TESIS PUCP

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

"APLICACIN DEL MANTEMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN
Tesis para optar el Ttulo de Ingeniero Mecnico, que presenta el bachiller:

Martn Da Costa Burga

ASESOR: Ing. Jaime Remigio Collantes Bohrquez

Lima, agosto del 2010

RESUMEN El uso de la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o RCM) contempla no solamente el estudio del equipo como tal sino de los subsistemas que lo conforman y la interaccin con el entorno fsico que lo rodea. En esta tesis primero se realiz una adecuada identificacin de los problemas que nos dificultan la maximizacin de la funcin de los motores a gas de dos tiempos a travs del Anlisis de modo, fallas, causas y efectos (AMEF). Al definirse los modos y las causas de las fallas se pudo establecer la criticidad de cada una ellas y el impacto en las metas de produccin, mantenimiento, salud y medio ambiente; as como su priorizacin. Mediante el desarrollo de a metodologa a lo largo del desarrollo del tema se determinaron las siguientes estrategias de mantenimiento para la eliminacin de las causas de las fallas identificadas: Optimizacin del mantenimiento preventivo. Implementacin de mantenimiento predictivo. Optimizacin del cambio sistemtico de componentes en funcin de la frecuencia de las fallas. Implementacin de inspecciones sensoriales por parte de los operadores. Identificacin de mejoras en las instalaciones a cargo de Ingeniera de Mantenimiento. Identificacin de repuestos crticos. Como resultado de la aplicacin de la metodologa se espera lograr incrementar la vida til de los componentes de los equipos, as como la disponibilidad de los mismos al disminuir las fallas y sus consecuencias, incrementando as, las ventas por la recuperacin de petrleo crudo a un menor costo de mantenimiento.

DEDICATORIA Con todo mi respeto y amor: CLAUDIA y LUZ Quienes siempre me apoyaron de manera incondicional que estuvieron presente. en cada etapa importante de mi vida en las

AGRADECIMIENTO: Quiero brindar mi ms sincero agradecimiento al Ingeniero Jos Gayoso, lder de mantenimiento de PETROBRAS, quien siempre me brind las facilidades y la informacin para la realizacin de este trabajo. Adems quiero agradecer a todo el personal de mantenimiento de PETROBRAS y SKANSKA quienes siempre me apoyaron en los trabajos propuestos, as como todo lo aprendido durante mi estada en el LOTE-X.

INDICE TEMA Introduccin 1. El problema de investigacin. 1.1 Generalidades. 1.2 Descripcin del problema. 1.3 Enunciado del problema. 1.4 Delimitacin del problema. 1.5 Justificacin e importancia del trabajo. 1.6 Objetivos del trabajo de investigacin. 2. Fundamentos tericos del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad- MCC. 2.1 Antecedentes del empelo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. 2.2 Fundamento terico. 2.3 Modelos probabilsticos. 3. Aplicacin del MCC a motores a gas de dos tiempos en pozos de alta produccin. 3.1 Definicin del contexto operacional. 3.2 Elaboracin del anlisis de fallas, y criticidad de los motores de dos tiempos. 3.3 Ejecucin del anlisis de la vida til de los motores a gas de dos tiempos. 3.4 Diagrama de decisiones. 4. Presentacin de Resultados. 4.1 Resultados del AMEF 4.2 Resultados del anlisis de criticidad de Componentes. 4.3 Resultado de la aplicacin del mtodo grfico a los motores tipo A. 4.4 Hojas de informacin. 4.5 Resultado de la elaboracin de la hoja de decisiones.
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PGINA 4 5 5 16 17 17 18 19

20 20 21 36

45 45 46 58 61 66 66 71 72 73 76

5. Conclusiones y recomendaciones. 5.1 Conclusiones. 5.2 Recomendaciones. Bibliografa. Anexos

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INTRODUCCION La ingeniera de mantenimiento ha evolucionado desde sus inicios sufriendo grandes cambios a lo largo del desarrollo industrial a travs del tiempo; proviniendo desde una cultura reactiva de preservacin de la integridad del activo enfocado en la atencin de correctivos, hasta convertirse en uno de los pilares estratgicos de los negocios mostrndose como una inversin que en corto, mediano o largo plazo implicarn una rentabilidad financiera mayor al optimizar la condicin de los activos garantizando as un incremento en la produccin de bienes o servicios reduciendo los costos fijos existentes. Es debido a este nuevo concepto que actualmente Ingeniera de Mantenimiento es uno de los pilares en los que se basa la estrategia del negocio cambiando paradigmas y conceptos que nos permitirn llegar a grandes innovaciones. El dejar de lado esta visin moderna del mantenimiento es poner en riesgo y atentar contra los objetivos del negocio, pudiendo de alguna manera generar prdidas incalculables o finalmente llevar a la quiebra a la empresa y a la prdida del empleo. Es por ello que el desarrollo del presente proyecto tiene como objetivo presentar una metodologa diseada para disminuir las posibles fallas existentes de los equipos y sistemas incrementando su disponibilidad y confiabilidad.

CAPITULO 1 EL PROBLEMA DE INVESTIGACIN 1.1 GENERALIDADES El uso de motores a gas de dos tiempos para la extraccin y produccin de hidrocarburos por medio de bombeo mecnico, ha sido una herramienta importante dentro de la operacin en lotes petroleros que no poseen alimentacin elctrica, o que por su geografa sta se dificulta. Para la aplicacin de motores a gas en zonas de explotacin petrolfera se debe de tener en cuenta las ventajas que posee, siendo las mas destacadas, la generacin de altos torques de operacin a bajas revoluciones; as como el casi nulo costo que resulta la alimentacin de combustible, obtenido del propio proceso de extraccin y de las bateras de separacin de crudo. Y a su vez para su detrimento se suman las desventajas del alto costo de inversin de compra, instalacin y mantenimiento. El desarrollo de este trabajo radica en este ltimo punto, la importancia del mantenimiento y el empleo de nuevas tendencias que optimicen su funcionamiento en el incremento de la confiabilidad inherente de los motores de combustin interna de dos tiempos que operan en lotes petroleros despus de habrseles efectuado mantenimiento mayor.

1.1.1

DESCRIPCIN DE LA SELECCIN DE CRUDO.

MOTORES DE COMBUSTIN

INTERNA A GAS QUE TRABAJAN EN EQUIPOS DE EXTRACCIN DE

Los motores de combustin interna a gas son una de las partes principales de una instalacin de unidades de bombeo mecnico, por tanto su seleccin es parte importante durante su diseo; para lo cual se consideran todas las caractersticas mecnicas e hidrulicas existentes. Petrleos del Per S.A. determina la potencia de los motores de combustin interna de dos tiempos de acuerdo a un procedimiento estandarizado en el manual de diseo de unidades de bombeo. Debido a que el mtodo para calcular tales cargas requiere de un cierto nmero de suposiciones, se necesitan tener varias alternativas antes de llegar a una solucin definitiva, emplendose softwares que permitan simular dichas condiciones iterativas.
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1.1.1.1

CLCULO DE POTENCIA. Luego de haberse determinado las cargas, la potencia de los motores de combustin interna se puede determinar mediante dos procedimientos: a. Por medio de las caractersticas hidrulicas. Determnese la potencia (HP) hidrulica terica multiplicando la razn de la produccin de barriles por da (PD) por la elevacin total (profundidad de ubicacin de la bomba o Depth, expresada en pies de profundidad del pozo) y divdase este producto por la constante 136000. Adicionalmente debido a las caractersticas de friccin del sistema de tuberas se ha considerado un factor de 40% para motores de combustin interna de bajas revoluciones de acuerdo a la siguiente relacin [LUFKIN, 2002].

Pt = PDxDepth 136000x0.4

HP

(1.1)

b. Por medio de las caractersticas de diseo. Inicialmente determnese el torque del motor en Lb-pie en funcin de las caractersticas de diseo de la instalacin, multiplquese el Torque mximo de la unidad de bombeo (TAIB) por el nmero de desplazamiento lineal del mbolo por minuto (SPM, strokes per minute) de la misma; para luego ser dividida entre la velocidad de giro (RPM) y la constante 12. Luego se obtiene la potencia del motor en HP por medio del producto del torque del motor y la velocidad de giro (RPM) y finalmente divdase por la constante 5252 [LUFKIN, 2002].

Tm = TAIB xSPM 12xRPM

Lb-pie

(1.2)

Pt = TAIB xRPM HP 5252

(1.3)

Luego de calculada la potencia del motor para ambos casos se emplea las curvas de motor, donde se selecciona a su vez en funcin del torque y la velocidad [ARROW, 2005]. Ver grfico 1

Grfico 1. Tabla caracterstica de motores de combustin interna.

1.1.2 1.1.2.1

LA DIFERIDA COMO VISUALIZADOR DE LA PRDIDA DE PRODUCCIN. QU ES LA DIFERIDA DE MANTENIMIENTO Y LAS FORMAS DE MEDICIN EN MOTORES DE COMBUSTION INTERNA. Para cualquier sistema de produccin que mantienen un programa de gestin de calidad, se necesitan variables de medicin que nos permitan cuantificar las deficiencias existentes que revelarn el estado real de nuestro entorno productivo, para las empresa del rubro de hidrocarburos uno de los principales indicadores de mantenimiento es la produccin diferida o Down time. Definiremos a la produccin diferida, como el valor de produccin de programado que no se pudo completar debido factores externos que afectaron su consecucin, dicha prdida se ve claramente reflejada en funcin de los costos de venta en el mercado del crudo en la actualidad. Por tanto; la diferida de mantenimiento es el valor de produccin programada que no se pudo completar debido a problemas de mantenimiento de equipos y/o sistemas. Las empresas petroleras y para este caso la informacin obtenida de los controles diarios de una empresa transnacional que opera en el norte del Per, subdivide los rubros de diferida en funcin de los equipos existentes, y a su vez las causas de diferidas tambin han sido subdivididos en funcin de las fallas mas caractersticas de los equipos y sistemas, tanto para problemas de produccin como para los problemas de mantenimiento. Para las aplicaciones del desarrollo de este trabajo de investigacin no se emplearn los criterios de mantenimiento preventivo de motor ya que es una tarea programada del equipo, ni el de razones climticas; ya que no representan una falla inherente al desgaste de los equipos a estudiar.

1.1.2.2

LA CONTAMINACIN OCASIONADA COMO INDICADOR DEL ESTADO DEL MANTENIMIENTO DE MOTORES A GAS. Actualmente, los MCI producen cerca del 85% de la energa que se consume en la tierra. Los gases de escape que contienen sustancias txicas representan uno de los factores ms peligrosos de polucin del medio ambiente. La composicin y la proporcin de los componentes txicos dependen de los factores estructurales, de regulacin, regmenes de trabajo, del estado tcnico. Finalmente estos factores pueden resumirse en el
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grado de

perfeccin del funcionamiento, el cual se puede obtener mediante un correcto plan de mantenimiento, que si bien no nos permitir la reduccin total de las emanaciones; nos permitir obtener una menor cantidad de productos txicos que se liberarn al medio ambiente [PATRAKHALTSEV, 1993]. 1.1.2.2.1 FUENTES DE EMISIONES TXICAS DE LOS MCI En general los gases de escape de los motores representan una mezcla heterognea de sustancias diferentes con diversas propiedades fsicas y qumicas, compuesta por un 99% de los productos de la combustin completa y del exceso de aire. Cerca de un 1% de los gases de escape contiene mas de 300 sustancias, de la cuales la mayora es txica. De un modo general, en los MCI existen varias fuentes de emisiones txicas de las cuales las principales son: los gases de combustible, los gases del crter y los gases de escape. a) Los gases de combustible: para el caso de motores a gas la alimentacin de los mismos se producen por alimentacin directa del pozo o por medio del gas separado en las bateras de produccin; para este caso en particular el tipo de contaminacin se produce por el venteo a la atmsfera de este hidrocarburo o por la presencia de fugas en las lneas de alimentacin. b) Los gases del crter: representan una mezcla gaseosa de productos de combustin y de la combustin incompleta de hidrocarburos que, por las holguras entre los anillos del mbolo y los cilindros as como los vapores de aceite que se encuentran en el crter. La toxicidad mxima de los gases del crter es 10 veces inferior a los gases de escape. c) Los gases de escape: que es fuente principal de emisiones txicas, vienen a ser una mezcla de productos gaseosos resultantes de la combustin, as como del exceso de aire y de otros elementos en cantidades microscpicas, tanto lquidos como slidos que vienen del cilindro del motor al sistema de escape. Los componentes txicos principales de los gases de escape de los motores son el monxido de carbono y los xidos nitrosos. Adems de los gases de escapes se encuentran presentes hidrocarburos saturados y no saturados, aldehdos, sustancias cancergenas, holln y otros componentes [PATRAKHALTSEV, 1993].
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1.1.2.2.2

COMPOSICIN DE LAS EMISIONES TXICAS Las emisiones txicas se clasifican en reglamentadas y no reglamentadas. Su accin sobre el organismo es diferente: desde sensaciones desagradables hasta enfermedades graves, incluyendo el cncer; en concentraciones considerables pueden tener efecto letal. Las principales emanaciones txicas son: Monxido de carbono: Producto de la combustin incompleta del combustible. Se forma como consecuencia de la mala mezcla aire combustible en el interior del cilindro. xidos de nitrgeno: representa a los componentes ms txicos del gas de escape, se considera 10 veces ms peligrosos que el monxido de carbono. Hidrocarburos: resultado de la combustin incompleta, expelidos con los gases de escape, representan la mezcla de varios compuestos qumicos de olor desagradable. Las emisiones de CxHy causan muchas enfermedades crnicas. Humo: mezcla de holln partculas slidas, vapor, gotas minsculas de agua y aceite y de otros aerosoles. El humo blanco es causado por el encendido del motor en fro; y el humo azul por la combustin de aceite lubricante, particularmente en los motores de dos tiempo (equipo de estudio en esta tesis), tambin a este tipo de humo se le conoce como humo de aceite. Holln: se forma por diversos factores que son, la temperatura y la presin en la cmara de combustin, el tipo de combustible, la proporcin entre aire y combustible y las particularidades estructurales del motor. El holln es uno de los causantes de detonaciones en los MCI [PATRAKHALTSEV, 1993].

1.1.3

INGENIERA DE MANTENIMIENTO, FILOSOFAS Y HERRAMIENTAS DE OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO Y CALIDAD.

La ingeniera de mantenimiento es el conjunto de actividades que permiten que la confiabilidad sea incrementada y la disponibilidad sea garantizada. El objetivo de la ingeniera de mantenimiento es la reduccin de las intervenciones de reparacin y de

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la convivencia con problemas crnicos, a travs de la mejora continua de los controles y sistemas. La ingeniera de mantenimiento, conocida en algunas empresas como Mtodos de Mantenimiento, tiene un papel importante para el desarrollo tcnico del mantenimiento industrial. Cabe a ella la eleccin de las herramientas para la actualizacin tcnica de los sistemas y procesos, equipos y personal de mantenimiento. La misin de la ingeniera de mantenimiento es promover los progresos tcnicos del mantenimiento, a travs de la gestin de herramientas que proporcionn la mejora de su desempeo; es una adecuacin de los equipos e instalaciones a las condiciones de operacin a las cuales sern exigidos. La ingeniera de mantenimiento es el mantenimiento basado en el conocimiento, a travs de un trabajo sistemtico para eliminar las causas de las fallas, y poder alcanzar un nivel de mantenimiento de clase mundial. 1.1.3.1 PRINCIPALES FILOSOFIAS Y HERRAMIENTAS DE DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO Y CALIDAD. A continuacin se muestra un resumen de las ms importantes filosofas y herramientas de mantenimiento empleadas a nivel industrial en la actualidad. 1.1.3.1.1 MRP METODOLOGA DE RESOLUCIN DE PROBLEMAS. Es la metodologa para analizar la solucin de problemas basado en reuniones grupales multidisciplinarias dentro de las empresas, adoptando el ciclo de calidad P.D.C.A. (Plan-Do-Check-Act). La metodologa contempla las siguientes fases: a) Identificacin. b) Observacin. c) Anlisis. d) Plano de accin. e) Implementacin. f) Verificacin. g) Estandarizacin h) Verificacin del estndar. La metodologa de anlisis y resolucin de problemas es un procedimiento que puede ser usado tanto para la solucin de problemas, as como para promover los procesos de mejora dentro de las empresas.
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Solucionar un problema es mejorar los malos resultados hasta un nivel razonable. La relacin de causa efecto es analizada con precisin. El ataque del problema debe ser planeado e implementado de manera que pueda impedir la reaparicin de los factores causantes del problema. Emplea como herramienta la ejecucin de la lista de comprobacin, como se muestra en el siguiente cuadro: bastante

Cuadro 1.Herramienta de solucin de problemas 1.1.3.1.2 ACR ANLISIS DE CAUSA RAZ. Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos. Es una tcnica de identificacin de causas fundamentales que conducen a fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lgicas y su efecto relacionado, es importante mencionar que es un anlisis deductivo, el cul identifica la relacin causal que conduce al sistema, equipo o componente a un fallo. Se utiliza una gran variedad de tcnicas y su seleccin depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las tcnicas: anlisis causa-efecto, rbol de fallo, diagrama espina de pescado, anlisis de cambio, anlisis de barreras y eventos y anlisis de factores causales. En el siguiente grfico se muestra la elaboracin de un diagrama de espina de pescado para la identificacin de las causas raz [PASCUAL, 2002].

