SIMULAO NUMRICA DA DISTRIBUIO DE TEMPERATURA EM

PROCESSO DE SOLDAGEM DE UM AO API 5L X80

Diego David Silva Diniz, diego_leader@yahoo.com.br
1

Raphael Henrique Falco de Melo, raphael.engmec@gmail.com
2

Bruno Allison Arajo, bengmec@yahoo.com.br
3

Antonio Almeida Silva, almeida@dem.ufcg.edu.br
4

Theophilo Moura Maciel, theo@dem.ufcg.edu.br
5

Neilor Csar dos Santos, neilorcesar@gmail.com
6


1,2,3,4,5
Universidade Federal de Campina Grande. Av. Aprigio Veloso, 882, Bodocong, 58429-900, Campina Grande,
PB, Brasil
6
Instituto Federal de Educao da Paraba. Av. 1 de Maio, 720, Jaguaribe, 58.015-430, Joo Pessoa PB, Brasil


Resumo: Em juntas soldadas, muitas so as alteraes metalrgicas sofridas pelos materiais quando submetidos a um
ciclo trmico, destacando-se, por exemplo, o surgimento de tenses residuais. Estas tenses surgem aps o processo
de soldagem exercendo uma considervel influncia sobre as caractersticas de servio das estruturas soldadas e seu
controle permite evitar possveis falhas. Diferentes tcnicas so utilizadas para verificar o estado de tenses residuais
na regio da solda. Na fase de projeto, uma dessas alternativas seria o emprego de simulao via mtodos
computacionais. Para isso, necessrio determinar a distribuio de temperatura na junta, Para isso, necessrio
determinar a distribuio de temperatura na junta, pois o conhecimento da distribuio do campo de temperaturas
fundamental para se predizer os nveis de tenses residuais decorrentes dos processos de soldagem. A fim de avaliar
este campo de temperatura, foi utilizado neste trabalho o software comercial ABAQUS, baseado no Mtodo dos
Elementos Finitos (MEF) para anlise de uma junta soldada de ao API 5L X80. Foram considerados fenmenos
complexos que tornam a modelagem matemtica do processo de soldagem mais robusta, tais como: variao das
propriedades fsicas e mecnicas dos materiais em funo da temperatura, a transitoriedade e rapidez do processo de
soldagem e os diferentes mecanismos de troca de calor com o meio (conveco e radiao). A fonte de calor analtica
utilizada neste estudo foi do tipo dupla elipside proposta por Goldak para modelar o aporte de calor. Foi possvel
determinar os campos de temperaturas decorrentes de diferentes simulaes de condies de soldagem, onde foi
verificado que associados maiores energias de soldagem obteve-se maiores temperaturas e menores taxas de
resfriamento. Esse estudo servir de base para determinar as tenses residuais que causam diversos inconvenientes na
fabricao de equipamentos e estruturas, como formao de trincas em soldas, corroso sob tenso, fragilizao por
hidrognio, instabilidade dimensional.

Palavras-chave: ciclo trmico, distribuio de temperaturas, tenses residuais, Mtodo dos Elementos Finitos.


