PMEI Apuntes Completos

PMEI.
Proyectos de Modificacin del Equipo Industrial
Ciclo Superior Mantenimiento del Equipo Industrial/Curso 2010-2011
PMEI
PMEI. PROYECTOS DE MODIFICACIN DEL EQUIPO INDUSTRIAL
PMEI. Proyectos de Modificacin del Equipo Industrial
NDICE PAG 1. PROYECTO DE CONSTRUCCION DE UN RECIPIENTE A PRESION 1.1 Normativa 1.2 Produccin 2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO 2.1 Ttulo 2.2 Cliente 2.3 Partes 3. DILATACIN 3.1 Coeficiente de dilatacin lineal 3.2 Escalas de temperatura 3.3 Conversin de escalas de temperatura 4. ECUACIN TENSIN-DEFORMACIN 4.1 Ley de Hooke 5. ESFUERZOS A TRACCIN-COMPRESIN 5.1 Esfuerzos a traccin 5.2 Esfuerzos a compresin 5.3 Tensin unitaria 5.4 Alargamiento unitario 5.5 Contraccin transversal unitaria 5.6 Relacin entre el Coeficiente de Poisson y la reduccin de volumen 5.7 Mdulo de compresibilidad 6. ESFUERZOS A CORTADURA O CIZALLAMIENTO 7. MOVIMIENTO ONDULATORIO 7.1 Ondas 7.2 Velocidad de propagacin del movimiento ondulatorio 8. RUGOSIDAD. ACABADOS SUPERFICIALES 8.1 Definiciones de superficies 8.2 Texturas de la superficie 29 29 23 27 14 14 14 15 15 19 20 21 13 10 11 12 6 6 7 4 5
8.3 Normativa 8.4 Rugosidad de la superficie 8.5 Expresiones de la rugosidad 8.6 Clases de rugosidad 8.7 Smbolos para textura superficial 9. SOLDADURA 10. COLUMNAS 10.1 Propiedades de la seccin transversal de una columna 10.2 Empotramiento o fijacin en los extremos de la columna 10.3 Razn de delgadez o relacin de esbeltez 10.4 Razn de transicin de delgadez o constante de columna 10.5 Clasificacin de una columna 10.6 Anlisis de una columna larga 10.7 Anlisis de una columna corta 11. FONDOS DE DEPSITOS 11.1 Tipos 11.2 Frmulas para calcular fondos segn Cdigo ASME VIII (recipientes a presin) 12. ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIN 12.1 Cargas 12.2 Esfuerzos 12.3 Dimensiones de un depsito 12.4 Soportes de un depsito 13. PROBLEMAS EMBUTICIN 13.1 Clculo de los dimetros de los discos de partida para embuticiones cilndricas. 13.2 Calculo de fuerzas de embuticin. 13.3 Clculo de la fuerza del sujeta-chapas. 13.4 Clculo de fuerzas de embuticin con debilitamiento de pared. 13.5 Clculo de fuerzas de embuticin con debilitamiento de pared. 13.6 Clculo de embuticin. 14. PROBLEMAS DE PRODUCCIN
29 30 30 30 31 32 35 36 37 39 39 40 40 43
46 49
50 50 51 54
56 58 61 63 65 66 69
1. PROYECTO DE CONSTRUCCION DE UN RECIPIENTE A PRESION

El proyecto a realizar ser la construccin de un recipiente a presin. La premisa fundamental en el mantenimiento es que siempre se inspecciona con el cdigo con el que se disea. Tendremos que tener en cuenta el cdigo a utilizar en la realizacin del proyecto de un recipiente a presin. Por ejemplo, el cdigo AGMA (American Gear Manufactures Ass) genera todas las normas que afectan a los engranajes fabricados en EEUU y tiene su equivalente en Europa. En caso de sustitucin de un cdigo por otro se realizar una Hoja de Modificacin. El recipiente se inspeccionar bajo el cdigo con el que ha sido construido
(1) (1)
ENAC: Entidad Nacional de Acreditacin y Certificacin.
1.1 Normativa a aplicar. 1.1.1Tipos: Directiva europea: documento europeo generado para su cumplimento por los estados miembros (est por encima de un Real Decreto). Por ejemplo, la Directiva 89/106 de Productos de la Construccin, donde 89 es el ao de emisin y 106 es el orden de emisin en ese ao. Las directivas aparecen diariamente en el DOCE (equivalente al BOE en Espaa). Las directivas dan directrices generales y cada pas las adapta a las caractersticas particulares. Por ejemplo dentro de la directiva 89/106 existe un apartado donde se habla del hormign. Lgicamente la temperatura de vertido no ser la misma en Espaa y en Noruega. Son de obligado cumplimiento aunque no con carcter inmediato. Generalmente se da un plazo de tiempo para su cumplimiento. Transposicin: proceso por el que se adapta una directiva europea a la realidad de un estado miembro. Decisin: documento europeo para su cumplimiento inmediato. Reglamento europeo: documento europeo de obligado cumplimiento. No necesita transposicin. Toda esta normativa es emitida por el Parlamento Europeo o por la Comisin Europea. Ante la avalancha de normativa emitida al entrar en la Unin Europea, sobre todo en materia de calidad, medio ambiente y prevencin de riesgos, las grandes empresas generaron lo que se denomina Ingeniera de Sistemas, que incluye normativas en materia de: Calidad: ISO 9000: dirigida al marcado CE. El marcado CE equivale a decir que cumple un reglamento y se puede mover por todo el espacio SHEGUE (territorio sin fronteras en la Unin Europea). Medio ambiente: ISO 1400: EMAS (Eco-Managerment Audit Schene). Prevencin de riesgos: varias directivas. En ese momento el mximo organismo en Espaa era ENAE (Entidad Nacional de Acreditacin y Certificacin) hoy sustituido por AENOR (2).
(2)
AENOR: Asociacin Espaola para la Normalizacin. Tiene todas las normas de cualquier pas. Puedes consultar cualquier norma en la sede de AENOR en cualquier capital de provincia. Deben dejar que la leas y tomes notas pero si quieres copia escrita has de pagarla.
1.1.2 Normativa sobre Recipientes a Presin Simple:
Directiva 87/404/CEE: transposicin con el Real Decreto 1495/91, modificado por el RD 2486/94. En recipientes de presin simple la presin es superior a 0,5 bares. La presin mxima de servicio es igual o superior a 30 bares y la presin por el volumen tiene que ser igual o superior a 10.000 bares/litro. 1 bar = 1 Kgr =1 105 Pascal cm2
Las pruebas se realizan a 15 veces su presin. (*) Importante: presin volumen 30 bares 10.000 bares 1 litro 100 MPa 1 litro 100 bares 100 litros = 10.000 bares/litro El mximo volumen con un bar sera de 1 litro. Decisin 93/465: contiene ms documentacin sobre recipientes a presin simple.
Ambas normativas no contemplan extintores.
1.2 Produccin: cualquier produccin se divide en dos partes. a) Fabricacin. b) Montaje. A este proceso hay que sumarle el mantenimiento. Por ejemplo, en el proceso de fabricacin de un ordenador encontramos la fase de fabricacin (placa base, etc.) y de montaje (ensamblaje de las piezas). Adems le sumariamos la fase de mantenimiento. Por ejemplo, al fabricar un recipiente a presin se va a utilizar Acero 15Mo3 por lo que debe demostrarse que es realmente ese material. El material vine acompaado de un certificado y el nmero de colada que aparece en este, debe coincidir con el del material (3).
(3)
Trazabilidad: correlacin entre el producto y el documento que soporta el producto.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.

Se desarrollar bajo el Cdigo ASME (partes II y V) 2.1 Ttulo: Construccin de un Deposito de Acero Aleado 15Mo3. El acero 15Mo3 es un acero casi inoxidable. Analizaremos las propiedades para ver si son las adecuadas para el proyecto atendiendo al certificado del material. Ejemplos de materiales:
Hierro colado: tapas de alcantarilla, bolardos, etc. Fundicin: Fe + Carbono en un mximo de 2,8%. Aceros al carbono: aceros con menos de 2,8% de carbono. Aceros aleados: por ejemplo, 15Mo3. Aceros inoxidables. Aleaciones: ms del 30% del mismo material.
Cuando estudiemos el material para construir el depsito podremos ver en los catlogos las siguientes siglas:
CS: Carbon Steel (acero al carbono) SS: Stainles Steel (acero inoxidable) AS: Alloys Steel (acero aleado) AMo: Allois Molibden (aleacin de molibdeno)
2.2 Cliente: Qumica de Petrer, S.A. El proyecto necesita un cliente. Mediante carta por correo nos realiza una peticin en los siguientes trminos: nos pide un depsito de 9.500 litros para mezcla y reaccin de sustancias especiales. El depsito tendr una entrada con by-pass con vlvula tele-mandada. Ante su peticin le devolveremos otra carta certificada para que quede registro de que se ha realizado. Para conocer el alcance y los requisitos del proyecto se fuerza al cliente con una carta dormida donde se le pide las condiciones detalladas del pedido, algo imprescindible para poder definir bien el proyecto y muy importante para planificar costes y por el stock de materias primas. Tendremos en cuenta los elementos que influyen en la formacin del precio de coste: mano de obra (requiere cualificacin), materiales y medios de produccin (maquinaria). Tendremos en cuenta estos conceptos para evitar el dumping (4).
(4)
Bajo coste (vender por debajo del coste). Para velar que no se produzca este fenmeno existe el Tribunal de la Competencia. La forma de construccin, en principio, est prevista partiendo de una sbana de chapa, curvndola y, posteriormente, soldndola incluyendo los fondos.
Ante la escasez de Acero 15Mo3 realizamos una contra-oferta: como tenemos un depsito procedente de un desguace de Acero inoxidable (AISI 304) de 12.000 litros, le proponemos modificar dicho depsito cortndolo y soldando las partes. 2.3 Partes.
Memoria: objetivo y justificacin de clculos. Conviene que tenga medidas estndar (A4) (5). Planos: generales y de detalles, con medidas homologadas y atendiendo a escalas (6). Pliego de condiciones: requisitos que debe cumplir el proyecto. Presupuesto: pendiente de modificaciones que lo aumenten.
(5)
Formatos de papel estndar utilizados en la mayor parte del mundo. Desde 1922 est regido por la norma
DIN 476, desarrollada por el ingeniero berlins Dr. Walter Postmann (la norma DIN 476 equivale a la norma ISO 216). Formato de referencia de la serie A: Es formato A0 tiene una superficie de 1 m2 donde:
N = 0,84089 M = 1,1892
La relacin entre las longitudes de los lados equivale a 1: 2 redondeando a milmetros enteros. M = 2 ; M N=1 N Ancho: 0,84089 0,84089 = =0,210 metros P 4 2 2
Alto:
( )
1,1892 1,1892 = =0,297 metros P 4 2 2
* P = n de formato, por ejemplo A4, de forma que:

P 2
=2
= 22 = 4
Por ejemplo, si queremos saber las medidas del formato A3 procedemos de la misma forma: Ancho: 0,84089 0,84089 0,84089 = = = 0,297 metros 3 2,828 21,5 2 2
Alto:
1,1892 1,1892 = = 0,420 metros 3 2,828 2 2
(6)
Fundamentos del sistema de escalas:
Escala =
a (magnitud del dibujo) b (dimensin real)
Las escalas pueden ser de ampliacin o de reduccin.
Para averiguar dimensiones reales con medidas en plano procedemos de la siguiente manera: a valor en plano = b L (valor real)
Por ejemplo, 20 cm en un plano a escala
2 : 3
2 20 cm 20 cm 3 = ;L= = 30 cm 3 L 2 Ejemplos: Medida en un plano a escala 3:7 de un valor real de 1 metro. L= 13 3 = metro = 0,428 metros 7 7
Medida en plano de 32 mm a escala 2:5. Cunto valdr a escala 3:4? 2 32 32 5 = ;L= = 80 mm 5 L 2 3 P 80 3 240 = ;P= = = 60 mm 4 80 4 4
El Pliego de Condiciones (7) constar de una parte tcnica y de otra parte contractual. En la parte tcnica se hablara, por ejemplo, de:
Material: acero aleado 15Mo3 (cuidado con la sustitucin por otro compatible: los cambios
sean debidamente justificados y aprobados por el cliente).
Fabricacin: personal homologado.

Y en la parte contractual se hablar, por ejemplo, de:
Fecha de fabricacin: penalizacin por da de retraso en la entrega del artculo. Muy importante calcular costes para la formacin del precio.

