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TECNICAS DE MOLDEO

Tecnicas de moldeo

INTRODUCCIN
Para producir piezas vaciadas de alta calidad, se requiere cumplir con una serie de procedimientos para lograr el objetivo. En la fabricacin de piezas vaciadas es muy importante tener buena informacin, sobre todo para el personal operativo que es el que se encarga de llevar a cabo las operaciones del proceso de obtencin de moldes. Al igual que la Maquinaria, materia prima y el equipo utilizados para la fabricacin de moldes, la Tcnica de Moldeo es importantsimo llevarla a cabo con la mayor exactitud posible. Los procesos de fundicin consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, vaciar el metal en el molde, limpiar las piezas fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de la fundicin es una pieza colada que puede variar desde una fraccin de kilogramo hasta varias toneladas; tambin puede variar en su composicin, ya que prcticamente todos los metales y aleaciones se pueden fundir. La fundicin es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno de los procesos ms antiguos de formado que se remonta 6 mil aos atrs y son muchos los factores y variables que debemos considerar para lograr una operacin de fundicin exitosa Sin embargo, la investigacin ha trado consigo aplicaciones y adaptaciones que hasta entonces no se haban considerado dentro del alcance de la industria de la fundicin.

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INTRODUCCIN
Las altas cifras de produccin, el buen acabado de las superficies, las pequeas tolerancias en las dimensiones y la calidad en las propiedades de los materiales, han permitido fundir partes de forma complicada ya sea de tamao o pequeo. En el desarrollo de fabricacin de piezas se tienen las siguientes tcnicas:

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PRELIMINAR
El proceso de moldeo es un procedimiento de fabricacin de objetos metlicos basado en verter el metal fundido en la cavidad de un molde, para obtener tras la solidificacin y enfriamiento una pieza que es reproduccin de la cavidad del molde. La fundicin incluye: la fundicin de lingotes y la fundicin de formas. El lingote es una fundicin en grande de forma simple (barras rectangulares largas), diseada para volver a formarse en otros procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se aproximan ms a la forma final deseada del producto. Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes: La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e internas. Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra y dimensiones de la parte. Se puede usar la fundicin para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan ms de 100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.). El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado lquido. Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa. Puede utilizarse tanto para formas simples como complejas

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PRELIMINAR
Reduce o elimina los costes de otros procesos de fabricacin, como el mecanizado, deformacin plstica Rentable para bajos volmenes de produccin Pueden utilizarse un gran nmero de aleaciones Reducido nmero de desperdicios generados en el proceso, que en cualquier caso se vuelven a fundir

Se debe mencionar tambin las desventajas asociadas con le proceso de fundicin. Estas incluyen: Las limitaciones de algunos procesos Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas Piezas con porosidad Baja precisin dimensional Acabado deficiente de la superficie Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento Problemas ambientales.

Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos polmeros y cermicos. En este tema revisamos los fundamentos que se aplican prcticamente a las operaciones de moldeo; se describen los procesos de moldeo individualizados, junto con los aspectos que deben considerarse en el diseo de productos de fundicin.

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PRELIMINAR

El principio bsico en que se basa este proceso puede parecer simple: Fundimos un metal, llenamos un molde y lo dejamos enfriar para obtener un producto nuevo. Pero existen una serie de factores y de parmetros que debemos tomar en cuenta para obtener piezas de buena calidad, con las dimensiones deseadas y con procesos econmicamente factibles.

En el dibujo se muestra con un ejemplo particular como se moldea una pieza. Se vierte el metal fundido por el bebedero, en este caso por gravedad, hasta la cavidad del molde mediante los canales de alimentacin. El molde en este caso consta de dos bloques para que sea ms fcil el moldeo (realizar la cavidad) aunque como puede intuirse este molde deber destruirse para obtener el slido resultante despus de la colada (existen moldes en que esto no es necesario.) Si se desea realizar un agujero o hueco en la pieza debe utilizarse un elemento slido, que no permita que el metal llegue a esa zona. A veces, dependiendo del material y del tipo de moldeo, se aaden a los canales de alimentacin un depsito denominado mazarota que se llena en la colada con el metal fundente y que va aportando material a las cavidades de la pieza conforme estas se van enfriando evitando la aparicion de defectos en la pieza vaciada como son, rechupes y poros internos. Muchas veces se utiliza el propio bebedero como depsito. El slido obtenido consta en este caso de dos piezas y de los canales de alimentacin que deben separarse de estas, es lo que se denomina desbaste.

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Los talleres especializados donde se funden los metales, se desarrollan los procesos de moldeo y se realiza el desbastado o limpieza de la pieza, se les conoce como fundiciones. Estas fundiciones podramos catalogarlas en dos grupos diferentes: las de metales frreos y metales no frreos y ambas acostumbran a trabajar para terceros. An as es comn encontrar ciertas fbricas donde tambin se realizan procesos de colada. En una fundicin se obtienen normalmente lingotes o formas. Dichos lingotes de acero o metales dctiles se transforman en piezas en otros talleres como son los de forja o laminado. Nos centraremos en el moldeo de formas, piezas en bruto, por diferentes procedimientos, proponiendo un mtodo de eleccin en funcin del tamao, material, precisin, forma y volumen de produccin de las piezas. Estas piezas en bruto obtenidas mediante moldeo deben acabarse en talleres de mecanizado y tratamientos trmicos o superficiales. Es obvio que las superficies que deban estar en contacto con otras piezas o agujeros pequeos deben mecanizarse para obtener las piezas finales. As mismo algunas piezas se suelen recocer para eliminar tensiones internas.

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PRELIMINAR

Esquema de los elementos bsicos de moldeo. Semielaborado obtenido.

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PRELIMINAR

Para la fabricacin de piezas de fundicin se requiere un proceso el cual involucra la etapa de moldeo. Este puede ser producido mediante materiales desechables o permanentes.

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El proceso de fundiciones se realiza en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores. El primer paso que se da en el proceso de fundicin es la fabricacin del molde. El molde contiene una cavidad que dar la forma geomtrica de la parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionados, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes de contraccin, por tanto, la cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la fundicin; pero adems puede tener superficies internas, que se definen por medio de moldes llamados corazones, los cuales son formas colocadas en el interior de la cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes. En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente en lquido. Despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto figura (a), el metal lquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado figura (b) y (c) una va de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma ms importante de produccin en operaciones de fundicin.

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Diagrama esquemtico de un molde para fundicin

Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la parte de fundicin; (b) molde cerrado, de forma ms compleja que requiere un sistema de vaciado (va de paso) conectado con la cavidad

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Diagrama esquemtico de un molde para fundicin

Seccin transversal de un molde en tres partes

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El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste tpicamente en un bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero) a travs del cual entra el metal a un canal de alimentacin o corredor que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece como un simple embudo en forma de cono. Algunas copas de vaciado se disean en forma de tazn como en la figura con un canal abierto que conduce al bebedero. En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la solidificacin. A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de tal forma que solidifique despus de la fundicin principal. Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse procesamientos posteriores, dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre stos se encuentran el desbaste del metal excedente de la fundicin, la limpieza de la superficie, la inspeccin del producto y el tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Adems, puede requerirse maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y microestructura metalrgica asociada.

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Diagrama esquemtico de un molde para fundicin

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Caractersticas del proceso de fundicin


El proceso de fundicin es de los procesos mas importantes en la manufactura de materiales, por lo que se requiere de algunas caractersticas para determinar una buena calidad de la pieza obtenida. Algunas de estas caractersticas son: (1) El molde, de forma y tamao adecuado que debe tener en cuenta la contraccin del metal en la solidificacin y el sobremetal necesario en posteriores procesos (2) Fundicin a la temperatura y cantidad adecuada (3) La tcnica de vertido debe permitir la salida del aire y los gases atrapados, y permitir que el metal llegue a todos los lugares (4) Solidificacin, debe evitar la formacin de defectos, rechupes, poros, grietas, etc. (5) Separacin de la pieza del molde. (6) Control de las especificaciones

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MODELOS
Durante la fabricacin de piezas vaciadas se requiere la evaluacin del diseo de la pieza que se realizar. En primera instancia se requiere de una pieza modelo para duplicar las piezas a realizar. El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El diseo debe ser lo ms simple que sea posible para facilitar el retiro del molde. El modelo tiene en esencia la forma de la pieza a fundir con formas para bebederos, mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas una para la semicaja superior y la otra para la semicaja inferior, para facilitar la construccin de la cavidad del molde, algunas piezas pueden ser sueltas para que sean removidas por separado y evitar la destruccin del modelo o del molde. La madera es el material que generalmente se usa para fabricar los modelos ya que es sencilla de trabajar y se la encuentra fcilmente, la madera empleada deber estar casi seca con 5 a 6 % de humedad para evitar que se tuerza o la formacin de grietas lo que ocasionara una distorsin en el molde final. Se usa el modelo en madera cuando se tiene un nmero discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande lo cual facilitara el manejo de la misma. Cuando aumenta el numero de piezas es comn encontrar modelos de metal hechos de aluminio o magnesio que pueden estar sueltos o empotrados en soportes para modelos, tambin son muy comunes los modelos de yeso ya que son fciles de elaborar pero muy quebradizos a la hora fabricar la cavidad. El plstico tambin juega un papel importante en la fabricacin de modelos es un intermedio entre la madera y el metal y puede producir cantidades considerables de moldes.