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Grfico 2. Diagrama de espina de pescado. 1.1.3.1.3 IBR INSPECCIN BASADA EN RIESGO. Esta metodologa tiene como fundamento lo establecido en el documento del Instituto Americano del Petrleo API RP-580 Inspeccin Basada en Riesgo, el cual define el proceso para desarrollar una evaluacin de riesgo, cuyo fin principal es el de obtener un Plan de Inspeccin, enfocado a los equipos que representan un mayor nivel de riesgo para la seguridad de la instalacin. La metodologa del IBR se define como un proceso de evaluacin y administracin de riesgo enfocado en los modos de falla o mecanismos de dao especfico aplicable a equipos estticos de una planta de procesos. El riesgo puede ser controlado a travs de la inspeccin, esto es, la IBR permite desarrollar planes de inspeccin que enfocan su atencin en los equipos de alto riesgo bsicamente, circuitos de tubera, recipientes a presin, tanques, intercambiadores de calor, etc., sin descuidar los equipos con menor contribucin al riesgo de la instalacin. As mismo, es evaluada la contribucin de cada componente al nivel de riesgo global de la planta. El nivel de riesgo es determinado de acuerdo con la ecuacin:

Riesgo= Frecuencia de falla x Consecuencia

1.1.3.1.4 MBC MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN. O mantenimiento predictivo, este tipo de mantenimiento consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar accin para prevenir fallas o evitar las consecuencias de las mismas segn condicin. Incluye las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparacin por defectos.
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Los principales objetivos son: 1. Reducir el impacto de los procedimientos preventivos en el resultado de la operacin. 2. Eliminacin de desmontajes y montajes innecesarios para la inspeccin. 3. Impedir la propagacin de daos. 4. Maximizar la vida til total de los componentes de los equipos. 1.1.3.1.5 OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PMO). La optimizacin del programa preventivo se debe basar en un plan tcnico de mantenimiento, seguido de una evaluacin econmica que resulta en un plan de mantenimiento optimizado (PMO). El proceso del PMO consta de nueve pasos, los cuales son los siguientes. 1. Compilacin de Tareas 2. Anlisis de los Modos de Fallo 3. Racionalizacin y Revisin de los Modos de Fallo 4. Anlisis Funcional (Opcional) 5. Evaluacin de Consecuencias 6. Determinacin de la Poltica de Mantenimiento 7. Agrupacin y Revisin 8. Aprobacin e Implementacin 9. Programa de Vida Se debe notar que en una asignacin completa del PMO, se necesita tener algn proceso de clasificacin de sistemas. Esto puede hacerse al revisar la jerarqua de los equipos y subdividirlos en sistemas apropiados para el anlisis. Habiendo hecho esto, la importancia de cada uno de los sistemas de los equipos identificados es evaluada en trminos de su contribucin a los objetivos estratgicos de la organizacin que lo implementar. Los sistemas de alta importancia tienden a ser aquellos que tendrn un impacto de los modos siguientes: Que tengan un alto riesgo percibido en trminos de alcanzar objetivos comerciales, de seguridad o ambientales. Que tengan un impacto significativo sobre el rendimiento de la planta, los costos operativos o de mantenimiento. Que estn consumiendo trabajo de modo excesivo para operar y mantenerse.

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1.1.3.1.6

TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se pude definir como una filosofa para mejorar la efectividad global de los equipos, con la participacin activa de los operadores. El concepto total considera la efectividad econmica total con la participacin de todo el personal. El TPM se ha implement originalmente en Japn (1971). Envuelve el concepto de mirar la empresa como un todo, lo que lleva a descentralizar las actividades, por ejemplo, el personal de produccin es incluido en las tareas de mantenimiento. El objetivo inmediato del TPM es la eliminacin total de las prdidas de produccin: obtencin de cero prdidas de produccin implica cero fallas y cero defectos de calidad. Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos y se incrementa la productividad. EL TPM promueve la idea de que los sistemas productivos son combinaciones de hombres y mquinas (sistemas hombre-mquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mnimo costo. Las bases del TPM se describen en el siguiente grfico:

Grfico 3. Pilares del TPM

1.1.3.1.7

MCC- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es un proceso usado para determinar sistemtica y cientficamente que debe ser hecho para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo que los usuarios quieren que hagan. Ampliamente
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reconocido por los profesionales del

mantenimiento como la forma ms costo-eficaz de desarrollar estrategias

de mantenimiento de clase mundial, RCM o MCC lleva las mejoras rpidas sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de producto, seguridad e integridad ambiental. 1.2 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

1.2.1 La instalacin de motores de combustin interna se encuentra ubicada en la zona del Lote X, Distrito El Alto, Departamento de Piura (Per). Este lote es de tipo marginal y es explotado por la empresa PETROBRAS ENERGIA PERU S.A.; en la actualidad existen instalados aproximadamente 320 motores, los cuales se encuentran distribuidos en toda la superficie del lote. 1.2.2 La finalidad de los motores de combustin interna es la de transmitir la potencia y torque necesarios para la activacin de las unidades de bombeo mecnico para la extraccin del crudo; pero se debe tener en cuenta que estos equipos trabajan en simultaneo por turnos establecidos en funcin de las caractersticas de los pozos; es decir trabajan las 24 horas del da pero no producen durante todo el tiempo de operacin. 1.2.3 En el periodo enero-noviembre 2005, por el rubro de motores a gas se obtuvo una diferida total de 3498.16 Barriles de crudo (BLS), para el caso de motores de dos tiempo en pozos alta produccin se tuvo una diferida de 1037.29 BLS significando 29.65% de la diferida total, al costo del petrleo del mercado mundial en ese periodo de US$ 65.00 signific una perdida de US$ 67423.85 por costo de produccin diferida. 1.2.4 Los tipos de motores empleados en el lote son los siguientes: Motor monocilndrico de dos tiempos marca AJAX. Motor monocilndrico de cuatro tiempos marca ARROW. Motor de 8 cilindros de cuatro tiempos marca WAUKESHA.

1.2.5 Los mantenimientos preventivos en el Lote X se realizan cada 4 meses para los motores AJAX y ARROW; y cada 2 meses para los motores WAUKESHA. 1.2.6 Actualmente al no contarse con motores nuevos para la instalacin en los distintos tipos de pozos, se procede a la reparacin mayor sistemtica de ellos, sin complementar las caractersticas totales de un Overhaul por el alto costo que
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involucra (al llegar a este punto es ms conveniente el cambio de los motores por unidades nuevas). Dichos mantenimientos mayores de los motores se ejecutan cada 3 aos. 1.2.7 Actualmente los motores instalados se encuentran subdivididos en su aplicacin para los tres tipos de pozos de explotacin de lote, definindose como: Pozos tipo A pozos de alta produccin. Pozos tipo B pozos de media produccin. Pozos tipo C pozos de baja produccin.

1.2.8 Los pozos tipo A son de clasificacin crtica y por tanto es necesario que su confiabilidad sea la mayor posible, y a su vez se suma que la mayor cantidad de motores que lo integran son los motores monocilndricos de dos tiempos AJAX. 1.2.9 No existen clculos de las caractersticas de la vida til de los motores de combustin interna, as como tampoco los ndices de confiabilidad de los mismos. 1.2.10 Muchos de estos problemas de mantenimiento, se hubieran podido minimizar o eliminar, si se ejecutara una adecuada estrategia de mantenimiento, un plan de mantenimiento que identifique solucionarlas efectivamente. 1.3 ENUNCIADO DEL PROBLEMA las fallas ms comunes y el modo de

Luego de haber descrito brevemente la situacin actual de los motores a gas monocilndricos de dos tiempos AJAX que trabajan en pozos de alta produccin, procedemos a formular el problema, del siguiente modo: Es posible calcular y mejorar los parmetros de confiabilidad que afectan a los motores de dos tiempos que funcionan en pozos de alta produccin, con la aplicacin del MCC? 1.4 DELIMITACIN DEL PROBLEMA

En la presente investigacin encontramos las limitaciones siguientes:

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A.-TEORICA.- Durante el proceso de investigacin, se utilizaran las teoras, vocabulario y enfoques tericos propios de CONFIABILIDAD y MCC, as como los relacionados con el proceso operacional de motores de combustin interna, para tal efecto emplearemos los libros, revistas especializados, normas, artculos cientficos y otras fuentes documentales para resolver mejor el problema. B.-TEMPORAL.- El estudio de tipo longitudinal, es decir la ejecucin de la investigacin es relativamente corta y durante la cual se conoce las variaciones desde el inicio hasta la culminacin. El estudio se inicia en septiembre del 2005 y culmina en marzo del 2006. C.-ESPACIAL.- Nuestra unidad de anlisis son los motores de combustin interna de dos tiempos, marca AJAX, modelos EA 15, EA 22, EA 30 y EA 42 , instalados en el lote X, de PETROBRAS ENERGIA PERU S.A., con lo cual los resultados de nuestro estudio se limitan a las caractersticas propias de este tipo de motores. 1.5 JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO

1.5.1 En el aspecto del Mantenimiento a) Optimizar el tiempo de vida til de los motores de dos tiempos. b) Optimizar los planes de mantenimiento. c) Elimina las fallas de mantenimiento que son crnicas. d) Disminuir las paradas no programadas. e) Los resultados permiten predictivo, establecer preventivo programas y correctivo ms y eficaces la de mantenimiento correspondiente. f) La poca difusin del MCC como filosofa y herramienta de mantenimiento en la industria nacional. 1.5.2 En el aspecto de costos a) Optimizacin de los costos de mantenimiento programado. b) Optimizacin de los costos de mantenimiento no programado. c) Mejora la administracin de contratos por servicios de mantenimiento. d) Reduccin de prdidas de produccin causada por produccin diferida. 1.5.3 En el aspecto de Seguridad y Normalizacin a) Fomenta Seguridad operacional y la proteccin e integridad ambiental, porque son prioritarios.
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frecuencia

b) Para la aplicacin de esta metodologa se han tenido en cuenta los alcances de las normas OSHAS 18001 y la ISO 14000 en lo referente a seguridad ocupacional y medio ambiente. c) Ayuda al proceso de normalizacin (ISO 9000), estableciendo procedimientos claros y efectivos de trabajo y de registro de las labores de mantenimiento. 1.6 OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIN

El presente trabajo de investigacin tiene como objetivos los siguientes: a) Calcular e identificar los valores numricos de los parmetros caractersticos de los motores de combustin interna de dos tiempos, determinando as la etapa de la vida til en que se encuentra cada equipo. b) Evaluar las condiciones de vida til y la confiabilidad de los motores de dos tiempos desde su puesta en marcha hasta el 30 de noviembre del 2005 (fecha final del registro de la data), tanto de manera individual como del sistema, con la finalidad de realizar las mejoras de los mantenimientos preventivos y correctivos c) Alcanzar la relacin de subsistemas partes. d) Disminucin del promedio anual de das de parada no programada. y partes crticas de los motores de dos tiempos, para realizar una mejor programacin de la logstica de repuestos y

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CAPITULO 2 FUNDAMENTOS TERICOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 2.1 ANTECEDENTES DEL EMPLEO DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el MCC, como filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del MCC en el sector de la aviacin, ha hecho que otros sectores tales como la generacin de energa (plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin e industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin de mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operacin, a este tipo de adaptacin a la rama industrial se le conoce como MCC 2 [AMNDOLA, 2002]. Un aspecto favorable de la filosofa del MCC, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas de mantenimiento bajo el enfoque del MCC, nos permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y disminuir al mximo los posibles riegos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional especfico. El MCC es tambin un nuevo mtodo para el planeamiento del mantenimiento que hace uso de las diversas tcnicas de mantenimiento existentes, mas exige que las prcticas comunes de mantenimiento preventivo sean modificadas. La metodologa del MCC se basa en conceptos de la confiabilidad: Preservacin de las funciones operacionales del sistema. Anlisis sistemtico de los modos de falla que pueden llevar al sistema a dejar cumplir con las funciones operativas. Aplicacin de la tcnica de Anlisis de los Modos de Falla y Efectos-AMFE y del rbol lgico de decisiones. Anlisis de las consecuencias de las fallas. Definicin de los tipos de intervenciones de mantenimiento ms eficaces. Seleccin de acciones para la eliminacin o disminucin de las fallas y sus consecuencias.
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El anlisis efectuado por este proceso puede minimizar los costos de mantenimiento con el aumento de la disponibilidad, indicando, por ejemplo cuando la mejor solucin y dejar ocurrir una falla y ejecutar una actividad de mantenimiento correctivo, o implantar una actividad preventiva. 2.2 FUNDAMENTO TERICO 2.2.1 LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO 2.2.1.1 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO Tradicionalmente el mantenimiento posea las siguientes caractersticas: Prescripcin de legislacin y estndares. Recomendacin de vendedores. Experiencias prcticas previas. Uso de nuevas tecnologas slo por el hecho que pueden ser usadas. Definido por juicio de experiencia. No existan justificaciones documentadas claras Ahora bien con el propsito de tener una visin ms clara de la evolucin de la confiabilidad de las operaciones/equipos se plantea la necesidad de responder las siguientes preguntas [AMNDOLA, 2002]:

Qu es Mantenimiento? Antes Es para preservar el Activo Fsico El mantenimiento rutinario es activos. para El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos. El objetivo primario es de la funcin El mantenimiento afecta todos los Mantenimiento coste. optimizar la aspectos del negocio; riesgo, seguridad, ambiental, eficiencia energtica, calidad del producto y servicio al cliente. No solo la disponibilidad y los costes. prevenir fallos Ahora Es para preservar la funcin de los

disponibilidad de la planta al mnimo integridad

Quin y cmo se deben formular los programas de Mantenimiento? Antes Ahora Las poltica de mantenimiento deben ser Las polticas de mantenimiento deben ser
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formuladas

por

los

gerentes

los formuladas El rol

por

las

personas es proveer

ms las

programas deben ser desarrollados por cercanas e involucradas con los activos. especialistas calificados gerencial herramientas La organizacin de Mantenimiento por s Un exitoso y duradero programa de misma puede desarrollar un exitoso y mantenimiento, duradero programa de mantenimiento desarrollado por slo puede ser y mantenedores

usuarios trabajando juntos. Los fabricantes de equipos son los que Los fabricantes de equipos pueden jugar estn en mejor posicin de recomendar un importante pero limitado papel en el un plan de mantenimiento a nuevos desarrollo activos. de un programa de mantenimiento para nuevos activos.

Siempre es posible encontrar una rpida Los problemas de mantenimiento son solucin a todos los problemas de mejor resueltos en dos fases: cambio de efectividad del mantenimiento. la manera de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos tcnicos y de procesos, un paso a la vez. Polticas genricas de mantenimiento Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los pueden desarrollarse slo para aquellos activos fsicos. tipos de activos fsicos, cuyo contexto operacional, funciones y estndares de desempeo deseado sean idnticos. Data completa sobre ocurrencia de fallos, Las decisiones sobre gerencia de los debe estar disponible para hacer posible activos y su fallo casi siempre debern el desarrollo de un programa de ser hechas con una inadecuada data sobre la ocurrencia del fallo. cuatro (04) predictivo, tipos de mantenimiento; preventivo, mantenimiento exitoso. predictivo, preventivo y correctivo.

Existen tres (03) tipos de mantenimiento; Existen

correctivo y detectivo.

Cmo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo? Antes Ahora La mayora de los equipos aumenta su La probabilidad de fallo de la mayora de probabilidad de fallo a medida que los equipos no aumenta en funcin de su envejece envejecimiento.
22

Si ambos son tcnicamente posibles y Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor apropiados, el mantenimiento basado en (overhaul/reemplazo general) ser ms el monitoreo de condiciones ser ms econmico (barato) y efectivo que el econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento basado en el monitoreo mantenimiento de condiciones. de la vida del activo La forma ms rpida y segura de mejorar Usualmente confiabilidad es actualizar el diseo. es ms coste efectivo el desempeo de un equipo de baja mejorar el desempeo de un equipo de baja confiabilidad, mejorando la forma como es operado y manteniendo, antes de modificar el diseo. mayor (overhaul/reemplazo general), a lo largo

Son previsibles los accidentes ocasionados por fallos mltiples? Antes Los incidentes serios o catastrficos que involucran fallos fallos mltiples Ahora accidentes Por lo general, en su gran mayora los son una variable

mltiples son usualmente producto de manejable, especialmente en sistemas de mala suerte o actos de Dios y esto los proteccin. hace no gerenciable.

2.2.1.2

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO El mantenimiento durante su evolucin ha recibido cambios muy grandes, determinndose una serie de enfoques y mejoras aplicadas en cada una de las etapas de su desarrollo. Es por esto que se llegan a distinguir tres generaciones muy diferenciadas desde sus inicios hasta nuestros das. Primera Generacin: Periodo Post-II Guerra Mundial, la existencias de pocas mquinas su simplicidad, sobredimensionamiento y robustez; la prevencin no era una prioridad ya que los niveles de produccin bajos y por tanto la paradas del proceso para el mantenimiento no generaban prdidas considerables. El mantenimiento aplicado en este periodo es el mantenimiento correctivo [TAVARES, 2000].
23

Segunda generacin: El proceso productivo es el que manda, la complejidad de las nuevas mquinas y las prdidas por tiempo improductivo; gener la necesidad de prevenir los fallos que se presenten. A partir de ese periodo se comenz a implementar el mantenimiento preventivo, as como la necesidad de planificar y programar el mantenimiento en intervalos fijos [TAVARES, 2000]. Tercera generacin: A mediados de los setentas; la industria opera a volmenes de produccin muy altos; a raz del avance tecnolgico, las nuevas investigaciones se aceleran incrementando la mecanizacin de los sistemas. Este crecimiento en la complejidad de los sistemas productivos nos exigieron productos confiables de alta calidad considerando aspecto de seguridad, y esto se consolida en el desarrollo de un mantenimiento proactivo que genere una mejora continua dentro del proceso productivo; siendo ahora la estrategia Produccin = Mantenimiento + Operaciones

2.2.2 QU ES CONFIABILIDAD? 2.2.2.1 DEFINICIONES 2.2.2.1.1 CONFIABILIDAD R(t) La confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es la probabilidad de que un elemento no falle en el intervalo (0,t), dado que era nuevo o como nuevo en el instante t=0. Un componente puede presentar diferentes tipos de confiabilidades, asociadas a diferentes funciones. La confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de operacin y el tiempo de operacin. Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el tiempo medio de operacin de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo ser menor (variable a modelar en Tiempos Operativos) [REYES; OCAMPO, 1996].