(7)
Ejemplo de Pliego de Condiciones:
CAPTULO I. DISPOSICIONES GENERALES. Art.1 Art.2 Art.3 Art.4 Documentos que definen la construccin de la planta. Compatibilidad de documentos. Direccin tcnica de la construccin. Forma general de ejecutar los trabajos. II. CONDICIONES DE NDOLE
CAPTULO TCNICA. Art.5 Art.6
Prescripciones tcnicas. Condiciones que deberan satisfacer los materiales. Art.7 Materiales no consignados en el pliego. Art.8 Procedencia de los materiales y aparatos. Art.9 Control. Art.10 Obras e instalaciones no especificadas. Art.11 Materiales y equipos en general. CAPTULO III. FACULTATIVA. CONDICIONES DE NDOLE
Art.24 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin. Art.25 Orden de los trabajos. Art.26 Ampliacin del proyecto por causas imprevistas de fuerza mayor. Art.27 Prorrogas por causa de fuerza mayor. Art.28 Responsabilidad de la Direccin Facultativa del retraso de las obras. Art.29 Trabajos defectuosos. Art.30 De los materiales, aparatos, procedencia y su empleo. Art.31 Materiales no utilizables. Art.32 Materiales defectuosos. Art.33 Medios auxiliares. CAPTULO IV. CONDICIONES DE NDOLE LEGAL. Art.34 Art.35 Art.36 Art.37 Art.38 Art.39 Contratistas. Responsabilidad del contratista. Accidentes de trabajo. Obligaciones laborales. Copias de documentos. Causas de rescisin de contrato. CONDICIONES DE NDOLE
Epgrafe I De la Direccin Facultativa Art.12 Direccin Facultativa. Art.13 Facultad general de la Direccin Facultativa. Epgrafe II contratista. Obligaciones y derechos del
CAPTULO V. ECONMICA.
Epgrafe I. Base fundamental. Art.40 Base fundamental. Epgrafe II. Garantas y fianzas. Art.41 Garantas. Art.42 Ejecucin de los trabajos con cargo a la fianza. Art.43 Devolucin de la fianza. Epgrafe III. Precios y revisiones. Art.44 Art.45 Art.46 Art.47 Precios unitarios. Alcance de los precios unitarios. Revisin de los precios. Precios no sealados.
Art.14 Representacin del contratista. Art.15 Trabajos no especificados en el pliego de condiciones. Art.16 Insuficiente especificacin de la documentacin del proyecto. Art.17 Interpretaciones, aclaraciones y modificaciones de los documentos del proyecto. Art.18 Informacin del contratista a subcontratas, instaladores y oficios. Art.19 Reclamaciones contra las rdenes de la Direccin Facultativa. Art.20 Recusacin por el contratista del personal nombrado por la Direccin Facultativa. Art.21 Recusacin por la Direccin Facultativa del representante del contratista. Art.22 Del personal del contratista. Epgrafe III. Condiciones Generales sobre las Obras y su Ejecucin. Art.23 Calendario de trabajo.
Epgrafe V. Valoracin y abono de los trabajos. Art.48 Art.49 Art.50 Art.51 Art.52 Art.53 Art.54 Art.55 Valoracin de la obra. Equivocaciones en el presupuesto. Valoracin de obras incompletas. Mejora de obras libremente ejecutadas. Abonos por partidas alzadas. Liquidaciones parciales. Liquidacin general. Suspensin o retraso del ritmo de los trabajo
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3. DILATACIN.
En instalaciones lineales, es necesario dar salida a la dilatacin, porque puede causar deformaciones. 3.1 Coeficiente de dilatacin lineal Cada material posee un coeficiente de dilatacin lineal. La frmula para calcular el aumento de longitud en funcin del incremento de temperatura sera:
LF = L0 (1 + T)
Donde: LF = longitud final. L0 = longitud inicial. = coeficiente de dilatacin lineal. T = temperatura absoluta (K) T (K) = T (C) + 273 Ejercicios: 1. A un taller de mantenimiento cuya temperatura ambiente es de 25C se lleva una barra de 3 metros que corresponde a un mecanismo de una maquina de frio y al llegar al taller la barra se encuentra a una temperatura de 7C y 3 metros de longitud. Cunto habr aumentado la barra cuando se halla temperado a la temperatura del local? El coeficiente de dilatacin lineal del material () es igual a 3,8 10-6. Expresar el resultado en micras.
1 CONVERTIMOS UNIDADES: L0 = 3 m = 3.000 mm Temperatura inicial de la barra = 7C = 273 + 7 = 280K Temperatura del taller = 25C = 273 + 25 = 298K El incremento de temperatura T ser = 298K - 280K = 18K 2 APLICAMOS LA FRMULA: LF = L0 1+T ; LF = 3 1 + 3,8 10-6 18 ; LF = 3 + 3 18 3,8 10-6 LF = 3 + 205,2 10-6 ; LF = 3 + 0,0002052 ; LF = 3,0002052 metros
Por tanto, el aumento de longitud que ha experimentado la barra ser la diferencia entre la longitud inicial y la final: LF L0 =3,0002052 3 = 0,0002052 metros = 205,2 m
NOTA: 10-6 sera el equivalente a 1 micra, porque 0,000001m = 1m. As, si no se multiplica por 106 el resultado sale en micras.
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2. Averiguar cunto se contraer una lnea de gas metlica de media presin que mide 560 m y se ha sacado de su zanja para hacer una reparacin. sta medida se ha tomado a las 12:00 h de medioda con una temperatura ambiente de 38C. La contraccin la queremos saber a las 22:00 h de la noche en la que habr una temperatura de 20C. El coeficiente de dilatacin lineal () es de 4, 1 x 106 LF = L0 1+T LF = 560 1+4,1 x 106 20-38 LF = 560 1+4,1 x 106 -18 LF = 560 1+4,1 x -18 x 106 LF = 560 1-73,8 x 106 LF = 560 1-73,8 x 106 LF = 560 1-0,0000738 LF = 560 0,9999262 ; LF = 559,95867 metros LF L0 = 560 m 559, 95867 m = 0,04133 m = 41,33 mm = 41330 m
3. Una pieza que se va a someter a tratamiento trmico en un horno cuya temperatura de operacin es de 600C mide de largo 60 cm a temperatura ambiente (22C). Cuntas micras dilatar dentro del horno? El coeficiente de dilatacin lineal () es de 3, 6 x 10 LF = L0 1+T LF = 60 1+3, 6 x 106 600-22 LF = 60 1+3, 6 x 106 578 LF = 60 1+3, 6 x 578 x 106 LF = 60 1+2080, 8 x 106 LF = 60 1+0,0020808 LF = 60,124848 cm LF -Lo = 60,124848 cm-60 cm = 0,124848 cm = 1248,48m
3.2 Escalas de temperatura
Celsius: el intervalo fundamental se divide en 100 partes de 0C a 100C.

La escala absoluta Celsius se denomina Kelvin (C + 273).
Fahrenheit: el intervalo fundamental se divide en 180 partes, pero empezando por 32: de
32F a 180F. La escala absoluta Fahrenheit se denomina Rankine (F + 460). El intervalo fundamental lo suelen tomar entre la mezcla de agua y hielo y la temperatura de ebullicin del agua. Siempre con una presin atmosfrica de 760 mm, considerada como normal (basndose en el experimento de TORRICELLI). El por qu de esta presin es que, al variar la presin, vara la temperatura.
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3.3 Conversin de escalas de temperatura:
C F - 32 R = = 100 180 80 Ejercicio:
1. En un Wolfwagen de serie hemos realizado una lectura en el sensor de temperatura de 210F. Indicar a cuntos grados centgrados equivalen.
C F - 32 = 100 180 C 210 - 32 = 100 180 C 178 = 100 180 C= 178 x 100 180
C = 98,88
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4. ECUACIN TENSIN-DEFORMACIN.
Toda tensin producida genera una deformacin. Generalmente en mantenimiento encontraremos problemas en elementos dinmicos metlicos. Los elementos sometidos a esfuerzos necesitan aliviar tensiones. La diferencia fundamental entre tensin y estrs es que ste es el equivalente a la fatiga. La tensin es igual a una fuerza entre una superficie:
Tensin =
Fuerza Superficie
4.1 Ley de Hooke.
Una tensin origina una deformacin, formulada en la Ley de Hooke:
=E
Donde: = tensin E = mdulo de Young = deformacin unitaria La unidad de medida es: Tensin = Newton = Pascal m2
El Mdulo de Young o Mdulo Elstico (E) es un coeficiente dado para cada material. La deformacin unitaria (), como pasaba con el incremento de longitud por aumento de temperatura, ser igual a:
L =
Donde: L = deformacin total 0 = deformacin inicial F = deformacin final
F 0 100 0
multiplicamos por 100 si la queremos en porcentaje
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5. ESFUERZOS A TRACCIN-COMPRESIN
Para calcular las presiones que deber soportar el depsito a proyectar debemos tener en cuenta varios tipos de esfuerzos.
5.1 Esfuerzos a traccin:
L + L
5.2 Esfuerzos a compresin:
L - L
5.3 Tensin unitaria (): La tensin unitaria producida ser:
x =
F = fuerza S = superficie
F S
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5.4 Alargamiento unitario () El alargamiento unitario producido ser:
L Lf - Lo = L Lo
Debido a las presiones internas que soporta, el depsito estar sometido a esfuerzos a lo largo de los tres ejes:
5.5 Contraccin transversal unitaria (): Los elementos sometidos a traccin experimentan una deformacin llamada contraccin transversal cuyo valor ser:
=
Donde: = mdulo de Poisson = contraccin transversal unitaria = deformacin
Por ejemplo, el acero tiene un Mdulo de Poisson () 0,3
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Ejercicios: 1. Un tirante cilndrico de acero dulce de 3 m de longitud y 25 mm est sometido a un esfuerzo de 6,5 Tm. Determinar: a) la tensin interna longitudinal b) el alargamiento total producido c) la contraccin transversal DATOS: E = 2.100.000 Kgr cm2
= 0,3
Despreciamos el peso propio.
A) DETERMINAR LA TENSIN INTERNA LONGITUDINAL: = F 6.500 = = 1.326,5 Kgr cm2 S 4,90
B) DETERMINAR EL ALARGAMIENTO TOTAL PRODUCIDO: =E 1.326,5 = = = 0,00063 100 = 0,063% E 2.100.000 = Lf L 0 L0
L0 = Lf L0 ; L0 + L 0 = Lf Lf = 0,00063 300 cm + 300cm = 300,18 cm = Lf - L0 ; = 300,18 cm - 300cm ; = 0,18 cm
C) DETERMINAR LA CONTRACCIN TRANSVERSAL: =
= = 0,3 0,00063 = 0,000189 100 = 0,0189%
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2. Se tiene una barra de perfil IPE 200 de 3 m de longitud y est sujeta rgidamente por los extremos de modo que resulta impedida cualquier variacin de longitud. Se desea determinar la tensin producida si la temperatura aumenta 30C. El coeficiente de dilatacin lineal es: = 12 10 6 El mdulo elstico es: E = 2.100.000 Kgr/cm2 Para la resolucin del problema utilizaremos dos frmulas: =E LF = L0 (1 + T)
Lf = L0 1 + T = 300(1 + 12 10-6 30) = 300(1 + 0,000012 30) Lf = 300 1,00036 = 300,108 cm = Lf - L0 300,108 - 300 = =0,00036 Lo 300
= E = 0,00036 2.100.000 = 756 Kgr cm2
Pero se puede resolver de otra forma: relacionando la Ley de Hooke con la variacin de longitud en funcin del incremento de temperatura. La frmula: LF = L0 1 + T es igual a esta otra: LF = L0 + L0 T Por tanto LF - L0 = L0 T y adems Recordando que = Lf - L0 = T L0
Lf - L0 entonces = T L0
De esta manera calculamos: = E T ; = 2.100.000 12 10-6 30 ; = 756 Kgr cm2
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3. Una varilla vertical de 180 m de longitud ha de soportar una carga vertical de P = 1.400 Kgr. Determinar la seccin transversal que ha de tener la varilla para que la tensin mxima valga 1000 Kgr/cm 2. Una vez fijada la seccin transversal de la barra determinar el alargamiento de la misma (se tendr en cuenta el peso propio del material, que es acero con un P.e.=7850Kgr/m3).
1 CALCULAR SUPERFICIE: T= F F 1.400 ;S= = = 1,4 cm2 S T 1.000
2 CALCULAR VOLUMEN: S = 1,4 cm = 0,014 dm ; L =180 m = 1.800 dm V = 0,014 1.800 = 25,2dm3

2 2
Tensin mxima en C - D
3 CALCULAR PESO: P.e. = 7.850 Kgr Kgr Kgr = 7.850 3 = 7,8 m3 1.000 dm dm3
P = 25,2 7,8 = 196,56 Kgr
4 CALCULAR TENSIN UNITARIA: = F 1.400 + 196,56 1.596,56 Kgr ;= = = 1.140,4 2 S 1,4 1,4 cm
5 CALCULAR LA DEFORMACIN PRODUCIDA: =E;= 1.140,4 1.140,4 -4 ;= 6 = 2.100.000 = 5,43 10 E 2,1 10
6 CALCULAR EL ALARGAMIENTO: = Lf - L0 Lf - 180 Lf - 18.000 ; 5,43 10-4 = = Lo 180 18.000
5,43 10-4 18.000 = Lf - 18.000 ; 9,72= Lf - 18.000 Lf = 18.000 + 9,72 = 18.009,72 cm
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5.6 Relacin entre el Coeficiente de Poisson () y la reduccin de volumen.
d L = - d0 L0
Donde: d = incremento de dimetro. d0 = dimetro inicial. = mdulo de Poisson
L0
ro -r
Del mismo modo:
V L = 1 - 2 = 1 - 2 V0 L0 E
Donde: V = incremento de volumen. V0 = volumen inicial.
Adems:
L LF - L0 1-2 = 1 - 2 = 1 - 2 = 1 - 2 L0 L0 E
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5.7 Mdulo de compresibilidad:
K=
Ejercicio:
E 3 1 - 2
1. Se tiene un alambre de hierro, de seccin circular de 6mm. La longitud del alambre es de 80 cm. El alambre se somete a traccin de tal modo que experimenta un incremento de longitud que vale 0,53 mm y un aumento de volumen cuyo valor es V = 7mm3. Cul era su volumen inicial? = 0,3
V L 7 0,53 7 0,53 = 1-2 ; = 1 - 2 0,3 ; = 0,4 V0 L0 V0 800 V0 800 7 0,212 7 800 = ; V0 = ; V0 = 26.415.094 mm3 = 26,415 cm2 = 0,026 dm3 V0 800 0,212
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6. ESFUERZOS A CORTADURA O CIZALLAMIENTO.
Tambin llamados esfuerzos cortantes.
La cizalla se define como un esfuerzo vertical a la superficie. Podemos aplicar la Ley de Hooke a los esfuerzos a cizallamiento:
=
Donde: = Tensin unitaria o cortante G = Mdulo de cizallamiento. = Deformacin unitaria o angular
Si la tensin es igual la fuerza partido de la superficie, en este caso la superficie sera igual al permetro o contorno por el espesor. La frmula quedara as: Tensin de cizallamiento = F Permetro o contorno Espesor
Por ejemplo:
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Existe otra frmula que relaciona varios conceptos:
G=
Donde: G = mdulo de cizallamiento. E = mdulo elstico = coeficiente de Poisson
E 2 1+
Problema: 1. Disponemos en almacn de una chapa para diversos usos de la que conocemos su mdulo de cortadura = 6 105 mega-pascales (MPa).Calcular el mdulo elstico y expresarlo en giga-pascales (GPa). = 0,3
G=
E E ; 6 105 = 2 1+ 2 1,3
E = 6 105 2,6 ; E = 105 15,6 ; E = 1.560.000 MPa = 1.560 GPa 6 105 MPa = 6 105 106 Pa = 6 1011 Pa
23
7. MOVIMIENTO ONDULATORIO.
Se define el movimiento ondulatorio como el movimiento de las molculas dentro de un medio elstico. Un impacto sobre este medio produce una perturbacin. Las molculas vibran por simpata, es decir, la vibracin de una comunica el movimiento a las que estn al lado y as sucesivamente.
7.1 Ondas. Se define onda como toda perturbacin que se propaga, entendiendo esto como energa que, al comunicar en un punto, se transmite. Por ejemplo, cuando tiramos una piedra en un estanque.
7.1.1 Clases de ondas: transversales y longitudinales. Las nicas que no detectan los sensores utilizado para las pruebas (martillos).
Ondas transversales: aquellas en que la direccin de propagacin es

perpendicular a la direccin de la vibracin. Slo se propaga en medios slidos.
Direccin vibracin
Direccin propagacin
Ondas longitudinales: aquellas en las que la direccin de la propagacin coincide

