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Prof.

Mauk, IAM-2005

3.1 Grundlagen der Umformtechnik

3 Umformen
Unter Umformen versteht man in der Fertigungstechnik die Bearbeitung insbesondere metallischer Werkstoffe mit wirkenden Krften, um die uere Gestalt des Werkstckes bleibend zu verndern, ohne den Werkstoffzusammenhang aufzulsen. Alle folgenden Betrachtungen sollen sich ausschlielich auf das Umformen metallischer Werkstoffe beziehen. Der berwiegende Teil aller technisch genutzten Metalle und ihre Legierungen werden zu irgendeinem Zeitpunkt in der Herstellungskette umformend bearbeitet. Daher hat die Umformtechnik im Rahmen der industriellen Fertigungstechnik einen hohen Stellenwert. Das Umformen hat eine bis ins Altertum zurckreichende handwerkliche Tradition, die z. T. noch heute in den Benennungen der Verfahren erkennbar ist. Gem DIN 8580 und DIN 8582 /15, 16/ werden die Umformverfahren nach der Art der Krafteinwirkung auf das Werkstck unterteilt. Umformen
DIN 8582
Druckumformen DIN 8583-1 Zugdruckformen DIN 8584-1 Zugumformen DIN 8585-1 Biegeumformen DIN 8586-1 Schubumformen DIN 8587-1

Innerhalb der Umformverfahren haben die Druckumformverfahren sowie die Zugdruckumformverfahren die grte Anwendungsbreite und die bei weitem grte Erzeugungsmenge. 3.1 Grundlagen der Umformtechnik

Alle Metalle und ihre Legierungen haben die Fhigkeit, sich unter Einwirkung uerer Krfte bleibend in ihrer geometrischen Form zu verndern, ohne dass der Materialzusammenhang verloren geht oder sich die Werkstckmasse ndert. Dieser als Plastizitt bezeichnete Effekt liegt im Aufbau der Metalle begrndet. Den schematischen Aufbau eines polykristallinen, metallischen Werkstoffes zeigt Bild 3.1.1.

Bild 3.1.1: Aufbau eines polykristallinen metallischen Krpers, nach /1/

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3.1 Grundlagen der Umformtechnik

Innerhalb eines Korns besitzen Metalle eine kristalline Struktur aus identisch orientierten Elementarzellen. Jede Elementarzelle stellt die kleinste regelmige Anordnung der Metallatome im Kristallgitter dar. Das folgende Bild 3.1.2 zeigt die Elementarzellen technisch wichtiger Metalle.

Bild 3.1.2: Elementarzellen technisch wichtiger Metalle, nach /2/

Metalle besitzen zwar einen kristallinen Aufbau, ihre Kristallgitter sind aber nicht vllig strungsfrei aufgebaut. Linienhafte Gitterstrungen, Versetzungen genannt, durchziehen in groer Anzahl das metallische Gitter. Im Bild 3.1.3 sind schematisch Versetzungen in einer Struktur dargestellt.

Bild 3.1.3: Versetzungen in einem Gitter (schematisch) und Abgleiten von Versetzungen, nach /2/

Das Abgleiten dieser Versetzungen im Gitter fhrt zu einer bleibenden Formnderung, ohne dass die Kristallstruktur wesentlich verndert wird. Um den Zusammenhalt im Gitter nicht aufzuheben, erfolgt diese Versetzungsbewegung in mglichst kurzen Gleitschritten zur nchsten stabilen Atomposition im Gitter. Dies ist in den dichtest gepackten Ebenen im Kristallgitter der Fall. Diese dichtest gepackten Ebenen werden als Gleitebenen bezeichnet. Die bevorzugte Richtung fr die Versetzungsbewegung innerhalb einer Gleitebene wird Gleitrichtung genannt. Die Kombination von Gleitebene und Gleitrichtung stellt das sogenannte Gleitsystem dar.

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3.1 Grundlagen der Umformtechnik

Die Gleitsysteme der Elementarzellen in den Kristallstrukturen sind entscheidend fr die Umformbarkeit eines Metalls. Im folgenden Bild 3.1.4 sind die Gleitsysteme wichtiger Metalle zusammengestellt.

Bild 3.1.4: Gleitsysteme wichtiger Metalle, nach /1/

Je mehr Gleitsysteme ein Metall besitzt, desto besser ist seine Umformbarkeit. Versetzungen sind im Kristallgitter auerordentlich zahlreich und werden durch Umformen laufend vermehrt. Mit steigender Formnderung behindern sich dicht benachbarte Versetzungen durch die sie umgebenden Spannungsfelder. Dies schrnkt die Beweglichkeit der Versetzungen immer strker ein. Makroskopisch wird dieser Effekt als Verfestigung wahrgenommen. Die inneren Spannungen durch diese Versetzungen knnen so gro werden, dass eine weitere Umformung nicht mehr mglich ist oder sogar ein Bruch der Kristallstruktur eintritt. Entgegengesetzt gerichtete Versetzungen knnen sich gegenseitig auslschen, was zum Abbau der inneren Spannungen fhrt. Eine weitere Mglichkeit ist die Anordnung von Versetzungen zu sogenannten Kleinwinkelkorngrenzen, auch Polygonisation genannt, was ebenfalls eine Verringerung der inneren Spannungen herbeifhrt. Dieser Vorgang ist im Bild 3.1.5 schematisch dargestellt. Er wird als Erholung bezeichnet.

Bild 3.1.5: Erholung eines umgeformten Metalls, a) Auslsung entgegengesetzter Versetzungen; b) Bildung von Kleinwinkelkorngrenzen, Polygonisation, nach /3/

Bei erhhten Temperaturen tritt diese Erholung verstrkt auf. Erholung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwar ein bestimmter Abbau der Verfestigung erfolgt, die umgeformte Gefgestruktur wird aber nicht verndert. Wird ein stark verfestigter Werkstoff auf hhere Temperaturen T > 0,45 . Ts

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(Schmelztemperatur) erwrmt, setzt eine vllige Gefgeneubildung ein, die als Rekristallisation bezeichnet wird. Schematisch zeigt Bild 3.1.6 den Ablauf der Rekristallisation

Bild 3.1.6: Gefgenderung bei der Rekristallisation ; A) verformtes Gefge mit Rekristallisationskeimen; B) primr rekristallisiertes Gefge; C) sekundre Rekristallisation; D) Kornvergrerung, nach /1/

Erholung und Rekristallisation knnen auch whrend der Umformung ablaufen, insbesondere bei Warmumformung. Dies wird als dynamische Entfestigung (durch Erholung und Rekristallisation) bezeichnet. Fr die Entstehung technischer Gefge sind diese Vorgnge von entscheidender Bedeutung. Formnderungen Jeder metallische Werkstoff erfhrt beim Umformen eine Kombination von elastischen und plastischen Formnderungen. In der Umformtechnik werden die elastischen Formnderungen aufgrund ihrer geringen Gre gegenber den plastischen Formnderungen im allgemeinen vernachlssigt /24/. Eine wichtige Grundlage fr Volumenkonstanzbedingung:
h0 b0 l0 = V0 = h1 b1 l1 = V1

die

Berechnungen

in

der

Umformtechnik

ist

die

V0, V1 : Volumen vor und nach der Umformung h0, b0, l0: Abmessungen vor der Umformung h1, b1, l1: Abmessungen nach der Umformung Aus der Division beider Gleichungsseiten erhlt man:
h1 h0

b1 b0

l1 l0

= 1
h1 h0 l1 l0

: Volumenkonstanz als Stauchgrad,


b1 b0

Dabei wird:

= =

als Breitgrad

als Streckgrad bezeichnet.


= 1

Somit gilt auch:

Wenn man die Volumenkonstanzgleichung logarithmiert, erhlt man: ln + ln + ln = ln1 = 0 oder in anderer Schreibweise: als Umformgrad in Hhenrichtung b als Umformgrad in Breitenrichtung l als Umformgrad in Lngenrichtung In der Umformtechnik ist es auch blich, Abmessungsnderungen auf die Ausgangsabmessungen zu beziehen. Man erhlt die s.g. bezogenen Abmessungsnderungen: h = bezogene Hhennderung h h0
h
b
b0

h+b+l = 0 mit

= b

bezogene Breitennderung bezogene Lngennderung

l
l0

= l

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Dabei ist

l = l1 l0

die Lngennderung durch den Umformschritt.

