MODELO MIXTO DE CONFIABILIDAD BASADO EN ESTADSTICA PARA

LA OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia
mailto:oligar52@yahoo.com
Ing. MSc. Hctor lvaro Gonzlez Ing. MSc. Hctor lvaro Gonzlez Ing. MSc. Hctor lvaro Gonzlez Ing. MSc. Hctor lvaro Gonzlez
Universidad Tecnolgica de Pereira

Resumen

La necesidad de mejorar la productividad, de tomar decisiones acertadas, de manejar un
amplio volumen de informacin y de evaluar eficazmente el desempeo de los equipos
industriales, hace que los departamentos de mantenimiento adecuen sus recursos, e
implanten nuevos procesos, con el fin de optimizar su sistema de mantenimiento.

El objeto de la presente ponencia es proponer un Modelo Modelo Modelo Modelo de de de de M MM Mantenimiento antenimiento antenimiento antenimiento ptimo ptimo ptimo ptimo
Basado en Estadstic Basado en Estadstic Basado en Estadstic Basado en Estadstica aa a, a las industrias que tienen alta experiencia en Mantenimiento
Preventivo (PM PM PM PM) que involucre algunas tcnicas del TPM TPM TPM TPM, RCM RCM RCM RCM y PMO PMO PMO PMO, para mejorar la
productividad de la organizacin, teniendo en cuenta el estado real de la maquinaria y
su historial de fallas, y utilizando la estadstica como una poderosa herramienta de
apoyo a la toma de decisiones gerenciales. Incluye un anlisis de los puntos comunes de
las tres tcnicas planteadas, y presenta la metodologa estadstica para determinar el
comportamiento de los equipos y su frecuencia ptima de intervencin, necesaria para
lograr el costo total mnimo de Mantenimiento.

Introduccin

Un sistema de mantenimiento eficaz incluye todas las actividades dirigidas a conservar
las caractersticas de diseo de los equipos, para evitar fallas imprevistas, prolongar su
ciclo de vida til y mantener su ptima operacin.

Las dos tcnicas de mantenimiento, que estn dando los resultados ms eficaces, para
lograr la implementacin de procesos de optimizacin industrial, son el Mantenimiento
Productivo Total (TPM TPM TPM TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la Productividad
Industrial, con la participacin integral de todos los trabajadores de la empresa, y el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM RCM RCM RCM) que busca optimizar la ejecucin
del Mantenimiento Preventivo, basado en la de la Confiabilidad Operacional, de los
equipos. La aplicacin de las tcnicas estadsticas de apoyo a estos dos sistemas bsicos,
ha dado origen a una nueva tecnologa de mantenimiento denominada Optimizacin de
Mantenimiento Preventivo (PMO PMO PMO PMO).

2
La Confiabilidad Operacional (RO RO RO RO) es una de las ms recientes tecnologas que genera
grandes beneficios a quienes la han aplicado. Se basa en anlisis estadsticos orientados
a mantener la confiabilidad de los equipos, con la activa participacin del personal de
empresa.

La confiabilidad de un sistema o equipo es la probabilidad de que dicha entidad pueda
operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida de su funcin
[1]
. El fin
ltimo del Anlisis de Confiabilidad es cambiar el mantenimiento correctivo, no
programado y altamente costoso, por actividades preventivas planeadas que dependan
del historial de los equipos, y permitan un adecuado control de costos.

El comportamiento histrico de las fallas de los equipos se puede hallar utilizando la
estadstica por medio del Anlisis de Confiabilidad basado en la Distribucin de Weibull
[2]
. Partiendo del historial de fallas se proyecta la influencia de las actividades del
Mantenimiento Preventivo sobre algunos ndices de gestin de los equipos, tales como
Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE). (OEE). (OEE). (OEE).

El TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM TPM TPM TPM) es un moderno sistema gerencial de soporte
al desarrollo de la industria, que permite con la participacin de todo el personal de la
organizacin tener equipos de produccin siempre listos. Su metodologa, soportada por
varias tcnicas de gestin, establece algunas estrategias adecuadas para mejorar la
productividad empresarial, con miras a lograr afrontar con xito y competitividad, el
proceso de globalizacin y apertura de la economa.