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MODELOS
Tipos de modelos removibles. Existen siete tipos de construccin de modelos. La forma ms simple es el modelo slido de una sola pieza. Muchos modelos no pueden hacerse de una sola pieza por la dificultad que se encuentra en el moldeo. Para eliminar esto, algunos se hacen en dos parles, as una mitad del modelo descansa en la parte inferior del molde y la otra mitad en la parle superior. La divisin en el modelo ocurre en la lnea de particin del molde. En el trabajo de produccin, donde se requieren muchas piezas coladas, se usan los modelos con los canales de alimentacin, como se muestra en D. Tales modelos se hacen de metal para darles resistencia y eliminar cualquier tendencia a la torsin. En los canales o corredores pasa el metal fundido quedando formados por las uniones entre los postes de los modelos individuales.

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MODELOS

Tipos de modelos. A. Modelo slido. B. Modelo partido. C. Modelo con piezas sueltas. D. Modelo con entradas y derivaciones. E. Modelo placa de coincidencia. F. Tablero de moldeo para modelo de volante. G. Modelo terraja: para perfilar curvas y para formar corazones muy grande arena verde, y terraja para superficies planas.

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MODELOS

Modelo superior

Modelo Inferior

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MODELOS
Las placas de coincidencia proporcionan un montaje sustancial a los modelos y se usan ampliamente en el moldeo a mquina. En E se muestra una de estas placas, sobre la cual estn montados los modelos de dos mancuernas pequeas. Consisten en una placa de metal o de madera, a la cual se sujetan permanentemente los modelos y el canal alimentador. En ambos extremos de dicha placa hay agujeros para fijarla a una caja normal. El tablero soporte que se muestra en F, se puede usar con modelos de canal de alimentacin simple o mltiples. Los modelos que requieren tableros soporte son, generalmente, algo difciles de hacer como modelos divididos. El tablero se coloca de tal manera que el modelo descanse en l, arriba de la lnea de separacin y luego la tabla acta como tablero de moldeo para primera operacin de moldear. Muchos moldes de forma regular se pueden construir con el uso de modelos de esqueleto* como se ilustra en G, en la figura. El perfilado curvo puede usarse para formar parte del molde de una marmita de hierro fundido de gran tamao y el perfilado recio para cualquier tipo de ranura o zureo. La ventaja principal de este modelo es que elimina la construccin de modelos costosos. El modelo que debe hacerse para una pieza determinada depende en mucho del juicio y experiencia del modelista, quedando gobernado por el costo del modelo y piezas que se van a producir. Las piezas fundidas de gran tamao se vacan generalmente solas en un molde, ya que un modelo mltiple o con alimentadores ramificados solamente aumentara las dificultades de moldeo y vaciado. Para estas piezas que tienen una seccin simtrica uniforme, hay un ahorro definido en el modelo, si puede usarse el mtodo del tipo perfilado o de esqueleto.

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MODELOS
Tolerancias en los modelos: Prcticamente todo el trabajo de alta produccin en mquinas de moldeo utiliza modelos de placas coincidentes. Adems del hecho que se pueden moldear simultneamente varias piezas con modelos de este tipo, se logran varias economas, por el moldeo mecnico. A pesar de que son costosos en la fabricacin dichos modelos duran mucho tiempo y su uso es muy intenso. En el trabajo de modelos la pregunta es el porqu, un engrane terminado o cualquier otro objeto no puede ser usado para fabricar el molde y eliminar los problemas y el costo de hacer un modelo. En algunos casos esto se puede hacer, pero en general, el proceso no es prctico, porque ciertas tolerancias van consideradas en el modelo. Estas tolerancias son: la contraccin, extraccin, acabado, la distorsin y el golpeteo. Contraccin. Cuando un metal puro, as como la mayora de las aleaciones metlicas se enfra, ellas se contraen, y para compensar la contraccin, existe una regla de contraccin que puede ser usada en el trazo de las dimensiones del modelo. Una regla de contraccin para hierro fundido es de 1.04 % en promedio de longitud, mayor que una regla estndar. Si un engrane de hierro blanco est planeado que tenga un dimetro exterior de 150 mm ya terminado, la regla de contraccin en realidad debe medir 156 mm en dimetro, por compensacin de la contraccin. La contraccin para latn vara con su composicin, pero usualmente anda de 1.56 a 2.08%, y el aluminio y magnesio 1.30%. Estas tolerancias de contraccin son slo aproximadas y varan ligeramente, dependiendo del diseo de la pieza fundida, el espesor de la seccin y del anlisis del metal.

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MODELOS
Cuando deben obtenerse modelos de metal, a partir de los modelos originales se deber proveer de doble contraccin. El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde debe ser un tanto diferente de la pieza a producir tanto en forma como en dimensiones. Estas diferencias intencionales incorporadas al modelo se llaman tolerancias del modelo. La tolerancia por contraccin compensa la disminucin de tamao que experimenta la pieza al solidifican y enfriar. La tabla muestra valores para contraccin volumtrica para distintos metales. La tolerancia de maquinado es la cantidad que compensa al material que se desperdicia en operaciones de maquinado que darn el acabado final a la pieza.

Tolerancias tpicas de contraccin

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MODELOS

Conicidad para retiro en ambas piezas de un modelo de dos piezas

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MODELOS
Extraccin. Al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el modelo, si se les da ahusamiento a las superficies de ste paralelamente a la direccin en que se deban extraer. Esta inclinacin de los lados del modelo se conoce como salida, y se proporciona para darle al modelo un pequeo huelgo a medida que es extrado. El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y es generalmente 1.04 a 2.08%. Los agujeros interiores requieren salidas tan largas como de 6.25%. Acabado. Cuando un dibujante traza los detalles de una parte que va a ser fundida, cada superficie que va a ser acabada a mquina est indicada por una marca de acabado. Esta marca le indica al modelista donde deber proveerse metal adicional para efectuar el maquinado, es decir habr una tolerancia de acabado. La cantidad que deba aadirse al modelo depende de las dimensiones y forma de la pieza fundida, pero en general para piezas pequeas y medianas es de 3.0 mm. Cuando las piezas son ms grandes, esta tolerancia se debe aumentar, porque las piezas tienden a torcerse en el enfriamiento. Distorsin. La tolerancia para la distorsin se aplica solamente a aquellas piezas fundidas de forma irregular que se distorsionan en el proceso de enfriamiento, debido a la contraccin del metal. Golpeteo. Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente. En una pieza de tamao medio este aumento puede ignorarse ligeramente. En piezas de gran tamao o en aquellos que deben coincidir sin ser mecanizadas deber considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente menor para compensar el golpeteo.

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MODELOS
Materiales para modelos removibles. El primer paso en la fabricacin de una pieza fundida es preparar un modelo, conocido como modelo de fundicin, el cual difiere en numerosos aspectos de la pieza resultante. Estas diferencias, conocidas como tolerancias en el modelo, compensan la contraccin del metal, proporcionan suficiente metal para el maquinado de superficies, y facilitan el moldeo. La mayora de los modelos son hechos de madera, la cual es barata y puede trabajarse fcilmente. Por lo cual slo un pequeo porcentaje de modelos se hacen en cantidad para trabajos de produccin, la mayora no necesita estar hecha de un material que pueda tener un uso duro en la fundicin.

Muchos de los modelos usados en trabajo de gran produccin se hacen de metal porque soportan el uso intenso. Los modelos de metal no cambian su forma cuando se les somete a condiciones hmedas, adems, requieren un mnimo de atencin para mantenerlos en condiciones de trabajo.

Los metales utilizados para hacer modelos incluyen latn, metal blanco, hierro fundido y aluminio. Probablemente el aluminio sea el mejor de todos porque es el ms fcil de trabajar, es de peso ligero y resistente a la corrosin. Los modelos de madera son obtenidos de fundicin de un modelo maestro construido de madera. Los plsticos se adaptan especialmente bien como materiales para modelos porque no absorben humedad, son fuertes y dimensionalmente estables y tienen superficies perfectamente tersas. Se pueden producir econmicamente por vaciado en forma similar al metal vaciado.

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MODELOS
Construccion de un modelo removible. Los detalles para obtener un monoblock en V de hierro fundido, se muestran en la figura donde se ha trazado primero una vista del extremo usando una regla de contraccin. Como el detalle pide "acabado" en toda la pieza, se debe prever metal adicional, lo cual queda indicado por la segunda lnea exterior de la V del monoblock en el plano. En previsin para la salida, el mtodo del moldeo debe ser considerado. La lnea final exterior sobre la posicin del tablero representa el tamao actual y la forma, la cual es usada para construir el modelo. Las esquinas interiores agudas se rellenan para eliminar las grietas en el metal por contraccin. Un filete es una superficie cncava de unin o bien el redondeo de la esquina de dos planos de interseccin. Las esquinas redondeadas y filetes facilitan materialmente el moldeo, ya que la arena no tiende a desmoronarse al extraer el modelo.

A los modelos de madera se les da generalmente tres capas de sellador o barniz sinttico el cual no se disuelve en contacto con la humedad. Este acabado sella los poros de la madera, crea un sello a la humedad, y da al molde una superficie tersa.

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MODELOS

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MODELOS
Los modelos con piezas sueltas se hacen en los casos en que se tienen proyecciones o partes colgantes y es imposible sacarlas de la arena aun cuando estn partidas.) En tales modelos las proyecciones deben sujetarse flojas al modelo principal por medio de clavijas de madera o alambre. Una vez hecho el molde, dichas piezas sueltas permanecen all hasta despus que el modelo es extrado. A continuacin se sacan separadamente a travs de la cavidad formada por el modelo principal. El empleo de piezas sueltas, se ilustra en el colado de una gua que ajusta en una corredera con forma cola de milano.

Para comenzar el modelo, es necesario hacer un diagrama con todas las tolerancias para la extraccin, acabado y contraccin. A continuacin se decide en que forma se har el moldeo. Dos mtodos son posibles, en el primer mtodo dos piezas sueltas facilitan la extraccin del modelo de la arena. Estas piezas pueden tener salida desde la arena, debido al espacio adicional ocupado en primer lugar por la parte principal del modelo. El modelo construido de esta manera es hecho de 5 partes, como se muestra en la figura B.