24

2.2.2.1.2

TASA DE FALLOS La tasa de fallos Z(t) o (t) se define como la probabilidad de que se produzca una falla del sistema o componente en el intervalo de tiempo [t,t+dt]. Se mide las fallas por unidad de tiempo. Matemticamente podemos definir la tasa de fallo de un intervalo [t1, t2] como: ( 2.1)

Z(t)= R(t1) R(t2) R(t1)x(t2-t1)

O una tasa de fallo instantneo:

Z(t) = Lim 0

R(t) R(t+ t) = f(t) R(t)x(t+ t) R(t)

(2.2)

Tambin se define la tasa de fallos como el nmero de fallas por unidad de tiempo en el instante t por el nmero de componentes

Z(t) = Lim 0
2.2.2.2 CLCULOS DE CONFIABILIDAD

n(t) n(t+ t) n(t)x(t+ t)

(2.3)

En la actualidad existen muchos mtodos para

realizar los clculos de

confiabilidad de equipos, se pueden establecer las funciones necesarias para determinarlos tanto en la parte de repercusin de los costos como en la vida del equipo, as tenemos los criterios ms estudiados [REYES; OCAMPO, 1996]: 1) En funcin al uso de mquinas o equipos.

Costo

R(t)

0%
Infancia Vida til Desgaste

Grfico 4. Curva de desgaste vs. Costos

25

2) En funcin de los Costos de Produccin y Mantenimiento

Costo

Costo Total Costos de Produccin

R(t)

Costos de Mantenimiento R(t)

Grfico 5. Curva Confiabilidad vs. Costos de mantenimiento 3) En Funcin de la Supervivencia. Se refiere a las piezas mecnicas que sobreviven en el tiempo. Se Verifica de acuerdo a la relacin: (2.4)

R(t)= S(t) S(o)

Donde: S(t): nmero de piezas viva que quedan, despus del tiempo t. S(o): Nmero de piezas que entran al sistema en el periodo t=0.

Se observa el comportamiento de la supervivencia en el siguiente grfico:

S(t) S(o) N(t) S(t)

Grfico 6. Curva de Supervivencia 4) En funcin de la probabilidad de Falla F(t). N(t): Nmero de piezas falladas durante el tiempo t.

F(t)= S(o) -S(t) = N(t) S(o) S(o)

26

(2.5)

F(t)= S(o) S(o) F(t)= 1 O tambin:

S(t) S(o) S(t) S(o)

Sabemos que: Por tanto:

R(t)= S(t) S(o)

R(t)= 1- F(t) ( 2.6)

R(t)= 1 -

N(t) S(o)

Una mejor manera de poder observar dichas caractersticas es a travs de la curva de mortalidad.
N(t)

Grfico 7. Curva de mortalidad 5) En funcin de la velocidad de Falla V(t) Velocidad de falla: es la velocidad del nmero de piezas falladas respecto al tiempo. (2.7)

-V(t)= dN(t) dt
Sabemos: R(t)= 1- F(t) , entonces Derivando obtenemos

R(t)= 1 -

N(t) S(o) dR(t)= dt V(t) S(o)

(2.8)

dR(t)= - 1 dt S(o)

dN(t) , entonces dt

6) En funcin de la Tasa de Fallo Z(t) Tasa de fallo.- Es la relacin entre las velocidades de falla con respecto a la cantidad de piezas sobrevivientes despus de un tiempo t.

Z(t)= V(t) S(t)

27

(2.9)

Z(t) R(t)

Z
Infancia Vida til Desgaste

Grfico 8. Curva de la tasa de fallos 2.2.2.3 CONFIABILIDAD DE SISTEMAS Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una funcin especfica de acuerdo a su operatividad. Y es esta operatividad la cual debemos garantizar; y dado que la confiabilidad individual de cada elemento afecta directamente a todo el sistema, nuestro objetivo es poder garantizar la confiabilidad del sistema a travs de sus componentes. Tambin una sola mquina o equipo constituye un sistema OCAMPO, 1996]. 2.2.2.3.1 TIPOS DE SISTEMAS Existen dos tipos: 1) Sistemas es serie Es cuando la interrupcin de una mquina y/o equipo hace parar la lnea de produccin. Por ejemplo A
1 2 3

[REYES;

Grfico 9. Sistema de equipos en serie. Confiabilidad: En general: Rs = i=1 Ri Para el caso del ejemplo: Rs= R1xR2xR3 2) Sistemas en paralelo Llamado tambin sistemas redundantes el cual es ms complejo, a la vez tambin ms costosos y por lo tanto de mayor confiabilidad. Esto significa
28

(2.10)

que algunas funciones pueden de estar duplicadas, triplicadas, etc. Existen de dos tipos. a) Sistemas de paralelo activo: Existen dos casos: Primer caso: Sistemas de dos unidades. Ambas unidades estn funcionando. Slo se requiere una. Falla el sistema si las dos unidades fallan.
1

A
2

Grfico 10. Sistema de 2 equipos en paralelo. Contabilidad: Rs = R1 + R2 R1xR2 Segundo caso: i) Sistema de tres unidades Las tres unidades funcionan. Slo requiere una. Falla el sistema si las tres unidades fallan.
1

(2.11)

Grfico 11. Sistema de 3 equipos en paralelo. Confiabilidad: Rs= 1 Fs = 1- F1xF2xF3 = R1 +R2 +R3 R1xR2 R1xR3 R2xR3 +R1xR2xR3 ii) Sistema de tres unidades (la misma disposicin de i) Las tres unidades funcionan.
29

( 2.12)

 Slo se requieren dos. Falla el sistema si fallan dos unidades. Confiabilidad: Rs= R1xR2 + R1xR3 + R2xR3 2xR1xR2xR3 b) Sistemas de paralelo secuencial Estos sistemas no funcionan simultneamente sino que espera a que se produzca la falla para poder entrar en servicio. Como funcionan un nmero determinado de unidades, las que fallan pueden ser reparadas o sustituidas por otra, de modo que no puede fallar cuando no funciona. Tambin se denomina sistemas en reserva (stand by). Existen 4 casos: Primer caso: Sistema con dos unidades idnticas. Una unidad funciona. La otra unidad est en reserva. (2.13)

Segundo caso: Sistema con tres unidades idnticas. Una unidad funciona. Las otras dos unidades estn de reserva.

Tercer caso: Sistema con dos unidades desiguales. Ambas unidades dentro de la vida til. Una de las unidades es de menor capacidad que la principal. Condiciones: - El sistema cumple su funcin si una unidad falla en un tiempo t1 (t1<<t). - El tiempo t1 debe ser mnimo. 2.2.3 LA CURVA DE DAVIES O DE LA BAERA

Dado que la tasa de los fallos vara respecto al tiempo, su representacin tpica tiene forma de baera, el cual es un grfico que representa, de manera general las fases de vida de un componente. Aunque sea presentada como genrica slo es vlida para componentes individuales.

30

De acuerdo a esta curva la vida de los dispositivos tiene un comportamiento que viene reflejado por tres etapas diferenciadas: Fallas iniciales o etapa de mortalidad infantil (Tasa decrece) Fallas normales o etapa de vida til (Tasa constante) Fallas de desgaste o etapa de desgaste (Tasa aumenta) En la siguiente figura se puede ver la representacin de la curva tpica de la evolucin de la tasa de fallas.

Grfico 12. Curva de Davies o de la Baera A continuacin se describen dichos periodos de vida de los componentes: Fallas iniciales o etapa de mortalidad infantil: es caracterizada por fallos prematuros. La tasa de fallas es decreciente, teniendo su origen en la deficiencia del proceso de fabricacin y control de calidad, mano de obra no calificada, materiales fuera de especificacin, componentes no especificados, sobrecarga en la primera prueba, contaminacin, error humano, instalacin inadecuada, etc. Fallas normales o etapa de vida til: es caracterizado por una tasa de fallas constante. Normalmente las fallas son de naturaleza aleatoria, poco pudiendo ser hecho para evitarlas. Las fallas casuales de este periodo son, de entre otras: interferencia indebida, tensin/resistencia, factor de seguridad insuficiente, cargas mayores que las esperadas, resistencia menor que la esperada, defectos abajo del lmite de sensibilidad de los ensayos, errores humanos durante el uso, aplicacin indebida, abuso, fallas no detectables, causas inexplicables y fenmenos naturales imprevisibles. Fallas de desgaste o etapa de desgaste: se inicia cuando est terminando la vida til del equipo; la tasa de fallas por desgaste crecen continuamente. Son causas del periodo de desgaste: el envejecimiento, desgaste/abrasin, degradacin de la resistencia, fatiga, fluencia, corrosin, deterioro mecnico-elctrico,
31

qumico o hidrulico, mantenimiento insuficiente o deficiente y vida de proyecto muy corta [PASCUAL, 2002]. 2.2.4 METODOLOGA PARA LA IMPLEMENTACIN DEL MCC

La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas: 1. Cul es la funcin del activo? 2. De qu manera puede fallar? 3. Qu origina la falla? 4. Qu pasa cuando falla? 5. Importa si falla? 6. Se puede hacer algo para prevenir la falla? 7. Qu pasa si no podemos prevenir la falla? El xito del proceso de implantacin del MCC en la industria depender bsicamente del trabajo de equipo de MCC, el cul se encargar de responder las siete preguntas bsicas [AMNDOLA, 2002]. 2.2.5 2.2.5.1 HERRAMIENTAS CLAVES DE APLICACIN PARA EL DESARROLLO DEL MCC DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL Como parte de la definicin de contexto operacional es importante tener en claro los procesos y sistemas: Unidades de proceso: se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una funcin especfica. En esta parte del MCC nosotros podremos definir los factores que delimitan el problema de estudio, como: Perfil de operacin. Ambiente de operacin. Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.) Alarmas seales de paro. Poltica de repuestos, recursos y logstica.
32

Condiciones laborales: horarios, guardias, nminas, etc.

Luego a partir de dichas definiciones podremos desarrollar el contexto operacional, jerarquizando nuestro sistema, diseando el diagrama EPS (entrada, proceso y salida); a su vez establecer e identificar las caractersticas de operacin del personal tales como los turnos de operacin, los parmetros de calidad y mantenimiento; y finalmente la divisin de nuestro proceso en sistemas as como en su delimitacin. 2.2.5.2 ANLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO El AMEF (anlisis de modo de fallas y efectos de fallos) y el rbol lgico de decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC que respondern las siete preguntas bsicas: AMEF (Anlisis de modo de fallas y efecto de fallos): herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de esta tcnica se logra: 1. Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos. 2. Identificar debilidades de diseo. 3. Proveer alternativas en la etapa de diseo. 4. Proveer criterios para prioridades de acciones correctivas. 5. Proveer criterios para prioridades de acciones preventivas. 6. Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas. Pudiendo as responder las pregunta 1, 2, 3, 4 y 5 del MCC. Existen muchas manera de evaluar el AMEF en el siguiente grfico se observa un formato de realizacin.

Grfico 13. Formato de AMEF

33

Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (Nmero de prioridad de riesgo), el cual se da por la multiplicacin por tres ndices de probabilidad, los cuales son la Gravedad o Severidad, el nivel de Ocurrencia y por la facilidad de Deteccin.

NPR= GXOXD

(2.14)

Dichos ndices de evaluacin se van determinando en escalas de 1 hasta 10 en funcin de las caractersticas que se describan para cada uno de ellos, siendo puntaje el menor 1 y 1000 el mayor para la evaluacin y consecuencia el valor ms crtico de un AMEF. Definiremos dicho ndices: Gravedad o Severidad: se refiere a la probabilidad de fallos en el proceso, est basada nicamente en el efecto de fallo; todas las causas potenciales de fallo para un efecto particular tambin reciben la misma clasificacin. Ocurrencia: o la frecuencia en la cual se presentan las fallas, cuando se asigna esta clasificacin, se deben considerar dos probabilidades: La probabilidad de que se produzca una falla. La probabilidad de que, una vez ocurrida la falla, esta provoque el efecto nocivo indicado. Deteccin o probabilidad de No Deteccin: este indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue a ser informado. Se est definiendo la no deteccin, para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga del resto de ndices a medida aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que que este ndice est por

ntimamente relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa. ANLISIS DE CRITICIDAD.-Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). Para realizar este anlisis tomaremos en cuenta lo siguiente: Criterios utilizados.-Los criterios empleados son los siguientes: Seguridad. Ambiente. Produccin. Costos (operacionales y mantenimiento). Frecuencia de fallas.
34

 Tiempo promedio para reparar. Presentacin de resultados. Definiremos: CRITICIDAD TOTAL= Frecuencia de falla x Consecuencia Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado. Consecuencia = (Impacto OperacionalxFlexibilidad Operacional)+Costo Mtto.+Impacto SAH RBOL LGICO DE DECISIONES: herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC. A partir del rbol lgico de decisiones se obtienen las respuestas para las preguntas 6 y 7. Construccin del rbol de decisiones: Para definir el tipo de mantenimiento a realizar y las actividades concretas a ejecutar, utilizaremos El rbol lgico de decisin de las consecuencias de los modos de falla y el rbol lgico de decisin de las actividades de mantenimiento respectivas segn el MCC, como se muestra en el siguiente grfico:
Bajo circunstancias normales ser evidente la prdida de la funcin causada por este modo de falla para los operadores?
FALLAS FUNCIONALES EVIDENTES FALLAS FUNCIONALES NO EVIDENTES

SI

NO

El modo de falla causa una prdida de funcin que pueda herir o daara a una persona y/o quebrantar cualquier norma o regulacin ambiental?

SI

NO
Tiene este modo de falla efectos directos sobre la capacidad operacional(calidad, servicio al cliente, proceso de produccin y costos de operacin)

SI
Modos de falla con consecuencias sobre la seguridad humana y/o el ambiente Modos de falla con consecuencias operacionales

NO
Modos de falla con consecuencias no operacionales Modos de falla con consecuencias ocultas

Grfico 14. rbol lgico de decisiones.

35

En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el MCC, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos a seguir:
DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL DETERMINACIN DE FUNCIONES DETERMINAR LAS FALLAS FUNCIONALES IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLA EFECTOS DE FALLA

APLICACIN DEL RBOL DE DECISIONES

Grfico 15. Esquema de conduccin del MCC 2.3 MODELOS PROBABILSTICOS

2.3.1 INTRODUCCIN A LOS MODELOS PROBABILSTICOS El diseo de un programa eficiente de mantenimiento (en trminos de costo global de mantenimiento) implica la comprensin de los fenmenos de falla de los equipos. Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios, estudiaremos conceptos y modelos estadsticos que nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad, y con ello los costos. La mayor dificultad que enfrentaremos ser el alto grado de incertidumbre de los estudios y los efectos de condiciones cambiantes ambientales y de operacin en el comportamiento de los equipos [PASCUAL, 2002]. 2.3.2 MODELOS PROBABILSTICOS DE CONFIABILIDAD

Los modelos que permiten el estudio de las fallas y confiabilidad son: 2.3.2.1 MODELO EXPONENCIAL Para el caso de que Z(t) o (t) sea constante nos encontramos ante una distribucin de fallas de tipo exponencial. Matemticamente podremos escribir la funcin densidad de probabilidad de falla: f (t)= e(-t) cuando t>=0 Integrando f(t): F(t) = 1- e(
-t)

(2.15)
36

Y la confiabilidad tendr la expresin siguiente: R(t) = 1- F(t) R(t) = e

(-t)

(2.16)

La confiabilidad R(t) representa en este caso la probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por una tasa de fallos constante, no se avere durante el tiempo de funcionamiento t. Esta frmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que han sufrido un tiempo de funcionamiento apropiado que permita excluir los fallos infantiles, y que no estn afectados an por el desgaste. Tiempo Medio Hasta un Fallo (MTTF): La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendr dada generalmente por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria. Estadsticamente se puede obtener una expectativa de ste tiempo hasta que se produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta un fallo MTTF. Alternativamente, en sistemas que son reparados continuamente despus que se produzcan fallos y continan funcionando, la expectativa se llama tiempo medio entre fallos MTBF, en cualquiera de los casos el tiempo puede ser tiempo real o tiempo de operacin. Dado que la densidad de fallos es f(t), el tiempo t que se espera que transcurra hasta un fallo viene dado por: E(t) = MTTF = 0 t. f(t). dt = 0 t. e(-t).df MTTF = -1 Vemos que MTTF y la tasa de fallos es recproco. Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF): Se demuestra que para la distribucin exponencial el MTBF es igual a la inversa de la tasa de fallos y por lo tanto igual al MTTF o sea: MTBF = m = -1 = MTTF Donde m = probabilidad de supervivencia (esperanza de vida) Al igual que , el parmetro m describe completamente la fiabilidad de un dispositivo sujeto a fallos de tipo aleatorio, esto es, la fiabilidad exponencial. La funcin de fiabilidad, llamada tambin probabilidad de supervivencia se puede escribir por tanto: R(t) = e
(-t/m)

( 2.17)

(2.18)

(2.19)

37

Si llevamos a un grfico esta funcin, con los valores de R(t) en ordenadas y los valores correspondientes de t en abscisas, se obtiene la curva de supervivencia, representada en la siguiente figura:

Grfico 16. Curva de supervivencia La frmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del dispositivo para cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del mbito de la vida til del mismo, o sea desde el momento 0 al momento t. Se supone que el dispositivo ha superado las misiones precedentes y que no se encuentra al final de su vida til durante el curso de la misin considerada. Este modelo se aplica cuando los equipos se encuentran dentro de su vida til. 2.3.2.2 MODELO LOG-NORMAL La funcin distribucin de fallas se describe en la siguiente ecuacin es:

(2.20) Y la confiabilidad se expresa R(t) = 1 F(t), donde F(t) = 0t f(u).du Donde m y corresponden a la media y a la desviacin standard de del tiempo en que fallan pero luego de aplicar el logaritmo natural. Haciendo un cambio de variables: (2.21) Donde (x) es la funcin de Gauss normalizada, para determinar en tiempo medio entre fallas: Este modelo se aplica cuando el equipo se encuentra en su etapa de desgaste.
38

(2.22)

2.3.2.3 MODELO WEIBULL El modelo probabilstico de Weibull es muy flexible, pues la ley tiene tres parmetros que permiten ajustar correctamente toda clase de resultados experimentales y operacionales. Contrariamente al modelo exponencial, la ley de Weibull cubre los casos en que la tasa de fallo es variable y permite por tanto ajustarse a los perodos de juventud y a las diferentes formas de envejecimiento. Es decir se aplica a equipos en cualquier etapa de su vida. Recordemos la curva de Davies o de la baera de Z(t), para su utilizacin se precisan los resultados de ensayo de muestras o la toma de datos de funcionamiento (TBF = tiempo entre fallos). Estos resultados permiten estimar la funcin de reparticin F(t) que corresponde a cada instante t. La determinacin de los tres parmetros permite, utilizando tablas, evaluar la MTBF y la desviacin tpica. Por otra parte, el conocimiento del parmetro de forma es un til de diagnstico del tipo de fallo cuando el quipo en estudio es una caja negra. Grficos de R(t) y Z(t) o (t) Los siguientes grficos muestran el polimorfismo de la ley de Weibull bajo influencia del parmetro de forma , y .

