EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS Extrusin Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un material

a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin de la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una seccin transversal igual a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusin tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.

Ventajas y restricciones: Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin, soplado o Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores. La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera.

Descripcin del Proceso: Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento dependiendo de la de forma del dado la y del producto operacin. eximido. La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios tipos, As la extrusin puede ser: De tubo y perfil De pelcula tubular De lmina y pelcula plana Recubrimiento de cable De Monofilamento Para pelletizacin y fabricacin de compuestos Descripcin del equipo Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin. En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin. Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin. Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste. Husillo: es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones

fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las generatrices del cilindro.

Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas

Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias elctricas. El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2). Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida.

Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de: a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque de la mquina). b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora. La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona. El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla. El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado. De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son: Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc. Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo. En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin

Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido.

Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y homogenizar el material

Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma temperatura y presin

EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS II Es un proceso por compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma de la boquilla Dentro de la conformacin de polmeros, la extrusin se usa ampliamente con termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con termofijos, para producir masivamente artculos como tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y cables elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y puertas. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo con un proceso continuo; el producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes deseadas Dos son los mtodos de extrusin utilizados industrialmente: a) el moldeo por extrusin en hmedo y b) el moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente. La extrusin en hmedo la practican solamente un nmero reducido de firmas, limitado a los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en una mezcladora de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden aadir color y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa homognea. El material se cuela, se seca al vaco para recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en cilindros diferenciales. El material plstico se muele hasta que adquiera una consistencia semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusin hidrulicamente, formando varillas y tubos, o tambin en una forma ms dura que se pueda cortar en tiras para la mquina de extrusin del tipo de tornillo. El moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de moldeo termoplstico y mquinas de extrusin relativamente pequeas, de un modelo usado antes para otros materiales, principalmente el caucho. Muchas de las distintas etapas de ste procedimiento estn sujetas a regulacin, sta forma de extrusin no est normalizada DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular.

Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusin puede ser causada por una aguda reduccin en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda reduccin a la entrada del dado Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie del producto se arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared produce un perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal, lo que se puede observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido del ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la superficie que dan la apariencia de un tallo de bamb, que es el nombre como se conoce a este defecto ms severo.

Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburn

Formacin del tallo de bamb

Contraccin del material Las irregularidades en la pared de la mquina extrusora pueden crear tensiones en la pieza moldeada. Las zonas gruesas tardan ms en enfriarse que las delgadas y pueden causar rechupados, as como contraccin diferencial en los plsticos cristalinos. Por regla general los plsticos cristalinos moldeados por inyeccin tienen una alta contraccin, mientras que los amorfos se contraen menos. Se debe ejercer una presin para introducir el material por las zonas ms estrechas, hecho al que se suma el problema de la contraccin del material. Los polietilenos, los poliacetales, las poliamidas, los polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a 0.76 mm tras el moldeo. Los moldes para stos plsticos cristalinos y stos amorfos deben dar cabida a la contraccin del material MQUINA EXTRUSORA DE TORNILLO SIMPLE Caractersticas principales El polmero se alimenta en forma de grnulos, escamas o polvo. El material se calienta a medida que avanza a lo largo del tornillo y se transforma en un fluido muy viscoso hacia la parte media del tornillo. El movimiento del tornillo genera sobre el fluido la presin necesaria para hacerle salir por la boquilla, en donde toma la forma deseada. Al salir de la boquilla el perfil extruido es enfriado, cortado o enrollado y almacenado. A los extrusores alimentados con polmeros slidos se los llama extrusores plastificadores, los cuales realizan las tres operaciones siguientes: transporte de slidos, fusin o plastificacin del polmero y, finalmente, el bombeo o dosificacin del polmero fundido. En extrusores de husillo simple, el polmero atraviesa 3 estados fsicos: slido, mezcla de material slido con masa caliente y en el extremo del cabezal se transforma en material fundido.

