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UNIDAD 2. MATERIALES FERROSOS 2.1 PRODUCCIN DEL ACERO

Los metales pueden mezclarse, despus de un enfriamiento, nuevos slidos con caractersticas muy distintas a las de aquellos que se tomaron como elementos componentes. Los metales pueden mezclarse en estado fundido con otros metales (ejemplo: cromo, aluminio, cobre, tungsteno, etc.) o tambin con elementos no metlicos (ejemplo, carbono, fsforo, silicio, etc.), para dar slidos de aspecto metlico, como por ejemplo, acero, fundiciones de hierrro, bronce, latn etc, a estas mezclas en estado fundido se les da el nombre de ALEACIONES. Los metales y las aleaciones empleadas en la industria pueden dividirse en dos grupos principales: Metales FERROSOS y NO FERROSOS. Ferrosos viene de la palabra FERRUM que los romanos empleaban para el hierro o fierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero. Uno de los materiales de fabricacin y construccin ms verstil, ms adaptable y ms ampliamente usado es el acero. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos mtodos. Adems, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades especficas mediante tratamientos con calor, trabajo mecnico, o mediante aleaciones.

2.2 QU ES EL ACERO?
El acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2% de carbono). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cromo (Cr) o Nquel (Ni) se agregan con propsito determinados. Ya que el acero es bsicamente hierro altamente purificado (ms de un 98% de hierro), su fabricacin comienza con la reduccin de hierro el cual se convierte ms tarde en acero. El hierro es uno de los Elementos, por lo tanto consiste solamente de un tipo de tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona con facilidad con el oxgeno del aire para formar xido de hierro herrumbre. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro el cual es una concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales trreos.

2.3 MATERIAS PRIMAS PARA LA REDUCCIN DEL HIERRO.

Mineral de Hierro: La fuente de todo tipo de hierro es el mineral de hierro. El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxgeno e impurezas como el azufre, slice, fsforo y otros materiales (Figura N 2.1 a). Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo, y las partculas que contienen xido de hierro se separan magnticamente. El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin (fabricacin de briquetas, figura N 2.1 b) para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

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Figura N 2.1 a

Figura N 2.1 b

Coque: La segunda materia prima, el coque, se fabrica por destilacin seca de carbn mineral en ausencia de aire, para extraer los gases indeseados. Sirve como combustible al quemarse rpidamente con un color intenso, suficiente como para fundir el mineral. La combustin genera los gases necesarios para desprender el oxgeno del mineral. Tambin proporciona el carbn que se requerir ms tarde para la fabricacin del acero. Piedra Caliza: La tercera materia prima requerida para producir hierro es la piedra caliza triturada. La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio. La piedra caliza derretida purifica el hierro y acta como un fundente (un material empleado para remover materiales indeseados), absorbiendo el azufre, fsforo e impurezas (material de desecho como la ceniza del coque). Esto forma una escoria que flota sobre el hierro lquido. Aire: La ltima materia prima, el aire, es la de mayor presencia en la produccin del hierro, se emplean aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para mantener la combustin y para suministrar el oxgeno necesario para las reacciones qumicas. Este es precalentado hasta los 1100 C aproximadamente y luego es forzado (a alta presin) dentro de la base del horno.

2.4 PRODUCCIN DE ARRABIO La produccin del arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero. Los materiales bsicos empleados para la obtencin del arrabio son: Mineral de Hierro, Coque , Caliza y aire. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza agregada como carga en el alto horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman la escoria que flota, por su menor densidad, sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El ALTO HORNO es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no

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metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno (Figura N 2.2).

Proceso Productivo Siderrgico Figura N 2.2

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2.4.1 Carga tpica en Alto Horno de CSH

Componentes Mineral de Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Coque Petrleo + Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Insuflado Aire kg/t kg/carga 490 9.600 995 19.600 15 22 12 44 300 450 250 899 1.530 m3/min 1.030C

112 2.300 451 9.200

2.4.2 Composicin Qumica del Arrabio

Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en Alto Horno : 1.460C % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno o tragante. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:

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Carbono (Coque) + 2C

Oxgeno (aire) O2 Monxido Carbono + 3CO de

Calor + Calor

Monxido Gaseoso 2CO Dixido Gaseoso + 3CO2

de

Carbono

Oxido de Hierro Fe2O3

Hierro Fundido 2Fe Hierro

de

Carbono

Impurezas en el Mineral Derretido

Piedra Caliza

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO (monxido de carbono) gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera).

