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Este trabalho tem como objetivo principal, analisar e apresentar todos os processos de reparao e retificao aos quais as peas em compsitos, realizadas noutro mdulo, foram sujeitas.

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Resumo ndice 1. Introduo Terica 2. Caracterizao do material utilizado 3. Caracterizao do equipamento utilizado 4. Caracterizao do equipamento de segurana utilizado 5. Procedimento experimental 6. Anlise e discusso de resultados Concluso Bibliografia

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1. Introduo terica

Nas ltimas dcadas, os materiais compsitos tm vindo a revelar-se como um dos grupos de materiais tecnolgicos mais interessantes e dinmicos. As razes da sua crescente utilizao esto ligadas s suas propriedades e caractersticas, tais como o seu baixo peso, elevada resistncia e rigidez. Entre as desvantagens na sua utilizao podemos citar o seu elevado custo de produo e a necessidade de proteo especfica dos trabalhadores, para alm de potenciais custos associados sua reciclagem. Embora o desenvolvimento destes materiais tenha sido efetuado pelas indstrias de defesa e aeroespacial, assiste-se recentemente ao alargamento do uso destes materiais noutras reas como a aeronutica, nutica ou automvel. Os materiais compsitos so definidos por integrarem pelo menos dois constituintes: uma matriz e um reforo. Estes dois componentes entreajudamse uma vez que a matriz assume a funo de garantir a estabilidade dimensional e qumica do compsito, conferindo-lhe a forma e protegendo as fibras de reforo das condies ambientais. Por sua vez, o material de reforo, garante a estabilidade das propriedades mecnicas tais como a rigidez ou a resistncia a esforos dos mais diversos nveis.

Tipos de materiais compsitos

Compsitos Partculas

Compsitos de Fibras

Compsitos Laminares

Compsitos Naturais

Beto Asfalto Cermet

Fibras de carbono, kevlar, vidro, etc. Matriz Epxy, polister, PEEK, etc.

Contraplacado Laminados de fibras e resina Sandwich

Madeira

Fig.1 - Organigrama com os vrios tipos de materiais compsitos existentes.

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No caso dos compsitos reforados com fibras, importa referir que existem 3 tipos de matriz: Matriz Polimrica, Matriz cermica e Matriz Metlica. Por sua vez existem inmeros tipos de reforo, tais como a Fibra de vidro, a fibra de carbono, a Aramida, etc.

1.1

Os Reforos
Os reforos podem ser de diversos tipos, no entanto os mais comuns

so as fibras de carbono, as fibras de aramida (ou Kevlar) e as fibras de vidro. Os produtos bsicos destes so filamentos contnuos, reunidos em feixes que somam milhares desses filamentos (especifica-se como 1k, 3k, 6k, 12k, etc. um feixe de mil, trs mil, seis mil, etc. filamentos). Os filamentos podem ou no estar alinhados ou torcidos (girando em torno deles mesmos como as roscas de um parafuso), e podem posteriormente, atravs de tradicionais tecnologias txteis, ser usados como matria-prima para a produo de tecidos. Estes tecidos, por sua vez, podem ser feitos segundo diversos padres e tramas diferentes.

1.1.1 Fibra de carbono

A fibra de carbono, sem dvida a mais famosa e a mais cobiada. De colorao grafite escura, uma das suas propriedades mais negativas, no entanto, seu alto custo. O metro quadrado de um tecido plain de fibra de carbono de qualidade aeroespacial pode custar mais de 170, o que frequentemente limita seu emprego a componentes de extrema solicitao mecnica. Alm disso, as fibras de carbono so produzidas segundo especificaes diversas, sendo que somente as mais resistentes (e caras) tm propriedades adequadas ao uso aeroespacial. A sua principal vantagem , a altssima resistncia s solicitaes de tenso, podendo superar em mais de 5 vezes (proporcionalmente ao peso) a resistncia do melhor ao. Em outros termos, se um cabo de ao que pesa 1 kg pode suportar um peso de 1 tonelada, um feixe de fibra de carbono com uma

