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Leccion 5.- Conformado cermicos.

1.-Introduccin.

Tiene por finalidad dar forma a las piezas. Estas deben tener el grado de humedad adecuado para cada tipo de
conformado.

El polvo cermico con la distribucin granulomtrica y forma adecuadas, as como propiamente consolidado,
esta listo para ser conformado en las forms requeridas. Se transforma el producto alimentado en un producto en
verde que posee una forma, dimensiones y superficie controladas, as como una densidad y microestructura
determinadas. Estas dos ltims caractersticas deben ser cuidadosamente controladas con el fin de obtener un
producto final de calidad, ya que los defectos significativos introducidos durante el conformado, en general, no
son eliminados durante la coccin.

La resistencia del producto en verde debe ser la suficiente para poder manejar el producto y, en su caso, realizar
alguna operacin de acabado en verde.

En la tabla 1.1 pueden verse las principales tcnicas de conformado usadas en la fabricacin de materiales
cermicos

Tabla 1.1.- Principales tecnicas de conformado usadas en la fabricacin de materiales cermicos.



En cada proceso se requiere que la alimentacin tenga una consistencia (seca, plastica, fluida, etc) y unas
caractersticas de flujo determinadas. Esto requiere que el polvo cermico y los aditivos sean seleccionados,
dosificados y mezclados adecuadamente. El contenido de liquido y la composicin de los aditivos diferira de
unas tcnicas de conformado a otras

En la figura 1.1 se muestra un esquema de las tcnicas de conformado por colado (slip casting), moldeo por
inyeccin y extrusin.



Figura 1.1.- Esquema de las tcnicas de conformado por colado, moldeo por inyeccin y extrusion

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En la extrusin se da forma a las piezas a base de deformar plsticamente las pastas. Estas deben tener el grado
de humedad adecuado y con la suficiente rigidez para no deformarse en fresco y que presenten baja contraccin
al secar. El defecto de humedad da pastas heterogneas y difciles de conformar y el exceso peligro de
fisuracin y piezas muy porosas. Se deben dar dimensiones algo mayores a las de la pieza acabada por su
retraccin al evaporar el agua.

Si al moldear el ladrillo queda alguna discontinuidad en su msa, en el secado primero y en la coccin despus,
se pondr de manifiesto, con una grieta ms o menos acusada, aunque la discontinuidad no quedara visible.

Un conformado con excesiva agua, dar lugar a un tiempo de secado mayor, y a cambios dimensionales
mayores. Por el contrario si se pretende evitar la retraccin de secado deben emplearse pastas ms secas.

Este problema es digno de prestarle la mxima atencin, para adoptar en cada caso y momento las medidas que
cada caso particular requiera.

En el prensado se usan pastas secas (alrededor del 5 % de H
2
O), dando piezas muy compactas, pero con cierta
heterogeneidad.

El colado es un proceso que permite conseguir la formacin de piezas cermicas empleando pastas en estado
barbotina, la cual debe tener una cantidad mnima de agua y una fluidez elevada (Alto contenido de
agua), que se obtiene mediante la adicin de reactivos especiales convenientemente dosificados.

Cada partida de material (sistema a procesar) usada para conformar un producto consistira de un polvo
inorgnico, material granular y/o coloidal y alguna combinacin de aditivos de procesado. Estos ultimos se
seleccionan sobre la base de su composicin qumica, caractersticas fsicas tales como el peso molecular,
viscosidad y propiedades termicas y su efectividad general determinada experimentalmente.

Los distintos constituyentes de la partida de material (polvos y aditivos) a procesar se dosifican de tal modo
que se obtenga la consistencia de la mezcla adecuada para cada tipo de tcnica de conformado. La consistencia
de una partida de material depende de los siguientes parmetros:

1.- La cantidad, distribucin y propiedades de la fase liquida.

2.- La cantidad, tamao y empaquetamiento de las particulas.

3.- Los tipos, cantidades y distribucin de los aditivos adsorbidos sobre la superficie de las partculas.

4.- Las fuerzas entre particulas, que pueden ser atractivas o repulsivas.

Los sistems de ceramicos a procesar pueden ser bastante complejos, y un pequeo cambio en uno de los
parmetros mencionados, producido por un cambio en la composicin, temperatura, presin, agitacin
mecnica, etc., puede alterar la consistencia y el comportamiento ante el conformado, de una forma
significativa.

Se pueden identificar cinco estados de consistencia cuando se mezclan un liquido o una solucin del ligante con
el polvo ceramico:
1.- POLVO SECO (NO LIQUIDO)
2.- AGLOMERADOS (GRANULOS)
3.- CUERPO PLASTICO
4.- PASTA
5.- PAPILLA (SLURRY)



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Los cinco estados de consistencia indicados se encuentran representados en la figura 1.2, donde se da la
resistencia a esfuerzo de corte de cada uno de los cinco estados en funcin de la concentracin de lquido.

Un polvo seco consiste de particulas discretas y de aglomerados aleatorios producidos por fuerza atractivas
entre las particulas de tipo Van der Waals, electrostticas o magneticas. La densidad global y la resistencia al
flujo dependen de la atraccin aleatoria entre las particulas y del grado de aglomeracin y ambas caracteristicas
tienden a disminuir cuando lo hace el tamao de particula, lo que es debido a que la relacin
..sup
..
Fuerza erficial
Fuerza gravitacional
aumenta cuando disminuye el tamao de particula.

El polvo seco no fluye bien cuando se vierte, pero ofrece poca resistencia cuando se agita. Cuando se pulveriza
sobre el polvo agitado un liquido de baja viscosidad que lo moja, se forman aglomerados, ya que las particulas
secas se adhieren a los grupos de particulas con la superficie humeda y su dimension aumenta. Las fuerzas de
enlace en los aglomerados son las de capilaridad debidas al liquido, fuerzas de coagulacin entre particulas y
fuerzas de floculacin debidas al ligante adsorbido.



Figura 1.2.- Estados de consistencia en el procesado producidos mezclando un polvo cermico con un agente de
mojado o una solucin ligante.

El grado de saturacin de los poros se define como:

=
Volumen de liquido
DPS
Volumen de los poros
(1.1)
En el caso de los aglomerados se tiene que 1 DPS < .

Si la pulverizacin del polvo con lquido prosigue, junto con la agitacin, se forman ms aglomerados a
expensas del polvo seco. No obstante, la resistencia a la agitacin permanece baja. Los aglomerados de polvo
asi formados, usualmente, reciben el nombre de granulos y el material de alta fluidez se denomina granular. Un
material de este tipo es el que se usa habitualmente cuando se conforma un producto ceramico por prensado.

Cuando ya todo el polvo se ha transformado en granulos con la superficie seca, una pequea cantidad de liquido
adicional causara la transformacin de los granulos sueltos en una msa cohesionada, la cual posee una elevada
resistencia a los esfuerzos de corte (Figura 1.2), y puede tener propiedades plsticas si una cantidad significante
de las particulas es de tamao inferior a la micra y las particulas estan coaguladas. La plasticidad puede
desarrollarse especialmente bien cuando una arcilla o un ligante organico recubre las particulas de polvo.

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En el estado plastico se tiene , 1 DPS < , como muestra la figura 1.3. El estado plastico puede extenderse
sobre un 10 % del contenido de liquido cuando las particulas floculadas se reordenan en un empaquetamiento
ms abierto y pueden acomodar el liquido adicional. La resistencia a los esfuerzos de corte disminuye al
aumentar la cantidad de liquido. La consistencia plastica se usa habitualmente para los procesos de conformado
de extrusion, jiggering y prensado por transferencia plastica.



Figura 1.3.- Variacin de la consistencia con el contenido de liquido y diferencias en el valor del parmetro
DPS cuando el sistema esta defloculado o defloculado.

Los materiales con consistencia granular y plastica consolidarn por aplicacin de una tensin de compresin
que causara la deformacin y reordenamiento de los aglomerados en un configuracin con un empaquetamiento
ms denso. La consolidacin del polvo granular puede ser bastante significativa, pero la resistencia debida a la
friccin entre las particulas densamente empaquetadas limita la extensin de la densificacin como muestra la
figura 1.4.

Para los materiales con consistencia plastica, la consolidacin a tensiones moderadas se detiene cuando
1 DPS = , debido a la relativa incompresibilidad del liquido presurizado. La compresibilidad mecanica, X , de
un sistema viene dada por:

0
V
X P
V

=
(1.2)

donde V es el cambio de volumen debido al incremento de presin P y
0
V es el volumen inicial.
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Figura 1.4.- Cambio de volumen inicial y reversible (elstico) con la presin para una composicin de porcelana
floculada. Se puede observar
1 DPS
P
=
y la recuperacin elastica en la descompresin.

Cuando de produce la descompresin, dichos materiales exhiben, comnmente, una expansin de volumen
medible acompaada de un ligero reordenamiento de las particulas, que se denomina recuperacin elstica
(springback). Esta ltima puede medirse lineal o volumetricamente, y se define como:


0
LINEAL
L
SB
L

=
(1.3)
donde
0
L
es la longitud inicial, o bien:

0
VOLUMETRICA
V
SB
V

=
(1.4)
donde
0
V
es el volumen inicial antes de la recuperacin elstica.

Aadiendo an ms liquido a un sistema de particulas coaguladas, el material completamente saturado
( ) 1 DPS = pasa a tener un empaquetamiento de las particulas bastante abierto y de resistencia cohesiva de
moderada a baja convirtindose en un sistema con la consistencia de una pasta (Figura 1.5). El
comportamiento de flujo de la pasta depende del contenido y tamao de las particulas coloidales y de las fuerza
de coagulacin. La presencia de un ligante floculante puede aumentar significativamente la cohesin y la
resistencia a los esfuerzos cortantes (Figura 1.3).

La consistencia aparente esta influenciada por la dispersin del polvo que se produce durante la operacin de
mezclado y puede cambiar con el tiempo por variacin de las fuerzas existentes entre las partculas. La
compresibilidad de una pasta es muy baja a presiones moderadas debido a que 1 DPS = y no es posible que las
particulas se reordenen en un empaquetamiento ms denso. Los materiales con consistencia de pasta se usan,
comnmente, para la impresin de pelculas gruesas sobre sustratos para cermicas electrnicas, para
decoraciones cermicas y como morteros o pastas netas.
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Figura 1.5.- Un empaquetamiento de las particulas ms abierto se produce en la transicin de un cuerpo con
consistencia plastica(a) a uno con la consistencia de una pasta (b), pero el valor de DPS
permanece en 1.

Aadiendo liquido adicional o un defloculante a una pasta puede causar que disminuya la resistencia a los
esfuerzos cortantes y un cambio de consistencia del material, pasando de ser una pasta a ser una papilla
(suspensin). En el estado de consistencia de papilla, la estructura
Coagulada
Floculada
llega a ser discontinua, las
particulas estan dispersadas en el liquido y 1 DPS > y el material puede fluir bajo la accin de su propio peso.
Una suspensin concentrada que es, relativemente, estable en el tiempo se denomina papilla (slurry). Por su
parte, los sistems diluidos se denominan suspensiones. El trmino slip se usa, tradicionalmente, en la industria
de la loza y porcelana para denominar a una papilla que contiene materiales arcillosos.

Los materiales con consistencia de papilla que son estables en el tiempo se usan para los procesos de colado y a
menudo es un estado de consistencia temporal cuando se procesa el material, tal como en el mezclado.

La distribucin nominal de liquido entre las particulas en los diferentes estados de consistencia se muestra en la
figura 1.6. As mismo, en la tabla 1.2 se resumen las diferencias en el carcter microestructural para materiales
uniformes.



Figura 1.6.- Distribucin de liquido cuando 1 DPS < (Estados granular y plastico no compresible),
1 DPS = (estado plastico no compresible y pasta) y 1 DPS > (estado de papilla).






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Tabla 1.2.- Caractersticas nominales de los diferentes estados de consistencia.



En los estados de consistencia aglomerado, plastico y pasta, la tensin cortante puede transmitirse a traves del
contacto de las particulas. A diferencia de los estados de consistencia granular y plastico, las papillas y las
pastas son, nominalmente, incompresibles. Las particulas con un recubrimiento de ligante, que transmiten la
fuerza directamente de unas a otras, se considera que estan en contacto. En el estado granular, la fase gaseosa es
continua y la liquida, si esta presente, es discontinua. La fase liquida es continua en los estados de consistencia
plastico, pasta y papilla. Debido al diferente contenido de fase liquida y de estructura los diferentes estados de
consistencia difieren significativamente en:

1.- Factor de empaquetamiento de las particulas, PF.
2.- Grado de saturacin de los poros, DPS.
3.- Compresibilidad, X.

La consistencia tambien depende de la presencia de ligante entre las particulas (Figura 1.7). Cuando un sistema
contiene una cantidad significante de liquido o floculante y la viscosidad es fuertemente dependiente de la
temperatura o del tiempo, el sistema puede que parezca que cambia de un estado de consistencia a otro con los
cambios de temperatura o con el tiempo.

(a) (b)
Figura 1.7.- (a).- La adicin de un ligante en el liquido entre las particulas influye sobre la consistencia y flujo
de una pasta o papilla (b).- Una pelcula dcil de ligante sobre las particulas proporciona la
deformabilidad necesaria para la compactacin y la extrusin plastica.

La coagulacin dependiente del tiempo o la gelificacin qumica del ligante presente en una papilla puede
cambiar la consistencia y hacer que se pase al estado de pasta. Una reaccin qumica interna en un material con
consistencia plastica, que causa un cambio de las fuerzas entre las particulas de atractivas a repulsivas, puede
hacer que se pasa al estado de consistencia de pasta.
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Un material que contiene una cantidad considerable de ligante termoplstico de peso molecular muy elevado es,
prcticamente, rigido a una temperatura de 20C an cuando las particulas no esten en contacto unas con otras.
Sin embargo, si se calienta a una temperatura superior a 150 C, cu comportamiento de flujo cambiara y llega a
ser similar al de un material con consistencia plastica, aunque la microestructura del material cuando es
procesado es la correspondiente a una papilla.

Los cambios originados por la sustitucin de aditivos, cambios internos en la adsorcin, asociacin o
distribucin de aditivos debido a cambios en el comportamiento qumico o propiedades dependientes de la
temperatura pueden causar muchos comportamientos curiosos y de sistems de complicado entendimiento. Pero
dichos cambios tambien presentan oportunidades de diseo de sistems de procesado que tienen nuevas
posibilidades de conformado.

2.- Prensado.

2.1.- Introduccin.

El prensado es la compactacin y conformado simultaneos de un polvo cermico o material granular
(premezclado con los ligantes y lubricantes adecuados y preconsolidado de tal modo que tenga una fluidez
elevada) y se lleva a cabo confinando el material en un molde rgido o flexible y aplicando una presin elevada
para lograr la compactacion. Existen dos tipos de prensado: UNIAXIAL e ISOSTATICO.

El prensado uniaxial, es usado, comnmente, para obtener piezas de espesor mayor de 0.5 mm y con relieves en
la superficie en la direccin de prensado. Por su parte, el prensado isostatico se usa para la obtencin de
productos con relieves en dos o tres dimensiones, forms alargadas como barras y tubos y productos muy
msivos con una seccin transversal de gran espesor.

Pero ambos utilizan el polvo cermico preparado por los mismos procedimientos. El polvo se alimenta en forma
de granulos de dimensiones y deformabilidad controladas. En general, se preparan por spray drying
(Pulverizacin - secado) y spray granulation (Pulverizacin - granulacin).

El prensado es el proceso de conformado ms ampliamente usado por motivos de productividad y la
posibilidad de producir productos dentro de un amplio rango de tamaos y estrechas tolerancias y sin,
practicamente, contraccin durante el proceso de secado.

Forms complejas con mltiples agujeros, niveles y dimetros pueden ser conformadas con facilidad mediante
el uso de los tiles apropiados de compactacin. Las velocidades de produccin dependen de la geometra de la
pieza y del tipo de equipamiento utilizado. Componentes de grandes dimensiones o forms complejas, tales
como refractarios o rodillos de molienda, pueden ser producidas a velocidades de 1 a 15 piezas por minuto.

Con componentes de dimensiones ms pequeas y ms simples, tales como anillos de sellado y buzas, se
alcanzan velocidades de hasta varias centenas por minuto. Componentes planos de dimensiones pequeas, tales
como aislantes, tiles de corte y portadores de microcircuitos pueden producirse a velocidades de varios miles
por minuto.

La presin aplicada varia en el intervalo de 20 hasta 300 MPa. Las presiones bajas son comunes en la
conformacin de piezas fabricadas a partir de materiales arcillosos, mientras que altas presiones son necesarias
para los materiales ceramicos tecnicos.

Debido a su flexibilidad y bajo coste, la tecnica de conformado de prensado es la ms ampliamente utilizada
para producciones de altas capacidades.

El prensado incluye una serie de etapas o pasos, que son comunes para todo tipo de piezas y equipos, y que
deben ser cuidadosamente controlados con el fin de obtener un producto aceptable. La figura 2.1.1 nos muestra
un diagrama de flujo de dos procedimientos ( A y B) de prensado.
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El procedimiento A se basa en la granulacin para obtener un polvo de alta fluidez. Las materias prims se
seleccionan y se dosifican convenientemente. Se reducen de tamao por molienda en seco y se llevan a un
mezclador Muller donde se aade el ligante y, aproximadamente, un 15 % de agua. El mezclado se realiza hasta
obtener un producto homogneo. Esta mezcla se granula, se seca y se clasifica para obtener la distribucin
granulomtrica adecuada. Esto, usualmente, incluye la eliminacin de finos que no tienen las caratersticas de
fluido convenientes.

En este punto, se realiza un control, que usualmente consiste en el prensado de una muestra con el fin de
determinar las caractersticas de compactacin: (densidad en verde, facilidad con que se libera del molde,
Relacion de compactacin = Espesor de la pieza antes de prensarla/ Espesor de la pieza despus de prensada) y
las caractersticas de densificacin (contraccin, densidad, etc). Si las caractersticas son aceptables se pasa a las
siguientes etapas, sino hay que proceder a hacer las modificaciones oportunas.

Se aade lubricante y una pequea cantidad de humedad y se procede a una separacin magntica para eliminar
posibles partculas metlicas que se hayan podido incorporar por desgaste de los equipos del procesado.
Despus de esto de pasa ya a la operacin de prensado.

El procedimiento B se basa el spray drying para obtener un polvo de alta fluidez. El polvo cermico ms los
aditivos se mezclan con una cantidad de agua tal que se forme una suspensin fluida (slurry) y se pasa a una
molienda en humedo para lograr una reduccin de tamao y una mezcla homognea.

