INTRODUCCION AL CONTROL DE PROCESOS

OBJETIVOS INSTRUCCIONALES
Describir las definiciones clsicas de un sistema de control. Reconocer los mtodos utilizados para la representacin de sistemas de control. Identificar los componentes bsicos de un sistema de control de procesos. Reconocer los mtodos usados en la evaluacin del desempeo de sistemas de control de procesos. 5. Evaluar el funcionamiento de ejemplos tpicos de control de procesos. 6. Utilizar la simbologa ISA para desarrollar los diagramas P&ID de ejemplos tpicos de control de procesos. 1. 2. 3. 4.

INTRODUCCIN
Durante los ltimos aos, los Sistemas de Control han desempeado un rol vital en el desarrollo y avance tecnolgico de la ciencia y la ingeniera, y por ende de la sociedad moderna. En la ltima dcada se han convertido en componentes esenciales en el control de vehculos espaciales, sistemas robticos, y ms indispensables an, en el procesamiento de productos alimenticios, combustibles, industria petroqumica, generacin y distribucin de energa elctrica, distribucin y tratamiento de aguas residuales y servidas, electrnica de automviles, electrodomsticos, etc. Los Sistemas de Control estn involucrados de manera implcita en todos los aspectos de la vida diaria, siendo su objetivo fundamental el de mantener los ms altos estndares de calidad de los productos (composicin, pureza, color, etc.), manteniendo los niveles de produccin a mnimo costo y proporcionando adems las condiciones de trabajo adecuadas para satisfacer la seguridad industrial y ambiental, con la menor intervencin del ser humano. En este captulo se tratarn los aspectos fundamentales necesarios para comprender el funcionamiento de los Sistemas de Control, orientado particularmente al control de procesos industriales. En la primera parte se presenta un conjunto de definiciones clsicas, asociadas con la funcin del control de procesos, para abordar luego las formas clsicas de representacin mediante diagramas de bloque, donde ser identificarlos sus componentes fundamentales. Una vez identificada la funcin y propsito de un sistema de control de procesos, se analizarn las herramientas clsicas utilizadas para la evaluacin de su desempeo, orientado fundamentalmente a la observacin de la respuesta dinmica del sistema de control.

1-1

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Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

En la parte final del captulo se presenta un conjunto de ejemplos prcticos de sistemas de control de procesos y su descripcin, utilizando diagramas de proceso, diagramas funcionales y diagramas de tuberas e instrumentacin P&ID (Piping and Instrumentation Diagrams), utilizando simbologa estndar desarrollada por la Asociacin Americana de Instrumentacin (ISA de sus siglas en ingls). Se har adems una introduccin al uso del software VISIO de Microsoft para el desarrollo de estos diagramas.

1.1 CONCEPTOS GENERALES DE SISTEMAS DE CONTROL

En esta seccin se presentar una visin global y un conjunto de aspectos fundamentales relacionados con el propsito, definicin, componentes, estrategias, seales caractersticas y campos de aplicacin de los sistemas de control. Definicin de sistema de control Aunque existen diversas definiciones clsicas relacionadas con el objetivo y el propsito de un sistema de control, [Dorf2005], [Ogata2003], [Kuo1995], [Franklin1991], [Phillips2000], [Johson2003], la siguiente definicin incluye dos condiciones mnimas que caracterizan a un sistema de control:
DEFINICION 1.1

Propsito del sistema de control Conjunto de componentes interconectados, de modo que puedan ser comandados, o regulados por s mismos o por otro sistema en forma automtica, para lograr una condicin deseada de una variable fsica.

Segn esta definicin, existen dos condiciones mnimas que debe satisfacer cualquier sistema de control: la primera se refiere a la capacidad de regulacin de sus componentes interconectados, para responder a las especificaciones de diseo, segn la variable fsica a controlar o variable controlada. la segunda establece que la regulacin debe ser automtica, lo cual implica que no es necesaria la intervencin del ser humano.

Podramos imaginarnos las consecuencias de tener a una persona ajustando manualmente la vlvula de vapor de un sistema de control de temperatura que utiliza un intercambiador de calor. En primer lugar, el alto nivel de riesgo por un descuido del operador podra elevar la temperatura a valores peligrosos. En segundo lugar, la calidad en la regulacin del sistema sera muy pobre, por la imposibilidad de garantizar que el operador est pendiente de las variaciones en la temperatura del vapor, todas las horas del da y todos los das del ao.

1.1 CONCEPTOS BASICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

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Clasificacin de los sistemas de control Al igual que en las definiciones, existe una gran variedad criterios utilizados en su clasificacin. Segn la condicin deseada, los sistemas de control se reconocen como: SEGUIDORES: Se caracterizan porque la condicin deseada es cambiante. Ejemplos tpicos son: El control de posicin de una antena de un radar y el control de la direccin de un vehculo. Usando esta estrategia se han desarrollado los seguidores solares de dos ejes de alta precisin, para concentracin de energa termosolar (CSP Concentrating Solar Power) y concentracin de energa fotovoltaica (CPV Concentrated Photovoltaic). REGULADORES: Se identifican porque la condicin deseada es un valor fijo y corresponde a la mayora de los sistemas de control que se encuentran en la industria. Un caso tpico son los sistemas de sistema de control de temperatura, nivel, presin y flujo, que son aplicaciones prcticas del llamado control de procesos. Desde el punto de vista de su aplicacin especfica, se pueden reconocer como: CONTROL DE PROCESOS: Se trata de sistemas de regulacin automtica para mantener constante en el tiempo a una variable controlada, respecto de un valor deseado o setpoint. El control de procesos se aplica en operaciones automticas de control de nivel, temperatura, flujo, presin, relacionadas con procesos industriales. SERVOMECANISMOS: Los servomecanismos se disean para ejecutar un conjunto de operaciones en secuencia, usando componentes eletromecnicos. Ejemplos tpicos son: uso de robots en aplicaciones industriales y biomedicina para lograr movimientos precisos en el espacio, las mquinas de control numrico, las lavadoras de ropa. Otras clasificaciones hacen referencia a aplicaciones ms especficas como el control secuencial, utilizado en sistemas electrodomsticos y en procesos de manufactura de productos que utilizan mquinas herramientas computarizadas. El control analgico donde la funcin de regulacin es realizada por dispositivos analgicos electrnicos, neumticos o hidrulicos y el control digital que utiliza un microprocesador como unidad de control. Diagrama funcional y modelo del sistema El diagrama funcional permite identificar la relacin causa efecto del sistema de control, asociada con la seal fsica a regular o variable controlada, y la condicin esperada para esta variable o valor deseado, tambin conocido como setpoint.

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Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

El fundamento bsico para el desarrollo del diagrama funcional lo proporciona la Teora de Sistemas Lineales, que supone una relacin entrada salida del sistema, tal como se muestra en la figura 1.1, la cual establece a su vez el propsito del sistema de control.
Figura 1.1 Diagrama funcional asociado con el propsito del sistema de control.

Valor deseado Entrada

SISTEMA DE CONTROL

Variable controlada Salida

En la figura 1.1 se pueden reconocer las dos variables fundamentales usadas al formular la relacin entrada salida en un sistema de control: ENTRADA: Estmulo o excitacin aplicada para lograr una respuesta deseada en el sistema de control, conocida como valor deseado o setpoint. SALIDA: Respuesta obtenida por la accin de control, que puede ser igual o no al valor deseado o setpoint. Si la relacin entrada salida cambia con el tiempo, el sistema de control se caracteriza como sistema dinmico, cuya definicin [Carlson1998] es:
DEFINICION 1.2

Sistema dinmico Proceso en el cual existe una relacin causa efecto y es posible formular de modo algebraico o grfico una relacin entrada salida, para evaluar su comportamiento en el tiempo.