El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

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La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

2.5 TRATAMIENTOS DE AFINADO DEL ACERO

ARRABIO PARA CONVERTIRLO EN

Para transformar el arrabio en acero u otro producto frreo es necesario someterlo a una serie de tratamientos posteriores (en hornos especiales), en un proceso denominado afinado del acero. El objetivo de estos tratamientos es reducir parte del carbono que contiene, eliminar las impurezas y agregar otros elementos (cromo, nquel, vanadio, etc.), que le confieren propiedades especiales. Para transformar el arrabio en acero, se reduce por oxidacin (combustin) el contenido de carbono, silicio y manganeso, y se elimina en lo posible el fsforo y el azufre. Para ello se emplean diversos mtodos de afino. Los mtodos de afino ms importantes son: Bessemer y Thomas, Siemens-Martin, elctrico y por soplado de oxgeno. En este apunte, detallaremos ms en profundidad el mtodo por soplado de oxgeno, que es el procedimiento utilizado por la Compaa Siderrgica de Huachipato, ubicada en la octava regin del pas.

2.5.1

Procedimiento Bessemer y Thomas

Tanto en el procedimiento Bessemer como en el Thomas, el afino se realiza mediante aire fro (afinado por soplado) en un recipiente denominado convertidor. Este recipiente est constituido por una fuerte chapa de acero con mampostera refractaria (Figuras N 2.4 a y 2.4 b). El convertidor Bessemer tiene un recubrimiento cido de cuarzo o espatoflor. En l slo puede trabajarse arrabio exentos de fsforo. Para los arrabios ricos en fsforos, hay que emplear el convertidor Thomas provisto de mampostera bsica de dolomita (carbonato de calcio, calcita). Para realizar el trabajo, el convertidor se dispone en la posicin de llenado (Figuras N 2.5 a y 2.5 b) y se vierte en l el arrabio (en el sistema Thomas con la adicin de cal). De la caja de tobera se hace llegar a continuacin aire o aire con oxgeno que se soplan en el interior y se gira el convertidor en posicin vertical. El aire (oxgeno) que penetra a travs del material fundido quema el carbono as como tambin el silicio y el manganeso. La cal se combina con el fsforo contenido en el arrabio para formar escoria. La reduccin eleva la temperatura hasta unos 1600C, a la cual tambin el acero fuertemente descarburado permanece en estado lquido. El convertidor vuelve a girarse a su posicin de carga ; se corta la entrada de aire y se aade el carbono necesario para el acero en forma de fundicin especular que es un hierro crudo blanco. En el procedimiento Thomas se consigue mediante ms adicin de cal la casi completa extraccin de fsforo, pero ambos procedimientos se trabajan de la misma manera. En la posicin de colada se vierte el producto fundido en la vagoneta preparada para ello y se elimina la escoria que flota sobre el acero por su menor densidad. El trabajo posterior tiene lugar en la acerera colocando el acero para formar lingotes y laminndolo a continuacin a las formas comerciales. Los procedimientos Bessemer y Thomas se emplean raramente en la actualidad, pues resultan antieconmicos y los aceros obtenidos son frgiles en fro por su alto contenido en hidrgeno. Aadiendo oxgeno puro al aire (mtodo VK, acero convertidor mejorado) puede mejorarse la calidad del acero. El acero obtenido por ese procedimiento es maleable y soldable. Su contenido de carbono es de 0,05 a 0,5%.

