05/10/2005 29/08/2005 22/08/2005 Fecha

0 B A Rev

Emision Final Para comentarios c/ observaciones Emsion

Descripcion

GLD GLD GLD Ejecuto

EG EG EG Reviso

BAC BAC BAC Aprobo

GTB
GAS TRANS-BOLIVIANO
RELEVAMIENTO SISTEMA DE CONTROL ESTACION ROBORE
AREA DEL PROYECTO TIPO DE DOCUMENTO DENOMINACIN

YACUSES ESPECIFICACIN TECNICA FILOSOFIA DE CONTROL ESD YACUSES

DOCUMENTO N
O

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1 INDICE
1 2 3 4 5 6 INDICE ...........................................................................................................................................2 OBJETO .........................................................................................................................................3 ALCANCE.......................................................................................................................................3 DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA.....................................................................................3 Introduccin ....................................................................................................................................4 PLC Control y ESD Conceptos Generales ..................................................................................5 6.1 Flexibilidad.............................................................................................................................6 6.2 Fcil manejo...........................................................................................................................7 6.3 Respuestas inmediatas ..........................................................................................................7 6.4 Interaccin dinmica con los operadores. ...........................................................................7 6.5 Mantener lineamientos generales operativos .....................................................................7 6.6 PLCs = entes independientes, pero influyentes entre si......................................................8 6.7 Transparencia de los dos subsistemas ..................................................................................8 6.8 ESD predominante pero no condicionante. ........................................................................8 6.9 Monitoreo constante de estado de los componentes de cada subsistema........................8 6.10 Desarrollo pensado en usuarios. No perder de vista al usuario final.................................9 7 PLC de Control y ESD - Particularidades .....................................................................................10 7.1 Estructura de los programas ...............................................................................................10 7.1.1 Rutina de Startup ........................................................................................................10 7.1.2 Rutina de ErrorHandler ...............................................................................................10 7.1.3 Rutina de informacin del sistema.............................................................................10 7.2 Recomendaciones de programacin ..................................................................................11 7.3 Documentacin ...................................................................................................................12 7.4 Implementaciones ...............................................................................................................12 7.5 Tratamiento de Alarmas .....................................................................................................13 7.6 Vlvulas ................................................................................................................................15 7.7 Variables Analgicas y Escalado .........................................................................................16 8 Lgica de Estados ........................................................................................................................17 8.1 Estado 1 Inicio...................................................................................................................18 8.2 Estado 2 Rearme ...............................................................................................................18 8.3 Estado 3 Presurizacin......................................................................................................19 8.4 Estado 4 Offline ................................................................................................................19 8.5 Estado 5 On Line...............................................................................................................20 8.6 Paros de Estacin.................................................................................................................21 8.6.1 Estado 6 Paro normal (NSD) .....................................................................................21 8.6.2 Estado 7 Paro de emergencia (ESD).........................................................................22 8.6.3 Estado 8 Building Shut-Down (BSD) ........................................................................23 9 HMI Generalidades....................................................................................................................24 10 HMI Particularidades .............................................................................................................25 10.1 Formato de las Pantallas .....................................................................................................25 10.2 Pantallas de Alarmas ...........................................................................................................25 10.3 Histricos..............................................................................................................................26 10.4 Lazos de Control..................................................................................................................27 10.5 Usuarios................................................................................................................................27 10.6 ESTADOS DE PLANTA ..........................................................................................................28 Apndice A - Consideraciones constructivas y de montaje..................................................................29 Apndice B Pruebas FAT y SAT .......................................................................................................30

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2 OBJETO
El presente documento tiene por objeto especificar lineamientos generales de la filosofa de control a implementar en el nuevo sistema de control y supervisin en la Estacin Yacuses, bajo el proyecto ESD-Yacuses. Esta filosofa de control, se basa en el relevamiento del sistema de Control y ESD realizado en la Estacin, as como tambin otras estaciones (Izozog y Robore).

3 ALCANCE
El presente documento est dirigido a toda aquella persona involucrada directa o indirectamente en la locacin a la que se hace mencin, y tambin a aquellas personas relacionadas con el proceso industrial que se desarrolla en la misma.

4 DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA
El lector puede tambin consultar la documentacin tcnica disponible en la Estacin, manuales operativos y de referencia de los subsistemas que componen el sistema de Control General. Es destacable mencionar toda informacin originada en observaciones de Operacin y Subcontratistas del sistema de Control y Sistema de Shutdown que hayan intervenido el sistema ltimamente. Asimismo, esta relacionado con este documento la documentacin emitida para el proyecto Relevamiento Yacuses, a saber: 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Yacuses 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Izozog 01-101361-05-0100 Relevamiento Estacin Robore

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5 Introduccin
En este documento se desarrollan los lineamientos generales, con diferente grado de profundidad, de la filosofa de control y supervisin que se implementara en la Estacin Yacuses dentro del proyecto ESD-Yacuses. En particular, se hace hincapi en la filosofa de control a implementar en los PLC de Control y ESD, as como tambin el marco conceptual y especificaciones del sistema Wonderware HMI. Estos lineamientos, debern ser tomados como tales, y cualquier sugerencia o mejora es totalmente admisible. Se debe entender que esta gua no constituye un condicionamiento de por si, sino que complementa a los especificados en el correspondiente pliego de licitacin y dems documentos complementarios, normas y procedimientos de Transredes-GTB. Si bien en este documento se hace foco sobre el sistema de Control, se enuncian conceptos generales a aplicar dentro del desarrollo del proyecto. Estos conceptos se enmarcan dentro de los prrafos precedentes.