La formulacin de la relacin entrada salida conduce al desarrollo del modelo del sistema, el cual puede ser analtico o grfico y es el elemento bsico para el anlisis y diseo del sistema de control. El desarrollo del modelo ser analizado en el captulo 5. Anlisis y diseo de sistemas de control De la teora de sistemas [Carlson98], el anlisis de un sistema de control se reconoce como la evaluacin de su respuesta dinmica (salida), para una entrada conocida, referida generalmente como seal de prueba, asumiendo que se conoce el modelo del sistema.
Figura 1.2 Diferencia entre anlisis y diseo de un sistema. MODELO DEL SISTEMA (Conocida) Entrada Salida Entrada (Conocida) Salida (Conocida)

(?)
Diseo

(?)

Anlisis

Por otro lado, el diseo del sistema de control se refiere a la obtencin del modelo del sistema para satisfacer condiciones especficas de una relacin entrada salida, conocidas normalmente como los requerimientos de diseo.

1.1 CONCEPTOS BASICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

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Sistemas SISO y sistemas MIMO Aunque el diagrama de la figura 1.1 muestra un sistema de 1-entrada y 1-salida o SISO (Single-Input-Single-Output), la mayor parte de las aplicaciones prcticas corresponden a sistemas multivariables o MIMO (Multiple-Input-Multiple-Output), cuyo diagrama funcional se muestra en la figura 1.3. La flecha doble se usa para indicar que existen varias entradas (causas) y varias salidas (efectos) en el proceso de regulacin del controlador.
Entradas Valores deseados Salidas Variables controladas

Figura 1.3 Diagrama funcional de un sistema de sistema de control multivariable (MIMO).

SISTEMA DE CONTROL MULTIVARIABLE

Un ejemplo tpico de un sistema de control multivariable es el sistema de una caldera, mostrado en la figura 1.4, donde la temperatura y presin del vapor (variables de salida), dependen de la cantidad de agua, combustible y aire (variables de entrada).
Figura 1.4 Diagrama funcional del sistema de control de una caldera de vapor.

Agua Combustible Aire

CALDERA DE VAPOR

Temperatura Presin

El esquema detallado de control de la caldera se presenta en la seccin 1.5.

1.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS

En esta seccin se analizarn los fundamentos bsicos para comprender el funcionamiento del control de procesos, identificando el propsito de cada uno de sus componentes a travs de diagramas funcionales, que luego pueden ser interconectados, para ajustarlos a las caractersticas propias de una aplicacin particular. Concepto de Control de Procesos En el mundo de la industria, la palabra proceso se reconoce como el conjunto de operaciones que interactan para la fabricacin o desarrollo de un producto. En la industria qumica, proceso se refiere al conjunto de operaciones necesarias para la transformacin de materias primas con el objeto de lograr un producto final, tal como la gasolina. En la industria alimentaria, proceso significa tomar un conjunto de materias primas y operar sobre ellas para obtener un producto comestible.

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Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

En general el procesamiento industrial implica la obtencin de un producto final que debe tener ciertas propiedades, las cuales dependen de las operaciones especficas necesarias para su produccin. El trmino control se utiliza para describir cada uno de los pasos necesarios para asegurar que las condiciones de produccin, satisfacen las propiedades esperadas del producto final. Existen muchas formas para lograr este propsito en el control de procesos; sin embargo, es posible identificar ciertas caractersticas que simplifican el problema de control, las cuales sern analizadas en esta seccin. Elementos Control de Procesos El objetivo bsico de control de procesos es la regulacin del valor de una cantidad fsica, para mantenerla en un valor deseado, sin importar las perturbaciones externas que puedan influir en el funcionamiento del sistema. El valor deseado se reconoce en aplicaciones prcticas como el valor de referencia o setpoint y la cantidad fsica regulada como la variable controlada. Esta ltima se identifica a partir del propsito del sistema de control. Lo anterior permite identificar dos elementos fundamentales en un control de procesos: El proceso o planta El regulador

La figura 1.5 muestra el diagrama funcional de estos dos componentes y las variables que intervienen en el sistema de control.
Figura 1.5 Valor deseado Elementos fundamentales del Setpoint control de procesos.

Variable REGULADOR Manipulada

PROCESO O PLANTA

Variable Controlada

El proceso o planta es la parte fsica del sistema sobre la cual acta el sistema de control y est formado por un conjunto de componentes fsicos, que dependen de cada aplicacin particular. Por ejemplo, en un sistema de control de un aire acondicionado, el proceso est formado por el compresor, el evaporador, las tuberas de conduccin del gas, los ductos de conduccin del aire fro y cualquier otro elemento necesario para su funcionamiento. La figura 1.6 muestra el proceso de un sistema de control de nivel, el cual est formado por el tanque de almacenamiento, la vlvula de entrada (VE), la vlvula de salida (VS) y las tuberas para la conduccin del lquido a la entrada y salida. El propsito del sistema de este sistema de control es regular el nivel lquido h( t ) en el tanque a un valor deseado de H [m] , el cual depende de la relacin entre el caudal (flujo) de entrada Qe [m 3 /s] y el caudal (flujo) de salida Qs [m 3 /s] .

1.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS

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qe ( t )

VE
Figura 1.6 Proceso de un sistema de control de nivel.

h( t )

qs ( t )

VS

El nivel del tanque H [m] puede llegar a una de las siguientes condiciones: Si Qe = Qs se mantiene en un valor constante y no es necesario mover la vlvula Si Qs < Qe el nivel del tanque aumenta y se debe abrir la vlvula VS Si Qs > Qe el nivel del tanque disminuye y se debe cerrar la vlvula VS La relacin dinmica qe ( t ) qs ( t ) se puede conseguir utilizando una ecuacin diferencial, que constituye el modelo dinmico del proceso, el cual ser desarrollado en el captulo 5. El regulador es el dispositivo de control que garantiza un valor constante en la variable controlada, de acuerdo al setpoint o valor deseado. Asumiendo que el caudal de entrada Qe es constante, la figura 1.7 muestra una forma posible de regulacin, que consiste en colocar a un operador que abra o cierre manualmente la vlvula de salida (VS) de acuerdo con las 3 condiciones anteriores, usando como referencia la indicacin de un tubo visor de nivel.
Qe
VE
Figura 1.7 Regulacin manual del nivel de un tanque.

h( t )
VS

Qs

Esta estrategia de control se reconoce como regulacin manual a travs de la vlvula de salida (VS), que se identifica como la vlvula de control. Sin embargo, es posible regular el nivel a travs de la vlvula de entrada (VE), en cuyo caso se invierte la forma de accin de la vlvula de control, respecto de los cambios de nivel (ver problema 1.1).

1-8

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

Control automtico Para lograr regulacin automtica en el sistema de la figura 1.7, el operador se sustituye por el lazo de control mostrado en la figura 1.8, formado por: el sensor de nivel, el controlador y el actuador, tres elementos fundamentales es un sistema automtico de control.
qe ( t )
MEDIDOR DE NIVEL CONTROLADOR

VE
Figura 1.8 Regulacin automtica del nivel de un tanque.
SENSOR DE NIVEL

SP

ACTUADOR

h( t )

VALVULA DE CONTROL

VS

qs ( t )

El sensor de nivel mide el valor actual de la variable controlada (nivel del tanque) y entrega una seal proporcional a su valor. Esta seal es utilizada por el controlador, para establecer la accin de control sobre la vlvula (abrir o cerrar segn el caso), la cual, generalmente se transmite a travs de un actuador. Para el caso de la figura 1.8, la accin de control se traduce en una apertura de la vlvula de control (VS), cuando el nivel H > SP o en un cierre de la vlvula si H < SP . Variables controladas Para lograr un producto final con las propiedades mnimas de calidad, algunas variables del proceso deben ser mantenidas en valores especficos. Por ejemplo en el proceso de fabricacin de galletas mostrado en la figura 1.9, el color es una de estas propiedades, el cual depende bsicamente de la temperatura del horno de coccin y se convierte en una variable controlada del proceso.

Figura 1.9 Proceso de fabricacin de galletas.

