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Bedienanleitung der Fräse JANUAR 2006 HAAS AUTOMATION INC. • 2800 STURGIS ROAD • OXNARD, CA
Bedienanleitung der Fräse JANUAR 2006 HAAS AUTOMATION INC. • 2800 STURGIS ROAD • OXNARD, CA
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Bedienanleitung der Fräse JANUAR 2006 HAAS AUTOMATION INC. • 2800 STURGIS ROAD • OXNARD, CA
Bedienanleitung der Fräse JANUAR 2006 HAAS AUTOMATION INC. • 2800 STURGIS ROAD • OXNARD, CA

Bedienanleitung der Fräse

JANUAR 2006

HAAS AUTOMATION INC. • 2800 STURGIS ROAD • OXNARD, CA 93030

TEL. 888-817-4227

FAX. 805-278-8561

www.HaasCNC.com

Garantieurkunde für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine Gültig ab 1. Januar 2003 EINGESCHRÄNKTE GARANTIE Alle neuen

Garantieurkunde

für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine

Gültig ab 1. Januar 2003

EINGESCHRÄNKTE GARANTIE

Alle neuen HAAS VF Bearbeitungszentren werden ausschließlich durch die begrenzte Garantie von Haas Automation (“Hersteller”) wie folgt gedeckt:

Jede Haas CNC-Maschine („Maschine“) und ihre Einzelteile („Einzelteile“) (mit Ausnahme derer, die unter Einschränkungen und Ausschlüsse aufgeführt sind) unterliegt einer einjährigen Garantie gegen Material- und Ausführungsmängel ab Kaufdatum, d. h. ab dem Datum der Aufstellung beim Endbenutzer. Bei dem Vorstehenden handelt es sich um eine eingeschränkte Garantie und diese stellt die einzige Garantie des Herstellers dar. Der Hersteller lehnt alle anderen Garantien ausdrücklicher oder stillschweigender Art, einschließlich, unter anderem, Zusicherungen der Handelsüblichkeit und Eignung für einen bestimmten Zweck, ab.

NUR REPARATUR ODER ERSATZ:DIE HAFTUNG DES HERSTELLERS UNTER DIESEM VERTRAG BESCHRÄNKT SICH NACH ERMESSEN DES HERSTELLERS AUF DAS REPARIEREN ODER ERSETZEN VON TEILEN ODER KOMPONENTEN.

Eine Verlängerung der Garantiezeit um ein (1) zusätzliches Jahr kann von Ihrem Haas-Vertragshändler gegen eine Gebühr erworben werden.

EINSCHRÄNKUNGEN und AUSSCHLÜSSE der GARANTIE

Außer wie oben angegeben, erklärt der Käufer sein Einverständnis, dass alle ausdrücklichen oder stillschweigenden Garantien jeglicher Art, einschließlich, unter anderem, Zusicherungen der Handelsüblichkeit und Eignung für einen bestimmten Zweck, ausgeschlossen sind. Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der Zeit Abnutzungseinflüssen ausgesetzt sind, wie Lackierung, Fensterausführung und -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Späneabfuhrsystem usw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen.

Zur Aufrechterhaltung der Garantie müssen die vom Werk vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegt werden.

Die Garantie entfällt, wenn die Maschine fehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung, unsachgemäßer Wartung oder unsachgemäßer Bedienung oder Anwendung ausgesetzt wird oder wenn die Maschine vom Kunden oder von einem nicht autorisierten Servicetechniker falsch repariert oder instandgesetzt wurde. Garantieservice oder Garantiereparatur wird durch einen autorisierten Haas-Händler zur Verfügung gestellt.

Ohne die Allgemeingültigkeit der in anderen Absätzen beschriebenen Ausschlüsse oder Einschränkungen begrenzen, enthält die Herstellergarantie keinerlei Zusicherungen, dass die Maschine oder ihre Komponenten die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen des Käufers erfüllen oder der Betrieb der Maschine oder der Komponenten ohne Unterbrechung und ohne Fehler verlaufen wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der Benutzung der Maschine und Komponenten und übernimmt keine Haftung des Verkäufers an den Käufer für Konstruktions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel der Maschine oder Komponenten über die Reparatur oder den Ersatz gemäß Definition in der obigen eingeschränkten Garantie hinaus. Der Hersteller haftet nicht für Schäden an Werkstücken, Maschinen, Geschäftsräumen oder anderen Sachmitteln des Käufers oder für andere Begleit- oder Folgeschäden, die durch eine Fehlfunktion der Maschine oder Komponenten verursacht werden könnten.

HAFTUNGSEINSCHRÄNKUNG: DER HERSTELLER HAFTET DEM KÄUFER, VERKÄUFER ODER EINEM KUNDEN DES KÄUFERS NICHT FÜR ENTGANGENEN GEWINN, DATENVERLUST, VERLORENE PRODUKTE, EINKOMMENSVERLUST, NUTZUNGSVERLUST, KOSTEN VON STILLSTANDSZEITEN, GESCHÄFTLICHE KULANZ ODER ANDERE BEGLEIT- ODER FOLGESCHÄDEN UNGEACHTET DER TATSACHE, OB DIESE AUF EINER VERTRAGLICHEN ODER UNERLAUBTEN HANDLUNG BERUHEN ODER DURCH DIE ODER IM ZUSAMMENHANG MIT DER MASCHINE ODER DEN KOMPONENTEN, ANDEREN PRODUKTEN ODER DIENSTLEISTUNGEN DES HERSTELLERS ODER VERKÄUFERS ODER DURCH DAS VERSAGEN VON TEILEN ODER PRODUKTEN ENTSTEHEN, DIE MIT DER MASCHINE ODER DEN KOMPONENTEN HERGESTELLT WURDEN, AUCH WENN DER HERSTELLER ODER VERKÄUFER VON DER MÖGLICHKEIT SOLCHER SCHÄDEN UNTERRICHTET WURDE. DIE HAFTUNG DES HERSTELLERS FÜR SCHÄDEN JEGLICHER URSACHE BESCHRÄNKT SICH NACH ERMESSEN DES HERSTELLERS AUF DIE REPARATUR ODER DEN ERSATZ DER FEHLERHAFTEN TEILE, KOMPONENTEN ODER MASCHINE. Der Käufer erklärt sein Einverständnis mit dieser Einschränkung seines Rechts zur Kompensation von Begleit- oder Folgeschäden als Teil seiner Vereinbarung mit dem Verkäufer. Der Käufer versteht und bestätigt, dass der Preis der Anlage höher wäre, wenn der Verkäufer oder Hersteller für Begleit- oder Folgeschäden oder Strafe einschließenden Schadensersatz einstehen müsste.

Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche andere Vereinbarungen mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den beteiligten Parteien in Bezug auf die Garantien, Einschränkungen der Haftung und/oder des Schadensersatzes bezüglich der Maschine oder Komponenten und beinhaltet alle Verträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien bezüglich solcher Garantien, Haftungseinschränkungen und/ oder Schadensersatzforderungen. Jede Partei dieser Garantieurkunde bestätigt, dass von keiner Partei und von niemand im Namen einer der Parteien mündlich oder auf andere Weise Darstellungen, Anreize, Versprechen oder Vereinbarungen erteilt wurden, die nicht hierin bezüglich Garantien, Haftungsbeschränkungen und/oder Schadensersatzforderungen verkörpert sind, und dass keine anderen Vereinbarungen, Erklärungen oder Versprechen, die nicht in dieser Garantieurkunde enthalten sind, Gültigkeit oder Verbindlichkeit in Bezug auf derartige Garantien, Haftungsbeschränkungen und Schadensersatzforderungen haben.

ÜBERTRAGBARKEIT

Diese Garantie kann von dem ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragen werden, wenn die Maschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird.

Haas Automation, Inc. 2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030-8933, USA Tel.: (805) 278-1800 Fax: (805) 278-8561

Garantieregistrierung Urkunde EINGESCHRÄNKTE GARANTIE Alle neuen HAAS VF Bearbeitungszentren werden ausschließlich durch

Garantieregistrierung

Urkunde

EINGESCHRÄNKTE GARANTIE

Alle neuen HAAS VF Bearbeitungszentren werden ausschließlich durch die begrenzte Garantie von Haas Automation (“Hersteller”) wie folgt gedeckt:

Jede Haas CNC-Maschine („Maschine“) und ihre Einzelteile („Einzelteile“) (mit Ausnahme derer, die unter Einschränkungen und Ausschlüsse aufgeführt sind) unterliegt einer einjährigen Garantie gegen Material- und Ausführungsmängel ab Kaufdatum, d. h. ab dem Datum der Aufstellung beim Endbenutzer. Bei dem Vorstehenden handelt es sich um eine eingeschränkte Garantie und diese stellt die einzige Garantie des Herstellers dar. Der Hersteller lehnt alle anderen, sowohl ausdrücklichen als auch stillschweigenden Garantien, einschließlich unter anderem alle Garantien der Handelsüblichkeit und der Eignung für einen bestimmten Zweck, ab.

NUR REPARATUR ODER ERSATZ: DIE HAFTUNG DES HERSTELLERS UNTER DIESEM VERTRAG BESCHRÄNKT SICH NACH ERMESSEN DES HERSTELLERS AUF DAS REPARIEREN ODER ERSETZEN VON TEILEN ODER KOMPONENTEN.

Eine Verlängerung der Garantiezeit um ein (1) zusätzliches Jahr kann von Ihrem Haas-Vertragshändler gegen eine Gebühr erworben werden.

EINSCHRÄNKUNGEN und AUSSCHLÜSSE der GARANTIE

Außer wie oben angegeben, erklärt der Käufer sein Einverständnis, dass alle ausdrücklichen oder stillschweigenden Garantien jeglicher Art, einschließlich, unter anderem, Zusicherungen der Handelsüblichkeit und Eignung für einen bestimmten Zweck, ausgeschlossen sind.

Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der Zeit Abnutzungseinflüssen ausgesetzt sind, wie Lackierung, Fensterausführung und -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Späneabfuhrsystem usw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen.

Zur Aufrechterhaltung der Garantie müssen die vom Werk vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegt werden.

Die Garantie entfällt, wenn die Maschine fehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung, unsachgemäßer Wartung oder unsachgemäßer Bedienung oder Anwendung ausgesetzt wird oder wenn die Maschine vom Kunden oder von einem nicht autorisierten Servicetechniker falsch repariert oder instandgesetzt wurde. Garantieservice wird durch einen autorisierten Haas-Händler zur Verfügung gestellt.

Ohne die Allgemeingültigkeit der in anderen Absätzen beschriebenen Ausschlüsse oder Einschränkungen zu begrenzen, schließt die Herstellergarantie keinerlei Garantie ein, dass die Maschine oder ihre Komponenten die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen des Käufers erfüllen wird oder dass der Betrieb der Maschine oder ihrer Komponenten unterbrechungsfrei oder fehlerfrei sein wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der Benutzung der Maschine und Komponenten und übernimmt keine Haftung des Verkäufers an den Käufer für Konstruktions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel der Maschine oder Komponenten über die Reparatur oder den Ersatz gemäß Definition in der obigen eingeschränkten Garantie hinaus. Der Hersteller haftet nicht für Schäden an Teilen, Maschinen, Geschäftsräumen oder anderen Sachmitteln des Käufers oder für andere Begleit- oder Folgeschäden, die durch eine Fehlfunktion der Maschine oder Komponenten verursacht werden könnten.

HAFTUNGSEINSCHRÄNKUNG: DER HERSTELLER HAFTET DEM KÄUFER, VERKÄUFER ODER EINEM KUNDEN DES KÄUFERS NICHT FÜR ENTGANGENEN GEWINN, DATENVERLUST, VERLORENE PRODUKTE, EINKOMMENSVERLUST, NUTZUNGSVERLUST, KOSTEN VON STILLSTANDSZEITEN, GESCHÄFTLICHE KULANZ ODER ANDERE BEGLEIT- ODER FOLGESCHÄDEN UNGEACHTET DER TATSACHE, OB DIESE AUF EINER VERTRAGLICHEN ODER UNERLAUBTEN HANDLUNG BERUHEN ODER DURCH DIE ODER IM ZUSAMMENHANG MIT DER MASCHINE ODER DEN KOMPONENTEN, ANDEREN PRODUKTEN ODER DIENSTLEISTUNGEN DES HERSTELLERS ODER VERKÄUFERS ODER DURCH DAS VERSAGEN VON TEILEN ODER PRODUKTEN ENTSTEHEN, DIE MIT DER MASCHINE ODER DEN KOMPONENTEN HERGESTELLT WURDEN, AUCH WENN DER HERSTELLER ODER VERKÄUFER VON DER MÖGLICHKEIT SOLCHER SCHÄDEN UNTERRICHTET WURDE. DIE HAFTUNG DES HERSTELLERS FÜR SCHÄDEN JEGLICHER URSACHE BESCHRÄNKT SICH NACH ERMESSEN DES HERSTELLERS AUF DIE REPARATUR ODER DEN ERSATZ DER FEHLERHAFTEN TEILE, KOMPONENTEN ODER MASCHINE.

Der Käufer erklärt sein Einverständnis mit dieser Einschränkung seines Rechts zur Kompensation von Begleit- oder

Der Käufer erklärt sein Einverständnis mit dieser Einschränkung seines Rechts zur Kompensation von Begleit- oder Folgeschäden als Teil seiner Vereinbarung mit dem Verkäufer. Der Käufer versteht und bestätigt, dass der Preis der Anlage höher wäre, wenn der Verkäufer oder Hersteller für Begleit- oder Folgeschäden oder Strafe einschließenden Schadensersatz einstehen müsste.

Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche anderen Vereinbarungen mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den beteiligten Parteien in Bezug auf die Garantien, Einschränkungen der Haftung und/oder des Schadensersatzes bezüglich der Maschine oder Komponenten und beinhaltet alle Verträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien bezüglich solcher Garantien, Haftungseinschränkungen und/oder Schadensersatzforderungen. Jede Partei dieser Garantieurkunde bestätigt, dass von keiner Partei und von niemand im Namen einer der Parteien mündlich oder auf andere Weise Darstellungen, Anreize, Versprechen oder Vereinbarungen erteilt wurden, die nicht hierin bezüglich Garantien, Haftungsbeschränkungen und/oder Schadensersatzforderungen verkörpert sind, und dass keine anderen Vereinbarungen, Erklärungen oder Versprechen, die nicht in dieser Garantieurkunde enthalten sind, Gültigkeit oder Verbindlichkeit in Bezug auf derartige Garantien, Haftungsbeschränkungen und Schadensersatzforderungen haben.

ÜBERTRAGBARKEIT

Diese Garantie kann von dem ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragen werden, wenn die Maschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird.

Sollten Sie Probleme mit Ihrer Maschine haben, schlagen Sie bitte zuerst im Betriebshandbuch nach. Finden Sie keine Lösung zu Ihrem Problem, erkundigen Sie sich bei Ihrem autorisierten Haas-Händler. Sollte auch das keine Lösung erbringen, wenden Sie sich bitte direkt an Haas Automation unter der folgenden Anschrift:

Haas Automation, Inc. 2800 Sturgis Road Oxnard, California 93030-8933, USA Telefon: (805) 278-1800 FAX: (805) 278-8561

Um den Betreiber dieser Maschine zwecks Bekanntmachung von Aktualisierungen und Sicherheitshinweisen zu registrieren, senden Sie die Maschinenregistrierung bitte umgehend zurück. Bitte füllen Sie diese gänzlich aus und senden Sie sie an die obige Adresse mit dem Anschriftvermerk ATTENTION (VF-1, VF-6 usw. – was zutrifft) REGISTRA- TIONS. Bitte legen Sie eine Kopie Ihrer Rechnung bei, um Ihr Garantiedatum zu belegen und weitere Optionen, die Sie erworben haben, mit abzudecken.

Firmenname:Firmenname:Firmenname:Firmenname:Firmenname:

Kontaktperson:Kontaktperson:Kontaktperson:Kontaktperson:Kontaktperson:

Anschrift:Anschrift:Anschrift:Anschrift:Anschrift:

Händler:Händler:Händler:Händler:Händler:

Aufstelldatum:Aufstelldatum:Aufstelldatum:Aufstelldatum:Aufstelldatum:

Modell-Nr.Modell-Nr.Modell-Nr.Modell-Nr.Modell-Nr. :::::

Seriennummer:Seriennummer:Seriennummer:Seriennummer:Seriennummer:

Telefon:Telefon:Telefon:Telefon:Telefon: (((((

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FAX:FAX:FAX:FAX:FAX: (((((

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WICHTIGERWICHTIGERWICHTIGERWICHTIGERWICHTIGER HINWEIS!!!HINWEIS!!!HINWEIS!!!HINWEIS!!!HINWEIS!!!

BITTEBITTEBITTEBITTEBITTE SOFORTSOFORTSOFORTSOFORTSOFORT LESEN!!!LESEN!!!LESEN!!!LESEN!!!LESEN!!!

Diese Maschine ist mit einer elektronisch eingeprägten Seriennummer versehen, die nicht geändert werden kann. Dies schützt Sie im Falle eines Diebstahls und hilft, die Maschine bei einem Verkauf nachverfolgen zu können. Die Maschine schaltet sich nach ca. 800 Betriebsstunden automatisch ab, wenn sie nicht durch den Haas Werksversand elektronisch freigeschaltet wurde. Um die Maschine freizuschalten, benötigen wir die oben genannte Registrierung inkl. der Seriennummer. Sie werden vom Haas Werkversand eine Nummer erhalten, die Sie auf der Einrichtungsseite (Seite 26) über die Seriennummer eintragen müssen. Falls die Seriennummer der Maschinen aus irgendwelchen Gründen im Speicher gelöscht wird, kehrt die Maschine zu Ihrem Schutz zu einer Betriebszeitgrenze von 200 Stunden zurück.

Verfahren zur Zufriedenstellung des Kunden Sehr geehrter Haas-Kunde, Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für

Verfahren zur Zufriedenstellung des Kunden

Sehr geehrter Haas-Kunde,

Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für die Firma Haas Automation, Inc. wie auch für den Haas- Händler, bei dem Sie ihre Anlage gekauft haben, von größter Bedeutung. In der Regel werden etwaige Unstimmigkeiten über den Verkauf oder Probleme beim Betrieb Ihrer Anlage umgehend durch Ihren Händler gelöst.

Sollte die Angelegenheit jedoch nicht zu Ihrer vollständigen Zufriedenheit gelöst werden und haben Sie diese bereits mit einem leitenden Mitarbeiter des Händlers, dem Geschäftsführer oder dem Geschäftsinhaber selbst besprochen, gehen Sie bitte folgendermaßen vor:

Wenden Sie sich an Haas Automation unter der Telefonnummer +1-800-331-6746 und lassen Sie sich mit dem Kundendienst verbinden. Damit wir Ihre Probleme so schnell wie möglich lösen können, halten Sie bitte folgende Angaben bei Ihrem Anruf bereit:

• Ihren Namen, Firmennamen, Anschrift und Telefonnummer

• Modell und Seriennummer der Maschine

• Name des Händlers und Name des letzten Ansprechpartners beim Händler

• Art Ihres Problems

Wenn Sie sich schriftlich an Haas Automation wenden möchten, verwenden Sie bitte folgende Anschrift:

Haas Automation, Inc. 2800 Sturgis Road Oxnard, CA 93030, USA Att: Customer Satisfaction Manager

E-Mail: Service@HaasCNC.com

Wenn Sie sich an das Haas Kundendienstzentrum wenden, werden wir alles daransetzen, direkt mit Ihnen und Ihrem Händler zusammenzuarbeiten, um möglichst rasch eine Lösung zu Ihrem Problem herbeiführen zu können. Bei Haas Automation wissen wir, dass ein gutes Verhältnis zwischen Kunde, Händler und Hersteller ein Garant für fortgesetzten Erfolg für alle Parteien ist.

Kundenfeedback

Für beliebige Anliegen oder Fragen zum Haas Programmier- und Bedienungshandbuch schreiben Sie uns bitte eine E-Mail an pubs@haascnc.com. Wir freuen uns auch über jegliche Vorschläge, die Sie uns schicken.

Die Informationen in diesem Handbuch werden fortlaufend aktualisiert. Die neuesten Aktualisierungen und andere hilfreiche

Die Informationen in diesem Handbuch werden fortlaufend aktualisiert. Die neuesten Aktualisierungen und andere hilfreiche Informationen können im .pdf-Format von der Haas Website heruntergeladen werden. Gehen Sie zu www.HaasCNC.com und klicken Sie auf “Manual Updates” unter dem Dropdown-Menü “Customer Services” auf der Navigationsleiste.

