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Werkstatt Ausrstung Leitner Josef

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W A L
A u s t r i a

Handbuch zum Thema Plasmaschneiden


Dieses Handbuch wurde von uns aus verschiedenen Quellen zusammengetragen und durch eigene Erfahrungen ergnzt, um allen die sich mit dem Thema Plasmaschneiden beschftigen wollen oder mssen einen kleinen Leitfaden zum Thema Plasmaschneiden in die Hand zugeben. Dieses Handbuch erhebt keinen Anspruch auf Vollstndigkeit, wir werden uns bemhen alle neuen Erkenntnisse und Erfahrungen in die nchsten Ausgaben einflieen zu lassen.

Entscheidungskriterien fr die Anschaffung einer neuen Plasmaschneidanlage


Wenn sie eine neue Plasmaschneidanlage anschaffen wollen sollten Sie sich vorher ber folgende Punkte klar werden. 1. 2. Welche Metalle mssen Sie Schneiden? Ist Schneiden mit Technischen Gasen ein Thema etwa bei Rostfreien Sthlen. Wie viel wird geschnitten? Ist eine Plasmaschneidanlage mit Wassergekhlten Schneidbrenner trotz hherer Anschaffungskosten nicht die bessere Alternative auf Grund der erheblich lngeren Standzeit der Verschleiteile. Wie sollte die Plasmaschneidanlage znden? Knnen sich bei Anlagen mit Hochfrequenz-Zndung Probleme mit anderen Gerten ergeben, Fhrungsmaschine, Computeranlage, CNC gesteuerte Anlagen, usw. Welche Mglichkeiten stehen zur Beseitigung von Schneidrauch und Staub zur Verfgung? Ist es nicht Sinnvoller Plasmaschneidanlagen mit sehr geringem Gasverbrauch zu verwenden um die Kosten fr Absauganlage und Filter Wechsel mglichst gering zu halten. Kann ein Wassergekhlter Plasmaschneidbrenner ein effizienteres Arbeiten Ermglichen? Weil die Verschleiteile kurz nach Schneidende auch bei langen Schnitten ohne Verbrennungsgefahr ausgewechselt werden knnen und somit die Stilstands-Zeiten erheblich verkrzt werden. Kann es bei Plasmaschneidanlagen fr die Montage von Vorteil sein die Druckluft gleich dabei zu haben? Mit eingebautem Kompressor ist man unabhngig von jeder Druckluft Versorgung. Kann es von Vorteil sein eine 5 10 Fache Standzeit der Verschleiteile zu haben? Damit erhht man die Verfgbarkeit der Plasmaschneidanlage und senkt die Kosten fr die Verschleiteile.
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Die besonderen Vorteile unserer Plasmaschneidanlagen auf einen Blick

Robuste Konstruktion fr den harten Betrieb in der Werkstatt der Roboterkabine und der Baustelle

Geringe Verletzungsgefahr durch Wassergekhlten Brenner Geringe Rauch und Staubentwicklung durch minimalen Gasverbrauch Sparsamer Plasmagas Verbrauch maximal 25 l/min Schneiden mit verschiedenen Plasmagasen mit dem selben Gert Druckluft,
O2, N2, N2/H2, Ar/He ohne um zursten oder teure Zusatzkomponenten nach zu kaufen

Extrem hohe Standzeit der Verschleiteile durch Wassergekhlte Schneidbrenner

Keine HF beim Znden und Schneiden dadurch hervorragend geeignet fr


den Einsatz in der Automatisierung da es zu keiner Beeintrchtigung von Anlagensteuerungen kommt

Fugenhobeln Lichtbogenspannungsabtastung fr Fhrungsmaschinen Sparcin 5 + 9 sind eingebautem Kompressor fr den mobilen Einsatz auf
der Baustelle lieferbar

Durch die Verwendung Technischer Gase gewhrleisten wir eine wirtschaftliche Weiterverarbeitung der geschnittenen Bleche

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Was ist Plasma?


Plasma wird manchmal als der vierte Aggregatzustand bezeichnet. Die drei bekannten Aggregatzustnde sind fester, flssiger und gasfrmiger Zustand. Wird ein Festkrper erhitzt, so wird er flssig, eine erhitzte Flssigkeit wird gasfrmig. Wenn ein Gas berhitzt wird, zerfllt es in freibewegliche Elektronen und positiv geladene Ionen (Ein Ion ist ein elektrisch geladenes Atom oder Molekl). Dieses ionisierte Gas nennt man Plasma. Ein Gas im Plasmazustand leitet Elektrizitt. Bei jedem elektrischen Vorgang, der einen Lichtbogen erzeugt, entsteht Plasma.

Abb. 1

Die Aggregatzustnde der Materie

Der Blitz ist ein gutes Beispiel fr Plasma. Ein Blitz ist nichts anderes als die Entladung von Hochspannung von statischer Elektrizitt durch ein Gas; die Elektrizitt wird durch die Luft abgeleitet. Der Lichtbogen entsteht zwischen dem negativ geladenen elektrischen Potential (den Wolken) und dem positiv geladenen elektrischen Potential (der Erde).

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Abb. 2 Der Blitz ist eine natrliche Form von Plasma Ein Plasmabrenner arbeitet wie ein Blitzstrahl. Gleichstrom hoher Spannung zndet einen Bogen zwischen einem negativen Potential (der Elektrode im inneren Schneidbrenners) und dem positiven Potential (dem Werkstck) durch einen ionisierten Gasstrahl. In Plasmaschneidsystemen bewegt sich dieses Gas mit nahezu berschallgeschwindigkeit bei ein Temperatur von 28000 bis 30000 C.

Abb. 3

Nahaufnahme eines Plasmastrahles


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Einfach ausgedrckt ist Plasmaschneiden die Wissenschaft (und Kunst), den Hochgeschwindigkeitsstrahl eines elektrisch geladenen Gases zum Schneiden von Metallen zu nutzen. Plasma schneidet Metalle einer Dicke von 1 bis zu 150 mm. Das Plasmaschneidsystem besteht aus: Schneidbrenner; von Hand oder Maschine gefhrt Stromquelle fr Gleichstrom Gasversorgung Steuersystem mit Schaltern, Messgerten und Einstellskala zur berwachung und Steuerung des Systems durch den Bediener Leitungen zum Anschluss des Schneidbrenners an das Stromquelle, die Gasversorgung und das Khlsystem Khlsystem fr die Khlung des Schneidbrenners und seiner Bestandteile

Plasma Ausrstung
Der Schneidbrenner erzeugt und fokussiert den Plasmalichtbogen. Ob von Hand oder Maschinen gefhrt, beide Arten von Schneidbrennern bestehen aus den gleichen Grundelementen: einer Elektrode fr den Transport der negativen Ladung vom Stromquelle, einem Gaswirbelring (Isolator), der die Wirbelbewegung des Plasmatrgergases um die Elektrode erzeugt, einer Dse zur Einschnrung und Fokussierung des Lichtbogens, sowie einer Abschirmung zum Schutz des Schneidbrenners und zum Durchleiten des Sekundrgases oder Wasser.

Dsen
Die Aufgabe der Plasmaschneiddse besteht in der Einschnrung und Fokussierung des Plasmalichtbogen. Die Einschnrung erhht die Energiedichte und Geschwindigkeit des Plasmastrahles. Die Dsen sind normalerweise aus Kupfer oder verkupfert und haben
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eine genaustens bemessene Bohrung und Geometrie. Mit dem Durchmesser der Dsenbohrung ist der Maximalstrom zum Schneiden festgelegt, der durch eine bestimmte Dse flieen darf. Die Bohrungsdurchmesser reichen von 0,8 bis 6 mm. Je grer die Bohrung, desto mehr Strom ist zulssig. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, sollten die Schneiddsen mglichst nahe an ihrer maximalen Schnittleistung arbeiten. Eine berlastung der Dse fhrt zu Rillen in der Bohrung und somit u einer geringeren Schnittqualitt und Schnittgeschwindigkeit.

Abb. 4 Bestandteile einer Plasmaschneidanlage

Elektroden
Die Aufgabe der Elektrode ist es, die negative Ladung von der Stromquelle zu leiten und den Lichtbogen zu znden. Die Elektrode eines Plasmaschneidbrenners kann entweder hohl oder massiv ausgelegt sein, bei manchen Plasmaschneidbrennern ersetzt die Elektrode den Gaswirbelring indem sie Nuten aufweist die den Plasmastrahl in Drehung versetzt. Normalerweise besteht sie aus Kupfer und einem anderen Material (dem abstrahlenden Element), das sich im inneren der Elektrode befindet, wo der Lichtbogen erzeugt wird. Bei Systemen mit Stickstoff oder Argon/Wasserstoff als Plasmatrgergas besteht dieses Element aus Wolfram, bei Luft oder Sauerstoffsystemen setzt man blicherweise Hafnium ein.
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Gaswirbelring (Isolator)
Der Gaswirbelring soll das Plasmagas so in Drehung versetzen, dass eine Art Wirbelstrom entsteht (wie bei einem Tornado). Gaswirbelringe Bestehen normalerweise aus HochtemperaturKunststoff oder Keramik und haben in einem bestimmten Winkel angelegte Lcher, um das Gas zum rotieren zu bringen. Bei manchen Plasmaschneidgerten bernimmt die Elektrode diese Aufgabe. Dieses Wirbeln des Gases dient der Zentrierung des Lichtbogens an der Elektrode, sowie zur Einschnrung und Steuerung des Lichtbogens beim Austritt aus der Dse. Die Wirbelrichtung kann im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn erfolgen. In einigen Schneidbrennerausfhrungen kann der Gaswirbelring auch die Funktion einer Abstandsicherung und eines Isolators zwischen Dse und Elektrode haben.

Schutzkappe
Die Schutzkappen dienen zur Isolierung des vorderen Schneidbrennerendes vom Werkstck und zum Schutz der Brennerspitze vor Verunreinigungen durch geschmolzenes Metall. Sie fhren das Sekundrgas oder Wasser und sind blicherweise aus Hochtemperatur-Kunststoff, Keramik oder Kupfer.

Stromquelle
Die Stromquelle eines Plasmaschneidsystems ist fr Gleichstrom ausgelegt; der negative Pol ist an die Elektrode angeschlossen, der positive Pol an das Werkstck. Bei den meisten Systemen gibt es zudem einen Anschlu an die Brennerdse, bei dem der Stromflu durch einen Widerstand begrenzt ist. Dieser Pilotlichtbogen Stromkreis dient nur zur Erzeugung des Pilotlichtbogens. Generell wird ein konstanter Hochspannung-Netzstrom zugefhrt; Die Betriebsspannung des Schneidbrenners liegt zwischen 90 und
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200 V. Die Stromstrke des Schneidsystems kann entweder stufenweise oder stufenlos eingestellt werden. Je hher der Schneidstrom des Systems, desto hher die mgliche Schnittgeschwindigkeit, und desto dicker kann das zu schneidende Metall sein.