1.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS

1-9

En general, no todas las variables de un proceso deben ser controladas y algunas no pueden ser controladas. Por ejemplo, las condiciones ambientales (temperatura y humedad) podran afectar la calidad del producto final, pero difcilmente pueden ser controladas. Cuando una variable es controlada, se mantiene cerca de un valor especfico, conocido como valor deseado o setpoint. Se dice entonces que es una variable regulada. En aplicaciones prcticas, pueden existir muchas variables que afectan una propiedad de un producto terminado y por lo tanto deberan ser controladas. Por ejemplo, en el proceso de fabricacin de galletas de la figura 1.9, la velocidad, la temperatura del horno y la proporcin de los ingredientes en la mezcla, son variables que pueden afectar el color. Otro caso tpico son las fbricas de produccin de papel bond, donde existen ms de 15 variables que deben ser controladas: tamao, color, textura, gramaje (peso/m2), humedad, luz, temperatura, espesor, entre otras, para garantizar sus propiedades finales. Esto hace que la mayora de las aplicaciones industriales del control de procesos, corresponden a sistemas de control multivariables, tal como se muestra en la figura 1.3. Sin embargo, segn el nivel de detalle de anlisis de un proceso, es posible encontrar un sistema de una sola variable controlada, tal como el sistema de control de nivel mostrado en las figura 1.8. La figura 1.10, describe otro sistema donde la nica variable controlada es el flujo. Es importante observar que la variable controlada establece el propsito del sistema de control: sistema de control de nivel, sistema de control de flujo.

Figura 1.10 Sistema de control de flujo.

Variables del proceso asociadas al sistema de control Dado que en un proceso industrial real son muchas las variables que pueden ser controladas, para facilitar el anlisis y diseo del sistema de control, es necesario utilizar la siguiente estrategia en el estudio y clasificacin de las variables del proceso: 1. Identificar un lazo de control para cada variable controlada ( vc ) . 2. Seleccionar una variable del proceso que tenga mayor influencia en la variable controlada ( vc ) , la cual debe ser regulada por el sistema de control. Esta variable se identifica como la variable manipulada ( vm ) . 3. Las variables restantes, que no son reguladas y tienen influencia en la variable controlada ( vc ) , se reconocen como variables de perturbacin ( pk ) .

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Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

En la figura 1.11 se muestran las variables del proceso, asociadas con el sistema de control.
Variables de perturbacin

p1
Figura 1.11 Variables del proceso, asociadas con el sistema de control. Variable manipulada

p2

p3
Variable controlada

PROCESO

vm

vc

1.3 REPRESENTACION DEL CONTROL DE PROCESOS

Para el anlisis, diseo y evaluacin de un sistema de control se requiere que su descripcin y especificaciones puedan ser representadas en un modelo grfico o matemtico. Los modelos grficos son suficientes para comprender el funcionamiento del sistema y permiten reconocer la funcin que cumplen los componentes del sistema. Generalmente se utilizan: Diagramas de proceso Diagramas funcionales Diagramas de instrumentacin y control

Los diagramas de proceso, como el de las figura 1.8 y 1.9, muestran los componentes fsicos fundamentales que intervienen en la accin de control. Los diagramas funcionales, conocidos tambin como diagramas de bloque (figuras 1.5 y 1.11), permiten identificar las variables de entrada y variables de salida de cada componente, facilitando el anlisis lgico del funcionamiento de cada uno, como parte integral del sistema de control. Finalmente, los diagramas de instrumentacin y control o diagramas P&ID, son planos que forman parte de la ingeniera de detalle de un proyecto de control y se desarrollan utilizando simbologa estndar propuesta por la Asociacin Americana de Instrumentacin (ISA). En la seccin 1.6 se presentarn los fundamentos necesarios para el desarrollo de estos diagramas. Los modelos matemticos se utilizan para el anlisis y diseo de un sistema de control y generalmente se basan en el uso de: Ecuaciones diferenciales Funcin de transferencia Diagramas de bloque Grfico de flujo de seales Modelo de estado

1.3 REPRESENTACION DEL CONTROL DE PROCESOS

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Estos modelos, con excepcin del modelo de estado, sern analizados en el captulo 5, luego de haber logrado la comprensin del funcionamiento de los componentes fsicos de un sistema de control de procesos. El siguiente ejemplo muestra el uso de los modelos grficos para la descripcin del funcionamiento de un sistema de control de procesos, donde ser posible identificar las variables del proceso asociadas con el sistema de control: variable controlada, variable manipulada y variables de perturbacin.
Ejemplo 1.1:

Identificar las variables del proceso asociadas con el control de temperatura del flujo de aire que se muestra a continuacin, as como los elementos fsicos utilizados en el sistema.

Solucin:

La siguiente figura muestra el diagrama de proceso del sistema propuesto.

Termostato Termmetro Valor deseado Td T

Ic

Te

Ts

120 V

Aire fro

Aire caliente

En este diagrama se identifican las siguientes variables del proceso, asociadas al sistema de control: Variable controlada: temperatura del flujo de aire a la salida (Ts ) Variable manipulada: energa trmica suministrada por la resistencia ( ET ) Variables de perturbacin: temperatura de entrada del aire (Te ) , magnitud del flujo de aire (Qe ) , temperatura ambiente (Ta ) .

En este diagrama se identifican los siguientes componentes: Selector para fijar el valor deseado o setpoint. Resistencia de calentamiento y fuente de voltaje. Termostato, para la conexin y desconexin de la resistencia de calentamiento, segn el valore deseado o setpoint. Termmetro para verificar la temperatura (Ts ) lograda en el flujo de aire.

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Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

La figura 1.12 muestra el diagrama funcional donde se identifican las variables enumeradas anteriormente, adems de la seal de control ( Sc ) , que en este caso es la corriente I c , mostrada en la figura 1.11. La seal de control acta sobre la resistencia de calentamiento, conocida como el Elemento Final de Control (EFC), el cual suministra la energa trmica ( ET ) o variable manipulada, para establecer el valor la temperatura de salida (variable controlada), de acuerdo con el valor prefijado de temperatura deseada (Td ) o setpoint.

Qe
Figura 1.12 Diagrama funcional del sistema de control del ejemplo 1.1.

Te

Ta

MEDIDOR

Td
CONTROL

Sc

ET
EFC
PROCESO

Ts

El modelo de la figura 1.12 es un sistema no regulado, debido a que cualquier cambio en las variables de perturbacin, modifican la temperatura (Ts ) del flujo de salida. Como generalmente el EFC y la variable manipulada son parte integrante del proceso, el diagrama funcional anterior puede reducirse a la forma cannica, mostrada en la figura 1.13, conocido como sistema de control de lazo abierto.

p1
Figura 1.13 Forma cannica del diagrama funcional de un sistema de control de lazo abierto.

p2

p3

vd
CONTROL

Sc

PROCESO

vc

Para conseguir un sistema regulado, se requiere que los cambios de la temperatura de salida (Ts ) sean transmitidos al controlador. El resultado se muestra en la figura 1.14 y se reconoce como un sistema de control de lazo cerrado.

p1
Figura 1.14 Forma cannica de sistema de control de lazo cerrado.

p2

p3

vd
CONTROL

Sc

PROCESO

vc

MEDICION

PROBLEMAS DE REFUERZO

1-13

1.4 COMPONENTES DEL CONTROL DE PROCESOS

De acuerdo con las figuras 1.13 y 1.14, se reconocen dos formas bsicas de control: - Sistemas de control de lazo abierto o sistemas no regulados. - Sistemas de control de lazo cerrado o sistemas regulados. Como el sistema de control de lazo cerrado, usa la realimentacin de la variable controlada para informar al controlador de sus posibles cambios por efecto de perturbaciones, el sistema de la figura 1.14 se reconoce como Sistema de Control Realimentado (feedback). Diagrama funcional completo del sistema de control realimentado La figura 1.15 muestra el diagrama funcional de un sistema realimentado y los diferentes componentes y seales fundamentales que lo caracterizan, tomando como referencia como elemento central el proceso. P1 P2 P3

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Vm

PROCESO

Vc
DETECTOR

Vm c
Figura 1.15 Componentes de un sistema de control de lazo cerrado. ACONDICIONADOR ACONDICIONADOR

Sc
CONTROLADOR

Se

DETECTOR DE ERROR

INDICADOR O REGISTRADOR

Vd
El diagrama de la figura 1.15 incluye una serie de acciones implcitas de instrumentacin, para la medicin y acondicionamiento de seales de campo, que se realizan a travs de dispositivos presentados con detalle en el captulo 3. Las seales fundamentales son: VARIBALE CONTROLADA: Vc , tambin reconocida como variable del proceso, en un sistema de control de procesos establece la calidad del producto terminado: temperatura, presin, flujo, nivel, caudal, etc. VARIABLE MANIPULADA: Vm , es la variable ajustada por el Elemento Final de Control (EFC) para alcanzar el valor deseado (Vd ) de la variable controlada (Vc ) .