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Figura N 2.4 a

Figura N 2.4 b

Figura N 2.5 a

Figura N 2.5 b

2.5.2

Procedimiento Siemens-Martin

Es un mtodo de afino en horno de solera(figura ), porque se realiza en un horno de reverbero (horno Siemens-Martin) con hogar de fusin en forma de artesa (Figura N 2.6). La carga puede realizarse ya sea con hierro crudo y chatarra slida o fundida y eventualmente con mineral, o totalmente con chatarra. El calor necesario de fusin y reduccin de 1800C a 2000C, se alcanza quemando sobre el hogar de fusin con aire caliente gas de hornos de coque, gas natural o aceite. El calentamiento del aire se lleva a cabo en un acumulador de calor dispuesto debajo del hogar. Los gases de escape de la combustin se conducen a un segundo acumulador de calor y se calienta su obra de fbrica. Mediante inversin alternativa del aire a presin para la combustin se consigue que siempre est calentndose uno de los acumuladores mientras el otro est cediendo

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su calor al aire de combustin (combustin regenerativa, ver figura 3.6), es decir, se tiene un proceso anlogo al de los calentadores de aire del alto horno. Para elevar la temperatura puede aadirse, adems, oxgeno al aire caliente. La descarburacin del caldo se realiza por el oxgeno del aire caliente insuflado, por el oxgeno del herrumbre de la chatarra y por el de las adiciones o cargas. Para la recarburacin y para la sustraccin del oxgeno (desoxidacin) se aade al final del proceso de fusin cargas (hierro especular y ferro manganeso). Mediante adicin de cromo, nquel, vanadio pueden conseguirse aceros de baja aleacin con gran resistencia, tenacidad y elevadas cualidades anticorrosivas. El acero obtenido siguiendo este procedimiento se llama acero Siemens-Martin. Se comercializa como acero de cementacin o acero refinado o mejorado, sin alear o aleado as como tambin en forma de acero aleado para herramientas. Los aceros SM son forjables, soldables y en el caso de contenido decarbono superior al 0,5% templables.

Figura N 2.6

2.5.3

Procedimiento Elctrico

Con el procedimiento elctrico no se produce generalmente acero, sino que se refina. Pero, tambin pueden trabajarse para su conversin en acero, el hierro bruto lquido slido o las chatarras de alto valor o las mezclas de hierro bruto con chatarra. El procedimiento elctrico hace

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posible la fusin de aceros especialmente puros, ya que la corriente elctrica se utiliza aqu como fuente de calor y no pueden producirse durante el proceso de fusin gases de combustin que pudieran dar lugar a impurezas. Los aceros elctricos con contenido especialmente bajo de fsforos o de azufre (contenidos inferiores a 0,035%) se llaman, por su pureza, aceros finos. Pueden ser aceros no aleados, aceros de baja aleacin o aceros fuertemente aleados. En el procedimiento elctrico se emplean hornos de arco voltaico y hornos de crisol de induccin. El horno de arco voltaico tiene, generalmente, 3 electrodos y el material de fusin prende el arco voltaico que produce temperaturas de hasta 3800C (Figura N 2.7). La carga se funde con ello y las impurezas no deseables se queman en su mayor parte. Las altas temperaturas de fusin hacen tambin posible la adicin de elementos aleacin de elevados puntos de fusin como el Tungsteno, Molibdeno y el Tantalio.

Figura N 2.7

En el horno de crisol a induccin fluye corriente alterna por una bobina de Cobre refrigerada con agua y dispuesta alrededor del crisol de fusin la cual produce as corrientes de Foucoult en el metal que llevan rpidamente al material a la fusin. Los hornos de induccin son para refundir y en ellos no se afina. Se utilizan para fundir y mantener calientes metales ligeros y pesados, pero sobre todo para la fabricacin de aceros de alta aleacin con resistencia especial frente a la corrosin, resistencia en caliente y buenas propiedades magnticas.

2.5.4

Procedimiento de Soplado de Oxgeno

Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos (Figura N 2.8).