Las piezas sueltas pueden ser diminutas por un corazn de arena seca. Si se emplea esta construccin el modelo deber hacerse como se ve en C. Adems, se har necesaria una caja de corazn. Este mtodo tardado es menos econmico, debido a lo costoso de hacer la caja de corazn y el corazn mismo.

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MODELOS
Construccin de modelos desechables. Los modelos desechables, son hechos para estar en el molde, y vaporizan despus de que es vaciado el metal. A causa de esto, estn hechos de una sola pieza con canales, alimentadores y rebosaderos fijos al modeIo. Usualmente el bebedero, es slo pegado o unido por alambres, clavos o pernos al modelo. El mtodo ms convencional de moldeo por este mtodo consiste en que el modelo, canales, alimentadores y rebosaderos empiezan a moldearse en la base de la caja y el bebedero es moldeado aparte en la tapa de la caja. Todos los modelos desechables, estn hechos de hule espuma o poliestireno. El material recomendado de poliestireno es extendido en camas sobre un tablero. Las camas deben de tener una buena adhesin una a la otra y una densidad entre 16 a 19.2 kg/m3. La resistencia a la compresin es 89 a 124 MPa. El poliestireno extendido puede estar en ramas en la tabla de 1.2 x 3.7 m arriba aproximadamente a 450 mm en espesor. El material que mejor se trabaja es el que ha tenido como mnimo 45 das de tiempo despus de manufacturado. Las camas de poliestireno son usadas en la manufactura de modelos pequeos en cantidades de produccin. Estas camas son extendidas en los moldes metlicos por aplicacin de vapor o con calor elctrico. Con objeto de mejorar el acabado superficial de la pieza de fundicin completa, el molde obtenido se escobetea o se roca con agua de zrcn. La cara de la arena donde se coloca el modelo puede ser de arena en verde, arena con depsitos de silicato de sodio, arena aglutinada y en algunos casos arena sin depsitos o simplemente seca. Tolerancias en los Modelos. Debido a que no es extrado el modelo del molde, no necesita tolerancias para Ia salida, las nicas tolerancias que necesitan hacerse son para la contraccin, acabado y distorsin.

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MOLDEO
Moldeo. Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundicin con molde desechable, ste se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las velocidades de produccin son limitadas, ya que se requiere mas tiempo para hacer el molde que para la fundicin en si, sin embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de fundicin. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores velocidades de produccin.

Moldeo en arena. La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o muy grandes y en cantidades de produccin que van de una pieza a millones de stas. La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar sus propiedades metalrgicas.

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MOLDEO
En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra en la figura.

Pasos en la secuencia de produccin de la fundicin en arena.

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MOLDEO
El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor acabado superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se aaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y permeabilidad. En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por varios mtodos. El ms simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario. Adems, se han desarrollado varias mquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales operan por medio de los siguientes mecanismos:

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1) 2) Compactacin de la arena alrededor del patrn o modelo mediante presin neumtica. Accin de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla. 3) Lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrn a alta velocidad.

Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de produccin de moldes. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra. Se estima que la produccin por este mtodo automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes por hora.

Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) Resistencia, capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal lquido, depende del tamao del grano, las propiedades del aglutinante y otros factores. 2) Permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen a travs de los poros de la arena. 3) Estabilidad trmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido.

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MOLDEO
5) Reutilizacin, puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de contraccin. 6) Retractibilidad, capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga sin agrietarse; tambin se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundicin durante su limpieza.

Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca.

Moldes de arena verde: se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.

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MOLDEO
Refractariedad 1.- La arena Permeabilidad Reproduccin de detalles

2.- Bentonita

Cohesin Resistencia

3.- Humedad

Plasticidad

Evita el ataque qumico y trmico del metal 4.- Carbn marino Compensa los fenmenos de dilatacin Facilita el desmoldeo

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MOLDEO
Molde de arena seca: se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de produccin bajas. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios, aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.

La clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua, arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado tambin moldes aglutinados, qumicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehdo), las fenlicas y los aceites alqudicos. La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a su buen control dimensional en aplicaciones de alta produccin.

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ARENAS
La arena slica (SiO2) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para propsitos de moldeo porque puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una amplia variedad de tamaos y formas de granos. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando est sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. Si contiene un alto porcentaje de polvo fino, puede ser un peligro para la salud. La arena slica pura no es conveniente por s misma para el trabajo de moldeo, puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 15% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados son la caolinita, ilita y bentonita. Esta ltima, usada con ms frecuencia, proviene de cenizas volcnicas. Algunas arenas de moldeo naturales, se mezclan adecuadamente con arcilla al extraerlos en las canteras y slo se requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeo de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impide que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el moldeo de metales y aleaciones con alto punto de fusin.

Las arenas de moldeo sintticas se componen de slice lavada de granos agudos, a los que se aade 3 a 5/o de arcilla. Con las arenas sintticas se genera menos gas, ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.

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ARENAS
Las arenas son un material fino producido natural o artificialmente por la descomposicin o desintegracin de las rocas. Las arenas estn compuestas por granos de materia mineral tal como la slice, cromita, zirconio y olivina principalmente. Su tamao se clasifica en un rango de 0.05 mm a 2.0 mm de dimetro. La siguiente figura muestra un esquema de cmo se van produciendo las arenas naturalmente.

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ARENAS
Las arenas se producen por cambios bruscos de temperaturas, por la friccin, por el movimiento con el aire, por efectos de la lluvia, es decir por la humedad, por el calor del sol, etc. Es entonces que las arenas se producen debido a los diferentes factores ambientales.

Las arenas sintticas son arenas lavadas y tamizadas para dar un tamao y granulometra adecuada y que se aglomeran generalmente, con un 3 a 5 % del material arcilloso determinado, teniendo una humedad del 3 al 4 % suficiente para desarrollar buenas propiedades de moldeo.

Entre las ventajas de su uso tenemos: Puede elegirse el tamao segn el tipo de piezas que se vayan a fabricar Posee una refractariedad muy alta, puesto que se mezclan con contenidos bajos de arcilla No contiene feldespatos, carbonatos y otras sales como impurezas

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ARENAS
A continuacin se muestra un diagrama esquematico del procesamiento de arenas sintticas.
LAVADO EXPLOTACIN SEPARACIN DE TAMAOS

TRANSPORTE ENFRIADO

SECADO SEPARACION DE TAMAOS

Ciclo de tratamiento de una arena

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1.- Explotacin . Se refiere a la extraccin de la arena del depsito donde se encuentra. Las arenas de mar tambin se pueden utilizar y son de granos redondos, pero son muy permeables, y hay que realizarles una prueba de cido ya que muchas veces tiene cantidades prohibitivas de carbonato de calcio.

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2.- Lavado de la arena. Este lavado se realiza para quitar impurezas y para eliminar parte de la cantidad de finos como por ejemplo la arcilla, de esta manera se controla el contenido de arcilla a diferencia de una arena natural.

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3.- Separacin de tamaos . Se realiza Mediante un separador de tamaos va hmeda, se logra obtener el tamao de grano adecuado y requerido por la fundicin cliente. Esto se hace mediante cribas o equipos especiales ( mesas separadoras)

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4.- Secado de la arena. Despus de hacer la separacin de tamaos la arena se somete a un proceso de secado mediante aire o temperatura para eliminar toda el agua que se le agrego a la arena en el lavado.

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5.- Separacin de tamaos. Tambin se realiza Mediante un separador de tamaos pero ahora va seca, se logra obtener la granulometra deseada por el cliente. Se trata de concentrar la arena en un rango adecuado de tamaos para obtener las mejores propiedades de la arena.

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6.- Enfriado. Despus de que la arena se obtuv, se lav y se hiz la separacin de tamaos esta es enfriada ya que fue secada bajo aplicacin de temperatura.

7.- Transporte. Despus de todo el tratamiento la arena es transportada hacia la fundicin, el transporte puede ser mediante camiones de carga, mediante trailers pesados y bien va ferrocarril que es la manera ms eficiente de transportarla. Algunas veces se puede transportar va ducto pero mezclada con agua, es as que en este caso al llegar a la fundicin debe ser secada, es decir se extrae, se lava, se hace la separacin de tamaos, y se transporta y ya en la fundicin se seca y se enfra.

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ARENAS
El tamao de los granos de arena depende del tipo de la pieza que se ha de moldear. Para piezas de tamao pequeo y complicadas es ms conveniente una arena fina con objeto de que los detalles del molde aparezcan precisos. A medida que aumenta el tamao de la. pieza, las partculas de arena debern de ser ms grandes para permitir que los gases generados en el molde se escapen. Los granos agudos, de forma irregular, por lo general se les prefiere porque se entrelazan y le dan mayor resistencia al molde.

Entre los tipos de arenas usados tenemos los siguientes: Slice: La slice es el material slido ms abundante en la naturaleza y es excedido slo por el oxgeno. La slice combinada con el oxgeno forma el xido de slice (SiO2), el cual se presenta en la naturaleza en diferentes formas, la arena silica es la ms comn. La slice anhdrida existe entres formas cristalinas, cada una de ellas se comporta en varias formas alotrpicas puesto que no son estables trmicamente.

Olivina: La olivina es una roca natural constituida por una solucin slida de fayolita FeO2 y SiO4 en la forsterita ( ortosilicato de magnesio) Mg2SiO4. El contenido de fayolita es variable y condiciona su refractariedad. Convenientemente triturada, la olivina posee un material utilizado como arena de moldeo, utilizada sobre todo para los aceros al manganeso. Es conveniente sealar que se pueden hacer cucharas de colada con olivina y silicato de sodio, endurecidos con dixido de carbono.