La filosofa del TPM TPM TPM TPM hace parte del enfoque hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad
Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin y seleccin, a hacer nfasis en la prevencin;
el TPM pasa del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin
de las averas y del mantenimiento de las mquinas.

El TPM TPM TPM TPM incluye las cinco metas siguientes
[3]
:

Mejora de la Eficacia de los Equipos
Mantenimiento Autnomo por operadores
Planeacin y programacin ptima de un sistema Preventivo - Predictivo
Mejoramiento de la habilidad operativa
Gestin Temprana de Equipos para evitar problemas futuros.

En el TPM TPM TPM TPM todos los problemas de operacin de los equipos se consideran perdidas de su
funcin, las cuales deben ser monitoreadas y agrupadas en las las las las s ss seis grandes perdidas eis grandes perdidas eis grandes perdidas eis grandes perdidas:

Prdidas por Averas
Prdidas de Preparacin y Ajustes
Inactividad y Paradas Menores
Prdidas de Velocidad Reducida

3
Prdidas de Puesta en Marcha
Defectos de Calidad y Repeticin de Trabajos.

El indicador de gestin clave del TPM es la Eficacia Global del Equipo (OEE OEE OEE OEE), cuyo valor
esta definido como el producto de tres factores: la disponibilidad, el rendimiento del ciclo
y la tasa de calidad
[4]
. Los operarios y personal de mantenimiento se capacitan para
identificar los problemas relacionados con la eficacia de los equipos y realizar anlisis
para determinar las perdidas.

El Alcance del TPM ha evolucionado ampliamente desde la dcada de los aos setenta
hasta el da de hoy, al punto que se le considera actualmente como un sistema de
Innovacin Empresarial, como se muestra en la Figura 1, sobrepasando los modelos de
mejoramiento industrial del final del siglo pasado.

Figura 1. Evolucin del Alcance de Figura 1. Evolucin del Alcance de Figura 1. Evolucin del Alcance de Figura 1. Evolucin del Alcance del ll l TPM TPM TPM TPM
















Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: Nakajima 2001 Nakajima 2001 Nakajima 2001 Nakajima 2001


Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir
que:

El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
El TPM trabaja para llevar al equipo a su condicin de diseo.
El TPM busca la gestin del equipo y la prevencin de averas y prdidas.
El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperacin activa con el
personal de produccin.
El TPM necesita capacitacin continua del personal.
El TPM usa efectivamente las tcnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo.
El TPM mejora la moral del personal y crea un autntico sentido de pertenencia.
En el TPM el ciclo de vida til del equipo se extiende, y se reducen los costos totales
de operacin.

TPM como una Tcnica de
Mantenimiento
TPM como un Sistema de
Mantenimiento
TPM como un Modelo
de Mejora Industrial
TPM como un Modelo de
Innovacin Industrial
Tiempo
A
l
c
a
n
c
e

d
e
l

T
P
M
TPM como una Tcnica de
Mantenimiento
TPM como un Sistema de
Mantenimiento
TPM como un Modelo
de Mejora Industrial
TPM como un Modelo de
Innovacin Industrial
Tiempo
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P
M
Tiempo
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l
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c
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l

T
P
M

4
El RCM

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM RCM RCM RCM) es un proceso desarrollado por la
industria de la aviacin civil en la USA. Su fin primordial es ayudar al personal de
mantenimiento, a determinar las mejores prcticas para garantizar la confiabilidad de
las funciones de los activos fsicos, y para manejar las consecuencias de sus fallas.

El objetivo primario del RCM RCM RCM RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la funcin
del equipo. La metodologa lgica del RCM, que se deriva de mltiples investigaciones,
se puede resumir en seis pasos:

Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.
Identificar los modos de falla que puedan producir cualquier falla funcional.
Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos usando Anlisis de Criticidad.
Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
Emplear el diagrama de rbol lgico para establecer la estrategia de mantenimiento.
Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la funcin del
sistema.

