14/09/2012

Moldagem por Injeo

A moldagem por injeo o processo de transformao que consiste em forar uma carga de material plstico aquecido, por meio de um mbolo ou parafuso, em uma prensa cilndrica aquecida, atravs de um bocal, at um molde frio ou pouco aquecido, preenchendo dessa forma as cavidades presentes.

Profo Geovanio

Moldagem por Injeo

Caractersticas do processo: Processo empregado para termoplsticos ou termofixos; Caractersticas do processo:

Moldagem por Injeo

Processo pode ser automatizado Peas requerem pouco ou nenhum acabamento Peas podem ser moldadas com insertos metlicos

Produo de peas pequenas a grande porte;

Os moldes so muito caros, a qualidade das peas depende dos parmetros de injeo;

Custo de mo-de-obra relativamente baixo

Injeo

Peas de formatos complexos Peas com excelente acabamento superficial

Processo intermitente

Aplicaes aeronutica.

na

industria

automobilstica,

eletro-eletrnica,

naval,

Alta produo

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Aplicaes:

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Principais tipos de prensas para moldagem por injeo:

Manuais: o mbolo empurrado atravs do cilindro, por fora manual exercida atravs de uma alavanca; Hidrulicas: o mbolo acionado por uma alavanca hidrulica de dupla ao; Pneumticas: o acionamento do mbolo feito por um pisto pneumtico; De potncia: o mbolo acionado por uma manivela;

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Partes essenciais de uma prensa de injeo:

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Partes essenciais de uma prensa de injeo:

Tremonha: incluindo mecanismo para a dosagem da carga a ser alimentada mquina; Cilindro de aquecimento: recebe o material da tremonha e nesse ocorre a plastificao ou amolecimento; mbolo (eventualmente parafuso): opera no cilindro, aplicando presso ao material, transferindo-o ao molde;

Molde: consiste de duas ou mais partes, que podem ser separadas para extrair o moldado; Sistemas de presso: servem para impelir o mbolo e manter o molde fechado durante a injeo; Sistema de controle: comanda os mecanismos de injeo e fechamento do molde na sequncia correta, e regula as temperaturas de diversas partes da mquina.

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Partes essenciais de uma prensa de injeo:

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Partes essenciais de uma prensa de injeo:

Mquina de moldagem por injeo de mbolo simples.

Mquina de moldagem por injeo por parafuso.

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Partes essenciais de uma prensa de injeo: Zonas da rosca da Injetora Zona de Alimentao

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Na injetora, essa zona mais longa que a da zona de alimentao de uma extrusora, porque durante o ciclo de transporte do polmero para a parte frontal da rosca ocorre o deslocamento desta para trs (movimento axial), encurtando gradativamente a zona de alimentao. Nesta zona o polmero est na forma de grnulos ou p. Observao: O plstico ser arrastado para a frente se o atrito entre o material e o canho for maior que o atrito entre o plstico e a rosca.

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Zonas da rosca da Injetora Zona de Transio ou de compresso Neste segundo estgio da rosca, o polmero acelera a passagem do estado slido para o estado fundido. Portanto, a funo dessa zona comprimir e fundir o material, continuar o homogeneizar . O comprimento dessa zona extremamente importante: Curto: pode ocasionar degradao do polmero e gerar alguma pulso no processo; Longo: diminui muito a taxa de fuso nessa zona; bombeamento e, principalmente, Zonas da rosca da Injetora

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Zona de Transio ou de compresso Em injeo, o controle da plastificao d-se muito mais pelo controle da presso com que a rosca volta para trs do que pela sua geometria. Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polmero por arraste e por diferena de presso ao longo do seu comprimento.

Arraste: acontece devido ao movimento relativo entre o cilindro e a rosca. Presso: gerada quando o polmero forado a ir para a frente da rosca.

