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Horizontalzug-Abhitzekessel

Outokumpo (z.B. 01667) Gasaustritt horizontal zur Seite

Horizontalzug-Abhitzekessel Das Schwebeschmelzen von Kupferkonzentraten findet in einem Ofen mit Reaktionsschacht statt. Die Prozessgase werden in einem speziellen Abhitzekessel gekhlt. Der Kupferstein aus dem Schwebeschmelzofen wird traditionell in Pierce Smith-Konvertern in Kupfer umgewandelt. Ein neues Konverterverfahren ist das Schwebekonverterverfahren; dieser Prozess erzeugt einen kontinuierlichen Strom von Gasen mit hohem SO 2-Prozentsatz.

Die Schwebeschmelzanlagen und Konverter-Abhitzekessel sind in der Konstruktion hnlich. Der Abhitzekessel ist mit speziellen, hammergereinigten Oschatz-Membranwnden, Schotten und Bndeln ausgerstet. Zur Erhhung der Schmelz- und Konverterleistung mssen durch Sauerstoffanreicherung in der Verbrennungsluft hhere SO 2- und SO3Konzentrationen in den Prozessgasen bewirkt werden. Dadurch erhht sich der Taupunkt von H 2SO4. Um Korrosion im Abhitzekessel zu vermeiden, wird der (wasser-/dampfseitige) Betriebsdruck typischerweise zwischen 40 und 70 bar gewhlt, sodass die Kesseloberflchentemperatur deutlich oberhalb des H 2SO4-Taupunkts liegt.

Der Staub aus dem Abhitzekessel wird normalerweise in den Prozess zurckgefhrt. Der zurck-gefhrte Kupferstaub hat eine niedrigere Schmelzpunktintervalltemperatur als der Primrstaub. Es ist daher von grter Bedeutung, die Kesseloberflchen so sauber wie mglich zu halten. Oschatz hat ein sehr effizientes KesseloberflchenHammerreinigungssystem entwickelt. Um sicherzustellen, dass alle Staub/Gas-Reaktionen abgeschlossen sind, bevor das Gas in den Elektrofilter eintritt, wird Sulfatierungsluft in die Strahlungskammer des Kessels eingeblasen. Fr Kupfer wird am Eintritt der Konvektionszone, wo Geschwindigkeit und Wrmebertragung zunehmen, im Allgemeinen eine Gastemperatur von etwa 600-700 C gewhlt. Bei Abhitzekesseln fr Nickel-Schwebeschmelzanlagen kann die KonvektionszonenEintrittstemperatur normalerweise um 50-100 C hher sein.

Eine erfolgreiche Handhabung der Wrmeausdehnung des Kessels unter Schmelzbedingungen ist ein wesentlicher Faktor fr maximale Verfgbarkeit und Null-Leckage. Eine frei auslenkbare Pendelsttzenreihe ermglicht die freie Wrmeausdehnung. Dadurch wird der Kessel fr Wartungszwecke von oben zugnglich.

Nach dem Konverter ist die Strahlungskammer angeschlossen. Sie dient vorrangig zur Khlung der Rauchgase auf ca. 700C. Die Strahlungskammer ist so gro gewhlt, da die giftigen Rauchgase weitestgehend verbrannt werden sollen. Dies erfordert Zeit, die durch die groe Kammer gegeben ist. Die Seitenwnde bernehmen hierbei die Khlung der Gase. An allen Wnden befinden sich Klopfeinrichtungen, im oberen Bereich der Kammer zustzlich einzelne Schotten. Bei schrg verlaufenden Rohren knnen keine Hammereinheiten verwendet werden, da der Schlagimpuls durch den aufsteigenden Weg viel Energie verliert und so die Wand nicht ausreichend subern kann. In diesem Fall werden pneumatische Reinigungseinrichtungen verwendet. Diese werden meist innerhalb des Kessels angebracht, mssen aber fr die Bedingungen entsprechend ausgelegt sein. Die Gre der Schotten wird durch die Wrmetechnik bestimmt. Die Schotten verlaufen dabei lngs zur Gasrichtung. Durch Schlitze in den Decken werden die Schotten eingehngt. Die oben an den Schotten angebrachten Klopfeinrichtungen und Schlagbalken entfernen in einem bestimmten Intervall die Heizflchen. Die Schotten werden als Rohr-Steg Verbindungen gefertigt und anschlieend in der Mitte des Steges wieder getrennt. Die Rohre haben danach einen halben Steg und einen definierten Abstand zu dem Nebenrohr. Die Anbackungen sammeln sich berwiegend auf dem Steg ab. Erfolgt nun ein Schlagimpuls der Klopfstelle vibrieren die Rohre unterschiedlich stark. Dadurch werden die Anbackungen viel effizienter entfernt als bei einer Rohr-Rohr Verbindung. Im anschlieenden Konvektionsraum befinden sich weitere Schotten und Bndel. Die Bndel werden durch rechteckige Aussparungen in der Decke eingehangen und liegen immer quer zur Gasrichtung. Die Teilung der Bndel wird immer kleiner je weiter weg diese von der Strahlungskammer entfernt sind (z.B. von einer 240er-Teilung auf eine 80er-Teilung beim letzten Bndel). Die senkrecht verlaufenden Rohre werden mit den waagerecht verlaufenden Rohren mit Schellen verbunden/verschweit. Dabei ist darauf zu achten, dass das Bndel nicht mit der Schelle verschweit wird, sondern nur die Schellenhlften. Bei den Bndeln werden Schlageisen an den Rohrbgen befestigt, auf die die Stel bzw. die Hammereinheit einen Schlagimpuls geben. Unterhalb der ganzen Anlage befindet sich ein Staubaustrag, der mit einer Frderwelle den abfallenden Staub/Anbackungen in das Silo befrdert. An der Schrgwand/Vorderseite der Anlage werden berwiegend Omega-Rohre verwendet. Der Vorteil dieser Rohre liegt in der Form der Rohre. Eine Seite ist gerade abgeflacht, die andere Seite ist dem Rohr entsprechend rund. Im Querschnitt sieht das Rohr unregelmig aus, jedoch ist die Materialstrke zu allen Seiten gleich. Dies ist notwendig, damit sich das Rohr bei Wrmeeinfluss gleichmig ausdehnt undes nicht zur Rissbildung kommt. Durch die glatte Flche, die sich im Kessel auf der Innenseite befindet, kann die flssige Schlacke viiel besser abflieen und strt so nicht die Khlwirkung der Rohre. Ein groer Nachteil sind die hohe Anschaffungskosten.