1. INTRODUO

A soldagem um processo de unio de materiais confivel e eficiente, desde que obedecidos os requisitos
essenciais a cada processo. Devido intensa concentrao de calor na soldagem, as regies prximas fonte de calor
sofrem severos ciclos trmicos, que causam aquecimento e resfriamento no uniforme no material, gerando
deformaes plsticas no-homogneas e tenses residuais na solda. A presena de tenses residuais pode ter
importncia significativa para o desempenho da junta soldada. Sendo as tenses residuais trativas, estas podem
aumentar a susceptibilidade da junta a fenmenos como fadiga, corroso sob tenso e fragilizao por hidrognio
(Murugan et al., 2001).
Muitos fenmenos associados soldagem podem ser avaliados mediante o conhecimento dos ciclos trmicos de
soldagem empregados durante a execuo do processo. Este ciclo trmico pode ser obtido experimentalmente, ou
estimado por meio de mtodos numricos ou computacionais. O primeiro passo na criao de uma estratgia de
simulao de soldagem eficiente computar com preciso os campos de temperaturas devido fonte de calor utilizada,
pois a temperatura tem efeito de primeira ordem sobre a microestrutura, deformao, tenso, enquanto que estes efeitos
tm, em sua maioria, um efeito de segunda ordem sobre os campos de temperatura (Kamala e Goldak, 1993).
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As tenses residuais e deformaes induzidas por soldagem so altamente sensveis a gradientes de temperatura, o
qual, por sua vez, funo da energia total aplicada a solda e a distribuio de temperatura dentro da solda. Isto gera
requerimentos crticos para a determinao de gradientes de temperaturas realsticos na junta soldada. Portanto, um
modelamento preciso e cuidadoso da fonte de calor em movimento, de fundamental importncia quando da captura
exata da distribuio de temperatura e, consequentemente, imperfeies induzidas por soldagem como tenses
residuais, deformaes e trincas, etc (Quresh, 2008)
Para a resoluo do problema trmico, inicialmente eram propostos mtodos analticos, como os que foram
propostos por Rosenthal em 1941, onde se considerava uma fonte de calor concentrada (pontual ou linear). Rosenthal
props as seguintes hipteses simplificadoras para as solues analticas: A fonte de calor (linear, pontual) se
deslocando a uma velocidade constante ao longo de uma chapa, as propriedades fsicas da pea so constantes, as
perdas de calor das superfcies do meio condutor para a atmosfera so desprezveis, a soldagem suficientemente longa
para se atingir o estado quase-estacionrio (distribuio de temperaturas constante para o observador que se movimenta
junto com a fonte de calor) e as transformaes de fase so desprezveis (Ramanzini et al, 2006 e Goyal et al 2009).
Eagar e Tsai (1983) apresentaram uma soluo para uma fonte de calor movimentando-se sobre uma placa semi-
infinita. Esta distribuio de calor terica proporcionou a primeira estimativa da geometria da poa de fuso. Goldak
(1984) introduziu o conceito de uma fonte de calor tridimensional duplo-elipsoidal, conforme apresentado na Fig. (1).


Figura 1: Representao esquemtica da fonte dupla elipside (Goldak & Akhlaghi, 2005).

Os valores das intensidades de calor da fonte de Goldak so definidas analiticamente pelas Eq. (1) e (2):

( )
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

=
2
2
2
2
2
2
3
exp
3
exp
3
exp 3 6 , ,
c
z
b
y
a
x
bc a
UI
f z y x q
f f
f f
t t
q
(1)

( )
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

=
2
2
2
2
2
2
3
exp
3
exp
3
exp 3 6 , ,
c
z
b
y
a
x
bc a
UI
f z y x q
r r
r r
t t
q
(2)

Onde q
f
e q
r
so as distribuies volumtrica de energia antes e aps a tocha [W.m
-3
], f
f
e f
r
so as reparties de energia
antes e aps a tocha; a
f
e a
r
so os comprimentos da poa de fuso antes e aps a tocha [m]; b a semi-largura da poa
de fuso [m] e c a profundidade da zona fundida [m], conforme mostrado na Fig.(1).
Os parmetros U, I, esto ligados diretamente ao procedimento de soldagem, enquanto que b e c so os
parmetros geomtricos da fonte e podem ser determinados por exame metalogrfico. Os outros parmetros a
f
, a
r
, f
f
e f
r

(f
f
e f
r
=2,0), so obtidos com a ajuda dos parmetros b e c. Na ausncia de melhores dados, a distncia a frente da fonte
de calor igual metade da largura da solda e a distncia atrs da fonte de calor igual a duas vezes a largura,
conseguindo-se desta forma boa aproximao (Goldak et al., 1984).
O estudo da distribuio de temperaturas decorrentes de processos de soldagem se faz necessrio. A partir das
consideraes feitas, o objetivo deste trabalho avaliar os campos de temperaturas decorrentes do processo de
soldagem por eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) em juntas de ao API 5L X80. Para tanto, ser
realizado o estudo da fonte de calor em um passe de deposio sobre uma chapa por meio do uso de um software
comercial ABAQUS

, baseado no Mtodo dos Elementos Finitos (MEF). Tal trabalho constitui etapa prvia da
determinao por simulao, e experimentalmente, das tenses residuais e susceptibilidade fragilizao por hidrognio
de juntas soldadas de um ao API 5L X80, pois estudos sobre caractersticas de distribuio de temperatura e histrico
trmico da junta so essenciais e so pr-requisitos para o estudo do controle de mecanismos de tenses residuais e
distores decorrentes de processos de soldagem (Kermanpur et al., 2008).