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Zirconio: Silicato natural de zirconia Zr SiO4 conteniendo de 61 a 67% de ZrO2 y 33 a 35 % SiO2 . Por efecto del calor se disocia a 1800C y a 2300C, la volatilizacin de la slice es importante lo que limita su empleo como refractario. Tiene una conductividad trmica superior a la slice, en general se aglomera con la

bentonita y debido a su ndice de finura de 120 a 140 da piezas de buen aspecto sin costras, ni rugosidades, esta arena es de costo elevado.

Chamota: Es el silicato de Aluminio, es un producto artificial obtenido por cocimiento durante 4 a 6 das a una temperatura de 500C, es un ladrillo aglomerado con 65% de slice y 35 % de aluminio con un poco de agua. Despus del cocimiento los ladrillos se trituran y se tamizan. Su uso es casi exclusivo para los aceros.

Mullita: Es el Silicato de aluminio, SiO2 Al2O3, funde a 181C, es un constituyente refractario muy rgido y resistente en caliente.

Cromita: Se trata de un mineral de cromo transformado por adicin de MgO y Al2O3, de composicin inicial FeO-Cr2O3 con 68 % de cromo aproximadamente.

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Tipos de arenas
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ARENAS
Forma de grano. Redondas: La forma de grano de la arena influye en la superficie especfica de sta. Es un hecho comprobado que el cuerpo geomtrico que tiene mayor volumen y menor superficie es la esfera. Como consecuencia de ello cualquier otra forma diferente de las esferas tendr mayor superficie. Indice de angularidad para la arena redonda 1.25 Indice de angularidad para la arena angular 1.65 En cuanto al comportamiento al choque trmico de las arenas de diferentes formas de grano, se debe a su forma natural de acomodarse. En las arenas redondas, el nmero de contacto entre sus granos transmiten mas fcilmente el movimiento de expansin por la accin del calor.

El tamao y la forma de los granos de arena son consideraciones importantes en el acomodo de los granos. Los granos de arena mostrados en la siguiente figura son todos perfectamente redondos. De esta manera es fcil conseguir una densidad o compactacin porque los granos de arena estn muy juntos unos a otros, se necesita poco golpeteo para lograr una masa compacta de la mezcla de arena y como los granos son redondos y estn tan apretados entre s no se podrn mover sin desplazarse unos a otros al momento de calentarlos. Es entonces que esta condicin no es ideal desde el punto de vista de la expansin.

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ARENAS
Forma esquemtica de como aumenta la superficie de una arena de grano redondo cuando se fracturan sus granos.

1.- Grano original. 2.- Nuevas superficies al fracturarse un grano en dos partes. 3.- Nuevas superficies al fracturarse el grano en cuatro partes.

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En general el grano redondo proporciona mayor permeabilidad cuando se apisonan y tienen menor rea de contacto entre grano y grano. Como resultado presentan las siguientes caractersticas:

Proporciona las mejores propiedades fsicas para un nivel de aglutinante dado. Tienen menos superficie. Fcil de hornear. Requieren de menos cantidad de aglomerante. Tiene mayor fluidez. Son fciles de recubrir. Requieren menos tiempo de mezclado. Presentan bajas resistencias al choque trmico. Tienen mayores permeabilidades.

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Si, por otra parte, los granos son mixtos en cuanto a forma y tamao, como se observa en la siguiente figura, es difcil lograr un buen grado de acomodo ya que los granos pequeos llenarn los espacios que quedan entre los granos ms grandes. En este caso hay lugar para el movimiento de los granos durante la expansin sin que estos desplacen los granos adyacentes. En la siguiente figura los granos son de forma angular y no redonda, aunque es difcil conseguir un buen acomodo con granos angulares no tendremos problemas de expansin. De manera que un molde hecho con arena con granos uniformes muestra ms esfuerzo por expansin que con granos mixtos o angulares.

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Arenas de grano angular: Las arenas de grano angular tienen superficies planas en forma de cuas agudas.

Proporcionan menor permeabilidad. Con frecuencia ofrecen alta resistencia en verde. Requieren grandes cantidades de aglutinante. Los contactos entre grano y grano son uniformes. Los granos no se recubren uniformemente. Tienen mayor superficie a recubrir. Tienen menos fluidez. Presentan una alta resistencia al choque trmico. Tienen menor soplabilidad. Requieren mayor tiempo de mezclado. Las arenas tienen baja densidad. Granos de arena sub angular

Los granos son fciles de fracturar y generan gran cantidad de finos.

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ARENAS
La arena ms utilizada es la arena slica, esta es relativamente pura, ya que contiene aproximadamente 98 % de slice debido a esto debe su nombre, y es el principalmente constituyente de la mezcla para corazones y la mezcla para moldeo. Las caractersticas que debe tener una arena son : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Que sea de alta dureza Resistente a la abrasin De variedad de tamao Resistente a altas temperaturas Resistente a la escoria cida Que sea de baja densidad Que sea de baja estabilidad trmica Explotada fcilmente Dura en una variedad de tamao Barata y Abundante

Actualmente, existen diferentes tipos de arenas las cuales aportan propiedades distintas a una mezcla de moldeo.

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ARENAS
En la siguiente tabla se muestran algunas de las propiedades mas importantes de las arenas ms utilizadas en la industria de la fundicin :

Parmetro Disponibilidad Costo Estabilidad Dilatacin Conductividad Trmica Punto de Fusin

Silice ( SiO2) Olivina 2(MgFe)O Zirconio (ZrSiO4) Muy abundante Limitada Muy limitada Bajo Mediano Alto Buena Buena Excelente Elevada Mediana Baja Dbil Dbil Elevada 1710 1870 2650

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Granulometra: El tamao de grano y la distribucin del grano son algunas caractersticas de la arena que son determinadas utilizando cribas con aberturas de diversos tamaos. La arena es sacudida a travs de una serie de 6 a 8 cribas, los granos pasan a travs de las aberturas mayores que el. El tamao es usualmente expresado como el numero de abertura por pulgada lineal. Ejemplo: Una criba de malla 40 tiene 40 aberturas por pulgada y dejara pasar cualquier partcula que sea inferior a 1/40 reteniendo las de mayor tamao. A mayor numero de malla, menor es la abertura y el tamao de grano.
0.15 mm

1 plg

Mallas :

1 plg.

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Mallas : MALLA 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270
1 plg.

ABERTURA DE MALLA 1.68 mm 0.84 mm 0.54 mm 0.42 mm 0.30 mm 0.21 mm 0.15 mm 0.11 mm 0.07 mm 0.05 mm

40.00 35.00 30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 F

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Calidad de la arena: Para determinar la calidad de la arena de fundicin se hacen necesarias algunas pruebas peridicas. Las propiedades de la arena pueden verse afectadas por contaminacin con materiales extraos, por la accin de lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano, o por la continua exposicin a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser qumicas o mecnicas, pero aparte de la determinacin de los elementos indeseables en la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. La mayora de las pruebas mecnicas son simples y no requieren equipo elaborado. Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo. Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde. Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla afectan la propiedad de la cohesin.

Refractariedad. La arena debe resistir las altas temperaturas, sin fundirse.

Tamao y forma de grano. La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se trate de produccin, y los granos deben de ser irregulares hasta tal grado que mantengan suficiente resistencia a la cohesin.

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La finalidad del uso del laboratorio de arenas es la de controlar todos los procedimientos del sistema de arenas, llevando a cabo una serie de registros del comportamiento de los materiales utilizados, as como la frecuencia del muestreo requerido para garantizar los resultados finales principalmente en cuanto a las propiedades exigidas a la arena de moldeo. Lo anterior hace patente la necesidad de lograr la mejor combinacin de propiedades y mantenerla. Esto constituye el control de arenas de moldeo y la mejor herramienta de ste son los ensayos de arenas, que permiten conocer la condicin que tiene cada mezcla.
Ensayos de constitucin 1.- Determinacin del contenido de humedad. 2.- Determinacin contenido de arcilla. del Ensayos de caractersticas 1.- Indice de finura. 2.- Distribucin. 3.- Formas de grano. 4.- Densidad. Ensayos de propiedades 1.- Permeabilidad. 2.- Resistencia compresin. a la

3.- Resistencia al corte. 4.- Compactabilidad. 5.- Fluidez. 6.- Moldeabilidad. 7.- Dureza. 8.- Indice de Shatter. 9.- Puntos de fusin. 10.- Estructura de grano. 11.- Demanda de cido.

a.- Arcilla A.F.S. b.- Arcilla activa. 3.- Determinacin del contenido de materiales voltiles.

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Prueba de dureza de moldes. Para determinar la dureza de los moldes, se procede bajo el principio de que la profundidad de una bola de acero en la arena, es su medida de la dureza o estabilidad. Una bola de acero de 5.08 mm en dimetro bajo la presin de un resorte (2.3 N) se oprime contra la superficie del molde y la profundidad de penetracin se indica en la cartula en milmetros. Los moldes con un apisonado medio dan un valor alrededor de 75.