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quantidade de filamentos tal que o feixe tambm pese 1 kg, poder suportar at 5 toneladas. No entanto, apesar disso, a fibra de carbono possui algumas desvantagens em relao s outras fibras e aos metais em especial. O seu mdulo de elasticidade muito pequeno. Em outros termos, ao pendurar 1 tonelada em um cabo de ao, o cabo de ao esticar um pouco. Solicitando da fibra de carbono o mesmo trabalho, esta esticar bem menos. Assim se queremos que haja um pouco de flexibilidade (por exemplo, para que uma asa possa absorver rajadas de vento verticais), ento a extenso do uso da fibra de carbono em sua estrutura deve ser bem planeada. Alm disso, componentes feitos em fibra de carbono so frgeis em qualquer tipo de solicitao que no seja o de tenso. O que, mais uma vez, limita significativamente o seu uso.

Fig.2 - Manta de fibra de Carbono.

1.2 A matriz
A matriz o material no qual as fibras so mergulhadas. As matrizes podem ser subdivididas em 3 grandes grupos. O primeiro e mais comum o das resinas termoendurantes, o segundo so os termoplsticos e, por fim, as matrizes metlicas. Cada grupo tem propriedades tpicas distintas que apresentam vantagens e desvantagens.

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Entre as matrizes termoendurantes, as mais comuns so as resinas polister e as resinas epoxy. So fornecidas em duas partes: a resina propriamente dita, e o endurecedor ou catalisador. A reao entre os dois provoca uma cascata de reaes qumicas que, com o aumento na temperatura da resina, leva a seu endurecimento e cristalizao. O processo no reversvel, no sentido de que, aumentando novamente a temperatura do material endurecido, no se obtm um lquido que pode novamente ser endurecido, como o caso com os termoplsticos. Esses ltimos por sua vez so mais ou menos o mesmo material do qual so feitos o painel do seu carro, ou uma infinidade de cadeiras e mesas em bares espalhados pelo mundo. o bom e velho plstico, que sob alta temperatura derrete e se torna um lquido de baixa viscosidade que pode novamente ser moldado em outra forma, sem perder suas propriedades. As resinas termoendurentes normalmente so mais duras e frgeis, ao passo que os termoplsticos so mais flexveis e resistentes, embora mais pesados.

1.2.1 Resinas epoxy

As resinas epoxy so de tipo termoendurante, e tm propriedades mecnicas muito interessantes, passam por um processo qumico no processo de endurecimento e, apesar de no deixarem de ser txicas at certo grau, so significativamente mais tolerveis que as resinas polister. E bem mais caras tambm. A mistura entre a resina e o catalizador deve ser feita segundo uma medida precisa. Diferentemente das resinas polister, a funo do endurecedor no simplesmente a de acelerar um processo que j ocorre na resina naturalmente, mas as molculas que o compem ligam-se s molculas da resina, e por isso a mistura deve ser precisa, para que no sobrem muitas molculas e assim se prejudique a qualidade do material obtido. O processo de cura, isto , o endurecimento, tambm pode se dar de duas formas, dependendo do processo de fabricao e/ou das especificaes

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prprias da resina epoxy utilizada. Pode ocorrer sob temperatura ambiente, ou ento em uma estufa ou forno. Na grande maioria das composies epoxy, o prprio processo qumico de ligao entre as molculas do endurecedor com as da resina leva ao aumento de temperatura que culmina com a cura ou endurecimento do material. Em outros casos, esse aumento de temperatura deve ser fornecido de fora, para que as reaes qumicas em questo aconteam. A escolha do tipo de material e do processo a ser usado cabe ao fabricante do componente, que dever decidir segundo critrios econmicos e de produtibilidade.