Inhaltsverzeichnis

INHALT SICHERHEIT

1

BEDIENUNG

9

E INFÜHRUNG H ÄNGEBEDIE NUNGSTAFEL

11

FUNCTION KEYS (FUNKTIONSTASTEN)

12

VORRÜCKTASTEN

12

OVERRIDE TASTEN

13

ANZEIGETASTEN

14

CURSORTASTEN

15

ALPHATASTEN

15

MODUSTASTEN

16

NUMMERISCHE TASTEN

17

POSITIONSANZEIGEN

18

KORREKTURANZEIGE

18

ANZEIGE DER LAUFENDEN BEFEHLE

19

ALARME/MELDUNGSANZEIGE

20

EINSTELLUNG/ G RAFISCHE A NZEIGEFUNKTION

20

DATUM UND ZEIT

21

BILDSCHIRMSCHONER

21

HELP (HILFE) / CALCULATOR F UNCTION (RECHNERFUNKTION)

21

SPINDELWARMLAUFPROGRAMM

24

LAUFEN-STOPP-VORRÜCKEN-FORTFAHREN

24

MESSGERÄT FÜR DEN KÜHLMITTELSTAND

25

OPTIONEN

25

PROGRAMMIERUNG

29

MACHINE P OWER-UP (MASCHINENANLAUF)

29

EINFÜHRUNG P ROGRAMMIERUNG

29

ALPHABETISCHE ADRESSECODES

35

W ERKSTÜCKEINRICHTUNG

35

W ERKZEUGBEREITSTELLUNG

36

  W ERKZEUGWECHSLER 37 P ALETTENWECHSLER (EC-S ERIES , F RÄSEN UND B OHRZENTRUM )
 

W ERKZEUGWECHSLER

37

PALETTENWECHSLER(EC-SERIES, FRÄSEN UND BOHRZENTRUM)

51

TIPPS UND TRICKS

57

UNTERROUTINEN

60

FORTGESCHRITTENER EDITOR

62

 

PROGRAMMMENÜ

62

EDITIERUNGSMENÜ

63

SUCHMENÜ

63

ÄNDERUNGSMENÜ

63

I/O MENÜ

64

F1: HILFEMENÜ

64

FORTGESCHRITTENER E DITORS ABKÜRZUNGEN

65

QUICK CODE

66

 

V ISUELLER QUICK C ODE

71

MESSERKOMPENSATION

72

 

E INGANG UND AUSGANG VON DER MESSERKOMPENSATION

73

V ORRÜCKBERICHTIGUNGEN IN DER MESSERKOMPENSATION

73

INTUITIVES PROGRAMMIERSYSTEM (IPS)

75

 

E INFÜHRUNG

75

AUTOMATIKBETRIEB

75

SYSTEMMODUS

75

MAKROS

78

E INFÜHRUNG

78

BETRIEBSHINWEISE

79

AUSFÜHRLICHE SYSTEMVARIABELN

84

VARIABLENANWENDUNG

88

ADRESSENERSATZ

88

G65 MAKROUNTERROUTINEAUFRUF

96

KOMMUNIKATION MIT EXTERNEN GERÄTEN- DPRNT[ ]

97

DIE HAAS CNC STEUERUNG ENTHÄLT KEINE FANUC MACRO-MERKMALE

99

PROGRAMMIERUNG DER 4TEN UND 5TEN ACHSE

100

 

PROGRAMM FÜR FÜNF ACHSEN ERSTELLEN

100

EINBRINGEN EINER VIERTEN ACHSE (OPTIONAL)

102

EINBRINGEN EINER FÜNFTEN ACHSE (OPTIONAL)

103

ZUSÄTZLICHE ACHSE

103

ACHSENENTAKTIVIERUNG

104

G

KODES (VORBEREITUNGSFUNKTIONEN)

105

M

KODES (VERSCHIEDENE FUNKTIONEN)

161

EINSTELLUNGEN

169

 

WARTUNG

187

INDEX

201

Diese Bedienungsanleitung und deren Inhalt sind seit 2005 urheberrechtlich geschützt und dürfen ohne schriftliche Erlaubnis von Haas Automation, Inc. nicht vervielfältigt werden.

HAAS S ICHERHEITSVERFAHREN   A N DIE S ICHERHEIT DENKEN ! L ASSEN S IE

HAAS SICHERHEITSVERFAHREN

 

AN DIE SICHERHEIT DENKEN!

L ASSEN S IE SICH NICHT IN DER A RBEIT VERFANGEN

LASSEN SIE SICH NICHT IN DER ARBEIT VERFANGEN

Bei allen Fräszentren gibt es Gefahren im Bereich der Drehteile, Riemen und Riemenscheiben, Hochspannungsstrom, Lärm und Druckluft. Bei Verwendung der CNC Maschinen und iherer Teile, sollten immer die Sicherheitsvorsichtsmaßnahmen befolgt werden, um das Risiko persönlicher Verletzungen und mechanischer Schäden zu mindern.

Wichtig - Diese Maschine darf nur von geschultes Personal in Übereinstimmung mit der Bedieneranleitung und den Anleitungen für sicheren Betrieb der Maschine betrieben werden.

InhaltInhaltInhaltInhaltInhalt SicSicSicSicSicherheitherheitherheitherheitherheit

 

ANWENDUNGEN UND RICHTLINIEN FÜR ANGEMESSENER BETRIEB DER MASCHINE ÄNDERUNG AN DER MASCHINE SICHERHEITSPLAKATE AUTOMATISCHE AUSRÜSTUNG MASCHINENSCHUTZ DREHTEILE SPANFÖRDERER GEFÄHRLICHE SPANNUNGEN EINSTELLUNG DER ARBEIT HEIßE BEREICHE MASCHINENKENNUNG ANGEMESSENE AUSSTATTUNG WERKZEUGBEREITSTELLUNG AUGEN - SCHUTZ ELEKTRISCHER SERVICE ÜBERLAUF SPANNVORRICHTUNGEN FREI HALTEN VERKÜNDUNG DER WARNUNGEN, VORSICHTANMELDUNGEN UND HINWEISE SICHERHEITSFENSTER

4

4

4

4

4

4

5

5

5

5

5

5

6

6

6

6

6

6

7

7

V OR B ETRIEB DIESER M ASCHINE FOLGENDES LESEN : An dieser Maschine sollte nur

VOR BETRIEB DIESER MASCHINE FOLGENDES LESEN:

An dieser Maschine sollte nur authorisiertes Personal arbeiten. Ungeschultes Personal bedeutet Gefahr für sich selbst und der Maschine und unagemessener Betrieb wird die Garantie aufheben.

Prüfen für beschädigten Teile und Werkzeuge vor Betrieb der Maschine. Jedes beschädigte

Teil oder Werkzeug sollte angemessen durch authorisiertes Personal repariert oder ersetzt

werden. Die Maschine nicht betreiben wenn ein Teil nicht angemessen funktioniert. Den Werkstattaufseher benachrichtigen.

Angemessenen Augen- und Ohrenschutz beim Betrieb der Maschienen verwenden. Es

werden von ANSI genehmigten Sicherheitsbrillen und von OSHA genehmigten Ohrschutz um Seh- und Hörverlustrisiko zu mindern.

Maschine betreiben nur wenn die Türen geschlossen sind und die Verriegelungen angemessen

funktionieren. Schneidewerkzeuge die sich drehen können ernsthafte Schäden verursachen. Wenn das Programm läuft, kann sich der Revolver jederzeit schnell in jedelcher Richtung bewegen.

Der Notausschalter (bekannt auch als Notausschalteknopf) ist ein großer roter Schalter an der Bedientafel. Das Drücken des Emergency Stop (Notauschaltknopfes) wird sofort alle Bewegungen an der Maschine, die Servomotoren, den Werkzeugwechsler und die Kühlmittelpumpe stoppen. Den Notausschaltknopf nur im Notfälle drücken um den Zusammenstoß der Maschine zu vermeiden.

Die Bedientafel sollte geschlossen sein, und die drei Riegeln sollten immer fest verriegelt

sein, ausnahmenweise während des Einbaus und des Service. Zu diesem Zeitpunkt sollten nur qualifizierte Elektrikern Zugang zur Tafel haben. Wenn den Hauptabschalter angeschaltet ist, gibt es Hochspannung in der ganzen elektrischen Bedientafel (einschließlich der Schaltplatte und der logischen Kreislauf), und einige Bestandteile arbeiten bei hohen Temperaturen. Deswegen ist es nötig, mit grosser Vorsicht umzugehen. Nach der Maschineninstallierung muss der Schaltschrank verriegelt sein und der Schlüssel sollte nur für das qualifizierten Service Personal zugängig sein.

Diese Ausstattung in KEINER Weise ändern. Wenn Änderungen notwendig sind, sollten alle Anforderungen von Haas Automation Inc. erledigt werden. Jedwelche Änderung des Haas Fräs- und Drehzentrum könnte persönlichen Verletzung und/oder mechanischer Schaden verursachen und wird die Gewährleistung aufheben.

Es ist die Verantwortung des Werkstattbesitzers sicherzustellten, dass die mit der Installierung

und Betrieb der Maschine zuständige Person gründliche Kenntnisse über Installation, Betrieb und Sicherheitshinweise besitzt VOR der Ausführung jedwelcher Arbeit. Die höchste Verantwortung hinsichtlich Sicherheit trägt der Werkstattbesitzer und die Personen die mit der Maschine arbeiten.

A LLE UNTEREN W ARNUNGEN , V ORSICHTANMELDUNGEN UND H INWEISE BEFOLGEN : ♦ ♦

ALLE UNTEREN WARNUNGEN, VORSICHTANMELDUNGEN UND HINWEISE BEFOLGEN:

Die Maschine ist automatisch gesteuert und kann jederzeit starten.

Diese Maschine kann ernsthafte Verletzungen verursachen.

Maschine nicht mit geöffneter Tür betreiben.

Der innere Bereich der Maschine nicht betreten.

Maschine nicht ohne angemessenes Training betrieben.

Immer Schutzbrillen tragen.

Nie die Hand aud dem Werkzeug in der Spindel stecken und ATC FWD (ATC VWT), ATC REV (ATC RCKV), NEXT TOOL (nächstes Werkzeug), drücken oder einen Werkzeugwechslungzyklus starten. Der Werkzeugwechsler wird sich bewegen und Ihre Hand zerquetschen.

Um die Beschädigung des Werkzeugwechslers zu vermeiden, sicherstellen, dass die Werkzeuge mit dem Spindelantriebsansatz angemessen ausgerichtet sind, wenn Werkzeuge geladen werden.

Der elektrische Strom muss die Angaben dieser Bedienanleitung entsprechen Den Versuch die Maschine von einer anderen Quelle laufen zu lassen kann ernsthafter Schaden hervorrufen und die Gewährleistung aufheben.

NICHT POWER UP/RESTART (Einschalten/Restart) auf der Bedientafel drücken bis die Installierung vervollständigt wurde.

NICHTversuchen den Betrieb der Maschine zu starten vor der Ausführung der Installationsangaben.

NIEMALS die Maschine mit dem eingeschalteten Strom warten.

Werkstücke die unangemessen geklemmt sind könnten bei größen Geschwindigkeiten/ Vorschübe geschleudert werden und die Sicherheitstür brechen. Die Bearbeitung übergroßer oder am Rande eingeklemmten Werkstücke ist nicht sicher.

Fenster sollten ersetzt werden, wenn sie beschädigt oder ernsthaft gekratzt sind. Die beschädigten Fenster sofort ersetzen.

Kein toxisches oder brennbares Material bearbeiten. Es könnte erstickender Rauch vorhanden sein. Vor der bearbeitung sich von Materialhersteller hinsichtlich der Materialennebenprodukte beraten lassen.

ANWENDUNGEN UND RICHTLINIEN FÜR ANGEMESSENER BETRIEB DER MASCHINE Bei allen Fräszentren gibt es Gefahren im

ANWENDUNGEN UND RICHTLINIEN FÜR ANGEMESSENER BETRIEB DER MASCHINE

Bei allen Fräszentren gibt es Gefahren im Bereich der drehbaren Schneidewerkzeuge, Riemen und Riemenscheiben, Hochspannungsstrom, Lärm und Druckluft. Bei Verwendung der Fräsmaschinen und iherer Teile, sollten immer die Sicherheitsvorsichtsmaßnahmen befolgt werden um das Risiko persönlicher Verletzungen und mechanischer Schäden zu mindern. ALLE ANGEMESSENEN WARTUNGEN, VORSICHTSMASSNAHMEN UND ANGABEN LESEN VOR DEM BETRIEB DER MASCHINE.

ÄNDERUNG AN DER MASCHINE

Diese Ausstattung in KEINER Weise ändern. Wenn Änderungen notwendig sind, sollten alle Anforderungen von Haas Automation Inc. erledigt werden. Jedwelche Änderung des Haas Fräs- und Drehzentrum könnte persönliche Verletzung und/oder mechanischer Schaden verursachen und wird die Gewährleistung aufheben.

SICHERHEITSPLAKATE

Einige dieser Warnungen könnten auf der Maschine stehen. Alle Gefahren in Betracht ziehen.

Wenn ein Sticker von der Maschine fehlr, oder ein zusätzliches hinzugefügt werden muss, das Personal erinnern in Sicherheit zu arbeiten und die Haas Fabrik benachrichtigen.

Sicherheit zu arbeiten und die Haas Fabrik benachrichtigen. Automatische Ausrüstung Weil die Ausstattung dieser
Sicherheit zu arbeiten und die Haas Fabrik benachrichtigen. Automatische Ausrüstung Weil die Ausstattung dieser
Sicherheit zu arbeiten und die Haas Fabrik benachrichtigen. Automatische Ausrüstung Weil die Ausstattung dieser

Automatische Ausrüstung

Weil die Ausstattung dieser Maschine programmierbar ist kann es unerwartet starten. Die Bediener und das andere Werkstattpersonal müssten dieses wissen. Die Türen immer geschlossen halte, ausnahmenweise wenn sie Werkstücke und Werkzeuge laden und entladen.

Maschinenschutz

Einige Schütz und Zugangangstafeln können sich wegen dem Maschinenbetrieb unerwartet schließen. Sicherstellen, dass alle Schutztafeln und andere Tafeln geschlossen und, wenn möglich, gesichert sind. Es können Verletzungen verursacht werden wenn die Schutztafel fällt oder der Zugangstafel schwingartig schließt.

Drehteile

Vor der Wartung der Maschine sicherstellen, dass der Strom zu der Maschine ausgeschaltet wurde. Drehteile an der Maschine können ernsthafte oder tötliche Verletzungen verursachen.

Spanförderer Der Spanförderer kann programmiert werden automatisch zu starten und zu stoppen. Alle Aufbauteile fern
Spanförderer Der Spanförderer kann programmiert werden automatisch zu starten und zu stoppen. Alle Aufbauteile fern
Spanförderer Der Spanförderer kann programmiert werden automatisch zu starten und zu stoppen. Alle Aufbauteile fern

Spanförderer

Der Spanförderer kann programmiert werden automatisch zu starten und zu stoppen. Alle Aufbauteile fern halten da diese sich unerwartet drehen können. Ebenfalls von den Ausladröhre fern halten. Die gesammelten Chips werden Sie schneiden.

Gefährliche Spannungen

Im System befindet sich womöglich tötliche Spannung und Strom. Die Wartung sollte nur von qualifiziertes Personal durchgeführt werden.

sollte nur von qualifiziertes Personal durchgeführt werden. Einstellung der Arbeit Falsche Werkzeugbereitstellung,
sollte nur von qualifiziertes Personal durchgeführt werden. Einstellung der Arbeit Falsche Werkzeugbereitstellung,

Einstellung der Arbeit

Falsche Werkzeugbereitstellung, Bearbeitungspraktiken oder unangemessene Spannung der Werkstücke oder Aufspannvorrichtung werden verherrende Resultate haben. Die Einrichtung doppelt prüfen bevor jedwelcher Bearbeitungsbetrieb gestartet wird.

prüfen bevor jedwelcher Bearbeitungsbetrieb gestartet wird. Heiße Bereiche Diese Warnung steht auf Maschinenbereiche

Heiße Bereiche

Diese Warnung steht auf Maschinenbereiche die mit großer Temperatur verbunden sind. Wenn das Personal im Berührung mit diesen Bereiche kommt könnten ernsthafte Verbrennungen entstehen.

Bereiche kommt könnten ernsthafte Verbrennungen entstehen. Maschinenkennung Die meisten Maschinenbereiche sind nicht
Bereiche kommt könnten ernsthafte Verbrennungen entstehen. Maschinenkennung Die meisten Maschinenbereiche sind nicht

Maschinenkennung

Die meisten Maschinenbereiche sind nicht gestalltet, um das Gewicht des Bedieners zu halten.

Angemessene Ausstattung

Auf freie Bekleidung und persönliches Vorrichtungen aufpassen. Diese können sich in der Maschine verfangen und Verletzungen verursachen.

Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie
Werkzeugbereitstellung Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie

Werkzeugbereitstellung

Die drehbaren Werkzeuge nicht verlangsamern oder stoppen. Diese sind sehr scharf und werden Sie schneiden oder beträchtliche Körperverletzungen verursachen.

Augen - Schutz

Immer Schutzbrillen oder Gesichtsmaske während dem Maschinenbetrieb tragen. Heißer fliegender Span kann Verletzungen verursachen.

Elektrischer Service

Jedwelche Maschine kann elektrischer Schock verursachen. An dieser Maschine sollte nur authorisiertes Personal arbeiten. Den Schaltschrank oder jedwelches elektrische Tafel nicht öffnen.

Überlauf

Überlauf sofort wischen. Flüssigkeiten, wie zum Beispiel Maschinenkühlmittel ist glitschig und kann eine gefährliches Arbeitsmgebung verursachen.

Spannvorrichtungen

Teile die unangemessen geklemmt können von der Spannvorrichtung mit zerstörender Kraft ausgestoßen werden.

Frei halten

Nichts zwischen das Werkzeug und Werkstück stellen. Es könnte zu ernsthaften Verletzungen kommen.

Sicherheitsfenster Unangemessen angespannte Werkstücke können durch die Fenster geworfen werden; es können ernsthafte
Sicherheitsfenster Unangemessen angespannte Werkstücke können durch die Fenster geworfen werden; es können ernsthafte

Sicherheitsfenster

Unangemessen angespannte Werkstücke können durch die Fenster geworfen werden; es können ernsthafte Verletzungen verursacht werden. Bei allen Betriebsarten angemessene Bearbeitungstechniken anwenden. Fenster sofort ersetzen wenn sie beschädigt sind oder Anzeichen von Abnutzung haben. Für Ersatzteile die HAAS Service Abteilung anrufen.

VERKÜNDUNG DER WARNUNGEN, VORSICHTANMELDUNGEN UND HINWEISE

In dieser Bedienanleitung werden wichtige Informationen im folgenden Format/Stil vorkommen; Warnungen, Vorsichtsanweisungen und Hinweise:

Warnungen wenn eine sehr große Gefahr für den Bediener und/oder Maschine bestehet. Alle nötigen Schritte folgen um die Warnung zu beachten. Nicht weitermachen wenn die Warnungsangaben nicht befolgt werden können. Ein Warnungsbeispiel wäre:

WARNUNG!

NIE DIE HÄNDE ZWICHEN WERKZEUGWECHSLER UND SPINDELKOPF STECKEN.

Vorsichtanweisungen werdem benützt wenn es geringe Verletzungen oder mechanischer Schaden auftretten kann. Ein Vorsichtsbeispiel wäre:

VORSICHT! Maschine abstellen, bevor jedwelche Wartungsarbeiten durchgeführt werden.

Hinweise werden verwendet, um zusätzliche Informationen dem Bediener über einen bestimmten Schritt oder ein bestimmtes Verfahren zu liefern. Diese Information sollte in Betracht gezogen werden während sie/er den Schritt oder das Verfahren ausführt um sicherzustellten dass es kein Missverständnis gibt. Ein Hinweisbeispiel wäre:

HINWEIS: Wenn die Maschine mit dem optionalen verlängerten Z-Abstandtisch ausgestattet ist, diese Richtlinien befolgen:

• Sehr große Ladungen in der Mitte oder am Rande des Tisches vermeiden. Das Gewicht des Werkstücks sollte gleichmäßig auf dem Tisch oder einer der Stütze verteilt werden. • Flachheit des Werkstücks sollte innerhalb 0.002" sein.

8 S i c h e r h e i t 96-0107 Rev. M Januar
BEDIENUNG Das folgende ist eine visuelle Einführung der HAAS Fräse. Einige der gezeigten Merkmale werden

BEDIENUNG

Das folgende ist eine visuelle Einführung der HAAS Fräse. Einige der gezeigten Merkmale werden in den entsprechenden Abschnitte hervorgehoben.

werden in den entsprechenden Abschnitte hervorgehoben. 96-0107 Rev. M Januar 2006 E i n f ü
werden in den entsprechenden Abschnitte hervorgehoben. 96-0107 Rev. M Januar 2006 E i n f ü
10 E i n f ü h r u n g 96-0107 Rev. M Januar
E INFÜHRUNG H ÄNGEBEDIENUNGSTAFEL Die Tastatur ist in acht Abschnitte eingeteilt: Funktionstasten, Vorrücktasten,

EINFÜHRUNG HÄNGEBEDIENUNGSTAFEL

Die Tastatur ist in acht Abschnitte eingeteilt: Funktionstasten, Vorrücktasten, Override Tasten, Anzeigetasten, Cursortasten, Alpha Tasten, Modus Tasten und nummerische Tasten. Zusätzlich gibt es verschiedene Tasten und Merkmale auf der Hängebedienungstafel und Tastur die kurz beschrieben werden.

und Tastur die kurz beschrieben werden. Power On (Einschalten) - Maschine einschalten. Power Off

Power On (Einschalten) - Maschine einschalten.

Power Off (Ausschalten) - Maschine ausschalten.

Spindle Load Meter (Spindelladungsmesser) - Zeigt die Spindelladung in Prozent.

Emergency Stop (Notausschaltung) - Dieses stoppt alle Achsenbewegungen, die Spindel und den Werkzeugwechsler und schaltet die Kühlmittelpumpe aus.

Jog Handle (Vorrückhebel) - Dieses wird verwendet, um alle Achsen vorzurücken. Kann ebenfalls verwendet werden, um durch den Programmkode oder Menüartikel währen des Editieren zu rollen.

Cycle Start (Zyklusstart) - Startet ein Porgramm. Dieser Knopf wird ebenfalls benützt, um ein Programm im Graphics (Grafikmodus) zu starten.

Feed Hold (Vorschubhalt)- Wird alle Achsenbewegungen stoppen. Hinweis: Die Spindel wird sich während des Schneidens weiter drehen.

Reset - Dies wird die Maschine (Achsen, Spindel, Kühlmittelpumpe und Revolver werden gestoppt) stoppen. Dies ist keine empfolene Methode die Maschine zu stoppen, da es schwierig ist von diesem Punkt weiter zu fahren.

Power Up/Restart - Wenn diese Taste gedrückt wurde, werden die Achsen die Maschine in der Nullposition bringen und es kann ein Werkzeugwechsel stattfinden. Für weitere Informationen siehe Einstellung 81 im Einstellungskapitel.

Restore (Wiederherstellen) - Der Knopf hilft dem Bediener den Werkzeugwechsler von einem ungewöhnlichen Halt wiederherzustellen. Für weitere Details siehe den Werkzeugwechslerabschnitt.

