Influencia de la Tecnologa de Hormigonado en las Propiedades del Hormign Refractario

Ivn E. Martnez
Dirigido por: Ing. Karel Prez Alejo

Resumen. Se realiza un estudio del estado del arte de los hormigones refractarios a nivel internacional mostrndose las caractersticas, requisitos y lneas de investigacin de estos hormigones en la actualidad. Se analizan las caractersticas que presentan los hormigones refractarios producidos en Cuba, sealando las deficiencias existentes en la tecnologa de hormigonado que conllevan a la escasa calidad que presentan estos hormigones nacionales. Partiendo de la relacin agua/cemento ptima (obtenida a partir de las tcnicas de hormigonado disponibles), se analiza la influencia que poseen sobre la resistencia mecnica del hormign refractario distintas variables (tiempo de curado, temperatura de curado y tratamiento trmico) obtenindose como valores recomendables: curado de tres das para lograr resistencias en el orden del 85% del total, temperatura de curado de 10C para tiempos de curado superiores a los 3 das y no someter a la pieza de hormign refractario a cambios bruscos de temperatura (ms de 40C/h). Palabras claves. Almina reactiva, cemento aluminoso, hormign refractario, tratamiento trmico.

I. INTRODUCCIN Los materiales refractarios son utilizados, generalmente, para facilitar la produccin de otros materiales, como metales, cristales y cementos [1]. Durante su etapa de servicio son sometidos a altas temperaturas, que pueden alcanzar los 1900C, adems de soportar otros efectos como la abrasin, erosin, accin de cidos, etc. El hormign refractario no es utilizado con fines estructurales [2], sino como proteccin trmica de distintos tipos de elementos, que pueden ser de acero, cermicos, hormign, etc. Su funcin bsica es resistir altas temperaturas, que pueden alcanzar valores en el entorno de los 1900C, sin un deterioro excesivo de sus propiedades fsico-qumicas. Es considerado un material consumible, requiriendo su reemplazo luego de cumplir una etapa de servicio [3], que por lo general, es bastante breve (como ejemplo, se puede citar la industria del acero, donde las canales utilizadas para conducir el acero lquido hasta los moldes, posee un ciclo de vida de 10 coladas aproximadamente, siendo necesario su reemplazo luego de cumplir este rgimen de explotacin).

Tanto el mtodo de elaboracin, como los materiales utilizados para la fabricacin de estos hormigones tienen caractersticas distintas a los utilizados para hormigones tradicionales. Las caractersticas de los ridos utilizados estn relacionadas con las condiciones de explotacin que tendr el hormign, a mayores temperaturas se necesitarn ridos con mayor contenido de almina (Al2O3) [4]. El aglomerante que es utilizado con ms frecuencia en hormigones refractarios es el cemento aluminoso, no obstante, el cemento Portland puede ser utilizado en algunos tipos de estos hormigones que no encuentren en su etapa de servicio temperaturas superiores a 1100C [5]. De forma similar a los ridos, mientras mayor sea el contenido de almina del cemento mayor ser la temperatura a la cual podr operar. Para los hormigones refractarios de ltima generacin se utilizan, en conjunto con el cemento aluminoso, otros materiales capaces de reaccionar y desarrollar propiedades como aglomerantes, los ms habituales son la microslice y la almina reactiva [3, 6]. La resistencia a la temperatura que alcanzan los hormigones refractarios modernos son equivalentes e incluso superiores que los tradicionales ladrillos cermicos refractarios. La industria del acero, de los metales no ferrosos, cermica, alfarera y petroqumica no pueden funcionar hoy sin la utilizacin de los hormigones refractarios con cemento aluminoso [3]. Los hormigones refractarios han ido disminuyendo el contenido de cemento de sus dosificaciones, desde porcientos que oscilaban entre 15 y 25, hasta dosificaciones actuales que presentan valores que oscilan entre 3 y 0,5 por ciento de cemento e incluso existen dosificaciones sin cemento [3, 7, 8]. Esto se ha logrado, principalmente, con el empleo de de materiales reactivos con tamaos de partculas inferiores a las del cemento [9]. Igualmente, a estos hormigones se les realiza un tratamiento trmico que consigue deshacer el enlace hidrulico que le brinda el cemento para formar un enlace cermico con lo que se consiguen mayores prestaciones y mayor vida til, pero, se debe prestar especial atencin a los escalones de temperatura pues cambios bruscos ocasionan daos en el hormign [5, 10]. Los avances tecnolgicos, unido al deseo por parte de los productores, de aumentar la productividad y lograr mayor vida til de los estos materiales, ha propiciado que la