Fliespannung Aus dem einachsigen Zugversuch /23/ ist bekannt, dass plastisches Flieen eines metallischen Werkstoffes erst oberhalb einer bestimmten, fr den Werkstoff charakteristischen Spannung, der Streckgrenze, auftritt. Mit fortschreitender Umformung steigt die erforderliche Spannung fr weiteres plastisches Flieen durch Verfestigung an. Diese erforderliche Spannung, um plastisches Flieen im einachsigen Belastungsfall einzuleiten bzw. aufrecht zu erhalten, wird in der Umformtechnik als Fliespannung kf bezeichnet. Im einfachen Fall des einachsigen Zugversuches an Rundproben gilt im Bereich der Gleichmadehnung (vor der Einschnrung der Probe) fr die Fliespannung kf: k f = F ((ll )) dabei ist A F(l) die gemessene Zugkraft bei einer bestimmten Probenlnge l und A(l) die zugehrige Querschnittsflche des Zugstabes /23/. Mit Hilfe der Volumenkonstanzbedingung kann aus der Probenlnge l die Querschnittsflche bestimmt werden:
A0 l0 = A l = V = const. A(l ) =
A0 l0 l

= A0

l0 l

daraus folgt fr die Fliespannung kf:


kf =
F (l ) l A0 l0

F (l ) A0

l l0

F (l ) A0

l0 + l l0

F (l ) A0

(1 + )
l

Dieser einfachen Ermittlung der Fliespannung im Zugversuch stehen nur geringe mgliche Umformgrade bis zur Einschnrung der Probe gegenber. Ab der Einschnrung der Zugprobe ist eine einfache Beziehung nicht mehr anwendbar. Fr technische Umformverfahren ist der Zylinderstauchversuch zur Ermittlung der Fliespannung kf besser geeignet, da wesentlich hhere Umformgrade erreichbar sind. Ohne gute Schmierung ist der Zylinderstauchversuch durch die Reibung jedoch nicht mehr einachsig. Mit Zylinderstauchproben nach Rastegaev /3, 5/ kommt man der Reibungsfreiheit beim Stauchversuch jedoch sehr nahe, so dass dieser Stauchversuch nach Rastegaev ein sehr gut geeignetes Verfahren zur Bestimmung der Fliespannung sowohl bei Raumtemperatur als auch bei hheren Temperaturen darstellt. Mit zylindrischen Proben und einem ho/do-Verhltnis von 1,5 bis 2,0 sind Umformgrade h = 1,6 bis h = 2,0 erreichbar. Bei niedrigen Temperaturen werden le und Fette als Schmiermittel verwendet, bei hheren Temperaturen finden Glasmischungen oder Graphit als Schmiermittel Verwendung /5/. Die so ermittelte Fliespannung kf wird als Funktion des Umformgrades h in der so genannten Fliekurve kf = f() dargestellt. Das Bild 3.1.7 zeigt Kaltfliekurven verschiedener metallischer Werkstoffe.

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Bild 3.1.7: Kaltfliekurven metallischer Werkstoffe, aufgenommen bei Raumtemperatur, nach /1/

Fr umformtechnische Berechnungen ist die Kenntnis des Verlaufs der Fliespannung kf mathematische Funktion erforderlich. Die bekannteste Kaltfliekurvenfunktion ist die sogenannte Ludwik-Gleichung /3,5/ in der Form: kf = C n ( 0,02)

als

Dabei ist der Koeffizient C in N/mm2 eine werkstoffabhngige Konstante und n der sogenannte Verfestigungsexponent. Die folgende Tabelle /3/ zeigt fr verschiedene metallische Werkstoffe die Koeffizienten der Ludwik-Gleichung.
Werkstoff St 38 St 42 St 60 C 10 Ck 10 Ck 35 15 Mn 3 16 Mn Cr 5 20 Mn Cr 5 100 Cr 6 Al 99,5 Al Mg 3 Cu Zn 40 C MPa 730 850 890 800 730 960 850 810 950 1160 110 390 800
_

0,10 0,23 0,15 0,24 0,22 0,15 0,09 0,09 0,15 0,18 0,24 0,19 0,33

Mit steigender Umformtemperatur nimmt durch Entfestigung sowie dynamische Erholung und Rekristallisation die Fliespannung ab. Neben der Temperatur ist dabei die Umformgeschwindigkeit (Formnderung pro Zeiteinheiten) von Bedeutung. Die Umformgeschwindigkeit
=
d dt

ist definiert:
t

oder nherungsweise

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3.1 Grundlagen der Umformtechnik

Im folgenden Bild 3.1.8 ist die Fliespannung kf fr den Stahlwerkstoff 16MnCr5 fr Temperaturen von 20 C bis 1100 C dargestellt.

Bild 3.1.8: Fliekurven des Stahls 16MnCr5 bei verschiedenen Temperaturen, nach /1/

Wenn der Verlauf der Fliespannung von Raumtemperatur bis zu hohen Temperaturen betrachtet wird, treten insbesondere bei Kohlenstoffsthlen (z.B. C15, C45, C60) im Temperaturbereich von ca. 150 C bis 400 C relative Minima und Maxima im Verlauf der Fliespannung auf. Dieser als Blauwrme bezeichnete Effekt ist im folgenden Bild 3.1.9 dargestellt. hnliches Verhalten tritt im Bereich zwischen 700 C und 900 C ( - Umwandlung) auf. Anwendung von Fliekurven Eine wichtige Anwendung der Fliekurven ist die Ermittlung der Umformarbeit fr einen Umformschritt. Beim Stauchen eines zylindrischen Krpers gilt fr einen bestimmten Arbeitsbetrag:
dW = F dh = k f A dh

Bild 3.1.9 : Fliespannung in Abhngigkeit von der Temperatur, nach /1/

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3.2 Druckumformen

Fr die gesamte Umformarbeit gilt (


W = V k f ( ) d V k fm
h0 h1

von h0 bis h1

):

dh h0 h
h1

Dabei
k fm = 1

ist
2 1

kfm

die

mittlere

Fliespannung

fr

den

Umformschritt

von

h0 bis

h1

2 1

k f ( )d

Die geringst mgliche Umformarbeit ist die ideelle Umformarbeit Wid (reibungsfrei):
Wid = V k fm h

Die tatschliche, verlustbehaftete Umformarbeit, ist die effektive Umformarbeit Weff. Damit kann W der Umformwirkungsgrad F bestimmt werden: F = id
Weff

Fr die Umformleistung P gilt:

P=

W tu

mit

tu

als Umformzeit

Bezieht man die Umformarbeit auf die Volumeneinheit, ergibt sich die so genannte spezifische Umformarbeit oder auch Arbeitsdichte, w genannt.
W V

= w = k fm

Ausfhrliche Darstellung der Plastomechanik sowie der Berechnungsgrundlagen umformtechnische Verfahren finden sich in einschlgigen Monographien /3, 7, 9, 10, 11/. 3.2 Druckumformen

fr

Gem DIN 8582 /16/ teilt man die Umformverfahren in 5 Gruppen ein. Die erste Gruppe sind die Druckumformverfahren nach DIN 8583-1 /17/. Unter Druckumformen versteht man das Umformen eines Krpers, wobei die plastischen Formnderungen im wesentlichen durch ein- oder mehrachsige Druckspannungszustnde hervorgerufen werden. Zu den Druckumformverfahren gehren die Untergruppen:
Druckumformen DIN 8583-1 Walzen DIN 8583-2 Durchdrcken DIN 8583-6 Freiformen DIN 8583-3 Umformstrahlen DIN 8200 Gesenkformen DIN 8583-4 Eindrcken DIN 8583-5

Oberflchenveredlungsstrahlen DIN 8200

Innerhalb der Untergruppen erfolgt eine weitere Unterteilung der Verfahren nach Art des Zusammenwirkens von Werkzeug und Werkstck sowie der Art des Bewegungsablaufs zwischen beiden.

3.2.1 Walzen Unter Walzen versteht man ein fortschreitendes Druckumformen mit sich drehenden Werkzeugen (Walzen). Dabei knnen die Walzen angetrieben oder durch das Werkstck geschleppt sein. Innerhalb der Metallerzeugung stellt das Walzen das wichtigste Umformverfahren dar. Nach der Anordnung von Walzen und Walzgut zueinander sowie der Kinematik beim Walzen wird unterschieden in:
Lngswalzen - Flachlngswalzen - Profillngswalzen Walzen Querwalzen - Flachquerwalzen - Profilquerwalzen Schrgwalzen - Profilschrgwalzen

Die unterschiedlichen Verfahrensprinzipien zeigt das folgende Bild 3.2.1.