Gasversorgung
Das Plasmatrgergas, oder Primrgas, wird zur Erzeugung des Plasmas benutzt wogegen das Schutzgas, oder Sekundrgas (bei Systemen die zur Khlung und Ausblasung des Metall eine hohe Gasmenge bentigen), das geschmolzene Metall wegblst und den Plasmalichtbogen abschirmt. Die am hufigsten eingesetzten Plasmatrgergase sind Druckluft, Stickstoff N2, Sauerstoff O2, Stickstoff/Wasserstoff N2H2 (90/10) und Argon/Wasserstoff ArH2. Die am hufigsten eingesetzten Sekundrgase sind Stickstoff, Druckluft, Kohlendioxid sowie Wasser. Stickstoff und Argon/Wasserstoff sind inerte trge Gase d.h. sie zeigen keine chemische Reaktion mit dem zu schneidenden Metall. Sauerstoff und Druckluft hingegen knnen eine chemische Reaktion mit dem Metall eingehen. Die Gase werden in Hochdruckbehltern, Gasflaschen oder Kompressoren aufbewahrt. Die Druckluftregler oder Gasdurchflumesser knnen je nach auszufhrender Arbeit eingestellt werden.

Das Steuersystem
Das Steuersystem besteht aus Schaltern, Skalen und Megerten zur berwachung und Steuerung des Plasmaschneidsystems durch den Maschinenfhrer kann entweder in der Stromquelle untergebracht sein oder in einer separaten Einheit. ber das Steuerungsystem kann der Maschinenfhrer den Schneidvorgang starten und stoppen, den Gasdurchflu regeln, die adquate Stromstrke whlen und bei Bedarf, andere Systemfunktionen regeln.
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Schlauchpaket
Geliefert werden Leitungen fr Strom, Gas, Khlmittel und in einigen Fllen, Steuerungssignale fr den Schneidbrenner. Die Leitungen knnen Kabel, Drhte oder Schluche mit den entsprechenden Zubehr sein. (Die stromfhrenden Kabel oder Drhte befinden sich hufig im Inneren eines Schlauches, der wiederum das Gas oder Khlmittel zum Schneidbrenner befrdert) Leitungen gibt es von 3 bis 20 Meter, bei Bedarf knnen sie mit Hilfe eines Zusatzgerte verlngert werden.

Abb. 5 Zubehr fr Gas und Stromleitung

Khlsystem des Schneidbrenners


Es gibt verschiedene Arten von Schneidbrenner-Khlsystemen. Bei einfachen Plasmaschneidanlagen wird der Schneidbrenner mittels eines Sekundrgases, das durch den Schneidbrenner gefhrt wird, gekhlt. Das hat sehr hohen Gasverbrauch eine starke Rauch und Geruschentwicklung zur folge. Bei modernen Plasmaschneidgerten wird der Schneidbrenner flssiggekhlt. Das erfordert einen komplizierteren Aufbau des Schneidbrenners und der Stromquelle bestehend aus Wasserspeicher, Pumpe und Wrmetauscher wie bei Wassergekhlten Schweigerten. Solche Plasmaschneidanlagen arbeiten in der Regel mit wesentlich weniger Plasmaschneidgas was zu geringeren Rauch und Geruschwicklung fhrt. Die Mehrkosten fr die Wasserkhlung aromatisieGrdig 2002 Handbuch Plasmaschneiden Auflage 1 Copyright by Werkstatt Ausrstung Leitner Josef Seite 10 / 66

ren sich durch die reduzierten Nebenkosten sehr schnell speziell beim schneiden mit Technischen Gasen. Zur Khlung ist der Gebrauch von entionisiertem Wasser zwingend erforderlich, da die Khlflssigkeit (Wasser) sowohl mit dem positiven als auch mit dem negativen Potential im Inneren des Schneidbrenners in Berhrung kommt. In einigen Plasmaschneidsystemen werden Stromquelle, Steuerung und Khlung in getrennten Gehusen geliefert, bei den herkmmlichen Plasmaschneidanlagen werden alle Komponenten in einem Gert untergebracht, diese Gerte sind leichter zu transportieren und auch wesentlich gnstiger.

Arbeitsschritte
Vor dem Arbeiten mit einem Plasmaschneidsystem sollte man als ersten Schritt eine Systemberprfung durchfhren. Stellen Sie fest, ob der Schneidbrenner korrekt zusammengesetzt ist, ob Sie die fr die Arbeit erforderliche Menge Plasmagas zur Verfgung haben und ob gengend Wasser im Khlsystem ist. Nun kann die Stromquelle eingeschaltet werden. Drehen Sie als nchstes die Gasversorgung auf und stellen Sie den Gasdurchflu und -druck ein. Reinigen Sie die Gasleitung, indem Sie das Gas fr 1 bis 2 Minuten mittels Gastest flieen lassen, um eventuell entstandene Feuchtigkeit in den Leitungen zu beseitigen. Das Startsignal fr den Schneidvorgang gibt man bei handgefhrten Schneidbrennern ber einen Schalter, beim mechanisierten Systemen entweder ber die Systemsteuerung oder ber einen eigenen EIN/AUS Knopf. Sobald das System Strom fhrt, fliet ein paar Sekunden Gas zur Vorreinigung durch den Schneidbrenner. Diese Vorreinigung stellt sicher, dass das Gas strungsfrei flieen kann, bevor der Pilotlichtbogen gezndet wird. Der Pilotlichtbogen, der einen Teil des Plasmatrgergases ionisiert, wird durch Hochfrequenz oder Hochspannung zwischen Dse und Elektrode erzeugt. Der Strom fliet durch das ionisierte Gas (Plasma) zur Dse.
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Abb. 6

Eine Hochfrequenz oder Hochspannungsstrecke zndet den Plasmalichtbogen

Durch den Gasfluss wird der Lichtbogen aus der Dsenbohrung gedrckt, wo er am Austritt aus der Dse einen j-frmigen Pilotlichtbogen bildet. Der Pilotlichtbogen wird ber ein Zeitglied gesteuert und erlischt nach 4 Sekunden oder bei Berhrung mit der Systemmasse automatisch. Einige System sind mit einer automatischen Pilotlichtbogen-Starthilfe ausgestattet, was sich beim Schneiden von Gittern oder gedehntem Metall als sehr ntzlich erweist. Mit Hilfe dieser automatischen Starthilfe kann sich der Schneidbrenner zwischen den Modi Pilotlichtbogen und Schneidlichtbogen hin- und herbewegen, solange das Startsignal vorhanden ist.

Abb. 7 Der Pilotlichtbogen bahnt sich den Weg zum Werkstck Der Pilotlichtbogen bahnt sich den Weg zum Metall. Befindet sich der Schneidbrenner nahe genug am Werkstck, so wird der Lichtbogen von der Elektrode durch die Dse zum Metall geleitet. Hat
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sich dieser bertragene Lichtbogen eingerichtet, wird er solange vorhanden sein, wie das zur bertragung notwendige Metall zur Verfgung steht. Der eingeschnrte Plasmastrahl bndelt die Energie des Lichtbogens auf eine kleine Flche des Werkstcks, erhitzt es bis zur Schmelztemperatur und blst gleichzeitig das geschmolzene Material aus der Schnittfuge. Wichtig ist eine einwandfreie Masseverbindung zwischen Stromquelle und zu schneidendem Material.

Abb. 8 Der Lichtbogen wird auf das Werkstck bertragen und der Schneidvorgang beginnt.

Abb. 8.1 Lichtbogen beim bergang vom Pilotlichtbogen rechts zum Schneidlichtbogen links. Der Dsenabstand, daher der Abstand zwischen Schneidbrenner und Werkstck, sollte zwischen 2 und 7 mm betragen. Die
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Schnittgeschwindigkeit ist wichtig; ist sie zu hoch, kann der Lichtbogen das Material nicht durchdringen. Ist die Schnittgeschwindigkeit zu niedrig, so wird die Schnittfuge (Breite des Schnittes) breiter, da der Lichtbogen immer auf der Suche nach Material ist, um den elektrischen Stromkreis zu schlieen. Wird die Schnittfuge zu breit, und der Lichtbogen verliert den Kontakt zum Werkstck, so erlischt er. Wenn ein Stop Signal gegeben wird (bzw. das Startsignal fr den Schneidvorgang abgeschaltet), stoppt der Schneidlichtbogen und das Gas fliet fr einige Sekunden weiter (besonders wichtig bei Gasgekhlten Schneidbrennern). Diese Nachreinigung mit Gas khlt den Schneidbrenner und seine Bestandteile. Auerdem dient sie zur Abschirmung der Elektrode, die auf diese weise vor einer Reaktion mit eindringender Auenluft (wichtig beim Schneiden mit technischen Gasen) whrend des Khlvorganges geschtzt wird.

Handgefhrte Schneidbrenner
Die meisten handgefhrten Plasmabrenner werden mit Systemen 100A oder weniger betrieben und im allgemeinen zum Schneiden von dnnen Blechen bis ca. 30 mm eingesetzt. Es sind jedoch auch handgefhrte Systeme bis zu 160A erhltlich, die Materialien bis zu 60mm Schneiden! Das fhren des Schneidbrenners mit beiden Hnden gibt dem Bediener eine sichere Geschwindigkeitskontrolle und ist meistens die bequemste Form des Arbeitens. Des weiteren gibt es mit einer Hand gefhrte Leichtgewicht-Schneidbrenner zum Nachziehen von geraden Kanten oder Schablonen. Beim Arbeiten mit Handgefhrten Systemen gibt es zwei Mglichkeiten des Anschneidens: den Kantenanschnitt und das Lochstechen. Kantenanschnitte sind einfacher durchzufhren: plazieren Sie den Schneidbrenner direkt oberhalb der Werkstckkante. Wenn sie Dsenbohrung auf der Kontur zentriert ist, znden Sie den Lichtbogen und fangen Sie an, den Schneidbrenner an der Schnittlinie entlang zu bewegen.

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Abb. 9 Kantenanschnitt-Technik (handgefhrte Schneidbrenner) Die Lochstech-Technik ist ein wenig komplizierter. Der Schneidbrenner sollte leicht schrg ber den Anschnittpunkt gehalten werden, so dass das geschmolzene Material vom Schneidbrenner weggeblasen wird (wenn es zurck in den Schneidbrenner gelangt, zerstrt es die Dse). Sobald der Schneidlichtbogen gezndet ist, wird der Schneidbrenner aufgerichtet und entlang der Schnittlinie bewegt. Bei relativ dicken Werkstcken (dicker 5mm) mu der Schneidbrenner ein paar Sekunden ber dem Anschnittpunkt gehalten werden um sicher zu stellen, da das Werkstck vom Lichtbogen vollstndig durchdrungen wurde. Da die LochstechTechnik manchmal Lcher verursacht, die grer sind als die normale Schnittfuge, sollte der Schnitt auf der Ausschuseite des Werkstckes neben der Schnittlinie gestartet werden.