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6 PLC Control y ESD Conceptos Generales

El proyecto contempla la divisin del PLC de Utilidades existente en dos PLC con caractersticas fsicas y constructivas similares, pero con funcionalidades distintas: un PLC de Control y un PLC de ESD. En general, la divisin de una Estacin de cierta complejidad en dos sistemas interdependientes es el modelo ms adecuado de implementacin del control y la automatizacin. La Estacin, como un todo, se puede ver desde dos puntos de vista: un punto de vista operativo, donde las tareas de control especificas son llevadas a cabo por el sistema de Control; y por encima de este, monitoreando el estado de las vlvulas, sistema de fuego y mezcla explosiva, bajo el nombre de Sistema ESD. En resumen, el sistema de ESD habilita la Estacin y permite que el Sistema de Control haga las tareas propias que la Estacin debe cumplir. El PLC de Control estar encargado de las siguientes tareas (no excluyente) Adquisicin de variables de campo digitales y analgicas Telemetra de datos a sistema de supervisin HMI-Local Vinculo a sistema de ESD Vnculos de datos a PLC de Unidades y Panel Load-Sharing Control de subsistemas: o Compresores de Aire o Secadores de Aire o Sistema de calentamiento de gas arranque o Sistema de control y monitoreo de Generadores Lazos de control automtico Enlace Modbus (generadores, Floboss)

El PLC de ESD estar encargado de las siguientes tareas (no excluyente) Adquisicin de variables de campo digitales y analgicas Telemetra de datos a sistema de supervisin HMI-Local Vinculo a sistema de Control Vnculos de datos a PLC de Unidades y Panel Load-Sharing Control y transicin de de Estados Operativos de la Estacin Comando a vlvulas de Estacin Control y lgica de paros Control y lgica de FIRE & Gas

Es evidente que ambos PLC tienen tareas comunes y tareas que son propias de si mismo, excluyentes. El PLC de ESD es el que mayor influencia operativa de la Estacin tiene. Sin este PLC, no se puede operar la estacin, dado que no se estara determinando la seguridad de la operacin. Por tanto, es tarea del contratista asegurar el monitoreo constante de los estados propios de las CPU del PLC, sus mdulos de redundancia, comunicaciones y entrada/salida, etc., de la misma forma que se esta realizando actualmente en las estaciones de Robore/Chiquitos/Izozog.

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Es importante notar que ante una falla del sistema de ESD, la Estacin debe colocarse en un estado operativo seguro siempre. Este estado, adems, es el estado operativo que prevalecer sobre los dems estados, bajo toda circunstancia y consideracin. A pesar de tener la importancia operativa dada, el PLC de ESD no debe interferir en las tareas del sistema de Control. Ambos son entes separados dedicados a sus tareas, pero debe entenderse que el sistema de ESD vela por la seguridad de la estacin y sus subsistemas, pero de una forma armnica y transparente a las cuestiones operativas particulares. Estos conceptos deben estar plasmados en la lgica nueva a intervenir. Igualmente, se debe tener en cuenta lo que ya se ha hecho y lo que actualmente esta vigente en la operacin de la Estacin. Se deber tener cuidado en no redisear aspectos operativos que cambien de raz las tareas que actualmente se hacen, se debe tener en cuenta siempre los conceptos de flexibilidad, facilidad y rapidez de respuesta. Para el PLC de Control, en particular, no se considera necesario volver a disear las lgicas operativas de los subsistemas; deben migrarse a la nueva arquitectura tal como estn, y conformar el HMI de forma tal que la transicin de sistemas y tecnologas sea suave y no brusca, sobre todo para los operadores. Igualmente, cualquier mejora es bienvenida. Tampoco se debe circunscribir a lo que esta hecho si es muy mejorable. En definitiva, es para los operadores a quien se les esta proporcionando esta mejora, no es para los programadores del sistema ni tampoco para los jefes de operacin, ni para los supervisores del proyecto. Esta idea no debe perderse nunca en el desarrollo del sistema, as como tambin se deber tener consideracin especial a los requerimientos que puedan hacer desde la parte operativa. En resumen, el contratista deber tener en cuenta siempre los siguientes conceptos:

6.1 Flexibilidad
El sistema debe ser capaz de presentar una arquitectura flexible, en el sentido de que cualquier cambio futuro sea posible, sin mayores esfuerzos. Vale aclarar: Suficiente capacidad de los mdulos de E/S de reserva para futuras ampliaciones Suficiente lugar o espacio fsico en los tableros para colocacin de futuros mdulos y borneras frontera. Software fcil de mantener y realizar upgrades.

De nada sirve un sistema nuevo que tenga que ser reemplazado en el corto plazo por falta de visin o diseo deficiente en su concepcin.

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6.2 Fcil manejo

Este concepto tiene dos interpretaciones. La primera, esta claramente dirigido al sistema de interfaz con los operadores: el sistema HMI, que representa la ventana del sistema al operador, tiene que ser gil, dinmico, coherente y fcil de manejar. Deben explotarse al mximo las capacidades de scripting, controles ActiveX y dems del sistema Wonderware que hagan del sistema un ejemplo del uso racional de la capacidades comnmente denominadas ocultas. La segunda interpretacin del concepto de fcil manejo apunta a como es presentado el sistema en su totalidad desde el punto de vista de la arquitectura del hardware y elementos y dispositivos del sistema de Control y ESD. Para ello, la documentacin a emitir debe ser clara, precisa y fcilmente entendible. De nada sirven documentos de ingeniera de alto vuelo intelectual que en la realidad sean desechados por su difcil interpretacin o matching con la realidad. Abrir la puerta del gabinete de cualquiera de los tableros, patchera, switch, etc, debe apuntar a ser una tarea grata y no una desilusin o invitacin a la desidia.

6.3 Respuestas inmediatas

El sistema debe ser gil. No sirve que el sistema tenga respuestas lentas o su lgica este cargada de permisivos y espere respuestas del operador cuando tenga que tomar una accin. Debe concebirse al sistema como un ente independiente, con autodeterminacin. Si se tiene que parar, se para; sin mas.

6.4 Interaccin dinmica con los operadores.

Este concepto se ha enunciado anteriormente; no obstante, remarcamos sobre la interfaz HMI que esta debe ser (adems de fcil y flexible), dinmica. El operador tiene que sentirse a gusto utilizando el sistema; de otro modo, buscara la forma de evitar usarlo y generar sus propias herramientas (generalmente, no adecuadas) para resolver situaciones. El sistema esta a servicio del operador, y no al revs.

6.5 Mantener lineamientos generales operativos

Este concepto hace mencin a tener en cuenta, durante el desarrollo de la aplicacin, los lineamientos generales que tiene GTB en cuanto al diseo de los sistemas de Control y ESD. En este punto, se hace hincapi, particularmente, en tener en cuenta los lineamientos de modo y forma que tienen las estaciones aguas arriba de Yacuses (Izozog, Robore, Chiquitos).