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3.2 Druckumformen

Bild 3.2.1: Verfahrensprinzipien des Walzens, a) Lngswalzen, b) Querwalzen, c) Schrgwalzen, nach /1/

Beim Lngswalzen stehen Walzgut und Walzen senkrecht zueinander. Das Walzgut bewegt sich senkrecht zu den Walzenachsen i.a. ohne Drehung um seine Lngsachse zwischen den Walzen hindurch. Sofern die beiden Walzen zylindrische Form besitzen, spricht man vom Flach- (Lngs-) Walzen. Wenn die Mantelflchen profilierte (kalibrierte) Oberflchen aufweisen, wird dies Profil(Lngs-) Walzen genannt. Beim Querwalzen stehen Walzgut und Walzen parallel zueinander, wobei sich das Walzgut i.a. beim Umformvorgang um seine Lngsachse dreht. Beim Schrgwalzen sind die Walzenachsen gegensinnig schrg zueinander geneigt. Das Walzgut bewegt sich unter Drehung um seine Lngsachse durch die Umformzone (Walzspalt). Wenn das Walzgut vor der Umformung erwrmt wird, spricht man vom Warmwalzen (Warmumformen). Ist dies nicht der Fall, liegt Kaltwalzen (Kaltumformen) vor. Die Walzerzeugnisse werden nach Euronorm 79-82 /22/ in Halbzeug und Fertigerzeugnisse unterteilt. Dabei ist ein Halbzeug ein Walzprodukt, das fr eine, meist umformende, Weiterverarbeitung bestimmt ist. Die Fertigerzeugnisse erfahren zwar auch noch eine Weiterverarbeitung, die aber nicht in erster Linie umformend stattfindet.
Walzerzeugnisse Halbzeug: Profilerzeugnisse
- Knppel - Vorblcke - Brammen - Stbe, Draht, Rohre - Profile (ITrger, Schienen, Spundbohlen) - Sonderprofile

Fertigerzeugnisse: Flacherzeugnisse
- Bleche: Grob-, Mittel-, Feinbleche - Band: Breit-, Mittel-, Schmalband

Knppel und Vorblcke sind Halbzeuge mit quadratischem, rechteckigem oder rundem Querschnitt, die u.a. als Vormaterial zum Walzen von Stben, Draht oder Rohren verwendet werden. Brammen sind Halbzeuge mit rechteckigem Querschnitt als Vormaterial zum Walzen von Blechen und Bndern. Die Walzerzeugung von Halbzeug hat durch die Stranggietechnik an Bedeutung verloren. Knppel, Vorblcke und Brammen werden heute berwiegend aus der schmelzflssigen Phase im Stranggieverfahren erzeugt. Stbe, rund, vierkant, sechskant oder in anderer Form, werden als gerade Walzprodukte in Stangen hergestellt. Draht ist ein Walzprodukt, rund, vierkant oder in anderer Form, das regellos zu Ringen aufgewickelt wird. Bleche stellen flache, rechteckige Walzprodukte dar, die als Einzeltafeln erzeugt werden. Ihre Einteilung als Grob-, Mittel- oder Feinblech richtet sich nach der Dicke des Bleches. Band ist ein flaches, rechteckiges Walzprodukt, das regelmig zu Coils (Hohlzylindern) aufgewickelt wird. Bleche und Bnder werden im ersten Fertigungschritt im Warmwalzprozess erzeugt. Dnne Bnder werden im folgenden Kaltwalzprozess weiterverarbeitet. Zum Walzen werden entweder einzelne Walzgerste oder eine Zusammenfassung mehrer Walzgerste (zu s.g. Walzstraen) verwendet.

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Eine Einteilung und Benennung der Walzgerste wird nach der Art der Anordnung der Walzen im Gerst durchgefhrt. Das folgende Bild 3.2.2 zeigt die Walzenanordnung in verschiedenen Arten von Walzgersten. Eine besondere Bauart stellt das Universalwalzgerst dar, das zum Walzen parallelflanschiger ITrger, U-Profile und hnlicher Querschnitte verwendet wird. Im Universalgerst sind in einer Ebene vier Walzen angeordnet, zwei Horizontalwalzen (angetrieben) und zwei Vertikalwalzen (geschleppt), siehe Bild 3.2.3. Zur Umformung der Flanschspitzen (bei I-Profilen) werden Universalgerste zumeist mit einem Duo-Flanschenstauchgerst kombiniert.

Bild 3.2.2 : Anordnung von Walzen in einem Walzgerst, a) Walzen gegen eine ebene oder profilierte Platte, b) Zweiwalzen/Duo-Gerst, c) Dreiwalzen/Trio-Gerst, d) Lauthsches Trio-Gerst, e) Doppel-Zweiwalzengerst, f) Vierwalzen/Quarto-Gerst, g) 6-Walzengerst, h) MKW-Gerst (Mehrzweck-Kaltwalz-Werk), i) 20-Walzengerst (Cluster mill), nach /2/.

Bild 3.2.3 : Universalwalzgerstgruppe zum Walzen von Parallelflansch-Trgern, A) Universalwalzgerst, B) Flanschenstauchgerst, nach /1/.

Das Walzen von Rohren in einem Schrgwalzgerst zeigt das Bild 3.2.4.

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Bild 3.2.4: Walzen von Rohren in einem Schrgwalzgerst mittels Stopfen und Stopfenstange, nach /2/, a) Anwalzen des Rundknppels, b) Aufweiten und Lochen mittels Stopfen, c) Lochen, Auswalzen und Gltten, d) Ende des Walzprozesses.

Warmwalzwerke Rohblcke und Rohbrammen sowie stranggegossene Blcke und Brammen werden in Warmwalzwerken erster Hitze auf Duo-Walzgersten im Reversier-Walzbetrieb ausgewalzt. Dabei wird nach jedem Stich die Walzrichtung durch Drehzahlumkehr der Hauptantriebe gewechselt. Je nach Walzgutmasse variieren die Walzendurchmesser dieser Gerste zwischen 800 und 1500 mm. Nach jedem Stich wird die Oberwalze ausgestellt, um die Walzgutdicke in jedem Walzstich verndern zu knnen. Das Bild 3.2.5 zeigt zwei Duo-Reversiergerste im Schnitt. Die Antriebsleistungen je Motor derartiger Walzgerste betragen bis zu 20 MW, wobei an die gesamten Antriebselemente hohe dynamische Anforderungen hinsichtlich Genauigkeit, Stabilitt und Belastbarkeit gestellt werden.

Bild 3.2.5: Duo-Reversiergerste zum Walzen von Rohblcken, Brammen und Knppeln, nach /1/, A) Gerst mit Doppelankermotor und Kammwalzengetriebe, B) Gerst mit Doppelantrieb (Twin-drive) ohne Zwischengetriebe.

Aus gewalzten oder stranggegossenen Brammen wird im Warmwalzprozess Warmband erzeugt, wobei man bei Bandbreiten grer als 650 mm von Warmbreitband spricht. Die grten Bandbreiten betragen dabei 2000 mm, in Einzelfllen sogar 2300 mm, bei Coilgewichten bis zu 48 to. Den Lageplan eines modernen, leistungsstarken Breitbandwalzwerkes zeigt das Bild 3.2.6.

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Derartige Walzwerksanlagen sind in der Lage pro Jahr mehr als 5 Millionen Tonnen Warmband zu erzeugen. Diese Groanlagen erfordern einen hohen Investitionsaufwand und sind nur im Rahmen groer integrierter Httenwerke zu betreiben.

Bild 3.2.6 : Lageplan eines modernen Warmbreitbandwalzwerkes, nach /12/

Eine Neuentwicklung zur Erzeugung von Warmband mit wesentlich geringeren Investitionskosten und deutlichen Einsparungen von Heizenergie ist die so genannte CSP-Technologie (CompactStrip-Produktion). Eine solche Anlage ist im Bild 3.2.7 dargestellt.