Prueba de finura. Esta prueba es para determinar el porcentaje de distribucin del tamao de grano en la arena, se realiza en una muestra de arena seca de la cual se extrae toda la sustancia de arcilla. Una serie de tamices normales para pruebas son usadas con mallas, 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200 y 270 correspondientes a la especificacin de la A.F.S. Estos tamices se apilan y colocan en uno de los muchos tipos de agitadores movidos a motor. La arena se coloca en el tamiz ms ralo de la parte superior y despus de 15 min de vibracin el peso de la arena retenido en cada malla se convierte a un porcentaje base. Para obtener el nmero de finura AFA cada porcentaje se multiplica por un factor dado, como se muestra en el ejemplo siguiente. El nmero de finura se obtiene sumando los productos resultantes y dividiendo el total por el porcentaje de arena retenida. Este nmero es muy til al comparar las diferentes arenas usadas en la fundicin

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Contenido de humedad. El contenido de humedad de una arena de moldeo, varia de acuerdo con el tipo de molde que se ha de hacer y la clase de metal que se va ha vaciar. Para una condicin dada hay un rango dentro del cual deber mantenerse el porcentaje de humedad con objeto de obtener resultados satisfactorios. El mtodo ms preciso para la determinacin de la humedad en las arenas de moldeo es el de secar la arena y anotar su peso antes y despus del secado. El indicador de humedad contiene unidades

calefactoras_elctricas y un ventilador para forzar el aire caliente a travs del platillo que contiene la muestra de arena. Pesando la arena despus de que ha secado y notando la diferencia entre las lecturas inicial y final se puede determinar el porcentaje de humedad. El contenido de humedad debe variar de 2 a 8%, dependiendo del tipo de moldeo que se haga. El ensayo puede realizarse de dos formas. (a) Por secado, que consiste en secar una muestra de 50 gramos de arena en una estufa a 100 C, despus de lo cual, se vuelve a pesar y el % de humedad se calcula por la diferencia de peso. % humedad = (peso inicial-peso final) / peso inicial

(b) Mtodo de carburo de calcio, en el cual una muestra de 5 gramos de arena se hace reaccionar con carburo de calcio dentro de un recipiente cerrado (hidrmetro). La reaccin genera gas acetileno, por lo que al aumentar el volumen interior, aumenta la presin, que es proporcional a la cantidad de agua (que es la que reacciona). El aparato tiene un manmetro (medidor de presin) con la escala modificada para dar una lectura directamente en % de humedad.

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Prueba de humedad

Resultado de humedad

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Contenido de arcilla. El equipo necesario para determinar el porcentaje de arcilla en la arena de moldeo consiste en un horno quemador, una balanza y pesos y un lavador de arena. Se seca una cantidad de arena y luego se agrega una solucin base sosa custica. En seguida se mezcla durante un tiempo, y la solucin custica absorbe a la arcilla mediante un sifn al exterior. Este proceso se repite tres veces. La muestra de arena se seca, despus se pesa, y se compara con la muestra original seca y luego se determinan las prdidas de arcilla.

(a) Arcilla A.F.S. Se entiende por Arcilla A.F.S., La suma de todos los finos presentes en la arena, los que incluyen: arcilla activa, arcilla quemada, carbn, finos de la arena, etc. El ensayo se realiza lavando una muestra de 50 gramos de arena seca, despus de lo cual se vuelve a secar y pesar y por diferencia de peso, se calcula el % de arcilla A.F.S. El lavado se logra por agitacin sucesiva, de la muestra en un vaso con agua y eliminando por decantacin los finos que quedan en suspensin en el agua.

(b) Arcilla activa.-Esta es la arcilla que s trabaja como aglutinante en la arena. Este ensayo se basa con la propiedad que tiene la bentonita activa de absorber una sustancia conocida como azul de metileno. La cantidad de azul de metileno que absorbe la bentonita de una arena determinada, se relaciona contra una grfica obtenida de una muestra patrn.

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Prueba de contenido de arcilla


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Permeabilidad: Una de las cualidades esenciales de la arena de moldeo, es la permeabilidad suficiente para permitir el escape de los gases generados por el metal caliente depende de varios factores, incluyendo la forma de los granos de arena, su finura, su grado de compactacin, contenido de humedad, y de la calidad de aglutinante presente. La permeabilidad se mide por la cantidad de aire que pasa a travs de una muestra dada de arena en un tiempo prescrito y bajo condiciones normales. Las arenas de grano grueso son naturalmente ms permeables pero cuando la arena de grano grueso se aade a la de grano fino, primero disminuye la permeabilidad y despus aumenta. La permeabilidad aumenta con el contenido de humedad, hasta aproximadamente 5% de humedad.

Esta es la habilidad de la arena para dejar los gases del molde a travs de ella.Para este ensayo se requiere de una fabricacin de probeta cilndrica de arena aglutinada compactada de 2 de dimetro por 2 de altura ( 50 x 50 mm.).

a).- Fabricacin de la probeta.-Se realiza en una prensa especial, que cuenta con cilindro de 2 de dimetro interior y un apisonador para compactar para compactar la arena. La probeta se fabrica dejando caer desde una altura determinada una carga (6.35kG.), tres veces consecutivas. La altura de la probeta se logra poniendo en el cilindro la cantidad justa de arena, lo cual se determina por experimentacin.

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B).- Ensayo de permeabilidad.- Se realiza haciendo pasar a travs de la probeta un volumen de aire (2000 c.c.), el cual pasa por un orificio de 0.5 1.5 mm. De dimetro.Midiendo el tiempo (t) que tarda en pasar el volumen (V) de aire, el rea transversal (A) de la probeta, su altura (h) y la presin (p) generada, se puede calcular la permeabilidad por la frmula: P= V.h p.a.t

V= cm3 = 2000 h= cm = 5.08 p= Grs/cm3 a= cm2 =20.27 t=min. Los parmetros actuales, dan lecturas directas de permeabilidad.

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Fabricador de probetas para permeabilidad

Permeametro

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Resistencia. Se han desarrollado varias pruebas de resistencia para probar la fuerza de agarre de varios materiales aglomerantes en la arena en verde y en arena seca. Las pruebas de compresin son las ms comunes, aunque algunas veces se hacen pruebas de tensin, corte y algunas veces pruebas en sentido transversal. ElI procedimiento vara de acuerdo al tipo de equipo utilizado, pero, en general, las pruebas son similares a las hechas por otros materiales. La naturaleza frgil de la arena requiere una consideracin especial al manejar y someter a carga un espcimen de prueba.

La mquina universal para pruebas somete a cargas al espcimen previamente hecho de 50 mm de longitud, 50 mm de dimetro mediante un pndulo de peso muerto movido a motor, que tiene una velocidad uniforme de carga. Est prevista con dispositivos para probar la resistencia a la tensin y compresin de las arenas de moldeo o de los corazones as como sus caractersticas de resistencia y deformacin.

Este ensayo se realiza aplicando una fuerza contra la superficie transversal de una probeta de 2 x 2 hasta que se rompe. Dividiendo la carga aplicada para romper la probeta entre el rea transversal de la probeta se obtiene la resistencia a la compresin (kg/cm2 o Lb/pulg2). Existe dos tipos de mquinas para realizar el ensayo, una de cargas variables y otra de carga constante, en las cuales las fuerzas se hacen variar, al variar el ngulo de aplicacin de la carga. En la maquina de carga variable, ste se incrementa hasta que se logra la rotura de la probeta.

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Mquina de medicin de resistencia a la compresin

Lectura de resistencia compresin

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Compactabilidad. Esta propiedad de la arenas da una indicacin del grado de acomodamiento de las arenas y/o de los requerimientos de humedad de la misma . El ensayo de compactabilidad determina el % de descenso en altura de una masa de arena bajo la influencia de compactacin. Existen aparatos especiales para efectuar la prueba, aunque el mtodo simple es con la misma prensa utilizada para la fabricacin de probetas. Para el ensayo, se llena el cilindro de 120 mm. De altura con la arena cribada en una malla de , se compacta mediante tres golpes de apisonador.

Secuencia de la prueba de compactabilidad

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Equipo para el acondicionamiento de la arena. Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados:

El aglutinante est distribuido ms uniformemente en los granos de arena. El contenido de humedad est controlado y adems las superficies particulares estn humedecidas. Las partculas extraas son eliminadas de la arena. La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condicionen propias para el moldeo. La arena es enfriada a la temperatura prxima a la de una habitacin.

Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil, la mayora de las fundiciones tienen equipo apropiado para esta operacin. El mezclador para la preparacin de la arena tiene dos rodillos en los cuales est montado una combinacin de rastras y muelas trituradoras impulsadas por medio de una flecha vertical.

Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera que la arena puede ser procesada en forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una accin intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una distribucin a travs de los granos de arena con el material aglutinado. La arena en verde y la de corazones, ambas pueden ser preparadas de esta manera.

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Despus el metal en el molde se solidifica y es sacudido afuera de la lnea de transportadores de rodillos, posteriormente la arena cae a travs de una parrilla sobre una banda transportadora como se muestra en la figura.

Diagrama esquemtico y fotografa de un molino mezclador de arenas

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Condiciones de operacin de un molino mezclador de arenas.

Altura de compuerta de entrada variable: mximo 8 4 Velocidad del molino: 70 Ton/hr. Mximo 4 Velocidad del gusano alimentador de aditivos: ajustable a 4 Relacin de aditivos: Bentonita Carbn marino 65% +- 5% 35% +- 5% resultados de laboratorio

4 Altura de separacin entre las ruedas y el piso: 3 1/2 + o - 1/8 4 Altura de separacin entre las cuchillas y el piso: 1/16 a 1/8 4 Altura de compuerta de salida: 9 + o - 1/8

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Agua Gusano Entrada de aditivos Entrada de arena Rodillos


4

2 3

Cuchillas

Descarga de arena

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MEZCLAS DE ARENA
Mezclas. Parte del control de una mezcla de arena de moldeo incluye mezclar el aglutinante de arcilla con los granos de arena. El mezclado permite que la arcilla se combine con los finos y el agua para formar el aglutinante de arcilla, la mezcla tambin es necesaria para desarrollar la plasticidad del aglutinante. El tiempo de mezclado depende del diseo y de la condicin del molino. Tambin depende de la cantidad de aglutinante que se va a distribuir. Entre ms aglutinante se agregue, ms tiempo se necesitar en el ciclo de mezclado. Una arena nueva libre de arcilla necesitar de ms aglutinante que una mezcla que consista en su mayor parte de arena de retorno que ya ha sido mezclada anteriormente. As que esta arena nueva que requiere que se le aada ms aglutinante tambin necesitar un ciclo de mezclado ms largo. Una arena que no ha sido bien mezclada no tendr las caractersticas que normalmente se esperaran por la distribucin de granos y el volumen de arcilla en la mezcla. Por ejemplo una arena mal mezclada

probablemente tendr menor permeabilidad y menor resistencia. Esta arena no ser estable bajo condiciones de calor y tendr tendencia a agrietarse debido a las fuerzas de expansin. En algunos casos se puede sobremezclar una arena, el sobremezclado desarrollar la resistencia mxima del aglutinante de arcilla. Esto tiende a darle al aglutinate demasiada cohesin y la arena se resistir a la compactacin. Esto significa que la capacidad de la arena a ser compactada ser reducida, y por lo tanto una arena sobremezclada tendr una menor fluidez.

