UNAC-Escuela Profesional de Ing.

Industrial

RCM-Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

CURSO: ING. DE MANTENIMIENTO
RICARDO MEDINA DELGADO RONALD EGUSQUIZA CAJJAK

2012 27 de Junio

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INDICE
INTRODUCCIN OBJETIVOS GENERALES Y ESPCIFICOS RESEA HISTORICA DEL RCM (origen)
Patrones de fallas

EL MANTENIMENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD-RCM DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE OPERACIN

Las 7 Preguntas Bsicas

Funciones y Sus Estndares de Funcionamiento Fallas Funcionales Causas de Fallas (Causas de falla) Efectos de las fallas Consecuencias de las Fallas Tareas de Mantenimiento Acciones a falta de

EL PERSONAL INPLICADO LOS AUDITORES BENEFICIOS QUE SE PUEDEN CONSEGUIR CON EL RCM CONCLUCIONES

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1 INTRODUCCIN

Estos ltimos aos ha habido un constante avance tecnolgico, dando como resultado la creacin de equipos y maquinarias ms complejas, generando que su mantenimiento sea costoso y no tan fcil, a la vez las industrias necesitan cada vez ms competitivas y exigen al rea de mantenimiento reducir los costos reducir el nmero de paras . El mantenimiento est reaccionando a estas expectativas y exigencias, esto requiere darle una mayor importancia a la seguridad y al medio ambiente, un conocimiento de la relacin del mantenimiento y la calidad del producto y la exigencia de tener una mayor disponibilidad de las maquinarias ala ves que la optimizan. Ante estos cambios el personal de mantenimiento requiere una herramienta que le permita tomar decisiones acertadas y evitar equivocarse en la decisin de alguna accin de mejora, necesita un marco de trabajo que sintetice los nuevos avances (mtodos de mantenimiento) en un modelo que le permita evaluar las mejoras racionalmente y aplicar aquellas que le dan mayor beneficio a ellos y a sus compaas. As es como entra en accin la filosofa del MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD o RCM

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2 OBJETIVOS GENERALES Y ESPCIFICOS Explicar en qu consiste el RCM y la descripcin de sus procesos Dar a conocer los beneficios del RCM Generar un cambio de paradigma con respecto a los usuales conceptos sobre mantenimiento Mejor la seguridad del entorno, mejorar el rendimiento operativo y el control de los costos de mantenimiento, con este nuevo conocimiento

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3 RESEA HISTORICA DEL RCM (origen) Como es de comn conocimiento el medio de trasporte mas seguro es el areo, en el presente las aerolneas comerciales tienen solo tiene 2 accidentes por milln de despegues, esto es hablando estadsticamente. Pero esto no fue siempre as a finales del ao 1950 la industria area tuvo serios problemas ya que su tasa de accidentes por despegue era muy elevada, 60 por milln, adems los dos tercios de los accidentes eran originados por fallas en los equipos. Esto combinado con el gran auge por ese entonces de los viajes areos se tena que tomar acciones de inmediato para mejorar la seguridad, debido a que la tasa de accidentes era en gran medida causada por fallas en los equipos la acciones tendran que enfocarse en la seguridad de los equipos. En ese entonces mantenimiento era sinnimo de reparaciones peridicas, todos esperaban que el motor y las dems piezas importantes se desgastaran con el tiempo y crean que a su vez que cambindolas o reparndolas antes que se desgasten evitaran y prevendran las fallas. Lo que generaba que al producirse las fallas nuevamente se asuma que no estaban asiendo las reparaciones a tiempo, que se realizaban cuando el desgaste ya se haba iniciado, naturalmente reaccionaban recortando el intervalo entre reparaciones, luego los gerentes de mantenimientos se encontraban que luego de las reparaciones los porcentajes de falla eran aun mayores y por ende tambin los costos de mantenimiento se hacan insostenibles. La historia de la transformacin del mantenimiento de la aviacin comercial desde un cumulo de supuestos y tradiciones a un proceso analtico y sistemtico que hizo de la aviacin comercial el medio ms seguro es pues la historia del RCM (1) El RCM es un mtodo creado entre los aos 1960 y 1970 en varias industrias, es un proceso creado para ayudar a determinar las mejores polticas para mejoras los activos y para manejar mejor las causas de las fallas.
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El RCM como tal fue definido por los trabajadores de UNITES AIRLINES STANLEY NOWLAND Y HOWARD HEAP en su libro Reability Centered Maintenance. Este libro es la culminacin de 20 aos de experimentacin e investigacin de la aviacin comercial de USA, un proceso que produjo una documento presentado 1968, llamado gua de MSG-1 : evaluacin del mantenimiento y desarrollo del programa, y presentado en 1970 para la planeacin de programas de mantenimiento para fabricantes/Aerolneas. En 1980 se cre la MSG-3: documento para la planeacin de programas de mantenimiento para fabricantes/aerolneas. Este documento ha sido revisado tres veces en 1988,1993 y 2001. 3.1 Patrones de fallas Durante la segunda guerra mundial se obtuvo un patrn de falla la curva de David ms conocido como la curva de la baera y algunos creyeron que eso era el nico patrn de fallas, sin embargo en actualidad existen diferentes tipos de fallas que no se ajustan a la curva de baera, esto es debido a que los quipos son ms complicados de lo que eran antes originado por el constante avance tecnolgico.