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6.6 PLCs = entes independientes, pero influyentes entre si

Este concepto fundamental debe ser plasmado en la concepcin y programacin de los sistemas. La interaccin entre ambos debe ser mnima; no obstante las acciones que tome cada uno de los sistemas influir notablemente en otro (ESD -> paro de Turbinas, por ejemplo). Se recomienda que los comandos de paro (como de las turbinas) tenga su backup de refuerzo cableado, adems de mensajeria por red.

6.7 Transparencia de los dos subsistemas

La influencia y mensajeria entre los dos sistemas debe ser mnima, y las pantallas de la interfaz HMI debe reflejar la existencia de los dos sistemas de la Estacin. Es decir, las pantallas de Control por un lado, y las del sistema de monitoreo de fuego y ESD por otro. Los conceptos de ESD/Control estn relacionados, pero son distintos. Esto mismo se aplica en las interfaces de usuario.

6.8 ESD predominante pero no condicionante.

Debe verse, conceptualmente, al sistema general de la Estacin en dos capas. La inferior, el basamento o esqueleto que constituye el sistema de ESD. La capa intermedia, el sistema de Control, donde se realizan las tareas operativas de la Estacin. Y la tercera y ultima, la capa de aplicacin, donde tenemos la interfaz de usuario (HMI). El sistema de ESD es el alma de la Estacin. Sin este, no hay Estacin, y por ende operacin posible. De ah su predominancia fundamental. No obstante, el sistema de ESD debe aparecer como inexistente o transparente: se opera en un marco de seguridad operativa aprobada y vigilada por el sistema de ESD.

6.9 Monitoreo constante de estado de los componentes de cada subsistema.

Tener dos sistemas en la Estacin implica tambin tener un nmero considerable de elementos y dispositivos susceptibles de falla. Es importante realizar rutinas de monitoreo del estado del funcionamiento del hardware del sistema, especialmente del PLC de ESD. Es sumamente fcil recoger la informacin de estado de las CPU, redundancia, red, mdulos, etc de los componentes ControlLogix e integrarlos en la interfaz HMI. Tomar acciones respecto de la ocurrencia de fallas es una determinacin que escapa a este documento, no obstante, se plantea la idea para ser tenida en cuenta.

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6.10 Desarrollo pensado en usuarios. No perder de vista al usuario final.

Aqu se introduce un concepto fundamental: aquellos que tengan en sus manos la tarea de desarrollar las aplicaciones de los sistemas de ESD y Control, deben tener como horizonte siempre que la aplicacin esta destinada a brindar un marco de operabilidad confiable, fcil, dinmico y seguro a los operadores de la Estacin. Es un problema recurrente que los programadores, en general, pierden de vista al usuario final y desarrollan las aplicaciones de forma rgida, de mucha interaccin con el usuario, poco atractiva y sin embargo altamente funcional. El contratista y sus desarrolladores, deben tener en mente quien va a usar sus aplicaciones da a da y realizar el desarrollo pensando en ello. Es sumamente recomendable interactuar, intercambiar ideas y conceptos entre el contratista y los operadores del nuevo sistema.

En la prxima seccin se hace hincapi en cuestiones particulares de la programacin, a ser tenidas en cuenta por el contratista en el desarrollo de las aplicaciones.

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7 PLC de Control y ESD - Particularidades

Esta seccin profundiza los conceptos enunciados en las secciones anteriores; y esta destinado principalmente a aquellas personas que desarrollaran el sistema y a sus supervisores, tanto de GTB como de la empresa contratista.

7.1 Estructura de los programas

Los programas de los PLC debern plasmar el concepto operativo que tiene cada uno de ellos. No debern solaparse tareas de uno y otro en el mismo programa. Estas diferencias debern ser bien claras y definidas, resultando en estructuras de rutinas y tags sensiblemente diferentes. En lo posible, se deber estructurar las rutinas de manera tal que cada rea de proceso o servicio (para el PLC de Control) o tipo de paro (para el PLC de ESD) quede enmarcada dentro de una rutina. Igualmente, no se deber generar subrutinas a granel. Se debe mantener una coherencia conceptual en esto: cada subrutina, por definicin, enmarca una tarea especfica. Se recomienda utilizar una sola rutina principal (main), cclica, con las llamadas a las dems subrutinas. En esta rutina principal, no deber alojarse otro tipo de funciones aparte de las llamadas a subrutinas. Se debern generar las siguientes subrutinas, para los dos sistemas:

7.1.1 Rutina de Startup

Inicializacin de variables, sistema de redundancia, presets de timers, etc.

7.1.2 Rutina de ErrorHandler

Manejo de errores, toma de acciones correctivas en caso de fallas menores. Manejo de rutina de errores crticos que permita llevar la operacin a un estado seguro.

7.1.3 Rutina de informacin del sistema

Obtener los datos de: Estado de los controladores (fallas menores y mayores, posicin de llave keyswitch, falla de batera, estado de forces, etc). Estado de los mdulos de comunicacin (CNB/ENBT) Estado de los mdulos de I/O. Presentar una alarma por lazo abierto en caso de las variables analgicas. Estado del sistema de redundancia

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7.2 Recomendaciones de programacin