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MEZCLAS DE ARENA
Este transportador lleva la arena usada a un transportador de una banda pequea equipado con un separador magntico. La arena es entonces descargada sobre un cubo elevado, desde la cual es pasada a travs de una tolva cerrada que la revuelve y luego se almacena. Estas tolvas estn intencionalmente cerca de uno o ms molinos y acondicionadores para reuso de la arena. Desde aqu son descargados totalmente en transportadores de banda a travs de un areador que separa los granos de arena y les proporciona su cuidado para el moldeo. Este ciclo se completa cuando la arena se descarga en grandes tolvas que sirven a la estacin de moldeo, donde se hacen los moldes y se vacan.

Banda Transportadora

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EQUIPO MECNICO DE MOLDEO


Equipo mecanico de moldeo. En los talleres modernos de fundicin, de gran produccin y produccin en serie, para la elaboracin de los moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales de moldeo por el moldeo a mquina o mecnico. Sus ventajas sobre el manual son las siguientes:

1) 2) 3)

No necesita personal especializado Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos Los moldes adquieren una compacidad ms uniforme y una resistencia ms alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas

4) 5)

Se facilita la operacin de desmoldeo sin deteriorar el molde, ahorrando los gastos de reparacin Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad.

En la elaboracin de los moldes a mquina, el elemento fundamental es la placa modelo y el molde se realiza en dos cajas. La introduccin de la mquina de moldear en los talleres de fundicin ha supuesto un gran avance, al sustituir los mtodos artesanos por procesos de mecanizado.

Las mquinas pueden eliminar mucho del trabajo de moldeo, produciendo al mismo tiempo mejores moldes. Las mquinas de moldeo varan considerablemente en diseo y mtodos de trabajo y se denominan de acuerdo con la forma en que se realice el trabajo de apisonado.

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En la figura se ilustra por medio del diagrama los principios usados para apisonar la arena. El sombreado indica la densidad o uniformidad de la arena apisonada en cada proceso. Las mquinas que utilizan este principio se describen a continuacin

Principios de la mquina de moldeo La mquinas de moldear realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a mano. Las primeras que se construyeron slo extraan el modelo (mquinas de desmodelar) evitando el deterioro y reparacin del molde. Posteriormente, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad se sustituy el atacado a mano por el mecnico y se construyeron las mquinas de moldear.

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EQUIPO MECNICO DE MOLDEO


En la actualidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con mquinas automticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por ltimo se cierran las cajas y se les deja listas para la colada. El apisonado de la arena se puede conseguir por presin, por sacudidas y por proyeccin.

Mquina de percusin o vibracin. La mquina de moldeo simple por percusin est equipada con pernos ajustables para permitir el uso de diferentes tamaos de cajas dentro de la capacidad de la mquina. Los moldes con pesos arriba de 6000 kg se pueden hacer en mquinas grandes. En la operacin de esta mquina, la tabla es llenada a una corta distancia por salidas de aire a presin y luego es sacudida. Esta accin causa que la arena se empaque slo alrededor del modelo y en la lnea de separacin, variando de acuerdo con la altura de la cada o la profundidad de la arena en la caja. El apisonado uniforme en torno del modelo suministra mayor resistencia al molde y reduce la posibilidad de protuberancias, costras o derrumbes. Las piezas producidas bajo estas condiciones varan ligeramente en tamao o peso. Los pernos elevadores en la mquina se ajustan a la caja y la elevan de la placa de coincidencia despus de que el molde ha sido terminado. Las mquinas de moldeo por percusin, obviamente manejan una parte de la caja cada vez, adaptndose especialmente para trabajos de gran tamao.

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Otro enfoque de estas mquinas es que se emplean para comprimir la arena en las cajas altas, donde se apisona junto a la placa modelo por inercia, dejando caer desde cierta altura la platina de la mquina junto con la caja llena de arena hasta que choca contra el yunque de la mquina. Al producirse el choque, se anula la energa cintica de la arena y, por inercia, se va comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que se consigue depende de la altura de cada y del nmero de sacudidas o golpes. El recorrido de la platina. en las mquinas modernas oscila de 30 a 100 mm y el nmero de golpes por minuto de 10 a 300.

Por este procedimiento se obtiene un grado de apisonado irregular; alcanza el valor mximo en la capa de arena que rodea al modelo (en ella acta la fuerza de inercia de toda la masa situada por encima) y va disminuyendo a medida que nos alejamos de l. Estas mquinas son las ms rpidas y permiten el apisonado simultneo de varias cajas en muy poco tiempo.

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Mquinas de Prensado. Constan de una platina o tablero sobre la que se fija la placa modelo. Encima de ella se sita la caja de moldeo y sobre sta el marco de realzado o relleno. La caja y el marco se llenan de arena de moldeo y se comprime. Posteriormente, se retira el plato, el marco de realzado y se efecta el desmoldeo. El grado de compresin de la arena debe ser el necesario para que no se desmorone al retirar el modelo, ni se produzcan deformaciones durante la colada. Un grado de compresin excesivo reduce la permeabilidad y, en consecuencia, impide la salida de los gases durante la colada. Para conseguir el mismo efecto en modelos con superficies a distintas alturas se pueden emplear los siguientes mtodos: 1) Perfilado de la arena en el realzado. 2) Perfilado del tablero de compresin, con huecos que se corresponden con los relieves del molde. La compresin se efecta sobre el realzado lleno de arena hasta el nivel superior y, una vez realizada, se retira con una regla la arena que sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo. 3) Un tablero de presin previa, que presenta huecos en correspondencia con los relieves del modelo. La compresin se realiza en las fases: a) Se comprime con el tablero T, sujeto al plato, hasta la posicin T la arena que llena el realzado hasta el nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el tablero T y se llena el hueco que ha dejado hasta el nivel superior del realzado; c) Se comprime de nuevo, con el plato, toda la superficie de la arena. Para que el grado de compresin sea el mismo alrededor del hueco del molde. Las prensas de moldear se emplean slo para comprimir la arena en cajas de pequea altura.

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Mquinas por proyeccin centrfuga de la arena. Se emplean para moldear piezas muy voluminosas, que por otros procedimientos requeriran mquinas muy pesadas y costosas. Con ellas el atacado de la arena se consigue lanzndola a gran velocidad contra el modelo y contra las capas sucesivas de la misma. Tienen la ventaja sobre las anteriores de que no necesitan las placas modelo y que pueden emplearse para cualquier tipo de moldeo, donde la mquina realiza la operacin de atacado con ms rapidez que en los mtodos manuales y con menor fatiga de los operarios. Las mquinas por proyeccin pueden ser estacionarias o transportables; en ambas la parte fundamental es la cabeza de expulsin.

El apisonado uniforme de la arena en un molde es una operacin importante en la produccin de piezas fundidas. Para moldes grandes, se ha desarrollado un dispositivo mecnico conocido como lanzadora de arena que es una unidad automovida sobre una va angosta. El suministro de arena se lleva en un gran depsito de aproximadamente 8.5 m1 de capacidad que se puede volver a llenar a intervalos por medio de un equipo areo. Una banda transportadora, alimentada desde una tolva sobre el marco del extremo fijo transporta la arena hasta el cabezal impulsor rotativo. El cabezal impulsor que se encuentra cerrado contiene una pieza rotatoria en forma de copa que arroja la arena al molde. Esta pieza girando a alta velocidad lanza ms de un millar de cubos pequeos de arena por minuto. La capacidad de apisonado de esta mquina es de 0.2 a 0.28 m3, o 450 kg de arena por minuto. La densidad del apisonado se puede controlar por la velocidad del cabezal impulsor. Para altas producciones se dispone de mquinas con capacidad de 30 kg de arena por segundo.

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Mquinas de Percusin- Prensado. Muchas mquinas utilizan los 2 principios de percusin y prensado. Para producir un molde en dichas mquinas, se arma la caja con la placa de coincidencia entre la tapa y la base, colocando el conjunto invertido sobre la mesa de la mquina. Se palea la arena dentro de la base y se nivela ponindole un tablero inferior arriba. Luego la accin de percusin apisona la arena en la base. El conjunto se voltea, se llena la tapa con arena y se nivela. En la tapa de la caja se coloca un tablero de presin y la plancha del pistn de la mquina se pone en posicin.

AI aplicar la presin la caja se encuentra prensada entre la plancha y la mesa, comprimiendo la arena de la tapa a la densidad apropiada. Despus que se quita la presin, se retira la plancha. La placa de coincidencia se hace vibrar despus de lo cual se retira la base. Esta mquina elimina seis operaciones manuales diferentes: apisonado, alisado de la superficie de separacin, aplicacin de la arena de separacin, pincelado alrededor de los moldes, golpeteo del modelo y corte del alimentador.