Bild 3.2.7 : CSP-Anlage zur Herstellung von Warmband, nach /13/

Hierbei wird der flssige Stahl in einer Giemaschine zu einer Dnnbramme von ca. 50 mm Dicke gegossen. Diese Dnnbramme luft direkt in einem Ausgleichsofen von bis zu 200 m Lnge ein. In diesem Ofen findet nur noch ein Temperaturausgleich ber den Brammenquerschnitt statt. Seinen Wrmeinhalt bringt der Giestrang aus der Flssigphase mit. Das nachfolgende Warmwalzwerk mit 5 bis 7 Gersten erzeugt Warmband in Dicken zwischen 0,85 bis 20 mm. Kaltwalzwerke Warmgewalztes Band wird nach dem Beizen (Entfernen der Oxidschichten/Zunder durch Suren) in vielen Fllen kalt weiter gewalzt. Dies geschieht z. B. Coil fr Coil auf Einzelgersten, wie es im Bild 3.2.8 dargestellt ist, wobei das Coil reversierend in mehreren Stichen zwischen den beiden Haspeln auf- bzw. abgewickelt wird.

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Bild 3.2.8 : Kaltwalz-Reversiergerst im MKW-Bauart zum Kaltwalzen von Bndern, nach /1/

Fr groe Kaltband-Produktionsmengen werden Kaltwalz-Tandem-Straen mit 3 bis 5 Walzgersten verwendet. Eine solche Groanlage zeigt das Bild 3.2.9. Derartige Groanlagen mit Produktionsmengen zwischen 2,5 bis 3,5 Millionen Tonnen Kaltband pro Jahr werden i.a. nur in groen integrierten Httenwerken betrieben. Kaltgewalztes Band ist durch die Formnderung beim Kaltwalzen stark verfestigt und fr eine Weiterverarbeitung als KaltFeinblech zu sprde. Es wird daher im Anschluss an den Kaltwalzprozess rekristallisierend geglht, um die Umformbarkeit des Werkstoffes wiederherzustellen. Dies muss unter einer Schutzgasatmosphre geschehen, um die aufwendig erzeugte blanke und glatte Oberflche des Kaltbandes nicht wieder zu zerstren. Diese Glhung wird in z. B. einer Haubenglhanlage durchgefhrt, die im Bild 3.2.10 dargestellt ist. Kennzeichnendes Merkmal einer Haubenglhung ist ein langsamer, gleichgewichtsnaher thermischer Wrmebehandlungsvorgang. Damit knnen sehr weiche, gut umformbare Kaltbnder erzeugt werden. Hherfeste Kaltfeinblechwerkstoffe mit besonderen mechanischen Eigenschaften werden heute in Bandbehandlungsanlagen erzeugt, wie im Bild 3.2.11 dargestellt.

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3.2 Druckumformen

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Bild 3.2.9 : Tandem-Kaltwalzwerk mit 5 Gersten, nach /1/, A) Querschnitt durch die Tandem-Kaltwalzstrae, B) Lageplan des gesamten Kaltwalzwerkes mit Nebenanlagen

Mittels Bandschweianlagen und Bandspeichern wird das kaltgewalzte Band endlos in Heiz- und Khlstrecken unter Schutzgasatmosphre behandelt, wobei durch die z.T. sehr schnelle Aufheizung und Abkhlung besondere mechanische Eigenschaften erreichbar sind, die in Haubenglhanlagen nicht erzeugt werden knnen.

Bild 3.2.10 : Haubenglhanlage fr Kaltband, nach /1/, A) Heizhaube, B) Khlhaube

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3.2 Druckumformen

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Bild 3.2.11 : Bandbehandlungsanlage fr Kalt-Feinblech, nach /1/

Warmwalzen von Draht und Stben Die Erzeugung von Draht und Stabstahl wird in kontinuierlich angeordneten Walzstraen durchgefhrt, bei denen heute bis zu 30 Walzgersten in kontinuierlicher Anordnung verwendet werden. Die kleinsten Drahtdurchmesser betragen dabei 5,0 bis 5,5 mm, wobei heute in modernen Drahtwalzwerken Endwalzgeschwindigkeiten bis zu 120 m/s fr dnne Drahtabmessungen erreicht werden. Beim Draht- und Stahlwalzen wird der Querschnitt des Walzgutes von Stich zu Stich verringert. Dies bedingt das wechselseitige Walzen in horizontaler und vertikaler Richtung. Fr diese Art von Warmwalzprozessen werden Profilwalzgerste mit kalibrierten (profilierten) Walzen eingesetzt, wobei die Walzen im Gerst horizontal bzw. vertikal eingebaut sind, wie es Bild 3.2.12 zeigt.

Bild 3.2.12 : Vertikal- und Horizontalwalzgerst eines Drahtwalzwerkes, Vertikalgerst mit Antrieb von oben, nach /14/

Um alle Kaliber eines Walzenballens verwenden zu knnen mssen Horizontal- und Vertikalgerste in Ballenrichtung verschiebbar sein, um einen geraden Lauf des Walzgutes durch die Gerste der Walzstrae gewhrleisten zu knnen.

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3.2.2 Freiformen Gem DIN 8582 /16/ und DIN 8583 /17/ gehrt das Freiformen, auch Freiformschmieden genannt, zu den Druckumformverfahren. Im Gegensatz zum Walzen, wo mit drehenden Werkzeugen gearbeitet wird, kennzeichnet das Freiformen die Gegeneinanderbewegung der Werkzeuge. Als Maschinen kommen berwiegend Pressen zum Einsatz, die hydraulisch, mechanisch oder pneumatisch angetrieben sein knnen, wobei fr grere Schmiedestcke berwiegend hydraulische Pressen verwendet werden. Das Bild 3.2.13 zeigt eine moderne, hydraulisch angetriebene Zwei-Sulen-Freiformschmiedepresse.

Bild 3.2.13: Hydraulische Zwei-Sulenpresse mit Unterflurantrieb und Werkzeugverschiebevorrichtung, Seitenansicht und Draufsicht, nach /2/

Zu den Fertigungsverfahren des Freiformschmiedens gehren nach DIN 8583-3 /17/: Freiformen:
-Recken -Schweifen -Rundkneten -Dengeln -Breiten -Stauchen -Treiben

Dabei stellen die Verfahrenskombinationen Recken und Stauchen die wichtigsten Verfahren dar. Neben Stahl werden alle technisch wichtigen Metalllegierungen, wie Titan, Aluminium und Kupfer sowie ihre Legierungen durch Freiformen bearbeitet. Insbesondere fr groe Schmiedestcke, wie Turbinenwellen, Kurbelwellen, Walzen, dickwandige Hohlkrper sowie Vollscheiben und Lochscheiben werden als Ausgangsmaterial Rohblcke verwendet. Dabei knnen die Rohmassen dieser Blcke 200 to bis 300 to betragen. Durch das Freiformen wird die Gussstruktur des Rohblockes in ein homogenes Umformgefge umgewandelt und Poren, Hohlrume sowie Lunker aus dem Gie- und Erstarrungsprozess geschlossen. Das Recken ist durch die Anwendung geometrisch einfacher Werkzeuge zur Bearbeitung der Schmiedestcke gekennzeichnet, wie es das Bild 3.2.14 zeigt.

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3.2 Druckumformen

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Bild 3.2.14: Werkzeugkombination zum Recken und ihr Anwendungsbereich, nach /1/.

Mit Hilfe dieser zum Teil einfachen Werkzeuge knnen mittels Freiformen vielfltige Schmiedeprodukte erzeugt werden, wobei neben dem Recken insbesondere das Stauchen zur Anwendung kommt. Einige Verfahrensablufe des Freiformens zeigt das Bild 3.2.15.

Bild 3.2.15: Schmieden eines Hohlkrpers groer Lnge, nach /4/; 1) Rohblock, gegossen; 2) erste berschmiedung mittels Recken, Trennen von Kopf- und Fuschrott; 3) Stauchen; 4) Lochen mit Hohldorn; 5) Ausschneiden des Butzens; 6) Aufweiten des gelochten Blockes; 7) Aufweiten durch Recken mit Dorn; 8) Ausschmieden der Mitte ber Dorn; 9) + 10) Ausschmieden der Enden; a) Vorblock-Dorn; b) Schneidedorn; c) Lochmatrize; d) Aufweitdorn; e) Langdorn; f) flacher Obersattel; g) Bocksattel; h) schmaler Recksattel; i) Rundsattel.