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Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de las fallas de los equipos como se muestra en la figura. El grafico muestra la probabilidad de falla contra la vida til para una gran variedad de productos elctrico s y mecnicos. El modelo A es la conocida curva de baera comienza con una incidencia de falla alta , conocida como mortandad infantil , seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o se mantiene constante y luego por una zona de desgaste. El modelo B comienza con una probabilidad de falla baja u luego aumenta gradualmente y termina en una zona de desgaste. El modelo C tiene un incide de falla ligeramente ascendente pero no tiene un tiempo de desgaste determinado, el modelo D tiene una probabilidad de falla baja cuando recin se compra luego aumenta de forma constante. Mientras que el modelo E tiene una probabilidad de falla constante en todas las etapas (falla aleatoria), finalmente el modelo F comienza con un ndice de mortandad infantil muy alta luego desciende gradualmente hasta mantenerse constante. Estos grficos contradicen la creencia de que la confiabilidad est ligada a la vida til operacional, fue esta creencia la que llevo a que se realicen mantenimientos ms seguidos cambiando las piezas y revisndolas se reduca la probabilidad de falla, hoy es raramente cierto, ya que la edad no afecta la confiabilidad de un equipo o maquina, al contrario al hacer mantenimientos programados se puede aumentar el ndice de fallas con la incorporacin de la mortandad infantil.

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4 EL MANTENIMENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD-RCM Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar algo o para mantener en el estado existente, los dos significados significan preservar. Pero cuando se toma la decisin de mantener Qu es lo que se quiere causar que continuara? Cul es el estado que deseamos q ue se preserve? La respuesta a esta pregunta tomo en consideracin que cuando se incorpora para un servicio un elemento fsico es para cumplir una funcin o funciones especficas, cuando se mantiene se debe mantener el estado que nos asegure el cumplimiento de la funcin o funciones que se requieren. Mantenimiento: asegurar que todo desempeando las funciones deseadas. elemento fsico continu

Para que esto sea posible los equipos tienen que ser capaces de cumplir estas funciones. Ya que el mantenimiento, el proceso de causar que continu, solamente puede entregar la capacidad incorporada (confiabilidad inherente) de cualquier elemento, no puede aumentarla. Precisamente se llama Mantenimiento centrado en la confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento solo puede dar la confiabilidad incorporada inherente con la que fue diseada. No se puede logar mas confiabilidad que la brindad a sus activos y sistemas quelas dadas por sus diseadores. Cada componente tiene su propia y nica combinaciones de fallas, y su propia intensidad de falla. En conclusin si un equipo es incapaz de realizar el trabajo deseado (cumplir sus funciones) en un inicio el mantenimiento no puede lograr aquello. Es necesario redisear el equipo o disminuir las expectativas sobre l. Esto conlleva a la definicin formal del RCM:
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Reliability centered maintenance: Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional O ms ampliamente definido. Es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico continu desempeando sus funciones deseadas en su contexto operacional presente.

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5 DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE OPERACIN 5.1 Las 7 Preguntas Bsicas Como ya se ha dicho el RCM es la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos, entonces para estudiar detalladamente esta relacin es necesario conocer los elementos fsicos existentes y definir cuales entran en el proceso de la revisin del RCM, para esto se realiza un registro (si es que no se tiene) en base a las siguientes preguntas: Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? Qu causa que falle? Qu sucede cuando falla? Qu ocurre si falla? Qu se puede hacer para prevenir las fallas? Qu sucede si no puede prevenirse la falla?