Grfico 17 Grfico 17. Confiabilidad con = 0.5, 1, 3

Grfico 18 =0 y =1 =0 y =2

Grafico 18. Tasa de fallas segn Weibull, =0.5, 1, 3 Expresiones matemticas

Sea la variable aleatoria continua t, distribuida de acuerdo con la ley de Weibull:

39

a) Densidad de probabilidad f(t) (2.23) Donde: : Parmetro de forma : Parmetro de escala >0 (identifica el ciclo de vida de la mquina) >0, es una constante, es le periodo de operacin durante al menos el 63.2% de los equipos se espera que falle : Parmetro de posicin -< b) Funcin de reparticin (2.24) La confiabilidad correspondiente es por lo tanto R(t)= 1-F(t) (2.25) Observacin para En este caso, (2.26) c) Tasa instantnea de fallo (2.27) Siendo: t >= >0 >0 Mecanismos de fallos particulares: =0: el mecanismo no tiene duracin de fiabilidad intrnseca, y: Si < 1, la tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero, por lo que podemos suponer que nos encontramos en la juventud del componente con un margen de seguridad bajo, dando lugar a fallos por tensin de rotura = 0 y = 1, se vuelve a encontrar la distribucin exponencial, <

caso particular de la ley de Weibull.

40

Si = 1, la tasa de fallos se mantiene constante siempre, lo que nos indica una caracterstica de fallos aleatoria o pseudos-aleatoria. En este caso nos encontramos que la distribucin de Weibull es igual a la exponencial. Si > 1, la tas de fallo incrementa con la edad de forma continua lo que indica que los desgastes empiezan en el momento en que el mecanismo se pone en servicio. 1,5 < < 2,5 3<<4 = 3,44 fenmeno de fatiga. fenmeno de desgaste, de corrosin (iniciado en el tiempo = ), de sobrepasar un umbral (campo de deformacin plstica). f(t) es simtrica, la distribucin es normal. Este es el modelo a emplear ya que no se posee un fecha lmite o de garanta que determine la duracin del sistema. >0: el mecanismo es intrnsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta que t= , y adems: Si < 1hay fatiga u otro tipo de desgaste en el que la tasa de fallo disminuye con el tiempo despus de un sbito incremento hasta ; valores de bajos (aproximadamente 0.5) pueden asociarse con ciclos de fatigas bajos y los valores de ms elevados( aproximadamente 0.8) con ciclos mas altos. Si > 1 hay una erosin o desgaste similar en la que la constante de duracin de carga disminuye continuamente con el incremento de la carga. <0: indica que el mecanismo fue utilizado o tuvo fallos antes de iniciar la toma de datos, de otro modo: Si < 1podra tratarse de una fallo de juventud antes de su puesta en servicio, como resultado de un margen de seguridad bajo. Si > 1se trata de un desgaste por una disminucin constante de la resistencia iniciado antes de su puesta en servicio, por ejemplo debido a una vida propia limitada que ha finalizado o era inadecuada. [PASCUAL, 2002]. d) Tiempo medio entre fallos (MTBF): Es el tiempo entre fallos o vida media y se calcula con ayuda mediante la aplicacin de una tabla, que nos da los valores de Gamma y lo relaciona de la siguiente manera: E(t)= MTBF = (1+1/) La tabla de fiabilidad se muestra a continuacin: (2.28) t

41

Cuadro 2. Tabla de fiabilidad 2.3.3 ESTIMACIN DE LOS PARMETROS DE VIDA DE EQUIPOS MEDIANTE EL METODO GRFICO. Este mtodo nos permite determinar los parmetros de Weibull, es decir , y . Posee las siguientes caractersticas que se muestra en el siguiente grfico llamado baco de Kao:
%F Ln (Edad de fallas)

Eje auxiliar horizontal

63.2%

Eje auxiliar vertical

Grfico 19. baco de Kao

Edad de fallas

La edad de fallas puede estar expresada en horas, ciclos, revoluciones, psi, etc.
42

Lnea recta: es un cuadro al graficar la edad vs. %F en el baco de Kao se obtiene una lnea recta. Se supone dentro de las aproximaciones una vida mnima, es decir = 0. Determinacin del parmetro : al graficar la lnea recta se prolonga hasta que intercepte al eje auxiliar horizontal y desde su punto de interseccin se traza una lnea vertical hasta que corte a la lnea horizontal inferior, donde se leer . Determinacin del parmetro : en el eje Ln(t), siendo t la edad de falla, se toma el valor de 1, luego se proyecta hasta interceptar el eje auxiliar horizontal encontrando un punto y trazando una paralela a la lnea recta encontrada, interceptando con el eje auxiliar vertical en un punto y por ltimo se proyecta hacia el eje del Ln(Ln(1/(1-F(t))), donde se leer . Tambin existen otros modelos del papel de Weibull en el cul se aplica el mismo mtodo para el baco de Kao como se muestra en el siguiente grfico [RELIASOFT, 2009]:

Grfico 20. Papel de Weibull

43

Preparacin de los datos: los datos para los estudios de fiabilidad provienen, muy a menudo de los histricos de fallos, y a veces de los resultados de ensayos. En todos los casos se calculan los TBF y se clasifican por orden creciente. En un histrico, el TBF es el intervalo de tiempo transcurrido entre dos averas, que se localizan por su fecha. Para un ensayo, el TBF es el tiempo registrado antes de alcanzar el umbral de degradacin. El nmero de TBF registrados es n, tamao de la muestra. Si N > 50, se reagruparn los TBF por clases. En este caso, la frecuencia acumulada es expresada: (2.29) Es muy cercana a la funcin reparticin F(t) de la ley de Weibull. Si 50 > N > 20, se dar un rango i a cada fallo (se dir el ensimo fallo) Entonces se utilizar la frmula de aproximacin de los rangos medianos: (2.30) i = nmero de orden de falla N = Tamao de la muestra Si 20 > N, se aplicar la frmula de aproximacin de los rangos medianos: (2.31) Observacin: en caso de que el tamao de la muestra sea muy grande, una estimacin emprica de la confiabilidad proporciona resultados suficientes y no es necesario el empleo de la ley de Weibull [TORRES, 2005].

44

CAPITULO 3 APLICACIN DEL MCC A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN 3.1 DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL En esta parte se definir el contexto operacional de los Motores de combustin interna de dos tiempos que funcionan en pozos de alta produccin. 3.1.1 PROPSITO DE LOS MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA El equipo tiene como propsito la activacin de unidades de bombeo para la extraccin del crudo, para esto se hace uso de las reservas gasferas del lote para la alimentacin de combustible; transformando la energa trmica en energa mecnica. 3.1.2 SISTEMA DE MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS Los motores de combustin interna de dos tiempos a estudiar son de la marca AJAX y estn constituidos por los siguientes sistemas: - Sistema de refrigeracin. - Sistema de fuerza. - Sistema de traccin. - Sistema de combustible. - Sistema de arranque. - Sistema de lubricacin. - Sistema elctrico. 3.1.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO Generacin de potencia mecnica para ser transmitida a unidades de bombeo con la finalidad de extraer crudo del subsuelo. 3.1.4 EQUIPOS PRINCIPALES El sistema est formado por radiador y ventilador de enfriamiento, motor de combustin a gas, separador de gas, embrague de friccin de accionamiento por palanca [PAZ ,2006]. 3.1.5 DIAGRAMA ENTRADA - PROCESO - SALIDA ENTRADAS Combustible Aceite lubricante Refrigerante Energa elctrica.

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PROCESO: Transformacin de energa trmica en energa mecnica. SALIDAS: Potencia mecnica necesaria para el desplazamiento de unidades de bombeo.

EnergaElctrica Combustible Lubricacin Controlelctrico/instrumental Agua

Transformacindeenerga

PotenciaMecnica

Energadeacoplamiento Calordefriccin Energaalambiente vapor

Grfico 21. Caja Negra 3.2 ELABORACIN DEL ANLISIS DE FALLAS, Y CRITICIDAD DE LOS MOTORES DE DOS TIEMPOS. 3.2.1 DEFINICIONES INICIALES Fallos Funcionales: es la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado. Modos de fallos: es la posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto nos permite comprender exactamente identificar cul es la causa origen de cada fallo. Efectos de fallos: es la magnitud del efecto y da la importancia de cada fallo, y por tanto qu nivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sera necesario. Consecuencias de los fallos: El MCC clasifica la consecuencia de los fallos en cuatro grupos: 1. Consecuencia de los fallos evidentes: los fallos que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a la organizacin a otros fallos con consecuencias seras, a menudo catastrficas. 2. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: un fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre el ambiente si infringe las normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente. 3. Consecuencias operacionales: un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta a la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o
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costes industriales que adicionen al coste directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas. 4. Consecuencias no operacionales: los fallos evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es la reparacin. 3.2.2 ELABORACIN DEL AMEF Previamente a la realizacin del AMEF, elaboramos los criterios de anlisis para la obtencin del Nmero de Prioridad de Riesgo. Considerando: NPR = GxOxD Gravedad Descripcin nfima,imperceptible Escasa,fallamenor Baja,falloinminente Media,falloperonoparaelsistema Elevada,fallacrtica Muyelevada,conproblemasdeseguridad,no conformidad Ocurrencia Descripcin 1fallaenmasde2aos 1fallacada2aos 1fallacada1ao 1fallaentre6mesesy1ao 1fallaentre1a6meses 1fallaalmes Deteccin(dificultaddedeteccin) Descripcin Obvia Escasa Moderada Frecuente Elevada Muyelevada Cuadro 3. Puntajes del AMEF Puntaje 1 23 45 67 89 10 Puntaje 1 23 45 67 89 10 Puntaje 1 23 45 67 89 10

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Las caractersticas de anlisis del NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo): NPR > 200 200> NPR > 125 125> NPR Inaceptable (I). Reduccin deseable (R). Aceptable (A).

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En los cuadros a continuacin se expone el desarrollo del AMEF:

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Encendido Pieza Buja Funcin que desempea Genera la chispa de encendido del motor Modo de fallo Potencial Golpeteo del motor

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga Efectos potenciales de Causas Potenciales de fallo fallo Alta vibracin del motor Suciedad Exesivo entrehierro Falla en el arranque Desgaste Suciedad Detonaciones Exesivo entrehierro Parada de motor Prdida de potencia Contaminacin con grasa motor no arranca corto circuito motor no arranca Cable suelto Parada de motor magneto con suciedad motor no arranca cable roto motor no arranca Prdida de carga cable corroido/sulfatado Falla en el arranque Cable suelto Alta vibracin del motor Cable a tierra Cable suelto Cable suelto Detonaciones Cable a tierra Falla en el arranque cable corroido/sulfatado Detonaciones cable suelto motor no arranca cable corroido/sulfatado

Pag n 1 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes Controles actuales correctivo/inspeccin visual correctivo/inspeccin visual mtto. Preventivo correctivo inspeccin visual inspeccin visual inspeccin visual inspeccin visual inspeccin visual correctivo mtto. Preventivo correctivo mtto. Preventivo inspeccin visual correctivo correctivo correctivo mtto. Preventivo inspeccin visual correctivo G 6 6 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 6 6 7 7 7 7 9 O 4 3 7 4 2 2 6 4 4 4 5 4 3 3 3 2 2 7 3 7 D 4 4 5 3 5 3 5 7 4 5 5 3 3 4 4 3 3 3 3 5 NPR 96 72 315 84 90 48 270 252 144 180 225 108 81 72 72 42 42 147 63 315

No hay chispa Ruido Oscilaciones Disminucin de rpm Magneto Genera la corriente que No hay chispa se suministra a la bujia Masa hace tierra Golpeteo del motor Bobina Enva corriente a la No hay chispa buja Circuito abierto Cable de buja Enva chispa a buja Golpeteo del motor Ruido Cableado elctrico Conexin elctrica del motor Circuito abierto Ruido No hay chispa

Cuadro 4. Resultados del AMEF

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Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Arranque Pieza Funcin que desempea Rompe la inercia de la volante para arrancar Transmite movimiento a la cremallera para el arranque Modo de fallo Potencial Rotura de dientes Vibracin No hay corriente Efectos potenciales de fallo motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga

Pag n 2 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes NPR 32 32 32 32 32 32 32

Causas Potenciales de Controles actuales G O D fallo Desgaste de dientes inspeccin visual 8 2 2 Cremallera Desgaste de dientes inspeccin visual 8 2 2 Batera desgastada inspeccin visual 8 2 2 Bendix Cable de batera roto correctivo 8 2 2 Rotura de dientes Desgaste de dientes correctivo 8 2 2 Vibracin Desgaste de dientes correctivo 8 2 2 Rotura de horquilla Desgaste de horquilla correctivo 8 2 2 Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Equipo de diseo: Pag n 3 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Martn Da Costa Burga Sistema: Refrigeracin Condiciones existentes Funcin que Modo de fallo Efectos potenciales de Causas Potenciales de Pieza Controles actuales G O D desempea Potencial fallo fallo sobre/sub dimensionado mtto. Preventivo 9 6 5 Fuga de refrigerante Sobrecalentamiento Tuberas Traslada el flujo de corrosin inspeccin visual 9 4 2 Rotura de tuberia Sobrecalentamiento refrigerante desgaste de rodamiento inspeccin visual 9 4 5 Ventilador enfra el refrigerante en No hay flujo de aire Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento el radiador fatiga por desgaste de Apas rotas correctivo 9 2 1 material contaminacin mezcla inpropiada inspeccin visual 9 3 9 Sobrecalentamiento Refrigerante Lquido que enfria el refrigerante fuera de contaminacin Sobrecalentamiento correctivo motor especificacin 9 3 9 desgaste de faja mtto. Preventivo 4 7 5 deslizamiento Faja de Transmite el movimiento Ruido No hay flujo de aire Sobrecalentamiento rotura de faja correctivo 9 7 1 ventilador al ventilador Bajo flujo de aire Sobrecalentamiento mala seleccin inspeccin visual 9 7 4 Mal ajuste inspeccin visual 9 6 4 Conexiones de Interconecta las piezas Fuga de refrigerante Sobrecalentamiento Corrosin inspeccin visual 9 7 4 Sobrecalentamiento refrigeracin del sistema Radiador Enfra el refrigerante del Fuga de refrigerante Sobrecalentamiento picadura en el panal por sistema agente externo Correctivo 9 8 6 tapa de radiador rota correctivo 9 7 5 Sobrecalentamiento Taponamiento corrosin inspeccin visual 9 5 6 Sobrecalentamiento pernos flojos correctivo 6 2 3 Alta Vibracin Mueve al ventilador Ruido Polea de desgaste de rodamiento correctivo 6 2 3 ventilador

NPR 270 72 180 18 243 243 140 63 252 216 252 432 315 270 36 36

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Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Lubricacin Pieza Caja lubricadora Funcin que Modo de fallo desempea Potencial Conduce el aceite en el No hay bombeo de motor aceite

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga Efectos potenciales de Causas Potenciales de fallo fallo Fuga de aceite Parada de motor desgaste de vlvula check obstrucin del filtro Bombin taponeado vlvula check del cilindro taponeada desgaste de sello eje desgaste de sello caja tapn de carter roto Sobrecalentamiento carter roto Sobrecalentamiento obstrucin de conductos Aceite contaminado Error de montaje descalibracin desgaste

Pag n 4 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes Controles actuales mtto. Preventivo correctivo correctivo correctivo mtto. Mayor mtto. Preventivo mtto. Preventivo inspeccin visual inspeccin visual mtto. Mayor inspeccin visual inspeccin visual mtto. Preventivo mtto. Preventivo G 9 9 9 9 9 9 9 10 10 9 9 6 6 9 O 6 6 6 6 6 7 7 3 3 3 3 5 5 8 D 5 5 5 5 5 5 5 2 2 8 6 5 5 5 NPR 270 270 270 270 270 315 60 60 216 162 150 150 360

Falla del carter Almacena aceite y lubrica el cigal Conductos de Deriva el aceite a las aceite piezas del motor Nivel de aceite Controla la cantida necesaria de aceite en el motor Anillos de Lubrican el cilindro del lubricacin motor

Fuga de aceite Taponamiento

Obstruccin del nivel Parada de motor Descalibracin Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Humo azul Sobrecalentamiento

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Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Fuerza Pieza Cigeal Funcin que desempea Trasmite la potencia al eje Modo de fallo Potencial Desbalanceo Detonaciones Pistn Pieza que efectua el moviemto alternativo que transmite la potencia Mantienen la presin y lubrican el piston Motor no comprime

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga Efectos potenciales de Causas Potenciales de fallo fallo Falla de montaje Alta vibracin falla de mantenimiento mal sincronsmo Deformacin mal sincronsmo Prdida de potencia Motor no arranca Falla al arrancar Parada de motor Prdida de potencia Prdida de potencia Motor no arranca Falla al arrancar Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento deformacin de eje sobrecalentamiento sobrecalentamiento Paro inesperado Deformacin Altas vibraciones sobrecalentamiento Parada de motor Sobrecalentamiento Prdida de potencia Parada de motor Parada de motor Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Parada de motor Rayaduras en camisa Desgaste de pistn Desgaste de pistn Desgaste de pistn Desgaste de pistn desgaste de anillos desgaste de anillos desgaste de anillos desgaste mala lubricacin rotura de rodamiento Desgaste de metales Desgaste de metales falla de lubricacion mal sincronsmo mal sincronsmo Desgaste Desgaste Rotura Desgaste de camisa Desgaste de camisa Deformacin de culata Deformacin de culata rotura de culata mala lubricacin Suciedad Rotura de perno Limallas en el aceite