1-14

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

VARIABLES DE PERTURBACION: P1 , P2 , P3 , son entradas del proceso que afectan a la variable controlada (Vc ) pero no son reguladas por el sistema de control. Son la razn para utilizar sistemas de lazo cerrado. Diagrama funcional normalizado del sistema de control realimentado

El diagrama funcional de la figura 1.16 puede representarse en forma simplificada a travs del diagrama funcional normalizado mostrado en la figura 1.16, que incluye en un solo bloque la funcin de control y deteccin de error, realizado generalmente por el controlador neumtico, electrnico o digital, segn la tecnologa utilizada en su implementacin.
p( t )
CONTROLADOR

r( t )
Figura 1.16 Diagrama funcional normalizado de un sistema de control de lazo cerrado.

+
b( t )

e( t )

MODO DE CONTROL

m( t )

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

vm ( t )

PROCESO O PLANTA

y( t )

SISTEMA DE MEDICIN

La estrategia para el anlisis del sistema de control mostrado en la figura 1.16 consiste en modelar la relacin entrada salida de cada componente por un bloque funcional, usando las seales que se describen a continuacin.
y( t ) : variable controlada o variable del proceso, la cual establece el propsito del sistema de control. r( t ) : valor deseado de la variable controlada y( t ) , seal de referencia, o setpoint.

b( t ) : valor medido de la variable controlada y( t ) o seal de realimentacin.

e( t ) : seal de error, como una medida de la desviacin que sufre la variable controlada y( t ) , respecto del valor deseado r( t ) . m( t ) : seal de control, calculada a partir de la seal de error e( t ) , de acuerdo con el modo de accin del controlador.

vm ( t ) : variable manipulada, ajustada por el EFC para corregir las desviaciones de la variable controlada, respecto del valor deseado o setpoint. p( t ) : perturbacin del proceso, razn de uso del principio de realimentacin.
El sumador mostrado en la figura 1.16 para evaluar la seal de error, se reconoce como el detector de error.

PROBLEMAS DE REFUERZO

1-15

En esta estrategia de control podemos identificar 4 operaciones bsicas que debe realizar el sistema de control: 1. Detectar el valor actual de la variable controlada y( t ) , a travs del sistema de medicin y transmitirla al controlador. 2. Comparar la seal de realimentacin b( t ) con el valor deseado r( t ) de la variable controlada. El resultado de esta comparacin establece el error del sistema, como:

e( t ) = r( t ) b( t )

(1.1)

3. A partir del error del sistema e( t ) establecer la accin de control m( t ) necesaria para corregir la desviacin de la variable controlada y( t ) . 4. Aplicar la accin de control m( t ) para llevar el valor actual de la variable controlada y( t ) al valor deseado r( t ) . En esta fase se utiliza generalmente un EFC. El problema de control Es posible formular el problema de control, en trminos de la siguiente definicin:
DEFINICION 1.3

El problema de control Controlar con un mnimo de precisin un proceso o planta, utilizando el principio de realimentacin, a travs del esquema de lazo cerrado.

De este modo, el propsito de la realimentacin es el de minimizar el error, y su magnitud es una medida de la exactitud lograda por el sistema de control. La figura 1.17 muestra la seal de error en dos sistemas de control que puede utilizarse para comparar su exactitud.

e( t )
Figura 1.17 Exactitud de dos sistemas de control a partir de la seal de error.

baja exactitud alta exactitud

La figura 1.18 muestra las 4 etapas [Bishop1997] que se utilizan en la Ingeniera de Control para la solucin del problema. La descripcin detallada de cada etapa se presenta a continuacin: Fase 1: Establecimiento del propsito del sistema de control En esta etapa es necesario identificar las seales a ser reguladas y las seales de perturbacin, las cuales establecen el propsito del sistema de control. As mismo es necesario formular los requerimientos del sistema en trminos de valores caractersticos esperados para la respuesta transitoria y permanente.

1-16

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

Propsito del sistema de control: - variables a ser reguladas - variables de perturbacin - requerimientos del sistema

Modelo del sistema de control: - esquema de control - seleccin del sensor y actuador - modelo del proceso o planta 2

Diseo del sistema de control: - especificaciones de diseo - ajuste de parmetros - modelo del controlador
3

Verificacin de resultados: - comprobar especificaciones - anlisis de sensibilidad - rechazo a perturbaciones Figura 1.18 Fases en la solucin del problema de control. No Se cumplen especificaciones?

Documentacin del proyecto

Fase2: Desarrollo del modelo del sistema de control Esta fase es la que presenta mayor complejidad en la solucin del problema y se inicia estableciendo la estrategia de control y el esquema a ser utilizado: lazo abierto, lazo cerrado, cascada, accin precalculada, etc. donde la experiencia prctica del diseador es fundamental para lograr una estrategia de control sencilla pero efectiva, segn los requerimientos del sistema. Un segundo elemento a considerar en esta fase, es la seleccin de sensores para medicin de la seal de campo y de actuadores para modificar el proceso. A continuacin es necesario desarrollar el modelo del proceso o planta, del actuador y del sensor, aplicando criterios prcticos para lograr una abstraccin del modelo fsico, mediante el uso de elementos conceptuales de fsica, qumica, mecnica, etc. para lograr un modelo matemtico simplificado, pero que a su vez sea una adecuada representacin de los componentes fsicos del proceso o planta. Fase 3: Diseo del sistema de control Esta fase se inicia formulando las especificaciones de diseo a partir de los requerimientos del sistema presentados en la fase 1. De acuerdo con el esquema de control seleccionado en

PROBLEMAS DE REFUERZO

1-17

la fase 2, es posible establecer el modelo matemtico del controlador o compensador a utilizar y a partir de este calcular el ajuste de sus parmetros, aplicando mtodos clsicos o modernos de diseo. Fase 4: Verificacin de resultados y documentacin del proyecto Una vez diseado el controlador, es necesario verificar el resultado obtenido, evaluando la respuesta dinmica del sistema a la luz de las especificaciones de diseo. En esta fase generalmente se recurre al uso de herramientas de simulacin. Adems de verificar el cumplimiento de las especificaciones de diseo, se deben evaluar otros aspectos relacionados con la sensibilidad por cambio en parmetros del sistema y el rechazo a las perturbaciones. Si el resultado del diseo no es satisfactorio es necesario retornar a la fase 2, para la revisin del esquema seleccionado y de las simplificaciones hechas en el desarrollo del modelo de los componentes del proceso, hasta lograr un resultado que se ajuste a los requerimientos del sistema, formulados en la fase 1. Una vez logrado un resultado satisfactorio, la etapa final consiste en la documentacin del proyecto, usando tcnicas y herramientas de la ingeniera de detalle para la descripcin de las especificaciones de cada componente del sistema de control, el desarrollo de planos y diagramas de control usando simbologa ISA (Instrument Society of America) [ISA2009]. En este libro se analizarn fundamentalmente los aspectos relacionados con las fases 1 y 2 relativas al anlisis de un sistema de control de procesos, as como la documentacin del proyecto. Sin embargo, en el captulo 5 se presentarn algunos lineamientos relacionados con el diseo del sistema de control, basados en el desarrollo de su modelo matemtico.