5.1.1 Funciones y Sus Estndares de Funcionamiento Cada elemento adquirido es por unos propsitos determinados, es decir estos cumplen una funcin en especifico, su incapacidad total o parcial de cumplir sus funciones afectan a la organizacin en cierta manera esto de acuerdo a su funcionamiento en su contexto operacional y el comportamiento funcional en este contexto. El RCM comienza definiendo cuales son las funciones y estndares de comportamiento operacional acuerdo al contexto operacional (calidad, costos, servicio, medio ambiente) de cada equipo. 5.1.2. Fallas Funcionales Una vez definido las funciones y estndares de funcionamiento de cada equipo, el paso siguiente es determinar cmo pueden fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones.

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Es as que la definicin de falla funcional sea la siguiente incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer el estndar de funcionamiento deseado.

5.1.2 Modos de Falla (causas de falla) Este paso consiste en determinar los modos de falla que tienen mayor probabilidad de causar la prdida de una funcin, esto con el fin de entender que es lo que se quiere prevenir. Cuando se est realizando este paso es importante tambin saber qu es lo que est originando la falla, o sea atacar las causas y no perder el tiempo paliando los sntomas. A su vez en cada modo de falla debe ser considerado en el nivel mas apropiado

En esta tabla se muestra el ejemplo de una empresa de trasportes donde se aplica el RCM para sus camiones de 35 toneladas
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5.1.3 Efectos de Las Fallas No solo basta con registrar los modos de falla si no tambin los efecto de falla en otras palabras lo que pasara si ocurriera. En este paso se determina el nivel de importancia de cada falla y el nivel de mantenimiento que debera de realizarse (si lo hubiera).

5.1.4 Consecuencias de las Fallas Luego de haber determinado las funciones, las fallas funcionales, el modo de las fallas y los efectos de las fallas, el prximo paso del proceso del RCM es determinar cunto importa cada falla. La razn de esto es para determinar si vale la pena tratar de prevenirlos, si es as tambin se debe indicar con qu esfuerzo prevenirlos. El RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

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Consecuencias de las fallas no visibles; estas fallas no tienen un impacto directo , pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias serias a menudo catastrficas, el RCM trata a estas fallas como tales y le da una prioridad alta y no solo eso sino que le da acceso simple ,practico y coherente en relacin con su mantenimiento. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente; hay que tener en cuenta que si falla puede afectar fsicamente a alguien afecta a la seguridad y si infringe las nomas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente entonces tiene consecuencias sobre este, el RCM toma en cuenta estas repercusiones. El RCM pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin. Consecuencias operacionales; las fallas que encuentra dentro de esta clasificacin no repercuten en la produccin ni en la seguridad, por lo que lo nico que generan es un gasto directo de mantenimiento. Si una falla tiene una repercusin significativa en cualquiera de estas cuatro categoras es importante tratar de prevenirlas, en caso contrario no vale la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de rutinas bsicas lubricacin y servicio.

5.1.5 Tareas de mantenimiento A un hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal Opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas! Qu hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30%
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de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo (bsqueda de fallas), alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice quetodas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio. Tareas A Condicin : la necesidad de de prevenir ciertos tipos de fallas y la incapacidad de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos tipos prevencin de fallas basados en el hecho de que la mayor parte de fallas dan signos, advertencias de que estn a punto de suceder. Estas fallas se conocen como Fallas Potenciales, que se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en proceso de ocurrir. Estas nuevas tcnicas conocidas como tareas a condicin, porque dejan funcionado los elementos a condicin de que sigan satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado, esto es posible porque estas tcnicas nos permiten determinar cuando surgen fallas potenciales antes que se conviertan en fallas potenciales. Tareas de Reacondicionamiento cclico y de sustitucin cclica: si una falla no es detectable con el tiempo suficiente para evitar la falla funcional, entonces la pregunta lgica es si se puede reparar el modo de falla del tem para reducir el ndice de falla. Incluso algunas fallas son muy predecibles pero no pueden ser detectadas con suficiente tiempo, estas fallas pueden ser difciles de detectar a travs del monitoreo por condicin a tiempo para evitar la falla funcional. En estos casos puede ser posible remplazar el equipo completamente. El RCM provee de criterios simples, precisos y fciles de entender para decidir, si hiciera falta, que tarea sistemtica y es tcnicamente posible en cualquier contexto y si fuera as para decidir la frecuencia en que se hace y
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quien debe hacerlo, si las tareas no son tcnicamente posibles se debe tomar una decisin adecuada.