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Zonas da rosca da Injetora Zonas da rosca da Injetora

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Zona de Controle de vazo ou de bombeamento

Zona de Controle de vazo ou de bombeamento Em injeo, o controle de vazo no tem tanta importncia como no caso da extruso. O polmero dosado de forma intermitente e em quantidades desejadas, sendo que essa dose acumulada na frente da rosca, onde fica depositado at o momento da injeo. A flutuao de fluxo durante a dosagem tambm no afeta o processo.

Essa zona tem como funes estabilizar o fluxo e gerar presses para trs, ao longo do comprimento da rosca, para garantir a plastificao. Alm disso, nesta zona promovida a mistura dos elementos do sistema polimrico (polmero e aditivos), e a temperatura homogeneizada. Nessa zona, ocorre alto grau de cisalhamento sobre o material.

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Ciclo de Moldagem em mquinas de mbolo:

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Ciclo de Moldagem em mquinas de mbolo: Fechamento do molde; O mbolo avana, injetando material no molde; O mbolo permanece na posio avanada durante um tempo prdeterminado pela natureza do material, e pelo tamanho e forma do moldado; O mbolo retrado, e a carga seguinte do material alimentada ao cilindro ; enquanto isso, o molde permanece fechado at que o moldado tenha resfriado suficiente para que possa ser removido sem distoro;

Sequncias de operaes no processo de moldagem por injeo, em mquina de mbolo.

O molde abre, o moldado extrado e o ciclo de operaes pode ser repetido.

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Ciclo de Moldagem em mquinas de parafuso:

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Ciclo de Moldagem em mquinas de parafuso: O parafuso ao girar transporta o material em direo ao bocal; Quando o material amolecido acumulado, ele fora o parafuso, que livre para retroceder, de encontro a um apoio; Ao acumular material suficiente para preencher a cavidade do molde, o parafuso para de girar; Para encher o molde, presso aplicada ao parafuso por meio de um mbolo posterior, fazendo-o deslocar-se no cilindro, injetando o material no molde, atravs do bocal;

Sequncias de operaes no processo de moldagem por injeo em mquina de parafuso.

Observao: Para evitar que o material plastificado volte ao longo do parafuso, existe uma vlvula de reteno na extremidade do cilindro.

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Etapas do processo: Vantagens do processo:

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Peas podem ser produzidas com altas taxas de produtividade; Produo de peas de grandes volumes; Custo de mo de obra relativamente baixo; O processo altamente susceptvel automao; Peas requerem pouco ou nenhum acabamento; As peas podem ser moldadas com insertos metlicos;

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Desvantagens do processo: Perda de material, atravs de galhos; custo elevado da ferramenta; competio acirrada oferece baixa margem de lucro; a qualidade da pea difcil de ser determinada imediatamente; faltas de conhecimentos dos fundamentos do processo ocasionam problemas; Caractersticas da injetora:

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Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Capacidade de injeo (Ci): a quantidade mxima em gramas de material B que pode ser injetado por ciclo, sendo fornecida pelo produtor da mquina a capacidade de injeo do material referncia A que o poliestireno (PS), cuja densidade a 23 C aproximadamente de 1 g/cm3.

Onde, a densidade e v o volume dos materiais A (PS) e B (teste), respectivamente.

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Caractersticas da injetora: Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Capacidade de plastificao (Cp): a quantidade mxima de material B que a injetora pode homogeneizar em um perodo de tempo. Cp especificado pelo fabricante da mquina refere-se tambm ao OS (A). O Cp para o material que se deseja injetar (B) determinado atravs da seguinte equao: Caractersticas da injetora:

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Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Presso de injeo (Pinj): a presso exercida pelo pisto sobre o material durante o preenchimento.

Onde T a temperatura; c o calor especfico dos materiais. Se o nmero de ciclos por hora (n) for conhecido, bem como o peso injetado por ciclo (w), possvel calcular quanto de material plastificado por hora durante um processamento determinado.

Pode-se referir quela presso necessria apenas para preencher o molde sem pressurizao ou presso necessria para preencher o molde at o final da pressurizao mxima, que o trmino do preenchimento sob alta presso e, nesse caso a presso de comutao.