Para que la zona de bombeo se llene totalmente con la fundicin el volumen de la zona de transporte de slidos debe ser mayor que el de la zona de bombeo. Este requisito se dicta por la diferencia entre el peso del material a granel (densidad esponjada) y el peso especfico (densidad verdadera) de la fundicin. Para variar el volumen del canal se pueden tener 3 formas bsicas del tornillo extrusor2 :
2 Delmonte, J. Moldeo de Plsticos, 2da edicin, Barcelona, Editorial Jos Montes, 1987,

449p. a) Tornillo de dimetro constante, pero con paso variable entre anillos. b) Tornillo con dimetro variable, estrechndose hacia la salida. c) Tornillo con espacios uniformes descendentes (tornillo cnico). entre anillos y dimetros gradualmente

La relacin entre el volumen del canal en el largo de la primera espira en la zona de carga y el valor al final de la zona dosificadora se llama coeficiente de compresin (i). TRANSPORTE DE SLIDOS El transporte de slidos tiene lugar en la primera zona del tornillo extrusor plastificador. Debajo de la tolva de alimentacin el tornillo acta como un elemento transportador en donde las partculas slidas del polmero por accin de la pared conductora del roscado se trasladan a cierta distancia conservando su forma en el sector dado, las partculas individuales, idealmente siguen trayectorias rectas y paralelas al eje de tornillo. ZONA DE PLASTIFICACIN Es una zona en la cual coexisten polmero slido y polmero fundido. La fusin del polmero es gradual. Los grnulos slidos alimentados por la tolva se mueven hacia la boquilla atravesando primero la zona de transporte. En cierto punto de sta zona, los grnulos slidos del polmero tocan la superficie caliente del cilindro, funden y forman una pelcula de polmero fundido sobre la superficie del cilindro (fig. 1); durante sta etapa del proceso la transferencia de calor es lenta, ya que la masa slida porosa situada debajo de la pelcula fundida ofrece un pobre paso para el flujo de calor.

Fig. 1 Mecanismo de fusin en el canal del tornillo Donde: x: ancho de la capa slida w: ancho del canal h: altura del filete d: holgura radial

La superficie del cilindro se mueve respecto al tornillo (y respecto a la capa slida) con lo que se crea un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. As el polmero fundido en la pelcula comienza a fluir hacia el filete que avanza y cuando lo encuentre, ste barre el fundido y lo separa del cilindro. (fig. 1 b). El polmero fundido se acumula en un pozo situado en la parte posterior del canal delante del filete que avanza. A medida que la capa slida se desliza por el canal se va acumulando ms material fundido en dicho pozo, el tamao de ste aumenta, mientras que el ancho de la capa slida va disminuyendo (fig.1 c) Las partculas sin fundir son arrastradas por este flujo, se encuentran rodeadas de material fundido y caliente y funden con mayor rapidez. La transmisin de calor entre cilindro y fundido es buena debido al movimiento del fluido; una vez que se ha alcanzado ste estado, la fusin tiene lugar rpidamente. La existencia de la capa slida en forma de larga pieza helicoidal explica tambin la eliminacin del aire atrapado entre las partculas. A medida que la capa slida funde gradualmente en la interfase hay tiempo suficiente para que el aire atrapado entre las partculas escape hacia el exterior va la tolva de alimentacin del extrusor y el desgasificador. ZONA DE BOMBEO Conocida tambin como zona de dosificacin es la zona en la cual, al flujo de material fundido se le pueden aplicar las leyes hidrodinmicas para lquidos viscosos. El estudio se simplifica considerando tres tipos de flujos, estos son: el directo y el inverso o de retroceso a lo largo del canal helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa que tienen lugar a travs del ajuste entre las crestas de los filetes del husillo y la superficie interior del cilindro.

El flujo directo o flujo de friccin, es debido al rozamiento del material con el tornillo y con las paredes del cilindro. Este material est sometido a deformaciones por cizallamiento que las paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance hacia la boquilla. El caudal volumtrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente por la profundidad y anchura del canal, dimetro del husillo y su velocidad de giro. El flujo de retroceso, opuesto al anterior, es debido a la presin originada en la cabeza de la mquina extrusora, esta presin es generada por la presencia de una restriccin, tal como la boquilla y los platos rompedores. Este flujo depende de la profundidad del canal helicoidal, del dimetro del tornillo, de la longitud del tornillo de extrusin, de la presin ejercida por la masa fundida sobre la cabeza extrusionadora y de la viscosidad del polmero. El flujo de prdidas, tambin opuesto al flujo de friccin, es creado por el gradiente de presin a lo largo del tornillo. El flujo total est dado la suma algebraica de los tres flujos anteriores:
QTOTAL = Q

FRICCIN

- QRETROCESO - Q

PRDIDAS

Si solamente existiera el flujo de friccin debido a que el material fundido en los canales del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro y al propio tornillo en rotacin, el perfil de velocidades sera aproximadamente lineal:

Flujo de friccin El flujo de retroceso se origina por el gradiente de presin a lo largo del cilindro, este tiende a hacer fluir el material hacia atrs a lo largo del canal del tornillo. El perfil de velocidades debido a este gradiente de presin se muestra en la figura siguiente, donde se observa que se opone al flujo de friccin.