Revista Estudiantil Nacional de Ingeniera y Arquitectura industria de los refractarios haya evolucionado, desarrollando productos capaces de dar respuesta a las exigencias actuales de la industria de materiales, principalmente las del hierro y el acero, las cuales utilizan el 60% de todos los refractarios que se producen [11, 12]. Paralelamente a estas exigencias productivas, existen otros factores que han condicionado la evolucin de los refractarios: el cuidado del medio ambiente exige procesos productivos que reduzcan el impacto ambiental y han desechado el uso de materiales como el cromo [3]. La razn por la cual se ha producido este rpido crecimiento del mercado de los hormigones refractarios a expensas de los tradicionales ladrillos cermicos, se debe a su fcil produccin y rpida instalacin al tiempo que brinda prestaciones similares a los productos cermicos [13, 14]. En Cuba, numerosas industrias utilizan distintos tipos de productos refractarios para su produccin, la industria del nquel y el acero, entre otras, dependen directamente de estos productos para sus procesos productivos. La mayora de los hormigones refractarios utilizados en la industria nacional (En Cuba existe una nica fbrica para la produccin de hormigones refractarios: Refractarios Habana) en estos momentos son importados, generalmente a altos precios, a consecuencia de la baja calidad que presentan sus similares cubanos [15]. Las deficiencias en el proceso productivo (alto contenido de agua, no se realiza curado ni tratamiento trmico) unido a deficiencias en la dosificacin (alto contenido de cemento) son las principales razones de estas bajas prestaciones de los hormigones refractarios de produccin nacional. El objetivo de este estudio es elevar las prestaciones de los hormigones refractarios producidos en Cuba mediante la optimizacin del proceso productivo. 1. 2. 3. 4. Relacin agua/cemento del hormign refractario Curado del hormign refractario Temperatura de curado Tratamiento trmico

Para los ensayos se utiliz el hormign mezclado por Refractarios Habana el cual presenta un contenido de almina de 94 por ciento, este hormign, emplea como rido el Corindn Marrn y como aglomerante el cemento aluminoso Secar 71, cuyo contenido de almina es aproximadamente de 70 por ciento [2]. La distribucin granulomtrica se muestra en la Tabla I. Para la confeccin de las muestras se utilizaron los moldes prismticos de 4 x 4 x 16 cm. El proceso de mezclado se realiz durante un minuto (30 segundos de mezclado lento y otros 30 de mezclado rpido). La compactacin de las probetas no se realiz segn plantea la Norma Cubana, pues con la cantidad de golpes establecida en la misma no se poda lograr una buena compactacin, se decidi entonces confeccionar las probetas en tres etapas dando 40 golpes en cada etapa. Las probetas se desencofraron luego de 18 horas. A. Relacin agua/cemento La relacin agua/cemento para este tipo de hormign no es posible determinarla con exactitud [5]. Esto se debe a la dificultad de precisar qu cantidad del agua adicionada es absorbida por las fracciones finas del corindn. La cantidad de agua adicionada, entonces, se expresa como por ciento del peso total del hormign y no, como es tradicional en hormigones convencionales, en relacin al contenido de cemento. Mientras menor cantidad de agua posea la mezcla cabe esperar que sea menor la cantidad de poros que se formen y con ello aumente la resistencia, no obstante, existe un lmite a partir del cual la disminucin del contenido del agua afectara la resistencia pues no existir agua suficiente para lograr la hidratacin del cemento o la laborabilidad ser muy pobre como para lograr confeccionar un hormign bien compactado.