Konverterkhlkamin

HIsmelt-Verfahren Im Jahre 1991 errichtete die HIsmelt-Corporation in Kwinana, Australien, eine Demonstrationsanlage zur Roheisenerzeugung auf Basis der Schmelzreaktion, die 1993 in Betrieb genommen und seitdem weiterentwickelt und optimiert wurde. Die Abkhlung des bei diesem Prozess entstehenden 1.400 - 1.500 C heien Abgases auf etwa 950 C erfolgt im Abhitzekhlsystem (bestehend aus dem von Oschatz gelieferten Abgaskhlkamin). Oschatz-Khlkamin Die Konstruktion des Abgaskhlkamins ist sehr stark von den langjhrigen und umfassenden Oschatz-Betriebserfahrungen im Bereich der KonverterKhlkamine geprgt. Der runde Khlkamin (Rohr-Steg-Rohr-Ausfhrung) ist vertikal ber dem Schmelzreaktor angeordnet. Die Vorteile dieser Konstruktion sind: hhere Druckfestigkeit (notwendig wegen des Prozessgasberdrucks) geringere Neigung zu Anbackungen gleichmigere Wrmebertragung und gnstigere Strmungs-verhltnisse

Im Konverter wird der Stahl gekocht. ber dem Konverter befindet sich der Stellring. Dieser lsst sich durch 4 Kettezge ca. 1000mm nach oben bzw. nach unten verfahren. Ist der Stellring nach oben gezogen worden kann der Konverter gekippt werden und so der legierte Stahl abflieen. Whrend des Stahlkochens sitzt der Stellring direkt ber dem Konverter (untere Lage) und fhrt alle Rauchgase in den Konverterkhlkamin. Es wird in zwei Haubenarten unterschieden: Khlkamin mit fester Haube (1-teilig) und verfahrbarer Haube (2-teilig). Der wesentliche Unterschied besteht in der automatischen Verfahrbarkeit bei der verfahrbaren Haube. Das Abkoppeln von den Khlkamin und ablegen auf dem Haubenwagen kann bei dieser Art voll automatisch erfolgen. Dazu wird der Oberteil der Haube ca. 100mm angehoben, damit die verfahrbare Haube abgekoppelt werden kann. Bei der festen Ausfhrung muss das Abkoppeln per Hand erfolgen. In beiden Fllen kann der untere Teil der Haube auf einem Haubenwagen abgelegt und verfahren werden. Dies ist vor allem bei Reparaturarbeiten notwendig. Der Stellring wird durch 4 Rollen an der innenliegenden Haubenauenwand gefhrt und dichtet zur Haube durch Kupferplatten gasdicht ab. In der Haube befinden sich die Ausbiegungen/Dome fr die Lanze, Sub-Lanze und die Schurren. Diese sind mit Deckeln abgedichtet. Wird ein Zugang geffnet, blst eine Eindsvorrichtung Dampf in den Innenraum, um so zu verhindern, dass giftige Rauchgase aus dem System entweichen. Die Dome knnen separat an die Ausbiegungen angeflanscht werden, was eine Wartung/Reparatur sehr erleichtert. Die Dome selbst werden nur im Niederdruck-Bereich gefahren. Dies ist durch eine andere Art der Rohrkhlung bedingt. Die Wnde der Dome bestehen aus Rohre, in denen ein weiteres Rohr verluft. Vom Verteiler fliet das Khlwasser in das Innenrohr bis zum Boden dieses Rohres (Endkappe). Durch die kleinen Radien an den Seiten der Kappen entstehen sehr kleine Freistellen, daher ist Verbrauch von Zwickelblechen sehr gering. Am Boden angekommen fliet das Khlwasser anschlieend durch das Auenrohr. Durch diese Bauart wird eine hohe Khlung der Rohre erreicht, die Fertigung ist jedoch sehr aufwendig. Wegen der hohen Temperaturen und der hohen Konzentration von Teilchen in dem Rauchgas sind die Innenwnde des Stellrings und der Haube ausgemauert und mit einer Claddingschicht versehen. Durch Temperatur- und Druckmessstellen kann die momentane Situation in der Anlage berwacht werden. Die Druckmessstelle ist mit einer Bohrmaschine gekoppelt. Wird eine Druckmessung durchgefhrt, bohrt eine Bohreinrichtung den durch Ablagerungen zugesetzten Zugang zum Inneren der Haube (Hhe der Lanze) auf. Da sich der Zugang kurz danach wieder zusetzt, muss die Druckmessung sofort nach dem Freibohren erfolgen. Der gemessene Druck innerhalb der Anlage gibt Auskunft ber eine mgliche Leckage. Zur besseren Verteilung des Khlwassers werden in manchen Bereichen (schrgliegenden Rohren)