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Mquina de moldeo por percusin y prensado

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Mquina de Percusin-Prensado con Volteo. Esta mquina similar a la convencional de moldeo por percusin prensado tiene dos brazos que sujetan a la caja despus de vibrarla y levantarla a suficiente altura para poder ser volteada. Luego se llena la tapa con arena y se apisona por la accin de prensado, a continuacin se sujeta con dos grapas sobre la plancha superior, retirndose de la placa de coincidencia. Este aditamento de elevacin maneja la tapa en tanto que la placa de coincidencia se quita manualmente de la base. Cuando el modelo est listo para cerrarse, se regresa la tapa a la posicin conveniente y se levanta la base hasta que las dos partes del molde quedan juntas. Esta mquina ha sido diseada para manejar cajas grandes que tambin son manejadas convenientemente en la mquina comn de percusin-prensado.

Mquina de Percusin con Volteo y Extraccin del Modelo. Para moldes grandes, arriba de 5500 kg que son difciles de manejar a mano, primero se compacta la arena por percusin. Despus de que la arena se empareja se coloca una placa de fondo sobre el molde, fijndola en esa posicin y luego todo el conjunto se voltea y el modelo se extrae del molde hidrulicamente. Esta mquina se usa para moldeo por separado de la tapa y la base; en la mayora de los casos la cavidad queda solamente en la base.

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Mquina de moldeo con percusin y volteo de modelo

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Mquinas de Diafragma Para Moldeo. Un desarrollo reciente en mquinas de moldeo, utiliza un diafragma de hule puro para compactar la arena sobre el contorno del modelo. El proceso utiliza la misma presin de aire para forzar el diafragma de hule sobre toda la superficie del molde independientemente del contorno de ste. La arena y la caja en seguida se corren hacia la derecha debajo del cabezal de presin del diafragma. Se hace pasar aire al cabezal y se fuerza al diafragma contra la arena de moldeo de la caja. Luego se regresa la caja a su posicin original, arrasando la arena que sobre de arriba de la caja. Un elevador de perno quita la tabla de coincidencia. Todo el proceso es muy rpido y se mantienen tolerancias muy pequeas debido a la uniformidad con que se compacta la arena.

Mquina de moldeo con diafragma de contorno.

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CORAZONES
Corazones. Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco tal y como un agujero para un tornillo, debe introducirse en el molde alguna forma de corazn. Un corazn se define algunas veces como "cualquier proyeccin de arena dentro del molde". Esta proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundicin mediante los corazones.

Tipos de corazones. Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca. Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen de la misma arena que el resto del molde. El dibujo muestra cmo se moldea una pieza con brida teniendo el agujero a travs del centro hecho con corazn de arena verde. Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente, para insertarse despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde. Estos corazones se hacen de arena, la cual se mezcla con un aglutinante y se endurece para darle resistencia deseada, la caja en la cual se forma se llama caja de corazones.

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CORAZONES
En la figura se ilustran varios tipos de corazones. En B se tiene el arreglo usual para sostener un corazn cuando se moldea una chumacera cilndrica. Las proyecciones en cada extremo del modelo cilndrico se conocen como plantillas del corazn y forman los asientos que lo soportan y mantienen al corazn en su lugar. En C se muestra un corazn vertical, cuyo extremo superior requiere bastante ahusamiento para que no se desmo-rone la arena de la tapa, cuando la caja se ensambla. Los corazones que se han de soportar solamente por un extremo debern tener una longitud sufi-ciente para evitar que se caigan dentro del molde. Dicho corazn, mostrado en D se conoce como un corazn balanceado. En E se muestra un corazn soportado en la parte superior y que cuelga dentro del molde. Este tipo requiere usualmente un agujero a travs de la parte superior para permitir que el metal llegue al molde. Un corazn lateral como el mostrado en F, es requerido cuando un agujero no est alineado con la superficie de particin y se ha de formar en un nivel inferior. En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible, para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin. Hay que hacer las cajas de corazones y por separado, formar, hornear y colocar en lugar correcto a los corazones dentro del molde. Todo lo cual se suma al costo del moldeo. Se pueden formar agujeros ms precisos con corazones de arena seca, ya que ellos proporcionan mejores superficies y estn menos expuestos a ser deslavados por el metal fundido.

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CORAZONES
Al colocar los corazones de arena seca en los moldes, deben suministrarse soportes adecuados. Ordinariamente estos soportes se forman dentro del molde mediante el modelo; pero, para corazones muy grandes o complicados se usan soportes adicionales en forma de arillos (pequeas formas metlicas hechas con aleaciones de bajo punto de fusin) se colocan en el molde para proporcionar un soporte adicional al corazn hasta que el me-tal fundido entra al molde y funde los arillos en la pieza. El empleo de arillos debe limitarse tanto como sea posible debido a la dificultad que hay para asegurar la adecuada fusin de ellos con el metal.

Fabricacin de corazones. El corazn se forma apisonndolo dentro de una caja para corazones o por medio de terrajas. Los corazones frgiles y los de tamao medio deben reforzarse con alambres para darles mayor resistencia y soportar las deflexiones as como la accin de flotacin en el metal. En corazones grandes se emplean tubos perforados o rboles. Adems de darle resistencia al corazn, sirven tambin como grandes duelos de ventilacin. Los corazones con secciones circulares se hacen en mitades y se juntan con pegamento despus de horneadas.

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CORAZONES
Entre los diferentes tipos de aglutinantes que se usan para la fabricacin de corazones, se encuentran clasificados como aglutinantes de aceite. Uno de stos, el aceite de linaza, se usa frecuentemente para hacer corazones pequeos. El aceite forma una pelcula que envuelve el grano de arena, que endurece cuando se oxida por la accin del calor. Tales corazones deben hornearse durante 2 h a temperaturas entre 180 a 220 C. Una mezcla comn es utilizando 40 partes de arena y 1 de aceite de linaza. Una ventaja de estos corazones es que no absorben agua fcilmente y retienen su resistencia en el molde por algn tiempo. En otro grupo de aglutinantes, solubles en agua, se encuentran la harina de trigo, dextrina, almidn gelatinizado y muchas preparaciones comerciales. La relacin de aglutinantes de arena en estas mezclas es bastante alta, siendo de 1:8 o ms partes de arena. Frecuentemente se utilizan pequeos porcentajes de arena vieja en lugar de arena nueva. Adems se puede agregar brea pulverizada o resina. Se estn usando varios tipos de plsticos termofraguantes incluyendo la urea y el fenol formaldehdo, y se usan como aglutinantes para corazones. Se producen en forma lquida y como polvo, mezclndose con otros ingredientes, tales como la harina de slice, aglutinantes de cereales, agua, petrleo y un lquido de separacin. Los aglutinantes de resina de urea se hornean de 165 a 190 C, y los fenlicos de 200 a 230 C. Ambos responden al calentamiento dielctrico y son combustibles al calor del metal. Su xito como aglutinante se basa en su alta resistencia de adhesin, resistencia a la humedad, caractersticas combustibles y facilidad para producir una superficie tersa en los corazones.

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CORAZONES
El uso de aglutinantes de resina con alcohol furfural y con arena est re-emplazando muchos de los corazones que requieren cocimiento. Estos aglutinantes de resina son secados al aire o soplados o apisonados en una caja de corazn caliente a una temperatura de 220 C aproximadamente. Los corazones hechos en cajas de corazn pueden ser extrados del molde en 10a 20 s. Si las cajas calientes no son usadas, las resinas de alcohol furfural son mezcladas con formaldehdo o resinas de urea de formaldehdo y los corazones hechos secados al aire. Estos son conocidos como corazones furanos o no cocidos.

Muchos corazones se fabrican con una mezcla de arena y silicato de sodio, que al ser apisonado en una caja de corazones puede endurecer al aplicarle dixido de carbono gaseoso. Este es el proceso "CO2". Puesto que estos corazones no requieren ser horneados, se les puede producir a bajo costo en medio ambiente con aire acondicionado.

Los corazones se pueden hacer no slo en cajas llenadas a mano sino tambin en mquinas moldeadoras, incluyendo muchas del tipo convencional como las de percusin, prensado, de volteo, percusin prensado y las de chorro de arena.

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MAQUINAS PARA FABRICAR CORAZONES

Mquinas para fabricar corazones. Las mquinas neumticas para hacer corazones por soplo de arena tambin ofrecen un medio rpido para producir corazones de tamaos pe-queos y medianos, en los trabajos de gran produccin. En este mtodo la arena se sopla a presin y a alta velocidad desde el depsito de arena hasta la caja de corazones. Dentro de la caja de corazones o en la placa sopladora se practican salidas convenientes para permitir el escape del aire. Estas salidas deben ser pequeas, para evitar cualquier flujo de arena entre ellos, puesto que su nico objetivo es el de dejar salir el aire de la caja. Su colocacin juega una parte importante en la fabricacin exitosa de los corazones, ya que se les utiliza para dirigir el flujo de arena en las partes deseadas del corazn. Este tipo de equipo se adapta especialmente al trabajo de gran produccin en donde se justifica lo costoso de las cajas metlicas para corazones. El procedimiento es rpido en su funcionamiento y los corazones producidos quedan completamente formados teniendo excelente permeabilidad. Para tener una existencia de corazones de seccin transversal uniforme, se les puede producir en forma continua por proceso de extrusin. La mquina consta de una tolva en la cual se mezcla la arena. Debajo de ella en posicin horizontal se encuentra un transportador de tornillo sinfn que fuerza a la arena preparada a travs de una matriz tubular a velocidad y presin uniformes.

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MOLDES PERMANENTES

Fundicin en molde permanente. La desventaja econmica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de un nuevo molde para cada fundicin. En la fundicin con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta seccin analizaremos la fundicin en molde permanente, tratndola como un proceso bsico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables.