II. MATERIALES Y MTODOS Se analizaron cuatro factores sobre las propiedades fsicomecnicas del hormign refractario en el orden que sigue:

TABLA I DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA DEL HORMIGN 94

Materia Prima Cemento C.Marrn C.Marrn C.Marrn C.Marrn C.Marrn TOTAL

GRANOS Secar 71 3x6 6 x 10 10 x 20 < 20 < 200

% 20 15 15 15 20 15 100

6,35

4,75

3,2

0,5

0,21

0,075

0,063

< 100

TOTAL 100 100

46

49 21

5 77 12 2 77 4 8 11 3 51 3 15 23 19 74

100 100 100 100

El ACI recomienda el empleo del mtodo Bola en mano, para a partir de la laborabilidad que se alcance en la mezcla del hormign se determine el por ciento ptimo de agua a adicionar a la dosificacin. Vale sealar que este mtodo, aunque es vlido, no puede contemplar con exactitud la cantidad de agua idnea, solo brinda un rango aproximado, el cual puede contener ms o menos agua en funcin del equipamiento disponible para la ejecucin (compactacin) del hormign. En nuestro estudio, se elaboraron muestras variando la cantidad de agua adicionadas a las mismas y manteniendo constante la dosificacin (ridos y cemento). Los porcientos de agua fueron variados comenzando por 20% (siempre con respecto al peso total de los agregados), para luego ir disminuyendo a 15% (a/c=0.75), 12% (a/c=0.6), 10% (a/c=0.5) y por ltimo 8% (a/c=0.4). Todas las probetas fueron ensayadas sin curado para comprobar la influencia solamente del agua adicionada al elaborar la misma. Los ensayos se realizaron a las 72 horas. B. Tiempo de curado A partir del contenido de agua que brind las mejores prestaciones se comprob la influencia que tendra el tiempo de curado sobre la resistencia mecnica de las muestras. Deba esperarse un aumento de la resistencia, pero, resultaba de inters comprobar los valores de este incremento respecto al tiempo, esto permite determinar, segn el rgimen de explotacin que tendr el hormign y las propiedades idneas para ese rgimen, el tiempo de curado necesario para cada caso. Se comprob la influencia del curado para un mximo de 7 das. Esto fue motivado por el proceso de produccin de la fbrica de refractarios, en la cual no son viables tiempos de curado mayores pues retrasara la produccin. Una parte de las muestras fueron sumergidas en agua, mientras, la otra parte se dej sin ningn tipo de curado. C. Temperatura de curado La influencia de la temperatura sobre las prestaciones finales del hormign refractario es uno de los factores ms difciles de precisar. Esta variable va a tener una relacin directa con el tratamiento trmico que se le aplicar posteriormente al hormign [16], por lo que las resistencias mecnicas que se logren con la variacin de la temperatura pueden no ser un indicador definitivo, sino que ser necesario contrastarlo con las etapas siguientes de produccin del hormign. Diversos autores platean que la temperatura idnea para lograr las mejores propiedades del cemento aluminoso es 10C [2, 16]. Con esto se logra una reaccin ms lenta del cemento que a temperaturas de curado ms elevadas, pero, el tiempo de curado debe ser mayor para lograr resultados positivos. Es interesante determinar con cierta precisin cul es la frontera de tiempo a partir de la cual es ms efectivo el curado a temperatura ambiente o el curado en fro. Esto podra ser beneficioso a la hora de programar la ejecucin del hormign pues se podra determinar qu tipo de curado