con la de la vibracin.
Direccin vibracin
Direccin propagacin
Este movimiento tiene una caracterstica: la velocidad del movimiento ondulatorio ser:
V=
Donde: V = velocidad del movimiento ondulatorio. T = tensin. D = densidad.
T D
24
Podemos transformar esta frmula en otra:
V=
Donde: V = velocidad del movimiento ondulatorio. E = mdulo de Young o mdulo elstico. D = densidad del medio.
E D
Ejercicio:
Calcular la velocidad de propagacin del sonido a travs de una bancada metlica cuya densidad (D) es 8,9 gr/cm3 y el mdulo de Young (E) es de 8 x 1010 N/m2.
Conceptos previos: Densidad = masa volumen peso volumen
Peso Especfico =
La densidad est relacionada con la masa y no con el peso. Dado que la masa es el peso por la aceleracin de la gravedad (10 m/seg2, aproximadamente) hay que introducir en la frmula el componente de velocidad, ya que el Mdulo de Young lo tenemos en N/m2. As que: E = 8 1010 N m2 Para transformar N en Kgrf hay que dividir por 10, entonces: E = 8 109 Kgrf m2
8.900 D = 8,9 gr cm3 = 8.900 Kgr m3
Kgr m 10 2 Kgrf 3 Kgrf seg2 m3 seg = m = m m m4 10 2 seg seg2
25
1ER PASO: CONVERTIR UNIDADES.
Para convertir Newton en Kilogramos-fuerza: E = 8 1010 N m2 = 8 109 Kgrf m2 Gravedad 10 m seg2
Para convertir masa en fuerza:
Densidad: 8,9 gr cm3 = 8.900 Kgr dm3 = 8.900.000 Kgr m3 8.900.000 D= Kgr m 10 2 89.000.000 Kgrf 8.900.000 Kgrf 2 m3 seg m3 = m3 = 8.900.000 Kgrf seg = m m m m4 10 2 10 2 1 2 seg seg seg
2 PASO: RESOLVER.
Kgrf 4 80.000 m4 m2 = 80.000 Kgrf m V= = 2 2 2 m2 Kgrf seg 89 Kgrf seg 89 m seg2 8.900.000 4 m 8.000.000.000
V=
80.000 m2 m2 2 = 898 2 30 m seg = 3 103 cm seg 89 seg seg
7.1.2 Fase. La fase de un punto vibrante en un instante dado, es su estado de movimiento definido por su elongacin, direccin, sentido y velocidad. As, dos puntos tienen igual FASE si se mueven en el mismo sentido y sus elongaciones son iguales en valor y signo, y ser FASE opuesta si sus elongaciones son iguales en valor pero de sentido contrario.
7.1.3 Elongacin. Recorrido de (x) en el instante (t) de manera que se produzca una funcin: x = f (t) Y en M.A.S. (Movimiento Armnico Simple) la funcin ser:
x = Asen (wt + )
26
7.1.4 Longitud de onda (l). Distancia que separa dos puntos consecutivos que tienen igual fase. Distancia desde un punto hasta el punto en el que se repite:
l
t
7.1.5 Periodo (t). Tiempo que tarda la vibracin que se propaga en recorrer un espacio igual a la longitud de onda (l). Coincide con el tiempo que tarda el punto vibrante en realizar una oscilacin completa.
7.1.6 Frecuencia (.) Nmero de ondas que se propagan en 1 segundo. Este nmero coincide con el de vibraciones completas realizadas en 1 segundo. La frecuencia es la inversa del periodo de forma que:
T=
; =
1 T
27
7.2 Velocidad de propagacin del movimiento ondulatorio. El movimiento ondulatorio producido en un punto de un medio elstico se propaga en todas direcciones a los estantes puntos del mismo con velocidad constante, si el medio es homogneo. La velocidad de propagacin es distinta para distintos medios.
Si la Velocidad =
Espacio Longitud de onda , entonces Velocidad = Tiempo Periodo T Longitud de onda y el periodo es la inversa de la Periodo T 1 , entonces V = , que sera igual a V = 1
Si la Velocidad =
frecuencia : T =
De otra forma:
V=
Ejercicio:
1 = = T T
1. Siendo 1,7 cm la longitud de onda sonora y 20.000 ciclos/seg. la frecuencia del movimiento vibratorio que origina. Calcular la velocidad de propagacin del sonido y el periodo. Longitud de onda () = 1,7 cm Frecuencia 000.02 = ciclos/segundo ; V = ; V = 0,017 20.000 ; V = 340 metros seg T 0,017 ;T= ;T= ; T = 0,00005 seg. T V 340
V= V=
De otra forma: T= 1 ;T= 1 = 0,00005 seg. 200.000
28
7.2.1 Principio de Huygens (Christian Huygens, 1629-1695) Cada frente de ondas puede ser considerado como centro emisor de nuevas ondas. Por ejemplo, una superficie de aguas tranquilas atravesadas por un muro en el que hay un orificio o varios.
La aplicacin prctica de este principio la encontramos al insonorizar una habitacin: no se pueden poner las placas de corcho cara a cara sino cortadas al bies y solapadas:
VISTA EN PLANTA
POR LAS JUNTAS SE CREAN NUEVAS FUENTES DE ONDAS:
DE ESTA MANERA NO SE CREAN NUEVOS FRENTES.
29
8. RUGOSIDAD. ACABADOS SUPERFICIALES.

La necesidad de NORMALIZAR los acabados superficiales viene dada por la necesidad de calcular los AJUSTES y TOLERANCIAS ya que la superficie de contacto entre dos piezas nunca es del 100%.
8.1 Definiciones de superficies.
Superficie real: la que limita el cuerpo y lo separa del medio. Superficie geomtrica: superficie ideal (especificada en el plano). Superficie de referencia: una superficie de comparacin (fsicamente palpable).
Capas inferiores a la superficie:
Por ejemplo, el aluminio en su capa superficial forma una superficie densa y dura de Al 2O3 que sirve para protegerlo de la corrosin. La superficie se puede mejorar metalizando.
8.2 Texturas de la superficie.
Crteres. Micro-grietas. Altura de la rugosidad. Orientacin de la rugosidad.
8.3 Normativa. UNE 82301/86: Rugosidad Superficial. Parmetros. Valores y reglas.
30
8.4 Rugosidad de la superficie. Se define como tal el promedio de las desviaciones verticales a partir de una superficie nominal, en una longitud especificada de la misma.
8.5 Expresiones de la rugosidad. a) Por promedio aritmtico (AA): se busca la rugosidad promedio (equivalente a la media aritmtica). b) RMS (Raz Media Cuadrtica): alternativa al concepto AA. Emplea el concepto de longitud de corte que es la distancia muestral a lo largo de la superficie. Suele ser, aproximadamente, de 0,8 mm (800 m) y la longitud de medicin (LM) es cinco veces la longitud de corte.
8.6 Clases de rugosidad.
VALOR DE LA RUGOSIDAD (Ra) En micrmetros En micro-pulgadas 50 2000 25 1000 12,5 500 6,3 250 3,2 125 1,6 63 0,8 32 0,4 16 0,2 8 0,1 4 0,05 2 0,025 1
CLASES DE RUGOSIDAD N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Ra = es el resultado de la medida del rugmetro. Puede ser en unidades AA o en RMS
31
8.7 Smbolos para textura superficial.
32
9. SOLDADURA.
Para calcular el material aportado en la soldadura tendremos en cuenta el material de la base (chapa) y el material de aporte (electrodo). Los tipos ms utilizados de soldadura son a solape o Fillet y a tope o Butt Weld.
Soldadura a solape o Fillet.
La soldadura adopta la forma de un tringulo por lo que, para calcular el material aportado, en una soldadura a fillet, se calcula en primer lugar su rea.
rea del triangulo = Donde: b = base h = altura o garganta (1)

(1)
bh 2
La norma dice que la garganta ser el 70% del espesor de la pieza. Normalmente en el proyecto se especifica la altura de la garganta. Con el rea de la superficie de soldadura y la longitud del cordn calculamos el volumen: V=AL
Con el volumen y el peso especfico del material calcularemos el peso total del material aportado: Material depositado = V P.e.
33
Soldadura a tope o Butt Weld.
La soldadura comenzar con un cordn de raz a la que suceden una serie de capas de relleno en forma de peinado (Fig. 1)
Fig. 1
Para realizar una soldadura a tope se procede, en primer lugar, a la preparacin de los bordes (Fig 2). Normalmente el bisel tiene una separacin aproximada del 10% del espesor de la chapa y la separacin entre chapas suele ser de 2 mm.
Fig. 2
34
Para calcular el material aportado en este tipo de soldadura tendramos que calcular las reas de un trapecio y de un cuadrado (Fig. 3).
rea del trapecio =
B+b h 2
rea del cuadrado = L L Fig. 3
Como desconocemos la medida de la base superior calculamos el lado de un tringulo: tan 30 = x x = ; x= tan 30 9 = 5,196 mm 10-1 9
Con este dato podemos calcular el rea del trapecio: rea = B+b 5,196 2 + 1 + 1 h ; A= 9 ; A = 55,764 mm2 2 2
Teniendo en cuenta que el rea del cuadrado es de 1 mm 2 entonces el rea total ser la suma de las dos reas: 55,764 + 1 = 56,764 mm2 Para calcular el volumen del material aportado multiplicamos el rea de la superficie por la longitud del cordn. Si queremos calcular el nmero de electrodos necesarios calcularemos el volumen de uno de ellos y dividiremos por el volumen total, teniendo en cuenta el desperdicio (colilla) que suele ser del 20%.
35
10. COLUMNAS.
En primer lugar hay que diferenciar entre tres conceptos: columna, pilar y viga.
Pilar: elemento estructural cuya misin es soportar una carga con esfuerzos a compresin.
Siempre trabaja en posicin vertical y soporta, generalmente, parte de la carga de una viga.
Viga: elemento apoyado en pilares para unir un vano estructural. Estn sometidas a esfuerzo
a flexo-traccin (1).
(1)
Flexo-traccin: al someter a carga una viga, la parte superior de sta estar sometida a un esfuerzo de compresin mientras la de abajo se somete a un esfuerzo a traccin (fig 4). El hormign, por ejemplo, tiene gran capacidad de soportar los esfuerzos a compresin pero muy poca para los esfuerzos a traccin, por su poca elasticidad. Por ello se arma con ferralla de acero, por la capacidad de sta de soportar esfuerzos a traccin (fig 5). Fig. 5
Fig. 4
La flexin es efecto que produce una carga sobre una columna horizontal o asimilable a una viga. Este efecto se divide en dos partes: momento flector y esfuerzo cortante. La deflexin es el efecto que produce una carga sobre una superficie.
Columna: pieza estructural que soporta una carga axial por compresin y tiende a FALLAR
como resultado de su inestabilidad elstica
(2)
o pandeo
(3)
ms que por trituracin del
material. Soporta una carga axial en cualquier orientacin, es decir, se intenta aplicar la carga a su eje. Los esfuerzos transmitidos pueden ser tanto en sentido vertical como horizontal y pueden ser combinados.
(2)
Inestabilidad elstica es la condicin de FALLO en la que la forma de la columna no es suficientemente RGIDA para mantenerse recta bajo la accin de una carga.
(3)
Colapso es el fallo de una columna por deflexin drstica o pandeo del eje de la columna.
36
Ejemplo prctico de empleo de una columna: COMPACTADOR HIDRALICO: Se emplea para reducir el volumen de un desperdicio.
La varilla conectora transmite la potencia del pistn y est sometida a esfuerzos por compresin. Las variables de la varilla conectora o columna sern:
Forma. Seccin. Material. Dimensiones.
10.1 Propiedades de la seccin transversal de una columna.
La tendencia de una columna a pandearse o deflexionar depende de:
Forma y dimensiones de la seccin transversal. Longitud. Forma de unirse a las piezas extremas.
37
Las propiedades propiamente dichas de la seccin transversal son: 1. El rea de la seccin transversal (A). 2. El Momento de Inercia de la seccin respecto al eje alrededor del cual es mnimo el valor de inercia (I). 3. El valor mnimo del Radio de Giro (r) de la seccin transversal:
r=
Donde: I = momento de inercia (en Kgr m2) A = rea
I A
Conclusin: una columna tiende a pandearse cuando (r) y (I) son mnimos.
10.2 Empotramiento o fijacin en los extremos de la columna.
Existe una relacin entre el empotramiento o fijacin en los extremos de la columna y la LONGITUD EFECTIVA (Le) pues sta depender de la forma de sujecin de la columna. Las formas posibles de sujecin en los extremos son: atornillada, fija y libre (Fig.4).
38
Fig. 4
A usar siempre el valor PRCTICO. Longitud Efectiva (Le) = K L K = constante que depende del tipo de fijacin.
39
10.3 Razn de delgadez o relacin de esbeltez. Es la relacin de longitud efectiva de la columna con su radio de giro mnimo (r mim)
Razn de Delgadez:
Le KL = rmin rmin
10.4 Razn de transicin de delgadez o constante de columna (c c)
Cc =
Donde:
22 E Sy
CC = razn de transicin de delgadez o constante de columna E = Mdulo de Young SY = Resistencia a punto cedente del material ( lmite elstico)
Ejercicios: 1. Calcular la Razn de Transicin de Delgadez o Constante de Columna (C c) de una columna de acero de la que sabemos que el Mdulo Elstico (E) del material es 810 10 Pa y que su lmite elstico es 60 Kgrf/mm2.
1 CONVERTIR UNIDADES: E = 8 1010 Pa = 8 1010 Sy = 60 N N 4 N = 8 1010 4 2 = 8 10 mm2 2 m 1.000.000mm
Kgr N ; si 1Kgr = 10N entonces: 60Kgr 10N = 600 2 mm mm2
Con lo que tenemos todos los conceptos en la misma unidad.
2 APLICAMOS LA FRMULA: N 42 2 22 8 104 22 E mm2 ; C = 2 8 10 Cc = ; Cc = c N Sy 600 600 mm2 28 28 ; Cc = 31,4 ; Cc = 51,30 6 6
Cc = 10
40
2. Calcular la Razn de Transicin de Delgadez o Constante de Columna (C c) de una columna cuyo material tiene un Mdulo Elstico de 91012 MPa y un Lmite Elstico de 1400 Kgr/cm2.
E = 9 1012 MPa = 9 1012 106 Pa = 9 1018 Pa = 9 1018 N E = 9 1018 14 Sy = 1.400 Kgr N 10.000cm2 cm2 = 9 1014 N
m2
cm2
= 14.000 N
cm2
N 2 11 2 22 9 1014 11 2 22 E cm ; C = 2 3 10 Cc = ; Cc = c N Sy 14 14.000 2 cm 22 32 105 10 2 10 Cc = ; Cc = 3 105 14 14 Cc = 3 105 1,19 ; Cc = 11,21 105

2
10.5 Clasificacin de una columna. Las columnas se pueden diferenciar entre largas y cortas.
Larga: si la Razn real de delgadez (R.r.d.) > Cc

La R.r.d.de una columna larga se calcula con la frmula de Euler.
Corta: si la Razn real de delgadez (R.r.d.) < Cc