1.3 Mtodos de produo

Assim como so vrios os materiais e as combinaes possveis entre eles, so vrios os mtodos de fabricao possveis para cada componente, e provavelmente esse o item mais delicado no que diz respeito certificao de um componente feito com materiais compostos. O processo elementar consiste em banhar as fibras com a matriz, segundo uma determinada proporo. A matriz infiltra-se entre os filamentos, colando-os e mantendo-os no lugar, determinando assim a forma da pea enquanto as fibras determinam sua resistncia. Entre os mtodos mais utilizados esto: a laminao manual, a laminao a vcuo, a injeco ou mtodos automatizados.

1.4 Prepregs
Prepeg uma abreviao para pr impregnados e refere-se a tecidos, geralmente de fibra de carbono, que so fornecidos pelo fabricante j impregnados de resina termoendurente, normalmente de tipo epoxy. Ao manter-se o material sob condies de baixa temperatura (literalmente abaixo de zero), este tem um tempo de vida til relativamente alto (algo em torno de 15 dias). Ao serem expostos a altas temperaturas, ocorre o processo de cura e endurecimento.

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Custam muito mais caro que os tecidos de fibra secos, inclusive pelas necessidades especiais de transporte e armazenamento. No entanto, a primpregnao de fbrica garante uma proporo tima entre as fibras e a matriz, proporcionando assim uma maior eficincia na relao entre o peso e a resistncia, e so bem mais prticas, por eliminar o trabalho de impregnao. Geralmente os prepregs so a soluo adotada pela indstria aeronutica e aeroespacial.

Fig.3 - Prepeg de fibra de carbono.

1.5 Maquinao/reparao de compsitos

Os processos de maquinao/reparao incluem o corte de contorno, a furao, o escariamento, operaes de acabamento (rebarbao e lixagem), etc. A maquinao de compsitos muito diferente da maquinao de metais, e para cada tipo de compsito usado um processo diferente. A furao por exemplo particularmente difcil porque o material pode lascar ou at mesmo dividir-se em camadas separadas na entrada e sada do furo (delaminao).

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1.5.1 Cuidados a ter durante a maquinao/reparao de compsitos

Os compsitos so maquinveis, apenas dentro de um limite de temperatura;

A baixa condutividade trmica do material favorece o acumular de resina na rea de corte durante a maquinao;

Furos em materiais abrasivos vidro/carbono apresentam-se frequentemente maiores que a broca usada.

O alto coeficiente de expanso trmica de alguns materiais torna difcil controlar a preciso;

O uso de lquidos de refrigerao inadequado acarreta mudanas das propriedades fsicas do material no permitindo colagem posterior daquela pea;

Variaes do material devido a mtodo de fabrico; a) Contedo de resina, tipo de resina; b) Dureza dentro dos limites aceitveis; c) Compactao determinada pela presso e processo de fabrico durante a cura da pea.

As caractersticas de maquinao dos compsitos variam de pea para pea, sendo assim, ter conhecimento de como o material se comporta durante a maquinao da maior importncia no fabrico, no reparo ou na montagem de componentes.

A maquinao de fibra de vidro e carbono pode ser realizada com ferramentas convencionais, mas existe o problema da abrasividade, que causa reduo na qualidade do corte e da vida til da ferramenta. Esse problema resolvido com o uso de ferramentas especiais, como brocas de metal duro, serras e discos diamantados. Alm disso, o corte sem as ferramentas apropriadas acaba fraturando as extremidades das fibras com a extremidade de corte da ferramenta.

A velocidade e o avano das ferramentas de corte so fatores importantes que ajudam a evitar danos nas camadas das peas. Um apoio firme tambm necessrio para que se evitem interrupes entre as camadas.

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O corte deve ser sempre limpo, pois a poeira e as aparas funcionam como abrasivos, causando delaminaes e danos ao furo.

As caractersticas dos materiais unidirecionais so basicamente as mesmas dos tecidos do mesmo tipo. Esses materiais so suscetveis a delaminaes nos pontos de entrada e sada dos cortes.

Avano e velocidade de furo inadequadas podem provocar delaminaes, que, devido a orientao das fibras, propagam-se violentamente, enquanto o uso incorreto das ferramentas causa o puxamento das fibras.