Se deber evitar el uso de instrucciones o comandos latch/unlatch en los programas nuevos. Las salidas debern ser nicas (una sola instruccin OTE por salida fsica) y ubicadas dentro del contexto operativo al que pertenecen. Se sugiere implementar lgica de estados para lo que se considere dentro de lgica secuencial (secuencias ordenadas, tales como permisivos de arranque, paros de unidades, paros de estacin, comandos a vlvulas). Este concepto se desarrolla en las prximas secciones. En lgica regulatoria, se puede aplicar otra estructura de programacin, incluso utilizar el medio de programacin de Function Block, dado que grficamente es mucho mas explicito que el lenguaje ladder (especialmente, dada la oportunidad de utilizar el bloque PID-Enhanced). Igualmente, se recomienda no abusar del medio de Function Block, dado lo engorroso que resulta cuando las rutinas superan las dos hojas. La nomenclatura de los tags de programa y controlador asociados a variables fsicas de campo (transmisores, switches, solenoides, etc) deber ser la misma que se utiliza en el diagrama P+ID, tag de seal de cableado, etc, de manera de tener un solo nombre para la misma seal en toda la documentacin. Las variables asociadas a las de campo (timers de filtro, variables de trabajo temporales, de mantenimiento, etc) debern estar nomencladas de forma tal que su prefijo indique biunivocamente a la seal a la que hacen referencia. Ejemplo TMR_LSHH_8901 para un timer, LAHH_8901_MTT para el bit de mantenimiento, etc. Igualmente, para las variables auxiliares se deber tener en cuenta una nomenclatura adicional. No se permitir que las variables temporales se denominen pepe, aux1, etc. Mantener coherencia en las denominaciones de los tags. Cuando sea posible, utilizar estructuras y arrays. Evitar en lo posible el uso indiscriminado de tags a nivel root del controlador. Si en una rutina se hace necesario el uso de variables auxiliares, generar un array de DINT o de BOOL con el nombre wrk_CalentadorBits o misc_CalentadorBits por ejemplo y utilizar sus subelementos. Estructurar los datos de manera que resulten ptimos para la transferencia de datos a SCADA y entre PLCs. (sobre todo, arrays para comunicaciones y mensajeria ControlNET). Este mtodo, adems de ser eficiente, redunda en prolijidad y orden.

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7.3 Documentacin
Debe tenerse en cuenta que el programa (sea en ladder, function block o lenguaje estructurado) es un documento en si mismo, que puede ser consultado en todo momento por personal de operaciones y de mantenimiento. Por lo tanto, se requiere que el programa tenga los comentarios correspondientes (aun cuando estos no parezcan necesarios o se piensen redundantes), los tags con sus comentarios, las rutinas descritas en su header respecto de su funcionalidad y acciones, etc.

7.4 Implementaciones
Los comandos a compresores deberan ser cableados, y, de requerirse, complementados por mensajeria ControlNET. Al menos los permisivos de marcha, provenientes del PLC de ESD, deben ser cableados, con contacto NA. De esta manera, se agrega un nivel superior en seguridad: al fallar el modulo, el punto de DO, la alimentacin o el mismo PLC de ESD, automticamente las turbinas pararan, llevando la operacin a un estado seguro. Deber considerarse el cableado de las seales de falla de los instrumentos de deteccin de fuego y mezcla explosiva, adems de sus respectivas seales. Ante la falla de uno o ms instrumentos de la misma rea, el PLC deber tomar acciones que lleven la operacin a un estado seguro (BSD, NSD, etc) Las seales criticas (fuego, mezcla explosiva, pulsadores de ESD, etc) que tengan relacin directa con los estados de paro de la estacin, debern cablearse a sus contactos de normal abierto (falla/desconexin abre), de modo que quede contemplado como alarma la rotura del lazo correspondiente y por lo tanto, provocando el paro. Esta metodologa agrega un nivel superior en seguridad en el sistema. En general, es deseable que se adopte esta forma de cableado y procesamiento para todas las seales discretas involucradas.

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7.5 Tratamiento de Alarmas

En general, el manejo de alarmas deber estar dado por dos acciones: filtrado por tiempo y retencin, como se muestra en el siguiente ejemplo:

El filtrado por tiempo se realiza para: Evitar rebotes de seal que den falsos estados lgicos Asegurar la condicin de alarma o falla que supere un tiempo preestablecido.

De esta forma, la configuracin implementada genera 2 estados para las alarmas del sistema, vistos desde el Controlador: Alarma no presente (Estado normal) Alarma Presente (Alarma presente Reconocida y Alarma Presente Retenida)

En el HMI se realizara la configuracin para determinar (a travs de las animaciones de los objetos) el estado de alarma de la variable: alarma presente y No reconocida y Alarma Presente Reconocida. Dentro del manejo de alarmas, se encuentra tambin el llamado bit de mantenimiento asociado a cada alarma. En el ejemplo, el bit de mantenimiento esta desactivado, de modo que cuando se active el switch de baja presin y se cumplan los 200 mseg de filtrado, se generara la alarma correspondiente. El bit de mantenimiento, entonces, sirve para desactivar la generacin de la alarma y poder trabajar sobre el switch de presin, dado que nunca se disparara el evento de alarma. En general, las alarmas criticas de los PLC de Estacin y ESD tendrn cada una su propio bit de mantenimiento (o desactivacin, como se quiera llamar). En algunos casos, el bit de mantenimiento puede ser general; es decir, el mismo bit se aplica sobre un grupo de alarmas. Esto puede ser til en casos de alarmas comunes (alarmas de fuego y mezcla explosiva de una misma rea, por ejemplo). El reconocimiento de las alarmas implica que el operador reponga las alarmas a su estado normal; por lo tanto, se adquiere un nivel superior en la seguridad de la operacin de la Estacin.

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De esta manera, una vez repuesta la alarma que genera el paro, el operador podr poner la Estacin en operacin nuevamente en forma segura.

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7.6 Vlvulas
Cada vlvula debe presentar los siguientes estados: Vlvula abierta Vlvula cerrada Vlvula en transito Vlvula en falla

De ser posible, estos estados sern generados por los fines de carrera (especialmente las vlvulas principales de bloqueo y alivio). El estado de falla deber generar una alarma en el HMI (banner de alarma, alarmero general). El estado de falla deber ser generado por un timer (falla al cierre y falla a la apertura, ambos discriminados de ser posible a partir de los datos de campo disponibles) con un tiempo 30 segundos superior al que tome su recorrido (esto deber ser ajustado durante la puesta en marcha). En el HMI, se debern indicar los estados segn los siguientes colores: Vlvula abierta (verde) Vlvula cerrada (rojo) Vlvula en transito (verde titilando, rojo titilando) Vlvula en falla (amarillo pulsante si no esta reconocido, amarillo fijo si esta reconocido)

En general, las vlvulas debern contar con dos modos operativos: manual y automtico. En modo automtico, las vlvulas responden a la lgica de estados del PLC; en modo manual, las vlvulas podrn ser comandadas desde el HMI, siempre y cuando los permisivos correspondientes (presin diferencial, estado de otras vlvulas) se presente.