La salida del molino se clasifica y/o se pasa por un separador magntico para eliminar las partculas grandes y
los contaminantes metlicos. Una vez realizadas las operaciones anteriores la suspensin de pasa a un
pulverizador secador (spray dryer). La figura 2.1.2 nos muestra la morfologa del polvo obtenido por
pulverizacin secado.

Dependiendo de las caractersticas de la suspensin y de los parmetros del pulverizador-secador el polvo
resultante pueden ser esferas macizas o huecas, o bien forms planas tipo donuts,

Las etapas siguientes son las mismas que las del procedimiento A.

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Figura 2.1.3.- Diagrams de flujo tipicos para el conformado de cermicos por prensado.
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Figura 2.1.4.- Morfologa del polvo obtenido por pulverizacin secado

2.2.- Seleccin de aditivos.

Los aditivos, usualmente, requeridos en el prensado son los siguientes:
- Ligantes
- Plastificantes
- Lubricantes
- Ayudas a la compactacin.
- Defloculantes

- El ligante proporciona algo de lubricacin durante el prensado y proporciona al producto prensado una
resistencia mecnica adecuada para su manejo, inspeccin y mecanizado en verde. El contenido de ligante en el
prensado es bajo y oscila en el rango de:

100
0.02 0.12
B
P
V
V
=
, donde
B
V es el volumen de ligante y
P
V el del polvo cermico

y debe ser tan bajo como sea posible con el objeto de minimizar los costes debido a su alto precio y la cantidad
de gas que se produce durante los posteriores procesos de secado y coccin.

- El plastificante modifica el comportamiento del ligante haciendolo ms dcil o manejable, mejorando su
flexibilidad, es decir aumenta su deformabilidad, lo que permite la deformacin plstica de los grnulos.
Tambin reduce la sensibilidad del ligante ante la humedad. Esta ltima, comnmente, actua como un
plastificante secundario y la cantidad absorbida entre la granulacin y el prensado debe ser controlada.

- El lubricante reduce la friccin entre las partculas y de estas con las paredes del molde. Con ello se reduce el
desgaste del molde, se mejora la uniformidad de la densidad del producto prensado y se disminuye la presin de
eyeccin del producto. Puede aadirse en la preparacin de los granulos o despus en una operacin a parte en
la cual se produce un recubrimiento de la superficie de los granulos.

- El aditivo ayuda a la compactacin, que esencialmente es un lubricante, tambin reduce la friccin entre las
partculas y ayuda a su reordenamiento durante el prensado.

- Finalmente, el defloculante se usa para ayudar a dispersar el polvo y reducir las necesidades de liquido para la
formacin de los grnulos.


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Los efectos combinados de los aditivos son:

1.- Permitir a las particulas de polvo deslizarse unas sobre otras para reordenarse en el modo ms compacto
posible,

2.- Minimizar la friccin permitiendo que todas las zonas del producto a prensar reciban la misma presin.

En la tabla 2.2.1 se muestra la funcin de cada uno de los aditivos en el procesado de los materiales ceramicos.

Tabla 2.2.1.- Funcin de los aditivos en el procesado de los materiales ceramicos


En la tabla 2.2.2 se dan unos ejemplos representativos de los aditivos usados industrialmente en el prensado.

Tabla 2.2.2.- Aditivos usados en el prensado a escala industrial.



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2.2.1.- Ligantes y plastificantes.

En la tabla 2.2.1.1 pueden verse una serie de materiales orgnicos e inorgnicos que se usan como aditivos en el
prensado. La mayora de los ligantes y de los plastificantes son orgnicos, Ellos recubren a las partculas de
polvo cermico y proporcionan lubricacin durante el prensado y una unin temporal de las partculas despus
del prensado, lo que aumenta la resistencia mecnica en verde del producto. La cantidad de ligante orgnico que
se requiere en el prensado es relativamente bajo y oscila entre el 0.5 y el 5 %.

Tabla 2.2.1.1.- Ligantes usados en el procesado de los materiales cermicos.



Los ligantes orgnicos, normalmente, se descomponen durante la coccin y se eliminan en forma de gases.
Algunos dejan un residuo carbonoso, especialmente si la coccin se realiza en condiciones reductoras.

Tambin se emplean ligantes inorgnicos basados en los materiales arcillosos, de los cuales la caolinita es un
buen ejemplo. Este mineral arcilloso tiene una estructura formada por cristales laminares, que interaccionan con
el agua dando lugar a una mezcla plstica y flexible. Los minerales arcillosos no se eliminan durante la coccin,
pero en cambio forman parte de la pieza cermica.

La seleccin del ligante depende del tipo de prensado que va a ser llevado a cabo.

Algunos ligantes como las ceras y las gomas son muy blandas y bastante sensibles a las variaciones de
temperatura. Con este tipo de ligantes no es necesaria la adicin de lubricantes y humedad antes del prensado,
pero deben de manejarse con cuidado para evitar cambios en el tamao de los grnulos que pueden alterar las
caractersticas de flujo en el molde y dar como resultado una distribucin no homognea de la densidad en la
pieza prensada. Los ligantes blandos tambin tendencia a ser empujados hacia fuera entre los componentes del
molde, lo que causa pegaduras y una reduccin de la capacidad de produccin.


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Otros ligantes pueden clasificarse como duros, es decir, producen grnulos que son duros y tenaces. Estos
tienen la ventaja de que son dimensionalmente estables y con buenas caractersticas de flujo, por tanto, son
excelentes para los altos volmenes de produccin de las prensas automticas. Sin embargo, este tipo de
ligantes, al no ser autolubricantes, requieren la adicin de pequeas cantidades de lubricantes y humedad antes
del prensado. Tambin requieren altas presiones de prensado para asegurar que las piezas sean uniformes. Si los
aglomerados del polvo de partida no se eliminan completamente y se forma un compacto durante el prensado,
poros de dimensiones aproximadas a los presente en los aglomerados permanecern durantes las siguientes
etapas del procesado y actuarn como defectos que limitaran la resistencia mecnica del producto final.

La dextrina, los almidones, la lignina y los acrilatos dan lugar a grnulos relativamente duros, el alcohol
polivinilo (PVA) y la metilcelulosa a grnulos ligeramente blandos y, finalmente, las ceras y sus emulsiones y
algunas gomas producen grnulos blandos.

La dureza y las caractersticas de deformacin de los ligantes orgnicos varan con la temperatura, la humedad y
otros factores. Muchos de ellos poseen una transicin dctil frgil, y su comportamiento depende de la
temperatura de trabajo. La temperatura a la cual tiene lugar la transicin se denomina temperatura de transicin
vtrea, T
g
. As, si se trabaja a una temperatura T > T
g
, el comportamiento es dctil y si T < T
g
frgil.

Curvas tpicas deformacin - tiempo por encima y por debajo de la temperatura de transicin vtrea, T
g
pueden
verse en la figura 2.2.1.1. Varios aspectos de las curvas anteriores son importantes durante el prensado:
(1).- Deformacin total.
(2).- Cantidad de recuperacin de la deformacin despus de que la carga se elimina.
(3).- La deformacin neta o permanente.


Figura 2.2.1.1.-(a).- Deformacin en el comportamiento vtreo por debajo de la temperatura de transicin vtrea.
(b).- Deformacin en el comportamiento plstico por encima de la temperatura de transicin vtrea.

Con respecto a la figura 2.2.1.1, se puede ver que por debajo de la temperatura de transicin vtrea, T
g
la
deformacin en principalmente elstica y el comportamiento se puede denomina vtreo. Debido a que la
rigidez es elevada (Alto valor de la complianza ) la deformacin es pequea y se recupera completamente
despus de la eliminacin de la carga. Este tipo de comportamiento no proporciona una capacidad ligante y
lubricante adecuada, pues el material tiene una tendencia elevada a fracturarse antes que deformarse.

Por el contrario, por encima de la temperatura de transicin vtrea, T
g
el valor de la deformacin es grande y el
comportamiento es principalmente plstico. La recuperacin es pequea cuando se elimina la carga. Este tipo de
comportamiento proporciona una excelente capacidad ligante y lubricante.




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La figura 2.2.1.2.a ilustra un comportamiento intermedio entre los dos anteriores (vtreo y plstico), que se
denomina viscoelastico. Finalmente, en la figura 2.2.1.2.b se muestra el comportamiento denominado
gomoso, que se caracteriza por una elevada deformacin elstica (Pequeo valor de la complianza ), que se
recupera despus de la eliminacin de la carga. Este comportamiento no es favorable para el prensado.


Figura 2.2.1.2.- (a).- Deformacin en el comportamiento viscoelastico.
(b).- Deformacin en el comportamiento gomoso.

Un mismo ligante orgnico puede presentar todos los tipos de comportamiento dependiendo de la temperatura a
la cual se trabaje, como puede verse en la figura 2.2.1.3 . As entre -10 C y 0 C el material muestra una
comportamiento vtreo, entre 10 y 20 C el comportamiento es viscoelastico. A 40 C el comportamiento es
gomoso y a 80 C plstico.

El comportamiento en deformacin del ligante puede ser alterado mediante la adicin de plastificantes, como
puede verse examinando el comportamiento del alcohol polivinilico (PVA), que es un ligante muy usual en la
industria cermica. El polietileno glicol (PEG) y el agua actan como plastificantes del PVA.


Figura 2.2.1.3.- Comportamiento en deformacin de un ligante orgnico a varias temperaturas mostrando la
transicin de vtreo a viscoelastico y de viscoelastico a gomoso.
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El PVA sin plastificante tiene una temperatura de transicin vtrea T
g
60 C, por lo que a temperatura
ambiente tendr un comportamiento vtreo. Una humedad relativa (HR) del 50 % reduce la temperatura de
transicin vtrea, T
g
, a 50 C. Adicin de un 50 % de polietileno glicol (PEG) y a una humedad relativa del 50
% hace que la temperatura de transicin vtrea del PVA pase a valer 10 C, con lo que su comportamiento a
temperatura ambiente ya no ser vtreo.

De lo anterior de deduce que la cantidad de plastificante y la temperatura de prensado van a tener un efecto
significativo sobre la densidad del producto en verde que se logra durante el prensado. Esto puede verse en la
figura 2.2.1.4 donde se da la densidad en verde de polvos de almina en funcin de la temperatura de prensado
para diferentes combinaciones de ligante y plastificante ( 100 % PVA, 80 % PVA 20 % PEG, 60 % PVA 40
% PEG ) y presiones de prensado ( 70 y 140 MPa). La densidad en verde es de 1.93 g/cm3 prensando a
temperatura ambiente, a una presin de 70 MPa y con solo ligante (PVA) y de 2.2 g/cm3 ( 55 % de la terica)
prensando a temperatura ambiente, a una presin de 140 MPa y con 60 % de ligante (PVA) y 40 % de
plastificante (PEG). Se puede observar que los efectos de 60 % de PVA , 40 % de PEG y 70 MPa son similares
a los de 100 % de PVA y 140 MPa.


Figura 2.2.1.4.- Densidad en verde de polvos de almina en funcin de la temperatura de prensado para
diferentes combinaciones de ligante y plastificante ( 100 % PVA, 80 % PVA 20 % PEG, 60
% PVA 40 % PEG ) y presiones de prensado ( 70 y 140 MPa)
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El glicerol tambin acta como plastificante del PVA. Sus efectos, en combinacin con la humedad, sobre la
temperatura de transicin vtrea del PVA puede verse en la figura 2.2.1.5.


Figura 2.2.1.5.- Efectos de la adicin de glicerol, en combinacin con la humedad, sobre la temperatura de
transicin vtrea del PVA

2.2.2.- Lubricantes y ayudas a la compactacin.

La accin de los lubricantes y los ayudas a la compactacin, que esencialmente son lo mismo, es reducir la
friccin entre las partculas, los grnulos y entre estos y la pared del molde. Como resultado de ello se tiene:

1.- Aumento de la uniformidad de la pieza prensada.
2.- Mejora de la densidad en verde.
3.- Aumento de vida de los tiles de prensado.
4.- Reduccin de las pegaduras, lo que disminuye el tiempo necesario para la limpieza de los tiles.
5.- Disminucin de la presin necesaria para la extraccin de la pieza del molde.

El efecto de la disminucin de la presin necesaria para la extraccin de la pieza del molde puede verse en la
figura 2.2.2.1. Se observa que la adicin de un 0.5 % de estearato de cinc reduce dicha presin en un factor de 4.
Materiales con una baja resistencia cortante parecen indicados para ser buenos lubricantes.


Figura 2.2.2.1.- Efecto de los lubricantes sobre la disminucin de la presin necesaria para la extraccin de la
pieza del molde

18

En la tabla 2.2.2.1 se dan los lubricantes que se han empleado con xito en la industria cermica.

Tabla 2.2.2.1.- Materiales de baja resistencia al corte usados como lubricantes.



Las ayudas a la compactacin pueden dar lugar a un sustancial aumento de la densidad en verde y a una
reduccin de la contraccin durante el proceso de coccin. Esto se ilustra en la tabla 2.2.2.2 donde polvos de
almina se han prensado con y sin ayudas a la compactacin. Polvo de almina prensado a 34.5 MPa sin ayudas
a la compactacin alcanza una densidad en verde de 2.53
3
g
cm
y despus de un tratamiento trmico a 1700 C
durante 1 hora, la densidad pasa a ser de 3.85
3
g
cm
. La adicin de un 2 % de cido esterico aumenta la
densidad en verde hasta 3.0
3
g
cm
y disminuye la contraccin lineal durante la coccin hasta un 8.3 %, que es un
valor muy bajo.

Tabla 2.2.2.2.- Uso de lubricantes como ayudas a la compactacin en el prensado de almina.











19
2.3.- Empaquetamiento de partculas.

Los polvos cermicos deben tener una distribucin granulomtrica y porcentaje de tamaos tal, que den lugar
al menor nmero posible de huecos entre ellos, despus de la compactacin mediante prensado. Con ello se
consigue una mayor compacidad y, por tanto, la mxima densidad en verde.

La compacidad de conjunto del polvo cermico es la relacin entre el volumen del mismo y su volumen de
conjunto, que es el volumen interior del recipiente que lo contiene. A mayor compacidad menor volumen
de huecos y, por tanto, menor porosidad, que ser ms fcil de eliminar en el posterior proceso de coccin, el cual
determina la porosidad final del producto.

Las granulometras obtenidas por anlisis indican la distribucin por tamaos de las partculas que componen el
polvo cermico y permiten determinar en que proporciones se han de mezclar para obtener una
granulometra resultante que se parezca lo ms posible a una curva granulomtrica ideal de compacidad mxima. El
estudio del empaquetamiento debe ser optimizado de modo que se obtenga la m n i ma porosidad y mximas
propiedades del material cermico.

Por sencillas consideraciones geomtricas se puede mostrar que el porcentaje en volumen de huecos que se
produce al empaquetar esferas del mismo dimetro es independiente de dicho dimetro y slo depende del tipo
de empaquetamiento. La figura 2.3.1 muestra distintos empaquetamientos con esferas y la densidad de
empaquetamiento (tanto por ciento del volumen global ocupado por las esferas), cuya diferencia a 100 da el
volumen de huecos correspondiente. Se observa que dicho volumen es mnimo para formas tetradricas, que
son las ms estables en la naturaleza.



Figura 2.3.1.- Diferentes empaquetamientos ordenados de esferas de dimetro uniforme

20


La dimensin de los poros existentes entre las esferas es funcin tanto del tipo de empaquetamiento como del
tamao de las esferas. En el empaquetamiento tetradrico el rea de la seccin transversal, A, de los
intersticios vale
2
0.04a y en el cbico
2
0.21a , como indica la tabla 2.3.1. Para los empaquetamientos densos el
rea de la seccin transversal de los intersticios es una fraccin del rea de la seccin transversal de la esfera y
disminuye cuando lo hace el dimetro de la esfera.

Tabla 2.3.1.- Dimensin de los poros en los empaquetamientos tetradrico y cbico de esfera uniformes.



Introduciendo y distribuyendo partculas pequeas en los intersticios que existen entre las particulas grandes,
traera consigo una disminucin de la porosidad y del tamao de poro. La clave para mejorar la densidad de
empaquetamiento es la relacin entre los tamaos de las partculas, as las pequeas deben de elegirse de modo
que se dispongan en los intersticios sin forzar la separacin de las particulas grandes. Adems, se puede seguir
eligiendo particulas an ms pequeas, de modo que ocupen el siguiente nivel de poros, con la consiguiente
mejora de la densidad de empaquetamiento.

La figura 2.3.2 ilustra los conceptos anteriores. En la figura 2.3.2.a se muestra el empaquetamiento ordenado de
esferas del mismo tamao, con los poros que dejan entre ellas. En el empaquetamiento binario de la figura
2.3.2.b, el tamao de las esferas pequeas se ha elegido de modo que ocupe los huecos existentes entre las
mayores, sin que se distorsione el empaquetamiento original. Anlogamente, un empaquetamiento ternario, tal y
como se muestra en la figura 2.3.2.c, puede obtenerse usando esferas ms pequeas de modo que ocupen los
nuevos huecos creados en el empaquetamiento binarios.

Finalmente, en la figura 2.3.2.d se muestra como la eleccin de esferas demasiado grandes no mejora la
densidad de empaquetamiento, ya que su adicin fuerza la separacin de las esferas correspondientes al
empaquetamiento original.

La figura 2.3.3 muestra que cualquier mezcla tiende a reducir el volumen de conjunto, con respecto al de una
sola fraccin. Partiendo de una fraccin, si se reduce de tamao algunas de las particulas, estas podran utilizarse
para ocupar huecos, con lo que la misma masa ocupara un volumen ms pequeo, aumentando por tanto la
densidad de empaquetamiento. Anlogamente, si parte de las particulas de sustituyen por una de mayor tamao
de la misma masa, la misma masa ocupara un volumen ms pequeo pues se habrn eliminado una serie de
poros.

21

Figura 2.3.2.- Representacin bidimensional de los efectos en el empaquetamiento de la combinacin de esferas
de diferentes tamaos. (a).- Mismo tamao (b).- Bimodal (c).- Trimodal y (d).- Bimodal con
tamaos poco diferentes.


Figura 2.3.3.- Variacin del volumen de conjunto en mezclas binarias.
22

Para una mezcla de particulas gruesas y finas, la mxima densidad de empaquetamiento viene determinada por
la cantidad de particulas gruesas, con respecto a las finas. En la figura 2.3.4 se muestra el caso de la
composicin ptima (mxima densidad de empaquetamiento), de una composicin con so de finos y de otra
con un exceso de gruesos.