verdrehte Blechstreifen in die Rohre geschoben und miteinander verschweit. Dadurch wird verhindert, dass das Khlwasser nur an einer Seite des Rohres khlt und die andere Seite durch die Wrmeeinwirkung berbelastet wird.

Die Wnde des Khlkamins werden aus Paneelen gefertigt. Diese werden aus mehreren Rohr-Steg Verbindungen zusammengeschweit (eine Rohr-Rohr Verbindung hat dieselbe Strahlungsflche wie eine Rohr-Steg Verbindung). Die Paneelelemente werden aus mehreren zusammengesetzt und anschlieend durch Pressen auf das gewnschte Bogenma gebogen. In der Umlenkung vom 1. zum 2. Zug sind Befahrffnungen in der Decke des Khlkamins. Die Befahreinrichtungen sind durch rohrgekhlte Deckel gasdicht verschlossen. Bei Inspektion/Wartung der Innenwnde knnen die Flansche und Leitungen zu den Verteilern/Sammlern gelst und die Deckel per Kran entfernt werden. Mit Hilfe eines Korbes, der durch ein spezielles Rollengerst ausgestattet ist, kann der Korb selbst an der Schrge abgelassen werden. Wird der Korb anschlieend in den geraden Teil abgelassen, mu das Kranseil durch Fhrungsrollen von der Kesselwand abgesttzt werden. Nach dem Abkhlen der Rauchgase werden die Gase anschlieend dem Quencher und der Rauchgasreinigungsanlage zugefhrt.

NH3-Prozessgaskhler

Prozessgaskhler fr Salpetersure- und Caprolactamanlagen Oschatz hat weltweit mehr als 100 Abhitzesysteme zur Khlung von Prozessgasen in Salpetersure- und Caprolactamanlagen gebaut.

Das in den Prozessgaskhler eintretende druckhaltige Gas wird in der Brennerhaube verteilt und das im Gas befindliche Ammoniak wird anschlieend am Platinnetz mit Luft oder Sauerstoff oxidiert. Das entstehende NO-Gas hat eine Temperatur von 850 -950C und wird in den unter dem Platinnetz angeordneten Heizflchen auf 500-180C, entsprechend der Prozess-anforderungen, gekhlt. Die Energie wird zur Erzeugung von Dampf genutzt. Die Prozessgaskhler bestehen aus: der Brennerhaube mit Zndeinrichtung und Einbauten zur optimalen Verteilung des einstrmenden Ammoniakgases der Netzeinspannrichtung zur Absttzung und Halterung des Platinnetzes den spiralfrmigen Heizflchen zur Khlung der Gase auf die erforderliche Temperatur dem zylindrischen Gasdruckbehlter, in dem die Heizflche eingebaut ist; eine gasdichtgeschweite Rohrwand schtzt den Behlter vor den hohen Gastemperaturen