El RCM RCM RCM RCM es un enfoque sistmico para disear programas que aumenten la Confiabilidad
de los equipos con un mnimo costo y riesgo; para ello combina aplicaciones tcnicas de
Mantenimiento Autnomo, Preventivo, Predictivo y Proactivo, mediante estrategias
justificadas tcnica y econmicamente. La informacin almacenada en las hojas de
trabajo de RCM minimiza los efectos de rotacin de personal y de falta de experiencia.

Las premisas bsicas para el diseo de cualquier proyecto de RCM RCM RCM RCM que propenda por la
optimizacin del mantenimiento, deben ser:

Lo fundamental es la disponibilidad de los Equipos.
El inters principal debe ser la funcin que estos desempean.
Se debe cuestionar todo plan no sustentado por Anlisis de Confiabilidad.
El anlisis debe ser sistemtico, tanto en extensin como en profundidad.

De acuerdo con la norma SAE-JA1011 editada en agosto de 1999, un programa de RCM
debe asegurar que las siete preguntas bsicas sean contestadas satisfactoriamente en la
secuencia mostrada
[5]
:

Cules son las funciones asociadas al activo en su actual contexto operacional
(funciones)?
De qu manera puede no satisfacer sus funciones (fallas funcionales)?
Cul es la causa de cada falla funcional (modos de fallo)?
Qu sucede cuando ocurren las diferentes fallas (efectos de las fallas)?
De qu manera afecta cada tipo de fallas (consecuencias de las fallas)?
Qu puede hacerse para prevenir / predecir cada falla (tareas probables e intervalos
de las tareas)?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada (acciones
preestablecidas)?

5
El resultado de cada anlisis de RCM, de un equipo, es una lista de responsabilidades de
mantenimiento que permiten aumentar la Disponibilidad, Confiabilidad y rendimiento
operativo del equipo, con un alto nivel de eficiencia en costos.

EL PMO

El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO PMO PMO PMO) es un mtodo diseado
para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin
tcnica de los activos en operacin. La teora bsica del PMO parte del anlisis del Ciclo
Reactivo del mantenimiento mostrado en la Figura 2, adaptado por Steve Turner
[6]
.

El proceso de Optimizacin del Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un
marco de trabajo racional y rentable, cuando un sistema de PM PM PM PM est consolidado y la
planta est bajo control. Esto implica una buena experiencia en hacer mantenimiento
planeado. A partir de ah, las mejoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada
asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en
los defectos de diseo de la planta, o en las limitaciones operativas.

Figura 2. Figura 2. Figura 2. Figura 2. Ciclo Reactivo del Mantenimiento Ciclo Reactivo del Mantenimiento Ciclo Reactivo del Mantenimiento Ciclo Reactivo del Mantenimiento















Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: Steve Turner Steve Turner Steve Turner Steve Turner 200 200 200 2002 22 2

Un sistema PMO es base para una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la
adecuada eliminacin de defectos, teniendo en cuenta que
[6]
:

Se reconocen y resuelven los problemas con la informacin exacta.
Se logra un efectivo uso de los recursos.
Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento.
El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente.
La optimizacin del PM motiva al personal.

Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la
El At r aso Cr ece
El MP se Pier de
Mant eni mi ent o Pr ovisional
Ms Tr abaj o Repet ido
Recur sos par a Par os
Ms Fallas Pr evenibles
Reduccin de Recur sos
La Mor al Decli na
Los Est ndar es Caen
El At r aso Cr ece
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Mant eni mi ent o Pr ovisional
Ms Tr abaj o Repet ido
Recur sos par a Par os
Ms Fallas Pr evenibles
Reduccin de Recur sos
La Mor al Decli na
Los Est ndar es Caen

6
informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca
corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las acciones de
mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en muchos otros
aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa, aparte de los anlisis bsicos de
mantenimiento.

El Anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite
determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de:

Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el futuro.
Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo.
Optimizar el uso los recursos fsicos y del talento humano.
Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos.
Minimizar los costos del departamento.

La Distribucin de Weibull

La distribucin de Weibull es una funcin de estadstica mltiple, cambia fcilmente, es
asimtrica y presenta diferentes valores para la media y la mediana. Se presenta como
una aproximacin de la distribucin normal, o como una representacin de la tendencia
exponencial
[2]
.