Figura 2.3.4.- Empaquetamiento de particulas gruesas y finas. (A).- Exceso de particulas finas
(B).- Composicin ptima, A).- Exceso de particulas gruesas

Para un empaquetamiento ordenado, el dimetro de la esfera que ocupa los poros intersticiales disminuye
cuando el nmero de coordinacin aumenta. La tabla 2.3.2 resume el efecto de aadir pequeas esferas
seleccionadas a tres empaquetamientos ordenados . En el caso del nmero de coordinacin doce, existen dos
poros intersticiales diferentes (octadrico y tetradrico, figura 2.3.5), con lo que son necesarios dos tamaos y
contenidos de esferas para obtener la porosidad mnima.

Tabla 2.3.2.- Efecto de la adicin pequeas esferas a tres empaquetamientos ordenados





23



Figura 2.3.5.- Huecos tetradricos y octadricos en la estructura cbica centrada en las caras.

El comportamiento bsico de un empaquetamiento denso aleatorio bimodal se muestra en la figura 2.3.6. Este
modelo de empaquetamiento se conoce como el modelo de Furnas. El volumen de empaquetamiento, denominado
volumen especfico de empaquetamiento, es una funcin de la composicin de la mezcla de esferas grandes y
pequeas. Hay una composicin de mxima densidad de empaquetamiento.

Segn Furnas en la composicin que nos da el mximo empaquetamiento hay un mayor volumen de partculas
grandes que pequeas. La mejora relativa en la densidad de empaquetamiento depende de la relacin entre el
tamao de las partculas grandes y pequeas.

Dentro de un rango limitado, cuanto mayor sea la relacin entre el tamao de las particulas grandes y de las
pequeas, mayor es el mximo de la densidad de empaquetamiento . Esto es verdadero hasta una relacin de
tamaos de aproximadamente 20:1, pero requiere al menos una diferencia del 20 % entre los tamaos de las
partculas.

La figura 2.3.6 puede usarse para determinar la composicin ptima. Asumiendo partculas densas, el volumen
especfico de un polvo, V, se define como el inverso de la densidad aparente


1
V
f
= (2.3.1)

donde es la densidad terica del polvo y f su densidad fraccional (factor de empaquetamiento)


24

Figura 2.3.6.- Reduccin del volumen especfico de una mezcla de esferas grandes y pequeas, mostrando a la
condicin de empaquetamiento ptimo donde las esferas pequeas rellenan todos los huecos
existentes en el empaquetamiento de las grandes.

Comenzando con las partculas grandes, el volumen especfico disminuye cuando se aaden partculas
pequeas, ya que estas rellenan los huecos existentes entre las partculas grandes. Este comportamiento puede
verse en la figura 2.3.2.b y esta representado por el segmento BO de la figura 2.3.6. Ms all de la
composicin ptima, , la cantidad de partculas pequeas se hace demasiado grande, ya que todos los vacos
estn llenos y, en consecuencia, nuevas adiciones fuerzan el que las partculas grandes se separen y no se
mejora la densidad de empaquetamiento.

Al contrario comenzando con un recipiente lleno de partculas pequeas, al sustituir conjuntos de ellas con sus
vacos asociados por partculas grandes, que son totalmente densas, se obtiene un aumento de la densidad
debido a la eliminacin simultnea de los huecos que existan entre las partculas pequeas (una regin porosa
es substituida por una regin totalmente densa). La mejora se produce hasta que se llega a una concentracin
donde las partculas grandes se ponen en contacto entre ellas. Este comportamiento esta representado por el
segmento AO de la figura 2.3.6. El punto de volumen especfico mnimo para la mezcla, se corresponde con la
interseccin de los segmentos AO y BO.

La mxima densidad de empaquetamiento para una mezcla bimodal de esferas corresponde al volumen mnimo
especfico. Esto se denomina punto de saturacin y tal situacin las partculas grandes estn en contacto entre
ellas y todos los huecos intersticiales estn llenos de partculas pequeas. El clculo de la composicin de
saturacin, en trminos de la fraccin de peso de las partculas grandes es el objetivo de los tratamientos
matemticos.


25
La fraccin en peso,
G
X
, de las partculas grandes viene dada por:

G
G
G P
W
X
W W
=
+
(2.3.2)

donde W indica la masa.

La masa de la particulas grandes es:

G G G
W f =
(2.3.3)

donde:

G
= Densidad terica de las particulas grandes.

G
f = Factor de empaquetamiento de las particulas grandes.

Para la mxima densidad de empaquetamiento hay que aadir una cantidad de partculas pequeas tal que se
rellene justamente el espacio vaco entre las partculas grandes sin forzar que estas se separen. La cantidad de
espacio vaco es igual a:
1
G
f

y la masa de la particulas pequeas ser:
( )
1
P G P P
W f f =
(2.3.4)

donde:

P
= Densidad terica de las particulas pequeas.

P
f
= Factor de empaquetamiento de las particulas pequeas.

As, en el punto se saturacin, la fraccin en peso,
*
G
X
, de las partculas grandes ser:


( )
*
1
G G
G
G G G P P
f
X
f f f

=
+
(2.3.5)

El empaquetamiento terico mximo para una mezcla de partculas grandes y pequeas es:

( )
1
MAX G G P
f f f f = +
(2.3.6)

En el caso de que los dos tipos de partculas que componen la mezcla bimodal son de la misma composicin, la
densidad terica de las partculas pequeas y grandes ser la misma,

G P
=
con lo que la fraccin en peso,
*
G
X
, vendra dada por:

( )
*
1
G
G
G G P
f
X
f f f
=
+
(2.3.7)

La ecuacin anterior puede simplificarse suponiendo que el factor de empaquetamiento para los dos tipos de
partculas es el mismo, con lo que:

( )
*
1
2
G
G
X
f
=

(2.3.8)
26

Analogamente, en el caso de una mezcla de tres fracciones granulomtricas: gruesos, medios y finos el
empaquetamiento terico mximo vendr dado por:

( ) ( )( )
1 1 1
MAX G G M G M F
f f f f f f f = + +
(2.3.9)
donde:

G
f
= Factor de empaquetamiento de los gruesos.
M
f
= Factor de empaquetamiento de los medios.
F
f
= Factor de empaquetamiento de los finos

y las masas respectivas de cada una de las fracciones es:


G G G
W f =
(2.3.10)
( )
1
M G M M
W f f =
(2.3.11)
( )( )
1 1
F G M F F
W f f f =
(2.3.12)

Para este modelo, la fraccin de volumen de partculas requeridas disminuye con el tamao de partcula. En la
prctica, el mximo empaquetamiento se alcanza cuando la relacin entre los tamaos ms cercanos es mayor
que ,aproximadamente, 7 y las partculas ms finas estn dispersados uniformemente. Las partculas ms finas
deben ser lo bastante pequeas para poder entra en todas las regiones de los intersticios, como se indica en la
figura 2.3.7. Siguiendo este modelo de empaquetamiento McGeary logro una densidad de empaquetamiento
del 95 %, mediante vibracin de un sistema quaternario de esferas de acero con los tamaos indicados en la
tabla 2.3.3.


Figura 2.3.7.- Empaquetamiento de esferas pequeas en un intersticio plano entre esferas grandes.

Tabla 2.3.3.- Densidad de empaquetamiento de una mezcla de esferas de diferentes dimensiones.


27

La mayor parte de los materiales cermicos se produce a partir de un material que tiene una distribucin
continua de tamaos de partcula, es decir existen fracciones de todos los tamaos comprendidos entre el ms
pequeo y el mayor, Si, por el contrario, la continuidad de tamaos desaparece, faltando algunas
fracciones, se dice que el rido posee "granulometra discontinua". En la representacin grafica de la curva
granulomtrica, la discontinuidad aparecer como una lnea horizontal que cubre el tamao inexistente (Figura
5.7.1.3).

Tambien existen distribuciones granulomtricas monodispersas, que es cuando se puede considerar que todas las
partculas son del mismo tamao.

La densidad de empaquetamiento depende considerablemente de la forma de la distribucin granulomtrica del
material.




Figura 5.7.1.3.- Granulometras continua y discontinua

28
En la figura anterior se puede observar que no hay partculas de tamaos comprendidos entre 2.5 y 10
mm. En este caso, las partculas finas tendrn que rellenar los huecos existentes entre las de 10 y 2.5 mm
dando lugar a mezclas mas dciles que las conseguidas con granulometras continuas. Sin embargo, estas
mezclas presentan mas riesgos de segregacin, de aqu que estas granulometras se recomienden nicamente en
mezclas que se compacten mediante vibracin y en las que exista un buen control para evitar la
segregacin

En la cermica sanitaria y del hogar, la arcilla, el cuarzo, y los feldespatos, cada unos de ellos teniendo una
distribucin de tamao continua, se mezclan en una proporcin tal que se produzca una distribucin continua
que de lugar al mxima densidad de empaquetamiento. La distribucin granulomttrica de la mezcla se puede
aproximar por la ecuacin Andreasen:

( ) 100
n
M
MAX
a
F a
a
(
=
(

(2.3.13)
donde:

( )
M
F a = Tanto por ciento acumulado de particulas menores que a.
a = Tamao de particula
MAX
a = Tamao mximo de partcula
n = Mdulo de la distribucin, que es una caracterstica de la distribucin granulomtrica (3.33 < n < 0.50).

En un sistema de coordenadas doblemente logaritmico la representacin grfica de la ecuacin de Andreasen es
una recta (Figura 2.3.9).

log ( ) 100 log
M
MAX
a
F a n
a
(
=
(

(2.3.14)

En este modelo, la cantidad de un determinado tamao de partcula es una fraccin constante de la cantidad
total que es ms fina que dicho tamao, es decir la proporcin de finos aumenta cuando el tamao de particula
disminuye, tal y como se indica en la figura 2.3.9.


Figura 2.3.9.- Distribucin granulomtrica de una porcelana electrica y de la ecuacin de Andreasen teniendo el
mismo tamao mximo

Andreasen asumi que las partculas podian ser infinitesimalmente pequeas. La ecuacin de Andreasen
permite calcular el ( )
M
F a para un dimetro de partcula que sea
30
10

m. Una partcula de tal tamao es

absurda, pero es posible hacer el clculo con la ecuacin de Andreasen.
29
Dinger y Funk supusieron que en los materiales reales las partculas ms finas tienen un tamao finito y
propusieron la ecuacin:
( )
n n
MIN
M
n n
MAX MIN
a a
F a
a a

(2.3.15)
donde:
( )
M
F a = Tanto por ciento acumulado de particulas menores que a.
a = Tamao de particula
MIN
a = Tamao mximo de partcula
MAX
a = Tamao mximo de partcula
n = Mdulo de la distribucin, que es una caracterstica de la distribucin granulomtrica.

La representacin grfica de la ecuacin Dinger y Funk, comparandola con la e Andreasen, puede verese n las
figuras 2.3.10 y 2.3.11.



Figura 2.3.10.- Distribuciones granulomtricas de Andreasen y de Dinger-Funk para n = 0.37
, tamao mximo 1000 m y tamao mnimo (Dinger-Funk) 10 m .

Figura 2.3.11.- Distribuciones granulomtricas de Andreasen y de Dinger-Funk para n = 0.37 y n = 0.25
, tamao mximo 5000 m y tamao mnimo (Dinger-Funk) 0.1 m .
30

Una curva de referencia clsica es la de Fuller que obedece a la ecuacin:

( )
M
F a = 100
MAX
a
a

en la que:
( )
M
F a = Tanto por ciento acumulado de las partculas menores que a.
a = Tamao de particula
MAX
a = Tamao mximo de partcula

La curva esta representada en la figura 2.3.12 para un valor de
MAX
a de 80 mm

Otra curva granulomtrica de referencia clsica, es la de Bolomey. En esta, se tiene en cuenta el tipo de
rido empleado, la consistencia del hormign, introduciendo, adems, la proporcin de cemento empleada
y que no se tiene en cuenta en la de Fuller. La ecuacin de la curva de Bolomey es:
( )
M
F a = A + (100 A)
MAX
a
a

siendo:
( )
M
F a = Tanto por ciento acumulado de las partculas menores que a.
a = Tamao de particula
MAX
a = Tamao mximo de partcula
A = Constante que depende de la naturaleza y forma de las particulas ( 10 < A < 16)

Bolomey, perfecciona el mtodo de Fuller al tener en cuenta la naturaleza y forma de las particulas.


Figura 2.3.12.- Curvas granulomtricas de referencia de Fuller y de Bolomey.

31

2.4.- Mecnica de cuerpos no saturados.

2.4.1.- Introduccin.

El efecto de capilaridad de un liquido que moja en las regiones de contacto entre las particulas y la accin de
puente de un ligante adsorbido produce la resistencia cohesiva en una masa de polvo ceramico consolidada. Los
productos ceramicos que contienen una fase porosa incompletamente saturada con un liquido pueden
comprimirse cuando se deforman. Para estos materiales la resistencia a la deformacin depende de la resistencia
cohesiva y de la resistencia a la friccin entre las particulas.

2.4.2.- Concepto de tensin efectiva.

Cuando un sistema de particulas no saturado se comprime, la presin impuesta es soportada por las tensiones
mecanicas en los contactos entre las particulas y por la presin del fluido en los poros. La diferencia entre la
presin aplicada,
a
P , y la presin del fluido, u , se denomina tensin efectiva, :


a
P u =
(2.4.2.1)

La tensin efectiva, algunas veces, se denomina tensin interparticulas, pero no debera confundirse con la
tensin local
c
existente en los contactos entre particulas. En general, la tensin de contacto es una funcin de
la tensin efectiva, de la presin en los poros y la presin neta debida a las interacciones electricas atractivas y
repulsivas ( ) R A ,

( )
T
c
c
A
R A u
A

(
= +

(2.4.2.2)

donde
c
A es el rea media de los contactos entre las particulas en la seccin transversal de rea
T
A
. Cuando
las interacciones electricas entre las particulas y la presin del fluido son insignificantes, la tensin de contacto
puede expresarse mediante la expresin simplificada:
T
c a
c
A
P
A
=
(2.4.2.3)

En un sistema no saturado, la deformacin elstica, la deformacin permanente y el limite de fluencia (yield
strenght) del producto dependen de la tensin efectiva, la cual puede variar con el tiempo y la temperatura
cuando lo hace la presin en los poros.

2.4.3.- Interacciones entre partculas.

Consideremos la compresin uniaxial de un sistema de particulas confinadas en el interior de un molde rigido,
como se muestra en la figura 2.4.3.1. La fuerza en el contacto entre las particulas se puede descomponer en la
componente normal N y la tangencial T. Las particulas bajo carga no son comprimidas uniformemente y
aquellas que son aciculares o en forma aplanada pueden romper por flexion.

La traslacin y rotacin de las particulas, dando lugar a una configuracion diferente, puede disminuir y algunas
veces aumentar el volumen global y distorsionar la forma. Si la tensin en el contacto entre las particulas es
elevada puede causar deformacin plastica o su fractura.
32

Figura 2.4.3.1 .- La fuerza de compresin produce fuerzas normales y de corte en los contactos entre particulas.

Los surfactantes adsorbidos y los fluidos en los poros alteran la compactacin y el flujo de los sistemas de
particulas. El deslizamiento de las particulas se mejora mediante la presencia de una fase entre las particulas que
reduzca el valor del coeficiente de friccin. La tensin efectiva es menor cuando la fase porosa esta saturada
con un fluido relativamente incompresible que llega a estar presurizado, como se indica en la figura 2.4.3.2. El
flujo de los surfactantes viscosos y de los fluidos de los poros es dependiente del tiempo. La resistencia a fluir
puede depender de la velocidad de carga cuando la tensin efectiva varia con el tiempo durante el periodo de
deformacin.



Figura 2.4.3.2.- Variacin de las tensiones y de la porosidad durante la carga de un sistema de particulas
saturado parcialmente.

33
La tensin de contacto entre particulas media
c
varia con la forma y orientacin de las particulas. Para
particulas de forma laminar, la relacin
c
T
A
A
es, aproximadamente, igual a 1 y
c
es, aproximadamente, igual
a . Pero como se muestra en la figura 2.4.3.3, la relacin
c
T
A
A
puede ser mucho ms pequea que 1 en un
empaquetamiento de particulas esfricas o angulares y, por tanto,
c
puede ser mucho ms grande que .



Figura 2.4.3.3.- El area de contacto entre particulas de forma laminar es mayor que entre particulas angulares

2.4.4.- Friccin entre particulas.

Al deslizamiento relativo entre particulas se opone la adhesin qumica y la resistencia fsica producida por la
rugosidad de la superficie de la particula. Esta ultima puede estimarse por microscopia electrnica de barrido
(SEM) como se ve en la figura 2.4.4.1 (3.2).



Figura 2.4.4.1.- Microscopia electrnica de barrido de. (a).- Cuarzo (b).- Caolin, mostrando la rugosidad de su
superficie.





34
La clsica ley de Amonton establece que la fuerza resistente
R
T
es proporcional a la fuerza normal N e
independiente del rea de contacto:


R
T fN = (2.4.4.1)
donde f es el coeficiente de friccin. Alternativamente, se puede usar el concepto de angulo de friccin,
f
,
donde:

( )
tan
R
f
T
f
N
= = (2.4.4.2)

El deslizamiento ocurre cuando
R
T T >
(Figura 2.4.4.2). Para una particula en contacto con varias particulas,
el deslizamiento puede que no ocurra hasta que
R
T T >
en cada contacto o hasta que la traslacin o rotacin
reduzca la fuerza cortante en los contactos criticos. El flujo global del polvo incluye el movimiento colectivo de
varias particulas.



Figura 2.4.4.2.- Fuerza cortante T y fuerza de friccin
R
T en el contacto entre dos particulas.

La rugosidad superficial de las particulas puede estimarse mediante micrografias de las particulas realizadas por
microscopia electrnica de barrido (SEM) y para las particulas gruesas mediante un perfilometro. En la tecnica
de perfilometra una aguja o punzn, conectado a un transductor electromecanico, es arrastrado sobre la
superficie de las particulas y la rugosidad de la linea central media, CLA, se calcula a partir de la amplitud
media de las fluctuaciones de la seal electrica amplificada.

A escala microscopica las superficies de la mayoria de las particulas son rugosas y el contacto tiene lugar en
puntos denominados asperitas (Figura 2.4.4.3).


Figura 2.4.4.3.- Contactos entre particulas grandes y pequeas.