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Abb. 10 Lochstech-Technik (handgefhrter Schneidbrenner)

Mechanisch gefhrte Schneidbrenner


Die meisten mechanisch gefhrten Schneidbrenner findet man auf CNC gesteuerten Anlagen. Die Bewegung des Schneidbrenners erfolgen ber Positionsdaten einer optoelektronischen Anlage oder ber ein CNC Computerprogramms. Immer hufiger werden Plasmaschneid-Systeme in Roboteranlagen integriert, wo sie komplexe Schneidaufgaben bewltigen. Bei mechanisch gefhrten Systemen wird der Schneidbrenner, im Falle eines Kantenanschnitts, genau ber der Schnittlinie positioniert. Soll ein Lochstechen erfolgen, mu der mechanischgefhrte Schneidbrenner langsam bewegt werden, sobald der Schneidlichtbogen gezndet ist. Das geschmolzene Metall sollte an der Schnittlinie entlang zurckflieen bis das Werkstck durchstochen ist (fliegend Einstechen). Wenn die Schneidbrenner-Hhensteuerung es erlaubt, besteht eine andere Mglichkeit darin, das Metall bei zweifacher Schnitthhe zu durchstechen und sobald der Lichtbogen das Werkstck durchdrungen hat, den Schneidbrenner auf die korrekte Hhe einzustellen.

Abb. 11
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Lochstechen mit einem mechanisch gefhrten Schneidbrenner


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Verfahrensvarianten
Es gibt eine ganze Reihe von unterschiedlichen Schneidbrenner und Systemausfhrungen fr das Plasmaschneiden; jede Ausfhrung hat Vor- und Nachteile. Das herkmmliche Plasma, auch Einfach Gasplasma genannt, ist die einfachste Schneidbrennerausfhrung. Billige Schneidbrenner fhren nur ein Gas, das sowohl zum Schneiden als auch zum Khlen verwendet wird.

Abb. 12

Einfachgas Plasmasystem

Verbesserte Plasmaschneidsysteme verwenden zwei separat flieende Gase: Ein Gas fr das Schneiden und das andere als Abschirmung und Khlung. Das Plasmatrgergas wird ionisiert und erzeugt den Plasmalichtbogen. Das andere Gas bildet eine Abschirmung oder Pufferzone um den Lichtbogen und wird Schutz oder Sekundrgas genannt. Mehrfachgas Schneidbrenner erlauben eine Reihe von Kombinationsmglichkeiten fr Plasma- und Schutzgas. In Einfach-Gas-Schneidbrennern (der Ausfhrung mit Gasabschirmung) wird nur ein Gas verwendet im allgemeinen
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Druckluft oder Stickstoff das innerhalb des Schneidbrenners in Plasmatrgergas und Schutzgas aufgeteilt wird. Normalerweise lenkt die Abschirmung, die sich im vorderen Teil des Schneidbrenners befindet den Fluss des Sekundrgases. Dieses Sekundrgas hat folgende Aufgaben: Untersttzung beim Wegblasen des geschmolzenen Metalls Verminderung von Schlackespritzern auf dem Schneidbrenner Verbesserung der Schnittqualitt Khlung des Schneidbrenners Reduzierung der Rundung an der Oberkante Vereinfachung des Lochstehens Minimalisierung von Doppellichtbgen

durch Einsatz des richtigen Sekundrgases kann auch die Menge des entstehenden Rauches reduziert werden.

Abb. 13 Plasmaschneidsystem mit Gasabschirmung Moderne Plasmaschneidsystem mit Wassergekhlten Schneidbrenner vereinigen eine Vielzahl von Vorteilen, die sind Es wird nur ein Gas bentigt Staub, Rauch und Dmpfe werden weitgehend vermieden Kostengnstig durch minimalen Gasverbrauch Schneiden mit allen technischen Gasen
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Extrem hohe Standzeit der Verschleiteile Sauberer Arbeitsplatz Hohe Schnittgeschwindigkeiten Plasmaschneidbrenner mit Wasserabschirmung werden nur in mechanischen Systemen verwendet. Der Einsatz von Wasser anstelle von Sekundrgas reduziert die Kosten erheblich, da Wasser sehr kostengnstig ist. Durch die Abschirmung mit Wasser werden sowohl die Rundungen an der Oberkante reduziert, als auch die Entstehung von Rauch und Dmpfen. Auerdem erhlt man eine saubere und glnzende Schnittoberflche.

Abb. 14 Plasmaschneidsystem mit Wasserabschirmung Plasmaschneidsystem mit Wassereinspritzung wird nur in mechanisch gefhrten Systemen eingesetzt. Das Wasser wird so geleitet, das es auf den Plasmalichtbogen trifft (ihn berhrt), und zwar zwischen der einschnrenden Dsenbohrung und dem vorderen Teil der Dse. Durch die Kraft des Wassers wird der Plasmalichtbogen noch mehr eingeschnrt, was zu hheren Schnittgeschwindigkeiten und einer besseren Schnittqualitt fhrt.

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Abb. 15 Plasmaschneidsystem mit Wassereinspritzung Das High-Density-Plasmaschneiden ist ein letzter Zeit entwickeltes Plasmaschneidverfahren zum mechanisierten Schneiden von Metallen bis ca. 9 mm Dicke. Bei einem HD-Plasmaschneidsystem ist der Durchmesser de Dsenbohrung viel kleiner als bei anderen Plasmaschneidverfahren und die Durchflurate des Plasmatrgergases ist hher. Auf diese Weise entsteht ein wesentlich engerer Plasmalichtbogen mit einer hheren Energiedichte. Die Schnittqualitt von HD-Plasma ist vergleichbar mit der von Lasersystemen, bei wesentlich geringeren Kosten. Dieses Verfahren arbeitet so akkurat, dass die Systemerweiterung zu einem HD-Plasma fr gewhnlich auch die Erweiterung des Fhrungssystems mit einschliet.

Abb. 16 HD-Plasmaschneidsystem
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Grundbegriffe der Schnittqualitt


Eine gute Schnittqualitt garantiert einen geringen Aufwand an Zeit und Arbeit, um das Bauteil fr den nchsten Schritt in der Produktionskette vorzubereiten. Soll das geschnittene Werkstck geschweit werden, ist ein sauberer, qualitativ hochwertiger Schnitt fr die Integritt der Schweinaht uerst wichtig. Fr die Definition der Qualitt der Schnittkante sind einige Begriffe von grundlegender Bedeutung, die Grundbegriffe der Schnittqualitt. Die folgende Grafik eines Stimmgabel-Schnittes wird oft benutzt, um diese Grundbegriffe zu illustrieren.

Abb. 17

Grundbegriffe der Schnittqualitt

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Die Schnittfuge ist die Breite des Schnittes oder auch die Metallmenge, die vom Plasmalichtbogen entfernt wurde. Die Schnittfuge ist natrlich wichtig fr die Genauigkeit des in bestimmten Abmessungen zu schneidenden Werkstckes. Eine Faustregel zur Bestimmung der Schnittfuge beim Plasmaschneiden besagt, das sie ungefhr 1,5 bis 2 mal breiter ist als der Durchmesser der Dsenbohrung. Schnittfuge = 1,5 2 x Dsendurchmesser Zu den Faktoren, die die Schnittfuge beeinflussen gehren die Dsengre, die Schnittgeschwindigkeit, die eingestellte Stromstrke und der Dsenabstand.

Der Schnittwinkel gibt den Neigungsgrad des Schnittes an. Der Schnittwinkel betrgt Null, wenn sich die Schnittoberflche genau im 90 Winkel zur Ober- und Unterkantenflche des Schnittes befindet. Bei Schneidbrennern, die mit wirbelndem Plasmatrgergas arbeiten, betrgt der Schnittwinkel normalerweise zwischen 1 und 3 auf der guten Seite und 3 bis 8 auf der schlechten Seite. Bei Schneidbrennern mit laminarem Flu entsteht im Allgemeinen auf beiden Seiten des Schnittes Schrgungen von 4 bis 8 Der D. senabstand kann einen entscheidenden Einfluss auf den Schnittwinkel haben: ein geringerer Abstand ist normalerweise gleichbedeutend mit einem kleineren Schnittwinkel. Auch die Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit kann den Winkel verringern. Die Bewegungsrichtung des Schneidbrenners sowie die Wirbelrichtung des Plasmatrgergases bestimmen die gute und schlechte Seite des Schnittes. Wenn das Gas im Uhrzeigersinn herumgewirbelt wird, was normalerweise der Fall ist, dann wird die gute (rechtwinkligere) Seite auf der rechten Seite der Fuge sein, ausgehend von der Bewegungsrichtung des Schneidbrenners. Dieses wird durch den Schwung des wirbelnden Gases verursacht, daher durch seinen Effekt auf den sich festsetzenden Lichtbogen - auf der rechten Seite der Schnittes ist die Energiekonzentration grer. Wenn man also ein ringfrmiges Teil ausschneiden mchte, sollte
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man darauf achten, dass der uere Schnitt im Uhrzeigersinn erfolgt, der innere Schnitt gegen den Uhrzeigersinn. Fr Spiegel oder Streifenschnitte (bei mechanischen Systemen mit zwei Brennern) kann bei manchen Plasmaschneidbrennern der Wirbelring in einem der Schneidbrenner gedreht werden, so da das Plasmatrgergas gegen den Uhrzeigersinn herumgewirbelt wird. Der Schnittwinkel wird vor allem vom Winkelma des Schneidbrenners, der Schnittrichtung, dem Dsenabstand und der Schnittgeschwindigkeit beeinflusst. Schnittriefen sind kleine Wellen in der Schnittoberflche und werden durch verschiedene Faktoren verursacht, einschlielich der Gleichmigkeit der Stromversorgung (gleichmiger Strom, gleichmiger Schnitt), dem oder der verwendeten Gas (e) und der Schneidbrennerausfhrung. Diese Schnittriefen sind das Ergebnis des sogenannten Anodenfleck-Phnomens. Die Anode ist der positive Pol des elektrischen Stromkreises, daher in diesem Fall das Werkstck. Whrend der Plasmalichtbogen das Material durchschneidet springt der elektrische Kontakt von der Stirnseite des Schnittes herunter. Bei hheren Schnittgeschwindigkeiten bewegen sich die Anodenflecken an der Schnittflche entlang schrg nach unten und hinterlassen schrgwinklige Schnittriefen. Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten springt der Strom direkt durch Metall hindurch nach unten und es entstehen fast senkrechte Schnittriefen. Schnittgeschwindigkeit, Gleichmige Stromversorgung, sowie die Wahl des Gases sind entscheidend fr die Gte der Schnittoberflche.

Die Oberflchenrundung ist, wie der Name schon sagt, eine leichte Rundung des Metalls entlang der Schnittoberkante. Sie entsteht dadurch das der, Schneidlichtbogen am oberen Teil des Schnittes am heiesten ist und fllt bei dnneren Blechen mehr auf. Beim Plasmaschneiden mit Gasabschirmung, Wasserabschirmung oder Wassereinspritzung wird diese Rundung auf ein Minimum begrenzt.
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HD-Plasma weist den rechtwinkligsten Schnitt auf, mit der geringsten Oberflchenrundung. Im allgemeinen gibt es in jedem Plasmaschnitt Teil einen gewissen Grad an Rundung. Oberfchenrundung wird vor allem durch die Blechdicke und die Wahl des Plasma- und Sekundrgases/Wasser beeinflut.