Ein wesentliches Merkmal des Freiformens ist die Fertigung von Einzelstcken mit z. T. sehr groen Einzelgewichten, wobei mit geometrisch einfachen Werkzeugen kompliziert geformte Schmiedestcke erzeugt werden knnen. Freiformen wird zumeist als Warmformgebung durchgefhrt, um eine ausreichende Umformbarkeit der Werkstoffe und eine geringe Umformarbeit bei hohen Umformtemperaturen sicherstellen zu knnen. Der Gesamtprozess findet dabei in mehreren berschmiedungen statt, wobei nach jeder berschmiedung das Werkstck wieder auf Umformtemperatur nachgewrmt wird.

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3.2 Druckumformen

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Neben Recken und Stauchen gehrt das Rundkneten zu den Verfahren des Freiformens. Beim Rundkneten, das warm- und kaltumformend durch durchgefhrt wird, werden zwei, drei oder mehr Werkzeuge zur Umformung verwendet, wie es das Bild 3.2.16 zeigt.

Bild 3.2.16: Rundkneten: Verfahren und Werkzeugbewegung nach /2/; a) Rundkneten im Durchlaufverfahren mit kegeligen Werkzeugen; b) Rundkneten im Einsteckverfahren mit Queranstellung der Werkzeuge; c) Rundkneten eines Hohlkrpers mit Innenprofil und drehbarem Profildorn; d) Rundkneten eines Auenprofils mit Queranstellung der Werkzeuge; A) Werkstck; B) Werkzeug; I) Innendorn; H) Hubbewegung der Werkzeuge; L) Lngsvorschub; Q) Queranstellung.

Mittels Rundkneten lassen sich Voll- und Hohlkrper mit Innen- und Auenprofil im Durchlaufoder Einstechverfahren erzeugen. Sowohl im Kalt- als auch im Warmumformverfahren knnen Werkstcke mit hoher Magenauigkeit erzeugt werden. Dabei werden z. T. hohe Hubzahlen der Werkzeuge angewendet, die zu geringen Werkzeugkontaktzeiten fhren, was insbesondere bei Warmumformung zu einer geringen Werkstckabkhlung bzw. Werkzeugaufheizung fhrt, was wiederum die Werkzeugstandzeiten positiv beeinflusst. Breiten ist ein Freiformen, bei dem das Werkstck berwiegend in Breitenrichtung umgeformt wird. Treiben, Schweifen und Dengeln sind spezielle Fertigungsverfahren des Freiformens, die auf die historisch handwerkliche Tradition des Freiformens hinweisen.

3.2.3 Gesenkformen Das Gesenkformen stellt ein Druckumformen dar, wobei gegeneinander bewegte Werkzeuge das Werkstck ganz oder teilweise umschlieen. In das Gesenk (Werkzeug) ist die Geometrie des Werkstcks als Negativ eingearbeitet (Gravur). Das Gesenkschmieden ist ein typisches Umformverfahren fr die Massenfertigung. Der erforderliche Aufwand der Gesenkfertigung und bearbeitung ist nur bei einer bestimmten Mindestanzahl an Gesenkschmiedestcken wirtschaftlich. Je nach dem wie die Gesenkgravur das Werkstck umschliet, definiert man offene, halboffene oder geschlossene Gravuren, wie es das Bild 3.2.17 zeigt.

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3.2 Druckumformen

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Bild 3.2.17: Verschiedene Arten von Gesenkgravuren nach /2/; A) offene Gravuren; B) halboffene Gravur (mit Gralspalt); C) geschlossene Gravur; a)Gravur zum Prgen; b) Gravur zum Rollen; c) + e) einfach geteilte Gravuren; d) + f) mehrfach geteilte Gravuren

Je nach Anzahl der Gravuren pro Gesenk spricht man von Einfach- oder Mehrfachgesenken. Sind in einem Gesenk mehrere, hintereinander folgende Gravuren des Umformens angeordnet, spricht man von Mehrstufengesenken. Bei Mehrfachgesenken ist die gleiche Gravur mehrfach angeordnet. Ausgangsmaterial fr das Gesenkformen ist Halbzeug in gewalzter oder stranggegossener Form mit rundem oder viereckigem Querschnitt. Dazu wird ein Rohling bestimmter Lnge, dessen Volumen dem Fertigteil plus Grat entspricht, auf Umformtemperatur erwrmt, in die Gravur eingelegt und umgeformt. Je nach Komplexitt des Werkstckes geschieht dies in einer oder mehreren aufeinander folgenden Gravuren. Wenn Ober- und Untergesenk in Endposition aufeinander liegen, fllt der Werkstoff die Gravur aus, wobei berschssiges Material in den Gratspalt verdrngt wird. Als Umformmaschinen werden mechanische Pressen oder Hmmer verwendet. Zwei Bauarten von Gesenkschmiedehmmern zeigt Bild 3.2.18.

Bild 3.2.18: Aufbau von Gesenkschmiedehmmern, nach /2/. A) Schabottehammer (Fallhammer); B) Gegenschlaghammer; a) Gestell; b) Hammerbr; c) Schabotte; d) Zwischenlage; e) Fundament; f) Oberbr; h) Grundplatte; ho Fallhhe; so, su Beschleunigungsweg des oberen und unteren Bren

Fallhmmer stellen arbeitsgebundene Schmiedemaschinen dar, bei denen die potentielle Energie aus Brmasse und Fallhhe in Umformarbeit umgesetzt wird. Beim Gegenschlaghammer wird die kinetische Energie beider Hammbren in Umformarbeit eingesetzt. Bei Schabottehmmern trifft der

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3.2 Druckumformen

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Hammerbr mit dem Obergesenk auf die feststehende Schabotte mit dem Untergesenk auf. Bei reinen Fallhmmern wird der Hammerbr nur durch die Erdanziehung beschleunigt. Bei Oberdruckhmmern wird der Br zustzlich durch Druckwirkung auf einen Antriebskolben (pneumatisch oder hydraulisch) beschleunigt. Ein Nachteil von Schabottehmmern sind die Erschtterungen beim Schlag, die ber die Schabotte ins Fundament eingeleitet werden. Dies tritt bei Gegenschlaghmmern nicht auf. Beide Bren bewegen sich durch mechanische oder hydraulische Kopplung synchron aufeinander zu, ohne dass ein Sto ins Fundament eingeleitet wird. Bei gleichem Arbeitsvermgen sind daher Gegenschlaghmmer leichter gebaut als Schabottehmmer. Fr schnelle, voll automatisierte Gesenkschmiedeprozesse werden heute mechanische Schmiedepressen zu so genannten Schmiedelinien angeordnet. Eine solche Schmiedelinie zur Fertigung von LKW-Vorderachsen und Kurbelwellen zeigt das Bild 3.2.19.

Bild 3.2.19: Automatische Schmiedelinie fr die Fertigung von LKW-Vorderachsen und Kurbelwellen, nach /2/; a) Rohling, b) Vorquerschnitt nach dem Reckwalzen, c)+d) Schmieden in drei Arbeitsschritten auf einer Keilpresse (Vor- und Fertigpressen, Verdrehen); e) Abgraten, Rechten und Kalibrieren; 1) Reckwalze, 2) Keilpresse, 3) Abgratpresse, 4) Verdrehmaschine, 5) Richt- und Kalibrierpresse

Ebenfalls zum Gesenkformen gehrt das Stauchen und Pressen mit formgebundenen Werkzeugen, wie es bei der Fertigung von Schrauben, Bolzen, Nieten und hnlichen Teilen angewendet wird. Diese berwiegend im Kaltumformverfahren hergestellten Teile weisen eine sehr groe Formenvielfalt auf, wie es das bild 3.2.30 zeigt:

Bild 3.2.20 : Formenvielfalt von Schrauben durch Kaltstauchen im Gesenk, nach /2/

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3.2 Druckumformen

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Die mgliche Vielfalt der Werkstckgeometrie, die erreichbaren groen Formnderungen, der Bereich der mglichen Werkstckmasse und die hervorragende Eignung zur Massenfertigung ergeben eine groe Anwendungsbreite fr das Gesenkformen innerhalb der Fertigungstechnik. 3.2.4 Durchdrcken Unter Durchdrcken versteht man ein Druckumformverfahren nach DIN 8583 /17/, bei dem das Werkstck teilweise oder insgesamt durch eine Werkzeugffnung (Matrize) mit einer Reduzierung des Querschnitts hindurchgedrckt wird. Zu den Durchdrckverfahren gehren: Verjngen, Strangpressen und Fliepressen. Verjngen von Vollquerschnitten stellt dabei eine Querschnittsreduktion dar. Das Verjngen von Hohlkrpern besteht im Einhalsen von Hlsen oder Rohren am Ende der Werkstcke. Strang- und Fliepressen stellen die am hufigsten angewendeten Durchdrckverfahren dar. Dabei werden im Strangpressverfahren langgestreckte Voll- und Hohlquerschnitte erzeugt. Das Fliepressen ist durch die Herstellung von Einzelstcken gekennzeichnet. Das Strangpressen stellt ein Durchdrckverfahren dar, bei dem ein Werkstck (Block) von einem Rezipienten umschlossen wird und mit Hilfe eines Pressstempels durch eine Matrizenffnung ausgepresst wird. Je nach Formnderung entstehen dabei lange Fertigstrnge. Die Verfahrensprinzipien zeigt das Bild 3.2.21.