35
La tensin de contacto en las asperitas
c
es mucho mayor que la tensin efectiva , an para cargas
pequeas. Las asperitas de algunos materiales fragiles y de los dctiles como metales, haluros alcalinos y
polimeros pueden deformarse bajo carga. El area de contacto aparente
c
A es:


c
Y
N
A

=
(2.4.4.3)

donde
Y
es el limite de fluencia del material deformado para el estado tensional impuesto. El valor alto de la
tensin de contacto puede causar unin de tipo quimico entre dos superficies muy limpias, pero una menor
adhesin entre superficies sucias. Si
c
es la resistencia cortante del contacto, entonces:


R c c c
Y
N
T A

= = (2.4.4.4)
y:

c
Y
f

=
(2.4.4.5)

En general, la friccin es mayor entre superficies limpias del mismo material. En el contacto entre un material
duro y otro suave, la resistencia cortante y la friccin estn ms influenciadas por las propiedades mecanicas
del material ms suave.

La fuerza cortante estatica al comienzo del deslizamiento es algo mayor que la fuerza cortante requerida para
mantener el deslizamiento. Esta diferencia puede deberse a la dependencia con el tiempo de la unin en las
regiones de contacto y al flujo viscoso de los contaminantes superficiales desde la regin de contacto. La
friccin en la rotacin es mucho menor que la fricin en el deslizamiento y, generalmente, es independiente de
la contaminacin superficial. Durante la rotacin, se rompe la unin en los contactos debido a la tensin de
traccin en lugar de la tensin cortante. La friccin en el deslizamiento puede reducirse por una vibracin
mecnica intensa.

Los minerales de silicatos con estructura de capas y los solidos amorfos primitivos u originales tienen
superficies relativamente suaves con irregularidades superficiales menores de 100 nm. Los minerales triturados
y molidos tienen superficies con resaltos mayores de una pocas micras y los agregados poseen superficies muy
rugosas con irregularidades proximas al tamao de los cristales. La ecuacin (2.4.4.5) predice que el coeficiente
de friccin varia directamente con la resistencia cortante del contacto. En el contacto entre materiales fragiles, el
angulo aparente de friccin depende de la rugosidad superficial y del esparcimiento de las asperitas.

La adsorcin de un material en la superficie de las particulas puede reducir de forma significativa el coeficiente
de friccin si dicho material esta tenazmente unido y resiste la extrusin bajo las elevadas tensiones de
contacto. El coeficiente de friccin para superficies de cuarzo altamente pulidas
( ) : 70 = Center Line Average CLA nm , secas y limpiadas qumicamente o hmedas, es, aproximadamente, 0.9
(Angulo de friccin = 40 ), para superficies limpias 0.5 y solamente, aproximadamente, 0.2 (Angulo de friccin
= 10 ) para superficies secas que tienen una pelcula residual de aceite.

Para superficies con un : 10 = Center Line Average CLA m, el coeficiente de friccin es, aproximadamente,
de 0.5 (Angulo de friccin = 27 ), tanto para superficies limpias como contaminadas con aceite (Figura
2.4.4.3). Para superficies rugosas, el efecto de la pelcula de aceite es anulado por las altas tensiones de
contacto.



36





Figura 2.4.4.3.- Coeficiente de friccin del cuarzo en funcin de la rugosidad media y del estado de su
superficie.

La tensin de contacto entre minerales laminares orientados es mucho menor que entre particulas angulosas.
Los contaminantes y el agua adsorbidos superficialmente no son completamente extruidos de la intercara a
presiones aplicadas menores de 500 MPa. El coeficiente de friccion observado para la mica seca es de 0.3-0.4 y
de 0.15-0.2 para la mica hmeda, debido a que el agua acta como lubricante.

El comportamiento friccional de laminas orientadas suaves de caolinita y de arcillas conteniendo cantidades
significativas de montmorillonita y de illita es similar al de la mica orientada. Por su parte, el comportamiento
de las arcillas con superficies rugosas (escalones de divisin) o con contactos de las caras laterales de las
lminas es, probablemente, ms parecido o similar al de las particulas angulosas

2.4.5.- Lubrificacin.

Los materiales que tienen la misma composicin quimica tienden a unirse ms fuertemente cuando estan en
contacto. Un lubricante reduce la unin en la intercara y la lubrificacin se produce por la adsorcin en la
superficie de la particula de una capa lmite de baja friccin o mediante la presencia de un fluido interfacial
(Figura 2.4.5.1). En la lubricacin por medio de un fluido ( a veces denominada lubricacin hidrodinamica) la
pelcula lubricante que rodea a las particulas es de mayor espesor que las irregularidades de su superficie y la
friccin es dependiente de la viscosidad del fluido.

37


Figura 2.4.5.1.- Configuracin molecular de la lubrificacin fluida y por formacin de una capa lmite de baja
friccin

La lubrificacin fluida se produce por medio de liquidos tales como el agua, aceites, emulsiones acuosas,
suspensiones coloidales o una solucin de un ligante. Los parmetros que afectan a la lubrificacin fluida se
indican en la figura 2.4.5.2. Cuando el desplazamiento es lento y la carga es alta el fluido escapa y tiene lugar
una transicin hacia la lubrificacin mediante una capa lmite de baja friccin. El coeficiente de friccin
aumenta, debido a que un fluido de baja viscosidad no es lubricante de capa limite efectivo.


Figura 2.4.5.2.- Variacin del coeficiente de friccin aparente durante la carga cinetica.

La adsorcin de un lubricante reduce el contacto entre superficies duras, lo cual disminuye la friccin y el
desgaste. Los lubricantes que forman capa limite deben ser tenazmente adsorbidos, pero su resistencia a los
esfuerzos cortantes ha de ser baja a la temperatura de trabajo. Cerca del punto de fusion del lubricante las largas
molculas se desorientan , causando un aumento de la friccin.

Los solidos finamente divididos y con una estructura laminar tambin pueden actuar como lubricates entre
particulas abrasivas. Su estructura en forma de laminas nos proporciona superficies suaves orientadas con un
coeficiente de friccin bajo. Ejemplos son el talco, el grafito y nitruro de boro grafitizado. Se pueden aadir en
seco o en forma de suspensin. La adsorcin de vapor de agua o de gases pueden alterar su efecto lubricante.
Los lubricantes solidos bajo tensiones de compresin elevadas resisten sin romperse y son buenos lubricantes a
presiones y temperaturas altas.


38

2.4.6.- Tensiones medias en una masa de polvo.

Los sistemas cermicos se considera, usualmente, que son macroscopicamente homogeneos e isotropitos con el
proposito de describir su deformacin y flujo. Si la tensin varia poco sobre la dimensin de la particula ms
grande en el sistema, la tensin media en alguna posicin se visualiza como la suma de las fuerzas entre
particulas por unidad de area del sistema en esa posicin.

Cuando las magnitudes y direcciones de las tensiones normales
x

y
y

sobre un elemento son conocidas,

como se indica en la figura 2.4.6.1, las tensiones normal

y cortante

sobre un plano cuya normal forma

un angulo con la direccin x, pueden calcularse mediante las expresiones:


cos2 2
2 2
x y x y
xy
sen

+
= + +
(2.4.6.1)
y

( )
2 cos2
2
x y
xy
sen

= +
(2.4.6.2)



La tensin media en un punto es una funcin de la orientacin del plano usado para definir la tensin. En un
punto cualquiera hay tres planos ortogonales denominados planos principales de tensiones en los cuales se
presenta las tensiones normales maxima y minima y en los que la tensin cortante es cero, como se muestra en
la figura 2.4.6.1. La tensin normal de mayor valor se denomina la tensin principal mayor
1

y la ms
pequea la tensin principal menor
3

. La cantidad ( )
1 3
se denomina desviador de tensin.

Elevando al cuadrado y combinando las ecuaciones (2.4.6.1) y (2.4.6.2) se llega a:

( )
2
2 2
a b

+ =
(2.4.6.3)
donde:

( )
1 3
2
a
+
=
y
( )
1 3
2
b

=



Figura 2.4.6.1.- Elemento de tensin y estado general de tensiones usado para derivar las expresiones que dan
lugar al circulo de Mohr de tensiones

39
La ecuacin (2.4.6.3) es la de una circunferencia de radio b centrado en el punto ( ) ,0 a como se muestra en la
figura 2.4.6.1, que se conoce como el circulo de Mohr de tensiones. Un plano cuya normal forma un angulo
con la direccin x esta representado por un punto en el circulo de Mohr.

La mxima tensin cortante
MAX
es igual a:

( )
1 3
2



y tiene lugar en los planos que forman unos angulos 45 = con respecto a los planos principales de
tensiones normales. En cada plano de tensin cortante mxima actua una tensin normal igual a:


( )
1 3
2
+
.

Cuando se carga un material, los sucesivos estados de tensin pueden representarse por una serie de circulos de
Mohr como se indica en la figura 2.4.6.2. Una alternativa ms simple consiste en representar la tensin cortante
mxima en funcin de la tensin principal media para cada regimen de carga en los puntos de tensin:


( )
1 3
2
q

=
y
( )
1 3
2
p
+
=
respectivamente.

La curva que une los puntos ( ) , p q indica el camino que sigue la tensin durante la carga.


Figura 2.4.6.2.- Diagrama mostrando el camino que sigue la tensin durante la carga.


2.4.7.- Resistencia cortante de materiales granulares y polvos.

La resistencia cortante de un sistema de particulas no saturados puede medirse usando los ensayos de
compactacin triaxial y de corte directo mostrados en la figura 2.4.7.1. En el ensayo de compactacin triaxial,
una probeta de forma alargada encerrada en una membrana flexible e impermeable se somete a la accion de la
presin de un fluido que la confina.

La presin axial se aplica mecnicamente a una presin constante del fluido para producir las tensiones
cortantes y la deformacin. Una caja de molde con una hendidura se usa en el ensayo de corte . La presin
vertical es aplicada usando un pistn. El desplazamiento mecnico de la parte mvil de la caja produce un
plano de corte en el material comprimido.

40


Figura 2.4.7.1.- Diagramas de carga y camino de la tensin para los ensayos de compactacin triaxial y de corte
directo.

La resistencia cortante de los materiales granulares y , aproximadamente, la de los polvos secos es muy
dependiente de la densidad de empaquetamiento y de la forma y caractersticas superficiales de las partculas.
Las presiones existentes en los poros son, generalmente, insignificantes excepto cuando el material es muy
comprimible y la velocidad de compactacin es extremadamente rpida. El corte diferencial entre los planos
de las partculas requiere o una dilatacin de volumen o la fractura de las partculas cuando ellas estan
densamente empaquetadas, debido al efectivo bloqueo de las partculas anidadas.

En ordenamientos debilmente empaquetados , la rotacin y el deslizamiento pueden permitir el flujo cortante
sin un aumento del volumen. Estudios del flujo de arenas indican que las que empaquetan ms densamente
exhiben una mayor dilatacin de volumen y un mayor resistencia cortente durante el flujo (Figura 2.4.7.2) .La
superposicin de vibraciones pueden reducir, momentneamente, la tensin de contacto entre algunas
partculas y ayudar en el deslizamiento de la partcula.

Figura 2.4.7.2.- Dependencia general de la tensin cortante y del volumen de la probeta en deformacin axial
durante la compactacin triaxial.

La resistencia de un material granular en una situacin particular de carga puede ser definida, para pequeas
deformaciones, por la tensin cortante mxima como indica el punto P de la figura 2.4.7.2 y despus de que la
deformacin sea considerable por la tensin cortante final,
u
. Las tensiones principales de fallo
1 f
y
2 f

pueden usarse para construir el crculo de Mohr. Las tensiones principales pueden determinarse, de modo
similar, para otros estados de tensiones de confinamiento, y as pueden dibujarse una secuencia de crculos de
Mohr en un mismo grfico solo como el mostrado en la figura 2.4.7.3. La linea tangente a los crculos de Mohr
se denomina la envolvente de fallo de Mohr. El significado de la envolvente de fallo es que solamente aquellos
estados de tensin situados fuera de la envolvente causarn flujo.
41

Figura 2.4.7.3.- Secuencia de circulos de Mohr en ensayos de compactacin triaxial de una pieza cohesiva y
linea de fallo de Mohr-Coulomb.

La envolvente de Mohr es a menudo lineal y una aproximacin buena es comnmente expresada como:

( )
tan
f f f
c = +
(2.4.7.1)

donde c es la cohesin de interceptacin,
f
es el ngulo de friccin interna que indica la resistencia al corte
del material, y el subndice f indica las condiciones de flujo. La ecuacin (2.4.7.1), comnmente, se denomina
la ley de fallo de Mohr-Coulomb. Para los materiales descritos por la ecuacin (2.4.7.1), la resistencia cortante
aumenta cuando lo hace la tensin de confinamiento limitacin cuando ( )
tan 0
f
>
.

Los parmetros ( )
tan
f

y c, pueden considerarse ser las propiedades de un material particular en un estado

particular. El ngulo de friccin para arena redondeada y debilmente empaquetada es, aproximadamente, de
30 (Figura 2.4.7.4). Cuando aumenta el entrelazamiento entre las partculas debido a un aumento del tamao
de partcula o de la angulosidad, a porosidad constante, o para una disminucin de la porosidad para el mismo
sistema de partculas, el ngulo de friccin aumenta a valores de 40-45 . La presencia de lubricantes entre
partculas pueden disminuir el ngulo de friccin. La resistencia cortante de los polvos finos depende de la
compresibilidad del polvo y del drenaje del fluido de poro as como de la partcula y parmetros de
empaquetamiento.


Figura 2.4.7.4.- Angulo de friccin final para arcilla mojada 2 < m , arena mojada, mezclas de arcilla de
arena, alumina polvo, y ngulo de friccin de talco y superficies de mica.

42
2.4.8.- Comportamiento tensin deformacin.durante la compresin.

La compresin de un cuerpo cermico plastico no saturado causa su conslidacin permanente mediante:

1.- Deslizamiento y reordenacin de las particulas.
2.- Compresin elastica de las particulas de polvo cermico, ligantes, lubricantes y liquido.
3.-Compresin del gas disuelto en el liquido.
4.- Orientacin de las particulas.
5.- Migracin de liquido y gas desde los intersticios.

La compresibilidad puede realizarse bajo condiciones de prensado isostatico o uniaxial, como se indica en la
figura 2.4.8.1.



Figura 2.4.8.1.- Diagramas de carga y camino de la tensin en condiciones de prensado isostatico o uniaxial

En la compresin isostatica la pieza se mete dentro de una membrana flexible delgada e impermeable y se
comprime por medio de la presin que le transmite un fluido, lo que causa una disminucin del volumen, pero
como indica el diagrama q p, no aparecen tensiones de corte ( )
1 2
0 = ni distorsiones.

En la compresin uniaxial, la pieza se comprime en el interior de un molde rigido mediante la aplicacin de una
fuerza en sola direccin. La tensin de compresin es la dominante, pero la friccin de las particulas con la
pared del molde causa tensiones cortantes como se puede ver en el diagrama q p. La relacin entre la tensin
vertical
V
y la horizontal
H
, se representa por :
H
V
K

H
V
K =
H
V

Puede determinarse en funcin de la presin usando un transductor de presin colocado en las paredes del
molde. Para determinar el efecto de drenaje del fluido de poro sobre el comportamiento mecnico pueden
usarse pistones permeables.

La rotacin , el deslizamiento y el reordenamiento de las partculas durantela compresin isostatica o
uniaxial de polvos debilmente empaquetados pueden causar una compactacin volumtrica grande. Aunque la
tensin cortante promedio es el cero durante la compresin isostatica, las fuerzas cortantes en los contactos
individuales entre las partculas pueden ser bastante grandes.
43

Los empaquetamientos densos de arena exhiben una deformacin volumtrica menor del 1 % en compresin
uniaxial a 3MPa. La deformacin inicial ocurre debido al derrumbamiento de los ordenamientos mas
debilmente empaquetados y a la compresin elstica de las partculas. Por encima de, aproximadamente , 15
MPa, la fractura de las partculas en los contactos pueden permitir el deslizamiento y dar lugar a una
configuracin ms densa.

La relacin
H
V
K entre la tensin horizontal y la vertical es, aproximadamente, 0.4 - 0.5. La recuperacin
elstica en la descompresin desde una presin, aproximadamente , de 50 MPa es menor del 2 %. Resultados
similares se observan para empaquetamientos de otros materialesduros. La tensin que causa la fractura tender
a aumentar cuando lo hace la resistencia de la partcula.

La deformacin volumtrica de una torta filtrada de una composicion de porcelana electrica floculada (arcilla:
50 %, cuarzo y feldespato: 50 %) que se comprime uniaxialmente entre pistones permeables se muestra en la
figura 2.4.8.2. Tanto la compactacin permanente como la tensin reversible axial (Recuperacin elastica)
hasta, aproximadamente, el 10 % son evidentes.

La compresin primaria de la torta filtrada hasta, aproximadamente, 1 MPa es tpica del derrumbamiento de la
arcilla coagulada que recubre las partculas duras, lo que reduce los espacios entre partculas. Por encima de 1
MPa, el comportamiento es tpico de una arcilla con una estructura ms orientada. La recuperacin elstica es
muy significativa por debajo de 1 MPa, pero es slo una fraccin del cambio total de volumen debido a la
consolidacin.


Figura 2.4.8.2.- Compresibilidad axial de porcelana floculada y composiciones de alumina durante la
compresin confinada.

44
El flujo cortante de la composicin en el mezclador de molino de paletas (pug mill) con vaco, aumenta la
orientacin y la densidad de empaquetamiento de la arcilla en regiones microscpicas, lo que reduce la
compresibilidad media y la recuperacin elstica. La compresin reversible de la torta filtrada colada de una
suspensin defloculada es menor y es similar al comportamiento del material amasado (pugged) .

La matriz de arcilla esta tambin parcialmente orientada en el material colado (cast) desde una suspensin
defloculada. Cuando el lquido es incapaz de drenar de los poros durante la compresin, la deformacin
volumtrica ser similar hasta que la presin que causa la saturacin de poro. Las composiciones proximas a la
saturacin mostrarn una compresin total pequea.

En la compresin inicial de materiales sumamente porosos que contienen una cantidad significativa de un
ligante molecular, puede esperarse un comportamiento similar al exhibido en la figura 2.4.8.2. Una cinta
ceramica en verde, que contiene un 30 % en volumen de ligante puede mostrar una compresibilidad inicial del
20 %. Sin embargo, la recuperacin elstica es, relativamente, baja y menor de, aproximadamente, el 2 % para
cinta ordinaria y composiciones de extrusion plastificadas orgnicamente.