Die Metallschmelze ist verfestigtes Metall, das sich am unteren Teil des Schnittes ablagert; dabei kann es sich um harte Tropfen oder groe mit Luftblasen durchsetzte Metallanhufungen handeln. Diese Schmelze entsteht normalerweise eher auf der schlechten Schnittseite. Die Bildung von Metallschmelze hngt von der Schnittgeschwindigkeit, der Stromstrke, der Wahl des Gases und der Art und Dicke des Metalls ab. Zu hohe oder zu niedrige Schnittgeschwindigkeit kann zu Metallschmelze fhren, es gibt aber mittlere Geschwindigkeiten, die einen Schmerzfreien Schnitt oder einen mit minimalen Schmelz ermglichen. Besteht nicht die Mglichkeit eines Schmelzfreien Schnittes, dann ist es besser, eine niedrigere Geschwindigkeit zu whlen, da Hochgeschwindigkeitsschmelze sehr schwer zu entfernen ist. Die Schmelze die sich bei niedrigen Geschwindigkeiten bildet, kann hingegen ziemlich einfach entfernt werden.

Abb. 18 Schmelzbildung bei niedriger Schnittgeschwindigkeit


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Die Schmelz niedriger Geschwindigkeit entsteht dadurch, da die Fuge bei zu niedrigen Geschwindigkeiten breiter wird, und der Druckstrahl das geschmolzene Metall nur noch sehr schwer wegblasen kann. Hochgeschwindigkeitsschmelze bildet sich hingegen, wenn der Strom trotz hherer Schnittgeschwindigkeit nicht erhht wurde. In diesem Fall wird der Lichtbogen instabil und verursacht Schmelze, die nur mhsam durch Schleifen zu entfernen ist.

Abb. 19 Hochgeschwindigkeitsschmelze Die Bildung von Metallschmelze wird durch die Art und Dicke des Metalls, die Wahl des Gases und die Schnittgeschwindigkeit verursacht.

Oberflchenspritzer sind eine leichte Anhufung von Schneidsptizern auf der Oberseite des Werkstckes entlang der Schnittlienie. Auer den schon erwhnten Ursachen fr Schmelzbildung, knnen Spritzer auch durch eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit, einen zu groen Dsenabstand oder abgenutzte Dsen verursacht werden. Die Entstehung von Oberflchenspritzern wird vor allem durch Geschwindigkeit und Dsenabstand beeinflusst.

Nitride knnen entstehen, wenn das Plasmatrgergas Stickstoff enthlt. Nitridablagerungen entlang der Schnittoberflchen knnen beim spteren Schweien des Werkstckes zu Problemen fhren;
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die Schweinaht kann zu pors werden. Mgliche Lsungen bestehen darin; das Plasma und Sekundrgas auszutauschen, die Schnittoberflche zu schleifen oder einen hherwertigen Schweidraht zu verwenden. Die Entstehung von Nitriden hngt hauptschlich von der Wahl des Primr und Sekundrgases ab.

Als Wrmebeeinflute Zone (WBZ) eines Plasmaschnittes bezeichnet man den Bereich um den Schnitt herum, der durch den Schnittvorgang metallurgisch oder strukturell verndert wurde. Eine kleinere WBZ bedeutet eine insgesamt bessere Strke des geschnittenen Teils, sowie einen hheren Widerstand gegen Korrosion und Oberflchensprnge. Durch die enge Fokussierung des Lichtbogens und die Verfahrgeschwindigkeit ist die WBZ beim Plasmaschneiden relativ gering. Plasmaschneiden mit Wasserabschirmung oder Wassereinspritzung, das Unterwasser-Schneiden sowie der Einsatz von Wasserpuffern reduziert die WBZ aufgrund des khleffektes des Wassers.

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Abb. 20

Die Oxidation auf dem rostfreien Stahl lsst die wrme Beeinflusste Zone (WBZ) erkennen

Variablen der Schnittqualitt


Es gibt eine Reihe von Variablen in der Schnittqualittsgleichung einige kann man beeinflussen, andere nicht. Metalle Zwei der Variablen, auf die man normalerweise keinen Einflu hat, sind Metallart und dicke, man kann nur versuchen, das beste aus den gegebenen Bedingungen zu machen. Es ist jedoch wichtig zu bedenken, dass verschiedene Metallarten und dicken unterschiedliche Schnitteigenschaften haben. Auch die Qualitt des Metalls kann einen groen Einfluss auf die Schnittqualitt haben.
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Verschleiteile Benutzen Sie hochwertige Verschleiteile. Die Teile mssen aus hochwertigen Materialien hergestellt und gut verarbeitet sein, daher ohne Kerben oder Grate, mit einer ausgezeichneten Oberflchengte, besonders auf der Innenseite der Dse und der Bohrung. Abmessungen und Toleranzen sind zu beachten. Die Konzentrizitt (Ausrichtung auf einen gemeinsamen Mittelpunkt) von Dsenbohrung und Elektrodeneinsatz ist besonders wichtig. Montage des Schneidbrenners Die korrekte Montage des Schneidbrenners ist von uerster Wichtigkeit. Die Teile mssen so im Schneidbrenner montiert sein, dass sie richtig ausgerichtet sind und sich gut zusammenfgen. Eine korrekte Montage garantiert einen guten Elektrischen Kontakt und Gas und Khlmitteldurchflu durch den Schneidbrenner. Wahl der Dse Konsultieren Sie das Herstellerhandbuch, um die richtige Dsengre fr den jeweiligen Einsatz zu whlen. Die Stromstrke sollte abhngig von dem zu schneidenden Material und der Dsengre eingestellt werden. Um eine optimale Geschwindigkeit und Produktivitt zu garantieren, sollten Sie die grtmgliche Dse und hchstmgliche Stromstrke whlen, die die Fhrungsmaschine zulsst. Fr eine optimale Schnittqualitt sind niedrig Schneidgeschwindigkeit, kleinere Dsen und niedrigere Stromstrken von Vorteil, Sie erhalten so eine schmalere Schnittfuge und einen feineren Schnitt. Die Gre der Dsenbohrung bestimmt die Hhe der zulssigen Stromstrke. Ein Bohrungsdurchmesser von beispielsweise 1,4 mm ist fr eine Stromstrke von 120 A ausgelegt, eine Bohrung von 6 mm hingegen fr 1000 A. Die meisten Plasmasysteme haben eine einstellbare Stromstrke. Dabei ist zu beachten, dass die gewhlte Stromstrke 95% der fr die Dse angegebenen Hchststromleistung betrgt, damit die Dse weder unter noch berlastet wird. Das Schneiden mit einer unterbelasteten Dse macht es der Bohrung
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sehr schwer (oder unmglich), den Lichtbogen einzuschnren. Dies fhrt zu einer geringeren Energiedichte, daher einem schwachen, nicht fokusiertem Lichtbogen und somit zu einem schlechten Schnittergebnis. Eine berlastung der Bohrung hingegen verursacht Rillen in der Dse und somit ebenfalls einen schwachen Lichtbogen und schlechten Schnitt. Plasmatrgergas Es gibt verschiedene Arten von Plasmatrgergasen (Primr oder Schneidgas). Die Wahl hngt von dem zu schneidenden Metall ab, sowie vom Systemaufbau. Die Reinheit des Gases ist sehr wichtig; das Plasmatrgergas sollte mindestens die Gte eines Schweigases aufweisen. Whlen Sie das Plasmatrgergas anhand des zu schneidenden Metall aus, und berprfen Sie den Gasdruck und die Durchflumenge whrend das Gas durch den Schneidbrenner strmt. Bei zu hohem Druck wird es schwer sein, den Lichtbogen zu znden, so dass die Elektrode Schaden nehmen kann. Bei zu niedrigem Druck khlt der Schneidbrenner nicht genug ab (bei Gasgekhlten Brennern), und die Dse kann durch einen Doppellichtbogen beschdigt werden. Druckluft ist sicher das preiswerteste und am einfachsten zu beschaffende Plasmatrgergas. Es eignet sich hervorragend fr schnelle, saubere Schnitte bei Kohlenstoff- und Eisensthlen und noch gut bei Nichteisen-Metallen, obwohl es durch Oxidation an der Schnittstelle zu Problemen kommen kann. Der groe Nachteil von Druckluft liegt in der kurzen Lebensdauer der Elektrode aufgrund der hohen Temperatur im Inneren des Schneidbrenners fhrt die Luft zu einer schnellen Oxidation der Elektrode (bei Gasgekhlten Brennern). Die Luft enthlt auerdem Stickstoff, der zur Bildung von Nitriden beitragen kann. Ein weiteres mgliches Problem beim Einsatz von Druckluft als Primrgas knnen Unreinheiten der Luft sein. Es ist daher wichtig, die Luftzufuhr und Leitungen frei von l , Staub und Kondenswasser zu halten; eine Verunreinigung kann zu Doppellichtbgen, einem Verschlei der Dse und einer noch Krzeren Lebensdauer der Elektrode fhren. Die Luft kann mit Hilfe
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von Wasserabscheider, und Filterdruckminderer die direkt vor der Plasmaanlage angeschlossen werden gereinigt werden. Die andere Mglichkeit ist der Einsatz von trockener, sauberer Druckluft aus Druckflaschen. Im Allgemeinen wird Luft als Sekundrgas zusammen mit Luft als Primrgas benutzt. Stickstoff (N2) ist ebenfalls relativ preiswert, ergibt gute Schnittqualitten bei rostfreiem Stahl und Nichteisen-Metallen und trgt zu einer hervorragenden Lebensdauer der Elektrode bei. Mgliche Probleme mit Stickstoff tauchen nur auf, wenn das zu schneidende Material spter noch geschweit werden soll; Nitridablagerungen am Schnitt knnen eine porse Schweinaht zur folge haben. (die Nitride der Schnittoberflche werden beim Schweien als Gas freigesetzt, und dieses Gas kann innerhalb der Schweinaht eingeschlossen werden und kleine Blasen bilden) Nitride sollten daher entfernt werden. Stickstoff als Primrgas kann mit Luft, Kohlendioxid (CO2) oder Wasser als Sekundrmittel verwendet werden. Stickstoff/Wasserstoff (N2H2 Verhltnis 90/10) auch unter der Bezeichnung Formiergas bekannt, ergibt gute Schnittqualitten bei rostfreiem Stahl und Nichteisen-Metallen und trgt zu einer hervorragenden Lebensdauer der Elektrode bei. Bei optimalen Einstellungen aller Schneidparameter, Gasdruck, Gasmenge, Schneidstrom, Schneidgeschwindigkeit und Dsenabstand erhlt man bei den meisten rostfreien Sthlen (abhngig von der Legierung) eine glatten Bartfreien Schnitt der nicht mehr mechanische Bearbeitet werden mu. Mgliche Probleme mit Stickstoff tauchen nur auf, wenn das zu schneidende Material spter noch geschweit werden soll; Nitridablagerungen am Schnitt knnen eine porse Schweinaht zur folge haben. (die Nitride der Schnittoberflche werden beim Schweien als Gas freigesetzt, und dieses Gas kann innerhalb der Schweinaht eingeschlossen werden und kleine Blasen bilden) Nitride sollten daher entfernt werden. Argon/Wasserstoff (ArH2) wird normalerweise im Verhltnis 65/35 oder 70/30 geliefert (65 bis 70% Argon und 35 bis 30% Wasserstoff). Diese Mischung verbrennt bei hohen Temperaturen, verurGrdig 2002 Handbuch Plasmaschneiden Auflage 1 Copyright by Werkstatt Ausrstung Leitner Josef Seite 30 / 66