Bild 3.2.21 : Verfahrensprinzipien des Strangpressens, nach /2/ unterteilt nach Vorwrts-, Rckwrts- und Querstrangpressen, a) Voll-Vorwrtsstrangpressen, b) Voll-Rckwrtsstrangpressen, c) Voll-Querstrangpressen, d) Hohl-Vorwrtsstrangpressen, e) Hohl-Rckwrtsstrangpressen, f) Hohl-Querstrangpressen

Beim Vorwrtsstrangpressen (Hohl- oder Vollkrper) wird der gesamte Pressblock durch den Pressstempel und die Pressscheibe gegen den Rezipienten verschoben, was eine hohe Wandreibung an der Rezipienteninnenwand hervorruft. Beim Rckwrtsstrangpressen dagegen wird der Pressblock relativ zur Innenwand nicht verschoben, so dass keine Wandreibung auftritt. Die erforderlichen Presskrfte sind daher geringer als beim Vorwrtsstrangpressen. Beim Querstrangpressen tritt der Pressstrang senkrecht zur Stempelbewegung aus. Beim Strangpressen sind hohe Formnderungen erreichbar. Zusammen mit dem gnstigen Spannungszustand sind, insbesondere bei Leichtmetallen wie Aluminiumlegierungen, komplizierte Querschnittsformen mglich. Das Bild 3.3.22 zeigt mgliche Profilformen.

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3.2 Druckumformen

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Bild 3.2.22 : Profilformen beim Strangpressen, nach /2/, a) Vollprofil, b) offenes Profil, c) Halbhohlprofil mit geringen Querschnittsunterschieden, d) Halbhohlprofil mit groen Querschnittsunterschieden, e) Hohlprofil, f) Rippenrohr (Wrmetauscherprofil), a)+b) Messing-Legierungen; c), d) + e) Aluminium-Legierungen; f) rostfreier Cr-Ni-Stahl

Im Gegensatz zum Strangpressen werden beim Fliepressen Einzelstcke erzeugt, die berwiegend kalt umgeformt werden, wobei Stahl ein hufig verwendeter Werkstoff ist. Beim Fliepressen unterscheidet man verschiedene Verfahrensprinzipien, wie sie im Bild 3.2.23 dargestellt sind. Im Fliepressverfahren werden hauptschlich rotationssymmetrische bzw. achssymmetrische Teile hergestellt, die einen Voll-, Hohl- oder Napfquerschnitt besitzen. Im Fliepressverfahren lassen sich Teile mit hoher Magenauigkeit und guter Oberflche herstellen, wobei man bei Kaltumformung noch die Festigkeitserhhung durch Verfestigung nutzen kann. Bei schwer umformbaren Werkstoffen oder wenn groe Formnderungen erreicht werden mssen, kann das sogenannte Halbwarmfliepressen zur Anwendung kommen, bei dem das Werkstck je nach Werkstoff auf Temperaturen zwischen 300 C und 700 C erwrmt wird.

Bild 3.2.23 : Verfahren des Fliepressens, Aufbau der Werkzeuge und herstellbare Werkstckformen, nach /2/

3.2.5 Eindrcken Die Eindrckverfahren gehren nach DIN 8582 /16/ zu den Druckumformverfahren. Die Eindrckverfahren werden nach der Art der Relativbewegung zwischen Werkstck und Werkzeug unterschieden. Eindrcken - mit geradliniger - mit umlaufender Werkzeugbewegung Werkzeugbewegung

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3.3 Zugdruckumformen

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Beim Eindrcken mit geradliniger Werkzeugbewegung wird nach der Werkzeugbewegung mit und ohne Gleiten unterschieden. Nach DIN 8583 /17/ gehrt das Krnen, Kerben, Einprgen, Einsenken, Dornen, Hohldornen und Prgerichten zu den Eindrckverfahren mit geradliniger Werkzeugbewegung ohne Gleiten. Bei diesen Verfahren wird ein Werkzeug in etwa senkrecht in ein nicht bewegtes Werkstck eingedrckt. Krnen und Kerben wird hufig mit Handwerkzeugen ausgefhrt. Wenn sich beim Eindrckvorgang mit geradliniger Werkzeugbewegung das Werkzeug relativ zum Werkstck bewegt, spricht man von gleitender Werkzeugbewegung. Zu den wichtigsten Eindrckverfahren mit umlaufender Werkzeugbewegung gehrt das Rndeln, bei dem das Werkzeug (Rndelrad) umlaufend in das Werkstck eingedrckt wird. Eine ausfhrliche Darstellung der Eindrckverfahren findet sich bei Spur /1/ und Lange /3/. 3.3 Zugdruckumformen

Zugdruckumformen stellt ein Umformen eines festen Krpers durch Kombination von Zug- und Druckbeanspruchung dar. Nach DIN 8584 /18/ werden die Zugdruckumformverfahren unterteilt in:
Zugdruckumformen
- Durchziehen Tiefziehen Drcken Kragenziehen Knickbauen

Dabei stellen das Durchziehen und Tiefziehen sowie mit Einschrnkungen das Drcken die wichtigsten Zugdruckumformverfahren dar. 3.3.1 Durchziehen Das Durchziehen stellt ein Zugdruckumformverfahren dar, bei dem das Werkstck durch eine Werkzeugffnung hindurchgezogen wird, die sich in Ziehrichtung verengt. Nach DIN 8584 /18/ werden die Durchzieh-verfahren unterteilt in: das Gleitziehen von Vollkrpern (Drahtziehen, Stabziehen, Flachziehen von Bndern oder Blechen) das Gleitziehen von Hohlkrpern mit und ohne Innenwerkzeug (Rohrziehen und Abstreckziehen) das Walzziehen von Voll- und Hohlkrpern

Beim Gleitziehen stellt das Werkzeug (Ziehstein, Ziehring) ein feststehendes, geschlossenes, meist sich konisch verengendes Bauteil dar, durch das das Werkstck hindurchgezogen wird. Das Bild 3.3.1 zeigt das Verfahrensprinzip des Gleitziehens. Das Gleitziehen wird meist als Kaltumformung durchgefhrt, wobei hufig mehrere Ziehschritte unmittelbar in einer Maschine aufeinander folgen.

Bild 3.3.1: Verfahrensprinzip des Gleitziehens, nach /1/, A) Gleitziehen eines Vollkrpers, B) Gleitziehen eines Hohlkrpers; a) Ziehwerkzeug, b) Ziehrichtung, c) Werkstck

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3.3 Zugdruckumformen

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Beim Gleitziehen von Vollkrpern (Drhte, Stangen oder Flachquerschnitte) wird das Ausgangsmaterial meist durch Warmwalzen oder Gieen hergestellt. Beim Drahtziehen werden warmgewalzte Anfangsquerschnitte von minimal ca. 5,0 mm bis maximal ca. 30 mm Durchmesser auf Enddurchmesser bis ca. 0,03 mm (in Sonderfllen noch kleiner) gezogen. Je nach Verfestigung und Umformvermgen des Werkstoffes geschieht dies mit einer oder mehreren rekristallisierenden Zwischenglhungen. Gezogene Querschnitte weisen eine hohe Magenauigkeit, enge Toleranzen, auch hinsichtlich ihrer Rundheit, bei guter Oberflche und besonderen Festigkeitseigenschaften auf. Beim Gleitziehen von Hohlkrpern werden unterschiedliche Formnderungen angestrebt. Neben dem Auendurchmesser kann auch der Innendurchmesser sowie die Wandstrke des Hohlquerschnitts verndert werden. Daher wird zwischen dem Hohl-Gleitziehen ohne Innenwerkzeug, dem Gleitziehen ber einen festen Stopfen bzw. ber einen losen, auch schwimmenden Stopfen genannt, dem Gleitziehen mit mitlaufender Stange und dem Abstreckgleitziehen unterschieden. Das Bild 3.3.2 zeigt das Verfahrensprinzip des Gleitziehens mit festem Stopfen.