Flujo de retroceso El flujo de prdidas lo despreciamos por ser mucho menor a los anteriores. Sumando algebraicamente los dos perfiles anteriores, obtenemos el flujo total del material a lo largo del tornillo:

Flujo total Componentes En las figuras 2 y 3 se muestran prensas extrusoras de tornillo simple tpicas. A pesar de que con la instrumentacin informatizada se ha perfeccionado el control del proceso, el diseo bsico de las extrusoras de un solo tornillo no ha cambiado durante dcadas. La medida de referencia de una mquina extrusora es el dimetro del tornillo, que en las mquinas pequeas es de 19 mm y en las grandes de 300 mm. Las mquinas corrientes tienen un tamao de 64 a 76 mm. Fig. 2 Seccin transversal de una prensa extrusora tpica, con la boquilla hacia abajo Fig. 3 Extrusora, con indicacin de sus elementos

Adems de por el dimetro del tornillo, las mquinas extrusoras se valoran en el mercado por la cantidad de material que pueden plastificar por minuto o por hora. La capacidad de extrusin en el caso del polietileno de baja densidad puede oscilar entre menos de 2 kg y ms de 5000 kg por hora. Los tornillos se caracterizan por su relacin L/D, de manera que una proporcin 20:1 significa un dimetro de 50 mm y 1000 mm de longitud. Los tornillos cortos

que tienen, por ejemplo, una relacin L/D de 16:1, suelen ser apropiados para extruir perfiles; en cambio, los largos, de hasta 40:1, mezclan mejor los materiales. En la figura siguiente se muestran algunos diseos de tornillos.

Fig. 4 Tornillos de extrusora tpicos

La profundidad de canal del tornillo es muy pronunciada en la zona de alimentacin para permitir su paso entre las granzas o pelets y otras formas de material y disminuye segn se acerca a la zona de transicin. De esta forma la reduccin contina, gracias a lo cual se favorece la expulsin del aire y la compactacin del material (Fig. 4 a). En la zona de dosificacin, el dibujo en espiral superficial permite que se complete el fundido de los plsticos. En el extremo del tambor, una placa rompedora acta como sello mecnico entre el tambor y la boquilla. Al mismo tiempo, la placa rompedora mantiene el paquete de filtros en la posicin correcta. Varios tamices juntos se denominan paquete de filtro y sirven para eliminar trozos de material extrao. Cuando se obturan los filtros, aumenta la contrapresin. La mayora de las extrusoras estn equipadas con un intercambiador de filtros. El ms tpico consiste en una placa que se desplaza de un lado a otro. Al colocar un paquete de filtros en posicin quedan expuestos los tamices contaminados. Entonces, se retiran los tamices sucios y se instalan otros nuevos, de manera que el intercambiador queda preparado. Algunas mquinas estn equipadas con una cinta continua de filtro (a veces giratoria) que se puede controlar automticamente para mantener una presin de cabezal constante con independencia de los distintos niveles de contaminacin del polmero y otras condiciones de la velocidad de flujo. Hoy por hoy, existen sistemas de filtros auto-limpiantes, que permiten un proceso continuo sin cambio de filtros o una mayor duracin de los mismos. Despus de pasar por la placa rompedora y los filtros, el plstico fundido entra en la boquilla que es realmente la que conforma el plstico derretido a medida que va saliendo de la extrusora. La boquilla ms simple es la que consiste en un solo

ramal, por donde se extruye un hilo algo ms grande que el dimetro de la boquilla. Las que constan de varios ramales crean varios hilos simultneamente. Pueden estar hechas de acero suave, aunque para series largas conviene que sean de acero de cromo-molibdeno. Con los materiales corrosivos se utilizan aleaciones inoxidables. Se emplean radiadores elctricos alrededor del cilindro para favorecer el fundido del plstico. Una vez que la extrusora haya combinado, mezclado y forzado el material por la boquilla, el calor de rozamiento producido por la accin del tornillo ser suficiente para plastificar parcialmente el material. Se utilizan calefactores externos para mantener fija la temperatura una vez iniciado el proceso. De acuerdo a las zonas por las que atraviesa el material, se tienen los siguientes componentes:

Componentes principales de una extrusora

Zonas por las que atraviesa el material

Tolva (hopper). Puede disponer de sistema de calefaccin y/o secado para materiales higroscpicos. 1. Zona de alimentacin (feed zone): husillo cilndrico. Se produce el transporte del material y se precalienta por el rozamiento entre granos. 2. Zona de compresin o plastificacin (compression zone): husillo troncocnico. La altura de los filetes del husillo se reduce progresivamente para compactar el material y expulsar el aire atrapado hacia la zona de alimentacin. 3. Zona de dosificacin o bombeo (metering zone): husillo cilndrico. -Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices metlicos.

-Boquilla o hilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I

Introduccin La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una mquina llamada inyectora. Esta mquina con el termoplstico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plstico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plstico slido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplstico solidificado le llamamos inyectada. Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible? Fsico, por que no existe variacin en la composicin qumica del termoplstico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplstico despus del proceso tiene las mismas caractersticas que al principio. O sea, podramos triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. El Ciclo de Inyeccin El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo Partes de una inyectora Unidad de plastificacin. La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar como pistn durante el proceso de inyeccin La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una unidad hidrulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades hidrulicas, una para la inyeccin y otra para el cierre.

Tpica unidad de plastificacin Tolva de alimentacin. Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos resultados de procesamiento Husillos. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Zonas del tornillo reciprocante. Barril de inyeccin. El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin son relativamente cortos Boquilla y punta de inyeccin. La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el anillo de retencin

En general hay tres tipos de boquillas: Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo ms comn de diseo, ya que no se coloca ninguna vlvula mecnica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla ms corta y no se interrumpe el flujo del polmero fundido. Boquillas con interrupcin interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presin de la inyeccin del plstico. Boquillas con interrupcin externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones hidrulicos o neumticos.

Con ambos sistemas de interrupcin las boquillas son ms largas que las boquillas de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificacin cuando la boquilla no est en contacto con el anillo de retencin. Unidad de cierre. La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

Soporta el molde. Lo mantiene cerrado durante la inyeccin. Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible. Produce la expulsin de la pieza. Brinda proteccin al cerrado del molde INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II Proceso de inyeccin. La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin). Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes: La pieza se obtiene en una sola etapa. Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida. El proceso es totalmente automatizable. Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles. Las piezas acabadas son de una gran calidad. Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones: Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma. Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est destinada durante un tiempo de vida largo. Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las propiedades de ella. Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.

 Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de produccin. Etapas del proceso de inyeccin. El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes etapas a)Cierre del molde. b)Inyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento. c)Plastificacin o dosificacin y enfriamiento d)Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Etapas del proceso de inyeccin.

Cierre del molde. Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde. Inyeccin. En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento. Fase de llenado. Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las caractersticas del proceso. La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material.

En la inyeccin son muy importantes las siguientes variables: Velocidad de inyeccin. Presin de inyeccin. Temperatura del material Plastificacin o dosificacin. Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin, homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a una posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes como: La velocidad de giro del husillo. La contrapresin. La succin Apertura del molde y expulsin de la pieza. Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyeccin. Enfriamiento. Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables que ms afecta en esta fase es la temperatura de molde El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son poco conductores del calor Defectos ms comunes. El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes: 1 Rechupes y vacuolas. 2. Zona mate cerca del punto de colada. 3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material). 4. Pulido no uniforme. 5. Lneas de flujo. 6. Jetting (efecto chorro). 7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases). 8. Delaminacin en capas (pieles). 9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas). 10. Grietas o microgrietas. 11. Grietas de tensiones. 12. Falta de llenado completo de la pieza

MOLDEO POR INYECCIN

Proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. MOLDEO POR EXTRUSIN

Proceso industrial, basado en el mismo principio de la extrusin general, sin embargo la ingeniera de polmeros ha desarrollado parmetros especficos para el plstico, de manera que se estudia este proceso aparte de la extrusin de metales u otros materiales. El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un Dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico prestablecido. Tcnica de moldeado para planchas finas de plstico mediante precalentamiento del material y generacin de vaco que produce una succin del material. Por este efecto, el plstico adquiere los contornos del molde.