Un colado denso de alumina de tamao micromtrico colada a presin a partir de una papilla defloculada
posee una compresibilidad, relativamente, pequea como se indica en la figura 2.4.8.2.

En general, la relacin de tensiones
H
V
K es ms alta para un cuerpo saturado pero sumamente poroso,y
H
V
K ,
se acerca 1 cuando al ngulo de friccin
f
se aproxima a 0.

Para un comportamiento elstico y compresin restringida el valor de
H
V
K viene dado por:


H
V
K =
1

donde es el coeficiente de Poisson efectivo del compacto poroso.

2.4.9.- Resistencia de aglomerados y compactos.

Los aglomerados pueden formarse de una forma espontanea en un polvo seco, no magnetico, debido a las
fuerzas de Van der Waals o a la atraccin electrosttica. Estas ultimas puede surgir como consecuencia de la
adsorcin de iones en la superficie de las partculas o de la transferencia de electrones entre particulas en las
zonas de contacto.

Para las particulas que no son conductoras, la movilidad de la carga se limita a la superficie y las cargas
persisten hasta que tiene lugar el contacto con un material conductor. Las cargas electrostticas pueden tambien
disminuirse por la presencia de una pelcula adsorbida, la cual mejora la movilidad de las cargas. Las uniones
formadas por las fuerzas de Van der Waals y electrostticas son debiles produciendo aglomerados,
relativamente, fragiles, pero, sin embargo, disminuyen la fluidez y dificultan el correcto empaquetamiento.

Los aglomerados tambin se pueden formar por medio de las fuerzas de capilaridad debidas a la presencia de un
liquido que moja a las particulas. El efecto de dichas fuerzas en la resistencia de los aglomerados se puede
estimar usando el modelo de empaquetamiento de esferas de igual tamao conteniendo un liquido como se
muestra en la figura 2.4.9.1.
45

Figura 2.4.9.1.- Distribucin del liquido en pelcula superficial, por capilaridad y estado de particulas separadas.

El numero medio de contactos por unidad de rea,
A
N , viene dado por:

3
C
A
aN
N = (2.4.9.1)
donde:
( ) ( ) ( ) ( ) = =
C P
N Numero de coordinacion x Numero de particulas por unidad de volumen NC x N


y como:

3
6( )
P
PF
N
a
= (PF = Factor de empaquetamiento) (2.4.9.2)
resulta:

3
6( )( )
C
PF NC
N
a
= (2.4.9.3)

Para empaquetamientos regulares N
C
depende de la geometra de la ordenacin. Si no es regular depende el
numero de contactos es funcin del ordenamiento de los grupos locales de esferas y de la porosidad. El numero
de coordinacin oscila entre 6 y 10. Una aproximacin emprica del numero de coordinacin medio es:

NC

=

=
1 PF

(2.4.9.4)

donde 1 = PF es la porosidad intersticial, que nos indica la porcin del volumen global presente como
intersticios entre las esferas no porosas. El tamao de los poros es una funcin del tamao de las esferas y de la
forma en que se empaquetan.

Para un empaquetamiento aleatorio, el numero medio de contactos se puede aproximar mediante la ecuacin:


3
3(1 )
C
N
a

=
3
3
(1 )
PF
a PF
(2.4.9.5)

Sustituyendo esta expresin en la que nos da el valor de N
A
, se obtiene:

N
A
=
2
(1 )
PF
a PF
(2.4.9.6)

46
La resistencia a la traccin del aglomerado ( )
t
S es el producto del numero de contactos (Uniones) por unidad
de area por la fuerza de capilaridad de cada contacto,
C
F , es decir:


2
(1 )
=

t C
PF
S F
a PF
(2.4.9.7)

La fuerza de capilaridad,
C
F

, es la fuerza producida por la tensin superficial y es igual al producto de la
presin capilar por el area del liquido en el cuello:

=
C
F A P =
1 2
1 1

| |
+
|
\
A
R R
=
1 2
1 1
R R

| |
+
|
\
2
x =
1 1
x

| |

|
\
2
x (2.4.9.8)

La fuerza de capilaridad aumenta cuando se reduce la cantidad de liquido, el radio del cuello es pequeo
comparado con el radio del liquido circular en el plano de contacto y el angulo de contacto es cero.

Sustituyendo la expresin de la fuerza de capilaridad en la de
t
S , se tiene:


2
(1 )
=

t
PF
S
a PF
1 1
x

| |

|
\
2
x (2.4.9.10)




Para esferas uniformes empaquetadas aleatoriamente y separadas por un liquido adsorbido, Rumpf ha derivado
una ecuacin, prcticamente, identica a la (2.4.9.7) por otro camino y es la siguiente:

2
9 1
8

=

t C
S F
a
(2.4.9.11)

Las expresiones (2.4.9.7) y (2.4.9.11) nos indican que la resistencia a la traccin de las uniones debidas a la
capailaridad varian directamente con la tensin superficial y la densidad de empaquetamiento e inversamente
con el tamao de las particulas. La resistencia anterior alcanza los 300 kPa para el agua y un polvo cermico de
oxido con un tamao de particula de 1 m .

Cuando los poros estan saturados las uniones debidas a la capilaridad desaparecen (Figura 2.4.9.1). As, los
aglomerados en el estado de capilaridad tienen menor resistencia y son ms plsticos. Aglomerados mas
resistentes y cuerpos cohesivos se obtienen por uniones mediante coagulacin.

Onoda ha calculado la resistencia del enlace entre dos esferas uniformes asumiendo que el ligante estaba
uniformemente concentrado en los contactos de las partcula modelo pendular) o recubriendo uniformemente
las partculas (modelo de pelcula). Combinando la expresin para la fuerza de capilaridad con la ecuacin
Rumpf, la ecuacin Onoda para el modelo pendular es:

( )
1
1
2
2
0
3 3
1
8
| |
| |
=
| |

\
\
B
t
P
V
S S
V
(2.4.9.12)

y para el modelo de pelicula:

47
0
3 1
16

=

B
t
P
V
S S
V
(2.4.9.13)

donde
B
V y
P
V son los volmenes de ligante y de las partculas, respectivamente. y
0
S es la resistencia del
ligante en el plano de fractura. La relacin
B
P
V
V
es un parmetro importante cuando se considera la resistencia de
los sistemas cermicos, y nos referiremos a el al estudiar las tcnicas de conformado ceramico y los defectos de
las piezas en verde. Hay que hacer notar que en las ecuaciones (2.4.9.12) y (2.4.9.13) no aparece el tamao de
partcula como parmetro. La distribucin pendular del ligante lo concentra en los contactos y el valor de
t
S es
potencialmente ms alto para mismo valor de la relacion
B
P
V
V
.

La resistencia a la traccin de polvos secos compactados y cuerpos verdes, que exhiben comportamiento
elstico puede determinarse usando ensayos estndar como el de tensin simple, el de flexin y el de
compresin diametral. El ensayo de tensin simple puede usarse cuando la probeta exhibe algo de fluencia lo
que permite su alineacin en un ensayo de tensin verdadera. Este ensayo puede usarse para cinta cermica y
para materiales obtenidos por extrusin o por moldeo por inyeccin. La resistencia a la traccin se calcula a
partir de la carga en la fractura
f
P y el rea de la seccin tranversal A,


f
t
P
S
A
= (2.4.9.14)

La compresin de un cilindro sobre su dimetro produce un rotura por traccin que comienza cerca del centro
del cilindro y que se propaga hacia los puntos de carga. Se suelen usar almohadillas suaves para reducir la
concentracion de tensin entre la lmina que carga y la probeta . Para modos de fractura simple y de hendidura
triple (Figura 2.4.9.2) la resistencia a la traccin es:


( )
2
f
t
P
S
Dia H
=
(2.4.9.15)

donde Dia y H son el dimetro y la longitud de la probeta, respectivamente.



Figura 2.4.9.2.- Ensayo de compresin diametral mostrando el modo de carga y de fractura.

48
La resistencia a la flexin de una barra de seccin circular o rectangular (mdulo de rotura, MOR) puede
determinarse mediante los ensayos de tres o cuatros puntos como se muestra en la figura 2.4.9.3 y aplicando la
frmula apropiada de la tabla 2.4.9.1. En el ensayo de flexin la zona superior esta sometida a compresin y la
inferior a traccin y la tensin de traccin creada es mxima en alguna parte de la superficie de la probeta entre
los apoyos inferiores. La friccin en los apoyos y en los contactos donde se aplica la carga debera ser mnima
(ninguna mella) y la probeta debera ser de una geometra regular de modo que la carga no produzca torsion
(twisting).



Figura 2.4.9.3.- Ensayo de traccin simple y de flexin en tres y cuatro puntos.

Tabla 2.4.9.1.- Ecuaciones para el calculo del modulo de rotura.



Los resultados de la resistencia a flexin depende de la distancia entre apoyos, de la geometra de la probeta y
de la condicin de la superficie y de los defectos superficiales. Una probeta con una superficie pulida producida
durante el conformado tendr una resistencia a la flexin ms alta, que cuando la superficie es rugosa. El
modelo de roturas en el centro en los ensayos de tres puntos proporciona informacin sobre la posicin de los
defectos crticos superficiales.

Por su parte, las resistencias obtenidas en ensayos de cuatro puntos son ms representativas del estado
superficial medio del materia. La comparacin de los resultados de resistencia de ensayos diferentes para
cermicas no cocidas indican un buen acuerdo cuando la resistencia esta controlada por los defectos internos
que concentran la tensin. Las resistencias a la flexin pueden ser 2 - 4 veces ms altas cuando la superficie es
de calidad ms alta.
49

Las resistencias obtenidas mediante los ensayos de traccin simple y de compresin diametral son ms sensibles
a las heterogeneidades internas las cuales limitan la resistencia. Por su parte, la resistencia a la flexin es mucho
ms sensible a las heterogeneidades proximas a la superficie de la probeta.

Lukasiewicz ha observado que una solucin de ligante de viscosidad baja, la cual moja a las partculas al
principio forma una capa delgada sobre la superficie de las partculas y luego se concentra en las regiones de
contacto. La dependencia de la resistencia a la traccin diametral con
B
P
V
V
puede aproximarse mediante la
ecuacin 2.4.9.12 (partculas recubiertas) cuando 0.02
B
P
V
V
< y por la ecuacin (2.4.9.13) (modelo pendular)
cuando 0.05
B
P
V
V
> . La resistencia esta inflluenciada por la resistencia intrnseca
0
S
del ligante y la presencia
de aditivos que disminuyen el valor de
0
S
, tales como un plasticificante (Figura 2.4.9.4).



Figura 2.4.9.4.- Comportamiento tensin deformacin en tensin simple de cinta cermica seca para sustratos
electrnicos mostrando al efecto de aumentar la proporcin de plastificante sobre el punto de
fluencia
P
Y el mdulo elstico la E y la resistencia final [14 % en peso
min
Ligante Plastificante
Alu a
+ (
(

Una distribucin no homognea del ligante puede reducir la resistencia aparente y cambiar la dependencia con
el valor de
B
P
V
V
. La homogeneidad es ms difcil de lograr cuando la viscosidad de la solucin del ligante es alta
y cuando el tamao de las partculas es ms pequeo. Un aumento no lineal de la resistencia a la traccin con
B
P
V
V
es, probablemente, debido a una distribucin no homognea de la solucin del ligante de alta viscosidad.
La compactacin con una presin ms alta puede no reducir la porosidad, pero la tensin de contacto ms alta
puede causar un aumento de la fuerza de adhesin
0
S
.
50

La resistencia a la traccin de materiales ligados con arcilla es muy dependiente del contenido lquido (Figura
2.4.9.5), debido a que la resistencia depende de las fuerzas de coagulacin entre las partculas y el efecto
capilar. Piezas cermicas en verde con una resistencia a la traccin > 10 MPa pueden producirse
introduciendo ligantes comunes en el material.


Figura 2.9.4.5.- Resistencia a la traccin aparente de porcelanas electricas industriales en funcin del contenido
de liquido.

La resistencia aparente de aglomerados individuales a esfuerzos cortantes o de compresin puede ser ms alta
para aglomerados pequeos que a menudo tienen una porosidad ms pequea. La resistencia de un aglomerado
de polvo es descrita por la ecuacin (2.4.9.11). Sin embargo, la fuerza para producir la ruptura de un
aglomerado vara directamente con el producto de su resistencia y el cuadrado de su dimetro. El limite de
fluencia aparente de los aglomerados conteniendo un ligante vara directamente con el valor de la relacin
B
P
V
V
y el de
0
S de la fase ligante.

2.4.10.- Resistencia cortante de productos cohesivos proximos a la saturacin.

Sometiendo a esfurzos cortantes a un producto de arcilla casi saturado con consistencia plstica, la tensin
cortante que causa el flujo tiene la forma general mostrada en la figura 2.4.7.2. Si el cuerpo de arcilla ha sido
consolidado con una presin mayor de 10 MPa, la resistencia mxima cortante es, por lo general, mayor que la
resistencia cortante final . Los cuerpos altamente consolidados exhiben una mayor resistencia inicial a la
formacin de zonas de corte conteniendo una estructura de arcilla orientada, facilitando el corte, aunque las
tensiones cortantes finales para una deformacin sostenida puede ser comparable. La orientacin de partculas
de arcilla laminares ocurre para un ngulo de, aproximadamente, 45
2
f

+ , en relacin con el plano de la

tensin principal mayor. Para mezclas arcilla - arena casi saturadas, el ngulo de friccin interno calculado a
partir de las condiciones finales de tensin disminuye deliberado cuando aumenta el contenido de arcilla de por
debajo de la micra, como muestra la figura 2.4.7.4 y se logra un ngulo de friccin, por debajo de 15
cuando el contenido de arcilla excede, aproximadamente, el 40 % en volumen.

El ngulo de friccin para la arcilla puede variar desde 10 hasta un valor tan bajo como 4-5 para arcillas
con un contenido , relativamente alto, de montmorillonite. Para un cuerpo de alumina plastificada con una
solucin de ligante de metilcelulosa,, se observa un ngulo de friccin de 5 , cuando la concentracin de
ligante es slo de 2 % en volumen. Esto indica que la mayor parte de la arcilla actua como relleno y slo una
51
parte como plastificante (Figura 2.4.7.4). Para estos cuerpos plsticos, la relacin
H
V
K es, aproximadamente,
( )
0.95
f
sen . La resistencia cortante y la deformacin son muy dependientes de la presin de la fase lquida
en los poros u , que reduce la tensin efectiva que tiene consigo el esqueleto formado por las partculas. Los
efectos de la presin de los poros son, especialmente, importantes en sistemas que contienen partculas y poros
de tamao menor de la micra, porque la permeabilidad lquida de esos sistemas es muy baja y la migracinde la
fase lquida tiene lugar muy lentamente.

En el moldeo de materiales cermicos, la plasticidad es un trmino comnmente usado y se refiere a un modo
particular de comportamiento mecnico. Un material plstico de cermica exhibir una deformacin
permanente sin rotura cuando al aplicar una carga compresiva se produce una tensin cortante que excede la
resistencia cortante aparente, comnmente, denominada limite de fluencia del material. Para un cuerpo
plstico de cermica, un comportamiento elstico medible es observado antes de que ocurra la fluencia, y
cuando se retira la carga aplicada. El comportamiento mecnico de un cuerpo ceramico plstico real elstico
- plstico en la naturaleza como se ilustra en la figura 2.4.10.1. El rea bajo la curva de tensin- deformacin
nos da una medida de la tenacidad del material y se desprende que un cuerpo plstico es un material
relativamente tenaz.

(a) (b)
(b)
Figura 2.4.10.1.- (a).- La adsorcin de un polimero de bajo modulo elastico en la superficie de las particulas
modifica las propiedades mecanicas en las proximidades de la superficie. (b).- Con un recubrimiento
polimerico deformable un sistema conteniendo particulas duras llega a ser elastico-plastico y exhibe
tenacidad.

La compresibilidad de polvos finos no consolidados y de cuerpos plsticos que contienen una fraccin
significativa de partculas coloidales es considerablemente ms alta que la compresibilidad del agua lquida.
Para un cuerpo casi saturado, un aumento de la tensin aplicada en primer lugar aumenta la tensin efectiva y la
densidad de empaquetamiento de las partculas. Cuando aumenta el grado de saturacin de los poros, lquido
puede llegar a presurizarse en regiones microscpicas. Eventualmente, la estructura porosa se satura si el
sistema es suficientemente comprimible (Tabla 2.4.10.1). El aire de los poros puede disolverse en el lquido
52
presente en los poros a una presin de, aproximadamente, 500 kPa. Una vez que 1 DPS = , un incremento en la
tensin aplicada aumentar la presin en los poros, pero no la tensin efectiva. La resistencia cortante final,
como muestra la figura 2.4.10.2 vara directamente con la tensin efectiva. Cuando la presin en los poros no
es cero, la ecuacin de Mohr-Coulomb es:
( )
tan
f f f
c = +
(2.4.10.1)

Los parmetros del material c y
f
son parmetros efectivos calculados usando la tensin efectiva
f
Si la
presin en los poros no se conoce, los parametros c y determinados usando la tensin total son
parametros de tensin totales.

Tabla 2.4.10.1.- Valores de los parmetros para un cuerpo plastico.




Figura 2.4.10.2.- La tensin cortante que causa el flujo en uncuerpo alumina plastificada con una solucin de
metilcelulosa primero aumenta con la presin impuesta (Comportamiento de Mohr-
Coulomb), pero despues permanece constante cuando el cuerpo se satura (resultados de
ensayos de corte directo).

Las composiciones tipicas de cuerpos plsticos se dan en la tabla 2.4.10.2. En cuerpos plsticos de arcilla, la
arcilla submicronica coloidal coagulada recubre las partculas ms grandes y forma una matriz, como se
muestra en la figura 2.4.10.3. Bajo carga el cuerpo densifica y 1 DPS = . Durante la deformacin, el flujo
tiene lugar entre las partculas ms grandes en zonas de corte que contienen arcilla orientada y partculas ms
finas no plsticas. El agua presurizada separa las partculas y acta como un lubricante interno. La migracin
lquida de una zona de corte causar que aumente ah la tensin efectiva y la resistencia cortante. Una
tensin concentrada puede causar la nucleacion de una grieta. La deformacin plstica requiere una alta
concentracin de zonas de corte, que son de resistencia cortante uniforme.
53

En cuerpos plastificados con un ligante molecular, las macromolculas desempean un papel similar al de la
arcilla. Los ligantes de muy alto peso molecular contienen molculas con una longitud de hasta hasta 0.5
m . Los grupos hidrfilos atraen a las molculas de agua. Las partculas tienen una pelcula adsorbida de
molculas de ligante hidratadas, las cuales estan rodeadas por la solucin de ligante. Molculas ms rgidas
y de peso molecular ms alto pueden proporcionar una mayor compresibilidad inicial necesaria para reducir
la tensin efectiva. Las molculas de ligante de alto peso molecular resisten ala migracin y son eficaces en
reducir la migracin lquida. Para el flujo plstico se requieren un volumen crtico de partculas finas y de
ligante molecular plastificado.