Memory Lock (Speicherblockierung) Key Switch (Tastenschalter) - Dieser Schalter hindert den Bediener Programme zu

Memory Lock (Speicherblockierung) Key Switch (Tastenschalter) - Dieser Schalter hindert den Bediener Programme zu editieren und Einstellungen zu ändern, wenn in der blockierten Position gedreht wird. Im folgenden wird die Hierachie dieser Verriegelungen beschrieben:

Den Tastenschalter verriegelt die Einstellungen und alle Programme. Einstellung 7 verriegelt die Parameter. Einstellung 8 verriegelt alle Programme. Einstellung 23 verriegelt die 9xxx Programme. Einstellung 119 verriegelt Korrekturen. Einstellung 120 verriegelt Makrovariabeln.

Knopf - Zweite Position 1 - Dieser Knopf wird alle Achsen im Eilgang in den bei der Werkstückkorrektur G129 bestimmten Koordinaten bringen. Das Sequenz ist wie folgt: Erstens, werd die Z Achsen zum Maschinennullpunkt zurückgekehrt, werden die X und Y Achsen bewegt, so werden die Z Achsen zur zweiten Position 1 bewegt. Diese Merkmale funktionieren in allen Modi, ausnahmenweise DNC.

Arbeitslichtschalter - Dieser Schalter wird das Arbeitslicht in der Maschine anschalten.

Tastaturpiepser – Befindet sich auf der Werkstückschale. Die Lautstärke kann durch Drehen der Abdeckung eingestellt werden.

FUNCTION KEYS (FUNKTIONSTASTEN)

F1-F4 Tasten- Diese Tasten haben verschiedene Funktionen abhängig vom Betriebsmodus. Zum Beispiel, F1-F4 wird eine verschiedene Handlung in Editierungsmodus als im Programmierungsmodus oder im Korrekturmodus veranlassen. Für weitere Beschreibungen und Beispiele siehe den bestimmten Modusabschnitt.

Tool Offset Meas (Werkzeugkorrekturmessung)) - Verwendent, um Korrekturen für die Werkzeuglängenkorrekturen während Werkstücksetup.

Next Tool (Nächstes Werkzeug) - Verwendet, um das nächste Werkzeug vom Revolver zu wählen. (gewöhnlich während der Werkstückeinstellung verwendet).

Tool Release (Werkzeugfreigabe) - setzt das Werkzeug frei von der Spindel im MDI Modus, Nullpunktrückkehr, oder Vorrückhebelmodus.

Part Zero Set - wird anegwendet, um automatisch de Arbeitskoordinatenkorrekturen während der Werkstückeinstellung (siehe Einstellungkorrekturen im Betriebsabschnitt).

VORRÜCKTASTEN

Chip FWD (Spanförderer Vorwärts) - Startet den optionalen Spanförderer in die “Vorwärtsrichtung”, und schiebt den Span aus der Maschine.

Chip Stop (Spanförderer Stopp) - Stoppt die Bewegung des Förderers.

Chip REV (Spanförderer Rückwärts) - Startet den optionalen Spanförderer in die “Rückwärtsrichtung”. Dies ist nützlich, um Einklemmungen und Schutt aus dem Spanförderer zu entfernen.

X/-X, Y/-Y, Z/-Z, A/-A und B/-B (Achsentastesn) - erlaubt dem Bediener manuell die Achsen durch anhaltendes Drücken der individuellen Knöpfe oder Drücken der gewünschten Achsen und Anwendung der Vorschubhebel vorzurücken.

Jog Lock (Vorrückblockierung) - Arbeitet mit den Achsenknöpfe. Vorrückblockierung drücken und dann einen Achsenknopf und die Achse wird sich zu der maximalen Verfahrbahn bewegen oder bis die Vorrückheben erneut gedrückt wird.

CLNT Up (Kühlanlage nach oben) - Bewegt die programmierbare Kühlanlage(P-Kühlmittel) Düse nach oben.

CLNT Down (Kühlanlanlage nach unten) - Bewegt den optionalen P-Kühlanlagedüse nach unten.

AUX CLNT (Zusätzliche Kühlanlage) - Das Drücken dieser Taste im MDI Modus wird das optionale System des Kühlmittelzfuhrs durch die Spindel (TSC) an; wird dieses das zweite Mal gedrückt wird dieses die TSC ausschalten.

O VERRIDE T ASTEN Diese Tasten geben dem Bediener die Möglichkeit die Geschwindikeit der nichtschneidenden

OVERRIDE TASTEN

Diese Tasten geben dem Bediener die Möglichkeit die Geschwindikeit der nichtschneidenden Achsenbewegung (Eilgang), das programmierte Vorrücken und die Spindelgeschwindigkeiten aufzuheben.

-10 - Verringert die gegenwärtige Vorschubsgeschwindigkeit mit 10%.

100% - Stellt die Steuerung von der aufgehobenen Vorschubsgeschwindigkeit auf die programmierte Vorschubsgeschwindigkeit.

+10 - Vergrößert die gegenwärtige Spindelgeschwindigkeit mit 10%.

-10 - Verringert die gegenwärtige Spindelgeschwindigkeit mit 10%.

100% - Stellt die Steuerung von der aufgehobenen Spindelgeschwindigkeit auf die programmierte Spindelgeschwindigkeit.

+10 - Vergößert die gegenwärtige Spindelgeschwindigkeit mit 10%.

Hand Cntrl Feed ( (Steuerung Vorschubsgeschw. mit Hebel) - Das Drücken dieser Taste erlaubt die Bedienung des Vorschubshebels, um die Vorschubsgeschwindigkeit in ±1% Inkremente zu steuern.

Hand Cntrl Feed (Spindelsteuerung mit Hebel) - Das Drücken dieser Taste erlaubt die Bedienung des Vorrückhebels, um die Spindelgeschwindigkeit in ±1% Inkremente zu steuern.

CW (Uhrzeigersinn) - Startet die Spindel im Uhrzeigersinn. Dieser Knopf ist auf CE Maschinen (Export) deaktiviert.

CCW (Gegenuhrzeigersinn) - Startet die Spindel im Gegenuhrzeigersinn. Dieser Knopf ist auf CE Maschinen (Export) deaktiviert.

Die Spindel kann mit den CW (Uhrzeigersinn) oder CCW (Gegenuhrzeigersinn) Knöpfe gestartet oder gestoppt werden jedesmal wenn sie sich beim Einzelsatzstpp befindet oder wenn Feed Hold (Vorschubhalter) gedrückt wurde. Wird das Program mit dem Cyle Start (Zyklusstart) gestartet, wird die Spindel zu der vorher definierten Geschwindigkeit zurückgebracht.

STOP - Stoppt die Spindel.

5% / 25% / 50% / 100% Rapid (Eilgang) - Begerenzt die Maschineneilgänge zum Wert auf der Taste. Der 100% Eilgangknopf erlaubt einen maximalen Eilgang.

Verwendung des Overrides

Die Vorschubsgeschwindigkeit kann im Betrieb zwischen 0% und 999% vom programmierten Wert variieren. Dies wird mit den Vorschubsgeschwindigkeitknöpfe +10%, -10% und 100% erreicht. Das Vorschubsgeschwindigkeitoverride ist während der Gewindebohrzyklen G74 und G84 unwirksam. Die Vorschubgeschwindigkeit ändert die Geschwindigkeit der zusätzlichen Achsen nicht. Während des manuellen Vorrückens, wird die Vorschubsgeschwindigkeit Override die von der Tastatur gewählten Geschwindigkeiten berichtigen. Dies erlaubt die feine Kontrolle der Vorschubgeschwindigkeit.

Die Spindelgeschwindigkeit kann durch Anwendung der Spindel Overrides zwischen 0% und 999% variieren. Es ist ebenfalls für G74 und G84 unwirksam. Im Einzelsatzmodus könnte die Spindel gestoppt sein. Sie wird automatisch bei Weiterführung des Programms mit dem Zyklusstartknopf gestartet.

Das Drücken der Handle Control Feedrate (Steuerung Vorschubsgeschw. mit Hebel), erlaubt die Bedienung des Vorrückhebels für die Steuerung der Vorschubsgeschwindigkeit von 0% auf 999% in ±1% Inkremente. Das Drücken der Handle Control Feedrate (Steuerung Vorschubsgeschw. mit Hebel), erlaubt die Bedienung des Vorrückhebels für die Steuerung der Vorschubsgeschwindigkeit in ±1% Inkremente (von 0% bis 999%).

Mit Hilfe der Tastatur können Eilgangbewegungen (G00) auf 5%, 25%, oder 50% des Maximalwertes beschränkt werden. Wenn 100% des Eilgangs zu schnell ist, könnte es mit Hilfe der Einstellung 10 auf 50% des Maximalwertes eingestellt werden.

Auf der Einstellseite ist es möglich die Overridetasten zu entaktivieren, so dass der Bediener sie nicht wählen kann. Dies sind die Einstellungen 19, 20 und 21.

Der Vorschubhalterknopf funktioniert als Override Knopf und stellt den Eilgang und Vorschubsgeschwindigkeiten auf Null

Der Vorschubhalterknopf funktioniert als Override Knopf und stellt den Eilgang und Vorschubsgeschwindigkeiten auf Null wenn es gedrückt wird. Der Cycle Start (Zyklusstart) Knopf muss gedrückt werden, um nach dem Vorschubhalt forzufahren. Der Türschalter auf dem Gehäuse hat einen ähnlichen Resultat aber es wird „Door Hold“ (Türhalt) anzeigen, wenn die Tür offen steht. Wenn die Tür geschlossen ist, wird die Steuerung in Vorschubhalt sein und Cylcle Start (Zyklusstart) muss gedrückt werden, um fortzufahren. Türhalt und Vorschubshalt stoppen keine der zusätzlichen Achsen.

Der Bediener kann die Kühlmitteleinstellung aufheben durch Drücken des COOLNT (Kühlmittel) Knopfes. Die Pumpe wird entweder ein oder aus bleiben bis zur nächsten M-Kode oder die nächste Handlung des Bedieners (siehe Einstellung 32).

Overrides kann mit M30 und/oder Drücken der Resettaste auf Standardeinstellung resetieren (Siehe Einstellung 83).

ANZEIGETASTEN

Anzeigetasten bieten Zugang zu Maschinenanzeigen, Betriebsinformationen und Hilfeseiten. Einige dieser Tasten werden zusätzliche Bildschirme anzeigen, wenn sie mehrmals gedrückt werden.

Prgrm/Convrs - Zeigt das gegenwärtig gewählte Programm an. Wenn das Knopf in Edit (Editierungs) Modus doppelt gedrückt wird, wird das Quick Code (siehe Quick Code Abschnitt) Merkmal eingegeben und wenn es drei Mal gedrückt wird dies das Visual Quick Code Merkmal eingegeben (Siehe Visual Quick Code Abschnitt im Quick Code).

Posit (Position) - Zeigt die Position der Maschinenachsen an. Das Drücken des Page Up/Down (Seite nach oben/unten) Knöpfe rollt durch Betreiber, Maschine, Arbeit und Zu- ereichender-Abstand Formate und zeigt sie in einem größeren Format.

Offset(Korrektur) - Zeigt die Werkzeuglängegeometrie, die Radiuskorrektur, Abnutzungskorrektur und Kühlanlageposition. Durch das doppelte Drücken des Offset (Korrektur) Knopfes oder das Drücken des Page Up (Seite nach oben) Knopfes wird die Arbeitskorrekturseite zugegriffen.

Curnt Comds ((Laufende Befehle) - zeigt die laufenden Programmdetails (zum Beispiel die G, M, H und T Kodes), Spindelladungsinformationen und Maschinenachsenpostionen während das Programm läuft. Page Up/ Down (Seite nach oben/unten) drücken, um Details für Werkzeugladung/-schwingung (Siehe Werkzeugladung/- schwingung Abschnitt), Werkzeugstandzeit (Siehe Werkzeugstandzeitabschnitt), Wartung, Makrovariabeln, Program-Timer und Programmkodedetails zu sehen.

Alarm / Mesgs (Alarme / Meldungen) - Zeigt den Alarmanzeiger und die Meldungenbildschirme an. Es gibt drei Alarmbildschirme, der eine zeigt die gegenwärtig aktiven Alarme (das erste Drücken des Alarm/Mesgs (Alarm/ Meldung) Knopfes). Das Drücken des Knopfes mit dem rechten Pfeil schaltet zur Alarm History (Alarmchronologie) Bildschirm, das die Chronologie der letzten Alrame anzeigt um.

Das erneute Drücken des Knopfes mit dem rechten Pfeil schaltet zum Alarmanzeigebildschirm um. Dieser Bildschirm zeigt jeweils ein Alarm und seine Beschreibung. Die Voreinstellung ist der letzte Alarm in der Alarmchronologie. Der Bediender kann durch die Alarmchronologie durch Drücken der Pfeilköpfe nach oben und nach unten rollen. Der Bediener kann ebenfalls eine Alarmnummer eingeben und Enter/Write (Eingabe/ Schreiben) drücken und Name und Beschreibung werden angezeigt.

Drücken derAlarm/mesgs das zweite Mal wird eine Seite für Bedienermeldungen und Hinweise anzeigen.Tastatur anwenden, um Meldungen für andere Bediener/Programmierer anzugeben oder Hinweise für das laufende Projekt zu schreiben. Wenn es eine Meldung gibt, jedes Mal, wenn die Maschine angeschaltet wird wird die Meldungsseite angezeigt. Meldungen werden beim Einschalten angezeigt bis sie gelöscht werden. Für weitere Details siehe den Meldungsabschnitt.

Param / Dgnos ( (Parameter/Diagnose) - Zeigt Parameter die den Maschinenbetrieb definieren an. Um ein bekannter Parameter zu finden, Nummer eintippen und den Pfeil nach oben oder nach unten drücken. Param- eter sind werkseitig eingestellt und sollten vom Bediener nicht geändert werden.

Das zweite Drücken der Param/Dgnos (Paramter/Diagnose) Taste wird die erste Seite der Diagnosedaten anzeigen. Diese Information wird hauptsächlich für Störungsbehebung von einem vom Haas authorisierter Wartungstechniker verwendet. Die erste Seite der Diagnosedaten beinhaltet digitale Eingaben und Ausgaben. Das Drücken der Page Down (Seite nach unten) Taste wird zusätzliche Diagnosedaten anzeigen.

Setng / Graph (Einstellungen/ Grafik) - Zeigt Bedienereinstellungen an und erlaubt die Änderung dieser. (Vermerken, dass diese Einstellungen gruppiert sind; diese Gruppen gelten für ein bestimmtes Thema). Um eine bekannte Einstellung zu finden, Nummer eintippen und den Pfeil nach oben oder nach unten drücken.

Das zweite Drücken der Setng/Graph (Einstellung/Grafik) Taste aktiviert den Graphics (Grafik) Modus. Im Grafikmodus kann

Das zweite Drücken der Setng/Graph (Einstellung/Grafik) Taste aktiviert den Graphics (Grafik) Modus. Im Grafikmodus kann der Bediener die generierte Werkzeugbahn des Programms sehen und, wenn notwendig, das Programm austesten befor es läuft (Siehe den Grafikmodus im Betriebsabschnitt)

Help / Calc (Hilfe/ Rechner) - Zeigt eine abgekürtzte Anleitung. In dieser digitalen Anleitung gibt es eine kurze Beschreibung der G und M Kodes, Definitionen der Steuerungsmerkmale, Störungsbehebung und Wartungsprobleme.

Das zweite Drücken der Help / Calc (Hilfe/Rechner) wird den Hilferechner anzeigen. Page Down (Seite nach unten) Knopf drücken, um durch die Rechnerseiten zu rollen (Siehe den Rechnerabschnitt).

CURSORTASTEN

Cursortasten geben dem Bediener die Möglichkeit die verschiedenen Bildschirme und Felder in der Steuerung zu bewegen und werden verwendet, um CNC Programme zu editieren.

Home (Position 1) - Dieser Knopf wird den Cursor zum höchstgelegenen Artikel auf dem Bildschirm bewegen, dies befindet sich im oberen linken Satz des Programms.

Up / Down Arrows (Pfeile nach oben/unten) - bewegt ein Artikel einen Satz oder ein Feld nach oben/unten.

Page Up / Down (Seite nach oben/unten) - Verwendet, um Anzeigen zu ändern oder eine Seite beim Visualisieren eines Programms nach oben/unten zu bewegen.

Left Arrow(Linker Pfeil) - Verwendet, um einzeleditierbare Artikel beim Visualisieren eines Programms zu wählen; bewegt den Cursor nach links. Es wird verwendet, um durch die Einstellungsabschnitte zu rollen.

Right Arrow(Rechter Pfeil) - Verwendet um einzeleditierbare Artikel beim Visualisieren eines Programms zu wählen; bewegt den Cursor nach rechts. Wird verwendet, um durch die Einstelltungsabschnitte zu rollen und bewegt im Gaphics (Grafikmodus) den Zoomfenster nach rechts.

End (Ende) - Dieser Knopf bewegt im allgemeinen den Cursor zu dem am untesten gelegenen Artikel auf dem Bildschirm. Beim editieren ist dies der letzte Satz im Programm.

ALPHATASTEN

Die Alpha Tasten erlauben dem Bediener die Buchstaben des Alfabets samt einigen besonderen Charaktere einzugeben. Einige der besonderen Charaktere werden durch Drücken der “Shift” Taste (Umschalttaste) eingegeben.

Shift (Umschalten) - Die (Umschaltetaste) bietet Zugang zu zusätzlichen Charaktere auf der Tastatur. Die zusätzlichen Charaktere sind im oberen linken Teil der alpha und nummerischen Tasten. Das Drücken der Shift (Umschalte-) Taste und des Charakters wird den Charakter in die Dateneingabezeile einfügen. Bei Engabe eines Textes, sind GROSSBUCHSTABEN voreingestellt, um Kleinbuchstaben einzugeben, Shift (Umschaltetaste) anhaltend drücken. Die Shift (Umschalte-) Taste das zweite Mal drücken, um die Umschaltefunktion auszuschalten.

Wenn eine Steuerung über eine fünfte eingestellte Achse verfügt, wird die B Achse durch Druck des Shift (Umstell-) Knopfes und dann der +/-A Vorrücktasten für Vorrücken gewählt.

EOB - Das ist das Satzendecharakter. Es wird al Semikolon (;) auf dem Bildschirm angezeigt und bedeutet das Ende einer Programmzeile.

( ) - Klammer werden verwendet, um CNC Programmbefehle vom Bedienerkommentare zu trennen. Sie müssen immer als Paar angegeben werden. Hinweis: Jedes Mal wenn eine ungültige Kodelinie durch den RS-232 Anschluss bein Erhalten eines Programms erhalten wurde, wird dies zum Programm zwischen den Klammern hinzugefügt.

/- Derrechte Schrägstrich wird verwendet im Satzauslöschmerkmal und in den Makroaussagen. Wenn dieses Symbol das erste Symbol eines Satzes ist und das Satzlöschen aktiviert ist, kann dieser Satz während der Laufzeit vernachlässigt werden. Das Symbol wird ebenfalls für Teilung (geteilt durch) in den Makroaussagen (siehe Makroabschnitt) verwendet.

[ ]- Eckige Klammer werden in Makrofunktionen verwendet. Makros sind optionale Softwaremerkmale (siehe den Makroabschnitt).

M ODUSTASTEN Die Modustaten ändern den Betriebstatus des CNC Maschinenwerkzeugs. Nachdem ein Modusknopf gedrückt wurde,

MODUSTASTEN

Die Modustaten ändern den Betriebstatus des CNC Maschinenwerkzeugs. Nachdem ein Modusknopf gedrückt wurde, sind dem Bediener die Knöpfe in derselben Reihe zugänglich. Der laufende Modus ist immer an der oberen Zeile rechts von der laufenden Anzeige in Klammern angezeigt.

Edit(Editieren) - Selektiert den Editiermodus. Dieser Modus wird verwendet, um Programme im Steuerungsspeicher zu editieren.

Insert (Eingabe) - Das Drücken dieser Taste wird Befehle in der Cursorposition einfügen. Dieser Knopf wird ebenfalls den Text von der Zwischenablage zu der gegenwärtigen Cursorposition, und wird ebenfalls verwendet um Kodesätze in einem Programm zu kopieren (Siehe Fortgeschrittener Editorabschnitt)

Alter (Ändern) - Das Drücken dieser Taste wird das hervorgehoben Befehl oder Text mit der neu eingefügten Befehle oder Text ändern. Dieser Knopf wird ebenfalls hervorgehobene Variabeln zu dem in der Zwischenablage gespeicherten Text ändern oder wird ein gewähltes Satz in einer anderen Position bewegen.

Delete (Löschen) - Löscht den Artikel auf den sich der Cursor befindet oder löscht den gewählten Programmsatz.

Undo (Rücksetzten) - Setzt zurück bis zu de letzten 9 Editierungen und wählt einen hervorgehobenen Satz ab.

MEM (Speichern) - Wählt den Speichermodus. Diese Seite zeigt das laufende Programm das von der Steuerung gewählt wurde an.

Single Block (Einzelsatz) - Schaltet den Einzelsatz ein oder aus. Wenn der Einzelsatz angeschaltet ist wird bei jedem Drücken des Cycle Start (Zyklusstart) nur einen einzigen Satz des Programms ausgeführt.

Dry Run (Leerlauf) - Dieses wird verwendet die reele Maschinenbewegung zu prüfen ohne ein Werkstück zu schneiden. (Siehe den Leerlaufabschnitt im Betriebkapitel)

Opt Stop (Optionaler Stopp) - Schaltet den optionalen Stopp ein oder aus. Siehe ebenfalls G103 im G-Kode Kapitel.

Wenn dieses Merkmal aktiviert ist und M01 (optionaler Stopp) Kode programmiert wird, wird die Maschine stoppen, wenn es M01 reicht. Die Maschine wird fortfahren nachdem der Cycle Start (Zyklusstart) gedrückt wurde. Abhängig von der Vorausschauungsfunktion (G103), wird es nicht sofort stoppen (siehe den Satzvorausschauungsabschnitt). Anders gesagt, das Satzvorausschauungsmerkmal wird den Optionalstoppbefehl veranlassen den nächsten M01 zu ignorieren.

Wenn der Optional Stop (Optionaler Stopp) Knopf während eines Programms gedrückt wurde wird es wirksam nach der vorgehobenen Zeile, wenn der Opt Stop (Optionaler Stopp) gedrückt wurde.