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DOCENTE: GONZALO MATURANA H.Proceso Productivo Siderrgico Figura N 2.8

Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por la accin del oxgeno puro que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fsforo del arrabio. Estas reacciones son exotrmicas y causan la fusin de la carga metlica fra sin necesidad de agregar ningn combustible y, por adicin de cal, se forma la escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fsforo. Una vez finalizada la inyeccin de oxgeno se analiza su composicin y se mide su temperatura, agregando finalmente las ferro aleaciones que imparten las caractersticas principales a los diversos tipos de aceros. El tiempo requerido para procesar una hormada de 115 toneladas en aproximadamente 42 minutos. El acero lquido as producido se recibe en cucharadas de 115 toneladas de capacidad y se enva a un proceso de metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada continua de planchones o palanquillas segn su composicin qumica. El acero lquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificacin del acero que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la mquina. El planchn que se produce es una cinta continua con un espesor de 156 mm., un ancho que vara entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a los largos requeridos. La mquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 lneas conformadas por tubos de cobre de seccin cuadrada con refrigeracin interna por agua, con sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la hebra y un agitador electromagntico al final de la hebra para prevenir segregacin en aceros alto carbono. Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina, sometida a la accin de rociadores de agua controlados en funcin de la velocidad de la mquina. Al trmino de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la dimensin especificada por sopletes de oxgeno-propano para terminar siendo estampada con un nmero identificador. La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de seccin y 6,70 metros de largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una gra dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o camiones segn su destino final (Figura N 2.9).

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Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm de seccin y largos de 6,70 metros. Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual despus de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormign, todos ellos, productos terminados ampliamente utilizados como materiales de construccin y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.
Proceso Productivo Siderrgico - Figura N 2.9

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a laminacin en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su longitud (Figura N 2.10). El proceso comienza calentando el material en un horno con una capacidad de 150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Fro, el que mediante pases sucesivos entrega un semilaminado de 25 mm (plancha gruesa), para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1.050 mm de ancho por 1,8 a 12,0 mm de espesor. Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va directamente al mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde encuentra una gran aplicacin en la industria, y la otra parte de rollos, contina su proceso en el Laminador de Planos en Fro.

Proceso Productivo Siderrgico - Figura N 2.10

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A los rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricacin de productos planos laminados en fro, se les somete al proceso de decapado para eliminar los xidos y laminacin en fro para disminuir el espesor. En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la lnea Zinc-Alum, para obtener productos recubiertos con una aleacin de Zinc y Aluminio, necesarios en la construccin (Figura N 2.11). El resto de los rollos son sometidos a limpieza electroltica para eliminar el aceite empleado en la laminacin en fro; recocido en atmsfera protectora, que puede ser en Hornos o en lnea de recocido continuo para eliminar la acritud dada por el trabajo mecnico realizado en fro, y laminador de temple para eliminar las lneas de fluencia, corregir la forma y dar la terminacin superficial requerida. Una fraccin de los rollos templados que resultan se despacha a los clientes, como tales o cortados previamente en planchas, para ser usados en la industria metalmecnica. Otra fraccin de ellos es estaada en la lnea de Estaado Electroltico para obtener hojalata apta para la industria conservera (Figura N 2.12).

Proceso Productivo Siderrgico - Figura N 2.11

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Proceso Productivo Siderrgico - Figura N 2.12

2.6 CLASIFICACIN DE ACEROS Y FUNDICIONES 2.6.1 Clasificacin de los aceros

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Los aceros se clasifican de diferentes maneras y formas siendo las ms significativas las siguientes: a) b) c) d) Clasificacin segn su composicin qumica. Clasificacin de los aceros segn norma. Clasificacin de los aceros segn usos. Clasificacin de los aceros segn tratamientos trmicos.

a. Clasificacin segn su composicin qumica

Esta clasificacin es susceptible de ser subdividida en aceros no aleados y aceros aleados, dependiendo del porcentaje de carbono y de algn tipo de elemento que se agregue al acero, con el fin de modificar sus propiedades. a.1) Aceros no aleados : Son aquellos aceros cuyo contenido de carbono est dentro de los mrgenes indicados anteriormente (0.008% a 1.7%) y, aunque disponen de otros elementos de aleacin, no superan los porcentajes indicados en la tabla 2.1:

Tabla 2.1

Los aceros, dependiendo del porcentaje de carbono, se suelen denominar (tabla 2.2):