aplicar en funcin del tiempo necesario para su puesta en servicio. Para los ensayos se confeccionaron probetas que fueron curadas tanto en fro como a temperatura ambiente durante 3 y 7 das. D. Tratamiento trmico Luego de curadas, una parte de las probetas fueron introducidas en la estufa a una temperatura de 110C. Con esto se busca eliminar el agua retenida en el interior del hormign y evitar efectos dainos, producto del spalling, durante su puesta en servicio. No obstante este procedimiento puede resultar igualmente perjudicial para el hormign, pues si se produce un cambio brusco de la temperatura durante el secado de la pieza, el vapor de agua generado en el interior del hormign puede afectar la estructura interna del mismo provocando presiones que superen las admisibles del hormign. Esto puede ocasionar, desde pequeas fisuras, hasta la ruptura de la pieza [17]. Solamente se evalu el efecto que fue posible realizar un ensayo para comprobar el efecto destructor que poda representar la variacin de temperatura de 30C a 110C. En este tiempo toda el agua existente en los poros interiores del hormign debe haber desaparecido. El ensayo se enfoc entonces a evaluar el efecto en el hormign. Las probetas seleccionadas para este ensayo se curaron previamente en fro (10C) durante 7 das y luego se mantuvieron en la estufa por 24 horas.

III. RESULTADOS Y DISCUSIN A. Sensibilidad al contenido de agua

TABLA II INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE AGUA EN EL PESO Y LA RESISTENCIA MECNICA DEL HORMIGN REFRACTARIO

Peso (g) 15% agua 12% agua 10% agua 702,38 720,84 731,38

R.F.(MPa) 5,7 6,63 8,35

R.C.(MPa) 33,26 42,63 60,74

Para un contenido de agua del 20% la mezcla obtenida era demasiado lquida, dificultndose la confeccin de las probetas, esto qued demostrado al realizar el mtodo Bola en mano que ofreca resultados negativos por la elevada fluidez del hormign. Para el 8% no se pudo, igualmente, confeccionar las probetas pues la laborabilidad era demasiado pobre quedando la mezcla muy seca, este resultado fue igualmente verificado con el procedimiento de la Bola en mano. Para las restantes dosificaciones se pudieron confeccionar las probetas, logrndose la consistencia adecuada del hormign de acuerdo con el mtodo antes mencionado. Obsrvese, como se haba dicho anteriormente, la amplitud de resultados aceptados por este procedimiento, siendo necesario comprobar la resistencia mecnica del hormign para determinar el por ciento

Revista Estudiantil Nacional de Ingeniera y Arquitectura ptimo de agua. En la Tabla II se muestran los valores alcanzados para las distintas relaciones agua/cemento, los que se pueden ver grficamente en la Fig. 1. Al igual que como ocurre con los hormigones convencionales la relacin a/c (porciento de agua para hormigones refractarios) es uno de los factores que ms afecta la resistencia mecnica de los hormigones elaborados con cementos aluminosos. Mientras menor sea esta relacin mayor ser la resistencia, hasta un valor mnimo por debajo del cual la resistencia comienza a decaer nuevamente pues el agua es insuficiente para lograr la correcta hidratacin del cemento. Segn Scrivener, este valor est aproximadamente en el orden de 0,33 [2]. Sin embargo, en hormigones refractarios este valor mnimo lo determina la laborabilidad de la mezcla y por tanto la tecnologa disponible para la compactacin del hormign, Para nuestro estudio el contenido mnimo de agua fue fijado en 10% pues para valores inferiores la fluidez era muy pobre. Como puede verse en la Fig. 2 pequeas variaciones en el porciento de agua adicionado a la mezcla ocasiona cambios importantes en la resistencia mecnica del hormign: de los 60MPa obtenidos para 10% de agua la resistencia cae hasta 42MPa para 12%, por tanto el control del contenido de agua en la elaboracin del hormign debe ser muy cuidadoso.
70 60 50 RESIST. (MPa) 40 30 20 10 0 10 12 % DE AGUA 15 RC RF TABLA IV INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE CURADO Figura 2. Influencia del tiempo de curado en la resistencia mecnica del hormign