sacht weniger Rauch und Dmpfe beim Schneiden und produziert Hochqualitts-Schnitte bei Aluminium oder Rostfreien Sthlen einer Dicke von mehr als 12 mm. Im Allgemeinen wird es nicht fr dnnere Kohlenstoffsthle eingesetzt, da sich die gleiche Schnittqualitt mit preiswerteren Gasen erzielen lsst. Deswegen wird es nicht fr Eisenmetalle benutzt, da die Schnittqualitt Relativ schlecht ist. Der Nachteil von ArH2 ist sowohl sein hher Preis, etwa dreimal so hoch wie bei Stickstoff, als auch seine eingeschrnkte Verfgbarkeit. Zusammen mit ArH2 werden normalerweise Co2 oder N2 als Sekundrgase verwendet. Argon/Stickstoff (ArN2) im Verhltnis von 40 % Argon und 60 % Stickstoff geliefert, mit diesem Gas erhlt man gute Schneidergebnisse bei rostfreien Sthlen (z.B. 4571 und 4462) die Schnittkanten sind rau dafr ist die Bartbildung relativ gering und er lsst sich gut entfernen. Es wird aus Kostengrnden nicht fr Eisenmetalle eingesetzt. Sauerstoff (O2) hat die selben Vorteile wie Luft beim Schneiden von Kohlenstoffstahl und Eisenmetallen; er ist relativ preiswert, einfach zu beschaffen und produziert schnelle saubere Schnitte bei Kohestahl. Da reiner Sauerstoff keinen Stickstoff enthlt, sind Nitridablagerungen kein Problem. Beim Schneiden mit Sauerstoff entsteht eine relativ raue Schnittoberflche, und die Lebensdauer der Elektrode ist wie bei Luft krzer. Sauerstoff ermglicht eine schnelle Schnittgeschwindigkeit aufgrund der sogenannten Sauerstoffhilfe, das heit der Sauerstoff zeigt eine chemische Reaktion mit dem Karbon im Stahl und oxidiert (verbrennt) das Metall. (Anmerkung: diese Sauerstoffhilfe existiert auch bei Luft als Plasmatrgergas, da Luft zu 20% aus Sauerstoff besteht) Zusammen mit dem Sauerstoff als Primrgas werden normalerweise Wasser oder CO2 als Sekundrmittel eingesetzt.

Sekundrgase
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Druckluft als Sekundrgas wird im Allgemeinen mit Luft alt Primrgas verwendet. Beim Schneiden mit Stickstoff wird gelegentlich auch Luft als Sekundrgas eingesetzt, um Kosten zu reduzieren. Das Abschirmen mit Luft kann die Schnittqualitt bei einigen Eisenmetallen verbessern. Die Vorteile von Luft sind Kosten und Bequemlichkeit (man braucht nichts weiter als einen Kompressor), der Nachteil ist, das Luft zur Ablagerung von Nitriden beitrgt. Kohlendioxid (CO2) als Schutzgas kann zusammen mit N2 oder ArH2 als Primrgas eingesetzt werden. Es ist ein gutes Sekundrgas, trgt zur lngeren Lebensdauer der Verschleiteile bei und produziert gute Schnittqualitt bei Eisenmetallen und NichteisenMetallen. Wird CO2 zusammen mit ArH2 benutzt, kann es die entstehende Rauchgasmenge reduzieren. Kohlendioxid ist ein Relativ Kostengnstiges Gas, dass mit den meisten Metallen benutz werden kann; der Nachteil von CO2 ist, dass es ein komplexes System von Mehrfach Gaszylindern oder einen Grotank erfordert, um einen adquaten Gasdurchfluss zu gewhrleisten. Stickstoff (N2) als Sekundrgas wird normalerweise mit N2 oder ArH2 als Primrgas verwendet; bei Nichteisen-Metallen ergibt es einen feinen Schnitt und reduziert die entstehende Menge an Rauchgasen. Stickstoff garantiert eine hervorragende Schnittqualitt bei rostfreien Sthlen und Aluminium, ist relativ preiswert, kann allerdings zur Entstehung von Nitriden beitragen. Wasserabschirmung oder Wassereinspritzung wird nur bei mechanischen Anwendungen eingesetzt, und zwar zusammen mit N2, ArH2 oder Luft als Primrgas. Mit Wasser als Sekundrmittel erhlt man eine sehr feine und saubere Schnittkante. Auerdem reduziert Wasser die Rauchentwicklung und khlt das Werkstck und den Schneidbrenner mehr als andere Sekundrmittel. Wasser ist viel preiswerter als andere Schutzgase. Die Reinheit lt jedoch zu wnschen brig, so dass es ratsam sein kann das Wasser zu filtern und weicher zu machen. Mineralablagerungen von hartem Wasser knnen die Lebensdauer der Verschleiteile beeintrchtigen und
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zum frhzeitigen Ausfall des Schneidbrenners fhren. Der Einsatz von hartem Wasser kann auerdem zur Bart Bildung beitragen. Winkelma des Schneidbrenners Der Schneidbrenner sollte immer Senkrecht stehen. Der korrekte Winkel des Schneidbrenners sorgt fr einen senkrechten Schnitt; ein geneigter Schneidbrenner fhrt zu einem inakzeptablen Schnittwinkel. berprfen Sie das Winkelma des Schneidbrenners von zwei Seiten. Fr das manuelle Schneiden gibt es Leitfden zum Einstellen des Schneidabstandes sowie Hilfsmittel zum Einstellen einer geraden kante, die es Ihnen erleichtert das Winkelma des Schneidbrenners einzuhalten.

Abb. 21 Einrichten des rechten Winkels eines mechanisch gefhrtten Schneidbrenners Bewegungsrichtung des Schneidbrenners Die Bewegungsrichtung des Schneidbrenners beeinflut die Rechtwinkligkeit des Schnittes. Wie schon erwhnt, liegt bei einem Schneidbrenner mit Gaswirbel im Uhrzeigersinn, die rechtwinklige Seite des Schnittes rechts, ausgehend von der Bewegungsrichtung des Schneidbrenners. Dies ist vor allem beim Schneiden von Kreisen oder Flanschen wichtig. Es gibt auch Dsen, Elektroden und Gaswirbelringe, die einen Gaswirbel gegen den Uhrzeigersinn hervorrufen. Dsenabstand

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Der Dsenabstand sollte, je nach Dicke des Bleches zwischen 2 und 7 mm betragen. Bei Blechen bis 3 mm Dicke sollte der Dsenabstand ca. 2 mm betragen; bei Blechen zwischen 3 und 12 mm ist der Dsenabstand ca. 3 mm; fr Bleche von 12 bis 24 mm Dicke sollte der Abstand bei ca. 5 mm sein und bei Blechen ber 24 mm sollte der Abstand bei ca. 7 mm liegen. Generell wird der Schnittwinkel grer, je grer der Dsenabstand ist. Beim handgefhrten Schneiden von sehr dnnen Blechen bis ca. 3 mm und einer geringen Stromstrke bis ca. 40 A kann die Schneiddse direkt auf dem Blech Aufgelegt werden (Plasmadsen zum Kontaktschneiden), und man erhlt dennoch eine relativ gute Schnittqualitt bei Ausreichender Standzeit der Verschleiteil (bei Wassergekhlten Brennern erhht sich die Standzeit erheblich). Es gibt mehrere Mglichkeiten den Dsenabstand einzustellen. Bei Handgefhrten Schneidbrennern gibt es Abstandhalter auf die Auenschutzdse des Brenners. Bei mechanisch gefhrten Systemen kann die Hhe mittels einfacher Kapazitiver Hhenregelung die jedoch fr eine konstante Abstandhaltung und damit einer gleichbleibenden Schnittqualitt, wie Sie beim mechanischen Schneiden Grundvoraussetzung ist nur sehr bedingt geeignet ist. Hhenregelungen die, die Lichtbogenspannung beim Plasmalichtbogen messen und den Messwert fr die Steuerung der Hhe des Plasmabrenners verwenden arbeiten verschleifrei, przise und stellen eine gleichbleibende Schnittqualitt ber den gesamten Schnitt sicher. Schnittgeschwindigkeit Nachdem alle anderen Variablen bercksichtigt wurden, mu nun die Schnittgeschwindigkeit eingestellt werden, um einen qualitativ hochwertigen Schnitt zu erhalten. Zu langsame oder zu schnelle Schnittgeschwindigkeit knnen zu Qualittsverlusten fhren. Bei den meisten Metallen gibt es einen Spielraum zwischen den Extremen, innerhalb dessen man einen geraden, sauberen und Bartfreien Schnitt erhlt.
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Ist die Schnittgeschwindigkeit zu hoch, wird sich der Lichtbogen verzgern und in der Schnittfuge hin und her springen so da tiefe Schnittriefen entstehen. Ein extremer Schrgwinkel und Tropfen von Hochgeschwindigkeitsschmelze auf der Unterseite des Bauteils sind die Folge. Wie bereits erwhnt, ist diese Hochgeschwindigkeitsschmelze nur schwer zu entfernen und muss im allgemeinen abgeschliffen werden. Bei extrem hoher Geschwindigkeit kann es sogar passieren, das der Lichtbogen das Blech nicht durchdringt. Ist die Schnittgeschwindigkeit zu niedrig wird die Schnittfuge breiter und das geschmolzene Metall wird nicht durch den Gasstrahl ausgeblasen. Statt dessen setzt es sich an der unteren Schnittkante als Schmelze niedriger Geschwindigkeit ab, die normalerweise einfacher zu entfernen ist. Die beste Einschtzung der Schnittgeschwindigkeit erreicht man durch Beobachtung des Lichtbogens beim Austritt aus dem Werkstck. Diese Beobachtung des Lichtbogen-Winkels erfolgt durch eine Schutzbrille (DIN 5 bis 8). Wenn Sie mit Luft schneiden, sollte der Lichtbogen beim Austritt aus dem Werkstck vertikal sein (gerade herunter), oder in einem Winkel von 0 Grad. Beim Schneiden mit Stickstoff oder Argon/Wasserstoff erzeugt die korrekte Schnittgeschwindigkeit einen hngenden Lichtbogen (das heit einen entgegen der Bewegungsrichtung des Schneidbrenners gerichteten Lichtbogen) von 5 bis 10 Grad. Mit Sauerstoff als Schneidgas schlielich, ist die beste Schnittgeschwindigkeit diejenige die einen leicht vorauseilenden Lichtbogen erzeugt (in Bewegungsrichtung des Schneidbrenners auf der Unterseite des Schnittes)

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Abb. 23

Vertikaler Lichtbogen

Abb. 24

Hngender Lichtbogen

Abb. 25 Vorauseilender Lichtbogen

Zusammenfassung:
10 Schritte fr eine bessere Schnittqualitt
Im folgenden finden Sie die Vorgehensweise in 10 Schritten, wie man einen Probeschnitt durchfhren und seine eigenen Richtlinien fr einen unbekannten Metalltyp oder Metalldicke bestimmt. 1. Benutzen Sie Verschleiteile hoher Qualitt Mit Schlechten Verschleiteile erreicht man keine Qualittsschnitte. Die Verschleiteile mssen aus Materialien hchster Qualitt hergestellt sein. Abmessungen und Toleranzen sind besonders wichtig. Bei guter Verarbeitung sollten die Teile keine Grate oder Verformungen aufweisen, sowie ber eine hervorragende Oberflche verfgen. Verwenden Sie immer mit einem neuen Satz Verschleiteile fr Testschnitte,
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um mglichst schnell reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen. 2. Whlen Sie die passenden Verschleiteile gem der zu Schneidenden Blechdicke Bei dem meisten Plasmaschneidbrennern werden je nach Stromstrke und eingesetztem Plasmagas, verschiedene Verschleiteile verwendet. Lesen Sie gegebenenfalls im Herstellerhandbuch nach um sicher zu gehen dass die richtigen Verschleiteile verwendet werden. Die Wahl der Dse hat einen entscheidenden Einfluss auf die Schnittqualitt: fr eine optimale Schnittgeschwindigkeit und Produktivitt whlen Sie die grte Dse und die hchst Stromstrke, die Ihre Fhrungsmaschine beziehungsweise Ihre Plasmaschneidanlage zulsst. Fr eine optimale Schnittqualitt whlen Sie eine kleinere Dse und eine niedrige Stromstrke, die zu einer schmaleren Schnittfuge und einem feineren Schnitt fhrt. Dse/Stromstrke = Geschwindigkeit/Produktivitt

Geschwindigkeit/Stromstrke 3.