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7.7 Variables Analgicas y Escalado

Las variables analgicas debern ser escaladas en una rutina destinada a tal fin, donde sus setpoints de alarma muy bajo, bajo, alto y muy alto estarn dados por tags y no por valores numricos directos. Estos tags debern ser accesibles desde el HMI para poder ser configurados desde all (de ser necesario) por un nivel de ingeniera o superior. Tambin deber considerarse una alarma de falla en aquellas seales crticas, que indiquen una apertura del lazo o un overflow numrico, indicando esta falla en el HMI con el tag del instrumento titilando en amarillo. Asimismo, debela considerarse la programacin de un estado de mantenimiento para el valor de campo, que permita desconectar el instrumento sin causar alarmas ni paros indeseables. El estado de mantenimiento deber ser puesto nicamente con nivel de ingeniera o superior, y deber ser indicado en el HMI en el tag del instrumento. El valor de override o tieback deber ser consensuado durante la puesta en marcha, donde se considerara tambin si este valor es fijo o dinmico (modificable desde HMI). El programador deber tener en cuenta la utilizacin o no de arrays y estructuras para este fin, teniendo en cuenta practicas de buena ingeniera, orden, claridad de la informacin y optimizacin de las comunicaciones.

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8 Lgica de Estados
Como se mencion anteriormente, se sugiere utilizar una lgica de estados para la lgica secuencial de la planta, que impliquen distintos estados operativos de la estacin. Cada estado definir un estado operativo de la Estacin, y los cambios de estados sern dados por transiciones (condiciones) manuales dadas por el operador o bien automticas, determinadas por la lgica del programa del PLC. En el PLC de ESD, se creara un tag que ser el registro de Estados el cual ser escrito en cada transicin, y deber ser representado en el HMI. Cada estado debe representar una situacin nica operativa de la estacin, y no debe ser ambiguo. No es posible que se presenten dos estados diferentes a la vez en la operacin. Este registro de estados, ser manejado por una funcin de transiciones. Dicha funcin analizara el estado actual y en funcin de este, las transiciones posibles. Cuando el estado cambie, a partir de una transicin definida, la funcin de transicin deber analizar esta vez las posibles transiciones para este nuevo estado nicamente. De esta forma, se logra reducir significativamente el tiempo de scan del programa, y no permite transiciones incorrectas o la posibilidad de escribir 2 estados (o ms) a la vez en el registro de Estados. Las salidas fsicas del PLC de ESD, sern modificadas nicamente por el estado dado, ms los permisivos correspondientes. Es deseable que las salidas a campo se encuentren en la misma rutina, de modo de poder seguir el diagrama grafico ladder sin problemas y con mayor claridad. En la siguiente seccin, se enumeran los estados operativos definidos a priori para la estacin Yacuses.

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8.1 Estado 1 Inicio

Planta lista para iniciar secuencia de arranque. Todas las alarmas de paro se encuentran reconocidas y restablecidas. Corresponde al estado de falla sistema de control. En caso de falla del PLC, el registro de estados adoptar el valor 0 (cero), en el reinicio del hardware de control se ejecuta la rutina de start-up cuya primer instruccin es actualizar el valor del registro a 1 (uno), posicionando la planta en estado de inicio. La transicin de 0 a 1 del registro de estados indica que la rutina de start-up se ejecut correctamente. Las vlvulas y otros comandos se encuentran adoptan los mismas posiciones y valores que en la condicin de ESD. En la pantalla principal HMI del Panel de Control, aparecer el mensaje Estacin lista indicando al operador que este puede iniciar la secuencia de arranque pulsando el botn de Rearme.

8.2 Estado 2 Rearme

Rearmado de Planta. Cierre de venteos. La transicin se da cuando el operador presiona en el HMI el botn de Rearme (o en el panel ESD), partiendo desde un estado de ESD o Inicio. Todas las alarmas deben estar reconocidas y reestablecidas. La transicin al estado siguiente se da con la orden de apertura de las vlvulas de presurizacin, o bien por la condicin de apertura de estas (en caso de que las vlvulas se operen manualmente) con la confirmacin de los venteos cerrados.

Se considera situar un botn de rearme de Estacin (luego de un ESD o un estado de Inicio) en el panel del PLC de ESD en caso de que no haya vinculo con el sistema de supervisin (HMI), pudiendo de esta forma realizar el cierre de los venteos automticamente. De esta manera, se ofrece una alternativa al cierre manual en campo de las vlvulas. Esta situacin esta contemplada para un caso de falta de energa en los HMI o un problema en ellos, luego de un ESD o reinicio del PLC de ESD. Posteriormente al rearme, el operador deber constatar que la planta esta lista para ser presurizada, chequeando el correcto estado de los sistemas de la estacin, y deber proceder a abrir manualmente las vlvulas de presurizacin de succin y descarga, de la forma habitual en que lo hace. El estado siguiente es el de presurizacin, que sucede a este estado de Rearme.

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8.3 Estado 3 Presurizacin

Corresponde al estado de presurizacin de succin y descarga, a travs de sus vlvulas principales correspondientes. Previamente, el operador se ha dirigido a campo para realizar la apertura manual de las vlvulas de presurizacin de 2 de succin y descarga. Al dar el comando desde SCADA, la vlvula de succin se empezara a abrir, siempre y cuando la presin diferencial en los extremos de la vlvula no sea mayor a 50 psi. Completada la apertura de succin, automticamente se dar inicio a la apertura de descarga, teniendo en cuenta que la presin en los extremos de la vlvula no supere los 50 psi. Si esta maniobra no se completa en un tiempo a definir durante la puesta en marcha, la operacin deber abortarse, volviendo al estado anterior. Este modo operativo implica que las vlvulas estn en modo automtico. Las vlvulas y seales restantes mantienen su posicin o valor anterior.