5.1.6 Acciones a Falta De El RCM aparte de de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente posibles, el RCM se pregunta si vale la pena hacerlos, la respuesta depende de cmo reaccione a las consecuencias que desea prevenir. una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente solo valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado a esa funcin a un nivel bajo aceptable, sino se puede determinar una accin sistemtica apropiada se debe llevar a cabo la tarea de bsquedas de fallas. Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. si no se puede encontrar una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el nivel de riesgo a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria seria la redisear la pieza. Si la falla tiene consecuencias operacionales, sola vale la pena realizar una accin sistemtica si el costo total de hacerla durante un cierto tiempo es menor que las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el mismo tiempo si no es as la decisin a falta de seria el no mantenimiento sistemtico, y si las consecuencias operacionales no son aceptables entonces la accin a falta de secundaria seria la redisear la pieza. De la misma manera para la falla que tiene consecuencias operacionales.

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Estas tablas son de la empresa de trasporte de camiones de 35 toneladas en el cual se aplica el RCM en el cual se registra sus modos de fallas , sus causas y la accin contemplada junto con la decisin de qu tipo de mantenimiento se usa.

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5.2 El Personal Implicado Como ya hemos indicado el RCM se basa en la formulacin de 7 preguntas bsicas, en la prctica el personal de mantenimiento no puede resolver correctamente todas la preguntas, es el personal operativo o de produccin el que est ms capacitado para resolver las dems preguntas. Especialmente las preguntas concernientes al funcionamiento deseado y a los efectos de las fallas como tambin las consecuencias de los mismos. Es por ello que en RCM se forman equipos de trabajo reducidos que incluyan un personal de mantenimiento as como de produccin, adems de que cada uno de los integrantes del equipo debe ser capacitado en RCM. Esto permitir a los gerentes tener acceso de una forma sistemtica a los conocimientos y experiencia de cada uno de los miembros del grupo, asi como de repartir de una excelente forma los problemas de mantenimiento y sus soluciones. 5.3 Los Facilitadores Los grupos de revisin del RCM, trabajan bajo la asesora de un especialista en RCM, que se le conoce como facilitador, ellos el personal mal importante en el proceso de implantacin del RCM ya que ellos cumplen las siguientes labores: Que se formulen las preguntas correctamente as como en el orden previsto y que las comprendan todos los miembros del grupo, en pocas palabras que se aplique correctamente el RCM. Que los miembros del equipo (en especial los de mantenimiento y produccin) lleguen a nivel razonable de consenso acerca de cules son las respuestas a las preguntas. Que no se ignore a cualquier equipo Que las reuniones progresen adecuadamente Que todos los documento s del RCM se llenen adecuadamente
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5.4 Los auditores Es el personal capacitado, que encarga de comprobar que la revisin de cada uno de los elementos importantes haya sido hecha correctamente u que est de acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de las fallas y la seleccin de las tareas.

6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR CON EL RCM

6.1 Mayor Seguridad y Proteccin en el Entorno, debido a: Mejoramiento en los sistemas de seguridad existentes La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad La revisin sistemtica de cada falla antes de considerar la cuestin operacional Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad y para las acciones a falta de que deberan tomarse si no se encuentra tareas sistemticas apropiadas Menos fallas causadas por un mantenimiento innecesario 6.2 MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS, debido a: Un mayor nfasis en los requisitos de mantenimiento de elementos y componentes crticos Un diagnostico ms rpido de fallas mediante la referencia de los modos de falla relacionado con sus funciones y los anlisis de sus efectos Menores daos secundarios producidos por fallas de poca importancia debido a un anlisis extenso de los efectos de las fallas
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Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas , mas fcil de solucionar y ms barato Menos problemas de desgaste de inicio debido a que se eliminan las intervenciones innecesarias. Eliminacin de elementos poco fiables Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta 6.3 MAYOR CONTROL DE LOS GASTOS DE MANTENIMIENTO debido a: Menor mantenimiento rutinario innecesario Mejor contratacin de servicios por mantenimiento , debido al nfasis sobre las consecuencias de las fallas La prevencin o eliminacin de fallas costosas Menor necesidad de usar personal experto caro debido a un mejor conocimiento de la planta por todo el personal 6.4 MAYOR VIDA UTIL Debido a la incorporacin de las acciones a condicin de (fallas potenciales)

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En conclusin:
La implementacin del RCM lleva tener equipos ms seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas areas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

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