= Schnittqualitt

Montieren Sie die Verschleiteile sorgfltig Montieren Sie die Verschleiteile sorgfltig und achten Sie darauf das die Teile korrekt ausgerichtet sind und sich gut zusammenfgen. Die ordentliche Montage der Verschleiteile sichert einen guten elektrischen Kontakt, sowie eine gute Khlung der Verschleiteile und eine korrekte Gas beziehungsweise Wasserfhrung. Bewahren Sie die Verschleiteile auf einem sauberen Tuch auf, damit der Schneidbrenner nicht durch Schmutz, Metallstaub oder Fette und le verunreinigt wird. Falls O-Ringe gefettet werden mssen verwenden Sie ausschlielich vom Hersteller freigegebene Schmiermittel in der angegebenen Menge. Stellen Sie die Stromstrke ein
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4.

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Stellen Sie die Stromstrke auf 90 95 % des fr die Dse angegebenen Hchststromes ein. (Die Gre der Dse hngt vom der Stromstrke ab. Je hher die Stromstrke, desto grer die Dsenbohrung). Eine Unterbelastung der Dse verursacht einen weichen Lichtbogen und einen unsauberen Schnitt. Durch ein berbelastung hingegen wird die Dse schnelle abgenutzt. Einstellen der Stromstrke ca. 90-95% der Dsenleistung 5. Whlen Sie das geeignete Plasmatrgergas Wenn das System verschieden Primr und Sekundrgase zulsst, whlen Sie das fr Metallart und Blechdicke am besten geeignete Gas aus. berprfen Sie den Gasdruck und Gasdurchfluss.

Auswahltabelle fr Plasmatrgergase
Gas Druckluft Empfohlen fr Metall Kohlenstoffstahl, Rostfreier Stahl Vorteile Sauberer Schneller Schnitt bei Kohlenstoffstahl, Preiswert, Praktisch Nachteile Kurze Standzeit der Elektrode, Nitridbildung an der Schnittoberflche, Oxidation bei Rostfreiem Stahl und Aluminium Stickstoff N2 Rostfreier Stahl, Aluminium, Kohlenstoffstahl Hochqualittsschnitte bei Rostfreiem Stahl und Aluminium, lange Standzeit der Elektrode Preiswert Stickstoff/Wasserstoff N2H2
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Nitridbildung an der Schnittoberflche

Rostfreier Stahl, Aluminium

Hochqualittsschnitte bei Rostfreiem Stahl

geringe Nitridbildung an der Schnittoberflche


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lange Standzeit der Elektrode Argon/Wasserstoff ArH2 Rostfreier Stahl, Aluminium Hervorragende Schnittkeit bei dicken Blechen (>12mm) wenig Rauch und Dampf Argon/Stickstoff ArN2 Sauerstoff O2 Kohlenstoffstahl Rostfreier Stahl gute Schnittqualitt bei hher Legierten Rostfreieren Sthlen Sauberer Schnitt, keine Nitridbildung, schnell bei Kohlenstoffstahl

Teurer als reiner Stickstoff Teuer nicht fr Kohlen-

qualitt & Geschwindig- stoffstahl geeignet

Teuer nicht fr Kohlenstoffstahl geeignet starke Bartbildung kurze Standzeit der Elektrode, Oxidation bei Rostfreiem Stahl und Aluminium

6.

Whlen Sie das geeignete Sekundrmittel berprfen Sie den Gas- /Wasserdruck und Durchflu

Auswahltabelle fr Sekundrmittel
Gas Druckluft Kohlendioxid CO2 Eingesetzt mit Luft / Stickstoff Stickstoff Vorteile Praktisch Preiswert Gute Abschirmung fr die meisten Metalle, gute Standzeit der Verleisteile, breiter Spielraum ohne Bartbildung Stickstoff N2 Stickstoff, Argon/Wasserstoff, hervorragende Schnittqualitt bei Rostfreiem Stahl und Aluminium
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Nachteile Nitridbildung an der Schnittoberflche Unpraktisch (erfordert teilweise ein Tanksystem) rauhe Oberflche Nitridbildung an der Schnittoberflche, enger Spielraum ohne

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Bartbildung, krzere Standzeit der Verschleiteile als bei CO2 Wasser Stickstoff Argon/Wasserstoff, Sauerstoff hervorragende Schnittqualitt bei Rostfreiem Stahl und Aluminium, wenig Rauch und Staubentwicklung Schmutzig, erfordert gute Wasserqualitt

7.

Richten Sie den Schneidbrenner rechtwinklig zum Werkstck aus Ein Schneidbrenner der nicht genau senkrecht zum Werkstck steht, fhrt zu Schnitten mit einem inakzeptablen Schnittwinkel. berprfen Sie den rechten Winkel des Maschinenschneidbrenners von 2 Seiten (90 versetzt). berprfen Sie die Schnittrichtung Die gute Schnittseite befindet sich immer rechts von der Schnittfuge, ausgehend von der Bewegungsrichtung des Schneidbrenner (im Fall eines Gaswirbels im Uhrzeigersinn). Besttigen Sie die korrekte Bewegungsrichtung mit Hilfe eines Probelaufes. Die gute Schnittseite befindet sich immer rechts von der Schnittfuge, ausgehend von der Bewegungsrichtung des Schneidbrenners (im Fall eines Gaswirbels im Uhrzeigersinn) Stellen Sie den Anfangsdsenabstand ein Stellen Sie bei mechanisch gefhrten Systemen den Dsenabstand gem den Richtlinien manuell ein. Schelten Sie, wenn vorhanden, die Spannungsgefhrte Hhensteuerung aus, bis ein Testschnitt durchgefhrt und alle Schnittparameter festgelegt wurden.

8.

9.

Dsenabstand des Schneidbrenners


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Blechdicke bis 3 mm 3 12 mm 21 25 mm ber 25 mm

Abstand 1 2 mm 3 4 mm 4 5 mm 6 7 mm

Um beim mechanisch gefhrten Plasmaschneiden reproduzierbare Qualittsschnitte zu erhalten ist eine Lichtbogen-Spannungsabhngige Hhenregelung unbedingt erforderlich. 10. Stellen Sie die Schnittgeschwindigkeit ein Whlen Sie eine Anfangsgeschwindigkeit anhand der Schnittabellen im Herstellerhandbuch. Fhren Sie einen Testschnitt durch, und beobachten Sie durch eine Schutzbrille den Schneidlichtbogen beim Austreten aus dem Werkstck. Stellen Sie nun die fr den korrekten Lichtbogenwinkel bentigte Geschwindigkeit ein. Schalten Sie die Lichtbogenspannungs Abhngige Hhenregulierung ein, sobald alle Parameter festgelegt sind, und whlen Sie den gewnschten Abstand. Da sich die Verschleiteile abnutzen, kann eine klein Korrektur der Lichtbogenspannung ntig sein, damit ein gleichmiger Abstand gewhrleistet ist.

Lichtbogenwinkel Plasmatrgergas Luft Stickstoff Lichtbogenwinkel fr optimale Schnittgeschwindigkeit vertikal 5 10 hngender Lichtbogen

Stickstoff/Wasserstoff 5 10 hngender Lichtbogen Argon/Wasserstoff 5 10 hngender Lichtbogen


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Argon/ Stickstoff Sauerstoff

5 10 hngender Lichtbogen leicht vorauseilender Lichtbogen ca. 3

Lebensdauer der Verschleiteile


Dsen, Elektroden, Gaswirbelringe und Abschirmungen verschleien aus diesem Grund werden Sie Verschleiteile genannt. Man kann allerdings einen frhzeitigen Verschlei verhindern wen man das Wie und Warum des Verschleivorganges kennt.

Dsen
Die Bohrung der Schneiddse ist dafr ausgelegt den Plasmalichtbogen auf einen bestimmten Durchmesser einzuschnren, ohne das er die Dse berhrt. Das Primrgas erzeugt zwischen Lichtbogen und Dse eine dnne Grenzschicht khleren Gases. Ist die Stromstrke zu hoch eingestellt oder die Strmungsgeschwindigkeit des Gases zu niedrig, kann es zu einem Kontakt zwischen Lichtbogen und Schneiddse kommen. In diesem Fall fliet der Strom ber die Dse zum Werkstck und nicht nur ber den Plasmalichtbogen. Dieses Phnomen wird Doppellichtbogen genannt und ist tdlich fr die Dse. Es ist anhand der in der Dse entstehenden Rillen feststellbar. Auerdem lt die Fhigkeit der Bohrung, den Lichtbogen einzuschnren entschieden nach; der Lichtbogen ist demzufolge schlecht fokussiert und schwach und erzeugt einen schlechten Schnitt. Vermeiden Sie Doppellichtbgen!

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Abb. 26

Von Doppellichtbgen zerstrte Dse

Elektrode
Jedes mal wenn ein Lichtbogen erzeugt wird erhlt die Elektrode einen Stromsto, der sie vom kalten in einen extrem heien Zustand versetzt. Das ionisiert Primrgas, das an der Elektrode entlangfliesst, ist voller geladener Teilchen, die ihrerseits der heien Oberflche der Elektrode Molekle entziehen, so dass das abstrahlende Element in der Elektrode abgenutzt wird und eine Vertiefung in der Oberflche entsteht.