Pag n 5 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes Controles actuales mtto. Mayor mtto. Mayor inspeccin visual inspeccin visual mtto. Preventivo inspeccin visual inspeccin visual inspeccin visual mtto. Preventivo inspeccin visual inspeccin visual mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor inspeccin visual mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Preventivo inspeccin visual mtto. Preventivo inspeccin visual correctivo mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor mtto. Mayor G 9 9 10 9 8 8 9 8 8 8 8 9 9 9 9 9 10 10 6 9 9 9 8 9 9 9 9 9 9 9 6 O 1 1 4 4 6 6 6 6 6 6 6 2 3 1 2 2 2 2 2 3 6 4 5 5 5 5 5 3 3 3 3 D 8 8 6 6 3 3 3 3 3 3 3 4 4 8 4 6 8 6 6 6 3 3 3 3 3 3 3 5 5 5 5 NPR 72 72 240 216 144 144 162 144 144 144 144 72 108 72 72 108 160 120 72 162 162 108 120 135 135 135 135 135 135 135 90

Anillos de compresin

Baja compresin Baja compresin Motor no comprime

Rodamiento de Permite el giro del Ruido cigeal en la bancada cigeal rotura Metales de Permiten el giro relativo Ruido biela de la biela en el Friccin cigeal Fundicin de metal Biela Trasmite la potencia al Detonacin cigeal Friccin Lugar donde se produce Baja compresin Camisa la combustin Baja compresin Culata Recubre el volumen donde se produce la combustin

Cruceta

Transmite el desplazamiento del piston al cigeal

Ruido

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Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Embrague Pieza Rodaje Piloto Funcin que desempea Permite el giro del eje del embrage apoyado en el motor pastilla que transmiten movimiento por friccin Modo de fallo Potencial Ruido Efectos potenciales de fallo No hay traccin Prdida de traccin Sobrecalentamiento Deformacin de eje Prdida de traccin No hay traccin Sobrecalentamiento No hay traccin Vibracin No hay traccin No hay traccin No hay traccin Deformacin de eje Sobrecalentamiento

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga Causas Potenciales de fallo Desgaste esperado mala operacin mala lubricacin Rotura desgaste mala operacin rotura fibras engrasadas mal ajuste rotura rotura desgaste de material desgaste rotura mala lubricacin

Pag n 6 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes Controles actuales mtto. Preventivo inspeccin visual inspeccin visual correctivo mtto. Preventivo correctivo correctivo correctivo inspeccin visual correctivo correctivo inspeccin visual inspeccin visual correctivo inspeccin visual G 8 7 9 9 7 7 6 7 5 5 7 7 7 8 6 O 6 6 6 6 6 7 5 4 3 3 3 1 2 2 2 D 3 3 3 3 5 2 5 5 5 5 5 1 3 3 3 NPR 144 126 162 162 210 98 150 140 75 75 105 7 42 48 36

Fibras

Ruido Rotura Trabamiento Deslizamiento Yugo y collarn Engancha las fibras a la Ruido cremallera del embrague Palanca de Palanca de enganche Rotura de palanca Rodamiento de Permite el giro del eje el Ruido eje de embrague apoyado en embrage el embrague mismo

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Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Combustible Pieza Manifold de admisin Separador de gas Vlvula reguladora Funcin que Modo de fallo desempea Potencial Permite el ingreso del fuga de combustible gas al cilindro Separa al combustible restriccin de gas gaseoso del lquido combustible hmedo Regula la presin de ingreso al manifold del motor alta presin de gas mezcla rica Restriccin de gas Efectos potenciales de fallo motor no arranca Paro inesperado motor no arranca detonacin prdida de potencia detonacin detonacin motor no arranca prdida de potencia paro inesperado motor no arranca Parada de motor paro inesperado Motor no arranca Motor no arranca motor no arranca Golpeteo en el motor Combustin incompleta Prdida de potencia alto consumo de aceite motor parado

Equipo de diseo: Martn Da Costa Burga Causas Potenciales de fallo vlvula rota Mal mantenimiento tanque lleno de lquido falla en la purga falla en la purga descalibracin descalibracin vlvula cerrada mala seleccin descalibracin descalibracin descalibracin descalibracin tubera rota tubera taponeada filtro taponeado filtro taponeado filtro taponeado filtro taponeado filtro taponeado vlvula cerrada

Pag n 7 de 7 N AMFE: 1 Fecha 10/01//2006 Condiciones existentes Controles actuales correctivo correctivo inspeccin visual correctivo correctivo correctivo inspeccin visual correctivo correctivo correctivo inspeccin visual correctivo correctivo correctivo correctivo mtto. Preventivo inspeccin visual inspeccin visual inspeccin visual correctivo correctivo G 9 9 9 5 6 6 6 9 6 9 9 9 9 9 9 9 7 5 8 6 9 O 3 3 3 4 4 3 2 3 3 3 3 3 5 3 3 3 3 3 3 3 3 D 5 5 5 6 6 6 8 5 5 5 5 3 3 5 3 6 6 6 6 6 3 NPR 135 135 135 120 144 108 96 135 90 135 135 81 135 135 81 162 126 90 144 108 81

Controla la velocidad de Restriccin de gas baja velocidad giro del motor sobrevelocidad Tubera de gas Alimenta de gas al fuga de combustible sistema Restriccin de gas Restriccin de aire Filtro de aire purifica el aire de admisin Gobernador

Vlvula de alimentacin

Permite el ingreso del gas al sistema

Restriccin de gas

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3.2.3 ELABORACIN DEL ANLISIS DE CRITICIDAD ANLISIS DE CRITICIDAD: En esta etapa jerarquizaremos las partes principales que compone a un motor de dos tiempos, con la finalidad de optimizar su funcionamiento mediante la mejora de su mantenimiento. Los criterios empleados sern: Frecuencia de fallas. Impacto operacional. Flexibilidad operacional. Coste de mantenimiento. Impacto en seguridad, ambiente e higiene. Los criterios empleados para la obtencin de la criticidad total del sistema, se muestran en el siguiente cuadro:
Frecuenciadefallas Elevadomayora40fallas/ao Promedio2040fallas/ao Buena1020fallas/ao Excelentemenosde10fallas/ao 4 3 2 1 10 79 56 24 1 4 23 1 2 1 8 67 45 23 1 0

ImpactoOperacional Paradatotaldelequipo Paradaparcialdelequipoyrepercuteaotroequipoosubsistema Impactaanivelesdeproduccinocalidad Repercuteencosotsoperacionalesasociadoadisponibilidad Nogeneraningnefectosignificativo FlexibilidadOperacional Noexisteopcinigualoequiposimilarderepuesto Elequipopuedeseguirfuncionando Existeotroigualodisponiblefueradelsistema(standby) Costodemantenimiento MayoroigualaUS$400(incluyerepuestos) InferioraUS$400(incluyerepuestos) Accidentecatastrfico Accidentemayorserio Accidentemenoreincidentemenor Cuasiaccidenteoincidentemenor Desvo Noprovocanigntipoderiesgo

ImpactoaSeguridadAmbienteeHigiene

Cuadro 5. Criterios de criticidad

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Luego de aplicar la ecuacin de riesgo y agrupando los resultados se observan en la matriz de criticidad, como se muestra a continuacin: MATRIZ DE CRITICIDAD

Grfico 22. Matriz de criticidad

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CRITICIDAD TOTAL= Frecuencia de falla x Consecuencia Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado. Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional) + Costo Mtto.+Impacto SAH

Cuadro 6. Resultados del anlisis de criticidad

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3.3 EJECUCIN DEL ANLISIS DE LA VIDA TIL DE LOS MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS. Inicialmente para poder efectuar nuestro anlisis debemos definir el modelo a utilizarse. Para este caso es el modelo de Weibull, ya que las caractersticas que posee nos permitirn describir el tipo de comportamiento de cada uno de los equipos a estudiar. Uno de los mtodos mas comunes y ms prctico a emplear es el Mtodo Grfico; para lo cual se emplea el papel de Weibull. 3.3.1 DETERMINACIN DE LOS FACTORES CARACTERSTICOS DE LA VIDA TIL DE LOS MOTORES DE DOS TIEMPOS. Para el desarrollo de este punto tomaremos como ejemplo la determinacin de los factores de vida til de uno de los motores de combustin interna. Fecha de puesta en marcha del equipo: 29 de Septiembre de 2004 TIEMPO FECHA 09/10/2004 19/03/2005 29/03/2005 27/05/2005 13/06/2005 20/08/2005 26/09/2005 ENTRE FALLAS 10 161 10 59 17 68 37 2.26 0.71 3.21 0.79 5.43 0.73 1.22 20.26 6.41 28.86 4.63 32.03 5.36 8.95 OIL WATER

TAG Equipo M 1737 M 1737 M 1737 M 1737 M 1737 M 1737 M 1737

Cuadro 7. Datos de vida del equipo A partir de estas consideraciones reordenamos el sistema y al ser N<20 empleamos la aproximacin por rangos medios, como se muestra en el Capitulo II (Frmula 2.31). A continuacin el siguiente cuadro muestra el sistema ordenado.

58

TIEMPO ENTRE N 1 2 3 4 5 6 FALLAS ORDENADO 10 17 37 59 68 161 10.91% 26.58% 42.18% 57.82% 73.45% 89.09% %F

Cuadro 8. Ordenamiento de informacin Graficando en el papel de Weibull:

Grfico 23. Papel de Weibull del motor M1737

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Resultados: Parmetro de forma 1.0 Parmetro de escala 62 Desviacin (das) 0.9859 MTBF (das) 62 R(427) 0.018% F(250) F(500)

99.458% 99.996%

Cuadro 9. Cuadro de parmetros de vida Donde se puede observar que el equipo se encuentras dentro de si vida til al ser el factor muy cercano a 1. As mismo podemos detectar mediante el MTBF que el promedio de fallas estn siendo menor que el tiempo de mantenimiento preventivo que se lleva en la empresa.

60

3.4 DIAGRAMA DE DECISIONES Despus de replantearse el anlisis de las partes criticas del sistema, se elaborar el rbol lgico de decisiones de mantenimiento respectivas segn el RCM:
Consecuencia de fallo oculto Es evidente a los operarios? S
H1

Consecuencias para la seguridad o el medio ambiente

Consecuencias operacionales

Consecuencias no operacionales

N Tareas a Condicin? S N

S1

Afecta la seguridad E el medio ambiente? N S O1 Tareas a Condicin? S

Afecta las O operaciones?

S Tareas a Condicin? S N

N
N
N1

Tareas a Condicin? S N

H2

S2

O2

N2

Reacondicionamiento cclico? S N
H3

Reacondicionamiento cclico? S N
S3

Reacondicionamiento cclico? S N
O3

Reacondicionamiento cclico? S N
N3

Sustitucin cclica? S N

Sustitucin cclica? S N

Sustitucin cclica? S N

Sustitucin cclica? N No realizar mantenimiento programado El rediseo debe justficarse? S

H4

Tareas de bsqueda de fallas? S N El rediseo puede ser obligatorio?

S4

Combinacin de tareas? S N

No realizar mantenimiento programado El rediseo debe justficarse?

H5

El rediseo es obligatorio?

Grfico 24. rbol lgico de decisiones de las actividades de mantenimiento

61

3.4.1 LA HOJA DE INFORMACIN Previamente al desarrollo de la hoja de decisiones estratificamos la referencia de informacin para poder establecer las tareas propuestas mediante las hojas de informacin. Estas Hojas de Informacin se obtienes del desdoblamiento de las causas y modos de falla obtenidos en el AMEF. A continuacin se muestra el desarrollo de la Hoja de Informacin del sistema de encendido:

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Encendido Pieza Buja Funcin que desempea (F) 1 Genera la chispa de encendido del motor Modo de fallo funcional (FF) Golpeteo del motor Causas Potenciales de fallo (FM) 1 Suciedad 2 Exesivo entrehierro 1 Desgaste 1 Suciedad Exesivo 1 entrehierro Contaminacin con 1 grasa 1 corto circuito 1 Cable suelto 1 magneto con suciedad 1 cable roto 2 Prdida de carga 1 cable corroido/sulfatado 2 Cable suelto 1 Cable a tierra 2 Cable suelto 1 Cable suelto 2 Cable a tierra cable 1 corroido/sulfatado 1 cable suelto cable 1 corroido/sulfatado

Magneto

Bobina Cable de buja

3 4

Genera la corriente que se suministra a la buja Enva corriente a la buja Enva chispa a buja

B No hay chispa C Ruido D Oscilaciones E Disminucin de rpm A No hay chispa B Masa hace tierra C Golpeteo del motor A A No hay chispa Circuito abierto

Golpeteo del motor

C Ruido Cableado elctrico 5 Conexin elctrica del motor A B C Circuito abierto Ruido No hay chispa

Cuadro 10. Hoja de informacin

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Ejemplo de estratificacin: Componente: Buja. La funcin (F) que desempaa se define como 1, est asociado a la falla funcional (FF) golpeteo del motor la cual se define como A, y finalmente el modo o causa de falla (FM) Suciedad se define como 1. Como resultado el cdigo obtenido de la estratificacin del modo de fallo suciedad asociado al a la falla funcional golpeteo del motor al respecto de la funcin Genera la chispa de
encendido del motor del componente buja es el 1A1.

3.4.2 HOJA DE DECISIN Es en esta etapa del anlisis en la cual finalmente se integran las consecuencias y las tareas, y es en esta etapa en la que podremos responder a las ltimas 3 preguntas de la metodologa del RCM: Qu importa si falla? Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? Que debe hacerse en caso de no encontrar una tarea proactivamente apropiada? En la imagen inferior (Grfico 25) se muestra la hoja de decisiones el cual es uno de los documentos centrales utilizados en la metodologa.
HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM Sistema: Subsistema: Evaluacin de Consecuencias H S E O Facilitador: Auditor H1 S1 O1 N1 H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 Accin a falta de H4 H5 S4 Tarea Propuesta Fecha: Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) Hoja N 1 de: A realizarse por

Grfico 25. Hoja de decisin de RCM El uso de la hoja de decisiones permite asentar respuestas a las preguntas formuladas en el rbol de decisiones, y en funcin de dichas respuestas registrar: Que mantenimiento de rutina se va a efectuar, la frecuencia y el responsable de la ejecucin; es en este punto en que empleando los datos de vida de los equipos al hallar sus factores caractersticos de la vida til.

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Que fallas son tan serias que justifican el rediseo; estas tareas sern derivadas al personal de Ingeniera de Mantenimiento para su aprobacin, ejecucin y control.

Decidir en la aplicacin del Run-to fail (correr a la falla).

La hoja de decisin est dividida en 16 columnas. Las primeras tres columnas F, FF, y FM identifican el modo de falla que se analizan es esa lnea. Se utilizan para correlacionar las referencias de las Hojas de informacin y las Hojas de decisin. Los encabezamientos de las siguientes diez columnas se refieren a las preguntas del rbol de decisiones (ver grfico 24), de manera que: Las columnas tituladas H, S, E, O y N son utilizadas para registrar las respuestas a las preguntas concernientes a las consecuencias de los modos de falla, colocando S o N (S o No segn aplique) Las tres columnas siguientes (tituladas H1, H2, H3, etc.) registran si ha sido seleccionada una tarea proactiva, y si es as, que tipo de tarea. Si se hace necesario responder a cualquiera de las preguntas a falta de, las columnas H4, H5 y S4 son las que permiten registrar esas respuestas, colocando S o N (S o No segn aplique) Las ltimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la frecuencia en la que debe hacerse, y quin ha sido seleccionado para realizarla. La columna de tarea propuesta tambin se utiliza para colocar actividades de rediseo, o si se decidi que el modo de fallo sea tratado Run-to fail [MOUBRAY, 2004]. El desarrollo de las Hojas de Informacin y de las Hoja de Decisiones ser presentado en el captulo 4 como parte de los resultados obtenidos.