una elevada temperatura de hidratacin, por tanto, si no se asegura un buen curado del mismo, puede ocurrir que una parte del cemento quede sin reaccionar al evaporarse el agua de la mezcla provocando una disminucin considerable en la resistencia mecnica. El curado ms eficaz es sumergir la pieza completamente en agua y mantenerla as por, al menos, 72 horas [16], pues en esas primeras horas se alcanzan los incrementos de temperatura ms significativos (obsrvese en la Fig. 2, como la pendiente de la curva de resistencia es ms pronunciada en las primeras 72 horas).
90 80 70 60 RESIST. (MPa) 50 40 30 20 10 0 0 3 7 RC RF

TIEMPO DE CURADO (DAS)

C. Influencia de la temperatura de curado en el desarrollo de la matriz cementante aluminosa

Temperatura de curado 25C 10C

Peso (g) 743,82 741,86

R.F. (MPa) 12,95 8,57

R.C. (MPa) 85,02 96,89

Figura1. Influencia del contenido de agua en el peso y la resistencia mecnica del hormign

B. Influencia del curado en la resistencia mecnica

TABLA III INFLUENCIA DEL CURADO EN EL PESO Y LA RESISTENCIA MECNICA DEL HORMIGN

Peso (g) Sin curado Curado 3 das Curado 7 das 711,73 738,3 743,82

R.F.(MPa) 7,49 8,81 12,95

R.C.(MPa) 51,85 75,97 85,02

En la Tabla III se observan los valores de resistencia a flexin y a compresin obtenidos para las muestras de hormign refractario sin curar y con curado sumergido en agua para 3 y 7 das. Los cementos aluminosos presentan

En la Tabla IV se muestran los resultados obtenidos para las muestras curadas durante 7 das tanto a temperatura ambiente (25C) como a 10C. El aumento de la resistencia a compresin es considerable (11MPa) cuando la temperatura est prxima a los 10C, esto puede explicarse por el efecto de retardo que provoca sobre las reacciones de hidratacin del cemento la disminucin de la temperatura, favoreciendo la formacin de una matriz cementante ms compacta que la que obtendramos a temperatura ambiente pues las reacciones de hidratacin del cemento aluminoso ocurren a gran velocidad principalmente por los altos valores de temperaturas generados en el proceso y que contribuyen al aumento de la velocidad de las reacciones de hidratacin. No son recomendables temperaturas inferiores a 10C pues se produciran, entonces, efectos perjudiciales en las reacciones de hidratacin del cemento aluminoso provocando una cada de la resistencia mecnica [2].

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120 100 80 RESIST. (MPa)

existente en los poros interiores que al condensarse origina presiones que pueden daar la estructura interna del hormign refractario.

IV. CONCLUSIONES
60 40 20 0 CURADO 7 DAS RF (30C) RF (10C) RC (30C) RC (10C)

Figura 3. Influencia de la temperatura de curado en la resistencia mecnica del hormign

D. Tratamiento trmico
TABLA V INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL SECADO DEL HORMIGN REFRACTARIO

La relacin agua/cemento es uno de los parmetros que ms afectan la resistencia mecnica del hormign, la menor relacin a/c sin embargo no depende de esta resistencia sino de la tecnologa disponible para la confeccin del hormign pues la laborabilidad decae bruscamente con la disminucin del contenido de agua. El curado de las piezas de hormign refractario debe comenzar inmediatamente despus de lograda la consistencia de la pieza, esto se logra en las primeras 12 horas, y debe mantenerse por al menos 72 horas, obtenindose un aumento considerable de las resistencias mecnicas del mismo. La resistencia mecnica del hormign ser mayor en la medida que sea menor la temperatura de curado obtenindose los mayores valores a una temperatura prxima a los 10C.