Abb. 27 Abgenutzte Elektrode Die Lebensdauer der Elektrode hngt mehr von der Anzahl der Starts und Stopps als von der tatschlichen Schneidzeit ab. Beim Einsatz Luft und Sauerstoff kann man von einer Lebensdauer von 150 bis 300 Starts ausgehen; beim Einsatz von Stickstoff, Stickstoff/Wasserstoff, Argon/Wasserstoff, und Argon/Stickstoff sind es 600 bis 1800 Starts(auch abhngig vom Khlsystem). Beim Schneiden mit N2, N2H2, ArH2 und ArN2 hlt die Elektrode lnger als die Dse, whrend beim Schneiden mit Druckluft und O2 die Dse eine lngere Standzeit aufweist. Aus diesem Grund ist es wichtig auf die Verschleiteile zu achten und einschtzen zu knnen, ob sie wirklich ausgewechselt werden mssen. Durch den Verschlei der Dse nimmt die Schnittqualitt ab. Rillen auf der Innenseite zeigen eine berlastung (der Strom ist fr die Dsengre zu hoch) oder schlechten Gasdurchfluss an. Rillen auf der Auenseite der Dse werden hingegen von Doppellichtbgen,
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Lochstechen oder Kontakt mit dem Werkstck verursacht (Aufgesetzschneiden ist nur bei sehr dnnen Blechen und niedrigem Strom anzuraten). In jedem fall muss die Dse ausgewechselt werden. Um feststellen zu knnen, ob die Elektrode verbraucht ist muss man Sich die Vertiefung der Elektrode genau ansehen. Wenn Sie Sauerstoff oder Druckluft als Primrgas benutzen, sollte die Vertiefung nicht mehr als 2 mm betragen; bei Verwendung von Argon oder Stickstoff nicht mehr als 3 mm. Sind die Vertiefungen strker ausgeprgt als angegeben muss die Elektrode ausgewechselt werden. Lebensdauer der Elektrode Primrgas Anzahl der Starts Luft 150 300 Sauerstoff 150 300 N2 und N2H2 600 1800 ArH2 und ArN2 600 1800 Maximale Vertiefung ca. 2 mm ca. 2 mm ca. 3 mm ca. 3 mm

Gaswirbelring (Isolator)
Achten Sie bei der berprfung des Gaswirbelringes (Isolator) auf Risse und Verbrennungen durch den Lichtbogen. Sehen Sie auerdem nach, ob sich Schmutz, Metallspne oder Schmierstoffe in den Bohrungen befindet. Sind Verunreinigungen dieser Art festzustellen wechseln Sie den Gaswirbelring aus. Ein Gaswirbelring hat eine relativ hohe Standzeit bevor er ausgewechselt werden muss, haben Sie die Dse schon mehrmals gewechselt.

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Abb. 28 Durch den Lichtbogen beschdigter Gaswirbelring

Brennerabschirmung
Untersuchen Sie die Abschirmung des Schneidbreners auf Risse oder Verbrennungen durch den Lichtbogen und nicht entfernbare Schlackeablagerungen. Stellen Sie derartige Beschdigungen fest, so muss die Abschirmung ausgewechselt werden.

Abb. 29 Durch geschmolzenes Metall beschdigte Schneidbrenner Abschirmung

Verlngerung der Standzeit


Es gibt viele Tipps und Verfahrensweisen die dazu beitragen die Lebensdauer der Verschleiteile zu erhhen. Im folgenden haben wir 15 zusammengestellt. 1. berprfen Sie den Gasdruck und -durchfluss
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Der Druck und der Durchfluss des Gases ist ein auerordentlich wichtiger Faktor fr die Standzeit der Verschleiteile. Ein zu hoher Gasdruck verringert die Standzeit der Elektrode erheblich. Ein zu niedriger Gasdruck hingegen hat einen negativen Einfluss auf die Sandzeit der Dse. 2. Whlen Sie den richtigen Abstand Sehen Sie in der Schneidabstandstabelle nach um den geeigneten Abstand zwischen Schneiddse und Werkstck einzustellen. Setzen Sie bei handgefhrten Schneidbrennern Abstandhalter ein. Stellen Sie bei mechanisch gefhrten Systemen den Abstand mittels einer Lichtbogen-Spannungs gesteuerten Hhenregelung ein. Whlen Sie wenn mglich, fr das Lochstechen einen Abstand der doppelt so hoch ist wie der Schneidabstand, oder aber die eine Lichtbogenbertragung erlaubende Maximalhhe.

Abb. 30 Mglichst eine Lochstechhhe einstellen, die doppelt so hoch ist wie die Schneidhhe 3. Lochstechen innerhalb der Systemgrenzen Versuchen Sie nicht Bleche zu durchstechen die fr die Plasmaanlage zu dick sind. Die Grenze liegt im Allgemeinen etwa bei der Hlfte der fr das System angegebene maximal Schneiddicke. Sind fr ein 110 A System beispielsweise 40 mm fr Kohlenstoffstahl angegeben, sollte die maximale Lochstechdicke mit 20 mm angenommen werden.
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4.

berlasten Sie die Dse nicht Eine berlastung der Dse (das heit die Stromstrke ist zu hoch fr den gewhlten Dsendurchmesser) fhrt zu einem sehr schnellen Verschlei der Dse. Die eingestellte Stromstrke sollte bei 90 95 % der fr die Dse angegebene Stromstrke Liegen. So sollte zum Beispiel eine 100 A Dse bei 90 95 A betrieben werden. Das Primrgas muss sauber, trocken und lfrei sein Das Plasmasystem bentigt sauberes, trockenes und lfreies Gas, um einwandfrei zu arbeiten. Besonders bei Druckluftsystemen stellen Gasverunreinigungen oft ein Problem dar. Die Folge knnen eine verkrzte Standzeit der Verschleiteile oder eine schnelle Zerstrung des Schneidbrenners sein. Um die Gasqualitt zu prfen lassen Sie im Gas im Gastest Betrieb durch den Schneidbrenner strmen und halten Sie einen Spiegel unter die Dse. Wenn Sie Wasserdampf oder lspuren auf dem Spiegel feststellen suchen Sie den Ursprung des Problems und beseitigen Sie es.

5.

Abb. 31 berprfung der Gasqualitt mit Hilfe eines Handspiegels 6. Bevorzugen Sie Kantenanschnitte Beginnen Sie den Schnitt, wann immer mglich mit einem Kantenanschnitt und nicht mit einem Lochstechen. Kantenanschnitt knnen die Standzeit der Verschleiteile entscheidend verbessern. Verwenden Sie die geeignete Technik. Znden Sie den Plasmalichtbogen wenn die Dsenbohrung direkt ber der Kontur des Werkstckes steht.
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Vermeiden Sie Lichtbogen-Streckungen Eine LichtbogenStreckung kann am Anfang oder Ende des Schneidens vorkommen und zwar wenn sich der Lichtbogen streckt, um das Metall zu erreichen. Dieses Phnomen fhrt zu vorzeitigem Verschlei der Dse und kann durch einen gut durchgefhrten Kantenanschnitt und richtiges Timing des Lichtbogen aus Signals vermieden werden. Vermeiden Sie unntig lange Pilotlichtbogenzeiten Der Pilotlichtbogen nutz die Dse und die Elektrode sehr schnell ab. Positionieren Sie den Schneidbrenner immer vor dem Start in bertragungsdistanz zum Blech. Wenn mglich schneiden Sie in Ketten (das heit mehrere Schnitte hintereinander), um die Pilotlichtbogenzeiten (Anzahl der Starts) zu reduzieren. Verwenden Sie einen Antispritzer-Schutz auf der Abschirmung Anti-Spritzersprays oder Pasten vermeiden Ablagerung von Metallschlacke auf der Abschirmung. Entfernen Sie jedoch vor dem Auftragen immer die Abschirmung vom Schneidbrenner. Entfernen Sie die Metallschmelze von der Abschirmung Entfernen Sie regelmig die Schlackeablagerung vom vorderen Teil des Schneidbrenners, da Sie Doppellichtbgen verursachen kann. Reinigen Sie die Gasleitungen nach einem Teilewechsel Lassen Sie nach dem Wechsel der Verschleiteile oder lngeren Standzeiten, das Plasmatrgergas fr 2-3 Sekunden durch die Leitung strmen, um etwaige Feuchtigkeit aus dem Schneidbrenner zu entfernen. Halten Sie den Schneidbrenner und sein Bestandteile sauber
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Jede Art von Verunreinigung innerhalb des Schneidbrenners oder der Verschleiteile kann die Leistung des Systems beeintrchtigen. Plazieren Sie die Verschleiteile beim Teilewechsel auf einen sauberen Tuch. Kontrollieren Sie immer die Schneidbrennergewinde und reinigen Sie die Dse sowie den Befestigungsbereich der Elektrode mit elektrischem Kontaktreiniger oder Wasserstoff-Peroxid. 13. Befreien Sie die Sauerstoff und Luftdsen von Oxid Ablagerungen Wenn Sie Luft oder Sauerstoff zum Plasmaschneiden verwenden, sammeln sich Oxidreste im Inneren der Dse an. Diese Ablagerungen unterbrechenden Gasdurchflu und verkrzen die Lebensdauer der Teile. Entfernen Sie Oxidablagerungen durch Reinigungen der Dseninnenseite mit einem sauberen Tuch.

Abb. 32 13.

Hafnium Oxid-Ablagerungen in den Schneiddse

Verwenden Sie weiches Wasser bei Plasmaschneiden mit Wassereinspritzung

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Hartes Wasser kann zu Mineralablagerungen am ueren Rand der Dsenbohrung. Auch diese Ablagerungen unterbrechen den Gasdurchfluss, verschlechtern die eine Schnittqualitt und verkrzen die Standzeit der Verschleiteile.

Abb. 33 Durch hartes Wasser verursachte Mineralablagerungen 14. berprfen Sie den Gas- und Khlmitteldurchfluss regelmig berprfen Sie routinemig den Durchfluss und Druck von Gas (bei Gasgekhlten Schneidbrennern) und Khlmittel (bei Flssiggekhlten Schneidbrennern) zum Schneidbrenner. Wenn Sie einen ungengenden Fluss oder ein Leck feststellen, stoppen Sie den Schneidbetrieb umgehend, bis das Problem beseitigt ist.

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Instandhaltung des Plasmaschneidbrenners


Schneidbrenner halten Monate oder sogar Jahre, wenn sie gut instandgehalten werden. Im folgenden finden Sie einige Tips und Hinweise mit deren Hilfe die Lebensdauer des Schneidbrenners verlngert werden kann. Schneidbrennerkrper nutzen sich ab. Achten Sie deshalb auf Risse im Brennerkrper oder eingerissene oder verbrannte Isolierungen; diese mssen ersetzt werden. Auch der Wasserschlauch kann, verursacht durch eine zu stark verbraucht Elektrode Verbrennungen aufweisen. Ersetzten Sie in diesem Fall den Schlauch oder rangieren Sie den Brenner aus. Wenn die Elektroden- oder Dsenbefestigung durch einen Lichtbogen beschdigt wurde, reinigen oder ersetzen Sie sie.

!Achtung! Vor dem ffnen des Schneidbrenners oder der Stromquelle die Stromzufuhr zur Plasmaschneidanlage trennen.
1. Montieren Sie die Verschleiteile sorgfltig Montieren Sie den Schneidbrenner sorgfltig und achten Sie darauf, dass die Teile korrekt ausgerichtet sind und sich gut zusammenfgen. Die ordentliche Montage des Schneidbrenners sichert einen guten elektrischen Kontakt, sowie den korrekten Gas und Khlmitteldurchfluss durch den Schneidbrenner. Bewahren Sie die Verschleiteile auf einem sauberen und trockenem Tuch auf, damit der Schneidbrenner nicht durch Schmutz oder Metallstaub verunreinigt wird. Verwenden Sie ein adquate Menge an Schmiermittel fr O-Ringe gerade soviel das der O-Ring glnzt.