A maquinao destes materiais surge da necessidade de efetuar montagens de diversas peas num conjunto na qual tambm se pode recorrer colagem ou pela necessidade de cumprimento de tolerncias apertadas. A maquinao de materiais compsitos complexa devido sua heterogeneidade, registando-se diferentes comportamentos do mesmo material apenas devido distribuio e orientao das fibras, sensibilidade ao calor e ao facto de os reforos serem extremamente abrasivos. Os mtodos mais tradicionais de maquinao, embora possam ser utilizados, devem ser adaptados de forma a reduzir a criao de danos por meios trmicos ou mecnicos.

1.6 Teoria vs. Trabalho prtico

Relativamente teoria apresentada neste trabalho, apenas se foca os conceitos inerentes s peas sobre as quais incidiram os trabalhos prticos. Os materiais compsitos so cada vez mais utilizados na indstria, e por isso mesmo estes abrangem um nmero cada vez maior e diversificado. Assim falar sobre todos eles ficaria um pouco fora de contexto, visto que as peas em questo foram feitas apenas com prepegs de carbono EE305 pr-impregnadas com resina epoxy ET445. Foi feita posteriormente uma laminao a vcuo e os moldes foram ao forno (em vez da autoclave).

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2. Caracterizao do material utilizado

Para o processo de maquinao/reparao foram utilizadas as seguintes peas:

Pea 1

Pea 2

Pea 3
Fig.1,2 e 3 - Fotografias das peas utilizadas para maquinao/reparao.

Estas peas foram feitas noutro mdulo, e os seus acabamentos imperfeitos implicaram a necessidade de maquinar/retificar as arestas e os

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cantos. Na elaborao das mesmas, foram aplicadas 3 camadas de fibra de carbono sendo que a 1 e 3 so a 0 e a 2 a 45.

Os seguintes materiais foram utilizados durante todo o processo de acabamento: a. Manta de fibra de carbono multidirecional

b. Resina Epxi SR 1500; Catalisador SD 2505 e MEC (Metil-Etil-Cetona)

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3. Caracterizao do equipamento utilizado

a. Mdulo de aspirao central Plymovent Multi dust BANK

Plymovent Multi dust BANK

b. Mini-Berbequim Pneumtico

Dotco NO: 14CFS95-38 1000 1/min (6.1 bar)

c. Serra pneumtica

Dotco MDL: 12S1288-02

2500 RPM 90 PSIC 6.1 bar max.

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d. Retificadora angular

Shinano INC SI-206S

18000 RPM 90 PSIs 6.2 bar max.

e. Suporte fixador ROLOC

MERIT Holder TY3 R/O 2" MED

30.000 RPM MAX

NO: 14CF

f. Mandril
G Mandril HSS

4,091 a 4,103

NO: 14C

g. Mandril
20E119 Gumaster SE-7MMSC

NO: 14C

h. Discos para Lixadora/retificadora

3M Discos Roloc 22403 e 22401 50,8mm P120 e P80

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NO:

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i. Brocas

GUHRING Spiralbohrer Satz HSS Brocas 2,5; 3.7 e 5

j. Folhas abrasivas

Indasa P80, P120, P220, P400

k. Tesoura

m.

Chizato

l.

Trincha 1 38,1 mm

n.

Pincel Super 8

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4. Caracterizao do equipamento de segurana utilizado

a. Bata

b. Luvas de latex

d. Mscara SOP AIR 23306 FFP3D

c. culos de proteo Lux Optical

e. Auriculares Nemo TU-200 C

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5. Procedimento Experimental

1. Observar e analisar quais os pontos crticos da pea, onde necessrio intervir, e qual o melhor meio para o fazer;

2. Ligar a estao de aspirao; 3. Definir quais os materiais e equipamentos necessrios para uma reparao/maquinao adequada no conformidade detetada. 4. Com a serra pneumtica, cortar o excesso de fibras, que no interessam na pea, tendo especial ateno para no aproximar a serra demasiado do bordo, sob pena de cortar para l do limite.