8.4 Estado 4 Offline

La transicin a este estado esta dada por la confirmacin de apertura de las vlvulas de bloqueo de succin y descarga, y del cierre de las vlvulas de presurizacin (manuales o automticas). La planta se sita en este estado una vez concluida la secuencia de arranque, la cual se explico anteriormente. Las caractersticas del estado 4 son: La planta se encuentra presurizada y lista para arrancar las mquinas. Esto es: Las vlvulas de bloqueo de succin y descarga de planta se encuentran abiertas. Las vlvulas de presurizacin de succin y descarga de planta se encuentran cerradas. Las vlvulas de venteo de proceso (succin y descarga) y gas consumo estn cerradas. Se mantiene abierta la vlvula de by-pass de gasoducto. Se activan los permisivos de arranque de las unidades turbocompresoras permitiendo el arranque de una o varias de ellas. Ningn turbocompresor ha entrado en carga (On-line)

En la pantalla del HMI del Panel de Control de Estacin aparecern los siguientes mensajes de texto: Secuencia de Arranque Finalizada y Off-line. La transicin hacia el restante estado operativo, estado 5 On-Line, est condicionada por la condicin de carga de al menos una de las mquinas. En este caso, alguno de los PLC de Control

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de Turbocompresores ha reportado al PLC de Control de Estacin que su unidad ha entrado en carga y por lo tanto, este ltimo lleva la planta a Estado 5. Las transiciones hacia los estados de paro de emergencia (ESD) y paro normal (NSD, estado 6) se dan siempre en presencia de cualquiera de las condiciones indicadas en la matriz de causa efecto. Vale destacar lo siguiente: El arranque de la primer mquina es una decisin operativa y por lo tanto se realiza en forma manual, es decir, ninguna lgica automtica decidir cuando arrancar el primer motocompresor. Luego, estando Off-line los permisivos de arranque (desde el PLC de Estacin) estn activos y el operador puede en forma local o remota desde la pantalla de HMI enviar la orden de arranque a cualquiera de los PLC de Control de Motocompresores pulsando el botn de arranque correspondiente. Con el objeto de asistir al operador en la eleccin de la mquina a arrancar, en la misma pantalla se mostrarn los acumulados de horas de marcha de cada unidad.

8.5 Estado 5 On Line

La planta se sita en este estado cuando al menos una mquina entra en carga. Las caractersticas del estado 5 son: Al menos un turbocompresor ha entrado en carga (On-line) Se cierra la vlvula de by-pass de gasoducto, quedando la Estacin incorporada al mismo. Las vlvulas y seales restantes mantienen su posicin o valor anterior.

En la pantalla del HMI del Panel de Control de Estacin aparecer el siguiente mensaje de texto: On-line. La transicin hacia el restante estado operativo, estado 4 Off-Line, est condicionada por la condicin de carga de los motocompresores. Si ningn compresor se mantiene en carga entonces se retorna al estado Off-Line descrito anteriormente. Las transiciones hacia los estados de paro de emergencia (ESD) y paro normal (NSD, estado 6) se dan siempre en presencia de cualquiera de las condiciones indicadas en la matriz causa efecto.

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8.6 Paros de Estacin 8.6.1 Estado 6 Paro normal (NSD)

Es el paro de menor severidad y, por ende, de menor nivel jerrquico. Sus caractersticas son: Se quitan los permisivos de arranque de las unidades Motocompresoras (inhabilitacin) Se bloquea la planta. Se cierran las vlvulas de bloqueo de succin, descarga. y gas consumo. Las vlvulas de presurizacin de succin y descarga permanecen cerradas. Se mantienen cerradas las vlvulas de venteo de proceso (succin y descarga) y consumo. Se abre la vlvula de by-pass de gasoducto.

Las condiciones de Paro NSD son las siguientes: Orden Manual Discrepancia de Vlvulas Alarmas operativas

El retorno de la planta hacia sus estados operativos est condicionado por el estado de las alarmas que originan NSD. Las mismas deben estar reconocidas y restablecidas. Luego el operador debe pulsar el botn de Reposicin desde la pantalla de HMI. Hecho esto, se sita la planta al inicio de la secuencia de presurizacin (estado 3) y el procedimiento evoluciona hasta el estado Off-line (Estado 4) siguiendo los pasos que se mencionaron anteriormente. De esta forma, obligando a transitar nuevamente los pasos de presurizacin, se asegura que el rearranque se realice de forma segura. En el mejor de los casos, en ocasin de un paro de corta duracin donde la planta se mantiene presurizada y sin diferencias con las presiones de gasoducto, el procedimiento de rearranque se extender por un lapso equivalente a la suma de los trnsitos de las vlvulas en cuestin.

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8.6.2 Estado 7 Paro de emergencia (ESD)

Es el paro de emergencia de la Estacin. (Paro de emergencia, con venteo). Sus caractersticas son:

Se quitan los permisivos de arranque de las unidades Turbocompresoras (inhabilitacin) Se bloquea la planta. Se cierran las vlvulas de bloqueo de succin, descarga. y gas consumo. Las vlvulas de presurizacin de succin y descarga permanecen cerradas. Se abren las vlvulas de venteo de proceso (succin y descarga) y consumo (alta y regulado). Como antes, este comando esta condicionado a la confirmacin de cierre de las vlvulas de bloqueo. Se abre la vlvula de by-pass de gasoducto.

Las condiciones que generan un ESD pueden resumirse como sigue: Orden manual. Pulsador ubicado en frente del Panel de Control de Estacin (PCE), pulsadores de software en las distintas pantallas de HMI o pulsadores ubicados en distintas zonas de planta. Alarmas generadas por el sistema de incendio

El retorno de la planta hacia sus estados operativos est condicionado por el estado de las alarmas que originan ESD. Las mismas deben estar reconocidas y restablecidas. Hecho esto, se sita la planta en el estado de Inicio (Estado 1), donde, como se explico anteriormente, la planta se encuentra lista para iniciar la secuencia de arranque y a la espera de recibir la orden correspondiente. No se permite la transicin directa desde ESD (Estado 7) a NSD (Estado 6)

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8.6.3 Estado 8 Building Shut-Down (BSD)

Un BSD es un paro con venteo de gas combustible y arranque de las Turbinas. Se quitan los permisivos de arranque de las unidades Turbocompresoras (inhabilitacin) Las vlvulas de entrada y salida de planta quedan en su posicin operativa (al igual que en un NSD). Se abre la vlvula de bypass de estacin.

EL BSD esta dado por las siguientes condiciones:

Orden manual. Pulsador de Tablero o campo, o bien desde HMI. ESD Mezcla explosiva en sala de Turbocompresores.

Las transiciones posibles son al estado 4 (Offline), siempre y cuando las causas que provoquen el BSD estn repuestas y con la orden de transicin desde el sistema HMI.