La expresin matemtica de la funcin que define la Confiabilidad R(t), es complemento
de la funcin de Probabilidad de falla F(t). La expresin matemtica recibe el nombre de
distribucin de tres parmetros:

1
1
]
1

,
_

0
0
exp ) (
T
T t
t R

Estos parmetros son:

[Beta] = Parmetro de forma o geomtrico ( > 0).

[Theta] = Parmetro de escala o valor caracterstico ( T0).

T0 = Parmetro de localizacin, que es el valor garantizado de t (T0 0).

La distribucin de Weibull est limitada por T0 en la cota inferior, que en el caso de la
Confiabilidad significa el mnimo tiempo que el equipo funcionar con seguridad antes
de fallar. La variable caracterstica es similar a la media y representa un valor de t
debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos. El parmetro de forma o geomtrico
, controla la asimetra de la distribucin.


7
Con frecuencia la teora estadstica que maneja la distribucin Weibull, reemplaza el
parmetro , por su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por (Eta), es
decir, se asigna como segundo parmetro de Weibull a este valor, que corresponde a:

0
T

Por lo cual la ecuacin de Weibull para tres parmetros se convierte en:

1
1
]
1

,
_

0
exp ) (
T t
t R

El Anlisis de la Confiabilidad, basado en la distribucin de Weibull, se obtiene de los
datos histricos de fallas de los equipos, utilizando diversos programas de software, o
mediante procedimientos grficos con ayuda de Excel como el descrito en Shigley -
Mischke
[7]
. El objetivo final es relacionar la Confiabilidad de los equipos y predecir su
comportamiento, con estos datos.

Optimizacin de Costos

El objetivo del proceso de optimizacin de los costos del mantenimiento, es determinar
los intervalos ptimos de mantenimiento, para aumentar la productividad de los equipos
y minimizar el costo total del departamento. Ahora bien, el nivel ptimo es el punto en el
que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y deterioro excesivo,
son mnimos, como se muestra en la Figura 3, lo cual se presenta cuando el costo directo
se aproxima al costo indirecto
[3]
.

Figura Figura Figura Figura 3 33 3. . . . Costos del Mantenimiento Costos del Mantenimiento Costos del Mantenimiento Costos del Mantenimiento

















Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: Garca 1992 Garca 1992 Garca 1992 Garca 1992
Cost os
I nver sin en Mant enimient o
Cost o Dir ect o
Cost o de Ti empo Per dido
Cost o Tot al de
Mant eni mient o
Cost o Tot al Mnimo
Cost os
I nver sin en Mant enimient o
Cost o Dir ect o
Cost o de Ti empo Per dido
Cost o Tot al de
Mant eni mient o
Cost o Tot al Mnimo

8

El anlisis de los costos del mantenimiento programado y del no programado, sirve para
resolver el problema de optimizar el proceso de mantenimiento, cuando se utiliza un
sistema asistido por computador.

El costo del mantenimiento programado Cs(t) en un tiempo dado to se expresa como
[8]
:

) / ( ) (
1
0

n
i
i i s
t C t t C

Donde el t es el trmino i del tiempo medio para falla, y el Ci es el trmino i de la accin
de mantenimiento.

El costo de mantenimiento no programado Cu (t) se estima por
[8]
:

n
i
i i u
C f t t t C
1
0
) ( / ) (

Donde el fi es el trmino i del periodo de accin de mantenimiento no programada
durante el tiempo to.

Ambos la probabilidad de supervivencia de un equipo y la probabilidad de ocurrencias
de fallas se presentan en el mismo tiempo. Con base en esta consideracin, el costo total
de mantenimiento Cm(t) asociando los dos tipos de mantenimiento puede determinarse
por:

) ( ) ( ) ( t c t C t C
u s m
+

El problema es minimizar Cm(t) para calcular el ciclo de mantenimiento ptimo t*.