2. MATERIAIS E METODOLOGIA

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Para a simulao considera-se a deposio de um passe sobre a chapa de um ao API 5L X80 (Ver composio
qumica na Tab. (1) com dimenses de 120 mm x 360 mm x 17 mm de espessura com deposio realizada pelo
processo SMAW com parmetros de soldagem apresentados na Tab. (2) e uma eficincia do processo de 80%. A duas
primeiras condies de soldagem (A e B) apresentam as mesmas energias de soldagem (H), diferenciando-se apenas as
temperaturas iniciais das chapas, onde na condio B simula-se a deposio de um cordo sobre uma chapa com
temperatura inicial de 175C, temperatura esta muito empregada como sendo temperatura de interpasse em soldagem de
aos API. As duas condies B e C diferem-se pelo emprego de uma maior velocidade de soldagem empregada na
condio C, onde ser verificada a influncia da velocidade sobre os valores de maiores temperaturas atingidas pela
junta e o efeito da velocidade sobre as isotermas ao longo da deposio do cordo.

Tabela 1: Composio qumica do ao API 5L X80.
Porcentagem (%) em peso
C n Si P S Ni Mo Al Cr V Cu
0,084 1,61 0,23 0,01 0,011 0,17 0,17 0,035 0,135 0,015 0,029

Tabela 2: Parmetros de soldagem empregados.
Condio I(A) U(V) v(mm/s) H(KJ/cm) T
0
(C)
A 130,8 19,73 2,09 9,87 25
B 130,8 19,73 2,09 9,87 175
C 130,8 19,73 5,00 4,12 175

As simulaes computacionais foram realizadas por meio do software comercial ABAQUS

, baseado o Mtodo
dos Elementos Finitos (MEF).

A anlise da transferncia de calor na soldagem foi realizada considerando-se uma
anlise 3D na chapa de ao API 5L X80. Nesta etapa, considerou-se uma chapa como sendo discretizada com elementos
DC3D8, tendo a malha um gradiente no tamanho dos elementos, na direo x, sendo um maior refino na regio da Zona
Fundida (ZF) e Zona Termicamente Afetada (ZTA), conforme pode ser observado na Fig. (2). . De modo a se ter um
ganho em tempo computacional, no presente trabalho foi considerado metade da junta soldada, dessa forma a anlise foi
conduzida utilizando simetria geomtrica e simetria de carregamento.


Figura 2: Malha empregada na simulao.

A dependncia das propriedades fsicas com a variao da temperatura foi considerada. Devido ao fato de se ter
poucas informaes das propriedades fsicas do ao API 5L X80 com a temperatura, esses dados foram considerados
como sendo de um ao de baixo ter de carbono, tal qual o presente ao em estudo (Cho e Kim, 2002).
Durante a soldagem, a equao governante para a anlise de transferncia de calor transiente dada por:

) , , , ( ) , , , ( . ) , , , ( t z y x Q t z y x q t z y x
t
T
c + V =
c
c
(6)

Onde a densidade do material [Kg.m
-3
], c o calor especfico [J.Kg
-1
.C
-1
], T a temperatura [C], q o vetor fluxo
de calor [W.m
-2
], Q a taxa de gerao de energia interna [W.m
-3
], x,y e z so as coordenadas no sistema de referncia
[m], t o tempo [s] e o operador gradiente.
Neste estudo, o calor em movimento aplicado como uma fonte de calor volumtrica com uma distribuio duplo-
elipsoidal proposta por Goldak (1984), a qual expressa pelas equaes expressas anteriormente (Eqs. 1 e 2).
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As perdas de calor devido conveco so consideradas para todas as superfcies da chapa, excetuando-se a parte
de baixo da chapa, condio esta como sendo as empregadas em laboratrio, onde as chapas so posicionadas sobre
base, impedindo-se, desta forma, o seu contato com o meio. Essa perda de calor por conveco (q
c
) considerada
baseadas na lei de Newton:

) (
0
T T h q
sur f c
= (7)

Onde h
f
o coeficiente de conveco [W.m
-2
.C
-1
], T
sur
a temperatura superficial [C] e T
0
a temperatura ambiente
[C]. Neste estudo, a variao do coeficiente de conveco em funo da temperatura foi considerada e a temperatura
ambiente foi assumida como sendo 25C.
As perdas de calor por radiao (q
r
) so consideradas sobre as superfcies da chapa pelo uso da lei de Stefan-
Boltzman:

) (
4
0
4
T T q
sur r
= co (8)

Onde a emissividade e e a constante de Stefan-Boltzman. No presente estudo a emissividade e a cosntante de
Stefan-Boltzman foram consderadas como sendo 0,77 e 8.6797E-008 Wm
2
K
4
, respectivamente.
Conforme j mencionado anteriormente a dependncia das propriedades fsicas em relao mudana de
temperatura foi considerada. Tais valores so apresentados na Tab. (3).

Tabela 3: propriedades fsicas utilizadas
T
(C)
K
(W/m/C)
C
(J/kg/C)
h
f
(W/m
2
/C)
0 52 500 2,5
200 50 550 6,5
400 43 600 7
600 37 800 7,5
800 26 950 8
1000 28 950 8,2
1200 30 950 8,4
1400 33 950 8,6
1600 120 950 9,2
1800 120 950 9,2
2000 120 950 9,2

Para representar as condies de soldagem desejadas considerando-se a geometria da fonte empregada, foi
desenvolvida uma sub-rotina DFLUX, em Fortran. A partir do desenvolvimento de tal recurso, podem-se obter
diferentes condies de soldagem por meio da variao de parmetros, como: corrente, tenso, velocidade, temperatura
inicial da chapa, temperatura de interpasse. Alm disso, utilizaram-se os parmetros dimensionais de solda como
mostrado na Tab. (4) seguindo as variveis mostradas na Fig. (1). Esses parmetros foram medidos experimentalmente,
atravs de uma seo transversal da chapa soldada.

Tabela 4: Parmetros dimensionais do cordo de solda.
Parmetros
dimensionais da
solda
a
f
(mm)
a
r
(mm)
b
(mm)
c
(mm)
3 12 6 3,5

3. RESULTADOS E DISCUSSES

As Figs. (3), (4) e (5) apresentam os resultados da simulao da evoluo da temperatura no decorre do processo de
soldagem para as trs condies de soldagem adotadas (Tabela 2).

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(a) (b)
Figura 3: Evoluo do campo de temperatura para a condio de soldagem A.





(a) (b)
Figura 4: Evoluo do campo de temperatura para a condio de soldagem B.

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(a) (b)
Figura 5: Evoluo do campo de temperatura para a condio de soldagem C.

Na condio de soldagem A possvel verificar, conforme Fig. (3), que no instante em que a fonte de calor atinge a
metade da chapa a temperatura na poa de fuso de aproximadamente 2641C. Pode-se perceber claramente a
distribuio de calor ao longo da chapa pelas isotermas que so alongadas no sentido da direo de soldagem. Para a
condio de soldagem B, devido ao emprego de uma temperatura inicial da chapa de 175C, as temperaturas mximas
atingidas durante a soldagem so maiores, embora a energia de soldagem seja a mesma. O estudo da distribuio de
temperaturas da chapa com temperatura inicial de 175C realizado no intuito de se simular ciclos trmicos em
temperaturas de interpasse de 175C, temperatura essa considerada como sendo ideal do ponto de vista das alteraes
metalrgicas sofridas pela junta soldada (Soares, 2011).
Verificando-se a condio de soldagem C possvel observar o maior alongamento das isotermas de temperatura ao
longo do cordo de solda, alm disso, as temperaturas mximas atingidas pela junta nesta condio (C) so menores que
as outras condies. Isso se deve principalmente ao efeito da maior energia de soldagem associada s condies de
soldagem B e C.
O efeito do emprego de uma maior velocidade na energia de soldagem empregada pode ser verificado nas Figs. (6)
e (7).