1.5 EVALUACION DEL SISTEMA DE CONTROL

La evaluacin de un sistema de control de procesos es necesaria para determinar qu tambin cumple con su propsito de regular la variable controlada? Esta pregunta no es fcil de responder, porque es posible que el sistema de control se ajuste para lograr diferentes tipos de respuesta del proceso. Sin embargo, es posible establecer algunos criterios prcticos para evaluar el comportamiento del sistema de control, utilizando como variable de observacin la seal de error, definida formalmente como: e( t ) R y( t ) (1.2)

La expresin (1.2) difiere algebraicamente de la expresin (1.1), en cuanto al valor medido de la variable controlada b( t ) . Sin embargo, en una aplicacin prctica la expresin anterior es consistente, cuando el setpoint R y la seal de control y( t ) se expresan en las

1-18

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

mismas unidades fsicas: mA, psi, C, m, m3/s, etc. Se observa adems que el setpoint se considera constante ( R ) , mientras que la variable controlada y( t ) y la seal de error cambian en el tiempo. Es importante observar que en un caso ms general, el setpoint puede tambin cambiar con el tiempo, como en el ejemplo tpico de servomecanismos, que implicara sustituir R por r( t ) en la expresin (1.2). Objetivo del sistema de control Desde el punto de vista de la expresin (1.2), tericamente el objetivo del sistema de control es mantener la seal de error en cero: e( t ) = 0 . Sin embargo, de acuerdo con la figura 1.6, el controlador solo acta cuando existe error. Por lo tanto este objetivo no es totalmente perfecto y deber existir siempre un error en el sistema de control. Cambios de carga y ajuste del valor deseado Son las dos condiciones que justifican el uso de un controlador. El controlador debe ser capaz de mantener el balance entre la energa ganada y el material o energa consumida por el proceso, nica forma de mantener el valor deseado de la variable controlada. La carga de un sistema de control se mide por los cambios de la variable manipulada, requeridos por el proceso, para poder mantener la condicin de balance de energa en el proceso. Una perturbacin puede alterar el balance de energa del sistema y por lo tanto originar cambios de carga en el sistema. Las siguientes condiciones no controladas en el proceso, originan cambios de carga: 1. 2. 3. 4. Cambios en la demanda de medio controlado. Cambios en la calidad de la variable manipulada. Cambios en las condiciones ambientales. Cambios en la energa absorbida o entregada al proceso.

Estabilidad y regulacin Una forma prctica de lograr el objetivo de un sistema de control, es a travs de los siguientes requerimientos: 1. El sistema de control debe ser absolutamente estable. 2. El sistema de control debe garantizar la mejor regulacin en estado estacionario. 3. El sistema de control debe garantizar la mejor regulacin en estado transitorio. La estabilidad implica que la respuesta dinmica del sistema ante un cambio en la variable controlada y( t ) , por efecto de cambios de carga o de ajuste del valor deseado, sea estable. Esta respuesta se puede ver afectada por la calidad de sistema de medicin, lo cual genera un funcionamiento errneo del sistema de control, pudiendo ocasionar inestabilidad en la respuesta del sistema en lazo cerrado, tal como se muestra en la figura 1.19.

PROBLEMAS DE REFUERZO

1-19

y( t )

Figura 1.19 Inestabilidad por causa del sistema de control.

Inicia la accin de control

Comienza la inestabilidad

Regulacin en estado estacionario La mejor condicin de regulacin en estado estacionario implica que el error estacionario o permanente ess (%) sea mnimo. Generalmente las especificaciones de un sistema de control incluyen un margen de error estacionario, respecto del setpoint ( R ) , expresado en porcentaje, conocido como error residual o admisible, lo cual significa que un cambio en esta banda es aceptable. Un valor tpico es eadm = 2% , y cualquier variacin fuera de este rango debe ser corregida por el controlador. Por ejemplo, si en un sistema de control se especifica que la temperatura debe ser regulada en 150 2 C , significa que el setpoint es de 150 C y que la mxima variacin de la variable controlada es de 2 C . Regulacin en estado transitorio

Un cambio inesperado en la variable controlada de un sistema puede ser originado por cambio en el setpoint efectuado por el operador o por un cambio de carga del proceso. En cualquiera de los dos casos, se origina una respuesta transitoria que puede ser amortiguada u oscilatoria, tal como se muestra en las figuras 1.20 y 1.21, segn las caractersticas dinmicas del proceso.
y( t )
y( t )
R2
Figura 1.20 Respuesta transitoria amortiguada.

R
R1

Ajuste del setpoint

ta

Cambio de carga

ta

1-20

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

y( t )
R2

y( t )

R
Figura 1.21 Respuesta transitoria oscilatoria.

R1

Ajuste del setpoint

ta

Cambio de carga

ta

Criterios para evaluar el sistema de control La evaluacin del comportamiento del sistema de control se refleja en la medida en que el controlador cumple con la funcin de regulacin dinmica de la variable controlada. Estos criterios estn relacionados con la entonacin del lazo de control, que ser analizado en el captulo 5. Generalmente se utilizan dos elementos para evaluar al sistema de control: - El error - La respuesta dinmica. La evaluacin del error determina la calidad del sistema de control y el criterio utilizado es la mxima desviacin ( emax ) que ocurre en el sistema, ante un ajuste del setpoint o ante un cambio de caga. Existen aplicaciones prcticas en las que el error mximo es un valor crtico, como por ejemplo el caso sistemas de produccin de aceros especiales, donde, por razones de calidad no se pueden permitir deviaciones grandes en la temperatura del proceso. Algo similar ocurre en las lneas de distribucin de vapor, donde un fuerte cambio en la temperatura genera cambios elevados de presin, que pueden ocasionar esfuerzos mecnicos peligrosos en las juntas de unin de las tuberas. La evaluacin de la respuesta dinmica es una medida de la capacidad de reaccin del sistema ante cualquier cambio de carga o ajuste del setpoint. Los criterios o valores caractersticos utilizados se muestran en la figura 1.22 y se reconocen como: - error mximo: emax - tiempo de atraso: ta - tiempo de crecimiento: tr - error estacionario: ess El error mximo ( emax ) depende de las caractersticas dinmicas del proceso, las cuales sern analizadas en detalle en el captulo 5. El tiempo de atraso ( ta ) , conocido tambin como tiempo de estabilizacin ( tss ) , es el tiempo que gasta el sistema de control en alcanzar el valor final o valor de estabilizacin

PROBLEMAS DE REFUERZO

1-21

( y ss ) , asociado con el setpoint ( SP ) y generalmente depende de las constantes de tiempo del proceso y del error admisible ( eadm ) . Existen aplicaciones donde este valor es crtico, por ejemplo en los sistemas de control de posicin. En otras situaciones puede ser elevado, como en el caso de los sistemas de produccin de aceros especiales.
Vc emax eadm

Figura 1.22
Valores caractersticos de la respuesta dinmica.