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HMI Generalidades

Las pantallas del HMI debern mantener el aspecto y formato empleado en las estaciones de Chiquitos/Robore/Izozog, pero teniendo en cuenta las particularidades de la Estacin Yacuses, dado que, operativa y constructivamente, es sutilmente distinta a las anteriormente mencionadas.

No obstante, es deseable mantener la presentacin, colores, animaciones, contenido y dinmica de pantallas de estas estaciones, de manera de unificar los HMI de las distintas estaciones.

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10 HMI Particularidades

10.1 Formato de las Pantallas

El formato y contenido de las pantallas debe ser basado en las existentes del HMI Yacuses, pero teniendo en cuenta las recomendaciones que se exponen ms adelante en esta seccin. Adems, las pantallas debern tener una estructura similar a las constituidas en las estaciones Izozog/Chiquitos/Robore, para lograr en este proyecto una uniformidad en las pantallas de las estaciones de GTB.

10.2 Pantallas de Alarmas

En el HMI se deber colocar un banner que contenga el objeto Distributed Alarm Wizard, en el modo summary para mostrar las ltimas alarmas. En una pantalla aparte, se deber colocar este mismo objeto, pero con las siguientes opciones (a travs de controles ActiveX o Wizards de Intouch): Seleccin de rea de Alarmas (scrapper, gas combustible, aire de instrumentos, TCs, etc) Seleccin de vista (summary o historical)

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10.3 Histricos
Dentro de cada una de las pantallas de la Estacin, cada variable analgica deber tener a un costado un icono grafico que represente un link a su histrico individual, en una pantalla tipo popup. Este histrico NO deber ser de tiempo real, sino de tipo histrico. En dicha ventana, deber ser posible hacer zoom en el grafico, ver el valor actual de la variable, as como tambin su tag y descripcin. En una pantalla aparte, se deber configurar una pantalla de histricos general, con las siguientes caractersticas: Posibilidad de elegir tres grupos de histricos diferentes, para rpido acceso, con la eleccin de las variables prefijadas (ver estaciona Chiquitos/Izozog/Robore) Barra de zoom y navegacin inferior Objetos de pen select, con la opcin de ajustar el grafico a los rangos de la variable visualizados. Posibilidad de detener (frizar) el grafico e imprimir. Generacin de reportes a partir del trend histrico en formato CSV.

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10.4 Lazos de Control

Donde aplique, los lazos de control debern presentar la siguiente informacin en una pantalla popup: Mini-Trend de Setpoint y PV Estado del lazo (manual/auto) Cambio de modo de lazo (man/auto) Valor PV Valor SP Valor CV Parmetros de configuracin (KP, TI, TD) accesibles solo con pasword ingeniera en adelante.

10.5 Usuarios
En el HMI se configuraran los siguientes usuarios

Usuario Invitado Operador

Nivel 0 5000

Ingeniera

7000

Administrador

9000

Operaciones Permitidas Navegacin por pantallas solamente. Navegacin por pantallas. Operacin de Vlvulas Reconocimiento de Alarmas Cambios de setpoints de lazos Comandos a equipos y TCs Mantenimiento de Alarmas Cambios de nivel de Alarmas Cierre de aplicacin Acceso a escritorio Windows Configuracin de usuarios y passwords

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10.6 ESTADOS DE PLANTA

En una pantalla destinada a tal fin, se deber graficar el diagrama de ESD/BSD de la Estacin, de modo que se pueda identificar de forma rpida los motivos de paro y las causas que lo provoquen en caso que se dispare un ESD/BSD. Dentro de la pantalla, se debern colocar los botones de ESD, NSD y BSD de la Estacin, con un popup de confirmacin para el operador. Estos botones debern ser accesibles nicamente con nivel operador o superior. Esta pantalla deber ser accesible de forma rpida desde cualquier otra pantalla del sistema. La idea de esta pantalla es plasmar el contenido de la matriz de causa efecto, pero de una forma grafica y sencilla. De esta manera, los operadores tienen la informacin de la matriz de causa efecto en la pantalla en tiempo real, y pueden identificar rpidamente los motivos de paro que puedan llegar a ocurrir.

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Apndice A - Consideraciones constructivas y de montaje

En particular, la marca de los gabinetes deber ser Rittal, de caractersticas similares al panel de PLC de utilidades existente. De no ser Rittal, el contratista deber presentar alternativas de similares caractersticas en cuanto a calidad de materiales y certificaciones. El diseo de los paneles deber ser con doble placa de montaje. En la placa frontal, se ubicaran los PLC, Rack de I/O, fuentes de campo y accesorios/equipos de comunicaciones, con sus correspondientes borneras de alimentacin seccionables. En la placa posterior, se colocaran las borneras de campo, ordenadas por tipo de I/O (DI/AI/DO/AO) y seccionables en cada punto. Cada bornera deber tener alimentacin independiente y seccionable por modulo. Los bornes debern ser Phoenix contact, de 4mm2. En lo posible, se deber utilizar cable armado de 30-50 hilos, marca Phoenix Contact, para la interconexin de los mdulos de I/O hacia borneras frontera en los paneles. Estos cables ocupan menos espacio que el cableado convencional, de manera que de esta forma se puede dejar mucha mas reserva en los cablecanales del lado de campo. Al menos un 20% de reserva para cada tipo de seal deber dejarse en los dos paneles, as como tambin el espacio necesario para el cableado de mdulos nuevos (futuros) a integrarse en los sistemas. Se evitara el uso de los paneles laterales de ambos tableros. Se deber verificar la construccin de un soporte a nivel del piso para abrocar los tableros de SSP/SCP, as como tambin la extensin de las bandejas portacables para llegar con comodidad. Los paneles debern contar con al menos los siguientes elementos en sus puertas frontales: PLC-ESD Botn de ESD Botn de Rearme Botn de Reconocimiento de Alarmas Indicacin de Alarma Indicacin de ESD Indicacin de BSD PLC Control Indicacin de Alarma

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Apndice B Pruebas FAT y SAT

Estas pruebas constituyen dos hitos fundamentales en el desarrollo del proyecto, y determinan el curso de este a partir de sus resultados. Las pruebas FAT (Pruebas de Aceptacin en Fbrica) son las pruebas que se realiza sobre el sistema de Control, ESD y HMIs en locaciones del Contratista, y se realizan un nmero de pruebas generalmente listadas en procedimientos que el supervisor o supervisores del proyecto deben aprobar previamente. El resultado de las pruebas FAT determina varios aspectos por parte del Contratista. Algunos de ellos son: Capacidad del contratista de interpretar lo expuesto en el Pliego e implementarlo. Capacidad logstica del contratista Metodologa de trabajo del Contratista Capacidad humana del personal del Contratista.