Bild 3.3.2: Verfahrensprinzip des Gleitziehens ber einen festen Stopfen (auch Dorn genannt) nach /1/; Ziehwerkzeug; b) Hohlkrper (Werkstck); c) Dornstange; d) Stopfen (Dorn)

Bei diesem Umformprozess begrenzt die Lnge der Stopfenstange die Anfangslnge des Hohlkrpers. Zudem knnen nur annhernd gerade Werkstcke gezogen werden. Der Schmierung an der Innenseite zwischen Dorn und Werkstck-Innenoberflche ist besondere Beachtung zu schenken, um eine einwandfreie innenseitige Oberflche zu erhalten und ein Rattern der Stopfenstange zu vermeiden. Wie beim Gleitziehen von Vollquerschnitten wird eine Greifvorrichtung verwendet, mit der der Endquerschnitt erfasst und durch das Werkzeug gezogen wird. Beim Hohl-Gleitziehen ber einen schwimmenden (fliegenden) Stopfen ist die Ausgangslnge des Hohlkrpers nicht begrenzt. Das Bild 3.3.3 zeigt das Verfahrensprinzip.

Bild 3.3.3: Verfahrensprinzip des Hohl-Gleitziehens ber einen schwimmenden Stopfen, nach /1/, a) Ziehwerkzeug; b) Hohlkrper (Werkstck); c) schwimmender Stopfen

Der schwimmende Stopfen wird durch das Gleichgewicht der rckwrts gerichteten Druckkrfte und den vorwrts gerichteten Reibkrften an den Kegelflchen des Dorns in Position gehalten. Im Prinzip knnen mit diesem Verfahren beliebig lange Rohre erzeugt werden. Auch hier ist die Schmierung an der Rohrinnenseite von besonderer Bedeutung. Beim Hohl-Gleitziehen ber eine mitlaufende Stange, wie es Bild 3.3.4 zeigt, tritt keine Reibung zwischen Innenwerkzeug und Hohlkrper auf, da die Stange nicht relativ zur Innenwand bewegt wird.

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3.3 Zugdruckumformen

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Die bertragung der Ziehkraft erfolgt hierbei ber die mitlaufende Stange. Die Stangenoberflche ist dabei von groer Bedeutung, da sich der Hohlkrper bei der Umformung eng an die Stange anlegt und anschlieend wieder vom Innenwerkzeug getrennt werden muss. Die Stangenlnge begrenzt auch hier die Fertiglnge des Rohres.

Bild 3.3.4: Verfahrensprinzip des Hohl-Gleitziehens ber eine mitlaufende Stange, nach /1/; a) Ziehwerkzeug; b) Hohlkrper (Werkstck); c) mit laufende Stange

Beim Abstreckgleitziehen wird das Werkstck, ein Hohlkrper mit Boden, mit Hilfe eines Stempels durch einen Abstreckring hindurchgezogen. Dabei wird die Wanddicke des Hohlkrpers verringert. Das Bild 3.3.5 zeigt das Verfahrensprinzip.

Bild 3.3.5: Verfahrensprinzip des Abstreckgleitziehens nach /1/; a) Hohlkrper mit Boden; b) Abstreckring; c) Stempel

Beim Abstreckgleitziehen werden berwiegend Einzelstcke erzeugt. Bei allen anderen Durchziehverfahren handelt es sich z.T. um sehr lange Werkstcke, die meist noch in anderen Fertigungsverfahren weiter verarbeitet werden. Beim Walzziehen wird ein Werkstck durch eine ffnung gezogen, die durch zwei oder mehr Walzen gebildet wird. Auch beim Walzziehen ist die Umformung von Voll- und Hohlkrpern mglich, wobei bei Hohlkrpern in gleicher Weise Innenwerkzeuge zum Einsatz kommen knnen wie bei den Gleitziehverfahren. Das Verfahrensprinzip zum Walzziehen von Vollquerschnitten zeigt das Bild 3.3.6. Da das Werkzeug (Walzensatz) das Werkstck nicht vollstndig umschliet, ist im ersten Walzensatz eine ovale Werkzeugkontur (Ovalkaliber) erforderlich. Der ovale Querschnitt wird dann im zweiten Walzensatz zu einem Rundquerschnitt geformt. Andere Querschnittsformen (Vierkant, Rechtkant usw.) sind ebenso mglich.

Bild 3.3.6: Verfahrensprinzip des Walzziehens von Vollquerschnitten mit zwei Walzenpaaren, nach /1/; a)Ausgangsquerschnitt; b) erster Walzensatz mit ovalem Kaliber; c) zweiter Walzenansatz mit Rundkaliber; d) Zielrichtung; e) Endquerschnitt; f) Lngszug zwischen den Walzenstzen

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3.3 Zugdruckumformen

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Die gesamte Ziehkraft beim Walzziehen ist nach Untersuchungen /1/ geringer als beim Gleitziehen, da die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck geringer ist. Dies fhrt zu einem geringeren Werkzeugverschlei bzw. erlaubt hhere Ziehgeschwindigkeiten. Bei Ziehmaschinen unterscheidet man nach der Anzahl der aufeinander folgenden Ziehstufen zwischen Einfach- und Mehrfach-Ziehmaschinen. Das Bild 3.3.7 zeigt schematisch die verschiedenen Bauformen zum Drahtziehen.

Bild 3.3.7: Bauformen von Drahtziehmaschinen, nach /1/; A) Einfachziehmaschine; B) Mehrfachziehmaschine; h) Haspel (Ablauf); s) Ziehscheibe; z, z1 bis z4) Ziehwerkzeuge; t) Ziehtrommel

Zum Drahtziehen kommt warmgewalzter, entzunderter Draht zum Einsatz, wobei fr dnne Einsatzquerschnitte (z. B. 5,5 mm Durchmesser) eine warmgewalzte Drahtader mehr als 10 km lang sein kann. Um lange Laufzeiten beim Ziehen zu erreichen, werden mehrere Drahtbunde aneinander geschweit. Der Draht luft von einem Ablaufhaspel durch das Ziehwerkzeug auf die Ziehscheibe auf. Mehrere Drahtwindungen umschlingen die Ziehscheibe, wobei durch die Reibung zwischen dem Draht und der Scheibe die erforderlichen Krfte zum Durchziehen des Drahtes aufgebracht werden. Bei Mehrfachziehmaschinen muss die Drehzahl der folgenden Ziehscheiben auf die Querschnittsverminderung jeder Ziehstufe abgestimmt sein. Beim Ziehen von Stabmaterial werden sogenannte Ziehbnke verwendet, wie sie in Bild 3.3.8 dargestellt sind.

Bild 3.3.8: Bauformen von Ziehbnken fr stabfrmige Werkstcke, nach /1/: A) mit Seilantrieb; B) mit Kettenantrieb; C) mit hydraulischem Antrieb

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3.3 Zugdruckumformen

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Die Ziehlngen bei derartigen Ziehbnken liegen zwischen 5 und 15 Meter. Fr noch grere Lngen werden Ziehbnke mit zwei Greif-vorrichtungen (Ziehwagen) eingesetzt, die sich gegenlufig bewegen und den Stab abwechselnd erfassen und ziehen. Bei Ziehbnken wird meist ein Einzelstab gezogen, bei kleineren Querschnitten wird auch ein Mehrstangenzug praktiziert, wobei bis zu 10 Stbe durch eine spezielle Greifvorrichtung gefasst und gezogen werden. 3.3.2 Tiefziehen Das Tiefziehen ist gem DIN 8584 /18/ das Zugdruckumformen eines Blechquerschnitts, wobei der Blechquerschnitt in tangentialer Richtung durch Druckspannungen und in radialer Richtung durch Zugspannungen umgeformt wird. Die Verfahrensunterteilung erfolgt nach der Art der Einleitung der Umformkraft, wie es die bersicht im Bild 3.3.9 zeigt.