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Wechseln Sie die Verschleiteile vor dem endgltigen Verschlei aus Die Verschleiteile zu benutzen bis sie gnzlich verbraucht sind, kann eine sehr kostspielige Arbeitsweise sein. Stark abgenutzte Elektroden, Dsen und Gaswirbelringe knnen einen unkontrollierten Lichtbogen in der Plasmakammer hervorrufen, der oft zu einem Ausfall des Schneidbrenners fhrt. berprfen Sie den Zustand der Verschleiteile, sobald Sie ein Nachlassend der Schnittqualitt feststellen. Reinigen Sie das Schneidbrennergewinde Wenn Sie Verschleiteile auswechseln oder routinemige Wartungsarbeiten durchfhren, denken Sie daran, interne und Externe Schneidbrennergewinde zu subern. Reinigen Sie die Befestigungsbereiche von Dse und Elektrode Bei vielen Schneidbrennern sind die Befestigungsbereiche von Dse und Elektrode elektrische Kontaktstellen. Wenn sie schmutzig werden oder Vertiefungen aufweisen kann es passieren dass der Schneidbrenner nicht mehr ordnungsgem arbeitet. Subern Sie diese Bereiche mit Hilfe eine Wattestbchens und elektrischem Kontaktreiniger oder Wasserstoff-Peroxid. berprfen Sie den Gas- und Khlmitteldurchflu tglich berprfen Sie routinemig den Durchfluss und Druck von Gas und Khlmittel zum Schneidbrenner. Wenn Sie einen ungengenden Durchfluss oder ein Leck feststellen, stellen Sie den Schneidbetrieb sofort ein, bis das Problem behoben worden ist. Benutzen Sie kein Schmiermittel fr den Schneidbrenner Verunreinigen Sie den Schneidbrenner nicht mit WD40 oder anderen Schmiermittel. Verwenden Sie keine Lithiumschmiere im Brennerkopf. Schmiermittel leiten Strom, wodurch der
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Schneidbrenner beschdigt werden kann. Auerdem knnen sie den Gaswirbelring verstopfen und Metallstaub anziehen, wodurch es zu unkontrollierten Lichtbgen kommen kann. Schneidbrenner bentigen keine Schmierung sie mssen saubergehalten werden. 7. Verwenden Sie nicht zuviel O-Ring Schmiermittel Wenn Sie Schmiermittel fr O-Ringe einsetzen, bertreiben Sie bitte nicht es gengt soviel aufzutragen das der O-Ring glnzt. Sprhen Sie keine Antispritzer-Mittel auf den Schneidbrenner Wenn Sie ein Antispritzerspray verwenden entfernen Sie die Abschirmung bevor Sie, sie damit behandeln. Benutzen Sie den Handschneidbrenner nicht als Hammer Schlagen Sie mit dem Schneidbrenner nicht aufs Werkstck, um Metallschlacke oder das geschnittene Teil zu entfernen. Vermeiden Sie dass der Schneidbrenners an Buteile stt die am Schneidtisch umkippen Um den Schneidbrenner vor Sten zu schtzen, knnen Sie die Fhrungsmaschine so programmieren, dass sich der Schneidbrenner um geschnittenen Teile herum bewegt statt ber sie (wenn mglich). Hhenregelungen mit Kollisionsschutz knnen Schneidbrenner im Fall einer Kollision schtzen.

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Glossar
A: Ampere Maeinheit des Elektronenflusses im elektrischen Stromkreis (Stromstrke) Abschirmung: Ein normalerweise aus Keramik, Kupfer oder HochtemperaturKunststoff bestehendes Teil, dass das vordere Ende des Schneidbrenners schtzt und wenn bentigt das Sekundrgas oder das Wasser fhrt. Anode: Die positiv (+) geladene Seite der Stromquelle, Die Elektroden verlassen die Kathode (-) und flieen zur Anode, die positiven Ionen hingegen wandern in Richtung Kathode; beim Plasmaschneiden haben sowohl das Werkstck als auch die Dse die Funktion der Anode. CNC: Computer Numerical Control. Programmierbare Steuerung ber den Computer. Doppellichtbogen: Bildet sich, wenn der Schneidstrom zu hoch oder der Gasdurchfluss zu niedrig ist. Der Lichtbogen kommt dann mit der Dse in Berhrung und bildet einen zweiten Weg zum Werkstck. Druck: Auf ein bestimmte Flche wirkende Kraft. Dse: Spitze des Schneidbrenners aus Kupfer mit einer Bohrung, die den Plasmalichtbogen einschnrt und fokussiert; die Gre der Dsenbohrung hngt von der Stromstrke ab.
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Dsenabstand: Abstand zwischen der Schneiddse und dem Werkstck beim Schneiden. Dsenbohrung: Bohrung in der Schneiddse aus dem der Lichtbogen austritt. Elektrizitt: Bewegung von Elektroden durch ein Metall. Fundamentale Eigenschaft von Atomen. Elektrode: Im Brennerkrper eingesetztes Elektrisch-Leitfhiges Teil das zur Zndung des Lichtbogens bentigt wird (bei manchen Plasmaschneidgerten bernimmt sie auch die Funktion des Gaswirbelringes). Erdung: Elektrische Verbindung mit der Erde um eine Spannung von Null (0) Volt einzurichten. Fhrungsmaschine: Mechanisches System zur Steuerung des Schneidbrenners; eventuell CNC gesteuert. Gaswirbelring: Wirbelring oder Gasverteiler oder Isolator Einrichtung welche das Primrgas um die Elektrode wirbelt und aus der Dse drckt (auf diese Weise entsteht so etwas wie ein kleiner Tornado wirbelnden Gases). Gleichstrom: Der Strom bewegt sich nur in eine Richtung und zwar von der Kathode (-) zur Anode (+). Hochfrequenz: Spezielle Zndgerte die eine Spannung bis zu 10 kHz (Kilo Herz) erzeugen, werden bei vielen Plasmaschneidgerten benutzt um
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den Pilotlichtbogen zu znden (die Hochfrequenz kann zu erheblichen Beeintrchtigungen von anderen Elektrischen Einrichtungen PCs oder CNC gesteuerte Fhrungsmaschine fhren). Hochspannung: Hohe Spannung die sich sehr schnell ber einen Funken entladen kann; wird oft zur Erzeugung eines Pilotlichtbogens eingesetzt. Inerte Gase: Stabile, trge Gase, wie z.B. Stickstoff (N2), die keine chemische Reaktion zeigen. Ion: Elektrisch geladenes Atom oder Gruppe von Atomen, positiv oder negativ geladen Aufgrund eines berschusses (-) oder Mangels (+) an Elektronen. Kantenanschnitt: Anschnittmglichkeit fr den Plasmaschnitt. Der Schneidbrenner wird an der Werkstckkante positioniert (im Gegensatz zum Lochstechen). Kathode: Die negativ (-) geladene Seite einer Stromquelle siehe (Anode); die Elektrode eines Plasmaschneidbrenners. Khlmittel: Substanz zur Khlung des Schneidbrenners, normalerweise bestehend aus 75% entionisiertem Wasser und 25% Propylenglycol oder Ethylenglycol (verwenden Sie AUF KEINEN FALL Frostschutz fr Kraftfahrzeuge). Laminarfluss: Weicher, gleichmiger Fluss einer Flssigkeit oder Gases, im Gegensatz zu wirbelnden Fluss von Wasser oder Gas.

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Leerlaufspannung: Die hchste Spannung die eine Stromquelle aufweist, ist vorhanden wenn das Netzteil zwar eingeschaltet aber kein Plasmalichtbogen erzeugt wird. Lichtbogen-Stunde: (Standard-Lichtbogenstunde) Einheit fr die Messung der Lebensdauer von Elektroden und Dse; eine Standard-Lichtbogenstunde = 60 Schnitte mit einer Minute Lnge (mit 60 Starts und Stopps). Liter / Minute: Maeinheit des Gas oder Flssigkeits- Durchflusses. Lochstechen: Anschnittmglichkeit fr den Plasmaschnitt, dabei wird mit Hilfe des Lichtbogens ein Loch in das Werkstck gebrannt. Luft: Luft ist ein Gasgemisch, das zu ca. 80% aus Stickstoff und zu 20% aus Sauerstoff besteht. Sie wird normalerweise in einem Kompressor erzeugt oder in einer Gasflasche geliefert. Metallschmelze (Bart): Verfestigtes Metall an der Unterkante des Schnittes. Nachreinigung: Gasdurchfluss von ein paar Sekunden Lnge nach dem Erlschen des Lichtbogens, um den Schneidbrenner zu reinigen und abzukhlen. Nitridbildung: Bildung von Nitriden (Stickstoffverbindung) entlang der Schnittflche; entsteht, wenn das Schneidgas Stickstoff enthlt. Pilotlichtbogen: Anfangs Lichtbogen, er entsteht im Inneren des Schneidbrenners (zwischen Elektrode und Dse) er wird durch den Gasdruck aus
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der Dse geblasen und wird zum Werkstck (Masse) bertragen, nach Berhrung des Pilotlichtbogens mit dem Werkstck zndet erst der eigentliche Schneidlichtbogen (Das Werkstck mu einen guten Kontakt zur Masseklemme der Plasmaschneidanlage haben). Plasma: Ansammlung geladener Teilchen, die insgesamt elektrisch neutral sind, aber Strom leiten. Plasmatrgergas (Primrgas oder Schneidgas): Dient zur Erzeugung des Plasmalichtbogens; ein Teil dieses Gases wird ionisiert und dadurch elektrisch leitfhig gemacht, dadurch leitet es den Lichtbogen zum Werkstck. Reaktionsgas: Chemisch reagierendes Gas wie z.B. Sauerstoff (O2) durch verbrennen. Sauerstoffhilfe: Effekt beim Plasmaschneiden mit Sauerstoff oder Luft, bei dem Sauerstoff mit dem Metall chemisch reagiert, das heit es nicht nur schmelzt, sondern auch oxidiert und verbrennt, das erlaubt hhere Schneidgeschwindigkeiten. Schneidgas: Siehe Plasmatrgergas Schneidlichtbogen: Plasmalichtbogen zum Schneiden von Metallen. (28000-30000 ) Schnittfuge: Breite des Plasmaschnittes, in der das Metall entfernt wird. Schnittriefen: Unerwnschtes Phnomen in Form von kleinen Wellen auf der Schnittoberflche.
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Schnittwinkel: Grad der Neigung des Schnittes. Ein vertikaler Schnitt hat einen Schnittwinkel von 0 . Schwankung: Unregelmigkeit des von der Stromquelle gelieferten Stroms oder Spannung. Sekundrgas oder Wasser: (Schutzgas/-wasser oder Sekundrmittel) Khlt den Schneidbrenner, blst geschmolzenes Metall aus der Schnittfuge und schtzt den vorderen Teil des Schneidbrenners und khlt die Schnittflche. Verschleiteile: Elektrode, Dse, Gaswirbelring (Isolator) und Abschirmung. Volt: Maeinheit fr die elektrische Kraft, die bentigt wird, um Strom durch einen Stromkreis zu bewegen. Vorreinigung: Gasdurchfluss von ein paar Sekunden vor dem Start des Lichtbogens, um einen gleichmigen Gasdurchfluss durch den Schneidbrenner zu garantieren. Watt: Elektrische Leistung. Werkstck: Das zu schneidende Metallobjekt.

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