La R.r.d. de una columna corta se calcula con la frmula de J.B. Johnson.
10.6 Anlisis de una columna larga. La frmula de Euler para la carga crtica de una columna ser:
Pcr =
2 E A KL r
2
Donde: Pcr = carga crtica (carga a la cual comienza la columna a pandearse) Pa = carga permisible o tolerable. P = carga real que se aplica. N = factor de diseo o factor de seguridad
41
r=
Donde: r = radio de giro I = momento de inercia A = rea Esta frmula puede aparecer de otra manera:
I A
Pcr =
Porque:
2 E I KL 2
Pcr =
2 E A KL r
2
2 E A = KL 2 r2
EA KL
2
I A
; Pcr =
2 E I KL 2
La carga permisible o tolerable (Pa) ser:
Pa =
Ejercicio:
Pcr carga crtica = N factor de seguridad
1. Una columna tiene una seccin transversal circular cuyo dimetro e 1,25. Su longitud es de 4,5 pies y est atornillada en ambos extremos. Se fabric en acero inoxidable AISI 1020 CD Cul ser la carga segura en la columna? Datos:
Factor de seguridad: 3 Yarda = 3 pies. Pie = 12 pulgadas. Acero AISI 1020: Sy(1) = 51.000 psi (2) E = 30106 psi
(1)
Factor de resistencia a punto cedente. Psi = libra / pulgada2
(2)
42
1. PARA UNA COLUMNA ATORNILLADA EN LOS EXTREMOS EL VALOR K=1, LUEGO LA LONGITUD EFECTIVA (LE) ES IGUAL A: Le = K L ; Le = 1 4,5 pies = 4,5 pies 12 pulgadas =54 pulgadas pie
2. HALLAMOS EL RADIO DE GIRO (R): r= D 1,25" ;r= ; r = 0,31" 4 4
(Se emplea esta frmula porque la seccin transversal de la columna es circular).
3. HALLAMOS LA RAZN DE DELGADEZ: Le KL 54" = = = 172,8 173 rmin r 0,3125
4. HALLAMOS LA CONSTANTE DE COLUMNA (CC): 22 E 2 3,14162 30 106 2 3,14162 30.000 ; CC = ; CC = Sy 51.000 51
CC =
CC = 107,756 108
Es una columna larga porque: KL > CC 173 > 108 r
Para hallar la carga crtica, al tratarse de una columna larga, se emplea la frmula de Euler: a) Calculamos el rea (a) de la seccin transversal: A = r2 ; A = D2 1,252 ; A = 3,1416 ; A = 1,227" 4 4
b) Aplicamos la frmula de Euler: Pcr = 2 E A KL r

2
; Pcr =
3,14162 30 106 1,227 173

2
; Pcr =
363.301.837,1 29.929
Pcr = 12.138,8 Libras
43
Son libras porque: 3,14162 30 106 Pcr = libras 1,227pulgadas2 pulgadas2 1732
5. APLICAMOS EL FACTOR DE SEGURIDAD: Pa = Pcr 12.138,8 ; Pa = ; Pa = 4.046,27 libras N 3
La carga segura en esta columna son 4.046,27 libras.
10.7 Anlisis de una columna corta. La frmula de J.B. Johnson para la carga crtica de una columna ser:
KL Sy r PCR = ASy 1 42 E
Donde: PCR = carga crtica A = rea transversal Sy = resistencia a punto cedente o lmite elstico E = mdulo de Young r = radio de giro
44
Ejercicio: 1. Determinar la carga crtica en una columna de acero que tiene una seccin transversal rectangular de 12 18 mm y una longitud de 280 mm. El acero utilizado en el tipo AISI 1040 cuyas caractersticas son:
E = 207 GPa Sy = 209 MPa El radio de giro es: = 12
1 CALCULAR LA LONGITUD EFECTIVA (LE): Para una columna atornillada y empotrada le corresponde un valor K = 0,8 KL = KL ; KL = 0,8 280 = 224 mm
2 CALCULAR EL RADIO DE GIRO: r= B 12 ;r= 12 12 ; r = 3,4641
3 CALCULAR LA RAZN DE DELGADEZ: Le KL 224 = = = 64,663 rmin r 3,4641
4 CALCULAR LA CONSTANTE DE COLUMNA: 22 E 2 3,14162 207 109 4086,03 103 CC = ; CC = ;CC = Sy 290 290 106 CC = 14.089,75 ; CC = 118,7
Es una columna corta porque: R.r.d. < CC 64,6 < 118,7
45
Para hallar la carga crtica en una columna corta se emplea la frmula de Johnson:
KL r PCR =ASy 142 E Sy
224 2 290 MPa 3,46 PCR =216 mm2 290 MPa 14 3,14162 207 GPa
Convertimos unidades: 290 MPa = 290.000.000 Pa 207 GPa = 207.000.000.000 Pa
PCR =216 mm2 290 MPa 1-
290.000.000 Pa 4.191 4 3,14162 207.000.000.000 Pa
PCR =216 mm2 290 MPa 0,8513
Convertimos MPa en Newton: 290 MPa = 290.000.000 Pa = 290.000.000 Por tanto si Pa = N N N = 290.000.000 = 290 2 2 m 1.000.000mm mm2
N N entonces MPa = m2 mm2 N 0,8513 ; PCR = 53.240 N mm2
PCR = 216 mm2 290
Si queremos dar la carga crtica en Kgf convertimos: 53.240 N 0,1 = 5.324 Kgf
46
11. FONDOS DE DEPSITOS.

En los fondos curvados de los depsitos a presin existe la prohibicin de realizar la soldadura de los mismos en vertical:
NO EST PERMITIDA LA SOLDADURA.
ADEMS SE ACUMULARA SUCIEDAD IMPOSIBLE DE LIMPIAR (NORMATIVA SANITARIA)
El trabajo de soldadura corresponde hacerlo en la curva:
SE SOLDARA AQU
11.1 Tipos: Los tipos de fondos de depsitos que encontraremos son:
Semicirculares. Elpticos (2:1) Policntricos Karboggen. Policntricos Kopplen, Decimales, Campsa, Toriesfrico.
47
11.1.1 Semicirculares. El fondo tendr la forma de media esfera.
rea de la esfera: A = 4R2 Volumen de la esfera: V= 4 2 R 3
Por tanto el rea y volumen de un fondo semicircular sern la mitad de estos valores.
PREPARACIN PARA LA SOLDADURA. EL MATERIAL DE APORTE HA DE SER DE MAYOR CALIDAD QUE EL MATERIAL BASE.
FONDO SEMICIRCULAR
11.1.2 Elpticos. Una propiedad de los fondos elpticos es su relacin 2:1, es decir, el eje (x) es siempre el doble del eje (y).
48
11.1.3 Policntricos Karboggen.
A DIFERENCIA DE LOS ELPTICOS, EL FONDO KARBOGGEN NACE CON ESTA PARTE RECTA
Las curvas Karboggen estn regidas por la Norma DIN 28013 que dan los siguientes valores (en milmetros): Dimetro Exterior (Dext) 400 1.600 Espesor (e) 3-10 5-10 Dimetro Desarrollo (Dd) 520 hasta 2000 405 522 22,4 (f en mm) 100 Litros (V) 7,9 Peso (Kgr/mm de espesor) 1,45
Esta norma contempla todos los dimetros comprendidos entre 400 y 1.600 mm.
Ejercicio: 1. Calcular el peso de un fondo semiesfrico de 2 m de dimetro y chapa con un espesor de 1 cm. El P.e. del material es de 6,75 Kgr/dm2.
1 CALCULAR EL REA DE LA ESFERA: A = 4R2 = 4 3,1416 12 = 12,566 m2 Como es semiesfrico dividimos por dos: A= 12,566 = 6,283 m2 = 62830 cm2 2
2 CALCULAR EL VOLUMEN: V = 62830 cm2 1 cm = 62830 cm3 = 62,830 dm3
49
3 CALCULAR EL PESO: P = 62,830 dm3 6,75 Kgr dm3 = 424,10 Kgr
11.2 Frmulas para calcular fondos segn Cdigo ASME VIII (recipientes a presin). El equivalente a este cdigo en Alemania es el AD-MerkBlatter. Los dos cdigos darn clculos similares. La diferencia est en la ejecucin, ms concretamente, en la inspeccin. Por ejemplo, si el fondo se ha desarrollado con el cdigo alemn, la inspeccin de la soldadura se realizar con ultrasonido pero si se ha fabricado con el cdigo ASME sta inspeccin se har por radiografas.
11.2.1 Tapa o fondo semiesfrico (los menos empleados).
Clculo del espesor mnimo usando el radio interior:

t= P Rint +CA 25E - 0,2P
Clculo del espesor mnimo usando el radio exterior:

t= Donde: t = espesor (del ingls tieness). E = eficacia de la soldadura. P = presin de diseo en psi (libras/inch2) o en KPa. Rint = radio interno en inch (o en mm). Rext = Radio externo en inch (o en mm). S = esfuerzo mximo permisible del material en libras/inch2 o en KPa. CA = factor de corrosin 1/16 para 12 aos. L = longitud total. P Rext +CA 25E + 0,8P
50
12. ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIN.

El tipo e intensidad de los esfuerzos estar en funcin de la naturaleza de las cargas que soporta, la geometra del recipiente y su construccin (segn el Cdigo ASME).
12.1 Cargas.
Presin interna o externa. Peso del recipiente y su contenido. Reacciones estticas del equipo auxiliar, tubera, revestimiento, aislamiento, piezas internas y apoyo. Reacciones cclicas y qumicas debidas a la presin y/o a las variaciones trmicas, Presin del viento y fuerzas ssmicas. Reacciones de impacto debidas a choque hidrulico (golpe de ariete). Gradiente de temperatura y expansin trmica diferencial.
(Soldado de disimilares: cuando queremos soldar dos materiales, ambos soldables, pero de diferente composicin. Por ejemplo, el acero 15Mo3 y el acero inoxidable tiene un coeficiente de dilatacin diferente).
12.2 Esfuerzos.
ESFUERZOS Esfuerzo a la tensin Esfuerzo longitudinal a la compresin Esfuerzo primario general de membrana inducido por cualquier combinacin de cargas Esfuerzo primario de membrana ms esfuerzo por combinacin de cargas Esfuerzo primario general de membrana inducido por la combinacin de sismos o de la presin del viento con otras cargas
ESFUERZO MXIMO ADMISIBLE S.a. El ms pequeo S.a. S.a. 1,5 S.a. 1,2 veces el esfuerzo admitido en el caso anterior si la temperatura del metal no sobrepasa 700 para acero al carbono y 800 para acero inoxidable
51
Esfuerzos UNIAXIALES: los realizados slo a lo largo de un eje. Esfuerzos BIAXIALES: los realizados en dos ejes.
Pared delgada: se considera que la pared es delgada cuando la relacin entre el espesor de pared (e) y el radio del cilindro o esfera (r) es igual o menor que 0,1: e 0,1 r Se admite que una pared delgada se comporta como una membrana. Las tensiones en una membrana se reparten uniformemente.
12.3 Dimensiones de un depsito. Ejercicios: 1. Calcular las dimensiones de un depsito de 20.000 L restringido a un dimetro de 2,5 m. partiendo de una sbana. V = r2 h V = 20.000 L = 20.000 dm3 = 20 m3 V = r2 h ; 20 m3 = 3,1416 1,252 h h= 20 m3 3,1416 1,252 esto es rea, por tanto son m2 20 ; h = 4,074 m 4,90875 son metros porque: m3 1 m2
h=
52
2. El mismo depsito de 20.000 L pero en este caso restringido a la medida de la sbana: 2,35 m.
V = r2 h V = r2 h ; 20 m3 = 3,1416 2,35 r2 ; r2 = 20 20 = = 1,646 m 3,1416 2,35 7,38276 20 3,1416 2,35
r=
Este resultado sera el radio del depsito por lo que, para obtener el dimetro, tendramos que multiplicarlo por dos: 1,646 2 = 3,291 metros de dimetro
3. Calcular el volumen de un depsito realizado con dos virolas de 2,35 m de longitud y un dimetro de 4 m. V = r2 h V = r2 h = 3,1416 4 2,35 = 59.000 L
En funcin del ancho de la sbana podemos jugar con las dimensiones: podemos aadir virola hasta alcanzar la altura o variar el dimetro. Hay que tener en cuenta el espesor de la chapa: al doblarla medimos el dimetro exterior. Habra que calcular el volumen con el dimetro interior.
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4. Se tiene un depsito del que conocemos estas caractersticas:
Volumen neto: 20.000 litros. Volumen bruto: 20.200 litros. Altura: 2.35 metros.
Calcular: a) Los radios exterior e interior. b) El espesor de la chapa. c) El peso del depsito sabiendo que el Peso Especfico es de 7,65Kgr/dm3.
A) RADIO EXTERIOR E INTERIOR: V h
V = r2 h ; r =
r=
20 ; R = 1,645 m. 7,38276 20,2 ; r = 1,654 m. 7,38276
R=
B) ESPESOR DE LA CHAPA: Radio exterior (R) radio interior (r) = 1,654 1,645 = = 0,009 m = 9 mm.
C) PESO DE LA CHAPA: Longitud = 2,35 m = 23,5 dm Altura = 4 m = 40 dm Espesor = 9 mm = 0,09 dm V = 23,5 40 0,09 = 94,6 dm2 P = V P. e. = 94,6 7,65 = 723,69 Kgr
54
12.4 Soporte de un depsito. Conceptos previos:
Longitud de la circunferencia:
L = 2R = D
rea de la circunferencia:
A = R2 = D 2
2
D2 4
Un sector circular es el espacio comprendido entre dos radios. Tiene rea y longitud y la parte que lo define es un ngulo. El soporte de un depsito ser una cuna formada por un sector circular en funcin del dimetro del depsito.
La longitud del sector se calcular mediante una regla de tres: Longitud (2R) 360 X n de grados
Longitud del sector =
2R n de grados 360
De la misma forma se establece el rea: rea (R2) 360 X n de grados
rea del sector =
R2 n de grados 360
55
Ejercicios: 1. Un depsito de 10 m. de dimetro se apoya en su sentido longitudinal en dos cunas iguales que forman un sector circular de 20. Cul es la longitud de estas cunas?
L = D = 3,1416 10 = 31,416 m 31,416 m 360 X 20 Longitud del sector = 31,416 m 20 = 1,7 m. 360
2. Una tarta gigante tiene 1 metro de dimetro y se divide en 200 porciones Cul ser el rea que tendr cada porcin?
A = R2 = 3,1416 0,52 = 3,1416 0,25 = 0,78 m2 ngulo del sector: 360 =18 200
0,78 m2 360 X 18 rea del sector = 0,78 m2 18 = 0,039 m2 = 390.000 mm2 360
56
13. PROBLEMAS EMBUTICIN