In der Brennerhaube befindet sich auerhalb des Kessels ein Motor mit Getriebe und einem mit der Tirangel verbundenem Rohr, das das zustzliche Verbrennungsgas in den Brennraum einblst. Die Triangel, gedreht durch den Motor, sorgt fr eine gleichmige Verteilung der Gase im Brennraum (durch unten an der Triangel liegende Dsen). Das Gasgemisch wird durch die Zndeinrichtung entzndet, durch ein Schauglas, Temperatur- und Druckmessstellen kann die Verbrennung berwacht werden. Die Oxidation erfolgt am Platinnetz, das nach lngerer Betriebsphase ausgewechselt werden muss. Das enstandene etwa 900C heie NO-Gas wird an den unter dem Platinnetz angeordneten berhitzerSpiralen auf 500 - 180C abgekhlt. Dabei fliet das Gas durch die Spalten zwischen den Spiralen. Im Inneren (Mitte des Kessels) kann das Gas nicht nach unten strmen, da die Spiralen nicht so eng gewickelt werden knnen und dieser Raum verfahrenstechnisch nicht genutzt werden kann. In dem Bereich der berhitzerspiralen ist die Auenwand des Kessels aus Membramwnden, da die Temperaturen in diesem Bereich sehr hoch sind. Die Temperatur nimmt nach unten hin ab. Die Spiralen werden von unten nach oben in Schichtbauweise gefertigt. Dazu wird zunchst eine Lage der Spirale gefertigt und dann eine Lage der Verbindungsrohre zu Sammler/Verteiler. Im Anschluss wieder eine Lage Spirale und wieder Verbindungsrohre, etc. Wichtig bei der Fertigung ist, dass die Rohrlngen, sowohl der Spiralenabschnitte und Verbindungsrohre, gleich lang sind, damit sich alle Elemente gleich stark ausdehnen. Zudem mssen die Verbindungsrohre gleichmig ber die Kreisflche verteilt sein, da sich die nchste Lage Spiralen auf diesen absttzt. Durch die Schichtung der Spiralen und das separate Anschlieen ist es mglich gezielt einzelne Spiralen vom System abzutrennen wenn dies vom Kunden erwnscht ist. Abgesttzt wird das ganze Paket auf einem Tragkreuz. Direkt unter dem Tragkreuz/Spiralenpaket befindet sich eine Temperaturmessstelle, die die Temperaturen ber die Flche verteilt aufnehmen. Als unterstes Element in dem Kessel ist das ECO-Paket, das fr die Aufwrmung des Speisewassers verantwortlich ist. Das Wasser wird zur Dampftrommel und dann wieder zu den berhitzer-Spiralen gefhrt. Der Kessel steht unter sehr hohem Druck, was die stabile runde Bauart des Kessels bedingt. Durch die hohen vorherrschenden Drcke ist es notwendig, die Flansche demenstsprechend auszulegen. Ein Mannloch zwischen ECO und berhitzer-Paket, ermglicht die Verbindung zwischen den Sammlern, Verteilern und den Spiralen. Bei Reparatur oder nderung der Wrmetechnik knnen einzelne Lagen der Spiralen abgeschaltet bzw. geschlossen werden. Dies ist nur mglich, da jede Lage einzeln mit Sammler und Verteiler angeschlossen ist. Alle innenliegende Elemente (Rohre, Absttzungen, etc.) sind berdimensioniert ausgelegt, um einer mglichen, aufgrund der Bauweise, sehr aufwendigen Reparatur zu entgehen.

EBS-Anlage

Thermische Verwertung von festen Reststoffen Zur thermischen Verwertung von festen Reststoffen werden von Oschatz sowohl Komplett- als auch Komponentenlsungen auf Basis ausgereifter Verbrennungssysteme angeboten. Diese festen Reststoffe fallen hufig mit einer stark schwankenden chemischen Zusammensetzung sowie einer sehr heterogenen Struktur an. Die Rostverbrennung stellt fr diese Reststoffe ein seit Jahren bewhrtes System dar. Zu diesen festen Reststoffen gehren unter anderem Rejekte / Reststoffe, Spuckstoffe, heizwertreiche Abflle, Ersatzbrennstoffe, Sekundrbrennstoffe. Die Ausnutzung des Energieinhaltes der Rauchgase erfolgt im nachfolgenden Dampferzeuger zur Erzeugung von Dampf gem den geforderten Parametern; eine weitere Umwandlung in elektrische Energie ist damit mglich. Sowohl Horizontalzug- als auch Vertikalzug-Kessel knnen entsprechend den Anforderungen eingesetzt werden. Die Konzeption der Abhitzekessel sowie der HeizflchenReinigungssysteme ist auf lange Betriebszeiten / Reisezeiten und hohe Verfgbarkeiten ausgerichtet. Durch Kombination von bewhrten technischen Komponenten zur Rauchgasreinigung wird unter Bercksichtigung der standortspezifischen Bedingungen ein umweltgerechtes Anlagenkonzept erstellt.

Verbrennungslinie Die Verbrennungslinie besteht im Wesentlichen aus folgenden Einheiten: - Aufgabesystem - Rostfeuerung - Feuerungsleistungsregelung - Schlackeaustrag - Rostasche- und Flugaschefrderung - Verbrennungsluftversorgung - Znd- und Sttzfeuerung - Dampferzeuger inkl. Heizflchenreinigungseinrichtungen - SNCR-Anlage Rostfeuerung Der Verbrennungsrost ist ein von der Brennstoffaufgabe zum Schlackenabwurf geneigter Schrgrost. Der Rostbelag wird aus abwechselnd festen und beweglichen Rostabreihen gebildet. In der Lnge ist