64

Ejemplo del desarrollo de la Hoja de Decisiones en funcin de la Hoja de Informacin presentado del cuadro 9 a continuacin:
HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM Sistema: Encendido Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 H S E O N1 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 S N N S N S N N S N N S N N N N N S N S H3 S3 O3 N3 S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S Accin a falta de H4 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N H5 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S4 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N Limpiar buja Verificar estado de buja, cambiar de ser necesario Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea abajo suficiente Verificar estado de cables y contactos del magneto Verificar estado de magneto Verificar estado de cables y contactos de bobina Verificar estado de bobina Verificar estado de cable de buja Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Verificar estado de cables electricos Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea Propuesta Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 12 s 12 s Hoja N 1 de: 6 A realizarse por

BUJIA 1 A 1 S N 1 A 2 S N 1 B 1 N N 1 C 1 S N 1 D 1 S N 1 E 1 S N MAGNETO 2 A 1 N N 2 B 1 N N 2 C 1 S N BOBINA 3 A 1 S N 3 A 2 N N CABLE DE BUJIA 4 A 1 S N 4 A 2 S N 4 B 1 N N 4 B 2 S N 4 C 1 S N 4 C 2 N N CABLEADO ELECTRICO 5 A 1 S N 5 B 1 S N 5 C 1 S N

MEC MEC

12 s 12 s 12 s 12 s 12 s

MEC MEC MEC MEC MEC

12 s

MEC

Cuadro 11. Elaboracin de la hoja de decisiones

65

CAPITULO 4 PRESENTACIN DE RESULTADOS 4.1 RESULTADOS DEL AMEF. A continuacin se muestran los resultados de la clasificacin obtenidas a travs del AMEF
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Item Radiador Anillos de lubricacin Buja Cableado elctrico Radiador Caja lubricadora Caja lubricadora Magneto Tuberas Radiador Caja lubricadora Caja lubricadora Caja lubricadora Caja lubricadora Caja lubricadora Magneto Faja de ventilador Conexiones de refrigeracin Refrigerante Refrigerante Cigeal Bobina Conexiones de refrigeracin Conductos de aceite Cigeal Fibras Modo de fallo Fuga de refrigerante Humo azul No hay chispa No hay chispa Fuga de refrigerante No hay bombeo de aceite No hay bombeo de aceite No hay chispa Fuga de refrigerante Taponamiento No hay bombeo de aceite No hay bombeo de aceite No hay bombeo de aceite No hay bombeo de aceite No hay bombeo de aceite Masa hace tierra Bajo flujo de aire Fuga de refrigerante contaminacin contaminacin Detonaciones No hay chispa Fuga de refrigerante Taponamiento Detonaciones Ruido Efectos de fallo Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Falla en el arranque motor no arranca Sobrecalentamiento Parada de motor Parada de motor motor no arranca Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Parada de motor Parada de motor Parada de motor Parada de motor Parada de motor motor no arranca Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Deformacin motor no arranca Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Prdida de potencia Prdida de traccin Causas de fallo picadura en el panal desgaste Falla de mantenimiento Cable roto tapa de radiador rota desgaste de sello eje desgaste de sello caja corto circuito dimensin inadecuada corrosin no hay aceite en el lubricador desgaste de vlvula check obstrucin del filtro Bombin taponeado vlvula check del cilindro taponeada Cable suelto mala seleccin Corrosin mezcla inpropiada refrigerante fuera de especificacin mal sincronsmo Prdida de carga Mal ajuste obstrucin de conductos mal sincronsmo desgaste NPR 432 360 315 315 315 315 315 270 270 270 270 270 270 270 270 252 252 252 243 243 240 225 216 216 216 210 NIVEL C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

Cuadro 12. Resultados de clasificacin del AMEF

66

n 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

Item Bobina Ventilador Nivel de aceite Pistn Biela Camisa Rodaje Piloto Rodaje Piloto Filtro de aire Metales de biela Nivel de aceite Nivel de aceite Fibras Cableado elctrico Magneto Pistn Pistn Pistn Anillos de compresin Anillos de compresin Anillos de compresin Rodaje Piloto Separador de gas Filtro de aire Faja de ventilador Fibras

Modo de fallo No hay chispa No hay flujo de aire Obstruccin del nivel Motor no comprime Friccin Baja compresin Ruido Ruido Restriccin de aire Fundicin de metal Descalibracin Descalibracin Trabamiento Circuito abierto Golpeteo del motor Motor no comprime Motor no comprime Baja compresin Baja compresin Motor no comprime Motor no comprime Ruido combustible hmedo Restriccin de aire Ruido Deslizamiento

Efectos de fallo motor no arranca Sobrecalentamiento Parada de motor Parada de motor sobrecalentamiento Parada de motor Sobrecalentamiento Deformacin de eje motor no arranca Paro inesperado Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Falla en el arranque Parada de motor Motor no arranca Falla al arrancar Prdida de potencia Prdida de potencia Motor no arranca Falla al arrancar No hay traccin prdida de potencia Prdida de potencia deslizamiento No hay traccin

Causas de fallo cable roto desgaste de rodamiento Aceite contaminado Desgaste de pistn Desgaste Desgaste mala lubricacin Rotura filtro taponeado falla de lubricacion Error de montaje Mal mantenimiento rotura cable roto magneto con suciedad Desgaste de pistn Desgaste de pistn Desgaste de pistn desgaste de anillos desgaste de anillos desgaste de anillos Desgaste esperado falla en la purga filtro taponeado desgaste de faja fibras engrasadas

NPR 180 180 162 162 162 162 162 162 162 160 150 150 150 147 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 140 140

NIVEL SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC

67

n 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79

Item Culata Culata Culata Culata Cruceta Cruceta Cruceta Manifold de admisin Manifold de admisin Separador de gas Vlvula reguladora Vlvula reguladora Gobernador Gobernador Tubera de gas Rodaje Piloto Filtro de aire Biela Culata Separador de gas Cable de buja Rodamiento de cigeal Metales de biela Camisa Vlvula reguladora Filtro de aire Yugo y collarn

Modo de fallo Baja compresin Baja compresin Baja compresin Baja compresin Ruido Ruido Ruido fuga de combustible fuga de combustible restriccin de gas Restriccin de gas Restriccin de gas Restriccin de gas sobrevelocidad fuga de combustible Ruido Restriccin de aire Detonacin Baja compresin combustible hmedo Circuito abierto Ruido Friccin Baja compresin alta presin de gas Restriccin de aire Ruido

Efectos de fallo Parada de motor Parada de motor Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento Parada de motor motor no arranca Paro inesperado motor no arranca motor no arranca paro inesperado motor no arranca paro inesperado Motor no arranca Prdida de traccin Golpeteo en el motor Deformacin Prdida de potencia detonacin Falla en el arranque Sobrecalentamiento sobrecalentamiento Sobrecalentamiento detonacin alto consumo de aceite No hay traccin

Causas de fallo Desgaste de camisa Deformacin de culata Deformacin de culata rotura de culata mala lubricacin Suciedad Rotura de perno vlvula rota Mal mantenimiento tanque lleno de lquido vlvula cerrada descalibracin descalibracin descalibracin tubera rota mala operacin filtro taponeado mal sincronsmo Desgaste de camisa falla en la purga cable roto mala lubricacin Desgaste de metales Rotura descalibracin filtro taponeado rotura

NPR 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 135 126 126 120 120 120 108 108 108 108 108 108 105

NIVEL SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC

68

n 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106

Item Fibras Buja Vlvula reguladora Buja Cruceta Vlvula reguladora Filtro de aire Buja Cable de buja Gobernador Tubera de gas Vlvula de alimentacin Yugo y collarn Yugo y collarn Buja Cable de buja Cable de buja Tuberas Cigeal Cigeal Rodamiento de cigeal Rodamiento de cigeal Metales de biela Biela Cableado elctrico Faja de ventilador Falla del carter

Modo de fallo Rotura Golpeteo del motor mezcla rica Oscilaciones Ruido Restriccin de gas Restriccin de aire Ruido Circuito abierto baja velocidad Restriccin de gas Restriccin de gas Ruido Ruido Golpeteo del motor Golpeteo del motor Golpeteo del motor Rotura de tuberia Desbalanceo Desbalanceo Ruido rotura Ruido Detonacin Ruido No hay flujo de aire Fuga de aceite

Efectos de fallo No hay traccin Alta vibracin del motor detonacin Parada de motor Rayaduras en camisa prdida de potencia Combustin incompleta Detonaciones Falla en el arranque Parada de motor Motor no arranca motor parado Vibracin Vibracin Alta vibracin del motor Alta vibracin del motor Alta vibracin del motor Sobrecalentamiento Alta vibracin Alta vibracin Sobrecalentamiento deformacin de eje sobrecalentamiento Altas vibraciones Detonaciones Sobrecalentamiento Sobrecalentamiento

Causas de fallo mala operacin Suciedad descalibracin Exesivo entrehierro Limallas en el aceite mala seleccin filtro taponeado Suciedad Cable suelto descalibracin tubera taponeada vlvula cerrada mal ajuste rotura Exesivo entrehierro Cable a tierra Cable suelto corrosin Falla de montaje falla de mantenimiento desgaste rotura de rodamiento Desgaste de metales mal sincronsmo cable suelto rotura de faja tapn de carter roto

NPR 98 96 96 90 90 90 90 84 81 81 81 81 75 75 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 63 63 60

NIVEL NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC

69

n 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124

Item Falla del carter Buja Rodamiento de eje de embrage Cable de buja Cable de buja Rodamiento de eje de embrage Polea de ventilador Polea de ventilador Rodamiento de eje de embrage Cremallera Cremallera Bendix Bendix Bendix Bendix Bendix Ventilador Palanca de encroche

Modo de fallo Fuga de aceite Disminucin de rpm Ruido Ruido Ruido Ruido Ruido Ruido Ruido Rotura de dientes Vibracin No hay corriente No hay corriente Rotura de dientes Vibracin Rotura de horquilla Apas rotas Rotura de palanca

Efectos de fallo Sobrecalentamiento Prdida de potencia Deformacin de eje Detonaciones Detonaciones No hay traccin Alta Vibracin Alta Vibracin Sobrecalentamiento motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca motor no arranca Sobrecalentamiento No hay traccin

Causas de fallo carter roto Bujias engrasadas rotura Cable suelto Cable a tierra desgaste pernos flojos desgaste de rodamiento mala lubricacin Desgaste de dientes Desgaste de dientes Batera mala Cable de batera roto Desgaste de dientes Desgaste de dientes Desgaste de horquilla rotura de aspas desgaste de material

NPR 60 48 48 42 42 42 36 36 36 32 32 32 32 32 32 32 18 7

NIVEL NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC NC

70

4.2 RESULTADO DEL ANLISIS DE CRITICIDAD DE COMPONENTES. Como resultado del anlisis de criticidad se determinaron las partes (componentes) ms crticas de los motores estudiados.
PARTES CRTICAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Radiador Buja Magneto Bobina Cable de buja Cableado elctrico Nivel de aceite Anillos de compresin Rodaje Piloto Fibras Manifold de admisin Faja de ventilador Anillos de lubricacin Separador de gas Vlvula reguladora Tubera de gas Cigeal Metales de biela Biela Pistn Rodamiento de cigeal 172 164 123 123 123 123 123 108 108 108 86 84 84 82 66 82 50 50 50 47 45 C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

PARTES SEMICRTICOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Gobernador Camisa Caja lubricadora Culata Tuberas Rodamiento de eje de embrage Vlvula de alimentacin Filtro de aire Conductos de aceite Cruceta 75 60 52 50 42 42 37 33 31 26 SC SC SC SC SC SC SC SC SC SC

PARTES NO CRTICOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Carter de aceite Ventilador Yugo y collarn Palanca de encroche Refrigerante Polea de ventilador Conexiones Cremallera Bendix 20 15 15 15 14 13 8 6 6 NC NC NC NC NC NC NC NC NC

Cuadro 13. Resumen de criticidad de componentes

71

4.3 RESULTADO DE LA APLICACIN DEL MTODO GRFICO A LOS MOTORES TIPOA. A continuacin en la siguiente tabla se presenta el cuadro con los resultados de anlisis de vida de equipos obtenidos a travs del mtodo grfico:
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 MOTOR M 1737 M 0539 M 0543 M 1155 M 0313 M 1733 M 0364 M 0336 M 0117 M 0544 M 0523 M 0503 M 0325 M 1127 M 0554 M 0534 M 1681 Periodo de estudio 427 117 448 573 923 322 421 210 398 875 617 433 414 316 875 610 446

<1

=1
1.0 1.0

>1
2.20

0.90 1.40 1.0 0.60 1.0 1.25 0.74 0.80 1.0 0.80 0.65 0.80 0.84 1.50

Etapa de vida Vida til Desgaste Vida til Infancia Desgaste Vida til Infancia Vida til Desgaste Infancia Infancia Vida til Infancia Infancia Infancia Infancia Desgaste

Cuadro 14. Cuadro de parmetros de vida Al mismo tiempo determinamos el Tiempo medio entre fallas (MTBF) y los datos de confiabilidad al 30/11/2005.
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 MOTOR M 1737 M 0539 M 0543 M 1155 M 0313 M 1733 M 0364 M 0336 M 0117 M 0544 M 0523 M 0503 M 0325 M 1127 M 0554 M 0534 M 1681 Fecha Inicial 29/09/2004 05/08/2005 08/09/2004 06/05/2004 22/05/2003 12/01/2005 05/10/2004 04/05/2005 28/10/2004 09/07/2003 23/03/2004 23/09/2004 12/10/2004 18/01/2005 09/07/2003 30/03/2004 10/09/2004

1.00 2.20 1.00 0.90 1.40 1.00 0.60 1.00 1.25 0.74 0.80 1.00 0.80 0.65 0.80 0.84 1.50

62.0 27.0 23.0 27.0 64.0 39.0 68.0 9.5 48.0 89.0 70.0 33.0 42.0 43.0 64.0 80.0 42.0

MTBF(dias) 62 24 23 28 58 39 102 95 45 108 79 33 48 75 73 88 38

R(t) 0.111% 0.007% 0.000% 0.000% 0.000% 0.026% 2.436% 0.000% 0.003% 0.069% 0.077% 0.000% 0.004% 0.842% 0.002% 0.149% 0.000%

F(t) 99.889% 99.993% 100.0% 100.0% 100.0% 99.974% 97.564% 100.0% 99.997% 99.931% 99.923% 100.0% 99.996% 99.158% 100.0% 99.851% 100.0%

Cuadro 15. Resultados del anlisis de vida til

72

4.4 HOJAS DE INFORMACIN: A continuacin se muestra el desarrollo de las hojas de informacin correspondientes al motor M1737
Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Encendido Pieza Buja Funcin que desempea 1 Genera la chispa de encendido del motor A B C D E A B C A A B C Cableado elctrico 5 Conexin elctrica del motor A B C Modo de fallo Potencial Golpeteo del motor No hay chispa Ruido Oscilaciones Disminucin de rpm No hay chispa Masa hace tierra Golpeteo del motor No hay chispa Circuito abierto Golpeteo del motor Ruido Circuito abierto Ruido No hay chispa Causas Potenciales de fallo 1 Suciedad 2 Exesivo entrehierro 1 Desgaste 1 Suciedad 1 Exesivo entrehierro 1 Contaminacin con grasa 1 corto circuito 1 Cable suelto 1 magneto con suciedad 1 cable roto 2 Prdida de carga 1 cable corroido/sulfatado 2 Cable suelto 1 Cable a tierra 2 Cable suelto 1 Cable suelto 2 Cable a tierra 1 cable corroido/sulfatado 1 cable suelto 1 cable corroido/sulfatado

Magneto

Genera la corriente que se suministra a la bujia Enva corriente a la buja Enva chispa a buja

Bobina Cable de buja

3 4

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Arranque Pieza Cremallera Bendix Funcin que desempea 6 Rompe la inercia de la volante para arrancar 7 Transmite movimiento a la cremallera para el arranque A B A B C D Modo de fallo Potencial Rotura de dientes Vibracin No hay corriente Rotura de dientes Vibracin Rotura de horquilla Causas Potenciales de fallo 1 Desgaste de dientes 1 Desgaste de dientes 1 Batera desgastada 2 Cable de batera roto 1 Desgaste de dientes 1 Desgaste de dientes 1 Desgaste de horquilla

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Refrigeracin Pieza Tuberas Ventilador Funcin que desempea 8 Traslada el flujo de refrigerante 9 enfra el refrigerante en el radiador 10 Lquido que enfria el motor 11 Transmite el movimiento al ventilador 12 Interconecta las piezas del sistema 13 Enfra el refrigerante del sistema A B A B A B A B C A A Modo de fallo Potencial Fuga de refrigerante Rotura de tuberia No hay flujo de aire Apas rotas contaminacin contaminacin Ruido No hay flujo de aire Bajo flujo de aire Fuga de refrigerante Fuga de refrigerante Causas Potenciales de fallo 1 sobre/sub dimensionado 1 corrosin 1 desgaste de rodamiento fatiga por desgaste de 1 material 1 mezcla inpropiada 1 refrigerante fuera de especificacin 1 desgaste de faja 1 rotura de faja 1 mala seleccin 1 Mal ajuste 1 Corrosin 1 picadura en el panal por agente externo 2 tapa de radiador rota 1 corrosin 1 pernos flojos 2 desgaste de rodamiento

Refrigerante

Faja de ventilador

Conexiones de refrigeracin Radiador

Mueve al ventilador Polea de ventilador 14

B A

Taponamiento Ruido

Cuadro 16. Hoja de Informacin

73

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Lubricacin Pieza Caja lubricadora Funcin que desempea 15 Conduce el aceite en el motor A Modo de fallo Potencial No hay bombeo de aceite Causas Potenciales de fallo 1 Fuga de aceite 2 desgaste de vlvula check 3 obstrucin del filtro 4 Bombin taponeado 5 vlvula check del cilindro taponeada 6 desgaste de sello eje 7 desgaste de sello caja 1 tapn de carter roto 2 carter roto 1 obstrucin de conductos 1 1 2 1 Aceite contaminado Error de montaje descalibracin desgaste

Falla del carter Conductos de aceite Nivel de aceite

Anillos de lubricacin

16 Almacena aceite y lubrica el cigal 17 Deriva el aceite a las piezas del motor 18 Controla la cantida necesaria de aceite en el motor Lubrican el cilindro del 19 motor

A A A B

Fuga de aceite Taponamiento Obstruccin del nivel Descalibracin Humo azul

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Fuerza Pieza Cigeal Funcin que desempea 20 Trasmite la potencia al eje A B Pistn 21 Pieza que efectua el moviemto alternativo que transmite la potencia 22 Mantienen la presin y lubrican el piston 23 Permite el giro del cigeal en la bancada 24 Permiten el giro relativo de la biela en el cigeal 25 Trasmite la potencia al cigeal 26 Lugar donde se produce la combustin 27 Recubre el volumen donde se produce la combustin A B C B A B A B A B C A B A A Modo de fallo Potencial Desbalanceo Detonaciones Motor no arranca Falla al arrancar Parada de motor Baja compresin Baja compresin Motor no comprime Ruido rotura Ruido Friccin Fundicin de metal Detonacin Friccin Baja compresin Baja compresin Causas Potenciales de fallo 1 Falla de montaje 2 falla de mantenimiento 1 mal sincronsmo 2 mal sincronsmo 1 Desgaste de pistn 1 Desgaste de pistn 1 Desgaste de pistn 1 Desgaste de pistn 1 desgaste de anillos 1 desgaste de anillos 2 desgaste de anillos 1 desgaste 2 mala lubricacin 1 rotura de rodamiento 1 Desgaste de metales 1 Desgaste de metales 1 falla de lubricacion 1 mal sincronsmo 2 mal sincronsmo 1 Desgaste 1 Desgaste 2 Rotura 1 Desgaste de camisa 2 Desgaste de camisa 3 Deformacin de culata 4 Deformacin de culata 5 rotura de culata 1 mala lubricacin 2 Suciedad 3 Rotura de perno 4 Limallas en el aceite

Anillos de compresin Rodamiento de cigeal Metales de biela

Biela

Camisa Culata

Cruceta

28 Transmite el desplazamiento del piston al cigeal

Ruido

74

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Embrague Pieza Rodaje Piloto Funcin que desempea 29 Permite el giro del eje del embrage apoyado en el motor 30 pastilla que transmiten movimiento por friccin A Modo de fallo Potencial Ruido Causas Potenciales de fallo 1 Desgaste esperado 2 mala operacin 3 mala lubricacin 4 Rotura 1 1 1 1 1 2 3 1 1 2 3 desgaste mala operacin rotura fibras engrasadas mal ajuste rotura rotura desgaste de material desgaste rotura mala lubricacin

Fibras

Yugo y collarn

31 Engancha las fibras a la cremallera del embrague 32 Palanca de enganche 33 Permite el giro del eje el embrague apoyado en el embrague mismo