Figura 2.4.10.3.- Modelo de distribucin del relleno, de las partculas de arcilla ms finas, de las molculas de
ligante, de los poros (regiones oscuras) en un cuerpo plstico y formacin de una zona de corte
durante la deformacin plstica.

Propiedades determinadas para cuerpos plsticos de extrusin se dan en la tabla 2.4.10.2. Para el cuerpo de
arcilla, el aumento del contenido de agua reduce la resistencia cohesiva, la friccin interna y la resistencia
cortante final. Para el cuerpo alumina, aumentando el contenido de ligante de metilcelulosa por encima del 2 %
en volumen aumenta la resistencia cortante final, pero no reduce el ngulo de friccin interna.

Tabla 2.4.10.2.- Composiciones tipicas de cuerpos plasticos.


La resistencia cortante final,
u

, del material plstico puede considerarse como resistencia cortante del cuerpo
plstico saturado. Una ecuacin propuesta para la dependencia de la resistencia cortante con la fraccin de
volumen de lquido
v
L
f
para un cuerpo de arcilla plastificada es:

( )
u
v v
f f
L CT
Ae

=
(2.4.10.2)




54

donde
v
CT
f es la concentracin crtica de lquido a la cual el flujo de las partculas se bloquea y y A son
constantes que dependen del factor de empaquetamiento de las partculas PF y del contenido y relacin de aspecto
de las partculas coloidales. Como se muestra en la figura 2.4.10.4, la dependencia de la resistencia cortante
de cuerpos de arcilla industriales con el parmetro ( )
v v
L CT
f f
puede aproximarse de forma adecuada por
medio de la ecuacin 2.4.10.2. Sin embargo, la dependencia de la resistencia cortante del cuerpo de alumina
plastificada con ligante de metilcelulosa con el contenido de lquido no se describe bien mediante dicha
ecuacin.



Figura 2.4.10.4.- Variacin de la resistencia cortante final (ensayos de cortedirecto esquilan) con el contenido
de lquido para varios cuerpos plsticos. Para el cuerpo de porcelana elctrica se indica el
intervalo de conformado plstico

2.5.- Comportamiento durante la compactacin. Modelos de compactacin.

En el prensado la presin producida por el movimiento de los punzones compacta al polvo ceramico granular
formado una pieza cohesionada que posee una forma y microestructura determinadas. Inicialmente la velocidad
de densificacin es elevada, pero decrece rapidamente cuando la presion supera los 5 10 MPa (Figura 2.5.1).
La densificacin es, relativamente, pequea por encima de 50 MPa, pero el desgaste del molde es elevado a esas
presiones, sobre todo cuando se trabaja con particulas ceramicas de dureza alta.

Las presiones utilizadas industrialmente suelen ser menores de 100 Mpa para el caso de ceramicas tecnicas de
alto rendimiento y menores de 40 MPa para las ceramicas tradicionales.

55
La presin inicial se transmite por medio de los contactos existentes entre los granulos y la deformacin de
estos tiene lugar por deslizamiento y reordenamiento de las particulas recubiertas con el ligante. La deformacin
de los granulos reduce la porosidad intergranular y aumenta el numero y el rea de los contactos entre los
granulos. El aire comprimido en los poros migra y es eliminada, parcialmente, al salir entre el molde y el
punzon.



Figura 2.5.1.- Comportamiento durante la compactacin de granulos de alumina y un material arcilloso en
funcin de la presin. Tambien se muestra la compactacin de polvo de KBr conteniendo
particulas dctiles.

La densidad final de la pieza es menor que el factor de empaquetamiento mximo,
MAX
PF
, de las particulas
debido a que las fuerzas de friccin en los contactos de las particulas retardan su deslizamiento. La relacin de
compactacin se define como:


LLENADO PRENSADO
PRENSADO LLENADO
V D
CR
V D
= =
(2.5.1)

En el prensado de polvos ceramicos una relacin de compactacin baja reducira el desplazamiento del punzn y
la cantidad de aire comprimido en la pieza compactada. Es deseable un valor de CR menor de 2. Polvos
ceramicos conteniendo granulos deformables y particulas fragiles y una alta densidad de llenado aseguran un
valor bajo de la relacin de compactacin.

Polvos conteniendo particulas dctiles, tales como Al, Cu y KBr pueden ser prensados a una densidad proxima
al 100 % de la teorica, con presiones de 50 MPa y a temperatura ambiente. Para esos materiales 2 CR .




56

Representando la densidad, en % de la teorica, de la pieza compactada en funcin del logaritmo de la presin se
obtiene una informacin importante sobre el proceso de compactacin de granulos, As, cuando se examina el
comportamiento se pueden identificar tres etapas tal y como muestra la figura 2.5.2, y que son:

Etapa I : Flujo de los granulos y reordenamiento
Etapa II : Predominio de la deformacin de los granulos
Etapa III : Predominio de la densificacin de los granulos.

En la etapa I se produce , en pequea medida, el deslizamiento y el reordenamiento de los granulos a presin
baja cuando el punzn superior contacta con el polvo, lo cual da lugar a una densificacin ligeramente superior
a la densidad de llenado.

Figura 2.5.2.- Diagrama de compactacin indicando la presin limite aparente (P
Y
) de los granulos y las tres
etapas del proceso de compactacin para los casos de una buena plasticidad ( Humedad relativa
del 92 %) y de una pobre plasticidad ( Humedad relativa del 33 %). Hay que hacer notar que la
etapa II comienza cuando P > P
Y
y finaliza cuando D
COMPACTO
DG.

La etapa II comienza con la deformacin de los granulos en los intersticios vecinos cuando la presion aplicada
excede la presin limite aparente
Y
P de los granulos. Debido a ello tiene lugar una reduccin del volumen y del
tamao de los, relativamente, grandes intersticios existentes, lo cual se muestra en las figuras 2.5.3 y 2.5.4.
Cuando el sistema ligante es blando y dctil la presin limite aparente
Y
P de los granulos es menor de 1 MPa.
Granulos de elevada densidad con un alto contenido en ligante y/o con un sistema ligante mal plastificado
(Figura 2.5.5) son resistentes a la deformacin y es necesario una presin elevada para compactarlos a una
densidad equivalente.

La dependencia de la presin limite aparente
Y
P de los granulos con los parmetros del ligante y de los
granulos viene dada por la expresin siguiente:
57

0
1
b
Y
p
V PF
P Cte S
PF V
=

(2.5.2)
donde:
PF = Factor de empaquetamiento.
V
b
= Volumen del ligante.
V
p
= Volumen de las particulas
S
0
= Resistencia del ligante en el plano de fractura.

En la etapa II es cuando tiene lugar la mayor parte de la densificacin y la deformacin de los granulos es el
mecanismo predominante, pero la densificacin de los granulos ocurre en una extensin significativa cuando los
granulos son de densidad baja. En esta etapa la densidad del compacto puede aproximarse mediante la
expresin:

log
a
COMPACTO LLENADO
Y
P
D D m
P
| |
= +
|
\
(2.5.3)
donde:
Pa = Presin aplicada.
m = Constante de compactacin que depende de la deformabilidad y densificacin de los granulos.

La pendiente m viene definida por:

( )
10
10
10
log
P P
P P
D D
m D D
P
P

= = (2.5.4)

donde 10P es una decada de la presin aplicada dentro de la etapa II e indica la compactabilidad del polvo. Se
ha observado que polvos conteniendo granulos de alta densidad pueden producir densidades de la pieza altas
con un valor de m, relativamente, bajo. Pero la eliminacin de todos los poros intergranulares de gran tamao se
favorece cuando los polvos contienen grnulos de densidad algo inferior que tienen un valor intermedio de m,
aproximadamente, del 7-10 %. Para cada polvo hay una densidad ptima de grnulo, densidad de llenado y un
valor de m que produce el mejor compromiso entre la relacin de compactacin y la eliminacin de poros
grandes.


Figura 2.5.3.- Distribucin acumulada de la distribucin de poros indicando la porosidad intergranular e
intragranular y el tamao de los poros en el llenado del molde y los cambios que se presentan
cuando se efectua el prensado
58



Figura 2.5.4.- Ilustracin de los cambios en la forma de los poros y del cambio en la distribucin modal del
tamao de los poros que se produce durante la operacin de prensado.


Figura 2.5.5.- Dependencia de la presin de fluencia (Limite, yield),
Y
P
, de los granulos en funcin de la
humedad adsorbida (Plastificante) para varias concentraciones de PVA (Ligante)

59

La etapa III comienza a una presin alta cuando la densificacion ocurre por el deslizamiento y el
reordenamiento de las partculas hacia una configuracin de empaquetamiento, ligeramente, ms densa (Figura
2.5.6). Idealmente los poros ms grandes entre los grnulos deformados han desaparecido (distribucin de
tamao de poro monomodal) y no existen las intercaras entre grnulos.

La alta presin aplicada y la concentracin de tensin en los contactos causan la fractura de algunos agregados
y/o partculas anisometricas bloqueando la densificacion. En polvos que contienen grnulos en los que vara el
limite de fluencia o la densidad, la transicin entre las etapas no ocurre uniformemente en todas partes de la
pieza compactada. La deformacin y densification de los grnulos puede ocurrir simultneamente cuando la
densidad de los grnulos es slo moderadamente alta.


Figura 2.5.6.- El cambio de la porosidad intergranuiar e intragranular durante la compactacin y dependencia
con la humedad de relativa de almacenamiento, que controla la humedad adsorbida y la
plastificacin.


Las intercaras entre los grnulos ms pequeos y ms suaves comienzan a ser eliminadas en la etapa II, y los
grupos emergen hacia una masa ms homognea. Se observa que los intersticios grandes entre los grnulos
grandes y poros grandes dentro de grnulos grandes con forma de rosquilla persisten en la etapa III. Tambin se
observan intersticios grandes entre los grnulos duros que resisten a la deformacin.

Tanto las superficies externas prensadas como las superficies de fractura aparecen ms rugosas y poros grandes
menos uniformes y grnulos grandes persisten, como se muestra en la figura 2.5.7. Estos defectos no son
eliminados durante la sinterizacin y reducen la fiabilidad mecnica del producto (Figura 2.5.8). El control del
rango de tamaos de los grnulos y su deformabilidad es esencial cuando se procesan cermicas para usos de
alto rendimiento.

60

Figura 2.5.7.- (a) Poro grande circular procedente de un grnulo no deformado con forma de rosquilla sobre la
superficie prensada (b) superficie de fractura del compacto que muestra un gran intersticio
angular intergranular entre grnulos deformados de forma incompleta.


Figura 2.5.8.- Una mejor plastificacin de los granulos mejora la distribucin de la resistencia de las piezas
sinterizadas (La humedad adsorbida es el plastificante).

61
La compactacin de polvos globales que contienen partculas recubiertas de un ligante deformable (o grnulos
obtenidos por atomizacion, reducidos de tamao por molienda manual) y polvos que contienes grnulos con el
ligante eliminado tiene lugar de una manera algo diferente que la descrita anteriormente, como se muestra en la
figura 2.5.9. La densidad de llenado de un polvo global puede ser bastante similar a la del polvo granulado, pero
la distribucin de tamao de poro es amplio y monomodal.

En ausencia de grnulos, 0
Y
P = . El prensado causa el deslizamiento de las partculas y el reordenamiento, lo
hace que disminuya el volumen de los intersticios ms grandes. La traslacin de las partcula es
predominantemente axial.

Figura 2.5.9.- Comportamiento durante la compactacin de grnulos de ferrita MnZn en formas diferentes: (a).-
como grnulos obtenidos por atomizacin y luego pulverizados manualmente utilizando un
mortero (polvo global) (b) con ligante eliminado termicamente.

Eventualmente la compactacin imita a la etapa III de la compactacin Como se muestra en la figura 2.5.10, la
compactacin del polvo global al principio es similar a la del polvo granulado. La interseccin, a alta presin,
de las curvas de densificacion del polvo granulado y del polvo global define una presin de unin,
C
P
y el logro
de pequeos poros uniformes. Los grnulos resistentes a la deformacin desplazarn la presin de unin a un
valor ms alto.

Para un polvo granulado con el ligante eliminado termicamente, el valor de
Y
P de los grnulos es relativamente
alto y los grnulos son frgiles.

La etapa II comienza con la fractura de los grnulos y la densificacion ocurre cuando los fragmentos
procedentes de la fractura entran en los intersticios grandes de al lado. La densificacion con la presin se
retarda y la etapa III de compactacin puede hacerse no evidente.
62


Figura 2.5.10.- Modelos de compactacin para polvos ceramicos globales no aglomerados, esferas solidas
aglomeradas y mezcla de esferas slidas y huecas aglomeradas. P
A
= Presin de fluencia, P
C
=
Presin de unin.


























63
2.6.- Prensado uniaxial.

El prensado uniaxial tiene por objeto la compactacin de un polvo cermico dentro de un molde rgido
aplicando la presin en una sola direccin por medio de un embolo, o un pistn o un punzn rgido. Es un
procedimiento de elevada capacidad de produccin y fcil de automatizar.
Las etapas generales en el prensado son:
1.- Llenado de molde
2.- Compactacin y conformado de la pieza,
3.- Extraccin de la pieza

En la figura 2.6.1 se muestra de forma esquemtica la secuencia automatizada de prensado de una prensa tpica
uniaxial de doble accin.

La alimentacin, consistente en material granular de fluidez elevada, se introduce en la cavidad formada por el
molde se realiza mediante un mecanismo deslizamiento y se dosifica volumetricamente. Los movimientos del
molde y del punzn se coordinan de modo que se induzca un cierto vaco que ayuda a la deposicin del polvo
en la cavidad del molde. Los punzones inferiores se mueven hacia abajo. Los materiales de baja fluidez,
usualmente, se pesan previamente y se alimentan manualmente o mediante flujo inducido mecanicamente.

Los punzones inferiores se posicionan en el cuerpo del molde para formar la cavidad predeterminada (basada en
la relacin de compactacin del polvo) para que contenga el volumen correcto para conseguir las dimensiones
requeridas del producto en verde despus de la compactacin A continuacin, el mecanismo de alimentacin se
pone en posicin y llena la cavidad de material (Etapa 1).

Una vez realizado el llenado del molde, con el polvo cermico de elevada fluidez y conteniendo los aditivos
adecuados, el mecanismo de alimentacin se retira y en su movimiento de retirada alisa la superficie (Etapa 2).

A continuacin, los punzones superiores se mueven hacia abajo entrando en la cavidad y se precomprime el
polvo, comenzando el trabajo de compactacin, producindose al mismo tiempo una eliminacin del aire (Etapa
3).

Despus, a medida que prosigue el prensado, tanto los punzones superiores como inferiores comprimen
simultneamente el polvo cuando se mueven uno hacia el otro de forma independiente y sincronizada a sus
posiciones predeterminadas (Etapa 4).

Cuando se ha completado la compactacin, la pieza posee unas tensiones residuales de compresin que la
sujetan en la cavidad del molde (Etapa 5).

Despus el punzn superior se retira y los inferiores sacan la pieza del molde mediante su empuje que supera las
tensiones residuales de compresin (Etapa 6).

Durante la extraccin de la pieza esta incrementa sus dimensiones liberando las tensiones residuales (Etapas 7 y
8). El juego entre el molde y los punzones es de 10 25 m cuando se prensan polvos de tamao de micras y
de 100 m cuando se prensan partculas granulares. La pared del molde, algunas veces, se puede fabricar con
cierta divergencia ( < 10 m / cm), con el fin de facilitar la extraccin de la pieza. Por otra parte, las piezas
pueden ser extradas manteniendo o no contacto con el punzn superior.

En ese momento el mecanismo de alimentacin se mueve a la posicin de llenado empujando a la pieza fuera de
su posicin encima de los punzones, y comienza de nuevo el ciclo de prensado (Etapa 9).


64



Figura 2.6.1.- Esquema de trabajo del prensado uniaxial automatizado.

65
Las velocidades de prensado varian desde una fraccin de segundo para pequeas piezas a varios minutos
para grandes piezas usando una prensa de accin simple. Velocidades que exceden 5000 ppm (piezas por
minuto) se alcanzan usando prensas rotativas multiestacin. Las capacidades de prensado alcanzan hasta
varios cientos de toneladas. La presin mxima de prensado usada en el prensado en seco esta, comnmente,
en la gama de 20-100 MPa. Las presiones ms altas se usan en la fabricacin de las cermicas tcnicas y
menores en la fabricacin de materiales a base de arcilla.

La vida til del molde puede alcanzar la fabricacin de varios cientos de miles de piezas para un molde
simple y trabajando a una presin baja. Las tolerancias alcanzadas en el prensado industrial son menores del
+1 % en la masa y 0.02 mm en el espesor. Las tolerancias dimensionales y la uniformidad de la
microestructura son mucho ms difciles de controlar cuando la pieza tiene varios niveles superficiales.

El tipo de prensa y los tiles seleccionados dependen de la dimensin y forma de las piezas a prensar. As, los
modos de prensado, clasificados segn el movimiento de los punzones y del molde, pueden verse en la tabla
2.6.1. A su vez, en la tabla 2.6.2 se dan los tipos de prensas uniaxiales.

Tabla 2.6.2.- Modos de prensado en seco,


TIPO


MOLDE

PUNZON SUPERIOR
(a)


PUNZON INFERIOR
(a)

ACCION SIMPLE

FIJO MOVIL FIJO
ACCION DOBLE

FIJO MOVIL MOVIL
MOLDE FLOTANTE

MOVIL MOVIL FIJO
(a) Simple o compuesto

Tabla 2.6.2.- Clases de prensas uniaxiales.




La clasificacin de la dificultad en el prensado en seco se resume en la tabla 2.6.3.



66


Tabla 2.6.3.- Clasificacin de la dificultad en el prensado en seco.


Piezas con un espesor constante y de pequeo valor pueden prensarse adecuadamente con una prensa de accin
simple, en las que el molde y el punzn inferior permanecen estacionarios y solamente se mueve el punzn
superior.

Si el espesor de las piezas aumenta con el mtodo de la accin simple (Prensado solamente por un lado de la
pieza) no se logra una compactacin uniforme de la pieza. Para solucionar el problema anterior se utilizan
prensas de doble accin en las que se mueven tanto el superior como el inferior.