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Tabla 2.2

Los tornillos y puntas se suelen fabricar de acero extrasuave y suave. Los martillos, hachas, llaves, etc., se hacen de acero semisuave y semiduro. Los formones, brocas, y, en general, las herramientas de corte, se hacen de aceros duros y extraduros. a.2) Aceros aleados: Estos aceros son tambin llamados ACEROS ESPECIALES. En aplicaciones industriales muy pocas veces se emplean aceros no aleados. Generalmente, en los hornos de afinado del acero se suelen aadir elementos adicionales (ferro aleaciones) para mejorar las propiedades mecnicas y elctricas del producto final. Por tanto, cuando un acero contiene elementos en proporciones mayores que los indicados en la tabla anterior, se dice que se trata de un acero aleado. Los efectos que producen algunos de ellos se describen en la tabla 2.3:

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Tabla 2.3

En resumen, los efectos de los elementos de aleacin son: Mayor resistencia y dureza Mayor resistencia a los impactos Aumento de la resistencia al desgaste Aumento de la resistencia a la corrosin Mejoramiento del mecanizado Dureza al rojo (altas temperaturas) Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetracin de temple)

b) Clasificacin segn norma

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Esta clasificacin de los aceros se rige bajo conceptos fundamentales de normalizacin o estandarizacin, encontrando la designacin SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices), A.I.S.I (American Iron Steel Institut): b.1) Clasificacin por composicin qumica. b.1.1. Normas S.A.E.: Este mtodo de clasificacin es el ms difundido de todos siendo creado para lograr una fcil indicacin e interpretacin qumica de la composicin de los aceros, en este sistema la clasificacin del contenido aproximado de los aceros, de sus elementos de aleacin ms importantes viene dado por medio de un sistema mtrico, basa en el empleo de unos nmeros compuestos de 4 5 cifras y de ciertas letras usadas como prefijos. La designacin de los aceros se realiza por medio de cuatro o cinco dgitos de los cuales: SAE X X X X 1er dgito: Indica la clase a la que pertenece el acero. 1 significa acero al carbono, 2 significa acero al nquel, 3 significa acero al cromo-nquel. Siempre el primer dgito indica la composicin qumica del acero. Indica el porcentaje de la aleacin predominante. Ejemplo SAE 25XX donde 2 (acero al nquel), 5 (5% de nquel como promedio).

2do dgito:

3er y 4to dgito: stos se leen en conjunto y anteponiendo un 0 significa el porcentaje de carbono promedio. Ejemplo: SAE 2 3 4 0 2 : acero al nquel 3 : 3% nquel promedio 40 : 0.40 % de carbono promedio

La tabla 2.4, nos indica la designacin genrica de la clasificacin S.A.E. para los distintos tipos de aceros aleados.

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Tabla 2.4

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b1.2) Aceros inoxidables normas A.I.S.I. Este tipo de aceros se utiliza en aquellos casos en que se necesita resistencia a la corrosin y tambin al efecto de las altas temperaturas. Para identificarlos se utiliza un sistema numrico de 3 cifras de las cuales las 2 ltimas no tienen ningn significado especial. La primera indica el grupo al que pertenecen en la siguiente forma, que se muestra en la tabla 2.5:

Tabla 2.5

Siempre la clasificacin A.I.S.I va precedida por letras que indican el tipo de horno donde se obtuvo el acero. Por ejemplo: B: Acero al carbono obtenido en horno Bessemer, cido. C: Acero al carbono obtenido en horno S. Martn, bsico E: Acero al carbono obtenido en horno elctrico, bsico EL ACERO AL CARBONO OBTENIDO EN HORNO ELCTRICO ES EL DE MEJOR CALIDAD EN CUANTO A SU PUREZA. La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es debido a la formacin de una capa superficial de xidos de Cr y Ni muy fina y estable que los protege eficazmente de la accin de ciertos agentes corrosivos. La cantidad mnima de cromo en estos aceros debe ser superior al 10% Cr para darles la propiedad de inoxidables (normalmente flucta entre un 18% a 23% de Cr).

b.2) Clasificacin por propiedades mecnicas.

