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ORDENAR LAS OPERACIONES DE MECANIZADO (01/09/2003)

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Secuenciacin de operaciones de mecanizado basada en relaciones de precedencia

Ordenar las operaciones de mecanizado

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La secuenciacin de las operaciones de mecanizado es un punto clave en la planificacin de procesos. La obtencin de unas relaciones de precedencia entre operaciones, la aplicacin de las cuales permita obtener un plan de proceso ptimo, tiene un gran inters desde el punto de vista del planificador de procesos, pues le facilita en gran manera la tarea de disear el plan de operaciones de piezas que requieran un gran nmero de operaciones distintas.

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Marta Albert Ibarz, Ins Ferrer Real, MLuisa Garca-Romeu de Luna (Universitat de Girona)

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Uno de los puntos clave en la planificacin de procesos consiste en determinar el orden ptimo de las distintas operaciones de mecanizado que hay que llevar a cabo para la fabricacin de una determinada pieza [1]. Los sistemas CAPP (Computer Aided Process Planning) han sido ampliamente estudiados, pero en todos los casos el principal problema encontrado es el de la secuenciacin de las operaciones. Si se considera que las operaciones sobre una determinada pieza pueden hacerse en cualquier orden, las posibles rutas a seguir pueden encontrarse rpidamente mediante un sencillo clculo de combinatoria. Sin embargo, cuando el nmero de operaciones a realizar sobre la pieza es elevado, la cantidad de posibles soluciones, es decir, de secuencias de operaciones, es tan grande que es prcticamente inabordable desde el punto de vista de clculo [1-3]. Para simplificar este problema y facilitar el diseo de la secuencia de operaciones a realizar, sera conveniente establecer algunas relaciones de precedencia entre operaciones (del tipo la operacin A es anterior a la operacin B), de manera que, dada una pieza a fabricar, y aplicando dichas relaciones, se consiguiera obtener la secuencia ptima de las operaciones de mecanizado que hay que realizar. Aunque como se ha dicho anteriormente los sistemas CAPP se han estudiado en profundidad, actualmente no se conocen estudios que hayan profundizado suficientemente en estas relaciones, y es evidente que la elaboracin de un listado de precedencias que contenga todas las posibles operaciones en todas las mquinas-herramienta existentes es un problema difcil de abordar. Por este motivo, se centra el problema en las operaciones propias del torno, la fresadora, la taladradora y la rectificadora, por ser estas mquinasherramienta las ms comunes en la mayora de talleres de mecanizado. Enlaces destacados

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Figura 1. Determinacin de los volmenes de mecanizado en piezas de diferente tipologa.

El procedimiento seguido es el siguiente: fijando la atencin en una pieza como la que se muestra en la figura 2, para la fabricacin de la cual hay que hacer dos operaciones (fresado de una de las caras del prisma y taladrado del agujero interior), se puede ver que para fabricar la pieza hace falta arrancar el material correspondiente a dos volmenes (el volumen V1 corresponde al fresado y el volumen V2 al taladrado) y a la interseccin que se produce entre ellos Considerando que el tiempo que se tarda en mecanizar V1 es t1, el tiempo que se tarda en mecanizar V2 es t2 y el tiempo que se tarda en mecanizar V1-2 es t1-2, y teniendo en cuenta la informacin de la pieza, nicamente hay dos posibles secuencias de operaciones: Secuencia 1. Mecanizar primero V1 y despus V2, con lo cual al mecanizar V1 se va a arrancar tambin el material correspondiente a V1-2. El tiempo total de corte (tt) ser: tt= t1+t1-2+t2. Secuencia 2. Mecanizar primero V2 y despus V1. En tal caso, V1-2 se arrancar junto con V2. La velocidad de avance de la herramienta en el mecanizado de V1 ser constante, aunque en la zona central de la pieza estar trabajando en vaco, sin arrancar material. Por lo tanto, el tiempo total de corte (tt) ser: tt= t2+t1-2+t1+t1-2 Estudiando ambas posibilidades se puede observar que en el primer caso se consigue un ahorro de tiempo de mecanizado de t1-2 unidades de tiempo respecto al segundo caso. Analizando un gran nmero de piezas de caractersticas diversas, para la fabricacin de las cuales es necesario hacer el mecanizado de una superficie y una operacin de taladrado sobre la misma, se puede llegar a la conclusin de que en todos los casos estudiados se consigue un ahorro de tiempo de fabricacin si se mecaniza primero la superficie y posteriormente se hace el taladrado. El mismo anlisis se puede aplicar, por ejemplo, a las operaciones de ranurado, perfilado y escariado. En consecuencia, se obtiene una primera relacin de precedencia. Otro tipo de relacin que puede establecerse proviene del hecho que, tecnolgicamente, para la realizacin de algunas operaciones hace falta haber realizado otras operaciones previamente. Es el caso, por ejemplo, del roscado interior, para la realizacin del cual debe existir un taladro, y del resto de operaciones de acabado de taladros, como por ejemplo el avellanado, el escariado el abocardado, el penetrado, y otras. En dichos casos, es evidente que estas operaciones deben hacerse siempre despus de la operacin que permita hacer el taladro (taladrado, torneado interior, etc.). foto
Figura 2. Anlisis de los volmenes de mecanizado.