Estos aspectos son sumamente relevantes cuando no se tiene demasiada informacin del Contratista, o es el primer proyecto que este encara para la empresa. La respuesta que el Contratista ofrece en las pruebas FAT son una imagen de lo que el mismo podr ofrecer durante los trabajos en sitio, de precomisionado, comisionado, puesta en marcha y monitoreo; etapas estas fundamentales en el proyecto. Adems de este aspecto de benchmarking del Contratista a partir de lo que tiene para ofrecer, la supervisin del proyecto debe tomar en cuenta a las pruebas FAT como determinantes de la salud y llegada a buen puerto del proyecto. Una mala FAT, o con resultados pobres, habla mucho de lo que se puede esperar del desarrollo del proyecto de ah en mas. Es por eso que en esta seccin se brindaran algunos conceptos en cuanto a esta prueba, de manera de poder llevar a cabo una satisfactoria tarea en el cumplimiento de este hito del proyecto. En la prueba FAT se debe realizar una prueba completa del sistema a instalar en la Estacin, de manera tal que no queden dudas, ni por parte del Contratista ni tampoco por parte del cliente final, de que se vuelquen los conceptos de aplicacin anteriormente mencionados, la forma en que se plasman los conceptos operativos, formatos, metodologas, controles, etc. En las pruebas FAT, no deben dejarse de chequear los siguientes tems:

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Pruebas en Fro Chequeo de la correcta disposicin de todos los dispositivos (fuentes de alimentacin, hardware de comunicaciones, cpus, mdulos de comunicaciones, mdulos de I/O, mdulos de redundancia, conversores de medio, patch-cords, cables especiales, switches, hubs, etc). Chequeo del correcto cableado de los paneles y cajas auxiliares (si las hubiere): color, tagueado, presentacin, formato, reservas en cable canal, reserva para futuras borneras, etc. Chequeo visual de paneles: Anclaje de placas Barra de puesta a tierra Iluminacin Acometida de cables de campo Reserva en cable canal para cables de campo Zcalos, puertas, estado del panel en general Identificaciones de dispositivos Pulsadores Paneles HMI (panel view, etc)

Pruebas en blanco Chequeo de alimentacin principal. Conformacin, distribucin. Fuentes de alimentacin (tensin de entrada/tensin de salida) Distribucin de alimentaciones. Medicin de tensin. Energizacion de circuitos uno a uno Energizacion total. Pruebas de mdulos de I/O punto a punto (forzado de entradas y salidas y chequeo con el programa RSLogix 5000) Prueba de sincronismo de los CPU redundantes (apagar uno, apagar el otro, forzar switchover)

Pruebas de Lgica Para el PLC de ESD, prueba de cada uno de los paros y su reposicin. interaccin con HMI y con el PLC de Control. Para el PLC de Control, prueba de cada una de las rutinas de control (separadas segn funcionalidad como se describi anteriormente). Prueba de lgicas independientes: animacin de vlvulas, alarmas, etc. Navegacin por pantallas de los HMI. Pruebas exhaustivas (animaciones, botones, popups, trendings, alarmas, reportes, etc)

Consideraciones: Esta gua dada es general, e indica las pruebas mnimas a realizarse. Es tarea del contratista elaborar un procedimiento para estas pruebas, que deber ser minuciosamente revisado por la supervisin del proyecto. Las pruebas debern ser asentadas en planillas o registros conformados a tal fin, de manera de que quede documentado fehacientemente el procedimiento efectuado en las pruebas.

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No importa que las pruebas FAT resulten tediosas y hasta se tengan que programar en varios das. Tampoco importa que las pruebas tengan que volver a repetirse por algn motivo particular o por necesidad de una de las partes. Dada las caractersticas de logstica que representa la puesta en marcha de este nuevo sistema integral, es preferible que se disipen todas las dudas antes del envo de los paneles a la Estacin. Una vez all, los paneles no tienen que resometerse a una prueba exhaustiva como en las pruebas FAT, dado que los tiempos de puesta en marcha son sumamente cortos.

Luego de la conformidad de las pruebas FAT, los paneles podrn enviarse a sitio. Una vez arribados, debern ser instalados segn el procedimiento y tpicos de montaje que el contratista debe presentar, al igual que el cronograma de trabajos especifico para las tareas de precomisionado y puesta en marcha. Para las pruebas SAT (Pruebas de Aceptacin en Sitio), la exhaustividad de las pruebas debe minimizarse, dado que son otros los objetivos y los tiempos que marca el proyecto. No es necesario volver a realizar las mismas pruebas que en el protocolo FAT, pero si se debe realizar, minimamente lo siguiente: Precomisionado Chequeo del cableado (pruebas de continuidad y megado) Chequeo de lazos en fro (continuidad de bornera de instrumento a bornera frontera del PLC)

Comisionado Chequeo de lazos en caliente (continuidad de lazos de 24VCC con los pares conectados punto a punto y energizados) Prueba de lazos a travs de la lgica y el HMI (todas las I/O) Pruebas de comunicaciones Chequeo de las redes y subredes, estado de los dispositivos de interfaz fsica, fibra, conectores, coaxiales, etc. Chequeo del funcionamiento de las redes a travs del HMI, PLCs, y software de configuracin.

Con estas pruebas se asegura que el sistema esta correctamente insertado en la Estacin respecto de sus elementos finales (instrumentos, otros PLCs, dispositivos existentes) y que junto a la lgica ya probada en la FAT, se puede empezar a realizar las pruebas de ESD primero y Control despus. Remarcamos una vez ms que se debe tener en cuenta que una vez en sitio ya no se puede volver atrs, y que cualquier modificacin sustancial en la lgica, hardware, etc redundara en una demora sustancial en la culminacin del proyecto que puede llegar a ser difcil revertir. Por esto la importancia de estas dos pruebas (especialmente la prueba FAT) como hitos del proyecto.