En esta forma de clasificar los aceros se basan las normas nacionales I.N.N. Estas normas constan de 4 dgitos a los cuales se les antecede la letra A tal como sigue:

A3724
A : Indica que se trata de un acero. 2 37: Indica ruptura mnima en Kg/mm 24: Indica fluencia mnima en Kg/mm2 (fluencia es lo que se estira)

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c) Clasificacin de los aceros segn sus usos:

Estos aceros se clasifican como aceros estructurales basndose en su porcentaje de carbono y se dividen en 3 grandes grupos como se muestra en la tabla 2.6:

Tabla 2.6

TODOS LOS ACEROS PARA QUE SEAN TEMPLABLES DEBEN TENER COMO MNIMO 0.5% DE CARBONO.

d) Clasificacin de los aceros segn los tratamientos trmicos:

Esta clasificacin de los aceros se basa en que los aceros no llegan a tener nunca cantidades superiores al 1.7% de Carbono y los divide de acuerdo a ellos en 3 grandes grupos que son: d.1) Aceros hipo-eutectoides d.2) Aceros eutectoides o perlticos d.3) Aceros hiper-eutectoides. d.1)Los aceros hipo-eutectoides son todos aquellos aceros cuyos contenidos de carbono estn entre 0.008% y menos de 0.9% (estn compuestos por perlita mas ferrita). d.2)Los aceros eutectoides o perlticos son aquellos cuyo contenido de carbono sea exactamente 0.9% (est compuesto por perlita). d.3)Los aceros hiper-eutectoides son todos aquellos cuyos contenidos de carbono sean mayores a un 0.9% y hasta un mximo de 1.7% (estn compuestos por perlita ms cementita).

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2.6.2

Clasificacin de las Fundiciones de Hierro

Las fundiciones de hierro se pueden clasificar en cuatro grupos que son: 2.6.2.1 Fundicin Gris o fundicin gris Grafito Laminar La fundicin gris tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la micro estructura se observa en la figura 2.13. El nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un punto de vista mecnico las fundiciones grises son frgiles y poco resistentes a la traccin. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresin son muy superiores. Esta fundiciones amortiguan la energa la vibracin de forma mucho ms efectiva que los aceros. As los equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleacin. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy complicadas. Adems, la fundicin gris es uno de los materiales metlicos ms baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

Figura 2.13: Fotomicrografa de una fundicin gris con escamas de grafito

2.6.2.2 Fundicin Gris Grafito Esferoidal La fundicin dctil o esferoidal se consigue aadiendo pequeas cantidades de magnesio y cerio a la fundicin gris en estado lquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que forma esferoides (figura 2.14) lo que confiere a la fundicin propiedades mecnicas diferentes. No es frgil y tiene propiedades mecnicas similares a las de los aceros. Presenta una mayor resistencia a la traccin que la fundicin gris. Se suele utilizar para la fabricacin de vlvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigeales y pistones.

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Figura 2.14: Fotomicrografa de una fundicin dctil (esferoidal) con esferoides de grafito

2.6.2.3 Fundicin Blanca La fundicin blanca contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rpido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca (Figura 2.15) . La microestructura se representa en la figura. La fundicin blanca es extremadamente dura frgil por lo que es inmecanizable. Su aplicacin se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminacin. Generalmente la fundicin blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundicin maleable.

Figura 2.15: Fotomicrografa de una fundicin blanca

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2.6.2.4 Fundicin maleable La fundicin maleable se obtiene a partir de la fundicin blanca por calentamiento prolongado en atmsfera inerte (para prevenir la oxidacin) a temperaturas entre 800 y 900 En estas C. condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrtica o perltica. La microestructura se representa en la figura 2.16 y es similar a la de la fundicin esferoidal. Se suele emplear en tubos de direccin y engranajes de transmisin, muelles tubulares y partes de vlvulas.

Figura 2.16: Fotomicrografa de una fundicin maleable, con el grafito oscuro en forma de rosetas

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