Este problema se puede resolver diferenciando Cm(t) con respecto a t, e igualando a cero.
Esta ecuacin para un periodo de estudio dado se puede generalizar, planteando que el
ciclo de mantenimiento ptimo es igual a la frecuencia seleccionada por la raz cuadrada
de la razn de costos de mantenimiento programado sobre costos de mantenimiento no
programado [2]:

5 . 0
0
*
) / (
u s
C C t t

El anlisis de costos permite adicionalmente, realizar el estudio tcnico - econmico de
los dems ndices de gestin y determinar el nivel de mantenimiento ptimo para la
operacin econmica de los equipos.


9
Mantenimiento ptimo

Un Sistema de Mantenimiento ptimo implica el uso de ms de una de las tcnicas
modernas de mantenimiento. Muchas plantas han usado eficientemente el TPM y otras
el RCM, pero la mayora tienen la necesidad de mejorar sus comunicaciones y el trabajo
de equipo, y esto se posibilita usando un sistema mixto.

El TPM implica que todas las actividades de mantenimiento deben ser productivas, y
por tanto generar utilidades. Los operadores de los equipos son el enfoque central del
TPM, estos adquieren conocimientos valiosos, y asumen roles bsicos para mejorar la
disponibilidad de sus mquinas.

El RCM prioriza las tareas de mantenimiento basadas en el impacto que la causa de la
falla tiene sobre el sistema, antes que tratar todas las fallas con la misma importancia.
Se busca asegurar que se hagan las acciones correctas de mantenimiento y eliminar
aquellas tareas que no producen impacto en la frecuencia de fallas.

La combinacin del TPM y RCM, ha generado una nueva metodologa de trabajo de
equipo en las labores de mantenimiento, que mejora la confiabilidad de las mquinas y
el proceso de produccin, con costos compatibles. El PMO se basa en la experiencia del
personal de planta y su conocimiento tcnico. Esto crea un alto grado de responsabilidad
y pertenencia del Talento Humano para hacer el trabajo de mantenimiento.

Cuando se integran las tres tecnologas estudiadas con el soporte que representa el
Capital Intelectual, como el recurso principal de la organizacin, se tienen los elementos
constitutivos del modelo propuesto, mostrado en la Figura 4, donde se establecen los
componentes primordiales de cada uno de ellos.

Figura Figura Figura Figura 4 44 4. . . . Elementos del Modelo ptimo de Mantenimiento Elementos del Modelo ptimo de Mantenimiento Elementos del Modelo ptimo de Mantenimiento Elementos del Modelo ptimo de Mantenimiento















Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: Los Autores Los Autores Los Autores Los Autores

T

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o

H
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o
Ef ect ividad Global
Mant eni mient o Aut nomo
Gest in de Equipos
Habilidades Oper at i vas.
Conf iabilidad Oper acional
Fallas Funcionales
Anlisi s de Cr i t icidad
Est r at egias de Mant eni mient o.
Hi st or i al de Fallas
Anlisi s de Conf iabilidad
Ciclo de Mant eni mient o pt imo.
Recur so Pr imor dial
de la Or ganizacin.
T

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Hi st or i al de Fallas
Anlisi s de Conf iabilidad
Ciclo de Mant eni mient o pt imo.
Recur so Pr imor dial
de la Or ganizacin.

10
La diferencia fundamental entre RCM y PMO es la forma en la cual son obtenidos los
modos de falla. El RCM busca analizar cada modo de falla en cada equipo dentro del
sistema que es analizado. El PMO genera una lista de modos de falla del programa de
mantenimiento real, hace una evaluacin de las fallas, y el anlisis de riesgos sobre la
documentacin tcnica.

La primera etapa para integrar TPM, RCM y PMO, es desarrollar el anlisis funcional
con base en RCM, de un sistema de produccin de la planta. Se identifican las fallas
funcionales y en lo posible la causa y efectos de cada una de ellas.

A continuacin se analizan los modos de falla para determinar cuales pueden eliminarse
con actividades de mantenimiento autnomo, o con rutinas preventivas y cuales fallas
requieren otras tcnicas ms sofisticadas, y de esta forma establecer una clasificacin
conveniente de los tipos de falla.