SP
t ss

t t0

El error estacionario ( ess ) pude aparecer en la respuesta dinmica por efecto del cambio de carga del proceso y se caracteriza porque el valor de estabilizacin final difiere del valor deseado o setpoint. En otras palabras, el sistema de control no es capaz por s solo de recuperar la condicin inicial establecida por el setpoint. Este problema se analizar en el captulo 2, cuando se evale el efecto de la accin proporcional del controlador. Criterio para entonacin del lazo de control La forma de la respuesta dinmica del sistema puede modificarse ajustando los parmetros del controlador o del proceso, mediante la accin conocida como entonacin del lazo de control. Esta accin permite lograr un error mximo grande con tiempo de estabilizacin reducido o un tiempo de estabilizacin grande con un error mximo pequeo. El criterio se basa generalmente en lograr una forma tpica de la respuesta dinmica. Los tres mtodos ms utilizados, se muestran en la figura 1.23 y se reconocen como: - respuesta de de onda. - respuesta de rea mnima de error absoluto. - respuesta amortiguada. El criterio de respuesta de de onda se basa en lograr que la amplitud de un pico de la respuesta sea la cuarta parte del pico anterior y ser utilizado en el captulo 5 para el diseo del controlador, utilizando el mtodo de Ziegler-Nichols. El criterio de rea mnima de error absoluto se basa en conseguir el valor mnimo del rea absoluta del error y se determina como:
A=
t0 + t ss

e( t ) = mnimo

(1.3)

t0

1-22

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

r( t )
setpoint

R2 R1

Cambio escalonado del setpoint

y( t )
Variable controlada

t0
Respuesta ideal Respuesta actual

tiempo

y2
y1

Respuesta de de onda

t0

tiempo

y( t )
Variable controlada Respuesta ideal

Figura 1.23
Criterios para entonacin del lazo de control.

y2
Respuesta actual

Area mnima de error absoluto

y1

y( t )
Variable controlada

t0
Respuesta ideal

tiempo

y2

y1 t0

Respuesta actual tiempo

Respuesta amortiguada

El criterio de respuesta amortiguada se utiliza cuando no es permitido tener sobrepaso ni oscilaciones en la variable controlada. Se considera como una respuesta ideal de un sistema de control y ser utilizada en el captulo 5 para el diseo del controlador.

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMASDE CONTROL

A continuacin se presenta la descripcin de casos prcticos de sistemas de control, algunos de los cuales sern utilizados en los ejemplos de anlisis y diseo en captulos posteriores, con el objeto de identificar los componentes y variables fundamentales del sistema de control de lazo cerrado, mostrados en la figura 1.16. Sistema de control de nivel La figura 1.24 muestra el diagrama de proceso del sistema de control de nivel de la figura 1.8, que se utiliza como EFC la vlvula de entrada, en lugar de la vlvula de salida.

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-23

3 a 15 psi
VALVULA DE CONTROL

q( t )
VE

CONVERTIDOR

4 a 20 mA
CONTROLADOR SP

Figura 1.24
Diagrama de Proceso de un control de nivel.

SENSOR DE NIVEL

MEDIDOR NIVEL

h( t )

qs ( t )

VS

En este sistema es posible identificar los siguientes componentes: proceso: tanque de agua, vlvulas de entrada y salida, flotador y medidor de nivel elemento final de control: vlvula de entrada VE y convertidor (transductor) sistema de medicin: sensor y medidor de nivel carga del sistema: caudal de salida qs ( t ) variable controlada: nivel h( t ) del lquido en el tanque variable manipulada: flujo de entrada q( t ) del lquido variables de perturbacin: flujo de lquido aguas arriba de la vlvula VE de control. seal de control: seal elctrica entre 4 a 20 mA suministrada por el controlador.

Las variables fundamentales son:

El diagrama funcional se muestra en la figura 1.25.

CONTROLADOR EFC PROCESO

r( t )

+
b( t )

e( t )

CONTROL ELECTRONICO

m( t )
CONVERTIDOR

VALVULA DE CONTROL

y( t )
TANQUE DE AGUA

Figura 1.25
Diagrama de funcional del sistema de control de nivel.

SISTEMA DE MEDICION

MEDIDOR DE NIVEL

SENSOR DE NIVEL

El propsito accin de control, es lograr un nivel constante (variable controlada) en el lquido del tanque, ante cualquier perturbacin y cambio de carga. Si aumenta el consumo de lquido en la salida (cambio de carga), segn (1.2) el nivel disminuye, aumenta el error e( t ) y el controlador debe aumentar la seal de control m( t ) para abrir la vlvula. Esta forma de respuesta se reconoce como accin de control directa y ser fundamental en el captulo 2, en el anlisis de la caracterstica de respuesta del controlador. Se puede verificar que en el sistema de la figura 1.8, la accin de control es inversa.

1-24

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

Sistema de control de temperatura de una cmara de cultivo La figura 1.25 muestra el caso tpico de un sistema de control de temperatura de lazo cerrado [Phillips00], cuyo propsito es regular la temperatura de una cmara utilizada para el cultivo orgnico de plantas.
m( t )

Controlador o compensador

Fuente de potencia

Resistencia Cmara de cultivo

1 a 5 VDC
Figura 1.26
Diagrama de proceso una cmara de cultivo. Amplificador

e( t )
SP

mV

Puente de Wheastone

RTD

Puerta de acceso

En este sistema es posible identificar los siguientes componentes: - proceso: cmara de cultivo, resistencia de calefaccin, resistencia RTD (Resistive Thermal Device) para detectar cambios de temperatura, fuente de potencia. - elemento final de control: fuente de potencia y resistencia de calefaccin. - Sistema de medicin: puente de Wheastone y resistencia RTD. Convierte la temperatura del proceso (C ) , en una seal de voltaje ( mV ) . - carga del sistema: cantidad de matas ubicadas dentro de la cmara. - detector de error: sumador y amplificador que acondiciona la seal del puente de 1 a 5 VDC . Las variables fundamentales son: variable controlada: temperatura en el interior de la cmara. variable manipulada: potencia elctrica suministrada a la resistencia de calefaccin. variables de perturbacin: apertura de la puerta, temperatura ambiente. seal de control: seal elctrica entre 1 a 5 V suministrada a la fuente de potencia.

El diagrama funcional se muestra en la figura 1.27.

CONTROLADOR EFC PROCESO CAMARA CULTIVO

r( t )

+
b( t )

e( t )

CONTROL ELECTRONICO

m( t )

FUENTE DE POTENCIA

RESISTENCIA CALEFACCION

y( t )

Figura 1.27
Diagrama funcional del sistema de control de temperatura de una cmara de cultivo.

SISTEMA DE MEDICION PUENTE DE WHEASTONE

RTD

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-25

La salida del amplificador se compara con el valor deseado o setpoint (SP) para generar la seal de error e( t ) , que es utilizada por el controlador o compensador para generar la seal de control m( t ) , necesaria para modificar la salida de la fuente de potencia que alimenta la resistencia de calefaccin. De este modo, la accin de control se traduce en aumentar o disminuir la potencia suministrada a la resistencia de calefaccin, cada vez que disminuya o aumente la temperatura interior de la cmara de cultivo. Una posible perturbacin en este sistema de control es la apertura de la puerta de entrada. Sistema de control de flujo La figura 1.28 muestra de control flujo [Curtis2003] que se utiliza con mucha frecuencia en aplicaciones industriales para la regulacin de un fluido en una tubera.

Controlador

Convertidor presin-corriente

Convertidor corriente-presin Vlvula neumtica de control Tubera

Figura 1.28
Diagrama de proceso de control de flujo.

Transductor de presin diferencial

Placa orificio

En este sistema es posible identificar los siguientes componentes: - proceso: tubera, vlvula neumtica y placa orificio. - elemento final de control: convertidor corriente-presin y vlvula neumtica. - sistema de medicin: placa orificio, transductor de presin diferencial, convertidor presin-corriente. - carga del sistema: fluido aguas arriba de la placa orificio. Las variables fundamentales son: variable controlada: flujo en el interior de la tubera. variable manipulada: posicin del obturador de la vlvula. variables de perturbacin: presin aguas arriba de la placa orificio. seal de control: seal elctrica entre 4 a 20 mA suministrada al convertidor I/P.

El transductor de presin diferencial compara la presin aguas arriba y aguas debajo de la placa orificio y genera una seal de presin que es funcin del flujo o caudal Q , la cual es aplicada al transductor P/I, quien entrega una seal neumtica como valor medido de la

1-26

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

variable controlada ( Q ) . La accin de control se reduce a ajustar la posicin de la vlvula neumtica para regular el flujo de salida, en funcin de la seal neumtica suministrada por el convertidor I/P. El diagrama funcional se muestra en la figura 1.29.
CONTROLADOR EFC PROCESO VALVULA NEUMATICA TUBERIA DE FLUJO

r( t )

+
b( t )

e( t )

CONTROL ELECTRONICO

m( t )

CONVERTIDOR I/P

y( t )

Figura 1.29
Diagrama funcional de un sistema de control de flujo.