Block Delete (Satzlöschung)- Schaltet die Satzlöschfunktion ein oder aus. Sätze mit einem Schrägschrich (“/ ”) als erstes Artikel werden ignoriert (nicht ausgeführt), wenn diese Option aktiviert ist. Wenn sich der Schrägstrich innerhalb eines Kodes befindet, werden die Befehle nach dem Schrägstrich ignoriert, wenn dieses Merkmal aktiviert wird. Die Satzlöschung wird wirksam zwei Zeilen nach dem Drücken des Block Delete (Satzlöschung), ausnahmensweise, wenn die Messerkompensation verwendet wird. In diesem Fall hat die Satzlöschung eine Wirkung erst nach vier Zeilen after der hervorgehobenen Linie. Die Programmearbeitung wird für Pfade die Satzlöschungen enthalten während einer Bearbeitung bei hoher Geschwindigkeit verlangsamt. Satzlöschung bleibt aktiv, wenn der Strom aus- und wieder eingeschaltet wird.

MDI/DNC - MDI Modus ist der “Manual Data Entry” (Manuelle Dateneingabe) wo das Programm eingetragen werden kann aber es wird nicht im Speicher eingetragen. DNC Modus “Direkte Nummerische Steuerung”, erlaubt größeren Programme in der Steuerung “schrittweise” eingefügt werden, so dass sie ausgeführt werden (Siehe DNC Modusabschnitt)

Coolnt (Kühlanlage) - Schaltet die optionale Kühlanlage ein oder aus.

Orient Spindle (Spindelorientierung) - Dreht die Spindel zu einer gegebenen Position und blockiert dann die Spindel. Kann während der Einstellung angewendet werden, um Werkstücke anzuzeigen.

ATC FWD (ATC vorwärts) - Dreht den Werkzeugrevolver vorwärts zum nächsten Werkzeug. Um ein bestimmtes Werkzeug in der Spindel zu laden, den MDI Modus eingeben, die Werkzeugnummerart (T8) eintippen undATC FWD drücken.

ATC REV (ATC rückwärts) - Dreht den Werkzeugrevolver zum vorherigen Werkzeug. Um ein bestimmtes Werkzeug

ATC REV (ATC rückwärts) - Dreht den Werkzeugrevolver zum vorherigen Werkzeug. Um ein bestimmtes Werkzeug in der Spindel zu laden, den MDI Modus eingeben, die Werkzeugnummerart (T10) eintippen und ATC FWD drücken.

Handle Jog (Hebel vorrücken) - Wählt den Vorrückmodus .0001, .1 - 0.0001 Zoll (0.001mm) für jede Verteilung

auf der Vorrückhebel. Für den

Leerlauf.

.1 Zoll/min.

.0001/.1, .001/1., .01/10., .1/100. - Die erste Zahl (höchste Zahl), wenn im Zollmodus, wählt den Wert mit dem vorgerückt wird für jeden Klick auf der Vorrückhebel. Wenn sich die Fräse in MM Modus befindet wird die erste

Zahl mit Zehn multipliziert, wenn die Achse vorgerückt wird.

(unterste Zahl) wird für den Leerlaufmodus und für die Wahl der Vorschubgeschwindigkeit und Achsenbewegung verwendet.

Zero Ret (Nullpunktrückkehr) - Wählt den Nullpunktrükkehrmodus, der die Achsenposition in vier verschiedenen Kategorien wählt, diese sind; Operator (Bediener), Work G54 (Arbeit G54), Machine (Maschine) und Dist to go (zu erreichender Abstand). Sie können die Seite für jede Kategorie in einem größeren Format nach oben oder nach unten rollen.

All (Alle) - Bringt alle Achsen zum Maschinennullpunkt. Das ist ähnlich mit Einschalten/Restart wenn kein Werkzeugwechsel erfolgt. Dies kann verwendet werden, um die Nullposition der initialen Achsen zu bestimmen.

Origin (Anfangspostion) - Stellt die gewählten Anzeige und Timer auf Null.

Singl (Einzel) - Bringt eine Achse zum Maschinennullpunkt. Den gewünschten Achsenbuchstaben und dann den Singl Axis (Einzelachsen-) Knopf drücken. Dies kann verwendet werden, um die Nullposition der initialen Achse zu bestimmen.

HOME G28 (Position 1 G28) - Bringt alle Achsen im Eilgang zum Maschinennullpunkt. Home G28 (Position 1) wird die Einzelachse in derselben Art in Position 1 bringen, wenn einen Achsenbuchstabe eingegeben wird und den Home G28 (Position 1 G28) Knopf drücken. VORSICHT! Es gibt keine Warnungsmeldung die den Bediener vor einem möglichen Zusammenstoß warnt. Zum Beispiel, ist die Z-Achse unten auf dem Tisch zwischen den Werkstücke, wenn X und Z auf Null gebracht werden, kann ein Zusammestoß entstehen.

List Prog (Porgramme verzeichnen) - Zeigt die in dem Speicher gespeicherten Programme.

Select Prog (Porgramme wählen) - Das hervorgehobene Programm auf der Programmliste wird zum laufenden Programm. Hinweis: In der Programmliste wird das laufende Programm ein “*” vor sich haben.

Send RS-232 RS-232-senden - Sendet Programme aus dem RS-232 serieller Anschluss. (Siehe RS-232 Abschnitt)

Recv RS-232 - RS-232 empfangen - Empfängt Programme aus dem RS-232 serieller Anschluss. (Siehe RS- 232 Abschnitt)

Erase Prog (Porgramm löschen) - Löscht das hervorgehobene Programm im Speichermodus oder das ganze Programm im MDI Modus.

(z.B.

.0001 wird zu 0.001mm). Die zweite Zahl

NUMMERISCHE TASTEN

Die nummerische Tasten bieten dem Bediener die Möglichkeit Zahlen und ein paar besondere Charaktere in die Steuerung einzugeben.

Cancel (Annulieren) - Cancel (Annulierungstaste) wird verwendet, um den letzten Charakter zu löschen.

Space (Leerstelle) - Verwendet, um die Kommentare im Programme oder Meldungsbereich zu formatieren.

Write/Enter - Eingabetaste für allgemeinen Gebrauch.

- (Minuszeichen) - Für Eingabe negativer Werte.

. (Dezimalkomma) - Für Dezimalgenauigkeit verwendet.

P OSITIONSANZEIGEN Folgendes sind Positionsanzeigen. Position 1 Seite Diese Anzeige zeigt die vier Anzeigen (Operator

POSITIONSANZEIGEN

Folgendes sind Positionsanzeigen.

Position 1 Seite Diese Anzeige zeigt die vier Anzeigen (Operator (Bediener), Work (Arbeit), Machine (Maschine) und Distance- to-go (zu erreichender Abstand) gleichzeitig. Die Page Up/Down (Seite nach oben/nach unten) oder die oben/ unten Pfeile verwenden, um durch diese Seiten zu rollen.

Betreiber Anzeige Diese Anzeige wird verwendet, um den Abstand der vom Bediener vorgerückten Achsen zu zeigen. Dies zeigt nicht den reelen Abstand von der Achse zum Maschinennullpunkt. Jede Achse kann auf Null gebracht werden durch Wahl der Achsen (X,Y oder Z) und Drücken der Origin (Anfangspositionstaste).

Werkstückanzeige Dies zeigt die X und Z Position im Vergleich zu dem Werkstück; nicht zum Maschinennullpunkt. Bei Einschalten, wird es automatisch den Wert in Arbeitskorrektur G54 anzeigen. Die Position kann nur durch Eingabe der Werte in die Arbeitskorrektur G54 durch G59, G110 durch G129, oder bei Steuerung eines G92 Programms.

Maschinenanzeige Diese Anzeige ist die reele Achsenposition weg vom Maschinennullpunkt.

Zu erreichener Abstand Diese Anzeige zeigt der gebliebene Abstand bis die Achsen die befohlene Position befielt.

KORREKTURANZEIGE

Es gibt drei Korrekturseiten: Die Werkzeug/Geometrieseite wird angezeigt durch das Drücken des Offset (Korrektur) Knopfes. Die zweite Seite ist die Werkzeugnullkorrekturseite.

Werkzeuggeometrie/Abnutzung Die Werkzeug/Geometrieseite wird angezeigt durch das Drücken des Offset (Korrektur) Knopfes. Die Seite zeigt Werkzeugnummern an, die Werkzeuglängengeometrie und die Abnutzungswerte, die Werkzeugradiusgeometrie und die Rillenwerte und die gegenwärtigen Durchmesserwerte. Wenn die Fräse über die optionale programmierbare Kühlanlage verfügt, wird diese Seite ebenfalls die Kühlanlageposition die für jedes Werkzeug eingegeben wird anzeigen. Um Werte in diesen Felder einzugeben wird eine Nummer eingegeben und F1 gedrückt. Das Eingeben einer Zahl und Druck auf F2 wird den negativen Wert des eingegebenen Werte in den Korrekturen einstellen. Die Eingabe des Wertes und das Drücken der Write/Enter (Schreib-/Eingabe-) Taste wird diesen Wert zum gegenwärtig eingegebenen Wert hinzufügen. Um alle Werte auf der Seite zu löschen Origin (Anfangsseite-) Knopf drücken, wird die Drehbank den Bediener “Zero All (Y/N)” (Alle auf Null bringen J/N). Y drücken, um alle auf Null zu bringen oder N, um alle Werte ungeändert zu behalten.

Work Zero Offset (Nullpunktkorrektur des Werkstücks) Die Seite für die Werkstücknullpunktkorrektur wird angezeigt durch das doppelte Drücken des Offset (Korrektur) Knopfes. Diese Seite zeigt die eingegebenene Werte so dass jedes Werkzeug weiß wo das Werkstück sich auf dem Tisch befindet. Für jede Achse kann ein Wert eingestellt werden (X, Y und Z). Der Bediener kann durch jede Spalte durch Anwendung der Pfeiletasten oder durch drücken der Page Up (Seite nach oben) oder Down (Seite nach unten) Knöpferollen, um auf den anderen Korrekturen in der Werkstücknullpunktabschnitt zuzugreifen. Damit jedes Werkzeug das Werkstück lokalisiert, müssen die Werkzeuge die in einem Programm verwendet werden vom Werkstück “ausgelöst” (Siehe den Betriebabschnitt) werden. Ein Wert kann ebenfalls durch Tippen einer Nummer und F1 drücken eingegeben, oder ein Wert kann zu dem existierenden Wert durch das Drücken der Enter/Write (Eingabe/Schreib-) Taste addiert werden. Das Eingeben einer Zahl und Druck auf F2 wird den negativen Wert des eingegebenen Werte in den Korrekturen einstellen. Um alle Werte auf der Seite zu löschen Origin (Anfangsseite-) Knopf drücken, wird die Fräse den Bediener “Zero All (Y/N)” (Alle auf Null bringen J/N). Y drücken, um alle auf Null zu bringen oder N, um alle Werte ungeändert zu behalten.

A NZEIGE DER LAUFENDEN B EFEHLE Die folgenden sind einige Seiten mit laufenden Befehle in

ANZEIGE DER LAUFENDEN BEFEHLE

Die folgenden sind einige Seiten mit laufenden Befehle in der Steuerung. Den Current Commands (laufende Befehle) Knopf drücken und und die Page Up/Down (Seite nach oben/unten) Knopf drücken, um durch diese Seiten zu fahren.

Program Command Check Display Diese Anzeige zeigt einen laufenden Überblick der wichtigen Befehle. Es zeigt die programmierte Spindelgeschwindigkeit (PGM), befohlene Spindelgeschwindigkeit die durch das Program (CMD) und der reelen Spindelgeschwindigkeit (ACT) befohlen wird. Zusätzlich zeigt die Anzeige den CW, CCW oder stoppt den zu der Spindel geschickten Befehl und die gegenwärtige Getriebeausstattungposition (wenn es der Fall ist).

Diese Anzeige zeigt die Achsenposition. Mit den oben/unten Cursortasten oder Page Up/Down (Seite nach oben/ unten) werden vier Koordonaten angezeigt (operator (Bediener), work (Arbeit), machine (Maschine), oder distance to go (Zu erreichender Abstand)(Siehe den Positionsanzeigeabschnitt über der Beschreibung) und gewählt.

Wenn die Maschine über die optionale programmierbare Kühlanlage verfügt (P-Cool), wird ebenfalls die laufende Zapfenposition angegeben.

Current Display Command (gegenwärtige Befehlanzeige) Diese Anzeige zeigt die laufenden Programmkodes und ihre gegenwärtigen Werte. Ihre Werte können in dieser Anzeige nicht geändert werden.

Macro Variables Display (Makrovariablenanzeige) Diese Anzeige zeigt die laufenden Macrovariabeln und ihre gegenwärtigen Werte. Die Variabeln werden aktualisiert während das Programm läuft. Zusätzlich können die Variabeln in dieser Anzeige geändert werden; für weitere Informationen siehe den “Macros” Abschnitt.

Operation Timers Display (Anzeige der Betriebszeitgeber) Diese Anzeige zeigt den laufenden Einschaltzeitgeber, den Zyklusstartzeitgeber (Die ganze Zeit in der die Maschine ein Programm laufen lässt), und die Vorschubszeit (die Zeit in der die Maschine vorschiebt). Diese Timers können auf Null gebracht werden durch Drücken der oben/unten Cursortasten und des ORIGIN (Anfangsposition) Knopfes.

Neben diesen Timers erscheinenzwei M30 Zähler, diese Zähler werden verwendet fertige Werkstücke zu zählen. Diese können unabhängig auf Null gestellet werden, um die Werkstückanzahl per Arbeitsschicht und alle Werkzeuge zu zählen.

Tool Life (Werkzeugstandzeitanzeige) Diese Anzeige zeigt die Zeit in die das Werkzeug für Vorschieben verwendet wurde (Vorschubszeit), die Zeit in der das Werkzeug in einer Schneideposition war (Gesamtzeit) und die wieviel Male das Werkzeug gewählt wurde (Verwendung). Diese Information wird verwendet, um bei der Werkzeugstandzeitvoraussage zu helfen. Die Werte in dieser Anzeige können auf Null resetiert werden durch Hervorheben des Wertes und Drücken des Origin (Anfangsbuchstaben-) Knopfes. Hinweis: Der Maximalwert beträgt 32767, nachden dieser Wert erreicht wurde wird die Steuerung zum Nullpunkt starten.

Diese Anzeige wird ebenfall für Alarmerzeugung verwendet, wenn das Werkzeug eine bestimmte Anzahl Male verwendet wurde. Die letzte Spalte “Alarm” genannt. Wenn eine Zahl in dieser Spalte eingegeben wird, wird dies die Maschine beim Erreichen der Zahl veranlassen, ein Alarm zu erzeugen.

Tool Load Monitor and Display (Anzeige und Überwachung der Werkzeugladung) Der Bediener kann einen maxi- mum an Werkzeugladung, in %, die für jedes Werkzeug erwartet wird eingeben. Der Bediener kann die angemessene Handlung wählen die getan werden soll falls diese Ladung überschritten wird. In dieser Anzeige wird die Eingabe dieser Alarmpunktes angegeben und die größte Ladung das ein Werkzeug aus einem früheren Vorschub kennt.

HINWEIS:Der Oberflächenfuss pro Minute (SFM) und die Spanladung werden auf der Seite de aktuellen Befehle angezeigt. SFM ist al fpm (Fuss pro Minute) oder mpm (Meter pro Minute) angezeigt.

Die Werkzeugladungüberwachungsfunktion wird betrieben wannimmer die Maschine sich in Vorschubsposition befindet (G01, G02, oder G03). Wenn die Grenze überschreitet wird, wird die in Einstellung 84 bestimmten Handlung stattfinden (Für die Beschreibung siehe Einstellungabschnitt)

Axis Load Monitor(Achsisladungüberwachung) Achisladung beträgt 100%, um die maximale kontinuirliche Ladung zu representieren. Es kann bis auf 250% anzeigen, aber wenn eine Achsenladung 100% für eine längere Periode überschreitet, kann dieses eine Überladungsalarm erzeugen.

Wartung Diese Seite erlaubt dem Bediener eine Reihe von Prüfungen zu aktivieren oder zu entaktivieren (siehe Wartungsabschnitt).

A LARME /M ELDUNGSANZEIGE Alarme Die Alarmanzeige kann durch das Drücken des ALARM/MESGS (Alarm/Meldugen) Knopfes

ALARME/MELDUNGSANZEIGE

Alarme

Die Alarmanzeige kann durch das Drücken des ALARM/MESGS (Alarm/Meldugen) Knopfes gewählt werden. Es gibt drei Arten von Alarmbildschirme. Der erste Bildschirm zeigt die laufenden Alarme. Das Drücken des Knopfes mit dem rechten Pfeil schaltet zum Alarm History (Alarmchronologie) Bildschirm, das die Chronologie der letzten Alarme anzeigt. Das erneute Drücken des Knopfes mit dem rechten Pfeil schaltet zum Alarmanzeigebildschirm um. Dieser Bildschirm zeigt jeweils ein Alarm und seine Beschreibung. Der Bediender kann durch die Alarmchronologie rollen durch Drücken der Pfeilköpfe nach oben und nach unten. Der Bediener kann ebenfalls ein Alarmnummer eingeben und Enter/Write (Eingabe/Schreiben) drücken und Name und Beschreibung werden angezeigt. Drücken der Page Down (Seite nach unten) wird eine Seite für Bedienermeldungen und Hinweise anzeigen. Hinweis: Die Cursor und Page Up (Seite nach oben) und Page Down (Seite nach unten) Knöpfe können verwendet werden, um durch die große Anzahl der Alarme zu blättern.

Meldungen

Die Meldungsanzeige kann durch das dopplete Drücken des Alarm/Mesgs (Alarm/Meldugen) Knopfes gewählt werden. Dies ist ein Bedienermeldungsanzeige und hat keine andere Wirkung auf der Steuerungsbedienung. Für die Meldungen die Tastatur anwenden. Die Annulierung und Abstandtasten können verwendet werden, um die bestehenden Meldungen zu entfernen und der Delete (Löschen) Knopf kann verwendet werden, um eine ganze Zeile zu löschen. Daten werden in den Ausschaltestatus automatisch gespeichert und gewartet. Die Meldungsanzeige wird beim Einschalten aufkommen wenn keine Alarme vorhanden sind.

EINSTELLUNG/ GRAFISCHE ANZEIGEFUNKTION

Die Einstellungen werden durch Drücken der Setng/Graph (Einstellung/Grafik) Knopf gewählt werden. Es gibt einige besondere Funktionen in den Einstellungen die die Art wie sich die Fräse verhält ändern; Für eine ausführliche Beschreibung, siehe den “Einstellungen” Abschnitt. Die Grafikfunktion wird durch doppeltes Drücken des Setng/Graph (Einstellung/Grafik) Knopfes gewählt. Die Grafik stellt ein visueller Leerlauf eines Programmteils ohne die Achsen bewegen zu müssen und somit wird das Beschädigen des Werkzeugs oder Werkstücks wegen Programmierungsfehler vermieden. Diese Funktion gilt als hilfsreicher als im Dry Run (Leerlaufmodus), weil alle Arbeitskorrekturen, Werkzeugkorrekturen und Steckenbereiche vor dem Betrieb der Maschine geprüft werden können. Das Risiko eines Zusammenstoßes wird sehr viel verringert.

Graphics (Grafik) Modus Betrieb

Um ein Programm in Graphics (Grafik) laufen zu lassen, muss dieser geladen sein und muss entweder in MEM oder MDI Modus gesteuert werden. Setng/Graph (Einstellung/Grafik) Taste drücken, um den Graphics (Grafik) Modus zu aktivieren. Die Graphics (Grafik) Anzeige enthält eine Reihe von Merkmale. Tastenhilfebereich Die rechte Seite der oberen Zeile ist der Tastenhilfebereich. Funktionstasten die gegenwärtig zugänglich sind werden hier mit einer kurzen Beschreibung ihrer Anwendung angezeigt. Locator Window (Lokalisierungsfenster) Die untere rechte Seite des Bildschirms hat zwei Modi. Es kann den ganzen Tischbereich anzeigen und hiweisen wo sich das Werkzeug während der Simulierung befindet. Oder es kann angewendet werden, um vier Zeilen des ausgeführten Programms anzuzeigen. Die F4 Taste wird angewendet, um zwischend diesen zwei Modi umzuschalten. Tool Path Window (Werkzeugspositionsfenster) Im Zentrum dieser Anzeige befindet sich ein großes Fenster das ein Blick von oben auf den Achsen darstellt. Es zeigt Werkzeugbahne während eine grafische Simulation des Programms. Eilgangbewegungen werden als gepunktete Linie, während die Vorschubsbewegung als feine kontinuirliche Linien angezeigt werden. (Hinweis: Einstellung 4 kann die Eilgangbahn entaktivieren). Die Stellen wo ein vorprogrammierter Zyklus for Fräsen verwendet wird sind mit einem X. Hinweise markiert: Einstellung 5 kann die Fräsmarkierung entaktiviern. Scaling the Tool Path Window (Skalierung des Werkzeugbahnfensters) Das Werzeigbahnfenster kann skaliert werden. Nachdem ein Programm läuft, wird das Drücken von F2 die Werkzeugbahn skalieren. Page Down (Seite nach unten) Taste und die Pfeiletasten drücken, um das Teil des Werkzeugbahn der vergrößert werden soll zu wählen. F2 wird ein Rechteck (Zoom Fenster) anzeigen das auf dem vergrößerten Bereich hinweist. Hinweis: Der Hilfebereich wird aufblitzen, um die Anzeigereskalierungsprozess anzuzeigen. Das Lokalisierungsfenster (kleine Ansicht unten rechts) zeigt den ganzen Tisch mit einer Übersicht wo das Werkzeugbahnfenster gezoomt wird. Die Page Up (Seite nach oben) Taste verkleindert das Rechteck mit einer Größe. Nach Größenfestlegung und/oder Zoomfensterbewegung wird das Drücken des Write/Enter (Schreib-/ Eingabe) Taste das Vergrößerungsverfahren vervollständigen und das Werkzeugbahnfenster reskalieren. Nach der Reskalierung des Werkzeugbahnfenster, wird das Werkzeugbahnfenster gelöscht und das Program muss wieder gelaufen werden, um die Werkzeugbahn zu sehen.