5. Com a retificadora pneumtica, retirar o restante excesso, no esquecendo que quanto maior for o numero de rotaes, maior ser o

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desbaste abrasivo na pea. Utilizar o suporte fixador com um disco abrasivo de 80P ou 120P;

6. Em caso de duvida, assinalar com uma caneta de acetato branca, os limites at aos quais se deve maquinar. 7. Com um berbequim e um mandril acopolado, incidir sobre os cantos interiores da pea, tendo especial ateno para no danificar as fibras, retirando apenas o excesso de resina acomolado.

8. No caso de haver bolhas de resina ou bolhas de ar debaixo das fibras, causando um relevo na superfcie da pea, utilizar o mandril Gumaster, tendo especial ateno enorme quantidade de material que ele retira.

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9. Consoante o acabamento inicial com que a pea ficou, escolher uma folha abrasiva com um gro adequado, e lixar a pea para que esta fique com um acabamento mais limpo e polido. Para acabamento final utilizar uma lixa de gua 400P, e lixar a pea diretamente debaixo de gua a correr;

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10. Fazer um furo na parte superior da pea, com uma broca 3,3 mm, tendo a noo que este furo ir servir para segurar a pea durante a pintura;

11. Para fazer a resina a aplicar na reparao da pea, juntar a Resina Epxi SR1500 e o Catalisador SD2505 na proporo de 3 para 1, ou seja, independentemente da quantidade de resina que se quer fazer, a quantidade de catalizador SD2505 deve ser sempre 1/3 da quantidade de resina epoxy SR1500;

Fig.4 - Mistura da resina Epoxy SR1500(A) com o catalisador SD2505(B).

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12. Depois de misturar bem a resina, analisar a pea e perceber onde atuar; 13. O pincel no deve conter muita resina, sob pena de deixar a pea com muitas imperfeies depois de esta polimerizar;

14. Cobrir todas as imperfeies na pea com a resina previamente feita, tendo especial ateno, para no a deixar acumulada nos cantos e na superfcie da pea. Falhas grandes necessitaro de ser reparadas com manta de carbono;

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15. Para as falhas grandes devem ser recortados pedaos retangulares da manta de carbono, aplicando-os exatamente no mesmo sentido das fibras da pea, e impregnando-os com resina, com o pincel;

16. Deixar a resina polimerizar durante umas horas; 17. Repetir o processo de retificao/maquinao para conferir pea um acabamento perfeito; 18. No caso de a pea no ficar conforme o desejado, retrabalh-la repetindo o processo de aplicao de resina e/ou manta de carbono, at que as falhas desapaream ou diminuam significativamente.

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19. Depois de pronta a pea deve ser lixada com uma folha abrasiva com um gro pequeno (ex:>400P), para conferir um acabamento superficial ligeiro e uniforme; 20. Limpar a pea.

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Ao maquinar a pea 3 surgiu tambm a possibilidade de fazer furao do compsito, utilizando para tal dois moldes previamente furados com brocas de 2,2, a 3,7 e 5 mm. Assim:

1. Colocar cada um dos moldes, em seu lado da pea e prender com os grampos, para que no saiam do stio durante a furao.

2. Rodando a cabea do berbequim manualmente no centro do furo, fazer um uma pequena marca, para centrar a broca. 3. Pr-furar a 2,2 mm e posteriormente a 3,5 mm, tendo especial ateno ao avano da broca, para no provocar delaminaes. 4. Finalmente, furar a a 5 mm, passando posteriormente uma lixa para remover algumas fibras que tenham ficado de fora da matriz.

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6. Anlise e discusso dos resultados

A maquinao/reparao das 3 peas, teve alguns contratempos em parte devido inexperincia dos membros do grupo, e sobretudo pela quantidade e dificuldade das no conformidades nas peas. A pea 1 foi de todas a mais trabalhosa, devido s bolhas de ar entre as camadas de fibra de carbono. Ao maquinar a pea, estas salincias desfizeram-se deixando a descoberto buracos e num caso em particular este problema foi ainda mais complexo (ver fig.1 e 4).