Peso (g) Secado 110C Secado 30C 698,77 738,21

R.F.(MPa) 8,48 7,92

R.C.(MPa) 64,22 90,05

V. RECONOCIMIENTOS Quisiramos agradecer a los trabajadores de Refractarios Habana que nos brindaron los materiales necesarios para los ensayos y pusieron a nuestra disposicin sus equipos y conocimientos. Adems, agradecemos especialmente a los profesores del CECAT: J. Acevedo, E. Amat y N. Daz, por acortar las distancias de este estudio con sus valiosos consejos.

Los resultados obtenidos demuestran el efecto negativo que provoca en el hormign el cambio brusco de la temperatura, incluso cuando esta alcanza valores de 110C, muy inferior a los 1300C que debe alcanzar en su etapa de explotacin.
100 90 80 70 60 RESIST. (MPa) 50 40 30 20 10 0 RC: S/SECADO RF: S/SECADO RC: C/SECADO RF: C/SECADO

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] [2] [3] C. Krause, Refractories: The Hidden industry, American Ceramic Society, 1987. K. Scrivener, "Calcium Aluminates Cements," LEAS Chemistry of Cement and Concrete, P. Hewlett, ed., Londres. W. E. Lee, and R. E. Moore, Evolution of in Situ Refractories in the 20th Century, Journal of the American Ceramic Society, vol. 81, no. 6, 1998. W. Yongting, B. Valdelievre, C. Parr et al., The Use of Calcium Aluminates Cements in Monolithic Refractories for Tundish Applications, in 4th International conference on Refractories, Dalian, 2003. "Refracrory Concrete: Abstract of State-of-the-Art Report," ACI Committee 547, American Concrete Institute, 1994. H. Peng, J. Li, and B. Myhre, Effect of Microsilica on Properties of Corundum-mullite Self-flow Ultra-low Cement Castables, in IREFCON 2008, India, 2008. P. Evangelista, C. Parr, and C. Revais, Optimization of aluminate cements with 70% and 80% of alumina based castables, Refractories Applications, 2000. C. Wohrmeyer, C. Parr, P. Chassaing et al., Calcium aluminates cements for high-tech castables, in International Refractory Conference, Ustron, 2001. B. Myhre, The effect of particle-size distribution on flow of refractory castables, in The American Ceramic Society 30th Annual Refractories Symposium, St. Louis, 1994.

[4]

[5] [6]

Figura 4. Influencia del secado a 110C en la resistencia mecnica

[7]

El ACI plantea que la variacin de la temperatura debe hacerse a razn de 40C/hora, al menos hasta alcanzar la temperatura de 600C a partir de la cual puede aumentarse la temperatura a un ritmo ms acelerado (80C/hora), esto se cumple para el primer calentamiento de la pieza y se explica por el efecto de spalling que provoca el agua

[8]

[9]

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[10] M. Innocentini, A. Studart, M. Akiyoshi et al., The drying behavior of high alumina ultra low cement refractory castables under different heating rates, Refractories Applications and News, vol. 7, no. 5, 2002. [11] G. Lewis, "Applications for Tradicional Ceramic, Refractories," Engineered Materials Handbook, pp. 895-918, 1991. [12] C. Peret, G. J., F. L. et al., Patent generationand the technological development of refractories and steelmaking, Refractories Applications and News, vol. 12, no. 1, 2007. [13] W. Lee, V. W., s. Zhang et al., Castable Refractory Concrete, Intern. Mat. Rev., vol. 46, no. 3, 2001. [14] C. Parr, C. Wohrmeyer, and S.-T. W., The use of calcium aluminates cements in monolithic refractories for steel applications, in Prague International conference of Refractories, Prague, 2003. [15] G. Alonso, "Produccin de hormigones refractarios en Cuba," 2009. [16] F. Cardoso, M. Innocentini, M. Akiyoshi et al., Effect of curing time on the properties of CAC bonded refractory castables, Journal of the European Ceramic Society, 2004. [17] M. Akiyoshi, F. Cardoso, M. Innocentini et al., Key properties for the optimization of refractory castables drying, Refractories Applications and News, vol. 9, no. 4, 2004.