der Vorschubrost in mehrere Zonen und in der Breite in Rostbahnen unterteilt. Mittels spezieller Detektoren wird der Verbrennungsverlauf ber den Rost berwacht, so dass eine individuelle Regelung der Luftstrme in die Verbrennungsluftsektionen mglich ist. Des weiteren kann entsprechend den registrierten Sensorsignalen die Vorschubgeschwindigkeit angepasst werden. Durch diese einrichtung, kombiniert mit dem Einsatz wassergekhlter Roststbe in den ersten Zonen, was eine Entkopplung des Feuerungsbetriebes von der zu Khlzwecken zuzufhrenden Verbrennungsluftmenge ermglicht, ist der Vorschubrost zur verbrennung von EBS mit einem breiten Heizwertbereich geeignet. Die Verweilzeit des Brenngutes vom Eintrag in den Feuerraum bis zum Schlackenabwurf betrgt im Mittel ca. 60 Minuten. Die Feuerungsleistungsregelung stellt aufgrund der Sensorsignale die zur optimalen Verbrennung erforderliche Verweilzeit auf dem Verbrennungsrost und somit den gewhrleisteten Ausbrand sicher. Durch die Vorschubbewegung der beweglichen Rostabreihen wird der brennstoff unter stndigem Schren durch die einzelnen Felder des Rostes gefrdert. Feuerungsleistungsregelung Eine wirksame Feuerungsleistungsregelung sichert eine gleichbleibende Verbrennungsqualitt und die Einhaltung der vorgegebenen EBS-Durchsatzleistung bzw. Dampfleistung. Auerdem werden die Schadstoffemissionen aus der Verbrennung durch optimierte Regelungseingriffe vermindert. Fr den Feuerungsleistungsregler werden folgende Regelgren als Sollwerte mit unterschiedlichen Prioritten vorgegeben: - Dampfmassenstrom als Fhrungsgre fr den EBS-Massenstrom - O2-Gehalt der Abgase ber die Stellgren - Vorschubgeschwindigkeit des Aufgabestels - Primr-Verbrennugnsluftmassenstrom - Rostabhubfrequenz (zonenweise) Schlackeaustrag Die Frderbewegung des Verbrennungsrostes von der Abfallaufgabe zum Schlackenabwurf bewirken einen automatischen Schlackeaustrag in den am Rostende angeordneten Fallschacht. Im unteren Teil reicht der Fallschacht bis in das Wasserbad des Nassentschlackers und schliet somit den Feuerraum luftdicht ab. Im Wasserbad des Nassentschlackers wird die Schlacke abgekhlt. Wasserverluste durch Verdampfen und Austrag mit der Schlacke werden durch Brauchwasser bzw. Prozesswasser ersetzt. Die Wasserzugabe erfolgt gesteuert ber die Niveaumessung des Wasserbades. Schlacke- und Flugaschefrderung Die Abzugsysteme fr Inertstoffe, Rckstandsprodukte und Flugaschen nehmen die an den einzelnen Stellen (d.h. Rostdurchfall, Schlackeabwurf, Flugascheaustrag unter dem 3. Kesselzug) anfallenden Stoffmengen auf und transportieren diese zu den vorgesehenen bergae- und Abnahmestellen. Sofern erforderlich werden diese Stoffe whrend des Transports abgekhlt (Nassentschlacker). Der Dampferzeuger wird an den Anfall- und Abzusstellen gegen Falschlufteintritt abgedichtet. Die Schlacke oder Rostasche ird ber den Nassentschlacker in den als Tiefbunker ausgefhrten Schlackebunker gefhrt. Die Flugasche gelangt zusammen mit den Rckstnden aus der Rauchgasreinigung in das Reststoffsilo. Verbrennungsluftversorgung Hinsichtlich der Verbrennungsluft wird nterschieden zwischen Primrluft (Luft zum Verbrennungsrost) sowie Sekundrluft (Ausbrandluft). Die fr die Verbrennung erforderliche Primrverbrennungsluft wird aus dem EBS- Bunker ber das Primrluft-Geblse angesaugt. Dies stellt sicher, dass der Bunker im Unterdruck gehalten wird und dadurch keine Gerche und Stube ins Freie gelangen knnen. Fr einen optimalen Ausbrand der Brenngase ist u.a. eine gezielte Sekundrluftzufhrung notwendig. Die erforderliche Sekundrverbrennungsluft wird durch das Sekundrverbrennungsluftgeblse aus dem Kesselhaus angesaugt und den Verteilerksten an der Vorder- und Rckwand des Feuerraums zugefhrt. Von hier aus erfolgt die Einblasung mit hoher Geschwindigkeit durch Dsen inden Abgasstrom. Die erzielten Turbulenzen bewirken eine gute Durchmischung von Sekundrverbrennungsluft und Abgasen und frdern den Ausbrand