Si las piezas presentan una seccin transversal con espesor variable, entonces es necesario usar prensas con un
punzn independiente para cada nivel de espesor, que se denominan de doble accin y movimiento mltiple,
Esto es necesario para lograr una compactacin uniforme en todo el conjunto de la pieza. Esto se ilustra en la
figura 2.6.2 para el caso de un polvo con una relacin de compactacin de 2:1. El punzn que debe compactar
la parte de menor espesor debe recorrer una distancia, mientras que el debe compactar la parte de mayor espesor
debe recorrer una distancia A + B, esto no se puede conseguir con un solo punzn y, por tanto, son necesarios
dos.

En la figura 2.6.3 se muestra de forma esquemtica el til necesario para prensar uniformemente una pieza con
tres niveles.

Figura 2.6.2.- Esquema ilustrando las diferentes distancias que debe moverse el punzn para conseguir una
compactacin uniforme del polvo cermico.

67


Figura 2.6.3.- Representacin esquemtica del til necesario para un prensado uniaxial en tres niveles.


Sin embargo, el equipo ms comnmente utilizado, particularmente en las cermicas tcnicas, es la prensa con
molde flotante (Figura 2.6.4). En este tipo de prensa el movimiento, en funcin del tiempo, de los punzones y
del molde esta sincronizado como se muestra en la figura 2.6.5. La parada del punzn se realiza a una presin
determinada cuando se usa un control hidraulico y a un determinado desplazamiento cuando se usa control
mecnico.

68


Figura 2.6.4.- Ciclo de prensado para una prensa de molde flotante (a) Un solo nivel (b) Dos niveles
Las lneas de rayas indican el movimiento de los componentes de la prensa.







69



Figura 2.6.4.- Ciclo de prensado para una prensa de molde flotante.


70


Figura 2.6.5.- Movimiento sincronizado de los punzones y del molde durante un ciclo de prensado
usando una prensa de molde flotante.

La mayora de las prensas uniaxiales son de dos tipos:

1.- Mecnicas
2.- Hidrulicas.

Las prensas de tipo mecnico carrera simple tienen una alta capacidad de produccin y son fciles de
automatizar. El ciclo de prensado se repite de 6 a 100 veces por minuto, dependiendo del tipo de prensa y de la
forma de la pieza a fabricar. La capacidad de produccin oscila entre 1 y 20 toneladas, pudiendo alcanzarse las
100 toneladas.

Otro tipo de prensa mecnica es la rotativa. En ella numerosos moldes se colocan sobre una mesa rotatoria. El
punzn pasa sobre levas cuando la mesa gira, causando un ciclo de llenado, compresin y expulsin similar al
de una prensa de carrera simple. Las velocidades de produccin que pueden alcanzarse con una prensa rotativa
estan en el rango de 2000 piezas por minuto. La capacidad de presin est en intervalo de 1 a 100 toneladas.

An otro tipo de prensa mecnica es la prensa de palanca, que, comunmente, se usa para el prensado de
ladrillos refractarios y es capaz de ejercer la presin de hasta, aproximadamente, 800 toneladas. Las prensas de
palanca cierran un volumen determinado de tal modo que la densidad final esta controlada, en gran parte, por
las caractersticas de la alimentacin.

Por su parte, las prensas hidrulicas transmiten la presin a travs de un fluido que actua sobre un pistn. Ellas,
por lo general, operan a una presin determinada, de modo que el tamao y las caractersticas del componente
prensado estan determinadas por la naturaleza de la alimentacin , la cantidad de llenado del molde y la presin
aplicada. La prensas hidraulicas pueden ser muy grandes, pero tienen un ciclo de trabajo mucho ms largo que
las mecnicas.

En la figura 2.6.6 puede verse el esquema de una prensa oleodinmica y sus partes esenciales. Realizan el
movimiento del pistn contra la matriz por medio de la compresin del aceite.

Las prensas oleodinmicas presentan una serie de caracteristicas como son: Elevada fuerza de compactacin,
alta productividad, facilidad de regulacin, posibilidad de preseleccin del nmero de ciclos y constancia en el
tiempo del ciclo de prensado preestablecido.

Las prensas oleodinmicas estn constituidas por la prensa propiamente dicha, la centralita oleodinmica y el
equipo electrnico de automatismo.
71



Figura 2.6.6.- .Esquema de una prensa oleodinarnica y sus partes esenciales.

2.- Estructura 14.- Cierre mecnico
3.- Traversa mvil 15.- Amortizacion a muelle
4.- Traversa fija
Cilindro oleodinamico 16.- Freno mecanico
Piston oleodinamico 17.- Central oleodinamica
5.- Deposito de prellenado 18.- Conduccin oleodinamica derecha
6.- Valvula de prellenado
7.- Multiplicador 19.- Conduccin oleodinnica izquierda
8.- Carro: soporte del polvo
9.- Carro 20.- Cableado derecho
10.- Carro: Motoreductor 21.- Cableado izquierdo
11.-Carro: Cepillo del molde 22.- Bomba
12.- Carro: Rascador del molde 23.- Automatismo
13.- Extractor oleodinamico 24.- Cabina de mando de motor

En la figura 2.6.7 puede verse el esquema de una prensa oleodinmica para la fabricacin de baldosas
cermicas.
72





Figura 2.6.7.- .Prensa oleodinrnica para la fabricacion de baldosas cermicas.

73
En la figura 2.6.8 se detalla la variacin de la presin del pistn frente a la superficie del molde para distintas
presiones de compactacin.




Figura 2.6.8.- Diagrama presin - fuerza

El prensado puede ser:

1.- Prensado en seco
2.- Prensado en hmedo.

Prensado en seco.

La mayoria del prensado automatizado se lleva a cabo con polvo granulado o secado por atomizacin
conteniendo del 0 al 4 % de humedad. Esto se denomina como prensado en seco, semiseco, o en polvo. La
compactacin ocurre por aplastamiento de los grnulos y la redistribucin mecnica de las partculas en un
ordenamiento con un empaquetamiento cercano o denso. El lubricante y el ligante, por lo general, ayudan en
dicha redistribucin y el ligante proporciona la cohesin. En este tipo de prensado, normalmente, se usan altas
presiones con el fin de asegurar la rotura de los grnulos y la compactacin uniforme.

En el prensado en seco se pueden alcanzar velocidad altas de produccin y tolerancias muy ajustadas.
Millones de condensadores dielctricos, aproximadamente, de 0.050 cm de espesor se fabrican con las
tolerancias exigidas y con propiedades elctricas ajustadas a las especificaciones. Millones de sustratos
elctricos, paquetes ("cajas" de pared delgada aislantes para aislar circuitos electrnicos en miniatura), y otras
piezas para una amplia variedad de usos se obtienen por prensado en seco. Tolerancias dimensionales del 1 %
se logran, normalmente, en usos rutinarios y tolerancias ms pequeas en casos especiales.




74
Prensado en hmedo.

El prensado en humedo implica trabajar con un polvo de alimentacin conteniendo una humedad del 10 a 15 %
y, a menudo, es usado con composiciones que contienen arcilla. Este polvo se deforma plsticamente durante
el prensdo y se conforma segn el contorno de la cavidaddel molde. La forma prensada, por lo general,
contiene destellos ( hojas delgadas de material en los bordes donde el material se extruye entre las partes del
molde ) y puede deformar despus del prensado si no se maneja con cuidado. Para estos motivos, el prensado
en humedo no es es muy adecuado para la automatizacin. Tambin, las tolerancias dimensionales, por lo
general, slo alcanzan valores del 2 %.

La tecnologa aplicada a las prensas oleodinmicas permite la realizacin por prensado de piezas especiales
(Figura 2.6.9).


Figura 2.6.9. - Esquema de funcionamiento del prensado en seco de piezas especiales,

Moldes.

La presencia de fisuras, grietas o deformaciones de las piezas indica, en muchas ocasiones, una funcin
anmala del prensado. Es a menudo dificil saber cual es el problema exacto del prensado que esta
ocasionando un determinado defecto de fabricacin y an es mas dificil solucionarlo satisfactoriamente.

75
El desgaste de los moldes y su reduccin son factores importantes a considerar en el prensado en seco. Para
pastas no abrasivas, especialmente del tipo de esteatita, se utilizan aceros ricos en carbono y cromo. Se
logra de este modo poder fabricar hasta 500000 piezas sin desgaste del molde. Para materiales abrasivos como
la almina y xidos refractarios el desgaste es muy rpido, incluso si los moldes estn fabricados con
carburo de wolframio. Los moldes para productos cermicos de pavimento y revestimientos estn
construidos a base de aceros especiales con gran resistencia a la abrasin.

El diseo de las piezas a fabricar en un proceso por va seca est sujeto a una serie de reglas que se
expresan a continuacin:

1.-Los punzones superior e inferior no deben tocarse duran te el ciclo de prensado y debe existir un espacio
suficiente entre ellos para evitar el peligro de rotura o deformacin de los mismos.

2.-Los agujeros a realizar en la pieza no deben estar demasiado cerca del extremo del mismo, con objeto de
evitar la rotura de la pared fina que se forma.

3.-Las secciones uniformes mejoran la compactacin uniforme de la pasta y las piezas con inclinacin tienden a
tener una variacin de densidad con los problemas corres
p
ondientes.

Los agujeros laterales pueden obtenerse por medio de un punzn del molde.

Las elevaciones de la superficie de la pieza son difciles de obtener, pero si es necesario se deben compensar
mediante huecos en la parte inferior, para conseguir una densidad uniforme.


2.7.- Prensado isostatico.

2.7.1.- Introduccin.

El prensado uniaxial tiene limitaciones , algunas de las cuales pueden superarse mediante la aplicacin de
presin en todas las direcciones, en lugar de solo en dos. Esta tcnica se denomina prensado isostatico o
prensado isostatico en fro (CIP), Tambin se denomina, a veces, prensado hidrostatico.o isoprensado.

Con la aplicacin de la presin en multiples direcciones se logra una mayor uniformidad de compactacin y se
amplia el numero de formas que se pueden obtener mediante prensado. En la figura 2.7.1.1 puede verse la
comparacin de la distribucin de la densidad en verde de un crisol de pared delgada fabricado por prensado
isostatico y por prensado uniaxial, La densidad del obtenido mediante prensado isostatico es mayor y mucho
ms uniforme, variando de 1.91 a 1.95
3
g
cm
, mientras que la del prensado uniaxialmente varia de 1.44 a 1.80
3
g
cm
.

76

Figura 2.7.1.1.- Mejora de la uniformidad de la densidad en verde de un crisol de pared delgada
(a).- Prensado isostaticamente (b).- Prensado uniaxialmente

La figura 2.7.1.2.a muestra la uniformidad de la densidad lograda en un cilindro mediante prensado isostatico,
que se puede comparar con lo mostrado en la figura 2.7.1.2.b en la que se han representado las lineas de igual
densidad para un cilindro prensado uniaxialmente con una prensa de accin simple y una de accion doble.



(a) (b)

Figura 2.7.1.2.-(a).-Uniformidad de la densidad lograda en un cilindro mediante prensado isostatico.
(b).- Lineas de igual densidad para un cilindro prensado uniaxialmente con una prensa de accin
simple y una de accion doble.

Para las piezas con una dimension predominante (alargadas) y de forma compleja o de gran volumen, no es
adecuado el prensado uniaxial de accin simple o doble y se debe usar el prensado isostatico

Existen dos tipos de prensado isostatico:
1.- Prensado isostatico wet-bag
2.- Prensado isostatico dry-bag

2.7.2.- Prensado isostatico wet-bag.

El prensado isostatico wet-bag.se ilustra en la figura 2.7.2.1 . El polvo cermico se introduce en un molde
estanco al agua cuyas paredes son flexibles (molde flexible). A continuacin, se sella el molde y se introduce en
una camara de alta presin que contiene un fluido incompresible, y que se sella usando una tapa con rosca o
esclusa de cierre. La presin se va incrementando mediante bombeo hidrulico. Las paredes del molde se
deforman y transmiten la presin en todas las direcciones al polvo cermico, resultando una compactacion
uniforme.
77

Una vez que se elimina la presin las paredes del molde estas recuperan su deformacin elstica, lo que permite
que la pieza sea fcilmente extraida del molde despus de que se ha retirado la tapa del molde.

Como fluido para el isoprensado se puede utilizar cualquiera siempre que sea incomprensible. Usualmente se
utiliza agua, aunque tambin se puede usar aceite hidrulico y glicerina.. La flexibilidad y el espesor de las
paredes del molde deben ser cuidadosamente seleccionados para lograr un control dimensional optimo y las
caractersticas de liberacin. La goma natural, neopreno, siliconas, polisulfuros, poliuretanos y el cloruro de
polivinilo plastificado han sido usados para la fabricacin del molde flexible.



Figura 2.7.2.1.- Esquema del sistema de prensado isostatico wet - bag.

Las unidades de produccin usualmente operan a una presin de 400 Mpa. En prensas de laboratorio la presin
oscila desde 35 hasta 1380 Mpa.

Una preocupacin importante en el prensado isostatico es el llenado uniforme del molde. Esto, usualmente, se
logra usando vibracin y polvo cermico en forma de granulos (Alta fluidez). Son muy similares a los utilizados
en el prensado uniaxial, excepto que los granulos suelen ser mas blandos.

Puesto que las presiones que se alcanzan en el prensado isostatico, usualmente, son mayores que las alcanzadas
en el prensado uniaxial y ademas se aplican de manera uniforme, se logra un mayor grado de compactacin y de
uniformidad. Esto trae como consecuencia una mejora de las caractersticas de densificacin en la etapa
posterior de sinterizacion (coccin) y una pieza libre de defectos.

Como otros procedimientos de conformado el prensado isostatico tiene ventajas y desventajas.

Ventajas.

1.- Uniformidad en la densidad de la pieza en verde.
2.- Versatilidad
3.- Bajo coste de los utiles de prensado.

As, en conjuncin con el mecanizado en verde se pueden fabricar una amplia variedad de piezas de distinta
forma y tamao, con minimo de inversin en equipamiento.

78
Desventajas.

1.- Tiempo del ciclo de trabajo elevado
2.- Dificultad para su automatizacin.

Los ciclos de trabajo son de minutos e, incluso, decenas de minutos, por lo que la capacidad de produccin es
baja comparada con la del prensado uniaxial.

2.7.3.- Prensado isostatico dry bag.

El prensado isostatico dry bag se ha desarrollado con el fin de aumentar la capacidad de produccin y unas
tolerancias dimensionales mas ajustadas.

En vez de sumergir el conjunto en el fluido, lo que se hace es fabricar el molde con unos canales internos por
los que se bombea el fluido a alta presin. Esto minimiza la cantidad de fluido a alta presin necesario y permite
el uso de utiles estacionarios.

El mayor reto es la realizacin del molde para que la presin sea transmitida de forma uniforme al polvo
cermico hasta lograr la forma deseada. Esto se puede lograr mediante un adecuado posicionamiento y forma de
los canales, por el uso de diferentes elastmeros en el molde y por optimizacion de las restricciones externas del
molde Una vez que el til se ha diseado convenientemente y se ha automatizado el sistema, se pueden realizar
de 1000 a 1500 ciclos por hora.

El prensado isostatico dry bag ha sido usado durante muchos aos en la fabricacin de aislantes para bujias En
la figura 2.7.3.1 de muestra un esquema de la seccin transversal del molde. En un mismo util de prensado
puede haber multiples moldes.


Figura 2.7.3.1.- Esquema del sistema de prensado isostatico dry - bag.

79

En la figura 2.7.3.2 puede verse el procedimiento automatizado de prensado y mecanizado en verde que se usa
en la fabricacin de electrolitos de circonia para sensores de oxigeno. El molde de goma natural forma la
circunferencia exterior del sensor y el vastago se mueve desde la parte inferior hacia dentro del molde para
conformar la cavidad interior del sensor. Se llena el molde por la parte superior y se tapa.

Se aplica presion uniformemente alrededor de la circunferencia del molde para compactar el polvo. Despus la
presin se elimina y se retira el vastago y la pieza por la parte inferior del molde. La pieza se transfiere de forma
automatica a otro vastago que pone en contacto la pieza con una muela para el mecanizado en verde final.

Finalmente, la pieza se lleva a un horno para la eliminacin del ligante y posterior densificacin (coccin).


Figura 2.7.3.2.- Procedimiento automatizado de prensado y mecanizado en verde que se usa en la fabricacin de
electrolitos de circonia para sensores de oxigeno

2.8.- Efectos de la pared del mold. Transmision de presion.

Una parte de la presion aplicada se transfiere a la pared del molde durante el proceso de compactacin. La
fuerza resistente debida a la friccin entre las particulas de polvo y las paredes del molde da lugar a que
aparezcan gradientes de presin y de densidad dentro de la pieza prensada. Para la compactacin uniaxial
80
(Figura 2.8.1), la tensin cortante media,
W
, en la pared del molde esta relacionada con la presin axial media,
P , por la ecuacin:

W
=
H
V
fK P +
W
A (2.8.1)
donde:
f = Coeficiente de friccion en la pared del molde.

H
V
K = Relacin entre la presin horizontal y vertical.

W
A = Adhesin a las paredes del molde

Figura 2.8.1.- Tensiones medias sobre una pieza durante la compactacin unidireccional.

La tensin cortante en la pared del molde aumenta cuando lo hace la presin de prensado y disminuya con la
lubricacin del molde, ya que disminuye el valor del coeficiente de friccin f (Figura ),. La adicin de
lubricante en exceso no hace que disminuya ms el valor del coeficiente de friccin f , pero si hace que
aumente el valor de
H
V
K .

El valor del parmetro
H
V
K es pequeo cuando el limite elstico ( fluencia) de los granulos y la velocidad de
prensado son grandes.

Un elevado valor de
W
reduce la presion transmitida a la parte inferior de la pieza y con ello el valor de la
densidad media de la pieza.





81

Figura 2.8.2.- Efecto de la presin de prensado sobre la tensin cortante en la pared del molde para una pieza de
alumina conteniendo como ligante alcohol de polivinilo. La tensin cortantes es mayor en el
caso de molde no lubricado.

Para el prensado uniaxial de accion simple aplicando una presion
a
P
, la presion axial transmitida media
H
P
, a
la profundidad H puede aproximarse mediante la expresin:


| |

|
\
=
FRICCION
H
V
PRENSADO
A
fK
A
H a
P P e
(2.8.2)

donde
FRICCION
PRENSADO
A
A
es la relacin entre el area de friccin y la de prensado de la pieza.