Figura 6: Evoluo da temperatura ao longo da linha de solda na condio B.

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Figura 7: Evoluo da temperatura ao longo da linha de solda na condio C.

Nas Figuras apresentadas confirma-se o que foi mencionado anteriormente, menores temperaturas esto associadas
a menores energias de soldagem. Estas Figuras (6 e 7) representam a distribuio de temperaturas ao longo da soldagem
em um determinado instante t.
Considerando-se as alteraes microestruturas sofridas por uma junta soldada, de fundamental importncia o
conhecimento dos ciclos trmicos de correntes das deposies dos passes de soldagem (Maciel, 1994). Neste estudo de
simulao para determinao dos campos de temperaturas em junta soldada, foram examinados ciclos trmicos
associados a diferentes energias de soldagem (condies de soldagem B e C), conforme pode ser verificado pelas Figs.
(8) e (9).


Figura 8: Ciclo trmico no ponto a 12mm do incio da soldagem (Condio B).

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Figura 9: Ciclo trmico no ponto a 12mm do incio da soldagem (Condio C).


Conforme pode ser observado, na simulao com aplicao de uma maior energia de soldagem foi verificada uma
menor taxa de resfriamento, enquanto que na simulao com menor energia de soldagem foi verificado uma maior taxa
de resfriamento. Do ponto de vista prtico, tais consideraes so verdadeiras, e so importantes para a determinao
das microestruturas finais em uma junta soldada, pois sendo a taxa de resfriamento muito elevadas, pode-se obter
microconstituintes de baixa temperatura de transformao e de alta dureza e, portanto, de baixa tenacidade. Por outro
lado, para taxas de resfriamento muito lentas conduzem formao de estruturas ferrticas grosseiras e frgeis, sendo,
desta forma, um parmetro metalrgico importantssimo durante processos de soldagem (Askelsen e Simosen, 1987).

4. CONCLUSES

A partir dos resultados obtidos, as seguintes concluses podem ser resumidas:

- Foi possvel realizar a determinao da distribuio de temperatura utilizando-se o modelo duplo-elipsoidal
proposto por Goldak (1984);
- Otimizao dos resultados podem ser obtidos por meio da obteno experimental de ciclos trmicos, como
forma de validao dos resultados de simulao obtidos;
- Estimativa das caractersticas microestruturais podem ser realizadas por meio da determinao computacional
dos ciclos trmicos de soldagem;
- Diante da determinao do histrico de temperaturas na junta, a etapa posterior do trabalho, de determinao,
usando o mtodo dos elementos finitos, das tenses residuais, pode ser realizada.

5. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem Unidade Acadmica de Engenharia Mecnica e ao Programa de Ps-Graduao em Cincia
e Engenharia de materiais da Universidade Federal de Campina Grande.

6. REFERNCIAS

Askelsen, O.M., Simosen, T., 1987, Techniques to Examaning Transformation Behaviour in Weld Metal and
HAZ, a State of Art Review, Welding in the World, Vol.25 (1/2), p.p. 26-34.
Eager, T. and Tsai, N., 1983, Temperature Fields Produced by Traveling Distributed Heat Sources, Weld J., Vol.
62(12), pp. 346-355.
Cho, S.H., Kim, J.W., 2002, Analysis of residual stress in carbon steel weldment incorporating phase transformations,
Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 7, No. 4, pp. 212-216.
Goldak, J.A. and Akhlaghi, M., 2005, Computational Welding Mechanics, Spring - New York. pp. 30-35.
Goldak, J., Chakravarti, A. and Bibby, M., 1984, A new finite element model for welding heat sources, Metallurgical
Trasactions B, Vol. 15B, pp. 299-305.
Goyal, V.K., Ghosh, P. K. and Saini, J.S., 2009, Analytical studies on thermal behaviour and geometry of weld pool in
pulsed current gas metal arc welding, Journal of materials processing technology, Vol. 209, pp. 1318-1336.
Kamala, V. and Goldak, J., 1993, Error due to Two-Dimensional Approximations in Heat Transfer Analysis of
Welds, Welding Journal, Vol. 72(9), pp. 440s-446s.
VI I Congr esso Naci onal de Engenhar i a Mecni ca, 31 de j ul ho a 03 de Agost o 2012, So Lui s - Mar anho