Die Größe und Position des Werkzeugbahnfensters wird in den Einstellungen 65 bis 68 gespeichert. Wenn

Die Größe und Position des Werkzeugbahnfensters wird in den Einstellungen 65 bis 68 gespeichert. Wenn der Graphics (Grafik) modus verlassen wird um das Programm zu editieren und danach wieder zum Grafikmodus zurückgekehrt wird bleibt die vorherige Größe wirksam.

Das Drücken der F2 und der Home (Position 1) Taste wird das Werkzeugbahnfenster vergrößern so dass es den ganzen Tisch umfasst.

Z Axis Part Zero Line (Nullzeile des Wekstücks auf der Z Achse) Dieses Merkmal besteht aus einer waagerechnten Zeile die auf der Z-Achsenleiste an den oberen rechten Ecke des Grafikbildschirms angezeigt wurde, um die Position der gegenwärtigen Z-Achsen Werkstückkorrektur plus die Länge des gegenwärtigen Werkzeugs anzugeben. Während ein Programm läuft, zeigt der schattierte Abschnitt der Leiste die Tiefe der Z- Achsenbewegung. Der Bediener kann die Position des Werkzeugspitze im Vergleich mit der Nullposition der Z- Achsenwerkstücks während das Programm läuft.

Control Status (Steuerungsstatus) Der untere linke Bildschirmteil zeigt den Steuerungsstatus an. Es ist derselbe mit den letzten vier Zeilen aller anderen Anzeigen.

Position Window (Positionsfenster) In diesem Fenster kann die Position aller aktivierten Achsen visualisiert werden. F3 drücken, um dieses Fenster zu sehen. Zusätzliches Drücken der F3 Taste und der Pfeiltasten (oben und unten) wird die verschiedenen Positionsformate anzeigen. Dieses Fenster zeigt ebenfalls die gegenwärtige Größe des Werkzeugbahnfensters und die gegenwärtige Nummer des simulierten Werkzeugs.

DATUM UND ZEIT

Die Steuerung enthält eine Uhr und eine Datumsfunktion. Um die Zeit und das Datum zu visualisieren den Help (Hilfe) Knopf drücken bis das Datum und die Zeit erscheinen.

Für Einstellung des Datums und der Zeit die oben/unten Pfeile anwenden. Für Berichtigungen die Rechten und Linken Pfeiltasten oder die Vorrückhebel verwenden.

BILDSCHIRMSCHONER

Die Haas Maschine besitzt einen Bildschirmschoner für die Hängebedienungstafel. Der Bildschirmschoner wird aktiv, wenn längere Zeit keine Tastaturaktivität vorhanden war. Ist der Bildschirmschoner aktiv, werden die Worte „Screen saver” (Bildschirmschoner) angezeigt, deren Position sich alle 2 Sekunden ändert. Der Bildschirmschoner wird durch Drücken einer beliebigen Taste, Tipphebelbewegung oder einen Alarm deaktiviert. Der Bildschirmschoner wird nicht aktiviert, wenn sich die Steuerung im Modus Sleep (Schlummer), Jog (Tippbetrieb), Edit (Editieren), Graphics (Grafik), MEM oder MDI befindet und der PRGRM Bildschirm angezeigt wird.

H ELP (HILFE) / C ALCULATOR F UNCTION (R ECHNERFUNKTION )

Hilfe

Das Hilfemerkmal wird durch Drücken des Help (Hilfe) Knopf gewählt, dies wird die Mini-Anleitung anzeigen.

Die alfanummerischen Tasten anwenden, um die neuen Themen zu wählen oder die Page Up/Down (Seite nach oben/ unten) Knopf oder die Oben/Unten Pfeile anwenden, um durch die Hilfe Themen und Beschreibungen zu steuern.

Calculator (Rechner)

Die Rechnerfunktion wird durch das doppelte Drücken der Help (Hilfe) Taste gewählt. Die Page Up/Down (Seite nach oben/nach unten) Tasten, um durch diese Seiten zu bewegen.

Alle Rechnerfunktionen werden einfache Additionen, Subtraktionen, Multiplikationen und Divisionen tun. Wenn eine der Funktionen gewählt wurde wird ein Rechnerfenster mit den möglichen Operationen erscheinen (LOAD, +, -, *, und /). LOAD wird am Anfang hervorgehoben und die anderen Optionen können mit den linken und rechten Cursorpfeile gewählt werden. Zahlen werden durch eintippen und drücken der Write/Ender (Schreib-/Eingabe-) Taste eingegeben. Wenn eine Zahl eingegeben und LOAD gewählt wird, wird diese Zahl direkt im Rechnerfenster eingegeben. Wenn eine Zahl eingegeben bei der Wahl einer anderen Funktionen (+ - * /), diese Berechnung wird mit der gerade eingegebenen Zahl und jedwelche Zahl die im Rechnerfenster eingegeben wurde. Der Rechner

wird ebenfalls eine mathematischen Aussage wie zum Beispiel 23*4-5,2+6/2 annehmen. Er wird es berechnen und

wird ebenfalls eine mathematischen Aussage wie zum Beispiel 23*4-5,2+6/2 annehmen. Er wird es berechnen und das Resultat, 89,8 in diesem Fall, (erstmals Multiplikation und Division) in diesem Fenster stellen.

Funktionstasten: Die Funktiontasten können angewendet werden, um die berechneten Resultate in einem Programmabschnitt oder in einem anderen Bereich des Rechnermerkmals zu kopieren.

In den EDIT (Editieren) und MDI Modi wird F3 den hervorgehobenen Wert für Dreieck-/Kreisförmigen-/

Gewindeschnitte in der Dateneintragzeile am unteren Teil des Bildschirms kopieren. Dieses ist hilfreich, wenn das berechnete Resultat in einem Programm verwendet wird.

Das F3 drücken in der Rechnerfunktion wird den Wert in das Rechnerfenster zu den hervorgehobenen Dateneingaben der Trigonometrischen, kreisförmigen oder Fräs/Gewindeschnitte Berechnungen kopieren.

F4In der Rechnerfunktion verwendet dieser Knopf den hervorgehobenen Datenwert für trigonometrische, kreisförmige, Fräs/Gewindeschnitte, um mit dem Rechner zu laden, zu addieren, subtrahieren, multiplizieren oder zu teilen.

Trigonometry Help (Trigonometriesche Hilfefunktion)

Die trigonometrische Rechnerseite wird dabei helfen ein Dreieckproblem zu lösen. Längen und Winkeln des Dreiecks eingeben und wenn genügend Daten eingegeben wurden, wird die Steuerung das Problem lösen und den Rest der Werte anzeigen. Die Cursor Oben/Unten anwenden, um den Wert der mit WRITE(Schreiben) eingegeben wird zu wählen. Für Eingaben die mehr als eine Lösung haben, wird einen Datenwert ein zweites Mal eingegeben wird dies die nächstmögliche Lösung anzeigen.

F3

wird dies die nächstmögliche Lösung anzeigen. F3 Hilfe für kreisförmige Interpolationsbewegung Die

Hilfe für kreisförmige Interpolationsbewegung

Die Kreisberechnungsseite bietet Hilfe für Lösung der Kreisprobleme. Mittelpunkt, Radius, Winkeln Anfangs- und Endpunkte eingeben und wenn genügend Daten vorhanden sind, wird die Steuerung das Problem lösen und den Rest der Werte anzeigen. Die Cursor Oben/Unten Knöpfe anwenden, um den mit Write (Schreiben) eingegeben Wert zu wählen. Zusätzlich wird es Alternativformate auflisten, die mit G02 oder G03 programmiert werden müssen. Die Formate können mit Hilfe der Up/Down (Oben/Unten) Kursorpfeile gewählt werden und wird die hervorgehobene Linie in dem editierten Programm importieren.

hervorgehobene Linie in dem editierten Programm importieren. 22 E i n f ü h r u
Wird der letzte Wert, für Eingaben die mehr als eine Lösung haben, ein zweites Mal

Wird der letzte Wert, für Eingaben die mehr als eine Lösung haben, ein zweites Mal eingegeben wird dies die nächstmögliche Lösung anzeigen. Um den CW Wert oder CCW Wert zu ändern, die CW/CCW Spalte hervorheben und den Write/Enter (Schreibe/Eingabe-) Knopf drücken.

Rechner für die Kreis-Linientangente

Dieses Merkmal bietet die Möglichkeit Schnittpunkte des Kreises mit einer Tangenzstrecke zu bestimmen. Zwei Punkte, A und B, eine Strecke und ein dritter Punkt, C, weg von der Strecke angeben. Die Steuerung wird den Schnittpunkt berechnen. Der Punkt wo eine normale Strecke vom Punkt C die AB Strecke schneidet, als auch den senkrechte Abstand zur Strecke.

schneidet, als auch den senkrechte Abstand zur Strecke. Rechner für die Kreis-Kreis Tangente Dieses Merkmal bietet
schneidet, als auch den senkrechte Abstand zur Strecke. Rechner für die Kreis-Kreis Tangente Dieses Merkmal bietet
schneidet, als auch den senkrechte Abstand zur Strecke. Rechner für die Kreis-Kreis Tangente Dieses Merkmal bietet

Rechner für die Kreis-Kreis Tangente

Dieses Merkmal bietet die Möglichkeit Schnittpunkte zweier Kreise oder Punkte zu bestimmen. Der Bediener gibt die Position der zwei Kreise und deren Radien. Die Steuerung berechnet alle Schnittpunkte die durch Streckentangenten zu den beiden Kreise gebildet werden. Hinweis: Für jede Eingabbedingung wo zwei unabhängigen Kreise gibt es bis zu acht Schnittpunkte. Vier Punkte werden erhalten durch Ziehen von geraden Tangenten und vier Punkte durch Bildung von Quertangenten. Die F1 Taste wird angewendet, um zwischend diesen zwei Diagramme umzuschalten. Wird “F” gedrückt, fragt die Steuerung nach den von - zu Punkte (A, B, C, etc.), die einen Segment des Diagramms bestimmen. Wenn das Segment einen Bogen darstellt wird es ebenfalls nach C oder W (CW oder CCW) nachfragen. Die Muster G Kode wird an der untersten Stelle des Bildschirms angezeigt. Wird “T” gedrückt, der vorherige Punkt wird zum neuen Punkt und die Steuerung fragt nach einem neuen Punkt. Um eine Lösung einzugeben (Kodezeile), auf MDI oder Edit (Editieren) umschalten und F3 drücken da sich der G-Kode schon in einer Eingabgelinie befindet.

Milling/Tapping Help (Hilfe für kreisförmige Interpolationsbewegung)

Die Milling/Tapping Help (Hilfeseite für Fräsen/Gewindeschnitt) wird einige Gleichungen die mit Fräsen und Gewindeschnitt verbunden sind zu lösen. Sie sind die folgende:

1. SFM (Oberflächenfuss pro Minute) = (MESSERDURCHMESSER IN.) * U/M* 3.14159 / 12

2. (VORSCHUB ZOLL./MIN.) = U/M/ (GEWINDESCHRITT)

3. (SPANLADUNG ZOLL) = (VORSCHUB ZOLL/MIN)/U/M/#RILLEN

Alle mit Ausnahme einer der Werte in der Steuerung eingeben und die gebliebenen Werte. Vermerken, dass der Wert der U/M für die ersten zwei Gleichungen dieselbe Eingabe ist.

Hinweis: Werden metrische Einheiten angegeben, ändern sich die angezeigten Einheiten, Gewindeschnitte pro mm, mm pro
Hinweis: Werden metrische Einheiten angegeben, ändern sich die angezeigten Einheiten, Gewindeschnitte pro mm, mm pro

Hinweis: Werden metrische Einheiten angegeben, ändern sich die angezeigten Einheiten, Gewindeschnitte pro mm, mm pro Minute und Meter.

Materialien

DerDer Fräsrechner beinhaltet ein Feld mit dem Namen MATERIAL. Ist dieser hervorgehoben, erlaubt dieser dem Bediener die Art des Materials von der Liste mit Hilfe der linken und rechten Pfeiletasten zu wählen.

Eine empfohlenen Oberflächengeschwindigkeit und die Spanladung wird angezegt basierend auf das gewählte Material, wie gezeigt.

OBERFLÄCHENGESCHWINDIGKEIT *.*** FT/MIN EMPFOHLEN**** ZU***** SPANLADUNG *.*** ZOLL EMPFOHLEN**** ZU*****

Die erforderte Pferdestärke wird wie unten rechts angezeigt berechnet.

SCHNITTTIEFE

*.*** ZOLL

ERFORDERTE STÄRKE

*.* PS

Im metrischen Modus, wird die erforderte Stärke als KW angezeigt.

Fräsen/Gewindebohren Tabelle

Das dritte Drücken der Help/Calc (Hilfe/Rechner) wird eine Bohren und Gewindebohren anzeigen.

SPINDELWARMLAUFPROGRAMM

Alle Spindeln, die mehr als 4 Tage stillgestanden sind, müssen vor dem Betrieb ein Warmlaufprogramm durchlaufen. Dieser Warmlaufprozess verhindert, dass sich die Spindel durch das Setzen der Schmierung überhitzen kann. Mit der Maschine wird ein 20-minütiges Warmlaufprogramm (Nummer O02020) geliefert, das die Spindel langsam auf die Solldrehzahl bringt, sodass sie sich thermisch stabilisieren kann. Dieses Programm kann auch täglich zum Warmlaufen vor einem Betrieb mit hoher Drehzahl verwendet werden.

LAUFEN-STOPP-VORRÜCKEN-FORTFAHREN

Dieses Merkmal erlaubt dem Bediener ein laufendes Programm zu stoppen, weg vom Werkstück vorzurücken und dann eine Programmausführung zu fortzusetzen. Das folgende ist ein Bedienungsverfahren:

1. Feed Hold (Vorschubhalt) drücken, um das laufende Programm zu beenden

2. X, Y oder Z gefolgt und nachher Handle Jog (Vorrückhebel) drücken. Die Steuerung wird der gegenwärtigen X,

Y und Z Positionen speichern. Hinweis: Andere Achsen als X, Y, und Z können nicht vorgerückt werden.

3. Die Steuerung wird den Befehlsatz anzeigen “Jog Away” (Entfernungsvorrücken). Die Knopfe für

Vorrückhebel, fernbediente Vorrückhebel und Vorrückblockierung anwenden, um das Werkzeug weg vom Werkstück zu bewegen. Die Steuerungsknöpfe wie zum Beispiel AUX CLNT (optionaler Kühlmittelzufuhr durch

die Spindel - oder Coolnt (Kühlanlage), um die Kühlanlage ein/auszuschalten (AUX CLNT erfordert, dass die

die Spindel - oder Coolnt (Kühlanlage), um die Kühlanlage ein/auszuschalten (AUX CLNT erfordert, dass die Spindel sich dreht und die Tür sich schließt). Die Spindel kann durch Drücken der CW, CCW, Stopp, Werkzeugauslösung kontrolliert werden. Werkzeuge können ausgetauscht werden. und die damitverbundenen Längen- und Durchmesserkorrekturen können berichtigt werden. Wird das Programm fortgefahren, werden die alten Korrekturen für die Rückkehrposition angewendet. Deshalb ist es unsicher und nicht empfohlen die Werkzeuge und Korrekturen zu wechseln, wenn das Programm unterbrochen wird.

4. Die Position so nah wie möglich and der gespeicherten Postiion bringen oder zu einer Position wo ein nicht

blockierte Eilgangbahn zurück zu der gespeicherten Position gibt.

5. Zum vorangehendem Modus durch Drücken des MEM, MDI oder DNC Modus zurückkehren. Die Steuerung

wird fortfahren, wenn der aktivierte Modus wieder eingefügt wurde, wenn es gestoppt wurde.

6. Druck auf Cycle Start (Zyklussstart). Die Steuerung wird die Meldung Jog Return (Vorrückrückkehr) anzeigen und

sich im Eilgang X und Y bei 5% der Position wo Feed Hold (Vorschubhalt) gedrückt wurde bewegen, und nachher zurück zu der Z-Achse kommen. Vorsicht: Die Steuerung wird den BAhn die für Entfernungsvorrücken benützt wurde nicht forlgen. Ist Feed Hold (Vprschubhalt) während dieser Bewegung gedrückt, wird die Fräse einen Vorschubhalt eingegeben und es wird die Meldung “Jog Return Hold” (Vorrückrückkehrhalt) angezeigt. Das Drücken des Cycle Start (Zyklusstart) wird die Steuerung veranlassen die Vorrückrückkehrbewegung fortzusetzten. Wird

diese Bewegung abgeschlossen, wird die Steuerung wieder in einem Vorrückhaltsituation gehen.

7. Cycle Start (Zyklusstart) erneut drücken und das Programm wirde den normalen Betrieb forsetzen.

MESSGERÄT FÜR DEN KÜHLMITTELSTAND

Der Kühlmittelstand wird auf der Steuerung auf der Seite der laufenden Befehle angezeigt. Ein senkrechter Stab auf der linken Seite des Bildschirms zeigt den Status der Kühlanlage. Die Anzeige wird aufblitzen, wenn das Kühlmittel den Punkt erreichet, bei dem eine Unterbrechung des Kühlmittelstroms verursacht wird.

OPTIONEN

200 Stundenkontrolle Versuchoption

Die Optionen die normalerweise die Ativierung einer Entriegelungskode (Steife Gewindebohrung, Makros, etc) erfordern können nach Wunch durch einfache Eingabe der Zahl “1” aktiviert oder entaktiviert anstatt einer Entriegelungskode um es einzuschalten. “0” Eingeben, um die Option auszuschalten. Eine in dieser Art aktivierten Option kann automatisch nach 200 Betriebstunden entaktiviert werden. Vermerken, dass die Entaktivierung nur bei der ausgeschalteten Maschine und nicht während deren Betrieb stattfindet. Eine Option kann permanent aktiviert werden durch Eingabe des Verriegelungskode. Vermerken, dass der Buchstabe “T” auf der rechten Seite der Option auf dem Parameterbildschirm während des 200 Stunden Zeitintervalls erscheint. Vermerken, dass die Sicherungskreislaufoption eine Ausnahme ist; es kann durch Entriegelungskodes ein und ausgeschaltet werden.

Um 1 oder 0 in der Option einzugeben muss die Einstellung 7 (Parameterblockierung) ausgeschaltet werden und der Notausschaltknopf muss gedrückt sein.

Wenn die Option 100 Stunden erreicht wird die Maschine einen Warnungsalarm erzeugen der angibt dass die Probezeit fast um ist.

Um eine Option als permanent zu aktivieren, setzen Sie sich mit Ihren Händler in Verbindung.

Starres Gewindebohren

Synchronisiertes Gewindebohren beseitigt die Notwendigkeit für teure, bewegliche Gewindebohrerhalter und verhindert Verzerrung des Führungsgewindegangs und Ausziehen des Anfangsgewindegangs.

Automatische Türöffnung

Diese Option öffnet die Maschinentüren automatisch durch das Werkstückprogramm. Dies reduziert die Bedienerermüdung und gestattet bedienerlosen Betrieb bei Verwendung mit einem Bestückungsroboter.

Festplattenlaufwerk, USB und Ethernet Daten können gespeichert und zwischen Ihre(n) Haas Maschine(n) und einem Netzwerk

Festplattenlaufwerk, USB und Ethernet

Daten können gespeichert und zwischen Ihre(n) Haas Maschine(n) und einem Netzwerk übertragen werden. Programmdateien werden einfach zum und vom Speicher übertragen, und DNC von großen Dateien ist mit 800 Sätzen pro Sekunde möglich.

Automatische Druckluftdüse

Liefert einen konstanten Luftstrom zum Schneidwerkzeug, um Späne sicher und automatisch beim Trockenbearbeiten zu beseitigen oder Späne und Kühlmittel aus tiefen Taschen auszublasen. Durch einen M- Code aktiviert, kann der Luftstrom so programmiert werden, dass er sich beim Anlaufen der Spindel oder am Ende eines Zyklus einschaltet (Luftverbrauch 6 scfm).

Helle Beleuchtung

Halogenlampen sorgen für helle, gleichmäßige Beleuchtung des Arbeitsbereichs zur Werkstückprüfung, Arbeitseinrichtung und Umrüstungen – ideal für Aufgaben wie Formenbau. Die Lampen schalten sich beim Öffnen und Schließen der Türen automatisch ein und aus oder können manuell durch einen Schalter an den Lampen aktiviert werden.

Makros

Unterprogramme für eigene wiederverwendbare Zyklen, Testroutinen, Bedieneraufforderungen, mathematische Gleichungen oder Funktionen und Bearbeitung von Werkstückfamilien mit Variablen können erstellt werden.

Rotation und Skalierung

Rotation in Verbindung mit Arbeitskorrekturmessung für schnelleres Werkstückeinrichten oder zum Drehen eines Musters zu einer anderen Position oder entlang eines Umfangs usw. Skalierung wird zum Verkleinern oder Vergrößern einer Werkzeugbahn oder eines Musters verwendet.

Werkstückprüfung

Renishaw – Dieser optionale Werkzeugprüfer enthält einen einfach zu verwendenden Renishaw- Werkzeugmesstaster mit Makros. Dieses optionale Paket ermöglicht allen Haas VMC-Maschinen eine automatische Bestimmung der Werkzeugkorrekturen. In Kombination mit Makroprogrammierung kann der Bediener die Werkzeugkorrekturen (Länge und Durchmesser) während der Bearbeitung automatisch aktualisieren und die Werkzeuge auf Beschädigung kontrollieren.

Marposs – Berührungsfreies Marposs ML75 Laserprüfsystem und hochpräziser, Kontakt-, Arbeitseinstell- und Prüfmesstaster T25 für Haas 40 Konus-VMCs. ML75 misst Werkzeuge bis zu 175 mm (6.88 Zoll) Durchmesser. Ein Werkzeughalter zur Aufnahme einer 1/2-Zoll-Stange muss vom Kunden gestellt werden.