En el caso de una pieza cilndrica de altura H y dimetro D , se tiene que:
4
=
FRICCION
PRENSADO
A H
A D

y la expresin (2.8.2) se transforma en:

4 | |

|
\
=
H
V
H
fK
D
H a
P P e
(2.8.3)

Para el prensado uniaxial de accion doble la presion transmitida media
H
P , a la profundidad H puede
aproximarse mediante la expresin:


2 | |

|
\
=
FRICCION
H
V
PRENSADO
A
fK
A
H a
P P e
(2.8.4)

Ya que en este caso el valor de la relacin
FRICCION
PRENSADO
A
A
es la mitad del valor para el prensado de simple accion. En
este caso el minimo de presin ocurre a la mitad de la altura.


En el caso de una pieza cilndrica de altura H y dimetro D, se tiene que :

82

2 | |

|
\
=
H
V
H
fK
D
H a
P P e
(2.8.5)

En la figura 2.8.3 puede verse el valor de la transmisin de tensin en el prensado de accin simple ( relacin
H
a
P
P
) en funcin de
H
D
, para el prensado uniaxial de granulos de alumina conteniendo como ligante alcohol
polivinilico bien plastificado, la cual se ajusta a lo que predice la ecuacin.(2.8.3). Cerca del final de la etapa H
de la compactacin , se ha determinado que el valor del parmetro
H
V
K
, es, aproximadamente, 0.4 para una
pieza compactada de polvo alumina, que contiene como ligante alcohol de polivinilo plastificado mediante la
humedad adsorbida. El bajo valor indica que el ligante plastificado adsorbido sobre la superficie de las
partculas ha sido extruido de los contactos entre las partculas. Se ha determinado que el coeficiente de
friccin f es, aproximadamente, 0.30 para un molde no lubricado y 0.24 para uno lubricado.
Se puede deducir de la figura 2.8.3, que para un molde no lubricado cuando
H
D
es 0.8 el valor de =
MIN H
a
P P
P P
es
de 0.55. Si el prensado es de doble accin el valor de
FRICCION
PRENSADO
A
A
es la mitad y, por tanto,
H
D
= 0.4 en la figura
2.8.3 y el valor de =
MIN H
a
P P
P P
es de, aproximadamente, 0.75. La lubricacin del molde es efectiva, aun cuando
FRICCION
PRENSADO
A
A
2.8.3
| |
|
\
H
en la figura
D
no sea muy grande.


Figura 2.8.3.- Transmisin de presin desde arriba hacia abajo de la pieza es mayor para piezas con una relacin
Espesor
Diametro
ms pequea y cuando la pared del molde esta lubricada. (Prensado unidireccional en
molde de acero pulido de un polvo de alumina que contiene como ligante alcohol de polivinilo.
Y como lubricante cido estearico. Se observa que el efecto relativo del lubricante es mayor
cuando la pieza tiene un mayor espesor)




83

El lubricante se puede aadir a los granulos de polvo cermico durante la granulacin o puede recubrirse con el
despus de la granulacin. El deslizamiento de los granulo frotara el lubricante sobre la pared del molde
durante el prensado. Resultados empricos indican que la cantidad de lubricante aadida (< 1 %) debe guardar
relacin con el valor de
FRICCION
PRENSADO
A
A


El lubricante debe ser mezclado homogneamente y usado con cuidado, sobre todo cuando pueden incrementar
el valor de la recuperacin elstica . Durante, el prensado rapido, un tiempo de parada guardando relacin con
el valor de
FRICCION
PRENSADO
A
A
puede reducir los gradientes de presin.

Estudios del movimiento del polvo durante el prensado indican que el desplazamiento axial relativo de las
particulas es mayor en el centro de la pieza que en el borde, y el movimiento medio disminuye cuando la
distancia al piston movil es mayor. Tambien existe una traslacin axial y esta es minima en el centro de la
superficie del punzn

El vector desplazamiento esta inclinado en relacin con la direccin de prensado. Los perfiles de presin
determinados para el prensado unidireccional de polvos, utilizando varias tcnicas experimentales a
microescala, indican que los gradientes de presin al principio y el final de la etapa H. son los mostrados en la
figura 2.8.4. El perfil de presin en la direccion diagonal, a veces, se denomina empuje-Y (Y-thrust).

La presin mxima ocurre cerca de la esquina superior de la pieza y disminuye en profundidad hacia el eje
central. Cerca del final de la etapa II, una regin de presin ms baja se desarrolla justamente debajo del centro
del punzn. Los gradientes tanto en la densidad de prensado como en la recuperacin elstica son un resultado
concomitante de esos gradientes de presin. Los gradientes de densidad pueden dar lugar a distorsiones
dimensionales debidas a la aparicin de gradientes de contraccin cuando se sinteriza la pieza.


Figura 2.8.4.- Perfiles generales de presin al principio y a final de la etapa II aplicando la presion solamente
por la parte superior. Se observa una regin de baj presin cerca de la superficie superior debajo
del centro del punzn producida por la friccin. Si se aplica la presin tambien por abajo se
obtendria la imagen especular del perfil de presin.






84
2.9.- Problemas en el prensado.

La pieza prensada debe sobrevivir a la operacin la eyeccin y al manejo sin que se produzca su rotura y
debera estar libre de defectos. Los defectos ms comunes que se pueden presentar en las piezas prensadas en
seco son las laminaciones y las grietas, la mayor parte de las cuales se deben a las tensiones producidas la
recuperacin elstica diferencial (springback) cuando la pieza es expulsada. la recuperacin elstica diferencial
dentro de la pieza o entre la pieza y el molde ocurre por los motivos siguientes:

1.- Gradientes de presin dentro de la pieza producidos por la friccin con la pared del molde.
2.- Compresin elstica no uniforme en la pieza debido a variabilidad de los grnulos , llenado no uniforme
del molde o aire comprimido.
3.- Restriccin en la eyeccin de la pieza debido a la rugosidad superficial de la pared del molde y/o mala
lubricacin de la pared.
4.- Recuperacin elstica diferencial entre la parte de la pieza que ya esta fuera del molde y la parte que esta
dentro que restringida por el molde. obligada por el morir.

En general, la tendencia a formar laminaciones disminuye bajando la presin de prensado para reducir el valor
medio de la recuperacin elstica , cambiando la composicin de los aditivos para aumentar la resistencia de la
pieza y reducir la recuperacin elstica, lubrificando la pared del molde para disminuir los gradientes de
presin y usando un molde de rigidez suficiente con una pared lisa y con una entrada biselada.

Los problemas que se pueden encontrar en el prensado son los siguientes:

1.- Dimensiones y densidad no adecuadas.
2.- Desgaste del molde
3.- Laminaciones
4.- Grietas y fisuras
5.- Variaciones de densidad

Una densidad impropia es facil de detectar pues solamente hay que determinar la densidad en verde de la pieza
inmediatamente despus del prensado de la pieza. Un tamao y valor de la densidad impropios, en general,
estan asociados con una partida de material (Cantidad de material producido o trabajado en una operacin) fuera
de especificacions y, por tanto, son faciles de resolver.

El desgaste del molde da lugar a un progresivo cambio de dimensiones.

El origen de las laminaciones, grietas y fisuras presenta una mayor dificultad en localizarlo. Puede ser debido a:

1.- Diseo impropio del molde.
2.- Aire atrapado.
3.- Recuperacin elastica de la pieza durante su extraccin del molde
4.-Friccion con las paredes del molde
5.- Desgaste del molde
6.- Otras causas

Las laminaciones aparecen como grietas circunferenciales peridicas en la superficie de friccin y estan
orientadas perpendicularmente a la direccin de prensado (figura 2.9.1).

Este defecto se observa cuando la friccin en la pared del molde es alta , la recuperacin elstica de la pieza es
alta y su resistencia baja. Mejorando la lubricacin de la pared del molde y una nueva formulacin de los
aditivos con el fin de plastificar los grnulos mejor, a menudo eliminar este tipo defecto.
85

Figura 2.9.1.- Laminaciones en piezas prensadas.

A menudo las grietas tienen su origen o se inician en la parte superior externa de las piezas durante su
extraccin del molde. En la figura 2.9.2 pueden verse dos mecanismos posibles que originan este tipo de
defectos.

El primero, mostrado en la figura 2.9.2.a, tiene lugar cuando se libera la presin del punzn (punch) superior,
entonces el material proximo al centro de la pieza tiende a recuperarse elsticamente, pero dicha recuperacin
esta restringida momentneamente por la friccin existente entre las paredes del molde y la parte externa de la
pieza. Esto da lugar a esfuerzos de traccin concentrados en los borde de la parte superior de la pieza.

Un end cap es una seccin en forma de cua que se separa ,con en un ngulo de 10 - 20 , del final de la pieza
durante la eyeccin. Este defecto es observado cuando la recuperacin elastica es relativamente alta, la
resistecnia de la pieza es baja y existe una recuperacin elastica diferencial dentro de la pieza. La adherencia
de la pieza a la superficie del punzn puede agravar este defecto. Ha sido propuesto un ndice de end
capping, , CI , para predecirlo:


W
t
P
CI
S
=
(2.9.1)

donde
W
P es la presin residual en la pared del molde extrapolada y
t
S es la resistencia a la traccin de la
pieza El end capping se presenta cuando 1 CI > . El valor de CI puede reducirse aumentando el contenido de
ligante bien plastificado, usando un ligante ms fuerte para aumentar el valor de
t
S y cambiando parmetros
para reducir la recuperacin elastica. La adicin de un ligante mal plastificado aumentar el valor de CI . En
cuerpos que contienen partculas anisometricas, como lamina, la recuperacin elastica es, relativamente, alta
debido a que la partcula se dobla durante el prensado. El control de los grnulos de polvo para obtener una
densidad suficiente de la pieza prensada con una presin moderada puede reducir el valor de CI . Reducir la
friccin entre la pieza y el punzn y entre la pieza y la pared del molde reduce la recuperacin elastica
diferencial.



86


Figura 2.9.2 .- Mecanismos de formacin de grietas laminares en piezas prensadas uniaxialmente.
(a).- Liberacin de la presin ejercida por el punzn superior
(b).- Recuperacin de la deformacin elstica del material al salir del molde

Un punzn y un molde con la superfice debidamente pulida y un molde ligeramente divergente para acomoda
parcialmente la recuperacin elastica diametral puede reducir la tendencia de la aparicin del end capping. La
adherencia de la pieza a la superficie del punzn puede aumentar la tendencia a la formacin del end capping .
Un punzn fabricado con un material que proporciona una menor adherencia o la eliminacin de un aditivo que
causa adherencia puede reducir el end cappinge. A veces la eyeccin de la pieza con el punzn en contacto,
crea una pequea tensin de compresin ,antes de que el punzn se separe, lo que eliminar este defecto. Un
lubricante eficaz debe reducir la friccin con la pared del molde sin aumentar la recuperacin elastica
considerablemente.

As, las grietas debidas a este mecanismo se pueden evitar mediante:

1.- Usando un lubricante que minimice la friccin entre las paredes del molde y la pieza.
2.- Aumentando la resistencia en verde de la pieza mediante una adecuada seleccin del ligante,
3.- Minimizando la recuperacin elstica
4.- Manteniendo una presin del piston superior durante la extraccin de la pieza.

El segundo mecanismo ilustrado en la figura 2.9.2.b y tiene su origen en la tendencia del material a recuperar la
deformacin elastica que experimento cuando se deja de estar restringido. As, cuando la pieza se extrae y sale
del molde la seccion transversal de la parte superior de la pieza aumenta, dando lugar a esfuerzos de traccin en
el material situado justamente por encima del nivel superior del molde, lo que hace que aparezcan una serie de
grietas laminares. Este mecanismo puede minimizarse seleccionando un ligante que nos proporciona una buena
resistencia de la pieza en verde y que tenga una recuperacin minima. (muy pequea)

Ring (Anillo) Capping. Un gorro de toque es causado por la relativamente alta recuperacin elastica diferencial
que se presenta en la esquina de la pieza. El escape de aire en la compresin tiende a hacer entrar grnulos en
el hueco entre el molde y el punzn. Una recuperacin elastica alta cerca de los bordes se produce,
comnmente, por la acuacin de polvo entre la punzn y la pared del molde. Los utiles deberan mantener un
hueco entre el punzn y la pared del molde ms pequeo que el tamao de los grnulos.

Otro problema importante a superar en el prensado uniaxial es la no uniformidad o variaciones de la densidad
de la pieza, lo que causa alabeo, distorsion y grietas durante el posterior proceso de coccin de la pieza.




87

Una fuente que origina que la densidad no sea uniforme el la pieza es la friccin existente las particulas de
polvo cermicos y las paredes del molde, as como entre las propias particulas. Como puede verse en la figura
2.9.3 que muestra el prensado uniaxial de accin simple una parte de la presin (Energia) se disipara en forma
de calor debido a la friccin, por lo que unas zonas de la pieza son sometidas a una presin menor que la que se
aplica, Esas zonas, por tanto, compactaran a una menor densidad que las zonas sometidas a una presin de
mayor valor. Las diferencias de presin aumentan cuando la relacion Longitud/Dimetro aumenta.



Figura 2.9.3.- Variaciones de presion en el prensado uniaxial debido a la friccin particulas.- pared del molde y
particula particula, dando lugar a que la densidad de la pieza en verde no sea uniforma.

Durante el proceso de coccin, las zonas de menor densidad o bien no densifican completamente o bien sufriran
una mayor contraccin que las zonas que la rodean. En ambos casos, la pieza presentara defectos que pueden
causar su rechazo.

El uso de ligantes y lubricantes adecuados puede reducir la friccin entre particulas pared del molde y entre
particula particula y as minimizar las variaciones de densidad del pieza en verde. Aplicando la presin por
ambos lados de la pieza (prensado uniaxial de doble accin) tambien hace que las variaciones de densidad sean
menores como muestra la figura 2.9.4.
88


Figura 2.9.4.- Aumento de la uniformidad de la densidad de la pieza en verde como consecuencia del
prensado uniaxial de doble accin (a).- Prensado uniaxial de simple accin (b).- Prensado axial
de doble accin.

Una segunda fuente origen de variaciones de densidad es el llenado no uniforme del molde, ya que las zonas
con mayor cantidad de polvo compactaran con una densidad mayor, Estas zonas, de menor porosidad,
experimentaran una menor contraccin durante el proceso de coccin, lo que causa distorsiones en la pieza.

Una tercera fuente de densidad no uniforme es la presencia en el polvo granulado, de alta fluidez, de
aglomerados duros o de granulos de distinta dureza. Los granulos de mayor dureza pueden rodear a los ms
blandos haciendo de pantalla protectora haciendo que se les aplique la mxima presin de prensado, dando
lugar a una mayor porosidad en la zona de los granulos blandos, que no se elimina en la coccin y que reduce la
resistencia de la pieza.

Algunas veces el polvo compactara uniformemente, pero el aglomerado duro. Este ultimo, entonces, durante la
densificacin (coccin) tendr una mayor contraccin que el material que lo rodea y dara lugar a un poro de
gran tamao.

De lo anterior se puede deducir que las variaciones de densidad en la pieza estan mas ligadas con las
caractersticas del polvo cermico a prensar, que con la propia operacin de prensado. Ademas, el problema
puede que no aparezca hasta despus del proceso de coccin.

Grietas verticales en la regin exterior son causadas, a menudo, por la recuperacin elastica diferencial del
aire comprimido y pueden concentrarse en el centro de la pieza. La tendencia a la presencia de este defecto es
alta cuando la relacin de compactacin y la velocidad del punzn son altas, el espesor de las piezas es
relativamente grande y la pieza posee una permeabilidad baja a los gases y su resistencia es baja. Los
cambios de la preparacin del polvo, como la granulacin para aumentar la densidad de llenado y la
permeabilidad y un ciclo de prensado ms largo, pueden eliminar este defecto.
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Por otra parte, una mayor altura de llenado cerca del eje u otro factor que aumente la recuperacin elstica
central puede producir este defecto.

La presencia de grandes intersticios puede ser un defecto en cermicas avanzadas que se sinterizan sin la
presencia de una fase vtea.. Los pasos para eliminar poros grandes son:

1.- Reducir el tamao mximo de los grnulos.
2.- Empleo de una alimentacin granular que no contenga granulos en forma de rosquilla.
3.- Uso de grnulos de compresibilidad suficiente.

El tamao mximo de los grnulos se controla por tamizado de la alimentacin. La presencia de grnulos en
forma de rosquilla se elimina cambiando los aditivos en la formulacin y alterando los parametros de la
operacin de granulacin. Grnulos de compresibilidad suficiente se obtienen formulando la suspensin a
utilizar en la granulacin para producir grnulos de moderadamente alta densidad.

La calidad de la superficie de las piezas (Sin la presencia de defectos superficiales) depende directamente de la
friccin, de la suavidad del molde y de los punzones,de la ausencia de adherencia de grnulos sobre el punzn,
del tamao y de la deformacin de los grnulos y de la presin de prensado. Poros ms grandes sobre la
superficie prensada son observados entre los grnulos relativamente grandes que resisten la deformacin y
estan debilmente unidos y dentro de los grnulos grandes en forma de rosquilla no deformados.

2.10.- Aplicaciones del prensado.

El prensado uniaxial es ampliamente usado para la compactacin de pequeas piezas, sobre todo de aislamiento
y cermicas dielctricas y magnticas para dispositivos elctricos. Estos incluyen formas simples como
boquillas, espaciadores, sustratos, y condensadores dielctricos, y formas ms complejas como las bases o
enchufes para tubos, interruptores, y transistores. El prensado uniaxial tambin es usado para la fabricacin de
azulejos, ladrillos, ruedas de molienda, platos resistentes al desgaste, crisoles, y una amplia variedad de piezas.

El prensado isostatico, tpicamente en conjuncin con el mecanizado en verde, es usado para las
configuraciones de piezas que no pueden ser prensadas uniformemente con el prensado uniaxial o que requieren
una mejora de las propiedades . Componentes grandes como radomes, clasificadores de cono y envolventes de
tubos de rayos catdicos han sido fabricados por prensado isostatica. Tambin han sido producidos
componentes globales para la industria de papel. Pequeos componentes con una gran relacin
LONGITUD
ANCHURA

tambin se fabrican por prensado isostatico y mecanizado.

La figura 2.10.1 muestra diversas piezas de cermica que han sido fabricadas por prensado isostatico y
uniaxial.

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Figura 2.10.1.- Piezas de cermica fabricadas por prensado isostatico y uniaxial y algunas con mecanizado en
verde.