Znd- und Sttzfeuerung Das Feuerungssystem ist mit einer Sttzfeuerung ausgerstet, die den Anfahr, Sttz- und Abfahrbetrieb gemss den gesetzlichen Vorschriften sicher erfllt. Als Brennstoff fr die feuerung wird leichtes Heizl nach DIN 51603 eingesetzt. Sttzfeuerung Gemss der verordnung ber Verbrenungsanlagen fr Abflle und hnliche Brennstoffe muss u.a. die Temperatur der Abgase nach der letzten Verbrennungluftzufhrung fr eine Verweilzeit von 2 Sekunden mindestens 850C betragen. Um diese Temperatur sicher einhalten zu knnen, knnen die Brenner automatisch nacheinander eingeschaltet werden. Fr den Anfahr- und Abfahrprozess sowie zur Sttzung der Feuerung bei schlechter Brennqualitt bzw. bei Abfall der Brennraumtemperatur unter den Grenzwert von 850C sind zwei Sttzbrenner vorgesehen. Dampferzeuger Zur Nutzung der in der EBS-Feuerung freigesetzten Wrme dient der Dampferzeuger. Er wird in eine Stahlkonstruktion eingehngt, direkt ber dem Verbrennungsrost angeordnet und arbeitet mit natrlichem Wasserumlauf. Abgasweg. Bei der Verbrennung entstehende Abgase passieren im 1. Zug die SNCR-Einrichtungen, die der Reduzierung von NOX-Beladungen im Abgas dienen. Die Abgase strmen weiter durch ein Verdampfergitter am Ende des 1. Zuges in den 2. Zug. Erst im letzten Zug sind die Rohrschlangen des berhitzers angeordnet. Damit ist sichergestellt, dass die berhitzerheizflchen vor zu hohen Abgastemperaturen geschtzt werden. Wasser-dampfweg das Speisewasser wird von den Kessekspeisepumpen zum Dampferzeuger gefrdert. Die Mengenregelung erfolgt ber ein Regelventil. Ein teilstrom des Speisewassers wird von dem in der Dampftrommel befindlichen Siedewasser aufgewrmt (vorgewrmt). Anschlieend durchstrmt das Speisewasser die Economiser und gelangt anschlieend in die Dampftrommel. Aus der Dampftrommel strmt das Wasser ber die Fallrohre in die unteren Verteilersammler der Verdampferwnde. Der Nassdampf wird durch berstrmrohre in die Dampftrommel zurckgefhrt. Hier erfolgt die Trennung des Wasser-Dampfgemisches. Turbine Fr die Stromerzeugung wird der Dampf einem Turbosatz zugefhrt und zur Erzeugung elektrischer Energie genutzt. Die elektrische Energie wird nach Abzug des Eigenbedarfs an weitere Verbraucher zugeleitet. Bei gleichzeitigem Ausfall der ffentlichen nud der Eigenstromversorgung kann ber ein SNCR Als Verfahren zur Stickstoffminimierung am Abgas wird die selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR) eingesetzt. Dabei reagiert das Reduktionsmittel Ammoniak NH3 mit den Stickoxiden NOX zu Stickstoff und Wasserstoff. Die Eindsung des Reduktionsmittel in Form von Ammoniakwasser NH4OH (25%ig) erfolgt in dem Strahlungszug (1. Zug) der Verbrennungsanlage. Rauchgasreinigung Die Abgasreinigung gewhrleistet in Zusammenwirkung mit der Feuerungstechnologie die Einhaltung der vorgeschriebenen gesetzlichen Grenzwerte fr die Abgasemissionen. Die Ableitung der gereinigten Abgase in die Atmosphre erfolgt ber einen Kamin.