13.1 Clculo de los dimetros de los discos de partida para embuticiones cilndricas. Una chapa de acero de 1 mm de espesor de alta embutibilidad va a ser embutida con un macho de 50 mm. (a) Cul ser su mayor corte a medida para una nica embuticin? (b) Y si el macho fuera de 400 mm de dimetro? (c) Y si el material fuse de embuticin normal, espesor 0,5 mm y el dimetro del macho 200 mm?
(A) MAYOR CORTE A MEDIDA PARA UNA CHAPA DE 1 MM DE ESPESOR, ALTA EMBUTILIDAD, MACHO DE 50 MM. 1 Calcular la Relacin Lmite de embuticin en estirado nico: RLIMITE = Dimetro del punzn (d) Espesor de la chapa s 50 mm = 50 1 mm
RLIMITE =
2 Calcular la relacin de estirado mximo: 0 MAXIMO = Dimetro de corte D Dimetro del punzn d
El valor de 0 MAXIMO se verifica segn el grfico, siendo su valor aproximado de 2,1. 0 MAXIMO = D ; D = 0 MAX d ; D = 2,1 50 ; D = 105 mm d
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(B) MAYOR CORTE A MEDIDA PARA UNA CHAPA DE 1 MM DE ESPESOR, ALTA EMBUTILIDAD, MACHO DE 400 MM.
1 Calcular la Relacin Lmite de embuticin en estirado nico: RLIMITE = Dimetro del punzn (d) Espesor de la chapa s 400 mm =4 00 1 mm
RLIMITE =
El valor de O MAXIMO se verifica segn el grfico, siendo su valor aproximado de 1,75 0 MAXIMO = D ; D = 0 MAX d ; D = 1,75 400 ; D = 700 mm d
(C) MAYOR CORTE A MEDIDA PARA UNA CHAPA DE 0,5 MM DE ESPESOR, EMBUTILIDAD NORMAL, MACHO DE 200 MM. 1 Calcular la Relacin Lmite de embuticin en estirado nico: RLIMITE = Dimetro del punzn (d) Espesor de la chapa s 200 mm = 400 0,5 mm
RLIMITE =
El valor de O MAXIMO se verifica segn el grfico, siendo su valor aproximado de 1,6 0 MAXIMO = D ; D = 0 MAX d ; D = 1,6 400 ; D = 640 mm d
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13.2 Calculo de fuerzas de embuticin. Una chapa de alto poder de embuticin con UT = 37 Kg/mm2, dimetro de partida (D) = 420 mm y espesor (s) = 0,8 mm, se embute con un macho de dimetro (d) = 240 mm. Otro material de embutibilidad normal, con UT = 8 Kg/mm2, dimetro de partida (D) = 170 mm y espesor (s) = 0,5 mm, se embute con un macho de dimetro (d) = 100 mm. Calcular en ambos casos la fuerza mxima de embuticin.
Relacin lmite
0 MAX 1,75
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(A) CHAPA DE ALTO PODER DE EMBUTICIN. 1 Averiguar la relacin de estirado mximo (MAX): 0 MAX = D 420 = =1,75 d 240
2 Averiguar la relacin lmite de embuticin en estirado nico (RLIM): d 240 RLIM = = =300 s 0,8 3 Calcular la tensin mxima (n): Primero se determina el valor de (n). Segn la grfica n = 1,06 A continuacin se aplica la frmula: Fuerza mxima de embuticin = 2rsn = Dsn F = 3,1416 240 mm 1,6 0,8 mm 37 Kgr = 23656,9 Kgr mm2
La comprobacin de la aptitud de la chapa para esta embuticin se realiza en base a la frmula: = F S
La superficie ser la de la zona a embutir por tanto habr de tenerse en cuenta el espesor y el dimetro del punzn. F 23656,9 23656,9 Kgr Kgr = = = = 39,22 S Ds 3,1416 240 mm 0,8 mm mm2 La tensin producida es superior a la capacidad de embuticin por tanto se rompera.
(B) CHAPA DE EMBUTIBILIDAD NORMAL. 1 Averiguar la relacin de estirado mximo (MAX): 0 MAX = D 170 = =1,7 d 100
2 Averiguar la relacin lmite de embuticin en estirado nico (RLIM): d 100 RLIM = = =200 s 0,5
60
3 Calcular la tensin mxima (n): Primero se determina el valor de (n). Segn la grfica n = 0,98 A continuacin se aplica la frmula: Fuerza mxima de embuticin = 2rsn = Dsn
F = 3,1416 100 mm 0,5 0,8 mm 8
Kgr = 1118,4 Kgr mm2
Se puede comprobar la aptitud de la chapa para la embuticin con el valor de n, segn se indica el grfico: n= tesin de embuticin UT UT 8 Kgr ; n= ; s = = = 8,99 mm2 resisitencia a la traccin o tensin de rotura s n 0,89
Se puede observar que la tensin de embuticin es inferior a la tensin de rotura, por tanto el material es apto para esta embuticin.
61
13.3 Clculo de la fuerza del sujeta-chapas. Calcular la fuerza mnima de un sujeta-chapas en las condiciones de trabajo siguientes: (a) Material de alta embutibilidad con UT = 37 Kg/mm2, dimetro de partida (D) = 420 mm y espesor (s) = 0,78 mm, macho de dimetro (d) = 240 mm. (b) Material de embutibilidad normal con UT = 8 Kg/mm2, dimetro de partida (D) = 170 mm y espesor (s) = 0,5 mm, se embute con un macho de dimetro (d) = 100 mm.
La fuerza mnima del sujeta-chapas (FS) se calcular mediante la frmula:
FS = (D2 -d2 ) 4
(A) MATERIAL DE ALTA EMBUTIBILIDAD: 1 Averiguar la relacin de estirado mximo (MAX): 0 MAX = D 420 = =1,75 d 240
2 Averiguar la relacin lmite de embuticin en estirado nico (RLIM): R LIM = d 240 = = 307,69 s 0,78
3 Determinar la compresin especfica del sujeta-chapas:
Primero se determina el valor de n . Segn la grfica n = 0,5 Despus se unifican unidades:

37 Kgr Kgr Kgr = 37 = 3.700 2 mm2 0,1 cm2 cm
62
Luego se despeja de la frmula:

0,5 = ; = 0,5 3.700 = 1.850 Kgr S
4 Calcular la fuerza mxima del sujeta-chapas: FS = 2 2 D - d ; FS = 422 -242 1.850 =1.726.152,12 Kgr 4 4
(B) MATERIAL DE EMBUTIBILIDAD NORMAL: 1 Averiguar la relacin de estirado mximo (MAX): 0 MAX = D 170 = =1,7 d 100
2 Averiguar la relacin lmite de embuticin en estirado nico (RLIM): d 100 RLIM = = =200 s 0,5 3 Determinar la compresin especfica del sujeta-chapas: Primero se determina el valor de (n). Segn la grfica n = 0,37 Luego se despeja de la frmula: 0,5 = ; = 0,37 800 = 290 Kgr S 4 Calcular la fuerza mxima del sujeta-chapas: FS = 2 2 D - d ; FS = 172 - 102 290 = 43.938,76 Kgr = 439.387 N 4 4
63
13.4 Clculo de fuerzas de embuticin con debilitamiento de pared. Un material al que se le ha realizado la primera embuticin y su posterior recocido, tiene una resistencia a la traccin UT = 37 Kgr/mm2, el espesor mximo de la pared cilndrica entes del alargamiento es de SO = 1,5 mm, el espesor de la pared cilndrica despus del alargamiento ser de S1 = 1 mm, el dimetro del macho de embuticin es de 40 mm. Considerando un rendimiento de 0,60, calcular la fuerza de alargamiento.
El rea a calcular ser el rea de esta cinta
64
1 CALCULAR LA SECCIN TRANSVERSAL APROXIMADA DE SALIDA: A0 = d S0 = 3,1416 40 1,5 ; A0 = 188,4 mm2
2 CALCULAR LA SECCIN TRANSVERSAL FINAL: A1 = d S1 = 3,1416 40 1 ; A0 = 125,6 mm2
3 FUERZA DE ESTIRADO INDEPENDIENTE DE LOS VALORES DE FLUENCIA: Para calcular la fuerza de estirado se utilizar la siguiente frmula:
F = CA1
Donde: C = 0,88 S - 0,88 S1
UT f
f = rendimiento
C = 0,88
S 188,4 - 0,88 ; C = 0,88 - 0,88 ; C = 0,44 S1 125,6
Kgr 37 UT mm2 = 3.407,94 Kgrf = 34.079,4 N 2 F = CA1 ; F = 0,44 188,4 mm f 0,60
65
13.5 Clculo de fuerzas de embuticin con debilitamiento de pared. El material del ejemplo anterior ha de ser estirado de nuevo hasta el espesor S 2 = 0,7 mm, comprobndose que el anterior conformado por deformacin ha elevado la resistencia a la traccin hasta UT = 54 Kgr/mm2.
Al seguir estirando la chapa tomaremos como espesor inicial el anterior espesor final (S 1).
1 CALCULAR LA SECCIN TRANSVERSAL APROXIMADA DE SALIDA: A1 = 125,6 mm2
2 CALCULAR LA SECCIN TRANSVERSAL FINAL: A2 = D S2 = 3,1416 40 0,7 = 87,96 mm2
3 FUERZA DE ESTIRADO INDEPENDIENTE DE LOS VALORES DE FLUENCIA:
C = 0,88
S1 125,6 - 0,88 ; C = 0,88 - 0,88 ; C = 0,37 S2 87,92
Kgr 54 UT mm2 = 2.929,06 Kgrf = 29.290,6 N 2 F = CA1 ; F = 0,37 87,96 mm f 0,60
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13.6 Clculo de embuticin. Una chapa de acero de 2 mm de espesor, de alto poder de embuticin, con una tensin de rotura a la traccin (UT) de 40 Kgr/mm2 y tensin de cizalladura () de 30 Kgr/mm2 debe ser embutida para formar un recipiente cilndrico de 200 mm de dimetro interior y 60 mm de altura. Calcular: (a) Dimensiones del disco de partida. (b) Fuerza de corte para obtener el citado disco por punzonado de chapa. (c) Fuerza necesaria para la embuticin sin considerar la fuerza de sujecin de la chapa.
ESQUEMA DE LA PIEZA EMBUTIDA
Para la resolucin de este ejercicio utilizaremos las siguientes frmulas:
Para el clculo de las dimensiones del disco de partida:

D = d2 + 4 d h Donde: D = dimetro inicial del disco de partida D = dimetro interior del cilindro o dimetro del macho h = altura del cilindro
Para el clculo de la fuerza de corte:

F=De Donde: F = fuerza de corte D = dimetro del disco de partida e = espesor = tensin de cizalladura (en Kgr/mm2)
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Para el clculo de la fuerza de embuticin:

F = n d e UT Donde: F = fuerza de embuticin n = relacin entre tensin de embuticin y tensin de rotura d = dimetro del macho e = espesor UT = resistencia a la traccin
(A) CALCULAR LAS DIMENSIONES DEL DISCO DE PARTIDA: D = d2 + 4 d h ; D = 2002 + 4 200 60 ;D = 296,64 mm
(B) CALCULAR LA FUERZA DE CORTE: F = D e ; F = 3,1416 296,64 mm 2 mm 30 F = 55.916,83 Kgr = 559.168,3 N Kgr mm2
(C) CALCULAR LA FUERZA DE EMBUTICIN: 1 En primer lugar determinamos el valor de n:
Relacin de estirado mximo (MAX):

0 MAX = D 170 = =1,7 d 100
Relacin lmite de embuticin en estirado nico (RLIM):

d 100 RLIM = = =200 s 0,5
Segn el grfico n = 0,56
2 Despus aplicamos la frmula: FEM = n d e UT = 0,56 3,1416 200 mm 2 mm 40 FEM = 28.148,67 Kgf = 281.486,7 N Kgr mm2
68
NOTA: En la frmula para calcular el dimetro del disco de partida tendramos que tener en cuenta el radio de curvatura de la pieza, quedando la frmula as:
D = d2 + 4 d h - r
69
14. PROBLEMAS DE PRODUCCIN
Problema de produccin 1. El tablero para una mesa se va a fabricar a partir de tres piezas de aglomerado de madera enchapada de 18 mm de espesor, dos semicirculares y una cuadrada, segn la figura 1. El peso de la materia prima es de 15 Kgr/m2 y se compra en paneles de 2 x 3,6 m a un precio de 0,7 /Kgr. El corte se realiza en el taller a razn de 1.500 mm/minuto. 1. Estudiar el corte de la materia prima para optimizar su aprovechamiento. Hacer un esquema del corte del panel que se propone. 2. Determinar el tiempo unitario de fabricacin y montaje y los das tericos necesarios para montar 500 tableros, sabiendo que para el montaje se tarda 12 minutos, que se trabaja un solo turno al da y que el tiempo efectivo trabajado es del 60% del total. 3 Calcular en esas condiciones el coste del tablero, considerando los datos siguientes:
Gastos generales: 13%. Mano de obra: 13,8 /hora.
Fig 1
70
1 CORTE DE LA MATERIA PRIMA.
Con este planteamiento conseguimos 7 mesas completas por cada dos tableros de materia prima.
71
2 COSTE DEL TABLERO. El precio de coste del tablero estar formado por la suma del coste de la materia prima ms el coste de la mano de obra, aadiendo el correspondiente coste de gastos generales. 1 Coste de la materia prima: Con el planteamiento presentado son necesarios dos tableros de 2 3,6 metros para conseguir 7 mesas, por tanto el coste de la materia prima por mesa ser:
rea de dos tablero:

2 m 3,6 m = 7,2 m2 2 = 14,4 m2
Peso de dos tableros:

14,4 m2 15 Kgr/m2 = 216 Kgr
Coste de dos tableros:

216 Kgr 0,7 /Kgr = 151,2
Coste materia prima por unidad:

151,2 = 21,6 mesa 7 mesas
2 Coste de la mano de obra: El coste de la mano de obra se divide en dos partes: corte y montaje. Sabiendo que el tiempo de montaje es de 12 minutos/mesa, tendremos que calcular el tiempo de corte por mesa.
Corte: la longitud total a cortar se define en el siguiente esquema:
72
La longitud total a cortar ser la suma de 16 tramos de 1 metro ms 7 circunferencias de longitud 3,14 metros: 16 m + (7 3,14 m) = 38 m El coste de la mano de obra de corte ser: 1.500 mm/min = 1,5 m/min 38 metros = 25,3 minutos 1,5 m min 25,3 min = 3,62 min mesa 7 mesas
Montaje: el tiempo de montaje por mesa es de 12 minutos. Total tiempo de mano de obra:
3,62 min + 12 min = 15,62 min
Teniendo en cuenta que el tiempo efectivo es del 60%:

15,62 min 60% = 9,37 min/mesa
El coste de mano de obra por mesa ser, por tanto: min 9,37 mesa 13,8 hora = 2,15 mesa 60 min 3 Coste total: El coste total ser la suma del coste de mano de obra ms el coste de la materia prima: Coste total = 21,6 /mesa + 2,15 /mesa = 23,75 /mesa A este coste se le aade el 13% en concepto de gastos generales: Coste final = 23,75 /mesa + 13% = 26,83 /mesa
3 TIEMPO DE FABRICACIN DE 500 TABLEROS. El tiempo de fabricacin de un lote de 500 tableros, trabajando un turno de 8 horas diarias ser:
9,37 min mesa 500 mesas = 9,76 das 8 horas turno 60 minutos
73
Problema de produccin 2. Para construir las cajas de chapa de la figura 2, a partir de los datos que se adjuntan ms abajo, se pide: 1 Hacer la hoja de procesos. 2 Calcular el tiempo de fabricacin y el precio de coste unitario. 3 Calcular el beneficio si el precio de venta mximo de mercado es de 23 por pieza. 4 Determinar el tiempo terico de fabricacin de un lote de 1500 unidades en das, trabajando en un solo turno.
Datos: Chapa de acero de 1,5 mm. Precio de compra chapa: 0,6 /Kgr. Mano de obra: 17,5 /hora. Aprovechamiento anual mano de obra: 85%. Importe total maquinaria utilizada: 270.000 . Inversiones en utillaje: 370. Coste material de recubrimiento: 0,063 /dm . Tamao chapas: 1,5 x 3 m. Hoja de tiempos:
2
Precio venta chatarra: 0,1 /Kgr. Mquinas en el proceso: 5 Amortizacin prevista: 10 aos. Precio del dinero: 8,35%. Lote a fabricar: 1500 uds. Coste material de soldadura: 0,041 /dm. Tiempo proceso soldadura: 0,9 min/dm. Peso especifico acero: 8 Kgr/dm3.
1 Cizallado: el tiempo de preparacin por lote es de 15 minutos. 2 Punzonado: el tiempo de preparacin por lote se supone de 90 minutos para programacin ms 10 minutos para programacin de tiles. 3 Plegado: el tiempo de preparacin por lote se supone de 50 minutos para programacin y regulacin de topes. 4 Soldadura: el tiempo de preparacin por lote se considera 0 minutos por lo que se desprecia. 5 Pintura: el tiempo de preparacin de la cabina, por lote, es de 20 minutos.
74
1 HACER LA HOJA DE PROCESOS.
OPERACIN
TIEMPO PREPARACIN Por cada lote 15 min. Por cada pieza 15 min/1500 = = 0,01min. Por lote se suponen 90 min para la programacin ms 10 min de preparacin de tiles 100/1500 = 0,07 min. Suponemos 50 min para programacin y regulacin de topes. 50/1500 = 0,033 min. El tiempo de preparacin del equipo de soldar es mnimo por lo que se desprecia. La preparacin de la cabina de pintura por lote es de 20 min. 20/150 = 0,01 min.
TIEMPO DE MQUINA (TIEMPO MANIOBRA + TIEMPO TRANSFORMACIN) Suponemos 0,5 min por operacin El tiempo de operacin completa por pieza incluyendo el tiempo de maniobra se supone 1,2 min El tiempo de operacin completa por pieza, incluyendo el tiempo de maniobra se supone de 3 min. Si por pieza la longitud son 3,6 dm y se tarda 0,9 min/dm resultar: 0,9 x 3,6 = 3,2 min Se pintan diez piezas cada vez y se tarda 0,2 min/dm2. Como la superficie de cada pieza es de 30 dm2 resultar: 0,2 min x 30/10 = 0,6 min.
TIEMPO FABRICACIN 0.51min.
Cizallado
Punzonado
1,27 min.
Plegado
3,033 min.
Soldadura
3,2 min.
Pintura
0,61 min.
75
2 CALCULAR EL TIEMPO DE FABRICACIN Y EL PRECIO DE COSTE UNITARIO. El coste final ser la suma de los distintos costes. CFINAL = CMATERIA PRIMA + CFIJOS + COPERACIN + CAMORTIZACIN + CUTILLAJES + CSOLDADURA + CRECUBRIMIENTO En primer lugar se calcula el coste de la materia prima: 1 Coste de la materia prima: El material de partida para la obtencin de la pieza ha de ser un cuadrado de 420 mm de lado.
Segn las dimensiones de la pieza y las de la materia prima calculamos que, de cada chapa de 3.000 mm x 1.500 mm obtenemos 21 piezas de 420 mm por 420 mm distribuidas de la siguiente forma:
76
Para calcular el volumen de chapa en primer lugar se unifican unidades pasando a dm:
1,5 m = 15 dm 3 m = 30 dm 1,5 mm = 0,015 dm

El volumen de la chapa ser: 15 dm 30 dm 0,015 dm = 6,75 dm3
El peso de la chapa ser: 6,75 dm3 8 Kgr dm3 = 54 Kgr
El peso de cada pieza ser: 54 Kgr Kgr = 2,57 21 piezas por chapa pieza
El coste de la materia prima por unidad ser: Kgr 2,57 pieza 0,6 Kgr
= 1,54 pieza
77
2 Coste del recubrimiento: Para calcular el coste del recubrimiento habr que calcular, primero, el rea de cada pieza. El rea total se calcula como la suma de las distintas reas que la forman:
rea de un cuadrado (Fig. 1): 2,5 dm 2,5 dm = 6,25 dm2 A esta rea hay que restarle el rea de los cuatro rectngulos de 20 mm 30 mm: 0,2 dm 0,3 dm = 0,06 dm2 4 = 0,24 dm2 6,25 dm2 - 0,24 dm2 6 dm2
Fig. 1
rea de un trapecio (Fig. 2): A= B+b 2,5 dm + 2,2 dm h= 0,15 dm = 0,3525 dm2 2 2
Fig. 2
A esta rea hay que restarle el rea de cuatro crculos de 6 mm:

A = r2 = 3,1416 0,032 dm =3,1416 0,0009 dm = 0,0028 dm2 4 = 0,011 dm2
0,3525 dm2 0,011 dm2 = 0,3415 dm2
rea de un rectngulo (Fig. 3): 2,5 dm 0,7 dm = 1,75 dm2

Fig. 3
A esta rea hay que restarle el rea un crculo de 40 mm: A = r2 = 3,1416 0,04 dm = 0,125 dm2 1,75 dm2 0,125 dm2 = 1,625 dm2
rea de un rectngulo (Fig. 4): 2,5 dm 0,7 dm = 1,75 dm2 A esta rea hay que restarle el rea de dos crculos de 30 mm: A = r2 = 3,1416 0,09 dm = 0,28 dm2 1,75 dm2 0,28 dm2 = 1,47 dm2
Fig. 4
78
Por tanto, el rea total de la pieza ser: 6 dm2 + (4 0,3415 dm2) + (2 1,625 dm2) + (2 1,47 dm2 ) = 13,55 dm2
Como la pieza se recubre por los dos lados el rea ser el doble: 13,55 dm2 2 27 dm2
Si el coste del recubrimiento es de 0,073 /dm2 entonces el coste por pieza ser: 27 dm2 0,073 /dm2 = 1,97 /pieza
3 Coste del material de soldadura: Para calcular el coste del material para la soldadura calculamos, primero la longitud a soldar. En primer lugar se calcula la longitud del chafln (Fig. 5):
L=
0,15 dm = 0,21 dm sen 45
Fig. 5
De forma que la longitud total a soldar (Fig. 6) ser de:
0,21 dm + 0,70 dm = 0,91 dm; Como son cuatro lados: 0,91 dm 4 = 3,64 dm
El coste del material para la soldadura ser, por tanto:

Fig. 6
3,64 dm 0,041 /dm = 0,15 /pieza
Fig. 6
79
4 Costes de operacin: El tiempo de fabricacin (TF) ser la suma de los tiempos de preparacin ms los tiempos de mquina. stos, a su vez, sern la suma de los tiempos de maniobra ms los de transformacin. El tiempo de fabricacin total ser la suma de los tiempos de fabricacin de las distintas operaciones, segn la hoja de procesos:
Cizallado: 0,51 min. Punzonado: 1,27 min. Plegado: 3,033 min. Soldadura: 3,2 min. Pintura: 0,61 min.
Por tanto, el tiempo de fabricacin ser: TF = 0,51 + 1,27 + 3,033 + 3,2 + 0,61 = 8,623 minutos
Como el porcentaje de aprovechamiento es del 85%, el tiempo total de fabricacin ser de: 8,623 minutos 85% 10 minutos
Si el coste de la mano de obra es de 17,5 /hora, el coste de mano de obra por pieza ser: Mano de obra = 10 minutos 17,5 hora = 2,92 pieza 60 minutos
4 Costes de amortizacin de maquinaria: A= E 1 + j n 270.000 1+0,0835 = n Ha 10 1.800

10
= 33,44 hora
El coste de amortizacin por pieza ser: 33,44 hora minutos = 0,5573 10 = 5,55 pieza 60 minutos minuto pieza
5 Costes de utillajes: 370 = 0,42 pieza 1.500 piezas
80
6 Retorno por chatarra: El retorno por chatarra se ha de descontar del coste unitario final. Si una pieza tiene un rea de 13,55 dm2, el rea total utilizada en la chapa de partida ser de: 13,55 dm2 21 piezas = 284,55 dm2
Si la chapa de partida tiene un rea de: 15 dm 30 dm = 450 dm2
El material sobrante ser: 450 dm2 284,55 dm2 = 165,45 dm2
El material sobrante por pieza ser: 165,45 dm2 = 7,88 dm2 pieza 21 piezas
El volumen del material sobrante por pieza ser: 7,88 dm2 0,015 dm = 0,12 dm3
El peso del material sobrante por pieza ser: 0,12 dm3 8 Kgr/dm3 = 0,9 Kgr
El retorno del material sobrante por pieza ser: 0,9 Kgr 0,1 /Kgr = 0,09 /pieza
7 Total costes: El coste total estar formado por la suma de los costes operativos ms los costes fijos: a) Costes operativos: estarn formados por los costes de amortizacin ms los costes de operacin.
Coste de amortizacin: 5,55 /pieza Coste de operacin: 2,92 /pieza

Total costes operativos: 8,47 /pieza
81
b) Costes fijos: estn formados por la suma de los costes de materia prima, recubrimiento, material de soldadura y utillajes.
Coste de materia prima: 1,54 /pieza Coste recubrimiento: 1,97 /pieza Coste soldadura: 0,15 /pieza Coste de utillaje: 0,42 /pieza
Total costes fijos: 3,81 /pieza c) Retorno por chatarra: al coste final se le descontar el retorna por chatarra.
Coste total: 12,28 /pieza Retorno chatarra: 0,09 /pieza