Cuando el nmero de operaciones a realizar sobre la pieza es elevado, la cantidad de posibles soluciones, es decir, de secuencias de operaciones, es tan grande que es prcticamente inabordable desde el punto de vista de clculo Este ltimo caso guarda una gran similitud con el fresado helicoidal. Cuando hay que mecanizar una pieza mediante esta operacin, pero se necesita un cilindro sobre el cual llevarla a cabo, obviamente el cilindrado debe hacerse antes que el fresado helicoidal. La aplicacin de estas relaciones permite ordenar las operaciones en cuatro grupos, de manera que las operaciones del Grupo 1 (G1) deben realizarse siempre antes que las del Grupo 2 (G2), y as sucesivamente Hay tambin otras operaciones que requieren un agujero previo que les sirva de gua, como por ejemplo el recortado. Finalmente, cabe mencionar que el rectificado, por definicin, es una operacin que se realiza en la ltima etapa de fabricacin de la pieza, para ajustar las tolerancias, y eliminar las rebabas y las marcas producidas por las herramientas y los sistemas de fijacin [4].
Resultados

A partir de anlisis geomtricos de las distintas operaciones de mecanizado, similares al que se detalla en el apartado anterior, y aplicndolos a un gran nmero de piezas de caractersticas distintas, se establecen las siguientes relaciones:

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1. Las operaciones que consisten en rebajar una superficie deben realizarse antes que los taladros sobre la misma. 2. Las operaciones que consisten en hacer un mecanizado "de detalle" sobre una superficie (por ejemplo un ranurado, un perfilado o un taladrado) deben llevarse a cabo despus del rebaje de la superficie. 3. Las operaciones de acabado de un taladro (por ejemplo el escariado, el roscado o el avellanado) deben hacerse despus de la operacin que permita hacer el taladro (taladrado, torneado interior, etc.). As mismo, las operaciones que necesiten, para su ejecucin, un agujero que les sirva de gua, deben realizarse despus de la operacin que sirva para hacer el agujero. 4. Finalmente, el rectificado debe hacerse despus del resto de operaciones sobre una determinada pieza.

Tabla 1. Operaciones pertenecientes a los Grupos de Precedencia.

La aplicacin de estas relaciones permite ordenar las operaciones en cuatro grupos, de manera que las operaciones del Grupo 1 (G1) deben realizarse siempre antes que las del Grupo 2 (G2), y as sucesivamente. Aplicando esta metodologa, el nmero de secuencias de operaciones posibles se reduce sensiblemente, y de esta forma se puede obtener la hoja de ruta ptima disminuyendo la cantidad de clculos necesarios, puesto que slo hace falta calcular las posibles combinaciones que se producen entre operaciones pertenecientes un mismo grupo. La Tabla 1 muestra estos grupos de precedencia.
Conclusiones

Una vez comprobada la aplicacin de estos grupos de precedencias en piezas de distintas caractersticas, se puede observar que en todos los casos estudiados se originan planes de proceso de tiempo total de fabricacin mnimo. As pues, estas relaciones son muy tiles en el mbito en que se han aplicado, y pueden simplificar el proceso de clculo de un sistema CAPP, al reducir el nmero de posibles combinaciones de secuencias de operaciones. Sin embargo, hay que tener en cuenta que no se han considerado los tiempos de cambio de herramienta ni los tiempos improductivos. Este podra ser el siguiente eslabn en el desarrollo de este estudio.
Referencias bibliogrficas

[1] HALEVI, G. WEILL, R.D., Principles of Process Planning. A logical approach. Ed. Chapman & Hall, London, (1995). [2] ALTING L., ZHANG H., International Journal of Production Research, Computer Aided Process Planning: the state-of-the art survey, 4 (27) (1989) 553. [3] WEILL, R. SPUR, G. EVERSHEIM, W., Annals of the CIRP, 311982, Survey of Computer Aided Process Planning Systems, 2 (31) (1982) 539. [4] LASHERAS, J.M., Tecnologa Mecnica y Metrotecnia (volumen II), Editorial Donostiarra, San Sebastin, (1987).
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