Der Ersatzbrennstoff (EBS) wird aus dem Bunker per Kran aufgegeben und landet in dem AufgabeSchacht. Am unteren Ende des Schachtes erfolgt die Aufgabe des EBS in den Feuerraum per Schieber (hydraulisch bettigt). ber den schrg abfallenden Rost wird der EBS weiter geschoben. Durch Sauerstoffzugabe und mit Brennern wird der EBS entzndet und verbrannt. Die Asche/Reste werden durch Weiterschieben in den Aschebunker befrdert. Die bei der Verbrennung entstehenden Rauchgase steigen auf und gelangen in den 1. Zug. Die Rohrwnde im Brennraum und 1. Zug sind wegen der hohen Temperaturen und der Abrasion durch die in dem Rauch enthaltenen Partikel zum Schutz gecladdet. Im bergang zum 2. Zug (absteigend) werden die Rauchgase durch ein Rohrgitter gefhrt und weiter abgekhlt. Im 2. Zug werden die Gase unten in den 3. zug gefhrt. ber den zwischen 2. und 3. Zug befindlichen Trichter knnen abfallende Anbackungen und Asche entfernt werden. Im 3. Zug (aufsteigend) befinden sich Verdampferrohre sowie berhitzerrohr, die den Dampf fr die Turbine bereitstellen. ber eine Umlenkung werden die Rauchgase in den absteigenden 4. Zug mit den innenliegenden Eco-Paketen gefhrt. ber einen Trichter knnen die sich auf den Rohren liegenden Ablagerungen entfernt werden. Die restlichen Rauchgase werden ber eine Leitung zu der Rauchgasreinigungsanlage geleitet. Im Feuerraum und im 1. Zug befinden sich mehrere Brenner, die den EBS entznden bzw. die Heiztemperatur regeln. Sttzbrenner => zum Wiederaufheizen. Durch das SNCR-Verfahren, Eindsen von Ammoniak oder Harnstoff ber Dsen in den Feuerrraum, werden Stickoxide in Stickstoff und Wasser umgewandelt. Temperatur- und Druckmessstellen sind ber die ganze Anlage verteilt, um stets die momentane Lage in der Anlage erfassen zu knnen. Klopfeinrichtungen sind in einer ON-Norm zusammengefasst, was die Fertigung beim UL und die Bestellung von OE enorm erleichtert. Es gibt zwei Formen von Hammereinrrichtungen (leicht-schwer). Die Hammereinrichtungen werden nach aussen- und innenliegenden unterschieden. Bei den aussenliegenden Hammereinrichtungen werden stets Ambosse, die nach der Rohrteilung unterschieden werden, verwendet, die an die Aussenwand geschweisst werden. Bei innenliegenden zu reinigenden Elementen werden Stel im Innenraum verbaut, wobei die Schlagflche des Stels Aussen liegt. Wichtig dabei ist, dass die Baugruppe sowie der Durchbruch durch die Wand gasdicht ist. Bei der EBS-Anlage erfolgt die Reinigung fast ausschlielich durch Rublsern, Sprheinrichtungen oder Schraublanzenblser. Im 2. Zug erfolgt die Reinigung durch eine von der Decke herunterfahrbaren Sprheinrichtung. Das Wasser lsst die Ablagerungen nach dem Aufprall auf die Wand/Ablagerungen aufplatzen. Durch senkrecht auf die Wnde gerichtete Dsen wird der Sprhkopf zentriert, d.h. gleicher Abstand von allen vier Wnden. Rublser sind zwischen den innenliegenden Baugruppen (berhitzer, Eco, Verdampfer) installiert. Die Rohre, die direkt in nherer Umgebung zu den Rublsern angeordnet sind mssen mit Schutzschalen und ggf. mit einer Cladding-Schicht ausgestattet werden, damit das Grundrohr nicht beschdigt wird. Die Primrluft, die aus dem EBS-Bunker gesaugt wird, wodurch so stets Unterdruck im Bunker herrscht (keine Gerche oder Staub knnen nach auen gelangen), wird in den Brennraum eingedst. Die Sekundrluft wird aus der Anlage (Umlenkung 1. und 2. Zug) abgefhrt und erneut zur Verbrennung zugefhrt. Dadurch wird eine effizientere Verbrennung der giftigen Rauchgase ermglicht. Bei der EBS-Anlage Andernach wurde eine (die einzige) Hammereinrichtung fr das Rohrgitter zwischen dem 2. und 3. Zug nachtrglich eingebaut, da es bei diesem Gitter zu Anbackungen gekommen ist, die den Rauchgasfluss erheblich stren. Nach der erneuten Inbetriebnahme war ein deutlich verbesserter Rauchgasfluss zu verzeichnen.

Problem der Abrasion an den Membranwnden Ein Cladding ist dann erforderlich wenn die das Rohr umgebende Luft viele kleine feste Partikel enthlt, die Korrosion und/oder Abrasion am Grundrohr verursachen knnen. Die Temperatur wird dabei durch die Claddingschicht nur unerheblich herabgesetzt. Sie dient lediglich als Schutz vor Abrasion fr das Grundrohr. Zustzlich knnen Schutzschalen die Grundrohre vor Abrasion schtzen. Die starke Abrasion an Rohren, wie bei der EBS-Anlage Andernach, kann auf die Bestandteile des EBS zurckgefhrt werden. Werden andere Stoffe verbrannt, die nicht bei der Auslegung der Anlage bercksichtigt wurden, so kann es zu einem starken Angriff der Rohre kommen. Rippenrohre Sie werden eingesetzt um die Wrmeaufnahme zu erhhen, aufgrund der greren Oberflche. Rippenrohre knnen/drfen nur dort eingesetzt werden, wo wenig bis keine (Staub-)Partikel in der umgebenden Luft vorhanden sind. Zum einen wegen der Abrasion und zum anderen weil sich die Rippen sonst sehr schnell mit Partikeln zusetzen, soweit der Staub nicht trocken ist. Dadurch wrden die Rippenrohre die Vorteile bezgl. der Wrmebertragung verlieren. Bei trockenem Staub ist eine einfache Reinigung durch Rublser mglich.

Rohr-Steg Verbindung Die Strahlungsflche bei der Rohr-Steg verbindung ist gleich der bei Rohr-Rohr Verbindungen. Daher hat man beschlossen, die Paneelwnde berwiegend auf diese Art zu fertigen. Weitere Vorteile sind unteranderem die Reduzierung der Kosten, da deutlich weniger Rohr gebraucht wird. Zum anderen ist es erheblich einfacher aus einer Paneelwand, die aus Rohr-Steg Verbindungen besteht, eine Flche (z.B. Mannloch, defektes Rohr, etc.) herauszuschneiden als bei einer Rohr-Rohr Verbindung.