La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en moldes de material refractario. En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundicin. Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser mecnicamente desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn metlico es difcil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde semipermanente.

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MOLDES PERMANENTES

Pasos en la fundicin en molde permanente: (1) el molde se precalienta y se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal fundido se vaca en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en (5).

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MOLDES PERMANENTES

Los pasos en el proceso de fundicin con molde permanente se describen en la figura. Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con uno o ms recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a travs del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar fcilmente la fundicin. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin. Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a metales de bajo punto de fusin. La manufactura de formas geomtricas ms simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitacin, adems del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.

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MOLDES HUECOS

Fundicin hueca. La fundicin hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, despus que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando as el metal lquido del centro. La solidificacin empieza en las paredes relativamente fras del molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundicin. El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundicin hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lmparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusin como plomo, zinc y estao. En estos artculos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometra interior de la fundicin no son relevantes.

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MOLDES A PRESION

La fundicin a presin es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede clasificar en: fundicin a baja presin, fundicin con molde permanente al vaci y fundicin en dados.

Fundicin a baja presin. En el proceso de fundicin con molde permanente bsico y en la fundicin hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundicin a baja presin, el metal lquido se introduce dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1 MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como s, ilustra en la figura 2.19. La ventaja de este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades mecnicas.

Fundicin con molde permanente al vaco. La fundicin con molde permanente al vaci es una variante de la fundicin a baja presin en la cual se usa vaco para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuracin general del proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia es que se usa la presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de forzarlo por una presin positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la fundicin a baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundicin.

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MOLDES A PRESION

Fundicin a baja presin. El diagrama muestra cmo se usa la presin del aire para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad molde. La presin se mantiene hasta que solidifica la fundicin.

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MOLDES EN DADOS

La fundicin en dados es un proceso de fundicin en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presin. Las presiones tpicas son de 7 a 350 MPa. La presin se mantiene durante la solidificacin; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes en la operacin de fundicin se llaman dados, de aqu el nombre de fundicin en dados. El uso de alta presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la caracterstica ms notable que distingue a este proceso de otros en la categora de molde permanente. Las operaciones de fundicin en dados se llevan a cabo en mquinas especiales. Las mquinas modernas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presin dentro de la cavidad. La configuracin general se muestra en la figura.

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MOLDES EN DADOS

Configuracin general de una mquina de fundicin en dados (cmara fra).

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MOLDES EN DADOS

Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados: 1) de cmara caliente y 2) de cmara fra; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad. En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un pistn de alta presin. Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). Son velocidades caractersticas de produccin de hasta 500 partes por hora. La fundicin en dados con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema de inyeccin, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al estao, al plomo y algunas veces al magnesio. En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra, el metal fundido procedente de un contenedor externo para colar, se vaca en una cmara sin calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la cavidad del dado. Las presiones de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14 a 140 MPa). El ciclo de produccin se explica en la figura. La velocidad de ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de cmara caliente, debido a que es necesaria una cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde una fuente externa en la cmara. Sin embargo, este proceso de fundicin es una operacin de alta produccin. Las mquinas de cmara fra se usan tpicamente para fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) pueden tambin fundirse en estas mquinas.

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MOLDES EN DADOS

Ciclo de la fundicin en cmara caliente: (1) el metal fluye en la cmara con el dado cerrado y el mbolo levantado; (2) el mbolo fuerza al metal de la cmara a fluir hacia el dado, manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin, y (3) se levanta el mbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada. La parte terminada se muestra en (4).

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MOLDES EN DADOS

Ciclo de la fundicin en cmara fra: (1) se vaca el metal en la cmara con el dado cerrado y el pisn retrado; (2) el pisn fuerza al metal a fluir en el dado, manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin; y (3) se retrae el pisn, se abre el dado y se expulsa la fundicin. El sistema de vaciado est simplificado.

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MOLDES EN DADOS

Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades refractarias tambin se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en dados.

Los dados pueden tener una cavidad nica o mltiple. Los dados de cavidad nica se muestran en las figuras. Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando ste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado. Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye rpidamente en el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas de paso en el plano de separacin de los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante pequeos, se llenan con el metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es comn la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra entre los pequeos espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba debe recortarse de la fundicin junto con el bebedero y el sistema de vaciado.

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MOLDES EN DADOS

Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) 2) 3) 4) 5) 6) altas velocidades de produccin Son econmicas para volmenes grandes de produccin son posibles tolerancias estrechas, del orden de 0.076 mm en partes pequeas buen acabado de la superficie son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm el enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo y buena resistencia.

Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra de la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.

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FUNDICIN CENTRFUGA
La fundicin centrfuga se refiere a varios mtodos de fundicin caracterizados por utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrfuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye: 1) fundicin centrfuga real, 2) fundicin semicentrfuga y 3) fundicin centrifugada o centrifugado.

Fundicin centrfuga real. En la fundicin centrfuga real, el metal fundido se vaca en un molde que est girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caos, manguitos y anillos. Este mtodo se ilustra en la figura. El metal fundido se vaca en el extremo de un molde rotatorio horizontal.

La rotacin del molde empieza en algunos casos despus del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrfugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundicin puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundicin es perfectamente redonda (al menos tericamente), debido a la simetra radial de las fuerzas en juego.

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FUNDICIN CENTRFUGA

Disposicin de la centrfuga real

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Fundicin semicentrfuga
Fundicin semicentrifugada. En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones slidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura. La velocidad de rotacin se ajusta generalmente para un factor G alrededor de 15, y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es ms grande en la seccin externa que en el centro de rotacin. El centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente, excluyendo as la porcin de ms baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundicin semicentrfuga, como sugiere nuestra ilustracin del proceso.

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Fundicin semicentrfuga

Fundicin semicentrfuga

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Fundicin centrfuga
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas simtricamente en la periferia (figura), de manera que la fuerza centrfuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeas, la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos mtodos de fundicin centrfuga.

Fundicin centrifugada

Tecnicas de moldeo

Fundicin centrfuga
La fundicin con moldes de yeso es similar a la fundicin en arena, excepto que el molde est hecho de yeso (2CaSO4 H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para controlar la contraccin y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este mtodo, los modelos de madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del patrn, capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que las fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrn. El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos para altos volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se desprende de todo el contenido de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es que la resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la humedad remanente puede causar defectos en el producto de fundicin, por tanto es necesario encontrar un equilibrio entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede resolverse de varias maneras:

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1) Evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2) Batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga pequeos poros dispersados; y 3) Usar composiciones especiales del molde y un tratamiento conocido como proceso Antioch.

Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de arena mezclada con el yeso, calentar el molde en una autoclave (estufa que usa vapor sobrecalentado a presin), y despus secar. El molde resultante tiene una permeabilidad considerablemente ms grande que el molde de yeso convencional. Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena. Por tanto, estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicacin incluye moldes de metal para plsticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente intrincadas. Los tamaos de las fundiciones varan desde menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb son las ms comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen acabado superficial, su precisin dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de seccin transversal delgada.

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FUNDICIN EN MOLDE DE CERMICA


Fundicin en molde de cermica. Las fundiciones con moldes cermicos son similares a las fundiciones con molde de yeso, el modelo se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el molde se introduce en un horno con lo que el material refractario se endurece. As, los moldes cermicos pueden usarse para fundiciones de acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de los moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus ventajas (buena precisin y acabado) son tambin similares.

Fundicin en molde con revestimiento (modelo perdido). Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo as el molde. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin e intrincados detalles y se conoce tambin como fundicin a la cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse.

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FUNDICIN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)


Los pasos en la fundicin por revestimiento se describen en la figura. Como los modelos de cera se funden despus que se hace el molde refractario, se debe fabricar un modelo para cada fundicin. La produccin de modelos se realiza mediante una operacin de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro, diseado con las tolerancias apropiadas para la contraccin de la cera y del metal de fundicin. En los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer el patrn. En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un bebedero de colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol, sta es la forma que tomar el metal fundido. El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del rbol patrn en un lodo de slice u otro refractario de grano muy, fino (casi en forma de polvo) mezclado con yeso que sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa que captura los intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma por inmersiones repetidas del rbol en el lodo refractario o por una compactacin cuidadosa del refractario alrededor del rbol en un recipiente. El molde se deja secar al aire, aproximadamente ocho horas, para que endurezca el aglutinante.

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FUNDICIN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)

Pasos en la fundicin por revestimiento. (1) se producen los patrones o modelos de cera; (2) se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de rbol; (3) el modelo de rbol se recubre con una capa delgada de material refractario; (4) se forma el molde entero, cubriendo el rbol revestido con suficiente material para hacerlo rgido; (5) el molde se sostiene en posicin invertida y se calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (6) el molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin de todos los contaminantes del molde, esto tambin facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vaca y solidifica; (7) el molde se rompe y se separa de la fundicin terminada. Las partes se separan del bebedero de colada.

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FUNDICIN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)


Las ventajas de la fundicin por revestimiento son: 1) capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas; 2) estrecho control dimensional con posibles tolerancias de 0.076 mm; 3) buen acabado de la superficie; 4) recuperacin de la cera para reutilizarla y 5) por lo general no se requiere maquinado adicional. ste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que involucra su operacin. Las partes hechas por este mtodo son normalmente de tamao pequeo, aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta 34 Kg. Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura. Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de maquinaria paletas y otros componentes para motores de turbina, as como joyera y accesorios dentales. En la siguiente figura se muestra una pieza que ilustra las caractersticas intrincadas que son posibles con la fundicin por revestimiento.

Estator de una sola pieza para compresor hecho mediante fundicin por con 108 aletas aerodinmicas separadas

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