A B C D A

Ruido Rotura Trabamiento Deslizamiento Ruido

Palanca de encroche Rodamiento de eje de embrage

A A

Rotura de palanca Ruido

Nombre del equipo: Motor de combustin interna marca AJAX Sistema: Combustible Pieza Manifold de admisin Separador de gas Funcin que desempea Permite el ingreso del gas al cilindro 34 Separa al combustible gaseoso del lquido 35 Regula la presin de ingreso al manifold del motor 36 Gobernador 37 Tubera de gas Filtro de aire Vlvula de alimentacin Alimenta de gas al 38 sistema purifica el aire de 39 admisin Permite el ingreso del 40 gas al sistema Controla la velocidad de giro del motor Modo de fallo Potencial fuga de combustible A A B A B restriccin de gas combustible hmedo alta presin de gas mezcla rica Restriccin de gas Causas Potenciales de fallo 1 vlvula rota 2 Mal mantenimiento 1 1 2 1 1 1 2 3 1 1 1 1 1 1 Restriccin de gas A 1 vlvula cerrada tanque lleno de lquido falla en la purga falla en la purga descalibracin descalibracin vlvula cerrada mala seleccin descalibracin descalibracin descalibracin descalibracin tubera rota tubera taponeada filtro taponeado

Vlvula reguladora

C A B C A B A

Restriccin de gas baja velocidad sobrevelocidad fuga de combustible Restriccin de gas Restriccin de aire

75

4.5 RESULTADO DE LA ELABORACIN DE LA HOJA DE DECISIONES. Como resultado del diagrama y hoja de decisiones se obtuvo el plan de mantenimiento para cada uno de los motores estudiados. A continuacin se muestra las hojas de decisiones obtenidas para el motor M 1737.
HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM Sistema: Encendido Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 E H S O N1 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 S N N S N S N N S N N S N N N N N S N S H3 S3 O3 N3 S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S Accin a falta de H4 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N H5 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S4 N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N Limpiar buja Verificar estado de buja, cambiar de ser necesario Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea abajo suficiente Verificar estado de cables y contactos del magneto Verificar estado de magneto Verificar estado de cables y contactos de bobina Verificar estado de bobina Verificar estado de cable de buja Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Verificar estado de cables electricos Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea Propuesta Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 8s 8s Hoja N 1 de: 7 A realizarse por

BUJIA 1 A 1 S N 1 A 2 S N 1 B 1 N N 1 C 1 S N 1 D 1 S N 1 E 1 S N MAGNETO 2 A 1 N N 2 B 1 N N 2 C 1 S N BOBINA 3 A 1 S N 3 A 2 N N CABLE DE BUJIA 4 A 1 S N 4 A 2 S N 4 B 1 N N 4 B 2 S N 4 C 1 S N 4 C 2 N N CABLEADO ELECTRICO 5 A 1 S N 5 B 1 S N 5 C 1 S N

MEC MEC

8s 8s 8s 8s 8s

MEC MEC MEC MEC MEC

8s

MEC

76

HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM N N N N N N N

Sistema: Arranque Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 H S E O N1 N N N N N N N N N N N N N N S S S S S S S N N N N N N N

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 S S N N S S S H3 S3 O3 N3 N N S S N N N Accin a falta de H4 N N N N N N N H5 N N N N N N N S4 N N N N N N N Verificar estado de los dientes de la cremallera Tarea arriba suficiente Verificar carga de batera Verificar estado de cable de batera Verificar estado de los dientes de bendix Tarea arriba suficiente Verificar estado de horquilla, manipulando la palanca del embrague Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 8s

Hoja N 2 de: 7 A realizarse por

CREMALLERA 6 A 1 6 B 2 BENDIX 7 A 1 7 A 2 7 B 2 7 C 3 7 D 4

MEC

4s 4s 4s

MEC MEC MEC

4s

MEC

77

HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM S S

Sistema: Refrigeracin Subsistema: H1 H2 Evaluacin de S1 S2 Consecuencias O1 O2 H S E O N1 N2 N N N N S S S S N N

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H3 S3 O3 N3 N N Accin a falta de H4 S N H5 N N S4 N N Verificar correcto dimensionamiento de tuberias Verificar estado de tuberas Verificar estado de rodamientos del ventilador, cambiar de ser necesario verificar estado de aspas de ventilador Emplear agua tratada, mejorar la calida de la mezcla del refrigerante Tarea arriba suficiente Cambio sistemtico Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Capacitar al personal para el correcto ajuste de las conexiones de refrigeracin del motor Verificar el estado de las conexiones de refrigeracion del motor Tarea arriba suficiente Verificar presencia de fugas en el radiador Verificar estado de tapa de radiador (verificar existencia de tapa) Verificar estado de radiador Ajustar pernos de polea del ventilador Verificar estado de rodamientos, cambiar de ser necesario Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia)

Hoja N 3 de: 7 A realizarse por

TUBERIAS 8 A 1 8 B 1 VENTILADOR

2s

ING OP

9 A 1 N 9 B 1 N REFRIGERANTE

N N

N N

S S

S S

N N

N N

N N

N N

N N

8s 8s

MEC MEC

10 A 1 N N N S 10 B 1 N N N S FAJA DE VENTILADOR 11 A 1 S N N S 11 B 1 N N N S 11 C 1 N N N S CONEXIONES DE REFRIGERACION 12 A 1 N N N S

N N N N N

N N N N N

N N S S S

S S N N N

N N N N N

N N N N N

ING

24 s

MEC

ING 2s OP

12 A 2 RADIADOR 13 A 1

N S

N N

N N N N N N

S S S S S S

S S S N S S

N N N N N N

N N N S N N

N N N N N N

N N N N N N

N N N N N N

2s 2s 8s 8s 8s

OP OP MEC MEC MEC

13 A 2 S N 13 B 1 N N POLEA DE VENTILADOR 14 A 1 S N 14 A 2 S N

78

Sistema: Lubricacin Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 F FF FM H S E O N1 CAJA LUBRICADORA 15 A 1 S N S S S HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin 15 15 15 A A A 2 3 4 N N N N N N N N N S S S N S S S S S S S S N N N N S S S S N S S S

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 N N S S S N N N N S N N N H3 S3 O3 N3 N S N N N N N N N N N N N Accin a falta de H4 N N N N N N N N N N N N N H5 S N N N N N N N N S N N N S4 N N N N N N N N N N N N N Verificar fugas de aceite en la caja lubricadora Verificar estado de valvula check de la caja lubricadora Verificar estado de filtro de caja lubricadora Verificar estado de bombn, cambiar de ser necesario Verificar estado de valvula check del cilindro (caja lubricadora) Verificar fugas de aceite en sello de eje Verificar fugas de aceite en reten de la caja Inspeccionar fuga de aceite en el carter Inspeccionar fuga de aceite en el carter Verificar prdida de presin de aceite Realizar analisis predictivo de aceite Capacitar al personal en el correcto montaje del nivel Verificar el estado del nivel de aceite Verificar las emanaciones y la contaminacin del tubo de escape Verificar desgaste de los anillos de lubricacin Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 2s 24s 24 s 8s 24 s 2s 2s 2s

Hoja N 4 de: 7 A realizarse por

OP MEC MEC MEC MEC OP OP OP

15 A 5 N N S 15 A 6 S N S 15 A 7 S N S CARTER 16 A 1 S N S 16 A 2 S N S CONDUCTOS DE ACEITE 17 A 1 N N N NIVEL DE ACEITE 18 A 1 N N N 18 B 1 S N N 18 B 2 S N N ANILLOS DE LUBRICACIN 19 A 1 N N N

1s 24 s 24 s

OP PRE ING MEC

2s 24 s

OP MEC

79

HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM

Sistema: Fuerza Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 H S E O N1

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 Accin a falta de H4 H5 S4 Capacitar continuamente al personal en el correcto procedimento de montaje de cigal. Idem Idem Idem Verificar desgaste del piston Idem Idem Idem Verificar desgaste de anillos de compresion Idem Idem Verificar estado del rodamiento del cigeal Mejorar procedimiento de lubricacion Verificar ruidos extraos en el cigeal Anlisis de aceite suficiente Anlisis de aceite suficiente Anlisis de aceite suficiente Verificar estado de alimentacin de gas Verificar estado de alimentacin de gas suficiente Anlisis de aceite suficiente Anlisis de aceite suficiente Verificar perdida de presin en el motor Anlisis de aceite suficiente Anlisis de aceite suficiente Verificar perdida de presin en el motor suficiente Verificar perdida de presin en el motor suficiente Anlisis de aceite suficiente Anlisis Anlisis Anlisis Anlisis de de de de aceite aceite aceite aceite suficiente suficiente suficiente suficiente Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia)

Hoja N de:

5 7

A realizarse por

CIGEAL 20 A 1 N N N 20 A 2 N N N 20 B 1 N N N 20 B 2 N N N PISTON 21 A 1 N N N 21 B 1 N N N 21 C 1 N N N 21 D 1 N N N ANILLOS DE COMPRESION 22 A 1 N N N 22 B 1 N N N 22 B 2 N N N RODAMIENTO DE CIGEAL 23 A 1 N N N 23 A 2 N N N 23 B 1 N N N METALES DE BIELA 24 A 1 N N N 24 B 1 N N N 24 C 1 N N N BIELA 25 A 1 N N N 25 A 2 N N N 25 B 1 N N N CAMISA 26 A 1 N N N 26 A 2 N N N CULATA 27 A 1 N N N 27 A 2 N N N 27 A 3 N N N 27 A 4 N N N 27 A 5 N N N CRUCETA 28 A 1 N N N 28 A 2 N N N 28 A 3 N N N 28 A 4 N N N S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S S S S S S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S S N N N N N N N S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S N N S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N S S N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N ING

8s

MEC

8s

MEC

8s 1s

MEC ING OP

ING

2s

OP

80

HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin F FF FM

Sistema: Embrague Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 H S E O N1 S S S S S S S S S S S S S S S N N N N N N N N N N N N N N N

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 N N N N N N N N N N N N N N N H3 S3 O3 N3 S S S S S S S S S S S S S S S Accin a falta de H4 N N N N N N N N N N N N N N N H5 N N N N N N N N N N N N N N N S4 N N N N N N N N N N N N N N N Verificar estado de rodaje piloto Verificar ruido en rodaje piloto Verificar ruido en rodaje piloto suficiente Verificar estado de rodaje piloto suficiente Cambiar fibras de embrague Verificar ruido en las fibras del embrague Verificar ruido en las fibras del embrague suficiente Cambiar fibras suficiente Trabajar a correctivo Trabajar a correctivo Trabajar a correctivo No genera ganancia ni prdida Veriicar ruido en rodamiento de embrague Verificar ruidos con estetoscopio en el embrague Tarea arriba suficiente Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 8s 2s

Hoja N 6 de: 7 A realizarse por

RODAJE PILOTO 29 A 1 N N N 29 A 2 N N N 29 A 3 N N N 29 A 4 N N N FIBRAS 30 A 1 N N N 30 B 2 N N N 30 C 3 N N N 30 D 4 N N N YUGO Y COLLARIN 31 A 1 N N N 31 A 2 N N N 31 A 3 N N N PALANCA DE ENCROCHE 32 A 1 N N N RODAMIENTO DE EMBRAGUE 33 A 1 N N N 33 A 2 N N N 33 A 3 N N N

MEC OP

8s 2s

MEC OP

2s 4s

OP MEC

81

Sistema: Combustible Subsistema: H1 Evaluacin de S1 Consecuencias O1 F FF FM H S E O N1 MANIFOLD DE ADMISIN 34 A 1 N N N S N 34 A 2 N N N S N SEPARADOR DE GAS 35 A 1 N N N S N 35 B 1 N N N S N 35 B 2 N N N S N VLAVULA REGULADORA 36 A 1 N N N S N 36 B 1 N N N S N 36 C 1 N N N S N 36 C 2 N N N S N 36 C 3 N N N S N GOBERNADOR 37 A 1 N N N S N 37 B 1 N N N S N 37 C 1 N N N S N TUBERIA DE GAS 38 A 1 N N N S N 38 B 1 N N N S N FILTRO DE AIRE 39 A 1 N N N S N VLAVULA DE ALIMENTACIN 40 A 1 N N N S N HOJA DE DECISIONES Referencia de Informacin

Facilitador: Martn Da Costa Burga Auditor H2 S2 O2 N2 N N N N N N N N N N N N N N N N N H3 S3 O3 N3 S S S S S S S S S S S S S S S S S Accin a falta de H4 N N N N N N N N N N N N N N N N N H5 N N N N N N N N N N N N N N N N N S4 N N N N N N N N N N N N N N N N N Verificar estado de la vlvula del manifold de admisin Tarea arriba suficiente Purgar tanque separador de gas Verificar estado de vlvula de purga Tarea arriba suficiente Calibrar vlvula reguladora Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Verificar y regular gobernador Tarea arriba suficiente Tarea arriba suficiente Verificar fuga de gas en tubera Tarea arriba suficiente Cambiar filtro de aire Verificar estado de vlvula de alimentacin Tarea Propuesta

Fecha: 10/01/2006 Fecha: Intervalo inicial (a=ao, m=mes, s=semana, d=dia) 8s

Hoja N 7 de: 7 A realizarse por

MEC

8s 8s

MEC MEC

8s

INS

8s

MEC

2s

OP

8s 8s

MEC MEC

Cuadro 17. Desarrollo de Hoja de decisiones del motor M1737

82

A continuacin se muestra el plan de mantenimiento y actividades obtenidas como resultado del la hoja de decisiones en el motor M1737
PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS MOTORES A GAS
TAREA FREC. QUIEN En Operacin CANT. HH

Sistema: Lubricacin Verificar estado de valvula check de la caja lubricadora Verificar estado de filtro de caja lubricadora Verificar estado de valvula check del cilindro (caja lubricadora) Verificar el estado del nivel de aceite Verificar desgaste de los anillos de lubricacin Sistema: Encendido Limpiar buja Verificar estado de buja, cambiar de ser necesario Verificar estado de cables y contactos del magneto Verificar estado de magneto Verificar estado de cables y contactos de bobina Verificar estado de bobina Verificar estado de cable de buja Verificar estado de cables electricos Sistema: Arranque Verificar estado de los dientes de la cremallera Sistema: Refrigeracin Verificar estado de radiador Verificar estado de aspas de ventilador Ajustar pernos de polea del ventilador Verificar estado de desgaste de las fajas Verificar estado de rodamientos del ventilador, cambiar de ser necesario Sistema: Lubricacin Verificar estado de bombn, cambiar de ser necesario Sistema: Motor Verificar desgaste del piston Verificar desgaste de anillos de compresion Verificar estado del rodamiento del cigeal Sistema: Combustible Verificar estado de la vlvula del manifold de admisin Purgar tanque separador de gas Verificar estado de vlvula de purga Verificar y regular gobernador Cambiar filtro de aire Verificar estado de vlvula de alimentacin Sistema: Embrague Cambiar fibras de embrague Verificar estado de rodaje piloto

24 s 24 s 24 s 24 s 24 s

MEC MEC MEC MEC MEC

n n n s n 2 2

8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s 8s

MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC MEC

n n n n s s s s n s n n n n n n n n n n n n n n n n 2 6

83

Sistema: Embrague Verificar ruidos con estetoscopio en el embrague Verificar estado de horquilla, manipulando la palanca del em Sistema: Encendido Verificar carga de batera Verificar estado de cable de batera Verificar estado de los dientes de bendix Sistema: Combustible Calibrar vlvula reguladora Servicio Predictivo Realizar analisis predictivo de aceite

4s 4s 4s 4s 4s 8s 24 s

MEC MEC MEC MEC MEC INS PRE

s s 1 s s s n s 1 1 1 0.5 1

OPORTUNIDADES DE MEJORA Verificar correcto dimensionamiento de tuberias Emplear agua tratada, mejorar la calida de la mezcla del refrigerante Capacitar al personal para el correcto ajuste de las conexiones de refrigeracin del motor Capacitar al personal en el correcto montaje del nivel Capacitar continuamente al personal en el correcto procedimento de montaje de cigal. Mejorar procedimiento de lubricacion Verificar estado de alimentacin de gas

ING ING ING ING ING ING ING

PLAN DE MANTENIMIENTO AUTONOMO Verificar estado de tuberas Verificar el estado de las conexiones de refrigeracion del motor Verificar presencia de fugas en el radiador Verificar estado de tapa de radiador (verificar existencia de tapa) Verificar fugas de aceite en la caja lubricadora Verificar fugas de aceite en sello de eje Verificar fugas de aceite en reten de la caja Inspeccionar fuga de aceite en el carter Verificar prdida de presin de aceite Verificar las emanaciones y la contaminacin del tubo de escape Verificar ruidos extraos en el cigeal Verificar perdida de presin en el motor Verificar ruido en rodaje piloto Verificar ruido en las fibras del embrague Veriicar ruido en rodamiento de embrague Verificar fuga de gas en tubera 2s 2s 2s 2s 2s 2s 2s 2s 2s 2s 1s 2s 2s 2s 2s 2s OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP

Cuadro 18. Plan de mantenimiento obtenido del motor M1737

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Leyenda: MEC: Mecnico. OP: Operador. PRE: Predictivo. INS: Instrumentista. ING: Ingeniera.

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CAPITULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 5.1 CONCLUSIONES Despus de la aplicacin del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a los motores gas de dos tiempos que funcionan en pozos de alta produccin, se obtuvieron las siguientes conclusiones: 5.1.1 De acuerdo al AMEF y la clasificacin obtenida a travs del NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo), de los 124 modos de falla analizados, se obtuvo lo siguiente: a. b. c. 26 fallas inaceptables (21.0%). 43 fallas de reduccin deseable (34.7%). 55 fallas aceptables (44.3%).

5.1.2 Durante el anlisis de criticidad de las 40 partes se obtuvo lo siguiente: a. b. c. 21 partes crticas (52.5%). 10 partes semicrticas (25.0%). 9 partes no crticas (22.5%).