Zwangumlauf / Naturumlauf Ein Naturumlauf ist dann gegeben wenn in dem Wasserkreislauf keine Pumpen eingebaut sind, die das Khlwasser in die Rohre pumpt. Dies ist nur gegeben wenn soviel Wrme durch den Konverter o.. erzeugt wird, dass der Khlkreislauf von alleine abluft. Kann bei einer Anlage nicht sichergestellt werden, dass eine bestimmte Temperatur, unabhngig von den Randbedingungen,stets in der Anlage vorhanden ist, mssen Pumpen/Notaggregat in den Kreislauf zwischengeschaltet werden. Dadurch ist dann sichergestellt, dass durch die Khlrohre ausreichend Khlmittel fliet und die Rohre nicht beschdigt werden.

Verteiler bei den Verteilern sind bei den Anschlssen Dsen vorgeschaltet. Diese verteilen das Wasser bzw. das Wasser-Dampfgemisch gleichmig im Verteiler. Fliet das Medium ohne Dse in den Verteiler wrde es an der gegenberliegenden Stelle zu einer berbelastung kommen und das Verteilerrohr beschdigen. Die Dsen werden den vorhandenen Drcken angepasst.

Omega-Rohre An der Schrgwand/Vorderseite der Anlage werden berwiegend Omega-Rohre verwendet. Der Vorteil dieser Rohre liegt in der Form der Rohre. Eine Seite ist gerade abgeflacht, die andere Seite ist dem Rohr entsprechend rund. Im Querschnitt sieht das Rohr unregelmig aus, jedoch ist die Materialstrke zu allen Seiten gleich. Dies ist notwendig, damit sich das Rohr bei Wrmeeinfluss gleichmig ausdehnt undes nicht zur Rissbildung kommt. Durch die glatte Flche, die sich im kessel auf der Innenseite befindet, kann die flssige Schlacke viiel besser abflieen und strt so nicht die Khlwirkung der Rohre. Ein groer Nachteil ist der Anschaffungspreis.

SCR-Verfahren Durch Primrmanahmen sind Stickoxidminimierungsgrade von bis zu 30% mglich. Dennoch sind sie nicht immer ausreichend, um die strengen Anforderungen fr die Luftreinigung zu erfllen. Bei den in Deutschland zur Zeit installierten DENOX-Anlagen handelt es sich fast ausschlielich um Nachrstungen. Dabei sind natrlich Fragen des verfgbaren Platzes und des Kesselstillstands fr die Zeit der Montage von Bedeutung. Grundstzlich gibt es zwei Mglichkeiten der Anordnung. Man kann den Katalysator vor dem Luftvorwrmer und damit auch vor dem Elektrofilter fr die Entstaubung platzieren. Dies ist die so genannte "high-dust"-Schaltung. Sie hat den Vorteil, dass die Rauchgase bereits die notwendige Temperatur aufweisen. Allerdings sind die Rauchgase in diesem Fall noch nicht entstaubt, was nachteilig fr den Katalysator sein kann. Wird der Katalysator nach dem Elektrofilter angeordnet, die so genannte "low-dust"-Schaltung, ist der Rauchgasstrom bereits entstaubt, es ist allerdings eine Wiederaufheizung der bereits abgekhlten Rauch-

gase notwendig. SNCR-Verfahren Beim SCR-Verfahren, dem selektiven-katalytischen reduktionsverfahren, wird Ammoniak (NH3) in den Rauchgasstrom eingedst, was bewirkt, dass sich die Stickoxide (N2) und Wasser (H2O) umwandeln. Diese chemische Reaktion wird durch einen Katalysator beschleunigt. Um eine Entstehung von Ammoniaksalzen zu verhindern, die die Katalysatorporen verstopfen wrden, erfolgt der Betrieb der Katalysatoren bei Temperaturen von ber 320C. Oberhalb dieser Temperatur entsehen diese Salze nicht. Zurzeit werden auch noch zwei Varianten simultaner Anscheideverfahren eingesetzt, wobei Schwefeloxidund Stickoxidemissionen in unmittelbar aufeinander folgenden Verfahrensschritten gemindert werden. Beim Aktivkoks-Verfahren wird das entstaubte und von SO2 befreite Rauchgas mit Ammoniak besprht und durch eine Aktivkoks-Schttung gefhrt. Unter katalytischer Wirkung des Kokses bilden sich aus den Stickoxiden N2 und H2O. Diese Reaktion luft in einem Temperaturbereich zwischen 80 und 150C ab. Beim DESONOX-Verfahren wird noch vor dem Luftvorwrmer das Rauchgas in einem Heigas-Elektrofilter bei 350 bis 450C entstaubt. Danach wir Ammoniak zur NOX-Minderung eingedst, die in einem Katalysator erfolgt. Dort entstehen ebenfalls Stickstoff und Wasser. Beim SNCR-Verfahren, dem selektiven nichtkatalytischen Reduktionsverfahren, wird kein Katalysator verwendet. Ammoniak oder Harnstoff wird ber Dsen dem Feuerraum zugefhrt. Auch hierbei werden die Stickoxide in Stickstoff und Wasser umgewandelt. Je nach lastbereich, in dem das Kraftwerk gerade arbeitet, muss der Ort der Eindsung variiert werden, je nachdem, wo gerade das Temperaturoptimum von 850 bis 1000C liegt. Dieses Verfahren bedarf einer ausgefeilten Regelung.