1 2 3 2 1 4

4
O facto de esta pea ter sido curada no forno, e no na autoclave como seria normal, fez com que a superfcie da pea ficasse com estas

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descontinuidades no interior, e com uma m compactao no exterior, deixando a superfcie com excesso de resina particularmente nos cantos. A utilizao do mandril gumaster provou ser difcil, visto o dimetro do mesmo ser inadequado s exigncias da pea 1 e 2. Para uma boa utilizao este mandril deveria ser no de 7mm mas de 3mm. O corte do excesso com a serra pneumtica difcil pois os dentes da serra agarram constantemente s fibras, desviando a mesma da linha de corte. A raspagem do excesso de resina com o Mandril HSS 4,091 provou ser uma mais-valia, embora a sua ponta direita tenha por vezes trazido algumas dificuldades nos cantos especialmente na pea 1e 2. A retificadora pneumtica (+discos abrasivos) pode ser utilizada tambm como mtodo mais eficaz de corte, evidenciando pouca delaminao das fibras. A sua utilizao deve ser controlada e precisa, pois as altas rotaes tendem a retirar demasiado material. Apenas metade do disco deve estar em contacto com a pea. A resina deve ser feita com as quantidades exatas, sob pena de a deixar liquida demais ou com espuma. No se deve molhar muito o pincel na resina, pois esta em excesso escorre pela pea deixando a pea com relevos indesejados.

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 As peas devem ser bem lixadas/polidas, para que no fiquem pequenos buracos na superfcie onde posteriormente a resina no entra. Em todas as peas se verificou isto.

Um dos processos mais morosos, foi o tempo de cura da resina, que afetou diretamente o tempo de reparao da pea. Os pedaos de manta de carbono a aplicar na reparao no devem ser demasiadamente pequenos, devido sobretudo ao facto de as fibras se separarem umas das outras. (ver pea 1)

No processo de furao, o avano demasiado rpido, pode provocar delaminao, por isso mesmo vital no s controlar o avano bem como apoiar a pea junto do local a furar. Da que este processo na pea 3, tenha corrido da melhor forma. A maquinao e reparao das peas foi um processo demorado, e sobretudo no se conseguiu melhores resultados devido ao escasso tempo, das aulas prticas e a alguns equipamentos desajustados s exigncias.

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 Futuramente a drapagem deve ser feita com algum rigor, para evitar as bolhas de ar presentes na pea 1.

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Os processos de maquinao nos materiais compsitos so de extrema complexidade, ainda que os processos de reparao sejam ainda mais difceis de executar. Uma utilizao delicada dos equipamentos pode fazer a diferena entre a qualidade da pea e a no qualidade da mesma. A qualidade geral visvel no bom acabamento, garantindo no s uma vida til mais prolongada, bem como a satisfao dos clientes mais exigentes. A reparao e maquinao das peas 1,2 e 3, provou ser de extrema exigncia, fornecendo algumas ideias de como futuramente o processo poder correr melhor. As peas no entanto ficaram com um bom acabamento, expecto a pea 1 cuja dificuldade de reparao e o tempo apertado, tornaram o acabamento menos limpo.

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Foi a primeira vez que fizemos o acabamento de peas em carbono. A falta de experincia e o tempo de polimerizao da resina epoxy tornaram o trabalho moroso. A falta de ferramentas adequadas ao tipo de trabalho em questo dificultou a nossa tarefa- o mandril de que dispnhamos era de 7 mm e deveria ter sido usado um de 3 mm. Deveramos ter aplicado a pintura s peas, mas tal no foi possvel devido inexistncia de equipamentos de proteo individual.

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Foram utilizados os ficheiros de apoio dos mdulos Compsitos processos de maquinao e de reparao e Compsitos - anlise de falhas/danos e reparao, bem como ficheiros do mdulo Noes sobre tecnologia dos materiais. Todas as fotografias neste trabalho, tm autoria do grupo.

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