El 52.5% de partes del equipo son crticos, por tanto debemos tener un mayor control de acuerdo al estado de conservacin de los mismos as como el stock de repuestos necesarios. 5.1.3 De los 17 equipos estudiados 8 de ellos presentan un <1, por tanto el equipo se presenta dentro de su etapa infantil de fallas nos, describe un problema de diseo, asentamiento o en el montaje del motor en la unidad de bombeo. As mismo se presentan 5 equipos que se encuentra dentro del periodo de vida til (0.98<=<=1) por tanto las fallas a presentarse sern del tipo aleatoria y solamente con la aplicacin de un correcto monitoreo y mantenimiento preventivo sern las herramientas efectivas para optimizar e incrementar la operacin del equipo en esta etapa de trabajo que presenta, garantizando as la disponibilidad de los mismos as como su confiabilidad. En el intervalo final, con 4 equipos hemos obtenido un valor de

>1,

encontrndose en su etapa de desgaste, esto se debe a que los equipo a los que se les realiz mantenimiento mayor ya presenta problemas estructurales
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debido a la antigedad, problemas por el uso de repuestos de fabricacin local; los cuales no presentan las misma condiciones mecnicas que los originales. 5.1.4 Mediante la determinacin del Tiempo medio entre Falla (MTBF) nos permiti determinar la frecuencia ptima de intervencin de cada uno de los motores analizados a travs del mtodo grfico; esta etapa es de mucha importancia dado que influye directamente en la hoja de decisiones y en el establecimiento de las tareas de mantenimiento preventivo de cada uno de los motores. 5.1.5 Teniendo en cuenta que el periodo de realizacin de mantenimiento mayor de los motores es de 3 aos (1080 das); de los 4 equipos que se encuentran en su etapa de desgaste, 3 de ellos han llegado a este estado de manera prematura, ya que su periodo de operacin no ha superado los 500 das (un periodo menor de ao y medio). 5.2 RECOMENDACIONES De acuerdo a las conclusiones obtenidas podemos emitir las siguientes

recomendaciones: 5.2.1 Mediante la aplicacin de RCM se establece como prioridad la eliminacin de las fallas inaceptables (las cuales nos pone en riesgo la continuidad de la operacin); as mismo esta metodologa propone la estrategia para lograr controlar las fallas de reduccin deseable mediante un plan de mantenimiento preventivo efectivo y otras herramientas de prediccin o monitoreo. Reformular la recomendacin que en si es el plan de mantenimiento. 5.2.2 Establecer la adquisicin de los repuestos en cantidad y tiempo ptimos de los componentes crticos; efectuando un estudio de stocks mnimos y mximos considerando de la criticidad de los repuestos y de la reposicin automtica de los mismos. Como por ejemplo de acuerdo a los niveles de consumo de los filtros de aire se puede de establecer la cantidad mensual de adquisicin de estos componentes y el correcto nivel de stock que nos permita manejar un correcto mantenimiento sin prdida de produccin. 5.2.3 Establecer el anlisis de presupuestos de mantenimiento en funcin de las caractersticas de los planes obtenidos, en funcin de los costos de recambio
87

de partes, y reacondicionamiento debido a la nueva frecuencia de mantenimiento y la criticidad de los componentes. Podemos establecer de esta manera el control histrico del movimiento de consumibles y repuestos de acuerdo al plan de mantenimiento aplicado a los motores y establecerlos como parte de nuestros costos fijos para el presupuesto matricial de mantenimiento. 5.2.4 Evaluar y supervisar los procedimientos de mantenimiento mayor de los motores en el taller; as como analizar las caractersticas de inspeccin (estado de desgaste de cilindro, cigeal, anillos, etc.), para evitar las fallas que desencadenen un estado prematuro de desgaste de la vida til de los motores, realizar un procedimiento de control de calidad o de mejora de procesos de mantenimiento pudindose lograr mediante control estadstico. Esto se puede hacer mediante el desarrollo de planillas de control de tolerancias y ajustes para cada unos de los sistemas reparables; al mismo tiempo poder llevar el control de cambio de piezas generando la base de datos para determinar mas adelante los periodos ptimos de recambio de partes. 5.2.5 Implementar los nuevos planes de mantenimiento preventivo, y predictivo en base a los resultados obtenidos en el presente MCC. Por ejemplo podemos establecer el control vibracional de los rodamientos del embrague y otro punto establecer es la toma de muestras para anlisis de aceite. 5.2.6 Establecer un plan de recambio de motores en mal estado y antigedad al haber superado su vida til, de esta manera podremos definir mediante el estudio del impacto de las fallas en esto motores tanto a nivel de gasto de mantenimiento como por el downtime generado; esto se puede establecer mediante una metodologa como el LCC (Life cycle cost).

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BIBLIOGRAFIA

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REYES, Luis; OCAMPO, Jos. Ingeniera de Mantenimiento. Teora y Problemas Resueltos. Primera edicin. Salvador Editores. Per: Lima. 1996. TAVARES, Lourival. Administracin Moderna del Mantenimiento. DATASTREAM. Brasil. 2000. Disponible en Web: http://www.datastream.net/English/Default.aspx TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento Implementacin y Gestin. Segunda edicin. Universitas. Argentina: Crdova. 2005. RELIASOFT. Probability Plotting Paper for Weibull [en lnea]. ReliaSoft Corporation. Copyright 1992 2009. Disponible en Web: http://www.reliasoft.com/pubs/paper_weibull.pdf

90

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

ANEXOS 1. GLOSARIO DE TERMINOS

DIFERIDA: o downtime; es la perdida de produccin debido a factores ajenos a la operacin normal de un equipo o sistema. MCC: Mantenimiento centrado en confiabilidad. ACR: Anlisis de causa raiz. FTA: (Fault tree analisys), anlisis de rboles de fallas. MTTF: Es el tiempo medio que transcurre para que se produzca una falla funcional. TTF: Es el tiempo que transcurre para que ocurra una falla funcional. MTBF: Es el tiempo medio entre fallas. TBF: Es el tiempo que transcurre entre dos fallas consecutivas. TOP: Tiempo de operacin. FALLA FUNCIONAL: Estado en el cual el activo fsico o sistema es incapaz de cumplir, a un nivel de funcionamiento que sea aceptable para su propietario o usuario, con una funcin especfica. MODO DE FALLA: Un evento singular que causa una falla funcional. CONTEXTO OPERACIONAL: Conjunto de circunstancias en las que se espera que opere un activo o sistema. CONFIABILIDAD: Es la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. MANTENABILIDAD: Facilidad de un tem en ser mantenido o recolocado en condiciones de ejecutar sus funciones requeridas. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es el que mantenimiento que se realiza en base a fechas calendarias en que se programa un activo para su mantenimiento, claro las fechas se determinan de tal manera que segn las condiciones de operacin permitan que el equipo no alcance el deterioro tal que falle; y de esta manera prevenir antes de que se presente la falle. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Es el mantenimiento que se ejecuta a un activo despus de ocurrida la falla del mismo, por lo que se debe de corregir todos los componentes fallidos en el evento. MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Es aquel mantenimiento nos permitir hacer una prediccin del activo en cuestin, por medio de las tcnicas cuales quiera utilizar llmese (anlisis de vibraciones, mediciones elctricas voltaje, amperaje, resistencia, ultrasonidos, medicin de espesores, termografas, etc) y que puedan ser aplicadas.
1

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

TPM: Mantenimiento Productivo Total surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene cmo objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. JUST IN TIME: Justo a Tiempo, es un sistema de organizacin de produccin de las fbricas de origen japons que permiten incrementar la productividad. WEIBULL: Ernst Hjalmar Waloddi Weibull ( * 18 de junio de 1887-Annecy, 12 de octubre de 1979) fue un ingeniero y matemtico sueco. Es reconocido por su trabajo en el rea de la fatiga de materiales y en la estadstica por sus estudios sobre la distribucin de Weibull [OLIVEIRA, 2003].

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

2. DATOS PARA ANLISIS DE WEIBULL

A continuacin se presentan las tablas de datos para la elaboracin de los grficos de Weibull:
29/09/2004 MOX POZO AA 2061 ROTULO M 1737
AA 2061 AA 2061 AA 2061 AA 2061 AA 2061 AA 2061 AA 2061 09/10/2004 19/03/2005 29/03/2005 27/05/2005 13/06/2005 20/08/2005 26/09/2005 09:00 3:00 13:30 2:00 13:50 2:15 4:00

0.995357143
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa CAMBIO DE CORREA (MOT. MEC.) Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa CAMBIO DE CORREA (MOT. MEC.) Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa ANCLAJE DE MOTOR Causa VALVULA REGULADORA

05/08/2005 MOX POZO AA 5689 ROTULO M 0539

AA 5689 AA 5689 AA 5689 AA 5689 AA 5689 13/08/2005 31/08/2005 08/10/2005 12/11/2005 25/11/2005 18.45 07:14 6:00 1:00 6:00

0.986118234
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

08/09/2004 MOX POZO AA 7331 ROTULO M 0543

AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 AA 7331 03/10/2004 12/10/2004 26/10/2004 03/11/2004 08/11/2004 22/11/2004 28/11/2004 20/01/2005 02/05/2005 17/05/2005 20/05/2005 18/07/2005 04/10/2005 10/10/2005 19/10/2005 23/10/2005 04/11/2005 18/11/2005 21/11/2005 11:00 12:00 09:30 2:00 1:00 12:00 12:00 6:30 4:00 13:00 1:00 2:00 2:00 6:00 3:00 6:30 15:00 15:00 2:30

0.987379362
Causa VARIOS DESP. MEC. Causa GAS COMBUSTIBLE Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

06/05/2004 MOX POZO EA 5619 ROTULO M 1155

EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 EA 5619 08/05/2004 10/05/2004 17/05/2004 15/06/2004 31/08/2004 16/09/2004 28/10/2004 08/11/2004 06/12/2004 30/12/2004 11/02/2005 02/03/2005 05/03/2005 07/03/2005 19/03/2005 07/07/2005 10/07/2005 28/07/2005 06/11/2005 09/11/2005 02:25 06:00 11:45 2:00 6:00 4 4:00 3:43 1:00 08:15 4:00 08:45 2:00 2:00 1:45 2:15 1:00 4:00 4:00 2:00

0.994117946
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa GOBERNADOR MALO Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR

22/05/2003 MOX POZO EA 5630 ROTULO M 0313

EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 EA 5630 27/06/2003 25/08/2003 03/09/2003 08/10/2003 09/01/2004 30/03/2004 14/07/2004 28/07/2004 06/08/2004 05/11/2004 08/01/2005 22/03/2005 01/06/2005 28/09/2005 07/10/2005 14:00 25:23:00 1:30 0:45 2:00 1:30 2:45 05:00 1:00 2:25 3:30 1:30 3:00 9:30 2:15

0.996565547
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMPACADURA CAMARA Causa CAMBIO POLEA-CUBO (MOT. MEC.) Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE

12/01/2005 MOX POZO EA 5859 ROTULO M 1733

EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 EA 5859 26/01/2005 28/01/2005 12/02/2005 23/04/2005 04/06/2005 30/06/2005 13/07/2005 16/08/2005 28/09/2005 11/11/2005 1:00 1:20 10:30 0:45 3:30 4:00 4:00 3:45 15:00 5:25

0.993366977
Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa GOBERNADOR MALO Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

05/10/2004 MOX POZO EA 6127 ROTULO M 0364

EA 6127 EA 6127 EA 6127 EA 6127 EA 6127 EA 6127 15/12/2004 09/01/2005 15/01/2005 18/01/2005 20/03/2005 21/09/2005 0:30 06:15 2:30 5:00 3:00 3:00

0.997797902
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa BUJIAS Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR MEC. MOTOR

MEC. MOTOR MEC. MOTOR

04/05/2005 MOX POZO EA 6259 ROTULO M 0336

EA 6259 EA 6259 EA 6259 EA 6259 EA 6259 EA 6259 EA 6259 EA 6259 16/05/2005 30/05/2005 12/06/2005 13/06/2005 23/06/2005 30/06/2005 05/07/2005 07/07/2005 10:45 5:45 2:00 1:00 1:30 8:00 6:25 1:30

0.992672619
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa RADIADOR Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

28/10/2004 MOX POZO EA 7028 ROTULO M 0117

EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 EA 7028 30/10/2004 21/01/2005 22/03/2005 08/07/2005 21/07/2005 30/08/2005 09/09/2005 04/10/2005 19/10/2005 2:30 07:00 0:30 03:30 1:15 8:00 4:45 17:00 0:30

0.995320352
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa CAMBIO DE CORREA (MOT. MEC.) Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR

09/07/2003 MOX POZO EA 7077 ROTULO M 0544

EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 EA 7077 15/07/2003 17/07/2003 01/01/2004 27/04/2004 07/05/2004 20/05/2004 05/05/2005 09/06/2005 31/08/2005 11/10/2005 09/11/2005 4:30 2:25 1:00 13:10 15:00 6:25 12:36 7:00 04:45 4:00 1:00

0.996576667
Causa VARIOS DESP. Causa RADIADOR Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa BUJIAS Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR MEC. MOTOR

23/03/2004 MOX POZO EA 7117 ROTULO M 0523

EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 EA 7117 25/03/2004 05/04/2004 14/06/2004 03/09/2004 01/05/2005 01/06/2005 03/06/2005 26/07/2005 03/09/2005 17/11/2005 08:00 06:00 07:00 3:00 04:30 1:30 10:00 9:30 1:00 2:25

0.996482589
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. 5 Causa VARIOS DESP. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

23/09/2004 MOX POZO EA 7138 ROTULO M 0503

EA 7138 EA 7138 EA 7138 EA 7139 EA 7140 EA 7138 EA 7138 EA 7138 EA 7138 EA 7138 EA 7138 EA 7138 06/11/2004 01/01/2005 14/04/2005 09/05/2005 25/05/2005 28/05/2005 31/05/2005 21/06/2005 05/07/2005 15/08/2005 02/10/2005 15/10/2005 1:30 1:00 1:25 03:45 08:15 2:45 6:15 8:30 2:00 8:00 2:15 4:30

0.995280286
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa CAJA LUBRICADORA Causa RADIADOR Causa RADIADOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa ANCLAJE DE MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa ANCLAJE DE MOTOR Causa RADIADOR

12/10/2004 MOX POZO EA 7139 ROTULO M 0325

EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 EA 7139 15/10/2004 30/11/2004 25/12/2004 19/03/2005 05/05/2005 07/05/2005 10/05/2005 07/06/2005 25/07/2005 31/07/2005 31/08/2005 02/09/2005 21/10/2005 21/11/2005 3:00 2:00 13:05 7:30 1:25 2:00 7.15 05:30 7:00 4:00 2:00 1:45 0:30 11:45

0.99307971
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa GOBERNADOR MALO Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa RADIADOR Causa RADIADOR Causa CAJA LUBRICADORA Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR

18/01/2005 MOX POZO EA 7141 ROTULO M 1127

EA 7141 EA 7141 EA 7141 EA 7141 EA 7141 EA 7141 EA 7141 22/01/2005 28/01/2005 01/08/2005 03/08/2005 22/08/2005 03/09/2005 25/09/2005 13:30 0:30 8:00 8:00 8:00 06:00 16:00

0.992088608
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa RADIADOR Causa VARIOS DESP. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

MEC. MOTOR

09/07/2003 MOX POZO EA 7156 ROTULO M 0554

EA 7156 EA 7156 EA 7156 EA 7156 EA 7156 EA 7156 EA 7156 EA 7156 01/01/2004 17/02/2004 23/04/2004 21/05/2004 03/11/2004 21/12/2004 24/12/2004 12/04/2005 0:45 3:30 1:00 2:00 0:45 0:45 1:30 2:00

0.999416667
Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa CAMBIO DE CORREA (MOT. MEC.) Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR Causa EMBRAGUE Causa RADIADOR

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

30/03/2004 MOX POZO EA 7309D ROTULO M 0534

EA 7309D EA 7309D EA 7309D EA 7309D EA 7309D EA 7309D EA 7309D 26/07/2004 11/01/2005 26/03/2005 27/07/2005 07/08/2005 02/10/2005 13/10/2005 1:30 2:00 2:30 06:00 2:45 5:00 15:33

0.997627688
Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. Causa VARIOS DESP. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

10/09/2004 MOX POZO PT 13 ROTULO M 1681

PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 PT 13 05/11/2004 07/12/2004 24/12/2004 03/02/2005 12/02/2005 17/04/2005 27/04/2005 26/05/2005 16/07/2005 19/09/2005 8:00 10:00 1:00 8:00 14:15 10:45 6:00 2:00 5:33 8:00

0.994403961
Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa RADIADOR Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa VARIOS DESP. MEC. Causa GAS COMBUSTIBLE Causa GAS COMBUSTIBLE Causa VARIOS DESP. MEC. MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR MOTOR

MOTOR

Cuadro 1. Datos de fechas de fallas de motores de combustin interna

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

3. PARAMETROS DE FORMA MEDIANTE EL USO DE LA HOJA DE WEIBULL MOX AA 2061 M1737

Parmetro de forma 1

Parmetro de escala 62

Grfico 1. Hoja de Weibull

8

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX AA 5689 M0539

Parmetro de forma 2.2

Parmetro de escala 27

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX AA 7331 M0543

Parmetro de forma 1

Parmetro de escala 23

10

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 5619 M1155

Parmetro de forma 0.9

Parmetro de escala 27

11

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 5630 M0313

Parmetro de forma 1.4

Parmetro de escala 64

12

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 5859 M1733

Parmetro de forma 1

Parmetro de escala 39

13

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 6127 M0364

Parmetro de forma 0.6

Parmetro de escala 68

14

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 6259 M0336

Parmetro de forma 1

Parmetro de escala 9.5

15

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7028 M0117

Parmetro de forma 1.25

Parmetro de escala 48

16

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7077 M0544

Parmetro de forma 0.74

Parmetro de escala 89

17

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7117 M0523

Parmetro de forma 0.8

Parmetro de escala 70

18

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7138 M0503

Parmetro de forma 1

Parmetro de escala 33

19

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7139 M0325

Parmetro de forma 0.8

Parmetro de escala 42

20

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7141 M1127

Parmetro de forma 0.65

Parmetro de escala 43

21

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7156 M0554

Parmetro de forma 0.8

Parmetro de escala 64

22

APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX EA 7309D M0534

Parmetro de forma 0.86

Parmetro de escala 80

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APLICACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIN

MOX PT 13 M1681

Parmetro de forma 1.5

Parmetro de escala 42

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