M-Funktion-Relais

Fügt weitere Relais zur Steigerung der Produktivität hinzu. Diese zusätzlichen M-Code-Ausgänge können zur Aktivierung von Prüfköpfen, Hilfspumpen, Werkstückladern und dergleichen verwendet werden.

Fern-Tipphebel

Der vielseitige Haas Fern-Tipphebel kann zum Bewegen aller Achsen wie auch zum Editieren von Programmen, Übersteuern von Spindeldrehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten, Satz-für-Satz-Ausführung von Programmen und vieles mehr verwendet werden.

Programmierbarer Kühlmittelhahn

Der optionale programmierbare Kühlmittelhahn erlaubt dem Benutzer, den Kühlmittelfluss auf die optimale Position zu richten, um Späne vom Schnittbereich wegzuspülen. Die Richtung des Kühlmittels kann vom CNC- Programm geändert werden.

Automatischer Späneförderer

Der automatische Späneförderer unterstützt die Spänabfuhr bei Arbeiten mit starker Materialabtragung.

Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) Die optionale Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) von Haas verwendet

Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC)

Die optionale Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) von Haas verwendet eine Kühlmittelpumpe, um Kühlmittel unter hohem Druck zum Schneidwerkzeug zu fördern.

Zusätzlicher Eilgang

Bei der XRT-Option sorgen Kugelumlaufspindeln mit hoher Steigung in Verbindung mit kräftigen bürstenlosen Servomotoren für schnelleren Eilgang und höhere Schneiddrehzahlen. Reduzieren der schnittlosen Zeiten beim Bearbeiten, besonders bei häufig wiederkehrenden Teilen und mehreren Spannvorrichtungen, bedeutet kürzere Zykluszeiten und niedrigere Kosten pro Werkstück.

Linearmaßstäbe

Wenn absolute Positioniergenauigkeit erforderlich ist, sind Linearmaßstäbe die einzige Möglichkeit, um eine exakte Achsenpositionierung unter den veränderlichen Bedingungen zu garantieren, die heute in den Werkstätten herrschen. Linearmaßstäbe sorgen für Positioniergenauigkeit auf der X-, Y- und Z-Achse durch Kompensieren der thermischen Veränderungen, die allen Werkzeugmaschinen innewohnen. Diese Maßstäbe liefern eine Positioniergenauigkeit von 2 Mikron und garantieren eine Präzision, die für Formenbau und andere Bearbeitungsanwendungen mit hoher Toleranz gefordert wird.

Schlüsselschalter für Speicherverriegelung

Sperrt den Speicher zum Schutz vor versehentlichen oder nicht autorisierten Programmänderungen durch unberechtigte Benutzer. Kann auch zur Verriegelung von Einstellungen, Parametern, Korrekturen und Makrovariablen verwendet werden.

Spindelorientierung

Die optionale Spindelorientierung erlaubt die Positionierung der Spindel auf einen spezifischen, programmierten Winkel mithilfe des Standardspindelmotors und des Standardspindel-Encoders zur Rückkopplung. Diese Option ermöglicht eine kostengünstige, genaue 0.1°-Positionierung.

Zweite Taste zum Fahren in die Ausgangsposition

Diese Option gestattet dem Bediener, die Achsen schnell zu einer zweiten, benutzerdefinierten Ausgangsposition zusätzlich zur Standardausgangsposition der Maschine zu fahren.

Programmierbare Kühlmittelzufuhr

P-Cool ist eine programmierbare Düse mit mehreren Stellungen, die Kühlmittel automatisch und präzise auf das Werkstück richtet. Die Stellung der Düse wird durch das Programm gesteuert, sodass der Bediener nicht ständig die Düse verstellen muss.

Fern-Tipphebel

Der vielseitige Haas Fern-Tipphebel kann zum Bewegen aller Achsen wie auch zum Editieren von Programmen, Übersteuern von Spindeldrehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten, Satz-für-Satz-Ausführung von Programmen und vieles mehr verwendet werden.

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erlaubt eine Vergrößerung des Materialentferungsgeschwindigkeit, die Oberflächenendbearbeitung verbessern, die Schnittkraft vermindern und die Standzeit der Werkzeuge verlängern.

Hochgeschwindigkeitbearbeitung wird meistens für Bearbeitung oder fein gestalltene Formen als typisch für Gussformen gedacht. Die Haas Option für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung vergrößert dieAnzahl der Vorausschauungssätze auf 80 und erlaubt den Verschnitt bei voller Geschwindigkeit (500 Zoll pro Minute) der Vorschubhübe.

Es ist wichtg zu verstehen, dass die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung am besten mit fein verschnittene Formen funktioniert, wo die Vorschubgeschwindigkeit hoch bleibt von einem Hub zu dem anderen. Gibt es scharfe Ecken, wird die Steuerung immer zu bremsen versuchen oder es wird eine Eckrundung entstehen.

Die Verschnitthübe haben immer als Wirkung das Bremsen der Vorschubgeschwindigkeit haben. Die

programmierte Vorschubgeschwindigkeit (F) stellt einen Maximum dar und die Steuerung wird manchmal nicht so schnell

programmierte Vorschubgeschwindigkeit (F) stellt einen Maximum dar und die Steuerung wird manchmal nicht so schnell fortfahren, um die gewünschte Präzision zu erlangen.

Eine zu kurze Hublänge wird als Folge zu viele Datenpunkte haben. Das CAD/CAM System generiert Datenpunkte, um sicherzustellen, dass es 1000 Sätze pro Sekunde nicht überschreitet.

Die wenigen Datenpunkte können als Folge eine “Stirnseitenbearbeitng” oder einen Verschnitt der Winkeln der so groß ist, dass die Steuerung die Vorschubgeschwindigkeit bremsen muss. Stirnseitenbearbeitung ist wo die geine Bahn aus kurze, flache Hübe besteht die nicht nah genug an der gewünschten Bahnfnheit ist.

Werkzeugbereitstellung bei Hochgeschwindigkeit

Die Werkstückhalter sind AT-3 oder besser gesagt einen Nylon Back-up Schraube. Die Sicherheitsabstände die bei einem AT-3 Gestalltung erhalten bleiben sind der minimale Abstand der für einen Hochgeschwindigkeitsverfahren empfohlen werden. Die Nylon Back-up Schraube vergrößert den Spannzangengriff und bildet eine bessere Dichtung für die Kühlmittelübertragung.

Für den besten Griff und Konzentrizität die Spanzanngenbacken und Spannzangen mit einem einzigen Winkel benutzen Dieses Spannzangensystem wurde für einen langen Winkel in dem Halter gedacht. Die besten Resultate werden mit einem Winkel von höchstens acht Grad erlangt. Spannzangensysteme mit doppleter Winkel vermeiden, wenn Steifheit und kleine Sicherheitsabstände vorgeschrieben werden. Empfohlen wird das Minimum des Anstellung eines 2/3 der ganzen Bohrlänge in der Spannzange mit Einzelwinkel. Die besten Resultate werden bei 3/4 der Anstellung wird vorgezogen.

Hilfsfilter

Dieses 25-Mikron Nr. 2 Beutelfiltersystem fängt Verschmutzungen und feine Partikel im Kühlmittel ab, bevor diese durch die Kühlmittelpumpe laufen können. Dieser Filter ist obligatorisch für Maschinen mit Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) beim Bearbeiten von Gusseisen, Gussaluminium und anderen abrasiven Werkstoffen. Er kann auch auf Nicht-TSC-Maschinen verwendet werden.

PROGRAMMIERUNG M ACHINE P OWER -U P (M ASCHINENANLAUF ) Maschine durch Drücken des Power-

PROGRAMMIERUNG

MACHINE POWER-UP (MASCHINENANLAUF)

Maschine durch Drücken des Power- On (Einschalte-) knopf auf der Hängebedienungstafel einschalten.

Die Maschine wird ein Selbsttest durchführen und dann entweder den Meldungsbilfschirm, wenn eine Meldung geblieben ist, oder der Alarmbildschirm drücken. In beiden Fällen verfügt die Fräse einen Alarm. (102 SERVOS OFF). Das mehrmals Drücken eines Reset Knopfes wird die Alarme löschen. Wenn der Alarm nicht gelöscht werden kann, muss die Maschine gewartet werden. In diesem Fall Dealer anrufen.

Nachdem die Alarme gelöscht werden benötigt die Maschine einen Referenzpunkt von dem die Maschine alle

Betriebsoperationen startet; dieser Punkt wird “Position 1” genannt. Power-up Restart (Einsachlt-Restart-) Knopf drücken, um die Maschine in Position 1 zu bringen. Vorsicht: Die automatische Bewegung beginnt nach dem Drücken dieses Knopfes. Vom Inneren der Maschine und des Werkzeugwechslers fern stehen. Vermerken, dass

das Drücken der Einschalteknopfs automatisch den Alarm 102, falls dieser vorhanden ist, löscht.

Nachdem Position 1 gefunden wurde wird die Seite der aktuellen Befehle angezeigt und die Maschine kann laufen.

EINFÜHRUNG PROGRAMMIERUNG

Manuelle Dateneingabe (MDI)

Manuelle Eingabe (MDI) ist eine Möglichkeit die automatischen CNC Bewegungen zu befehlen ohne ein formales Programm zu benutzen.

MDI Knopf drücken, um diesen Modus einzugeben. Der Programmierungskode wird eingegeben durch eintippen der

Befehle und drücken der Enter (Eingabe-) Taste am Ende jeder Linie. Vermerken, dass ein Satzende (EOB) automatisch am Ende jeder Linie eingegeben wird.

(EOB) automatisch am Ende jeder Linie eingegeben wird. Um das MDI Programm zu editieren die Tasten
(EOB) automatisch am Ende jeder Linie eingegeben wird. Um das MDI Programm zu editieren die Tasten

Um das MDI Programm zu editieren die Tasten rechts des Edit Knopfes drücken. Den Cursor auf dem sich ändernde Punkt bringen, nachher können die Editierungsfunktionen angewendet werden.

Um ein zusätzliches Befehle in die Linie einzugeben, Befehl eingeben und Enter drücken.

Um einen Wert zu ändern die Pfeilknöpfe drücken oder die Vorrückhebel um das Befehl hervorzuheben, den neuen Befehl eingeben un Alter (ändern) drücken.

Um ein Befehl zu löschen, diesen hervorheben und Delete (löschen) drücken.

Die Undo (Rücksetz-) Taste wird die Änderungen die im MDI Programm gemacht wurden (bis zu 9 Mal) rücksetzen.

Ein MDI Programm kann im Steuerungsspeicher gespeicher werden. ¦Dafür den Cursor am Programmanfang stellen (oder Position 1 drücken), den Programmnamen eingeben (Programme müssen im Onnnnn Format benannt werden; Buchstabe “O” gefolgt von 5 Zahlen) und Alter (Ändern) drücken. Dies wird den Programm zur Programmliste hinzufügen und MDI löschen. Um auf dem Programm wieder zu greifen, List Prog (Programmliste drücken und wählen.

Die Daten werden im MDI enthalten auch nach dem Beenden des MDI Modus und nachdem

Die Daten werden im MDI enthalten auch nach dem Beenden des MDI Modus und nachdem die Maschien ausgeschaltet wurde.

Um die aktuellen MDI Befehle zu löschen den Erase Prog (Programmlösch)-Knopf drücken.

Nummerierte Programme

Um ein neues Programm zu erstellen, LIST PROG (Programmliste) drücken und die Programmanzeige und

Programmlistenmodus eingeben. Programmnummer eingeben (Onnnnn) und Select Prog (Programmwahl-) Taste

oder

Enter (Eingabe) drücken. Wenn das Programm existiert wird es gewählt. Wenn das Programm nicht existiert

wird

es erstellt. Edit (Editieren) drücken, um das neue Programm anzuzeigen. Ein neues Programm wird nur aus

Programmnamen und Satzende (;) bestehen.

Nummerierte Programme werden behalten, wenn die Maschine ausgeschaltet ist.

Basiseditierung im MDI und Nummerierte Programme

Den

enzigen Unterschied zwischen ein MDI Programm und ein nummerierites Programm is der O Kode. Um ein

MDI

Programm zu editieren, einfach MDI drücken. Um ein MDI Programm zu editieren, einfach MDI drücken.

Die Programmdaten eintippen und Enter (Eingabe) drücken. Die Programmdaten werden in drei Kategorien gegliedert. Adressen, Kommentare und EOB (Satzende).

gegliedert. Adressen, Kommentare und EOB (Satzende). Um ein Programmkode in das existiernede Programm einzugeben,

Um ein Programmkode in das existiernede Programm einzugeben, den Kode vor dem das zusätzliche Kode stehen

wird hervorheben, die Daten eintippen und die Insert (Einfüge) Taste drücken. Mehr als ein Kode, wie zum Beispiel

X, Y, und Z, kann eingegeben werden bevor das Insert (Einfüg-) Taste gedrückt wird.

Adressdaten bedeutet einen Buchstaben gefolgt von einem nummerischen Wert. Zum Beispiel: G04 P1.0. G04 befehlt eine Pause und P1.0 bedeutet die Pausenlänge (1 Sekunde).

Die Kommentare sind entweder alfa oder numerische Karaktere, aber sie müssten von einer Klammer eingeleitet werden. Zum Beispiel: (1 Sekundenpause). Kommentare können maximum 80 Charaktere enthalten.

Zwischen den Klammer wird kleingeschriebenen Text eingefügt (Kommentare). Um kleingeschriebener Text einzutippen, erst Shift (Umschalte-) Taste drücken (oder gedrückt halten) und dann den Buchstaben oder die Buchstaben eintippen.

Das Satzende wird durch Drücken des EOB Knopfes eingegeben und werden als Semikolon (;) angezeigt. Diese

werden als Zeilenumschaltung am Paragrafende benützt. In der CNC Programmierung kann ein EOB am Ende eines Strings des Programmkodes eingegebe werden.

Ein Beispiel eine Kodelinie mit der Anwendung der drei Befehltypen wäre:

G04 P1. (1 Sekundenpause);

Es müssen keine Symbole oder Leerstellen zwischen den Befehle eingefügt werden. Gewähnlich wird eine Leerstelle zwischen den Elementen gestellt umd das Lesen zu erleichtern. (Editieren).

Um ein Charakter zu änder, ein Teil des Programms mit Hilfe der Pfeiltasten oder der Vorrücktaste hervorheben, der Ersatzkodes einfügen und Alter (Ändern) drücken.

Um Charaktere zu entfernen, diese hervorheben und Delete (löschen) drücken.

Um Charaktere zu entfernen, diese hervorheben und Delete (löschen) drücken.

Undo (Rücksetzknopf) Knopf anwenden um die Änderungen zurückzusetzen. Der Undo (Rücksetz-) Knopf kann für die letzten neun Eingaben angewendet werden.

Es gibt kein Speicherbefehl, weil das Programm bei jeder Linieneingebe gespeichert wird. MDI Programm zu

Es gibt kein Speicherbefehl, weil das Programm bei jeder Linieneingebe gespeichert wird.

MDI Programm zu einem Nummerieungsprogramm umwandeln.

Ein MDI Programm zu einem Nummerprogramm umwandeln. ¦Dafür den Cursor am Programmanfang stellen (oder Position 1 drücken), den Programmnamen eingeben (Programme müssen im Onnnnn Format benannt werden; Buchstabe “O” gefolgt von 5 Zahlen) und Alter (Ändern) drücken. Dies wird den Programm zur Programmliste hinzufügen und MDI löschen. Um auf dem Programm wieder zu greifen, List Prog (Programmliste drücken und wählen.

Suche im Programm

Im MDI, EDIT (Editier-) oder MEM Modus können die Cursortasten nach oben oder nach unten verwendet werden, um im Programm bestimmte Kodes oder Text zu suchen. Um bestimmte Charaktere zu suchen, den/die Charakter(e) in der Dateneingabelinie (d.h. G40) eingeben und die Kursortasten nach oben +oder nach unten drücken. Die Cursortaste nach oben wird für das eingegebene Artiken nach hinten (in Richtung des Programmstarts) suchen und die Cursortaste nach unten wird nach vorne suchen (in Richtung des Programmendes).

Löschen der Programme

Um ein Programm zu löschen, LIST PROG. (Programmliste) drücken. Die Kursorpfeile nach oben oder nach unten anwenden, um die Programmnummer hervorzuheben (oder die Programmnummer eintippen) und ERASE PROG (Programmlösch-) Taste drücken.

Das Hervorheben der ALL (alle) Taste am Ende des Programms und Drücken der ERASE PROG (Programmlösch-) Taste wird alle Programme auf der Liste löschen. Es gibt ein paar wichtige Programme die Sie mit der Maschine erhalten; O02020 (Warm laufen der Spindel) und O09997, O09999 (Visueller Quick Code). Sie sollten diese Programme auf einer Diskette oder auf dem PC speichern bevor alle Programme gelöscht werden.

Hinweis: Die UNDO (Rückstell-) Taste wird die gelöschten Programme nicht wiederherstellen.

Umbenennen der Programme

Nach Schaffung eines Programm, kann die Programmnummer durch Änderung des Namens (Onnnnn), im Edit (Editierung-) Modus, in der ersten Linie durch drücken der Alter (Änderungs-) Taste umbenennen. Eine andere Methode für Programmumbenennung ist die Programmliste (List Prog (Programmliste) drücken), den cursor auf dem Programm, den Buchstaben “O” gefolgt vone einer fünf-Zahlen-Nummer, wie zum Beispiel O12345, undAlter (Änderungs-) Taste drücken.

Maximale Programmanzahl

Wenn die maximale Anzahl der Programme (500) in der Steuerungspeicher, die Meldung “DIR FULL” (volles Datenverzeichnis) wird anzeigen und das Programm kann nicht erstellt werden.

Programmwahl

Programmverzeichnis eingabe durch Drücken der “List Prog” (Programmliste); dies wird die gespeicherten Programme anzeigen. Zum gewünschten Programm rollen und “Select Prog” (Programmwahl) drücken um das Programm wählen. Das Programm kann durch Eingabe des Programms und Drücken des “Select Prog” (Programmwahl) gewählt werden.

Nach Drücken der “Select Prog” (“Programwahl”) Taste, erscheint ein Asterisk (“*”) Dies ist ein Programm das läuft wenn der Modus auf MEM geändert wird und CYCLE START gedrückt wird. Es ist dasselbe das Sie auf der EDIT (Editierungs-) Anzeige sehen werden.

Im MEM Modus, kann ein anderes Programm schnell gewählt und angezeigt werden durch Eingabe des Programmnummers (Onnnnn) und Drücken der Oben/Unten Pfeile, oder F4.

Das gewähle Programm bleibt gewählt nach der Ausschaltung der Maschine.

Programme auf der CNC Steuerung laden

Die Datei kann auf einem PC durch Hinzufügen von “.txt” zur Dateiname von der CNC Steuerung visualisiert werden. Es ist eine gute Idee, wenn die Programme in einer Datei mit “.txt” beendet wird. In dieser Art, werden sie von jedwelchen PC als einfache Textdatei erkannt. Programme können durch verschiedene Methoden, wie zum Beispiel RS-232 und Diskette übertragen werden. Einstellungen, Korrekturen und Makrovariablen können zwichen der CNC und eine PC in ähnlicher Art übertragen werden.

Wenn korrupte Daten vom CNC erhalten werden, werden diese in einem Kommentar konvertiert, in einem Programm gespeichert und es wird ein Alarm ausgelöst. Die Daten werden immerhin in der Steuerung geladen.

RS-232 RS-232 ist eine Art die Haas CNC Steuerung zu einem anderen Rechner anzuschließen. Dieses

RS-232

RS-232 ist eine Art die Haas CNC Steuerung zu einem anderen Rechner anzuschließen. Dieses Merkmal erlaubt den Programmiere Programme, Einstellungen und Werkzeugkorrekturen vom PC auf- und runterzuladen.

Die Programme werden durch den RS-232 Anschluss (Serieller Anschluss 1) der sich im Inneren des Schaltschrankes (nicht des Hängebedienungstafel) gesendet oder erhalten.

Ein Kabel (nicht eingeschlossen) wird benötigt um die CNC Steuerung an der PC anzuschließen. Es gibt zwei Arten von RS- 232 Anschlüsse, der 25-Pin Anschluss und der 9-Pin Anschluss. Der 9-Pin Anschluss wird öfters an einem PC verwendet.

Pin 1 Erdung Pin 2 Rot Pin 3 Schwarz
Pin 1 Erdung
Pin 2 Rot
Pin 3 Schwarz
Pin 1 Erdung Pin 2 Schwarz Pin 3 Rot Pin 7 Grün Pin 1 Erdung
Pin 1 Erdung
Pin 2 Schwarz
Pin 3 Rot
Pin 7 Grün
Pin 1 Erdung
Pin 2 Rot
Pin 3 Schwarz
Pin 5 Grün
Pin 25
Pin 13
Pin 25
Pin 13
Pin 14
Pin 1

Pin 14

Pin 1 Abschirmerdung Pin 2 TXD – Datenübertragung Pin 3 RXD – Datenempfang Pin 4 RTS (optional) Pin 5 CTS (optional) Pin 7 Signalerdung

Pin 14

Pin 1

Grün Pin 25 Pin 1 Pin 13
Grün
Pin 25
Pin 1
Pin 13

Pin 5

Grün

Pin 9

Pin 7

Pin 1

WARNUNG!

Eine der öftersten Gründe für elektronischer Schaden ist die unangemessene Erdung sowohl der CNC Fräse als auch des Computers. Die fehlende Erdung wird die CNC oder den Rechner oder beide beschädigen.

Kabellänge

Es folgt eine Liste der Baudraten und die dazugehörigen maximalen Kabellänge.

9,600 baud rate: 100 Fuß (30 m) RS-232 38,400 Baud rate: 25 Fuß (8 m) RS-232 115,200 Baud rate: 6 Fuß (2 m) RS-232

Die Einstellungen zwischen der CNC Steuerung und dem anderen Computer müssen passen. Um die Einstellung in die CNC Steuerung zu ändern, die Einstellungsseite eingeben (Setng/Graph (Einstellungen/Graf) drücken) und zu den RS-232 Einstellungen rollen (oder “11” eingeben und die oben oder unten Pfeile drücken). Die oben/unten Pfeile anwenden um die Einstellungen hervorheben und die Werte ändern. Enter (Eingabe) drücken, wenn die angemessene Wahl hervorgehoben wurde.