SISTEMA DE MEDICION CONVERTIDOR P/I PLACA ORIFICIO

Sistema de control en cascada Existen aplicaciones prcticas del control de procesos donde es posible identificar una perturbacin que tenga mayor incidencia sobre la variable controlada y que al ser regulada puede mejor el desempeo del sistema de control. A partir de esta variable se establece un lazo secundario de control, logrando as minimizar su efecto sobre la variable controlada del sistema y( t ) . Un ejemplo tpico es el control de nivel de la figura 1.24, donde se identific como variable de perturbacin el flujo aguas arriba de la vlvula de control. En este caso es posible utilizar un lazo de control de flujo, que garantice un caudal constante aguas arriba de la vlvula de control, eliminando as el efecto de perturbacin.
CONTROLADOR DE FLUJO TPD

3 a 15 psi
CONVERTIDOR

q( t )
VE

4 a 20 mA

Figura 1.30
Diagrama funcional de un sistema de control de flujo.
VALVULA DE CONTROL

CONTROLADOR DE NIVEL MEDIDOR NIVEL

SP

SENSOR DE NIVEL

h( t )

qs ( t )

VS

El sistema de control en cascada se caracteriza porque utiliza dos controladores y un solo EFC, tal como se observa en el diagrama funcional de la figura 1.31. Los controladores se reconocen como controlador principal o controlador maestro y controlador secundario o controlador esclavo.

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-27

EFC

PROCESO TANQUE LIQUIDO

r( t ) +
b( t )

e( t )

CONTROL PRIMARIO (NIVEL)

CONTROL SECUNDARIO (FLUJO)

VALVULA NEUMATICA

y( t )

Figura 1.31
Diagrama funcional de un sistema de control de flujo.

MEDICION SECUNDARIA

MEDICION PRIMARIA

Sistema de control multivariable Los ejemplos anteriores se han referido a sistemas de una entrada y una salida o sistemas SISO. Sin embargo, en aplicaciones prcticas, los sistemas de control pueden incluir varios lazos de control, que se identifican a travs de la variable controlada de cada uno. La figura 1.32 muestra el caso tpico del control de lazo cerrado de un turbogenerador, formado por tres componentes: una caldera para la produccin de vapor, una turbina para convertir la energa trmica en energa cintica y un generador de corriente alterna o alternador, para transformar la energa cintica en energa elctrica.

Agua Caldera Combustible Aire Turbina

n
Generador

Medidor de mezcla

Medidor de temperatura

Medidor de presin

Medidor de frecuencia

Figura 1.32
Sistema de control multivariable para la regulacin de un turbogenerador.

Regulador de velocidad

Setpoint de cada lazo de control

1-28

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

En este sistema es necesario regular simultneamente cuatro variables: composicin de la mezcla en la caldera. temperatura de salida del valor. presin de salida del vapor. frecuencia del voltaje de salida del generador.

De acuerdo con la estrategia de lazo cerrado, es necesario medir cada una de estas variables y enviar su estado actual al controlador, que en este caso en un microprocesador, el cual se encarga de generar la respectiva seal de control en funcin de cada seal de error y del modo de control establecido para regular cada una de las variables controladas. Para regular cada una de las variables anteriores es necesario establecer una variable manipulada m( t ) para cada lazo de control, que sea capaz mantener su respectiva variable controlada cerca del setpoint. Segn la figura 1.32 se identifican cuatro lazos de control: flujo de entrada de aire a la caldera. flujo de entrada de combustible a la caldera. flujo de entrada de agua a la caldera. velocidad n de la turbina en revoluciones por minuto (rpm)

Para facilitar la identificacin de los lazos de control, en la figura 1.17 las seales correspondientes a la accin de control se han dibujado en lneas punteadas. De este modo se identifican cuatro lazos de control y se reconoce como un sistema de control multivariable o sistema MIMO. Sistema de control digital Los ejemplos presentados hasta este momento utilizan y procesan seales continuas y en este sentido se reconocen como sistemas analgicos de control. Sin embargo, el desarrollo de los microprocesadores ha tenido una fuerte incidencia en los sistemas de control, permitiendo que la funcin de control pueda efectuarse en forma digital.

r(t) +

e(t)

Figura 1.33
Sistema de control digital.

A/D

C
Controlador

m[ k]

D/A

m( t )

y(t)

Proceso

Sensor o Transmisor

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-29

La figura 1.33 muestra los componentes de un sistema de control digital de lazo cerrado donde la funcin del controlador analgico se ha sustituido por un micro-controlador (C). La accin de control discreta m[ k] se establece a travs de un algoritmo de control almacenado en el C. En este esquema es necesario incluir un convertidor anlogo digital (A/D) y un convertidor digital analgico (D/A) como dispositivos de interface.

1.7 DIAGRAMAS INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS

En los ejemplos anteriores se han utilizando diagramas funcionales, para identificar los componentes y variables de un sistema de control. Sin embargo, en aplicaciones prcticas, en particular en los sistemas de control de procesos, se utiliza una simbologa estndar [ISA92] desarrollada y aprobada en julio de 1992 entre el American National Standard Institute (ANSI) y la Instrument System and Automation Society (ISA), cuya ltima versin es la ANSI-ISA S5.1-2009. Esta simbologa se utiliza en los planos de la ingeniera de detalle del proyecto que forma parte de la documentacin final del proyecto de control. Lneas de conexin El estndar ANSI-ISA especifica los tipos de lneas que deben utilizarse para representar la interconexin de componentes del proceso y de los instrumentos de medicin. La tabla 1.1 presenta una muestra de las lneas ms utilizadas. La lnea slida gruesa representa las tuberas del proceso y una ms fina para la interconexin de dispositivos al proceso o para mostrar lneas de alimentacin de energa a los instrumentos.
Tabla 1.1 Lneas de conexin ANSI-ISA
APLICACION TIPO DE LINEA

Tuberas del proceso Conexin de dispositivos al proceso o suministro de energa para instrumentacin Seal elctrica Seal neumtica Seal hidrulica Tubo capilar Seal electro-magntica (EM) o seal snica cableada Seal electro-magntica (EM) o seal snica no cableada Seal de computador o sistema de lazo (link) interno

1-30

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

Smbolos para la representacin de instrumentos La tabla 1.2 muestra los smbolos establecidos por la norma ANSI-ISA para la representacin de instrumentos de medicin y control del proceso. Se trata de crculos o balones, rectngulos, hexgonos y diamantes utilizados para indicar la instrumentacin, la cual puede incluir: sensores transmisores acondicionadores de seal: convertidores o transductores controladores analgicos: electrnicos o neumticos computadores controladores lgicos programables (PLC)

Una lnea divisoria indica la ubicacin del instrumento y su accesibilidad al operador. Si es slida el instrumento est ubicado en la sala de control. Una lnea discontinua indica que el instrumento est dentro del panel de control o dentro de otro equipo y por lo tanto no es accesible directamente al operador. Si no existe lnea divisoria significa que el instrumento est en el campo o planta.
Tabla 1.2 Smbolos especiales para instrumentos en diagramas P&ID Accesible al No accesible al Localizado en el Ubicacin operador (detrs del operador (en el panel campo o planta de la sala de control) panel de control)

Funcin

Instrumentos independientes

Escala de medicin o control compartido

Funcin de clculo o computacin

Controlador lgico programable (PLC)

Letras de cdigo Generalmente el smbolo de la tabla 1.2 incluye una combinacin de letras y nmeros. Las letras son como cdigos para indicar el propsito del instrumento o dispositivo de control en el lazo de control y en los casos ms generales pueden ser 2 o 3.