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Caractersticas da injetora: Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Presso de recalque (Prec): a presso aps a pressurizao. Observao: importante, na maioria das vezes, que o recalque seja inferior pressurizao para evitar a gerao de tenses internas na pea final. Caractersticas da injetora:

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Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Para calcular a fora de fechamento, deve-se conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero fundido est exercendo presso. Essa rea pode ser a rea projetada da cavidade no plano perpendicular direo da presso. Fora de fechamento (Ff) dada pela seguinte equao, onde Pcav a presso na cavidade:

Presso de fechamento: toda injetora deve manter o molde bem fechado enquanto presses (injeo/pressurizao e recalque) so exercidas. A fora de fechamento de uma injetora deve ser sempre superior mxima presso do processo.

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Caractersticas da injetora: Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies: Peso de moldagem por ciclo (w): o peso injetado em cada ciclo pode ser calculado atravs do volume total da cavidade (v), mais os canais, e deve-se multiplicar pela densidade (). O nmero de ciclos por hora (n) pode ser calculado por: Caractersticas da injetora:

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Para caracterizar uma injetora pode-se adotar as seguintes definies:

Velocidade de injeo (vinj): a velocidade com que a massa enviada para dentro do molde durante a fase de preenchimento

Algumas mquinas trazem como especificao da velocidade mxima apenas o valor da vazo mxima (cm3/s).

Observao: para preservar a injetora, nunca se deve ultrapassar 80% da capacidade de injeo da mquina.

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Preenchimento do molde: O sucesso do processo de injeo de termoplsticos est intimamente ligado ao conhecimento do fluxo do fundido nos canais de um molde, desde que o projeto do molde seja adequado. O molde constitudo de sistemas de resfriamento, sistemas de extrao, sistemas de canais para o polmero fluir at a cavidade, e a prpria cavidade. Como o formato da cavidade que determina o formato da pea, o objetivo da injeo, portanto, preencher de forma correta essa cavidade com polmero fundido e esfriar essa massa de tal forma que o produto possa ser utilizado com as propriedades requeridas.

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Fases de preenchimento do molde: O preenchimento do molde ocorre em trs estgios: Preenchimento do molde propriamente dito: a massa empurrada para dentro do molde vazio, preenchendo-o completamente, porm sem pressurizao. Nessa etapa o polmero est totalmente expandido (em torno de 25%, dependendo do tipo de sistema polimrico). enviado, apenas, em torno de 75% da massa necessria para dentro do molde. Sendo assim, essencial pressurizar, enviando mais massa para dentro do molde.

Molde: tem como funo conformar a pea e resfriar a massa.

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Fases de preenchimento do molde: O preenchimento do molde ocorre em trs estgios: Fase de pressurizao: essa etapa a que pressuriza a massa a uma preso controlada, e, normalmente, a presso atingida a mxima do ciclo como um todo. Essa fase, todavia, envia entre 25% a 10% da massa a mais daquilo que j foi enviado.

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Fases de preenchimento do molde: O preenchimento do molde ocorre em trs estgios: Fase de recalque ou de compensao: responsvel pelo envio do restante da massa, se necessrio (0 a 15%), e em manter sob presso a massa dentro do molde, para que esta no retorne. realizada sob presses decrescentes e, na medida do possvel, sempre inferiores presso de pressurizao mxima. O ponto de comutao ou presso de comutao quando se muda da presso de pressurizao (segunda fase) para a presso de recalque (terceira fase).

Observao: no recomendvel injetar 100% da massa possvel, pois um pequeno grau de encolhimento (entre 0,2 a 2,0%) necessrio para que a pea possa ser extrada com mais facilidade do molde, evitando, assim o agarramento da pea nas parede deste.

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Fases de preenchimento do molde: O preenchimento do molde ocorre em trs estgios:

Fases do preenchimento do molde, durante um ciclo de injeo