Kermanpur, A., Shamanian, M., Yeganeh, V.E., 2008, Three-dimensional thermal simulation and experimental
investigation of GTAW circumferentially butt-welded Incoloy 800 pipes. J. Mater. Proc. Technol., Vol. 199, pp.
295-303.
Maciel, T.M., 1994, Ciclos Trmicos em Metais de Solda de Aos de Alta Resistncia, Tese de doutorado,
Universidade Federal de So Carlos, So Carlos.
Murugan, S., Rai, S.K., Kumar, P.V., Jayakumar, T., Raj, B. and Bose, M.S.C., 2001, International Journal of Pressure
Vessels and Piping, Vol. 78, pp. 307317.
Qureshi, M.E., 2008, Analysis of residual stresses and distortions in circumferentially welded thin-walled cylinders,
Ph.D. thesis, National University of Sciences and Technology, Rawalpindi.
Ramanzini, R. and Paucar Casas, W.J., 2006, Distribuio do Campo de Temperaturas num Prottipo Virtual de Junta
Soldada Multipasse, 17 CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Cincia dos Materiais. PR, Brasil. pp.
7791-7800.
Soares, E.P., 2011, Avaliao da susceptibilidade fragilizao por hidrognio de juntas soldadas de ao API 5L X80
com diferentes combinaes de consumveis, Dissertao de Mestrado, Universidade Federal de Campina Grande,
Campina Grande.

7. DIREITOS AUTORAIS

Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo no seu trabalho.






NUMERICAL SIMULATION OF TEMPERATURE DISTRIBUTION FOR
API 5L X80 STEEL WELDING PROCESSES BY FINITE ELEMENTS

Diego David Silva Diniz, diego_leader@yahoo.com.br
1

Raphael Henrique Falco de Melo, raphael.engmec@gmail.com
2

Bruno Allison Arajo, bengmec@yahoo.com.br
3

Antonio Almeida Silva, almeida@dem.ufcg.edu.br
4

Theophilo Moura Maciel, theo@dem.ufcg.edu.br
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Neilor Csar dos Santos, neilorcesar@gmail.com
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1,2,3,4,5
Universidade Federal de Campina Grande. Av. Aprigio Veloso, 882, Bodocong, 58429-900, Campina Grande,
PB, Brasil
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Abstract. In welded joints, there are many metallurgical changes suffered by the material when subjected to thermal
cycle, especially, for example, the appearance of residual stresses. These tensions arise after the welding process
exerting a considerable influence on the service characteristics of welded structures and their control allows you to
avoid possible failures. Different techniques are used to check the state of residual stresses in the weld region. In the
design phase, one of these alternatives would be the use of simulation through computational methods. Therefore, it is
necessary to determine the temperature distribution in the joint, because knowledge of the distribution of temperature
field is essential to predict the levels of residual stresses resulting from welding processes. In order to evaluate this
temperature field was used in this study the ABAQUS commercial software, based on the Finite Element Method
(FEM) for the analysis of a API 5L X80 steel welded joint. Were considered complex phenomena which make the
mathematical modeling of the welding process more robust, such as variation of physical and mechanical properties of
materials as a function of temperature, the transience and quickness of the welding process, and the different
mechanisms of heat exchange like convection and radiation. In this study, the heat from the moving welding arc is
applied as a volumetric heat source with a double ellipsoidal distribution proposed by Goldak. It was possible to
determine the temperature fields resulting from simulations of different welding conditions, which found that higher
heat input gave higher temperatures and lower cooling rates. This study will serve as a basis for determining the
residual stresses that cause many difficulties in the manufacture of equipment and structures, such as formation of
cracks in welds, stress corrosion cracking, hydrogen embrittlement, dimensional instability.

Keywords: Thermal cycle, temperature distribution, residual stress, Finite Element Method.