En forma simultanea con la implementacin de las tcnicas de RCM, se recomienda usar
la distribucin de Weibull para determinar la Confiabilidad de los equipos, basada en el
historial de fallas, y as determinar la curva de comportamiento real durante su vida
til.

El siguiente paso es aplicar los principios del TPM para aumentar la efectividad global
de los equipos, y por ende su confiabilidad; y fijar las estrategias ms apropiadas para la
mejora continua, iniciando con las prcticas modernas del mantenimiento autnomo y
las tcnicas de inspeccin, preventivas y predictivas.

La accin del operador del equipo representa la mejor vigilancia bsica de su condicin,
pero frecuentemente necesita el apoyo de tcnicas de prediccin y solucin de problemas.
Esto se facilita por la integracin de los mtodos de TPM, RCM y PMO.

La base comn de los tres sistemas tiene como punto de partida la actitud del personal
con relacin a la seguridad, la calidad, la eficiencia y el manejo ambiental. El esfuerzo
principal se enfoca donde se alcancen mayores beneficios, con lo cual se logra un mejor
funcionamiento operacional de los activos fsicos existentes. Estos sistemas a su vez
estn fundamentados en procesos continuos de capacitacin, a todo nivel, que generan
en el personal una mayor motivacin y sentido de pertenencia, y un mejor desarrollo del
trabajo en equipo.

La metodologa propuesta para desarrollar el Modelo Mixto de Confiabilidad, dentro del
proceso de optimizacin del mantenimiento industrial, se puede sintetizar en las
siguientes etapas:

Desarrollar un procedimiento detallado de previsin y planeacin de actividades tipo
RCM.

Determinar y clasificar, de acuerdo con la metodologa PMO, los principales modos
de falla.

Implementar el proceso para determinar la Confiabilidad estadstica de los equipos.

11

Analizar la influencia del Mantenimiento Preventivo en la tasa de fallas del equipo y
en la mejora de su Confiabilidad.

Implementar el Mantenimiento Autnomo y los principios del TPM para aumentar
la efectividad global de los equipos.

Realizar peridicamente anlisis de costos, para establecer el ciclo de mantenimiento
ptimo.

Desarrollar un sistema de asignacin de recursos, tanto fsicos como humanos, para
llevar a cabo programas ms ajustados al logro de los objetivos de productividad y
competitividad.

Propiciar planes de mejoramiento continuo mediante programas de capacitacin
para toda la vida.

Los componentes del Modelo ptimo de mantenimiento propuesto se muestran en la
Figura 5, donde se observa la integracin de las tecnologas, tcnicas y procesos con el
Talento Humano, para perseguir el ciclo de vida ms econmico (LCC) de los equipos,
utilizando los ndices de gestin ms representativos.

Figura Figura Figura Figura 5 55 5. .. . Modelo ptimo de Mantenimiento Modelo ptimo de Mantenimiento Modelo ptimo de Mantenimiento Modelo ptimo de Mantenimiento















Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: los Autores los Autores los Autores los Autores

La aplicacin de Modelos de Confiabilidad debe comenzar con el cambio de paradigmas y
la implementacin de estrategias dirigidas a determinar los costos reales y balancear los
presupuestos anuales en un esquema integral, orientado a aumentar las ganancias y la
productividad de la organizacin como un todo, desde el enfoque del Modelo del Sistema
Viable.

El xito del sistema radica en adaptar un modelo mixto de las tcnicas propuestas de
acuerdo con la realidad de cada empresa. Las mejores prcticas plantean que se deben
CLIENTES
AREAS
USUARIAS
DESARROLLO
L
O
G
I
S
T
I
C
A
D
E

P
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O
C
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S
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Conf iabi lidad
T
P
M
Talent o
Humano
LCC
OEE
P
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Disponibi lidad
Mant eni bilidad
Gest in
Pr event i vo
Aut nomo Pr edict ivo
Pr oact ivo
CLIENTES
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Disponibi lidad
Mant eni bilidad
Gest in
Pr event i vo Pr event i vo Pr event i vo
Aut nomo Aut nomo Aut nomo Pr edict ivo Pr edict ivo
Pr oact ivo Pr oact ivo Pr oact ivo

12
optimizar los planes de mantenimiento basados en anlisis de la confiabilidad, para
minimizar las fallas causantes de interrupciones de los procesos productivos y reducir al
mximo el reemplazo y nuevas inversiones en equipos, lo cual se traduce en disminucin
de los costos de produccin con el correspondiente aumento de la competitividad de la
empresa.