Total coste: 12,19 /pieza
3 CLCULO DEL BENEFICIO. Si el precio de mercado es de 23 /pieza, entonces el beneficio ser la diferencia entre ste y el precio de coste: 23 /pieza 12,19 /pieza = 10,81 /pieza
4 CLCULO DEL TIEMPO TERICO DE FABRICACIN. El tiempo terico de fabricacin de 1.500 unidades, trabajando un slo turno de 8 horas diarias ser: TF 1.500 unidades 10 1.500 = = 31,25 das 60 minutos 8 horas 60 8
82
Problema de produccin 3. Las arandelas de la figura 3 se van a construir en una prensa por punzonado a partir de un fleje de latn de 2 mm de espesor. El precio de este material es de 1,93 /Kgr y su densidad es de 8,4 Kgr/dm3. Se dispone de una prensa adecuada, capaz de realizar en continuo 20 golpes por minuto, siendo su coste operativo total de 18 /hora.
Fig 3
Se parte de las siguientes suposiciones: 1 El retorno por venta de chatarra se paga a 0,59 /Kgr y los gastos generales se estiman en un 15% de los costes directos. 2 Los tiempos improductivos son los siguientes: El tiempo de preparacin para cada operacin es de 7,5 horas/lote. El mantenimiento de mquinas y utillaje es de una hora cada 35.000 operaciones. Los tiempos de maniobra de las operaciones alimentadas automticamente son despreciables, mientras que las alimentadas manualmente representan el doble de los tiempos productivos. Se va a analizar las siguientes alternativas: 1 Realizar los punzonados en dos operaciones con tiles individuales, ya existentes y completamente amortizados, de 100 y 150 mm de dimetro. 2 Utilizar una matriz progresiva nueva, cuyo coste es de 8000, que permite realizar el trabajo de un solo golpe, suponiendo que se amortice con un solo lote. Determinar: 1 El coste de fabricacin unitario de las dos alternativas, suponiendo que el precio del material y el tiempo de preparacin de la mquina sean los mismos en los dos casos siguientes: Un lote de 20.000 piezas. Un lote de 200.000 piezas. 2 El tiempo terico de fabricacin de cada lote en das, en los cuatro casos, suponiendo jornadas laborables de 8 horas y 2 turnos. 3 Conclusiones obtenidas analizando los puntos 1 y 2.
83
En primer lugar se determina el coste de fabricacin unitario. En las dos alternativas de fabricacin los factores que determinan los costes son los siguientes:
CF = coste de fabricacin. CM = coste de materia prima. CO = coste de mano de obra directa. CA = coste de amortizacin de maquinaria y equipos. CU = coste de tiles. CH = coste de herramientas, fungibles y lubricantes. CT = coste total. CJ = coste directo o de fabricacin. CG = coste indirecto o general.
El coste de fabricacin ser: CF = CM + CO + CA + CU + CH En primer lugar calculamos el coste de la materia prima. Para ello convertimos unidades, pasando todo a dm:
D = 150 mm = 1,5 dm P = 155 mm = 1,55 dm d = 100 mm = 1 dm a = 160 mm = 1,6 dm Espesor = 2 mm = 0,02 dm
El volumen del material de partida utilizado para cada maniobra ser: V = 1,55 x 1,6 x 0,02 = 0,0496 dm3
El peso de este material ser el producto del volumen por su peso especfico: P = 8,4 Kgr/dm3 x 0,0496 dm3 = 0,41664 0,42 Kgr
El peso de cada arandela ser el producto de su rea por su altura y por su peso especfico: rea de una corona circular = D2 -d2 1,52 -12 ;A= = 1,77dm2 4 4
Peso arandela = 1,77 dm2 x 0.02 dm x 8,4 Kgr/dm3 = 0,16 Kgr
La cantidad de chatarra por arandela ser el peso del material de partida menos el peso de la arandela: PCH = PM PA = 0.42 0,16 = 0,26 Kgr
84
El coste de la materia prima ser: 0,42 Kgr x 1,93 /Kgr = 0,81
El retorno por chatarra ser: RCH = 0,26 kgr x 0,59 /Kgr = 0,15 . El retorno por chatarra es un ingreso que se descontar de los costes una vez obtenidos los costes totales. Como se ver a continuacin los costes sern diferentes en cada opcin de fabricacin.
1. COSTE DE FABRICACIN UNITARIO.
ALTERNATIVA 1. FABRICACIN CON TILES INDIVIDUALES (LOTE DE 20.000 PIEZAS). 1.1 Coste operativo. Estar formado por el coste de transformacin (tiempo productivo) ms el coste de los tiempos improductivos (preparacin, mantenimiento y maniobra). 1.1.1 Tiempos productivos. 1.1.1.1 Tiempo de transformacin. Ser el doble del tiempo de la operacin de la pieza ya que sta se har en dos golpes. TT = 2 golpes : 60 min hora = 1,67 10-3 hora/pieza 20 golpes/minuto
(El factor 60 permite pasar minutos a horas). 1.1.2. Tiempos improductivos. 1.1.2.1 Tiempo de preparacin: se emplean 7,5 horas de preparacin por lote y operacin. Como son dos operaciones el coste de preparacin ser: TP = 7,5 horas 2 operaciones = 7,5 10-4 hora/pieza 20.000 piezas
1.1.2.2 Tiempo de mantenimiento: 1 hora cada 35.000 operaciones. Como son dos operaciones por pieza el coste ser: TMANT = 2 horas = 6 10-5 hora/pieza 35.000 piezas
1.1.2.3 Tiempo de maniobra: consideramos un solo tiempo de maniobra, ya que la primera de las operaciones puede alimentarse automticamente mientras que la segunda ser necesario hacerlo manualmente, por tanto: TMANIOBRA = 2 TT = 2 1,67 10-3 = 3,34 10-3 hora/pieza El tiempo total de fabricacin ser: TF = TT + TP + TMANT + TMANIOBRA 6 10-3 horas/pieza
85
Por tanto, el coste operativo ser: COP = TF 18 hora 0,11 /pieza 1.2 Coste de fabricacin. El coste de fabricacin se compone del coste de la materia prima ms el coste operativo: CF =CM + COP = 0,81 + 0,11 = 0,92 /Pieza Si estimamos en 15% los gastos generales, hay que aplicar este porcentaje a los costes directos. El coste total ser, por tanto: CT =1,15 0,92 = 1,06 Pieza Si descontamos el retorno por chatarra: CT = 1,06 - 0,15 = 0,91 /Pieza
ALTERNATIVA 2. FABRICACIN CON TILES INDIVIDUALES (LOTE DE 200.000 PIEZAS). 2.1 Coste operativo. 2.1.1. Tiempos productivos. 2.1.1.1 Tiempo de transformacin: TT = 2 golpes : 60 minutos hora = 1,67 10-3 horas/pieza 20 golpes/minuto
2.1.2. Tiempos improductivos. 2.1.2.1 Tiempo de preparacin: TP = 7,5 horas 2 = 7,5 10-5 horas/pieza 200.000 piezas
2.1.2.2 Tiempo de mantenimiento: TMAN = 2 horas = 6 10-5 horas/pieza 35.000 piezas
2.1.2.3 Tiempo de maniobra: TMANIOBRA = 2 TT = 2 1,67 10-5 horas/pieza El tiempo total de fabricacin ser: TF = TT + TP + TMANT + TMANIOBRA 5 10-3 horas/pieza
El coste operativo sera: COP = TF 18 hora 0,09 /pieza 2.2 Coste de fabricacin. El coste de fabricacin ser: CF = CM + COP = 0,81 + 0,09 = 0,9 /Pieza
86
Sumamos el 15% de gastos generales: CT =1,15 0,9 = 1,04 Pieza Descontamos el retorno por chatarra: CT = 1,04 - 0,15 = 0,98 /Pieza
ALTERNATIVA 3. FABRICACIN CON MATRIZ PROGRESIVA. (LOTE DE 20.000 PIEZAS). Las diferencias ms importantes con la anterior alternativa son las siguientes:
Hay que aadir el coste de amortizacin de los tiles. La alimentacin es automtica. Se obtiene una pieza por operacin.
3.1 Coste operativo. 3.1.1 Tiempos productivos. 3.1.1.1 Tiempo de transformacin. En este caso la pieza se obtiene de una sola operacin, por lo que el tiempo de transformacin ser: TT = 1 golpe : 60 minutos hora = 8,33 10-4 horas/pieza 20 golpes/minuto
3.1.2. Tiempos improductivos. 2.1.2.1 Tiempo de preparacin. En este caso la mquina se prepara una sola vez por lo que el tiempo de preparacin ser: TP = 7,5 horas = 3,75 10-4 horas/pieza 20.000 piezas
2.1.2.2 Tiempo de mantenimiento. El mismo que el anterior pero solo una operacin. TMAN = 1 hora 3 10-5 horas/pieza 35.000 piezas
2.1.2.3 Tiempo de maniobra. Es nulo por que la operacin es automtica. TMANIOBRA = 0 El tiempo total de fabricacin ser: TF =TT +TP +TMANT +TMANIOBRA 0,001 hora/pieza El coste operativo ser, por tanto: COP =TF 18 hora 0,02 /pieza
87
3.2 Coste amortizacin de tiles. Suponemos que el coste de la matriz (8.500 ) se recuperar en un slo lote: CA = 8.500 = 0,425 0,43 /pieza 20.000 piezas
3.3 Coste de fabricacin. El coste de fabricacin ser: CF = CM +COP +CA = 0,81 + 0,02 + 0,43 = 1,26 /Pieza Sumamos el 15% de gastos generales: CT =1,15 1,26 = 1,45 Pieza Descontamos el retorno por chatarra: CT =1,45 - 0,15 = 1,30 /Pieza
ALTERNATIVA 4. FABRICACIN CON MATRIZ PROGRESIVA. (LOTE DE 200.000 PIEZAS). 4.1 Coste operativo. Los tiempos sern los mismos que en el caso anterior. La diferencia estar en la amortizacin de los tiles. 4.1.1 Tiempos productivos. 4.1.1.1 Tiempo de transformacin. TT = 1 golpe : 60 minutos hora = 8,33 10-4 horas/pieza 20 golpes/minuto
4.1.2. Tiempos improductivos. 4.1.2.1 Tiempo de preparacin. TP = 7,5 horas = 3,75 10-4 horas/pieza 20.000 piezas
4.1.2.2 Tiempo de mantenimiento. TMAN = 1 hora 3 10-5 horas/pieza 35.000 piezas
4.1.2.3 Tiempo de maniobra. TMANIOBRA = 0 Tiempo total de fabricacin: TF =TT +TP +TMANT +TMANIOBRA 0,001 hora/pieza
88
Coste operativo: COP =TF 18 hora 0,02 /pieza
4.2 Coste amortizacin de tiles. Suponemos que el coste de la matriz (8.500 ) se recuperar en un slo lote: CA = 8.500 = 0,0425 0,043 /pieza 200.000 piezas
4.3 Coste de fabricacin. El coste de fabricacin ser: CF =CM +COP +CA =0,81 + 0,02 + 0,043 = 0,87 /Pieza Sumamos el 15% de gastos generales: CT =1,15 0,87 = 1 Pieza Descontamos el retorno por chatarra: CT =1 - 0,15 = 0,85 /Pieza
2. TIEMPOS DE FABRICACIN.
ALTERNATIVA 1.
Para 20.000 piezas. TLOTE 1 = 0,006 hora pieza 20.000 piezas = 7,5 das 8 horas 2 turnos
Para 200.000 piezas. 0,005 hora pieza 200.000 piezas = 62,5 das 8 horas 2 turnos
TLOTE 2 = ALTERNATIVA 2.
Para 20.000 piezas. TLOTE 3 = 0,001 hora pieza 20.000 piezas = 1,25 das 8 horas 2 turnos
Para 200.000 piezas. 0,001 hora pieza 200.000 piezas = 12,5 das 8 horas 2 turnos
TLOTE 2 =
89
3. CONCLUSIONES.
Lote de 20.000 piezas: si no importa el plazo de entrega con la primera alternativa conseguimos mejor precio. Lote de 200.000 piezas: la segunda alternativa es mejor, tanto por precio como por plazo de entrega.
90
Problema de produccin 4. En un proceso de produccin se van a utilizar cuatro mquinas diferentes, cuyos costes de adquisicin (E) y plazos de amortizacin (n) se muestran en la tabla inferior. Tambin se indica el tiempo que se utilizar cada mquina en el proceso (tt) y el ndice de aprovechamiento que tiene cada una ( ). Calcula los siguientes valores y completar la tabla sabiendo que el coste de oportunidad del dinero se sita en el 4,5% anual: 1. El coste horario de cada una (A), suponiendo que se trabajan 1700 horas anuales por turno. 2. El coste de amortizacin de mquina para este proceso (Ca). 3. Si se trabaja 20 das al mes, en jornadas de 8 horas en un slo turno, diga cuntas unidades de este producto se obtendrn al mes. 4. Diga en cul de estos procesos centrara los esfuerzos de mejora, de tal manera que se optimicen los costes operativos y plazos de entrega.
Mquina 1 2 3 4 Total Ca
E () 12.500 75.000 110.000 45.000
n (aos) 5 5 10 5
t (minutos) 12,5 32,0 11,2 20,0
(%)
60 50 90 80
A (/hora)
Ca ()
91
1 COSTE DE AMORTIZACIN (A). Para la resolucin del primer apartado del problema utilizaremos la frmula:
A= Donde: A = coste horario E = coste equipo j = coste dinero n = aos Ha = horas anuales
E 1+j n n Ha
Mquina 1. E = 12.500 n=5 Ha = 1.700 horas
A=
E 1+j n 12.500 1+0.045 = n Ha 5 1.700
12.500 1,0455 12.500 1,246 15.575 = = = 1,83 hora 51.700 5 1.700 8.500
A=
E 1+j n 75.000 1+0.045 = n Ha 5 1.700
75.000 1,0455 75.000 1,246 93.450 = = = 10,99 hora 5 1.700 5 1.700 8.500
92
Mquina 3. E = 110.000 n = 10 Ha = 1.700 horas
A=
E 1+j n 110.000 1+0.045 = n Ha 101.700
10
110.000 1,04510 110.000 1,552 93.450 = = =10,99 hora 101.700 101.700 8.500
A=
E 1+j n 45.000 1+0.045 = n Ha 5 1.700
45.000 1,0455 45.000 1,246 56.070 = = = 6,59 hora 5 1.700 5 1.700 8.500
2 COSTE DE AMORTIZACIN PARA CADA PROCESO (Ca). La frmula utilizada es:
Ca = A
Donde: % = ndice de aprovechamiento.
t (minutos) 60 min %
Mquina 1. Ca = A t 12,5 12,5 = 1,83 = 1,83 = 0,6 60 % 60 0,6 36
Mquina 2. Ca = A t 32 32 = 10,99 = 10,99 = 11,72 60 % 60 0,5 30
93
Mquina 3. Ca = A t 11,2 11,2 = 10,04 = 10,04 = 2,08 60 % 60 0,9 54
Mquina 4. Ca = A t 20 20 = 6,59 = 6,59 = 2,7 60 % 60 0,8 48
2 OBTENER UNIDADES/MES. Para empezar se calcula el total de horas por mes: 20 das 8 horas/da = 160 horas/mes A continuacin se calcula el total de minutos necesario para obtener una pieza. Para ello dividimos el tiempo que utilizar cada mquina en el proceso entre su ndice de aprovechamiento.
MAQUINA 1 t min % 12,5 0,6
MQUINA 2 32 0,5
MAQUINA 3 11,2 0,9
MAQUINA 4 20 0,8
La suma total nos dar el total de minutos necesarios para fabricar un artculo: 20,8 + 64 + 12,44 + 25 = 122,24 minutos Si dividimos el total de tiempo (160 h/mes) entre lo que se tarda en fabricar un artculo (122,24 min):
En primer lugar pasamos minutos a horas: 122,24 min =2,037 horas 60 min
A continuacin resolvemos: 160 h/mes =78,5 piezas/mes 2,037 h
94
Problema de produccin 5. Para cortar 750 refuerzos de chapa de 10 mm de espesor como el que se muestra en la figura 2, se va a utilizar un equipo de corte por plasma por control numrico capaz de cortar hasta 4 piezas simultneamente a un ritmo de 550 mm por minuto. Basndose en las dimensiones de la pieza y en los datos que se presentan ms abajo, estimar: 1. El precio de coste mnimo de material para la pieza, sin tener en cuenta el retorno por aprovechamiento de la chatarra. 2. El nmero de chapas enteras de la medida elegida que deber comprar para obtener la produccin pedida. DATOS:
Chapa de 1 2 metros = 0,85 /Kgr. Chapa de 2 4 metros = 0,83 /Kgr. Chapa de 3 6 metros = 0,80 /Kgr. Peso Especfico de chapa: 8 Kgr/dm3
Fig. 2
95
Con este planteamiento para el reparto de piezas obtenemos un cuadrado con unas medidas aproximadas de: H = 400 + 50 = 450 mm. L = 350 + 10 = 36 mm. Espesor = 10 mm.
Con estas dimensiones comenzamos por calcular el peso de cada pieza. Para ello comenzamos por calcular el volumen:
En primer lugar pasamos todo a dm:

H = 540 mm = 4,5 dm L = 360 mm = 3,6 dm E = 10 mm = 0,1 dm
Despus calculamos volumen de cada pieza:

Volumen = 4,5 3,6 0,1 = 0,81 dm3 2
A continuacin calculamos el peso de cada pieza, ya que conocemos el peso especfico

del material: Peso = 0,81 dm3 8 Kgr dm3 = 6,48 Kgr/Pieza En la tabla siguiente se calcula el peso de cada tipo de chapa:
a b (metros) 12 = 24 = 36 =
abc (dm) 10200,1 20400,1 30600,1
Volumen chapa 20 dm3 80 dm3 1.800 dm3
P.E. 8Kgr/dm3 = 8Kgr/dm3 = 8Kgr/dm3 =
Peso chapa 80 Kgr 640 Kgr 1.440 Kgr
96
En la tabla siguiente se calcula el nmero de piezas obtenidas de cada tipo de chapa:
a b (metros) 12 24 36
Kilos chapa 160 640 1.440
N Piezas 2 5 = 10 pares de piezas = 20 piezas 4 11 = 44 pares de piezas = 88 piezas 6 16 = 96 pares de piezas = 196 piezas
REPARTO DE PIEZAS EN UNA SBANA DE 12 METROS. Si el material de partida es un cuadrado de dimensiones 450 mm 360 mm entonces:
450 2 = 900 mm = 0,9 metros. Obtenemos 2 piezas a lo alto. 360 5 = 1.800 mm = 1,8 metros. Obtenemos 5 piezas a lo largo.
Por tanto el reparto de piezas en una chapa de dimensiones 1 2 metros quedara de la siguiente manera:
REPARTO DE PIEZAS EN UNA SBANA DE 2 4 METROS. 2 metros = 2.000 mm/540 mm = 4,4 = 4 piezas a lo alto. 4 metros = 4.000 mm/360 mm = 11,1 = 11 piezas a lo ancho. 4 11 = 44 pares de piezas = 88 piezas.
97
REPARTO DE PIEZAS EN UNA SBANA DE 3 6 METROS (OPCIN A). La opcin A consiste en repartir las piezas en la sbana en posicin vertical.
3 metros = 3.000 mm/540 mm = 6,6 = 6 piezas a lo alto. 6 metros = 6.000 mm/360 mm = 16,6 = 16 piezas a lo ancho. 6 16 = 96 pares de piezas = 192 piezas.
REPARTO DE PIEZAS EN UNA SBANA DE 3 6 METROS (OPCIN B). La opcin B consiste en repartir las piezas en la sbana en posicin horizontal.
3 metros = 3.000 mm/360 mm = 8,3 = 8 piezas a lo alto. 6 metros = 6.000 mm/450 mm = 13,3 = 13 piezas a lo ancho. 8 13 = 104 pares de piezas = 208 piezas.
98
CLCULO DEL PESO REPERCUTIDO Al haber un sobrante, se calcula el peso de la pieza con el sobrante incluido. En este caso, aunque la pieza tiene un peso fijo de 6,48 Kgr hay que tener en cuenta que para tipo de chapa existe un desperdicio. Multiplicando el peso repercutido de las piezas para cada tipo de chapas obtendremos el precio final y elegiremos la opcin ms barata. En este caso el mejor precio se obtiene de una sbana de 3 6 metros donde se colocan las piezas en posicin horizontal (opcin B).
ab (metros) 12 24 36 (1) 36 (2)
Kgr/chapa 160 640 1.440 1.440
N piezas 20 88 192 208
Peso repercutido (Kgr/chapa) 160/20 = 8 Kgr 0,85/Kgr = 6,80 /Pieza 650/88 = 7,3 Kgr 0,83/Kgr = 6,06 /Pieza 1.440/192 = 7,5 Kgr 0,80/Kgr = 6 /Pieza 1.440/208 = 6,92 Kgr 0,80/Kgr = 5,75 /Pieza
(1)
Opcin A Opcin B
(2)
99
Problema de produccin 6. Un fabricante de tubos de plstico utiliza una maquinaria ya anticuada que, a un rgimen de 250 metros por hora, a duras penas logra producir unas760 toneladas anuales de tubo, trabajando a doble turno con 12 operarios. Por las deficiencias de la maquinaria y de la logstica, l tiempo realmente trabajado es del 64% del total, resultando un precio de coste de 2,7 /Kgr. El dueo de la empresa ha detectado que sus elevados costes y la baja produccin estn causndole una importante prdida de mercado. Para ello ha decidido acometer un cambio tecnolgico comprando una maquinaria nueva a un precio de 750.000 , capaz de producir 600 metros de tubo por hora, con un coste de operacin que no supera los 35 /hora. Para mejorar la productividad, adems, se estudiar toda la logstica para garantizar un aprovechamiento del tiempo de, al menos, el 80%, con un mximo de 9 operarios y reduciendo del 20% al 15% los costes indirectos. Con todas estas mejoras se espera disminuir el coste del producto en, al menos, un 35%. Diga, con las nuevas condiciones: 1 La produccin de tubo en Tm por ao que se puede obtener a doble turno. 2 El coste del producto as obtenido. 3 La variacin porcentual de costes y capacidad de produccin. Se alcanza la meta de bajada de costes que se ha propuesto? DATOS:
Media anual por turno: 1.750 horas. Salario bruto medio: 17,35 /hora. Peso medio del tubo: 1,20 Kgr/metro. Coste de la materia prima: 0,80 /Kgr. Amortizacin en 10 aos al 8,35% anual.
100
1 PRODUCCIN ESPERADA. Al tratarse de un proceso continuo ser lo contrario de un lote. El resultado de la produccin lo obtenemos en Kilos. Para homogeneizar unidades convertimos todo en Kgr/hora, teniendo en cuenta que el peso medio es de 1,2 Kgr/m: La produccin es de 600 m/h 1,2 Kgr/m = 720 Kgr/hora. El rendimiento ser: 720 Kgr/hora 80/100 = 576 Kgr/hora. La productividad ser: 1750 horas/ao 2 turnos 576 Kgr/hora = 2.016.000 Kgr/ao = = 2.016 Tm/ao.
2 PRECIO DE COSTE. Mano de obra. 9 operarios a 17,35 /h deben producir 576 Kgr/h entre todos: Coste mano de obra por kilo = 9 operarios 17,35 h = 0,27 Kgr 576 Kgr/h
Coste de operacin. El nuevo coste de operacin es de 35 /hora. Coste de operacin por kilo = 35 h = 0,06 Kgr 576 Kgr h
Materia prima: 0,8 /Kgr. Amortizacin: la calculamos por hora. tanto n aos E 1+por 1 750.000 1+0,0835 10 A= = = 47,8 hora tiempo 10 1.750 horas 2 turnos
As calculamos el coste de amortizacin de maquinaria por hora pero necesitamos saberlo en /Kgr: 47,8 hora = 0,08 Kgr 576 Kgr hora
101
Total costes directos: Mano de obra Coste operacin Materia prima Amortizacin TOTAL 0,27 /Kgr 0,06 /Kgr 0,80 /Kgr 0,08 /Kgr 1,21 /Kgr
Al coste total hay que sumarle el 15% de gastos generales: CT 1,21 + 15% = 1,21 1,15 = 1,39 /Kgr.
3 VARIACIN DE COSTES Y DE PRODUCCIN. Utilizaremos la frmula de incremento:
CF - C0 C0
Incremento de costes:
Costes2,1 =
C2 -C1 C2 C1 C2 1,39 = - = -1= -1=-0,48 C1 C1 C1 C1 2,7
Incremento de produccin:
Produccin2,1 =
P2 -P1 P2 P1 P2 2.016 = - = -1= -1=2 P1 P1 P1 P1 670
Estos valores se multiplican por 100 para tenerlos en trminos de porcentaje:
-0,48 100 = -48%. Por tanto se reducen los costes. 2 100 = 200%. Por tanto se aumenta la produccin.
102
Problema de produccin 7. Se quiere aumentar la productividad de una fbrica de papeles pintados. La maquinaria actual, totalmente amortizada, imprime papel de 500 mm de ancho a una velocidad de 53 metros por minuto, a un coste de pintura de 0,12 /m utilizando un papel que cuesta 0,05 /m. El personal directamente afectado a la produccin son 23 personas, cuyo sueldo medio es de 1.506 /mes. Con el nuevo equipamiento se podr imprimir a un velocidad de 68 metros por minuto, con un coste de pintura de 0,08 /m, aunque el papel que debe utilizarse es un 16% ms caro. Esta mquina, cuyo coste de adquisicin se estima en 450.000 , permitir ahorrar en mano de obra ya que disminuir el personal a 10 personas y se amortizar en 10 aos a una tasa anual del 9,5%. Se ha estimado que el coste de mantenimiento actual que es de 3.400 cada 100 horas de trabajo, se reducir a la mitad, mientras que el coste de operacin de la mquina pasar de 16,6 a 5,3 /h. Se pide calcular la variacin del coste de produccin por metro de papel, considerando unos gastos generales del 15%. Supngase que la jornada laboral es de dos turnos de 8 horas y se trabaja 10,5 meses al ao y 20 das al mes.
103
Para calcular la variacin de costes tendremos que calcular primero el coste unitario en ambos casos. 1 COSTE UNITARIO CON MAQUINARIA ANTIGA.
Coste de mano de obra (CMO). personas 1.506 mes 25 mes
CMO por hora=
horas das turnos 8 turno 20 mes 2 da
= 108,25 hora
Es necesario calcular la mano de obra en /metro. Si la velocidad de impresin es de 53 metros/minuto, entonces el coste ser: 108,25 hora en metro = metros minuto = 0,034 metro 53 minuto 60 hora
CMO
Coste de materia prima (CMP).
CMP = coste papel + coste pintura = 0,12 /metro + 0,05 /metro = 0,17 /metro.
Coste mantenimiento (CMAN). 3.400 100 horas 34 minuto CMAN = metros minutos = metros minutos = 0,011 metro 53 minuto 60 hora 53 minuto 60 hora
Coste de operacin (COP). 15,6 hora 15,6 hora 60 minutos = 0,26 minuto = 0,005 metro COP = metros metros minutos = 53 metros 53 minuto 53 minuto 60 hora minuto
Coste fabricacin.
Coste fabricacin = CMO + CMP + CMAN+ COP = 0,034 + 0,17 + 0,011 + 0,005 = 0,22 /metro
Coste total. Al coste de fabricacin le aadimos el 15% de gastos generales: 0,22 /metro 1,15 = 0,25 /metro
104
2 COSTE UNITARIO CON LA NUEVA MAQUINARIA.
Coste de mano de obra (CMO). personas 1.506 mes 10 mes
CMO por hora=
horas das turnos 8 turno 20 mes 2 da
= 47,06 hora
Es necesario calcular la mano de obra en /metro. Si la velocidad de impresin es de 68 metros/minuto, entonces el coste ser: 47,06 hora en metro = metros minuto = 0,011 metro 68 minuto 60 hora
CMO
Coste de materia prima (CMP). En este caso el coste de la pintura es de 0,08/m y al precio del papel hay que aadirle un 16%: 0,05 /m 1,16 = 0,085 /m. CMP = coste papel + coste pintura = 0,08 /metro + 0,058 /metro = = 0,138 /metro.
Coste mantenimiento (CMAN). 1.700 100 horas CMAN = metros minutos = 0,0041 metro 68 minuto 60 hora
Coste de operacin (COP). 5,3 hora COP = metros minutos = 0,0013 metro 68 minuto 60 hora
Coste de amortizacin de maquinaria (CAMORT). A= 450.000 1+0,095 h 10 3.360 ao

10
= 33,19 metro
33,19 hora CAMORT = metros minutos = 0,0081 metro 68 minuto 60 hora
Coste fabricacin. Coste fabricacin = CMO + CMP + CMAN+ COP + CAMORT = = 0,011 + 0,138 + 0,0041 + 0,0013 + 0,0081 = 0,162 /metro
105
Coste total. Al coste de fabricacin le aadimos el 15% de gastos generales: 0,162 /metro 1,15 = 0,18 /metro
3 VARIACION DE COSTES.
Costes2,1 =
C2 -C1 C2 0,188 100 = -1 100 = -1 100 = -25,7% C1 C1 0,253
106
Problema de produccin 8. Un instalador de paneles para recubrir paredes cobra 30 por metro cuadrado de instalacin. Sabiendo que tarda una media de 27 minutos por metro cuadrado y que trabaja 15 das al mes 8 horas diarias, con un rendimiento efectivo de su tiempo del 57%, cuntos sern sus ingresos netos mensuales, si tiene unos gastos de 650 de ayudante y 300 en gastos generales y paga un 35% de sus ingresos en impuestos?.
1 CLCULO DEL TIEMPO EFECTIVO EN MINUTOS.
Total tiempo trabajo: 15 das/mes 8 horas/da 60 minutos/hora = 7.200 minutos/mes Rendimiento efectivo: 7.200 minutos/mes 57% = 4.104 minutos/mes
2 CALCULO INGRESOS BRUTOS.
minutos 4.104 mes 2 minutos =152 m mes 27 m2 152 m2 30 2 =4.560 mes mes m
3 CLCULO INGRESOS BRUTOS MENOS GASTOS.
Gastos ayudante: 650 /mes Gastos generales: 300 /mes Gastos impuestos: 35% Total gastos: 650 + 300 = 950 Ingresos menos gastos: 4.560 950 = 3.610 Ingresos menos impuestos: 3.610 - 35% = 3.610 1263,5 =2.346,5 /mes

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Proyectos de Modificacin del Equipo Industrial

Ciclo Superior Mantenimiento del Equipo Industrial/Curso 2010-2011

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1. PROYECTO DE CONSTRUCCION DE UN RECIPIENTE A PRESION

ENAC: Entidad Nacional de Acreditacin y Certificacin.

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1.1.2 Normativa sobre Recipientes a Presin Simple:

Ambas normativas no contemplan extintores.

Trazabilidad: correlacin entre el producto y el documento que soporta el producto.

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2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.

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1,1892 1,1892 = =0,297 metros P 4 2 2

* P = n de formato, por ejemplo A4, de forma que:

1,1892 1,1892 = = 0,420 metros 3 2,828 2 2

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Fundamentos del sistema de escalas:

a (magnitud del dibujo) b (dimensin real)

Las escalas pueden ser de ampliacin o de reduccin.

Por ejemplo, 20 cm en un plano a escala

Fabricacin: personal homologado.

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Ejemplo de Pliego de Condiciones:

CAPTULO TCNICA. Art.5 Art.6

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3.2 Escalas de temperatura

Celsius: el intervalo fundamental se divide en 100 partes de 0C a 100C.

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3.3 Conversin de escalas de temperatura:

C F - 32 R = = 100 180 80 Ejercicio:

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4.1 Ley de Hooke.

Una tensin origina una deformacin, formulada en la Ley de Hooke:

multiplicamos por 100 si la queremos en porcentaje

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5.1 Esfuerzos a traccin:

5.2 Esfuerzos a compresin:

5.3 Tensin unitaria (): La tensin unitaria producida ser:

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5.4 Alargamiento unitario () El alargamiento unitario producido ser:

Por ejemplo, el acero tiene un Mdulo de Poisson () 0,3

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A) DETERMINAR LA TENSIN INTERNA LONGITUDINAL: = F 6.500 = = 1.326,5 Kgr cm2 S 4,90

B) DETERMINAR EL ALARGAMIENTO TOTAL PRODUCIDO: =E 1.326,5 = = = 0,00063 100 = 0,063% E 2.100.000 = Lf L 0 L0

L0 = Lf L0 ; L0 + L 0 = Lf Lf = 0,00063 300 cm + 300cm = 300,18 cm = Lf - L0 ; = 300,18 cm - 300cm ; = 0,18 cm

C) DETERMINAR LA CONTRACCIN TRANSVERSAL: =

= = 0,3 0,00063 = 0,000189 100 = 0,0189%

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= E = 0,00036 2.100.000 = 756 Kgr cm2

De esta manera calculamos: = E T ; = 2.100.000 12 10-6 30 ; = 756 Kgr cm2

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1 CALCULAR SUPERFICIE: T= F F 1.400 ;S= = = 1,4 cm2 S T 1.000

2 CALCULAR VOLUMEN: S = 1,4 cm = 0,014 dm ; L =180 m = 1.800 dm V = 0,014 1.800 = 25,2dm3

P = 25,2 7,8 = 196,56 Kgr

5 CALCULAR LA DEFORMACIN PRODUCIDA: =E;= 1.140,4 1.140,4 -4 ;= 6 = 2.100.000 = 5,43 10 E 2,1 10

6 CALCULAR EL ALARGAMIENTO: = Lf - L0 Lf - 180 Lf - 18.000 ; 5,43 10-4 = = Lo 180 18.000

5,43 10-4 18.000 = Lf - 18.000 ; 9,72= Lf - 18.000 Lf = 18.000 + 9,72 = 18.009,72 cm

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5.6 Relacin entre el Coeficiente de Poisson () y la reduccin de volumen.