Die Einstellungen (und Standardeinstellungen) die den RS-232 Anschluss steuern sind:

11 Baud Rate (9600)

12 Parität (Gerade)

13 Stop Bits (1)

14 Synchronisation Xan/Xaus

24 Zu löchernder Leiter (keiner) 25 EOB Modell (CR LF) 37 Nummer Daten Bits (7)

Es gibt mehere unterschiedliche Programme die mit der Haas Steuerung verbunden werden können. Ein Beispiel ist das Hyper Terminal Programm das mit den maisten Microsoft Windows Anwendungen installiert ist. Um diese Einstellungen in diesem Programm zu ändern zum “File” (Datei) Drop-Down Menü oben links gehen. Die “Eigenschaften” Wahl vom Menü wählen und dann den “Configure” (Konfiguration) Knopf drücken. Dies wird die Anschlusseinstellungen öffnen; diese so ändern damit sie mit den Einstellungen in der CNC Steuerung passen.

Um ein Programm vom PC zu erhalten, LIST PROG. (Programmliste) drücken. Den Cursor auf das Wort ALL (alle) stellen und die RECV RS-232 Taste drücken und die Steuerung wird alle Haupt- und Nebenprogramme erhalten bis es ein “%” erhält. Alle Programme die zur Steuerung von der PC gesendet werden beginnen mit einer Zeile die einen einzigen “%” enthalten und müssen mit einer Zeile mit einem “%” beendet werden. Vermerken, dass wenn “ALL” verwendet werden, müssen die Programme eine Haas formatierte Programmnummer (Onnnnn) enthalten. Wenn es keine Programmnummer

gibt, die Programmnummer vor dem Drücken der RECV RS-232 eintippen und das Programm wird unter

gibt, die Programmnummer vor dem Drücken der RECV RS-232 eintippen und das Programm wird unter dieser Nummer gespeichert. Es kann ebenfalls ein existierendes Programm zwecks Eingabe gewählt und wird ersetzt.

Um ein Programm zum Rechner zu senten, den Cursor benutzuen, um das Programm zu wählen und die SEND RS-232 (RS-232 senden) drücken. “ALL” (alle) kann gewählt werden, um alle Programme zum Steuerungsspeicher zu senden. Eine Einstellung (Einstellung 41) kann eingeschaltet werden, um Leerstellen zur RS-232 Eingabe hinzuzufügen und die Lesbarkeit der Programme zu verbessern.

Die Seiten mit Parameter, Einstellungen, Korrekturen und Makrovariabeln können ebenfalls individuell via RS-232 gesendet werde durch Wahl des “LIST PROG” (Programmliste) Modus, Wahl des gewünschten Anzeigebildschirm, und Drücken der SEND (senden) Taste. Diese könne durch Drücken der RECV (Empfang-) Taste empfangen werden und Wahl der Datei am PC die empfangen werden muss.

Die Dateikann auf einem PC durch Hinzufügen von “.txt” zur Dateiname von der CNC Steuerung visualisiert werden. Dann die Datei auf einer PC mit einem Programm zum Beispiel Windows Notepad öffnen.

Wenn eine Abbruchmeldung empfangen wurde, die Einrichtung zwischen Fräse und PC und den Kabel prüfen.

Optionaler Diskettenlaufwerk

Alle Dateien müssen sich auf MS-DOS formatieriten 1.44M Disketten befinden und müssen sich in das Hauptverzeichnis befinden. Das bedeutet, dass die gewünschte Datei nicht in einem Ordner auf der Festplatte sein kann.

Alle Programme müssen mit einer Zeile die einen einzigen “%” Zeichen beginnen. Hinweis: Die Dateien die von der Steuerung gespeichert werden enthalten diese Zeilen.

Um ein Programm von der Diskette zu laden, LIST PROG (Programmliste) Knopf drücken, den Dateinamen von der Diskette eingeben und F3 drücken. Die Steuerung wird alle Haupt- und Nebenprogramme empfangen.

Vermerken, dass wenn der “ALL” (alle) Befehl verwendet wird, um jedes Programm auf der Diskette zu empfangen, müssen die Programme eine Haas formatierte Programmnummer enthalten (Onnnnn).

Um ein Programm von der Diskette zu laden, PRGRM (Programm) Knopf und dann LIST PROG (Programmliste) drücken. Dateiname einfügen und F2 drücken. “ALL” (alle) kann gewählt werden, um alle Programme zum Speicher zu senden. Hinweis: Einstellung 23 (Verriegelung der Programmeditierung) muss ausgeschaltet werden.

Um eine Datei von der Diskette zu löschen, den List Prog (Programmliste) Knopf drücken, “DEL <file name>” eintippen wo “<file name>” der Dateiname auf der Diskette bedeutet. Nicht die Programmnummer benützen, wenn es nicht dieselbe mit der Dateiname ist. Write/Enter (Schreiben/Eingeben) drücken.

Um Parameter, Einstellungen, Makro-Variabeln und Korrekturen zur Diskette zu senden LIST PROG (Programmliste) drücken, den gewünschten Anzeigebildschirm wählen (PARAM, SETNG, OFSET, oder die Makrovariabelseite auf CRNT CMDS (aktuelle Befehle), Dateinamen eingeben und F2 drücken. Um diese zu empfangen, F3 drücken.

Hinweis: Es wird nicht empfohlen, Parameter auf der Maschine zu laden. Wenn Sie Parameter geladen werden müssen, setzen Sie sich mit dem HAAS Servide Abteilung in Verbindung.

Datenverzeichnis

Um die Programverzeichnisliste zu erhalten, PRGM/LIST PROG. (Programm/Programmliste) Modus wählen und F4 drücken. Dies wird ein Diskettenverzeichnis auflisten das in einem Programm gespeichert wird erzeugen (Der voreingestellte Programm ist O08999). Edit (Editieren) drücken, um den Inhalt der Diskette zu visualisieren.

Datei löschen

Auf der List Prog (Programmliste) Seite , “DEL <file name>” eintippen wo “<file name>” der Dateiname auf der Diskette bedeutet. WRITE/ENTER (Schreiben/Eingeben) drücken. Es erscheint die Meldung “Disk Delete” (Dis- kette löschen) und die Datei wird von der Diskette gelöscht.

Direkte Nummerische Steuerung(DNC)

Die Direkte Nummerische Steuerung (DNC) ist eine andere Methode ein Programm in der Steuerung zu laden.

Die Direkte Nummerische Steuerung (DNC) bedeutet die Möglichkeit ein durch RS-232 Anschluss erhaltenes Programm laufen zu lassen. Dieses Merkmal ist unterschiedlich zu einer Programmladung durch den RS-232 Anschluss im Sinne, dass es keine Größengrenzen dem CNC Programm setzt. Nachdem das Programm zur Steuerung geschickt wird lässt diese das Programm laufen; das Programm wird nicht in der Steuerung gespeichert.

DNC Warten für das Programm Vom DNC empfangenes Programm DNC wird mit Hilfe des Parameters
DNC Warten für das Programm Vom DNC empfangenes Programm DNC wird mit Hilfe des Parameters
DNC Warten für das Programm Vom DNC empfangenes Programm DNC wird mit Hilfe des Parameters
DNC Warten für das Programm Vom DNC empfangenes Programm DNC wird mit Hilfe des Parameters

DNC Warten für das Programm

Vom DNC empfangenes Programm

DNC wird mit Hilfe des Parameters 57 bit 18 und der Einstellung 55 aktiviert. Parameter bit auf (1) und Einstellung

55 auf On (eingeschaltet) einstellen

laufen zu lassen weil ein Fehler beim Senden entdeckt werden kann und das DNC wird ohne Absturz gestoppt. Die Einstellungen zwischen der CNC Steuerung und dem anderen Computer müssen passen. Um die Einstellung in die CNC Steuerung zu ändern, die Einstellungsseite eingeben (Setng/Graph (Einstellungen/Grafik) drücken und zu den RS-232 Einstellungen rollen (oder 11 eingeben und die oben oder unten Pfeile drücken). Die oben/unten Pfeile anwenden, um die Varuabeln hervorzuheben und die dann die Pfeile nach links und nach rechts, um die Werte ändern. Enter (Eingabe) drücken, wenn die angemessene Wahl hervorgehoben wurde.

Die empfohlenen RS-232 Einstellungen für DNC sind:

Es wird empfohlen die DNC mit eine Xmodem oder mit der gewählten Parität

Einstellungen:

11 Baudrate Wahl: 19200

12

Parität Wahl: KEINE

13

Stop Bits:1

14

Synchronisation: XMODEM

37

RS-232 Date Bits: 8

DNC wird durch doppeltes Drücken auf MDI (Die DNC Seite “DNC Programmieren”) am Seitenanfang gewählt. Hinweis: DNC benötigt eine minimum von 8k byte vom verfügbaren Arbeitsspeicher. Dafür zur Programmliste gehen und am Seitenende den freien Arbeitsspeicher prüfen.

Das gesendete Programm zur Steuerung muss mit % anfangen oder enden. Die gewählte

Datensendegeschwindigkeit (Einstellung 11) für den RS-232 Anschluss muss schnell genug sein, um mit der

Geschwindigkeit der Satzausführung des Programms mitzukommen. Wenn die Datensendungsgeschwindigkeit zu langsam ist, könnte das Werkzeug beim Schnitt stehen bleiben.

Das Programm vor dem Drücken des Cycle Start (Zyklusstart) Knopf zur Steuerung senden. Nach der

Meldungsanzeige “DNC Prog Found” (DNC Prog. gefungden), Zyklusstart drücken.

DNC Diskette

Diskettenlaufwerk DNC wird gewählt durch Eingabe des Diskettenlaufwerknamens und das zweite Mal Drücken des

MDI (muss im MDI Modus sein). Hinweis: Das dritte Drücken der MDI Taste wird die DNC stoppen und die Meldung

“Disk Abort” (Diskettenabruch) wird empfangen.

DNC Hinweise

Wenn ein Programm in DNC läuft, können die Modi nicht geändert werden. Deshalb, sind die Editiermerkmale wie

zum Beispiel Background Edit (Hintergrund Editierung).

DNC unterstützt den Drip Mode (Schritt Modus). Die Steuerung wird je ein Satz (Befehl) ausführen. Jeder Satz wird sofort ohne Vorausschauung ausgeführt. Die Ausnahme ist, wenn die Messerkompensation befohlen wird. Die Messerkompensation erfordert drei Sätze der Bewegungsbefehle die gelesen werden müssen bevor ein kompensierter Satz ausgeführt wird.

Eine komplette duplex Kommunikation während DNC ist möglich durch das Benutzen des G102 Befehls oder des

DPRNT zu den Ausgabeachsenkoordinaten zurück zum Steuerungscomputer.

A LPHABETISCHE A DRESSECODES Im Folgenden befindet sich eine Liste der Adresscodes, die beim Programmieren

ALPHABETISCHE ADRESSECODES

Im Folgenden befindet sich eine Liste der Adresscodes, die beim Programmieren der CNC-Maschine verwendet werden.

A, B, C, U, V, W, X, Y, Z – Achsenbewegung – Legt die Achsenbewegung (Strecke oder Winkel) fest.

D Wahl des Werkzeugdurchmessers – Wählt den

Werkzeugdurchmesser oder -radius, der zur Fräserkorrektur verwendet wird. Siehe Abschnitt „Fräserkorrektur”.

E Formgenauigkeit – Dient zusammen mit G187

zur Wahl der erforderlichen Genauigkeit zum Schneiden einer Ecke beim Bearbeiten mit hoher Geschwindigkeit. Siehe Abschnitt über Formgenauigkeit.

G, M Vorbereitende Funktionen – siehe Kapitel über G- oder M-Codes.

H Wahl der Werkzeuglängenkorrektur – Wählt die

Werkzeuglängenkorrektur. Auf H folgt eine Zahl zwischen 0 und 200.

I, J, K Optionale Daten für vorprogrammierten Zyklus und Kreisbewegungen – Diese Adresszeichen werden zur Datenangabe für einige vorprogrammierte Zyklen und Kreisbewegungen verwendet. Sie werden entweder in Zoll oder mm eingegeben.

L Schleifenzähler für Wiederholungszyklen – Gibt

an, wie oft einige vorprogrammierte Zyklen und Hilfsfunktionen ausgeführt werden sollen.

WERKSTÜCKEINRICHTUNG

N Satznummer – Identifiziert oder nummeriert jeden

Satz eines Programms (optional).

O Programmnummer/-name – Zur Bezeichnung

eines Programms. Es folgt eine Zahl zwischen 0 und

99999.

P Verzögerungszeit oder Programmnummer – Dient

entweder zur Eingabe einer Zeitspanne in Sekunden oder einer Programmnummer zum Aufruf eines Unterprogramms.

Q Kreisdaten für vorprogrammierten Zyklus – Wird in

vorprogrammierten Zyklen verwendet und von einer vorzeichenbehafteten Zahl zwischen 0 und 8380.000 für Zoll bzw. zwischen 0 und 83800.00 für metrische Einheit gefolgt.

R Vorprogrammierter Zyklus und optionale

Kreisdaten – Definiert die Bezugsebene für vorprogrammierte Zyklen und Kreisinterpolation. Auf

R folgt eine vorzeichenbehaftete Zahl zwischen - 15400.0000 und 15400.000 für Zoll bzw. zwischen - 39300.000 und 39300.000 für Millimeter.

S Spindeldrehzahlbefehl – Dient zur Programmierung

der Spindeldrehzahl.

T Werkzeugwahl – Dient zur Wahl des Werkzeugs

für den nächsten Werkzeugwechsel.

Dies wird benötigt, um das Werkstück in der Spannvorrichtung zu sichern. Dies kann in mehrere Arten ausgeführt werden, mit Hilfe der Schraubstöcke, Backen oder T-Schrauben und Klemmenspitze.

werden, mit Hilfe der Schraubstöcke, Backen oder T-Schrauben und Klemmenspitze. 96-0107 Rev. M Januar 2006 Betrieb
W ERKZEUGBEREITSTELLUNG Werkzeugfunktionen (Tnn) Der Tnn Kode wird verwendet, um das nächste Werkstück, das vom

WERKZEUGBEREITSTELLUNG

Werkzeugfunktionen (Tnn)

Der Tnn Kode wird verwendet, um das nächste Werkstück, das vom Werkzeugwechsler in der Spindel gestellt werde soll zu wählen. Die T Adresse startet die Werkzeugwechslungsbetrieb nicht; es wählt welches Werkzeug als nächstes verwendet werden soll. M06 wird einen Werkzeugwechslungsbetrieb starten, zum Beispiel T1M06 wird Werkzeug 1 in der Spindel stellen.

HINWEIS: Es wird keineX oder Y Bewegung vor der Ausführung einer Werkzeugwechslung erfordert, und wenn das Werkstück oder die Befestigung zu groß ist, wir die Position X oder Y vor der Werkzeugwechslung erfordert, um einen Zusammenstoß zwischen den Werkzeuge und der Werkstücke oder Befestigung zu verhindern.

Eine Werkzeugwechslung kann mit Hilfe der X, Y und Z Achsen in jedwelcher Position befohlen werden, und die Steuerugn wird die Z Achse zum Maschinennullpunkt bringen, bevor eine Werkzeugwechslung gestartet wird. Die Steuerung wird die Z Achse zur Position über den Maschinennullpunkt während einer Werkzeugwechslung statt, aber wird nie unter dem Maschinennullpunkt kommen. Am Ender der Werkzeugwechslung, wird die Z Achse sich am Maschinennullpunkt befinden.

Werkzeughalter

Es gibt verschiedene Spindeloptionen für Haas Fräsen. Jeder dieser Arten erfordert einen bestimmten Werkzeughalter. Die einfachsten Spindeln haben Kegeln mit Abmaß #40 und #50. Die Spindeln mit 40 Kegeln werden in zwei Arten geteilt, BT und CT; dieser mit BT40 und CT40 bezeichnet. Der Werkzeugwechsler kann nur eine Art halten. Das Abziehbild auf der vorderen Seite der Maschine wird sagen, für welche Art der Bereitstellung die Maschien eingestellt ist.

Die Option Spindel mit Kegelabmaß 50 wird Werkzeughalter mit Kegelabmaß 50 CT verwenden; diese werden mit “CT 50” bezeichnet.

Ansatzbolzen

Es wird einen Ansatzbolzen oder einen Halteknopf, um den Werkzeughalter in der Spindel zu sichern. Ansatzbolzen werden an der spitze des Werkzeughalters geschraubt und sind für jeder Spindel eigen. Die folgende Tabelle beschreibt die Ansatzbolzen die für die Haas Fräse angewendet werden. Leinen kurzen Kragen oder Ansatzbolzen mit einem scharfen rechten Winkel (90 Grad) Kopf verwenden, weil sie nicht funktionieren und sie werden ernsthaften Schaden anrichten.

nicht funktionieren und sie werden ernsthaften Schaden anrichten. 36 B e t r i e b
Werkzeughalterbaugruppe Die Werkzeughalter und Ansatzbolzen müssen unter guten Bedingungen aufbewahrt werden und mit

Werkzeughalterbaugruppe

Die Werkzeughalter und Ansatzbolzen müssen unter guten Bedingungen aufbewahrt werden und mit Schraubenschlüssel fest angezogen sein, sonst blockieren sie sich im Spindelaufnahmekegel. Den Aufnahmekegel des Werkzeugs (den Teil der durch die Spindel geht) mit einem mit Öl leicht geschmierten Lappen reinigen. Ein Leichter Film wird hinterlassen der vor Rost schützen soll.

Leichter Film wird hinterlassen der vor Rost schützen soll. Ein Werkzeug im Werkzeughalter, wie vom Werkzeughersteller

Ein Werkzeug im Werkzeughalter, wie vom Werkzeughersteller angegeben installieren.

WERKZEUGWECHSLER

Es gibt zwei Arten von Werkzeugwechsler, die für die Haas Fräse verfügbar sind; diese sind seitlich angebrachte Werkzeugwechsler und der Schirm Stil. Beide Arten werden in derselben Art befohlen, aber jede wird in einer anderen Art eingestellt.

Vor der Werkzeugladung muss die Fräse auf Null gebracht werden (Einschalt-/Restart Knopf), das bei der Maschineneinschaltung getan werden sollte.

Der Werkzeugwechsler wird manuell mit Hilfe des Werkzeugauslöseknopfes und den ATC FWD (ATC vorwärts) und ATC REV (ATC rückwärts) betrieben. Es gibt zwei Werkzeugauslöseknöpfe; einer seitlich am Spindelkopfabdeckung und das zweite an der Tastatur .

Aufladen des Werkzeugwechslers Angaben- Die maximalen Angaben nicht überschreiten

Seitlich montiertes

Schiffchen

Aufnahmekegel Aufnahmekegel Aufnahmekegel Aufnahmekegel Aufnahmekegel

 

Abmaß 40 Abmaß 40 Abmaß 50

Abmaß 50

Abmaß 40

VF 1-4

VF 5-11

VF 5

VF 6-11

VF1-5

Maximaler Werkzeugdurchmesser wenn alle Taschen voll sind

3"

3"

4"

4"

8”

Maximaler Werkzeugdurchmesser wenn das Werkzeug als zu groß erklärt wird

5”

6”

7”

10"

Nicht vorhanden

Maximale Werkzeuglänge von der Messgerätlinie.

11”

16”

16”

16"

Nicht vorhanden

Maximales Werkzeuggewicht

12 lb

12 lb

30 lb

30 lb

12 lb

120 lb Max. Gesamtwerkzeuggewicht

VORSICHT! Sehr schweren Werkzeuggewichten sollten gleichmäßig verteilt werden. Das bedeutet, dass schwere Werkzeuge gegenüber und nicht nebeneinanter gestellt werden sollten. Sicherstellen, dass es genug Sicherheitsabstand zwischen den Werkzeugen in den Werkzeugwechsler gibt; der Abstand ist 3.6" für 20-Taschen.

Hinweis: Der niedrige Luftdruck oder ungenügender Volumen wird den Druck, der auf dem Werkzeugentklemmungskolben angewendet ist, reduzieren, und die Werkzeugwechslung verzögern, oder es wird das Werkzeug nicht freigeben.

VORSICHT: Während Einschalten, Auschalten und jedwelche Werkzeugwechseloperationen sich vom Werkzeugwechsler fernhalten.

Werkzeuge werden immer nachdem sie erst in der Spindel angebracht wurden, im Werkzeugwechsler geladen .

Werkzeuge werden immer nachdem sie erst in der Spindel angebracht wurden, im Werkzeugwechsler geladen. Nie ein Werkzeug direkt im Werkzeugwechsler laden.

Hinweis: Die Werkzeuge die einen lauten Klang von sich geben, wenn sie ausgelöst werden, zeigen ein Problem an und sollten geprüft werden, bevor der Werkzeugwechsler ernsthaft beschädigt wird.

Werkzeugladung für einen Seitlich angeführten Werkzeugwechsler

HINWEIS: Ein Werkzeug mit normaler Größe hat einen Durchmesser der kleiner als 3" für Maschinen mit Kegelabmaß 40, oder kleiner als 4" für Maschinen mit Kegelabmaß 50. Werkzeuge mit größeren Abmaße werden als groß betrachtet.

1. Sicherstellen, dass die Werkzeuge die geladen werden den korrekten Ansatzbolzen für die Fräse haben.

2. Den Vorrückhebelmodus eingeben.

3. OFSET (Korrektur) Knopf drücken. Nach einem neuen anschalten/restartieren, die End (Beend-) Taste drücken, dann

die Page Down (Seite nach unten) drücken, um zu derAnzeige der Werkzeugtaschentabelle zu gelangen. In einem normalen Betriebstatus, Page Up/Down (Seite nach oben/unten) drücken bis die Werkzeugtaschentabelle erreicht wird.