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-31

La tabla 1.3 muestra el significado de cada letra, el cual depende su posicin. La primera indica la variable de medicin asociada con el smbolo. La segunda y tercera se refieren a la funcin que cumple el dispositivo en el lazo de control. Adems se puede utilizar un nmero para indicar el lazo de control al cual pertenece el dispositivo, cuya numeracin es arbitraria. Sin embargo, en general los lazos se numeran como: 100, 101, 102, etc.
Tabla 1.3 Letras de cdigo ANSI-ISA para instrumentos
LETRA PRIMERA (Variable) SIGUIENTES (Funcin)

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
(1)

Anlisis Quemador Conductividad Densidad Voltaje Flujo o caudal

Alarma

Control

Sensor o elemento primario (detector)

Dispositivo visual de vidrio o Galga Manual Corriente elctrica Potencia Tiempo, programacin Nivel Alto o elevado Indicador o lector Escaneo Estacin de control Luz, bajo Medio, intermedio

Orificio, restriccin Presin, vaco Cantidad Radiacin Velocidad, frecuencia Temperatura Multivariable Vibracin, anlisis mecnico Peso, fuerza
(1)

Punto de conexin o de prueba Integral, totalizar Registro Interruptor, parada Transmisor Multifuncin Vlvula, amortiguador, persiana Bien, sonda
(1) (1) (1) (1)

Evento, estado, presencia Posicin, dimensin

Rel, transductor, dispositivo auxiliar Driver, actuador, dispositivo en EFC

Actualizadas en la versin 2009.

1-32

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

La tabla 1.4 presenta las siglas recomendadas para la identificacin las lneas de lneas de suministros de la instrumentacin y del proceso.
Tabla 1.4 Letras de cdigo ANSI-ISA para lneas de suministro SIGLAS AS IA PA ES GS HS NS SS WS SIGNIFICADO Lnea de suministro de aire Aire para instrumentos Aire para el proceso o planta Lnea de suministro de energa elctrica Lnea de suministro de gas Lnea de suministro de energa hidrulica Lnea de suministro de nitrgeno Lnea de suministro de vapor Lnea de suministro de agua

La figura 1.34 muestra algunos ejemplos tpicos de smbolos y letras con su respectivo significado.

PRC 101

Controlador registrador de Presin Controlador de nivel

Montaje local (en la planta)

Lazo de control 101

LI LI
106

Montaje en tablero (sala de control)

Lazo de control 106

FT 104

Transmisor de flujo

Montaje detrs tablero (sala de control)

Lazo de control 104

LC 108

Controlador de nivel

Computador localizado en el campo o planta

Lazo de control 108

YZ 105

PLC para control de posicin

No accesible al operador

Lazo de control 1085

Figura 1.34
Ejemplos de cdigos en la simbologa ISA.

4 a 20 mA TY 102

Transductor de temperatura
3 a 15 psi

Montaje en el campo o planta

Lazo de control 102

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-33

Como se observa en el ltimo ejemplo de la figura 1.34, en algunos casos es necesario utilizar un rtulo para indicar la naturaleza de las lneas. Por ejemplo, en una seal elctrica representada por una lnea segmentada, se puede indicar el rango de la seal que se transmite: 4 a 20 mA o 1 a 5 V . De modo similar, podra ser necesario especificar la naturaleza de la data que se transmite en una seal digital: 20 Mb Etherneth o cadena de bit-serial. Cualquier rtulo personalizado del usuario, debe describirse en la pgina de definiciones y simbologa del documento descriptivo del proyecto. Actuadores y elementos de proceso Se trata de un conjunto de dispositivos que generalmente son parte integral del proceso y adems cumplen acciones especficas en el sistema de medicin y en el elemento final de control. Esto incluye vlvulas de control, actuadores para el accionamiento de vlvulas, bandas transportadoras, tanques, etc. La figura 1.35 muestra algunos de estos dispositivos.

Vlvula de control

Actuador neumtico

Actuador tipo motor

S Figura 1.35 Smbolos para actuadores y elementos del proceso.

Actuador elctrico tipo solenoide

Resorte oposicin actuador elctrico

Intercambiador de calor

Sin embargo, la norma permite que el usuario desarrolle modelos grficos propios para equipos especializados del proceso, como calentadores, tanques y bombas, consistentes con el uso prctico comn de la ingeniera de control. Detectores y elementos finales de control Las figuras 1.36 a 1.38 muestran ejemplos prcticos de aplicacin de los smbolos utilizados, como componentes del sistema de medicin y del elemento final de control.

1-34

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

Figura 1.36 Detectores o sensores de flujo instalados en la planta.

FE 21

FE 22

FE 23

FI 25

Placa-orificio

Tubo venturi (tobera)

Tubo pitot

Rotmetro
FI 21

Figura 1.37
Detectores o sensores de temperatura instalados en la planta.

TE 21

TE 21

TE 21

Sin protector

Con protector (chaqueta)

Sensor superficial

Termmetro

Figura 1.38
Elementos finales de control. Vlvula neumtica de control Vlvula solenoide de control Vlvula auto-reguladora de presin anterior

Operaciones matemticas especiales Adems de los smbolos mostrados en la tabla 1.2, se puede utilizar un rectngulo para describir operaciones matemticas especiales requeridas en algunas aplicaciones del control de procesos. Aunque la mayora de estas operaciones se pueden realizar hoy a travs software, cuando en un diagrama P&ID aparecen los smbolos mostrados en la figura 1.39, se asume que son ejecutadas mediante hardware.

x1

y = x1

x1

f ( x)
(b) Funcin genrica

y = f ( x1 )

(a) Raz cuadrada

Figura 1.39
Funciones especiales usadas en la simbologa ISA.

x1 x2

(c) Producto

y = x1 x2

x1 x2

(d) Divisin

y=

x1 x2

Una operacin comn es la raz cuadrada, que permite convertir una medida de presin en una medida de flujo. El fundamento es la relacin que existe entre la cabeza de presin en

1.6 EJEMPLOS TIPICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1-35

metros, aguas arriba de una vlvula de control ( H ) y el flujo turbulento en la salida [Ogata2009], que expresa como:
Q = k H [m 3 /s] (1.4)

Las operaciones de producto y divisin se utilizan comnmente en aplicaciones de control de razn [Smith2006].

Casos de estudio
Los diagramas que se presentan a continuacin, se consideran como casos que deben ser analizados por el lector, para la descripcin e interpretacin de los componentes de instrumentacin de los lazos de control de cada sistema. La figuras 1.40 muestra una aplicacin tpica de la funcin de raz cuadrada en el sistema de control de un tanque de reaccin, que utiliza un lazo de control de flujo y un lazo de control de temperatura.

Reactivo de entrada Vapor de entrada

Vapor de salida

Reactivo de salida

Figura 1.40 Sistema de control de un tanque de reaccin usando simbologa ISA.

La figura 1.41 es un caso clsico de un sistema de control en cascada similar al presentado en la figura 1.31, para regular la temperatura de salida T2 ( t ) de un fluido, usando como actuador un intercambiador de calor. El lazo primario se utiliza para regular la temperatura y el lazo secundario para regular el flujo de vapor, con el objeto de contrarrestar sus posibles variaciones aguas arriba de la vlvula de control (variable de perturbacin). Este es un caso tpico de perturbacin por la calidad del fluido de control.

1-36

Captulo 1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

FT 25

FY 25

FR C

Vapor

SP

TR C

TT 25

Figura 1.41 Sistema de control en cascada para regula la temperatura de un proceso.

T1( t )

Intercambiador de calor

T2 ( t )

La figura 1.42 muestra un caso tpico de un proceso que utiliza un computador para regular el flujo de entrada de un lquido al tanque de almacenamiento. Para abrir o cerrar la vlvula de drenaje, se utiliza un PLC.

Tanque de almacenamiento

Figura 1.41 Sistema de control de un tanque de almacenamiento.