Conclusiones

La Gestin de Mantenimiento de hoy, est cambiando viejos principios por nuevos
paradigmas de excelencia. Las prcticas de Ingeniera de la Confiabilidad, Gerencia de
Activos, Indicadores de Gestin y anlisis de los costos totales del mantenimiento
constituyen los objetivos centrales de las empresas enfocadas en la Competitividad
Internacional.

Se presenta un sistema para mejorar la programacin de todas las actividades del
mantenimiento. El anlisis de fallas es la etapa ms importante en la determinacin de
un programa de mantenimiento ptimo, y ste depende del historial de fallas de los
equipos durante su vida til.

Metodologas tales como TPM, RCM, PMO, RCFA, RBI, etc., trabajan muy bien cuando
se aplican coherentemente. Combinndolas se gestiona un mejor proceso, se potencia el
trabajo en equipo y se disminuye el costo de operacin.

El resultado de implementar un Modelo Mixto de Confiabilidad para optimizar los
procesos debe ser un mantenimiento ms armonioso, ms eficiente, seguro y eficaz, que
logre minimizar los costos totales, y que incremente la productividad y competitividad
de la organizacin.

Referencias Bibliogrficas

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York. 1991.

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[3]. GARCA PALENCIA, Oliverio. Administracin de Mantenimiento y Sistemas de
Control. Preedicin. U.P.T.C. Duitama, 1.992.

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Maintenance. Tecnologa de Gerencia y Produccin S. A. Madrid, 1991.

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Oxford. 1997.

13

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[7]. SHIGLEY, J. y MISCHKE, Charles R. Diseo en Ingeniera Mecnica. Quinta
Edicin. McGraw -Hill. Mxico. 2000.

[8]. METWALLI, S. M., SALAMA, M. S. and TAHER, R. A. "0ptimum Evaluation of
Weibull Distribution for Planned Maintenance Applications". Sixth Cairo
University International Conference. Cairo. January 2 - 4. 1996.

Los Autores

Oliverio Garca Palencia Oliverio Garca Palencia Oliverio Garca Palencia Oliverio Garca Palencia, es Ingeniero Colombiano, graduado como Ingeniero Mecnico
de la Universidad Industrial de Santander; Especialista en Mantenimiento Industrial
del INCOLDA; Especialista en Administracin de Sistemas de Informacin de la UNAL
(Universidad Nacional de Colombia); Especialista en Ingeniera de Software de la UIS
(Universidad Industrial de Santander); Magster (MSc) en Ingeniera Mecnica de la
Universidad de los Andes, con lnea de investigacin en Vibraciones y Mantenimiento
Industrial, y Candidato a Magster en Ingeniera de Sistemas y Computacin de la
Universidad de los Andes, con lnea de investigacin en Ingeniera de Software y en
Educacin Virtual.

Actualmente, y desde hace 23 aos, es profesor de Ingeniera Electromecnica y de
postgrados de la Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia, en la Seccional de
Duitama (Boyac, Colombia), donde se ha desempeado en las reas administrativa,
docente, de investigacin, de extensin y de consultora. Sus reas de inters particular
incluyen la Gerencia y el Mantenimiento Industrial, y la Capacitacin Virtual.

Hctor lvaro Gonzlez Hctor lvaro Gonzlez Hctor lvaro Gonzlez Hctor lvaro Gonzlez, es Ingeniero Colombiano, graduado como Ingeniero Mecnico
de la Universidad Tecnolgica de Pereira y Magster en Ingeniera Mecnica de la
Universidad de los Andes, con lnea de investigacin en Vibraciones Mecnicas y
Modernizacin de Maquinaria Industrial. Actualmente se desempea como profesor de
Ingeniera Mecnica de la Universidad Tecnolgica de Pereira en el departamento
colombiano de Risaralda.