4. Jedwelche Bezeichnungen des Werkzeugs, wie “groß” oder “schwer” löschen. Die Kursortasten benutzen, um

zu jedwelcher Werkzeugtasche, die einen “L” oder “H” daneben hat zu rollen. Die Leerstelle, dann Write/Enter

(Schreiben/Einfügen) drücken, um Werkzeugbezeichnungen wie “groß” oder “schwer” löschen.

wie “groß” oder “schwer” löschen. Großes (und schwere) Werkzeug mit umgebenden Taschen leer.

Großes (und schwere) Werkzeug mit umgebenden Taschen leer.

Schweres Werkzeug (nicht groß)

5. Origin (Anfangspunkt) drücken, um die Werkzeugtaschentabelle zu Standardwerte zu resetieren. Dies wird

Werkzeug 1 in der Spindel stelllen, Werkzeug 2 in der Tasche 1, Werzeug 3 in der Tasche 2 etc. Dies wird getan,

um die Einstellungen der Werkzeugtaschentabelle zu löschen und die Werkzeugtaschentabelle für das nächste Programm neu zu nummerieren. Eine andere Art die Werkzeugtaschentabelle zu resetieren ist 0 (Null) einzugeben und Origin (Anfangspunkt) zu drücken. Dies wird alle Werte auf Null bringen.

HINWEIS: Es können nicht zwei Werkzeugtaschen dieselbe Werkzeugnummer haben. Wird versucht in der Werkzegutaschentabelle eine schon existierende Werkzeugnummer einzugeben, wird dies als Resultat einen Fehler haben (“Ungültige Nummer”).

6. Bestimmen, wenn das nächste Programm größere Werkzeuge benätigt. Ein größeres Werkzeug hat einen

Durchmesser der größer als 3" für Maschinen mit Kegelabmaß 40, oder größer als 4" für Maschinen mit Kegelabmaß 50. Werden größere Werkzeuge angewendet, mit Schritt 10 fortfahren. Werden größere Werkzeuge angewendet, mit nächsten Schritt fortfahren.

7. Werkzeuge so organisieren, dass sie zum CNC Programm angewendet werden. Die nummerischen Stellen der

größeren Werkzeuge bestimmen und diese Taschen als groß in der Werkzeugtaschentabelle bestimmen. Um eine Werkzeugtasche als “groß” zu bestimmen, zu der Tasche rollen und L drücken, dann Write/Enter (Schreiben/Eingeben).

HINWEIS: Wenn die Werkzeugbereitstellung für ihr CNC Programm eingestellt wird, müssen für größe Werkzeuge die umgebenen Taschen leer sein, um einen Werkzeugwechslerzusammenstoß vorzubeugen. Große Werkzeuge können nebeneinander liegende leere Taschen teilen. Werden große Werkzeuge nebeneinander gestellt, wird somit Freiraum im Werkzeugwechsler bewahrt.

VORSICHT! Ein großes Werkzeug kann nicht im Werkzeugwechsler gestellt werden, wenn eine oder beide der

VORSICHT! Ein großes Werkzeug kann nicht im Werkzeugwechsler gestellt werden, wenn eine oder beide der nebeneinanderliegenden Taschen schon Werkzeuge enthalten. Wird mit dieser Handlung fortgefahren, wird dies als Folge den Zusammenstoß des Werkzeugwechsler haben. 8. Wurden alle nötigen große und schwere Werkzeugtaschen bezeichnet, die Origin (Anfangsknopf) drücken, um die Werkzeugtaschentabelle neu zu numerieren. Zu diesem Zeitpunkt kann die Maschine das Werkzeug 1 in der Spindel annehmen. 9. Mit der Hand Werkzeug 1 in der Spindel (mit der Ansatzschraube vorne) einführen. Das Werkzeug drehen, so dass die zwei Ausschnitte im Werkzeughalter mit den Aufhänger der Spindel in einer Reihe stehen. Das Werkzeug nach oben drücken während das Tool Release (Werkzeugauslöseknopf) gedrückt wird. Ist das Werkzeug in der Spindel befestigt, Tool Release (Werkzeugauslöseknopf) loslassen.

befestigt, Tool Release (Werkzeugauslöseknopf) loslassen. 10. “Next Tool” (nächstes Werkzeug drücken. 11. Die

10. “Next Tool” (nächstes Werkzeug drücken.

11. Die Schritte 9 und 10 wiederholen, bis alle Werkzeuge geladen wurden.

Hochgeschwindigkeit seitlich angeführterer Werkzeugwechsler

Der Hochgeschwindigkeitswerkzeugwechsler hat eine zusätzlicher Werkzeug Zuweisung “Heavy” (schwer). Als schwere Werkzeuge werden Werkzeuge definiert die mehr als 4 Pfund wiegen. Wird ein Werkzeug verwendet der schwerer als 4 Pfund ist angewendet, muss das Werkzeug in der Tabelle mit einem “H” angewendet (Hinweis: Alle großen Werkzeuge werden als schwer bewertet). Ein “h” in der Werkzeugtabelle* während des Betriebs zeigt einen schweren Werkzeug in einer großen Tasche an. Als Sicherhatisvorkehrung wird der Werkzeugwechsler mit maximal 25% der normalen Geschwindigkeit bei der Änderung eines schweren Werkzeugs laufen. Die Taschengeschwindigkeit nach oben/unten wird nicht gebremst. Die Steuerung stellt die Geschwindigkeit des gegenwärtigen Eilgangs wieder her, nachdem die Werkzeugwechslung beendet wurde. Treten bei der Änderung von ungewöhnlichen oder extremen Bereitstellung auf, treten Sie in der Verbindung in der Haas Service Abteilung für Unterstützung.

Hinweis:

Der seitlich angeführten Werkzeugwechsler bei Hochgeschwindigkeit hat die zusätzliche Fähigkeit ein Werkzeug als “Heavy” in der Werkzeugtaschentabelle zu bezeichnen. Als “schwere Werkzeuge” werden Werkzeuge definiert die mehr als 4 Pfund wiegen.

H - Schwer, aber nicht unbedingt groß (große Werkzeuge erfordern leere Taschen auf beider Seiten).

L – Leere Taschen sind an beiden Seiten erforderlich (große Werkzeuge werden als schwer angenommen).

h - Schwere Werkzeuge mit kleinen Durchmesser die für große Werkzeuge bestimmt wurden (müssen eine leere

Tasche auf beiden Seiten haben). Der kleine Buchstabe “h” wird von der Steuerung gestellt; nie einen Kleinbuchstaben “h” in der Steuerung stellen. I – Werkzeug mit kleinem Durchmesser in einer Tasche, die für ein großes Werkzeug in der Spindel reserviert ist.

Große Werkzeuge werden als schwer vorausgesetzt. Große Werkzeuge werden als schwer vorausgesetzt.

Auf Werkzeugwechsler bei Hochgeschwindigkeiten, “H” und “h” haben keine Wirkung.

Dies bedeutet, dass Werkstücke die für Normalgröße bestimmt wurden, nicht für ein bestimmtes Werkzeug gewidmet sind; während der Werkzeugwechslung kann ein Werkzeug normaler Größe von einer Tasche genommen werden und zurück in einer anderen gestellt werden. Werkzeugtaschen, die als große Größe bezeichnet werden, sind nur für große Werkzeuge bestimmt; große Werkzeuge werden nicht zu einer leeren normalen Tasche während einer Werkzeugwechslung abwandern.

Flussdiagramm Werkzeugladung Werkzeugschnellwechsler: Als „schwere Werkzeuge” werden Werkzeuge definiert, die

Flussdiagramm Werkzeugladung

Werkzeugschnellwechsler: Als „schwere Werkzeuge” werden Werkzeuge definiert, die mindestens 4 Pfund wiegen.
Werkzeugschnellwechsler: Als „schwere
Werkzeuge” werden Werkzeuge definiert,
die mindestens 4 Pfund wiegen.

0 für Bezeichnung eines Werkzeugs benutzen

0 (Zahl Null) kann in der Werkzeugtabelle anstelle einer Werkzeugnummer eingeführt werden. Wird dieses getan, wird der Werkzeugwechsler diese Tasche nicht “sehen” und wird nie versuchen ein Werkzeug von Taschen mit einer “0” Bezeichnung anzubringen oder zu entfernen.

Eingabe 0 zum Nullstellen aller Taschen, Eingabe 1 zur Folgesteuerung der Taschen und Eingabe 3

Eingabe 0 zum Nullstellen aller Taschen, Eingabe 1 zur Folgesteuerung der Taschen und Eingabe 3 zum Löschen aller H-, h-, L-, l-Eingaben.

0 kann nicht angewendet werden, um das Werkzeug, das in der Spindel eingeführ wird zu bezeichnen. Die Spindel muss immer eine Werkzeugnummerbezeichnung haben.

Um eine Tasche als “immer leer” zu bezeichnen: Die Pfeiletasten anweden, um zu der Tasche die leer sein soll zu gelangen, hevorheben und den 0 Knopf auf der nummerischen Taste drücken

Werkzeuge im Magazun bewegen

Solltn Werkzeuge im Magazin bewegt werden sollten, folgende Schritte befolgen.

VORSICHT: Die Reorganisierung der Werkzeuge im Magazin im Voraus planen. Um das Potenzial der Werkzeugwechslerzusammenstöße zu verringern, die Werkzeugbewegung auf einem Minimum halten. Befinden sich im Werkzeugwechsler große oder schwere Werkzeuge, sicherstellen, dass sie nur in den dafür bestimmten Taschen verschoben werden

Raum schaffen für große Werkzeuge

Der angezeigte Werkzeugwechsler verfügt über eine Werkzeugauswahl normaler Größe. Für den Zweck dieses Beispiels, wird das Werkzeug 12 zur Tasche 18 verschoben, um Raum für ein großes Werkzeug in der Tasche 12 zu stellen.

1. MDI Modus wählen. OFSET (Korrektur) Knopf drücken. Page Up/Down (Seite nach oben/unten) (wenn nötig)

drücken bis die Werkzeugtaschentabelle erreicht wird. Prüfen welche Werzeugnummer sich in Tasche 12 befindet.

2. Tnn in der Steuerung eingeben (woTnn die Werkzeugnummer bei Schritt ist 1). ATC FWD (ATC vorwärts)

drücken. Dies wird das Werkzeug aus Tasche 12 in der Spindel stellen.

3. P18 in der Steuerung eingeben und ATC FWD drücken. Dies wird das Werkzeug das sich gegenwärtig in der

Spindel befindet in der Tasche 18 stellen.

in der Spindel befindet in der Tasche 18 stellen. 4. Zur Tasche12 in der Werkzeugtaschentabelle rollen
in der Spindel befindet in der Tasche 18 stellen. 4. Zur Tasche12 in der Werkzeugtaschentabelle rollen
in der Spindel befindet in der Tasche 18 stellen. 4. Zur Tasche12 in der Werkzeugtaschentabelle rollen
in der Spindel befindet in der Tasche 18 stellen. 4. Zur Tasche12 in der Werkzeugtaschentabelle rollen

4. Zur Tasche12 in der Werkzeugtaschentabelle rollen und L drücken, Write/Enter(Schreiben/Eingeben) , um die

Tasche als groß zu bezeichnen.

5. Die Werkzeugnummer in SPNDL (Spindel) in der Werkzeugtaschentabelle eingeben. Das Werkzeug in die

Spindel einsetzen.

HINWEIS: Es können nicht zwei Werkzeugtaschen dieselbe Werkzeugnummer haben. Wird versucht in der Werkzegutaschentabelle eine schon existierende Werkzeugnummer einzugeben, wird dies als Resultat einen Fehler haben (“Ungültige Nummer”).

6. P12 in der Steuerung eingeben und ATC FWD (ATC vorwärts) drücken. Das Werkzeug wird

6. P12 in der Steuerung eingeben und ATC FWD (ATC vorwärts) drücken. Das Werkzeug wird in der Tasche 12

gestellt.

Werkzeugwechsler - Schirm Typ

Spindelladung Werkzeuge werden immer nachdem sie erst in der Spindel geladen wurden, im Werkzeugwechsler des Schirm Typs geladen. Um ein Werkzeug in der Spindel zu laden, das Werkzeug vorzubereiten.

1. Sicherstellen, dass die Werkzeuge die geladen werden den korrekten Ansatzbolzen für die Fräse haben.

2. Den Vorrückhebelmodus eingeben.

3. Werkzeuge so organisieren, dass sie zum CNC Programm angewendet werden.

4. Werkzeug 1 mit der Hand in der Spindel (mit der Ansatzschraube vorne) einführen. Das Werkzeug drehen, so

dass die zwei Ausschnitte im Werkzeughalter mit den Aufhänger der Spindel in einer Reihe stehen. Das Werkzeug nach oben drücken während das Tool Release (Werkzeugauslöseknopf) gedrückt wird. Ist das Werkzeug in der Spindel befestigt, Tool Release (Werkzeugauslöseknopf) loslassen.

5. “Next Tool” (nächstes Werkzeug) drücken.

6. Die Schritte 8 und 9 wiederholen, bis alle Werkzeuge geladen wurden.

Werkzeugwechsler - Schirm Typ wiederfinden

Wenn der Werrkzeugwechsler blockiert wird, wird die Steuerung automatisch zu einem Alarmzustand gelangen. Um dieses zu korrigieren, den Emergency Stop (Notausschaltknopf) drücken und den Grund der Zwängung beheben. RESET Taste drücken, um den Alarm zu löschen. Drücken Sie den Tool Change Restore (“Werkzeugwechsler- Rückgewinnung) Knopf, um den Werkzeugwechsler automatisch nach einem Zusammenstoß zurückzustellen.

VORSICHT! Stellen sie ihre Hände nicht in der Nähe des Werkzeugwechslers, wenn es funktioniert, mit der Ausnahme, wenn der EMERGENCY STOP (Notausschalteknopf) gedrückt wird.

Rückgewinnung des Werkzeugwechslers

Entsteht ein Problem während einer Werkzeugwechlsung, muss eine Rückgewinnung des Werkzeugwechslers durchgeführt werden. Den Modus für Rückgewinnung des Werkzeugwechslert durch Drücken des Tool Changer Restore (Werkzeugwechslerrückgewinnung) eingeben. Befindet sich der Werkzeugwechsler im Rüchgewinnungsmodus, wird dem Bediener Hinweise und Fragen gestellt, um eine angemessene Rüchgewinnung des Werkzeugwechslers durchzuführen. Das ganze Verfahren der Rückgewinnung des Werkzeugwechslers muss vor der Beendung ausgeführt werden. Erfolgt die Beendung vorzeitig, muss die Rückgewinnung des Werkzeugwechslung von vorne getan werden.

Rückgewinnung des seitlichen Werkzeugwechslers

Entsteht ein Problem während einer Werkzeugwechslung, muss eine Rückgewinnung des Werkzeugwechslers durchgeführt werden. Den Modus für Rückgewinnung des Werkzeugwechslert durch Drücken des Tool Changer Restore (Werkzeugwechslerrückgewinnung) eingeben. Befindet sich der Werkzeugwechsler im Rüchgewinnungsmodus, wird dem Bediener Hinweise und Fragen gestellt, um eine angemessene Rüchgewinnung des Werkzeugwechslers durchzuführen. Das ganze Verfahren der Rückgewinnung des Werkzeugwechslers muss vor der Beendung ausgeführt werden. Erfolgt die Beendung vorzeitig, muss die Rückgewinnung des Werkzeugwechslung von vorne getan werden.

EC-300 / EC-400 / MDC Werkzeugwechsler und Schaltetafel

Der Manual/Auto Schalter muss auf “Auto” für automatischeAusführung der Werkzeugwechslung sein. Wird der Schalter auf “Manual” gestellt, sind die anderen zwei Knöpfe mit CW und CCW bezeichnet, aktiviert und die automatische Werkzeugwechslung wird entaktiviert. Die CW (Uhrzeigersinn) und CCW (Gegenuhrzeigersinn) Knöpfe drehen den Werkzeugwechsler im Uhrzeiger- und Gegenuhrzeigersinn. Die Tür hat einen Schalter der wahrnimmt wenn die Tür offen steht.

Betrieb Ist das Gehäusetür offen, während ein Werkzeugwechsel durchgeführt wird, wird dieser Betrieb gestoppt und nicht fortgesetzt bis das Gehäusetür geschlossen ist. Alle laufenden Betriebsoperationen werde fortgesetzt.

Ist der Schalter auf “Manual” gestellt, während ein Werkzeugwechsel durchgeführt wird, wird die gegenwärtige Werkzeugwechselbewegung ausgeführt. Die nächste Werkzeugwechslung wird nicht ausgeführt bis der Schalter nicht zurück auf “Auto” gestellt wird. Alle laufenden Betriebsoperationen werde fortgesetzt.

Das Magazin wird sich mit einer Position drehen wannimmer der CW (Uhrzeigersinn) oder CCW (Gegenuhrzeigersinn) Knopf einmal gedreht wird, während der Schalter auf “Manual” eingestellt wird.

Ist während einer Werkzeugwechslungrückgewinndung, die Gehäusetür geöffnet oder der Schalter befindet sich in der

“Manual” Position und Tool Changer Restore (Wiederherstellen des Werkzeugwechsler) gedrückt wird, erscheint eine

“Manual” Position und Tool Changer Restore (Wiederherstellen des Werkzeugwechsler) gedrückt wird, erscheint eine Meldung, die dem Bediener sagt, dass die Tür offen steht oder dass es sich im manueller Modus befindet. Um fortzufahren, muss die Tür geschlossen werden und den Schalter in der Position für den automatischen Betrieb stellen.

Flussdiagramm für Rückgewinnung des seitlich angeführten Werkzeugwechslung

Rückgewinnung des seitlich angeführten Werkzeugwechslung Vorrückmodus Jog Mode (Vorrückmodus) erlaubt die

Vorrückmodus

Jog Mode (Vorrückmodus) erlaubt die Vorrückung jeder Achse zu der gewünschten Stelle. Bevor die Achsen vorgerückt werden müssen diese in Position 1 gebracht werden (Achsen beginnen zum Referenzpunkt).(Siehe den Abschnitt für Anlaufen der Maschine).

Um den jog (Vorrück-) modus einzugeben, den handle jog (Vorrückhebelknopf) und dann die gewünschten Achsen

Um den jog (Vorrück-) modus einzugeben, den handle jog (Vorrückhebelknopf) und dann die gewünschten Achsen (z.B. X, Y, Z, A oderr B, usw,) drücken oder entweder den handle jog (Vorrückhebelknopf) oder die Vorrückhebel verwenden, um die Achsen zu bewegen. Es gibt verschiedene inkrementelle Geschwindigkeiten die im Vorrückmodus verwendet werden können. Diese sind;.0001, .001, .01 und .1.

Eine optionale Remote Jog Handle (RJH) (Ferngesteuerte Vorrückhebel) wird ebenfalls verwendet, um alle Achsen vorzurücken. Die RJH besteht aus einer Vorrückhebel, einen Cycle Start (Zyklusstart) Knopf, einen Feed Hold (Vorschubhalt) Knopf, Achsenwahlskala und eine inkrementelle Skala.

Um die Achsen mit der optionalen ferngesteuerten Vorrückhebel (RJH) vorzurücken, die gewünschten Achsen mit Hilfe der Skala (X, Y, Z, A, B, C oder V) wählen, ein Inkrementalwert (X1, X10 oder X100) wählen und die Vorrückhebel benützen, um die Achsen zu bewegen.

Einstellungskorrekturen

Damit die Fräse das Werkstück genau bearbeitet, muss die Fräse wissen, wo das Werkstück sich auf dem Tisch befindet. Die Fräse mit einem Anzeigewerkzeug in der Spindel vorrücken, bis es die obere lunke Ecke des Werkstücks erreicht (siehe die folgende Abbildung). Diese Postion ist der Nullpunkt des Werkstücks. Die Werte werden im G54 auf der Arbeitskorrekturseite eingegeben.

Die Korrekturen werden ebenfalls manuell eingegeben werden. Dafür wird eine der Korrekturseiten gewählt, den Cursor zu der gewünschten Spalte bewegt, die Nummer eingegeben und Write oder F1 gedrückt. F1 wird die Nummer und die gewählte Spalte eingeben. Die Eingabe des Wertes und das Drücken der Write (Schreib-) Taste wird diese Nummer zu der gewählten Spalte hinzufügen.

Einstellung der typischen Arbeitskorrektur

1. Das Material in dem Schraubstock stellen und anziehen

2. Ein Zeigergerät in der Spindel einbringen.

3. Handle Jog (Vorrückhebel) drücken (A)

4. .1/100. (B) drücken (Die Fräse wird sich mit einer schnellen Geschwindigkeit drehen, wenn die Hebel gedreht wird).

5. +Z (C) drücken

6. Die Z-Achse ungefähr mit der Vorrückhebel (D) vorschieben. 1" über das Werkstück

7. .001/1. drücken (E) (Die Fräse wird sich bei einer geringen Geschwindigkeit bewegen, wenn die Hebel gedreht wurde)

8. Die Z-Achse ungefähr mit der Vorrückhebel (D) vorschieben. 0.2" über das Werkstück

9. Zwischen den X und Y Achsen (F) wählen und das Werkzeug mit der Vorrückhebel (D) im oberen linken Ecke

des Werkstücks verschieben (Siehe die folgende Abbildung)

10. Ofset (Korrektur) (G) drücken

11. Page Up (H) (Seite nach oben) wiederholt drücken bis die Seite der Arbeitsnullpunktkorrektur ersichtlich ist

12. Cursor (I) auf G54 Spalte X

13. Part Zero Set (J) (Werkstücknulleinstellung) drücken, um den Wert in der Spalte der X-Achse zu laden. Das

zweite Drücken des Part Zero Set (J) wird den Wert in der Spalte der Y-Achse laden.

VORSICHT! Den Part Zero Set nicht dreimal drücken; dies wird einen Wert in der Z-Achse laden. Dies wird einen Zusammenstoß verursachen oder einen Alarm der Z-Achse auslösen, wenn das Programm läuft.

oder einen Alarm der Z-Achse auslösen, wenn das Programm läuft. 44 B e t r i
Einstellung der Werkzeugkorrektur Der nächste Schritt ist die Auslösung des Werkzeugs. Dies wird den Abstand