Bild 3.3.9: Verfahrensprinzipien des Tiefziehens nach DIN 8584 /18/, nach /2/

Die grte praktische Bedeutung beim Tiefziehen haben die Verfahren mit starrem Werkzeug, auf die im folgenden nher eingegangen werden soll. Fr die weiteren Verfahren sei auf die einschlgigen Monographien verwiesen /1, 2, 3, 8/. Im Tiefziehverfahren knnen sowohl rotationssymmetrische als auch prismatische und beliebig geformte Hohlkrper gefertigt werden, deren Abmessungen, z. B. bei Fahrzeug-Karosserieteilen, mitunter sehr gro sein knnen. Tiefziehen stellt eines der wichtigsten Blechbearbeitungsverfahren dar. Die Verfahrensprinzipien des Tiefziehens mit starren Werkzeugen zeigt schematisch Bild 3.3.10. Beim Tiefziehen wird der Blechzuschnitt, bei rotationssymmetrischen Teilen Ronde genannt, von einem Stempel durch eine Ziehmatrize hindurchgezogen. Dabei soll aus dem Blechquerschnitt (flach) ein Hohlkrper mit mglichst gleicher Blechdicke erzeugt werden. Das plastische Flieen soll nur in der Blechebene stattfinden. Die erforderliche Umformkraft wird ber den Boden des Hohlteils und die anschlieende Hohlkrperwand in das Blech eingeleitet. Bodenreier stellen daher die Grenze der Umformung dar.

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3.3 Zugdruckumformen

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Bild 3.3.10: Verfahrensprinzipien des Tiefziehens mit starren Werkzeugen, nach /2/; a) Erstzug: Vorzug, Anschlagzug; b) Tiefziehen durch eine Matrize mit Niederhalter; c) Tiefziehen im Weiterzug ohne Niederhalter; d) Weiterzug mit Niederhalter; e) Stlpziehen: Weiterzug entgegen der ersten Ziehrichtung

Bei greren Formnderungen in tangentialer Richtung muss mit Niederhaltern gearbeitet werden, um eine Wellenbildung (Ausknicken) des Blechzuschnitts an den Rndern zu unterdrcken. Dies ist ggf. auch im Weiterzug erforderlich. Da beim Tiefziehen Bauteile mit mglichst konstanter Blechstrke erzeugt werden sollen, muss das Flieen bevorzugt aus der Blechebene erfolgen. Dieses Umformverhalten von Blechwerkstoffen wird durch besondere Manahmen beim Warm- und Kaltwalzen von Blechen sichergestellt. Man nennt dies senkrechte Anisotropie. Es ist typisches Verhalten von Blechwerkstoffen bei der Umformung /1, 3, 5, 8/. Fr das Tiefziehen kommen mechanische oder hydraulisch angetriebene Pressen zum Einsatz. 3.3.3 Drcken Das Drcken stellt das Zugdruckumformen eines Blechquerschnitts zu einem meist rotationssymmetrischen Hohlkrper dar, wobei das formbestimmende Werkzeug (Drckform, Drckfutter) mit dem Blech umluft. Das Gegenwerkzeug, das die eigentliche Umformung bewirkt (Drckrolle, Drckstab), berhrt das Blech nur rtlich. Dabei ist eine Vernderung der Blechdicke nicht bercksichtigt. Wenn gezielt Blechdickennderungen gewollt sind, spricht man von Drckwalzen. Die Verfahrensprinzipien des Drckens zeigt das Bild 3.3.11.

Bild 3.3.11: Verfahrensprinzipien des Drckens, nach /2/: a) stufenweises Aufdrcken; b) Drcken mit Gegenhalter bei dnnen Blechen; c) Bordieren (Randrollen); d) stufenweises Einziehen; e) Projizier-Streckdrcken

Das Drcken hat gegenber dem Tiefziehen den Vorteil, dass der Aufwand fr das Werkzeug deutlich geringer ist. Sofern die Teile rotationssymmetrisch sind, ist eine groe Formvielfalt herstellbar. Zudem sind mit Drcken Formen zu erzeugen, die durch Tiefziehen nicht zu fertigen

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3.4 Zugumformen

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sind. Drcken ist besonders fr Kleinserien geeignet. Die Gefahr der Falten- und Rissbildung an den Blechrndern kann durch Gegenhalter verringert werden. 3.3.4 Weitere Zugdruckumformverfahren Nach DIN 8584 /18/ gehren das Kragenziehen und Knickbauchen noch zu den Zugdruckumformverfahren. Unter Kragenziehen versteht man dabei ein Umformverfahren, bei dem an Blechen oder Rohren durch Zugdruckbelastung ein Kragen aufgestellt wird. Bei Blechen wird dies bevorzugt mit Vorlochen durchgefhrt. Dieser Kragen an Blechen und Rohren dient zum Anlten oder Anschweien von Teilen, zum Einschneiden von Gewinden oder Einpressen von Bolzen. Beim Knickbauchen wird ein Blechhohlkrper mit axialen Druck- und tangentialen Zugspannungen nach innen oder auen zum Ausknicken gebracht. Damit lassen sich Falze oder Sicken erzeugen, an denen weitere Teile befestigt oder gefhrt werden knnen. Ausfhrliche Darstellungen finden sich bei Spur /1/ und Lange /3/. 3.4 Zugumformen

Zu den Zugumformverfahren nach DIN 8585 /19/ gehren das Lngen mit dem Strecken und Streckrichten, das Weiten mit Werkzeugen und mit Wirkmedien sowie das Tiefen mit starren und nachgiebigen Werkzeugen. Kennzeichen dieser Verfahren sind die Umformung des Werkstckes mit ein- oder mehrachsiger Zugbeanspruchung. Das Weiten stellt ein Zugumformverfahren dar, bei dem der Umfang eines Hohlkrpers vergrert wird. Das Tiefen ist ein Zugumformverfahren, bei dem in ein ebenes oder gewlbtes Blech Vertiefungen eingebracht werden. Eine ausfhrliche Darstellung der Zugumformverfahren findet sich bei Spur /1/ und Lange /3/. Das industriell wichtigste Zugumformverfahren stellt das Strecken oder Streckziehen dar. Hiermit knnen groformatige Blechteile fr die Flugzeug- oder Automobilindustrie erzeugt werden. Das Verfahrensprinzip zeigt das Bild 3.4.1.

Bild 3.4.1: Streckziehen von Blechen, nach /2/, a) im Vertikalzug mit festen Spannzangen, b) mit horizontalem Tangentialzug und ziehenden Spannzangen, c) Unterziehen des Stempels im Tangentialzug mit Wechsel der Ziehrichtung einer Spannzange.

Beim Streckziehen im Tangentialzug lassen sich magenauere Teile als beim einfachen Streckziehen herstellen. Zudem ist der Schnittabfall beim Tangentialstreckziehen i.a. geringer.

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3.5 Biegeumformen

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3.5

Biegeumformen

Das Biegeumformen nach DIN 8586 /20/ berechnet ein Umform-verfahren, bei dem die Formnderungen durch Biegebeanspruchung herbeigefhrt werden. Biegeumformen gehrt zu den wichtigsten Blechumformverfahren. Neben Blechen werden aber auch Drhte, Stbe, Profile und Rohre durch Biegen umgeformt. Gem DIN 8586 /20/ unterscheidet man das Biegeumformen mit geradliniger oder drehender Werkzeugbewegung. Bei geradliniger Werkzeugbewegung stellt das Gesenkbiegen das wichtigste Verfahren dar, wie es im Bild 3.5.1 dargestellt ist.

Bild 3.5.1 : Gesenkbiegen in einer Gesenkbiegepresse, nach /2/; a) Biegen im Gesenk (schematisch), Mehrfachgesenk und Gesenkbiegemaschine; b) Arbeitsschritte beim Biegen im Gesenk fr ein Trzargenprofil.

Whrend im Gesenkbiegeverfahren nur Profile bestimmter Lnge (Gesenklnge) herstellbar sind, erlaubt das Walzprofilierverfahren (Rollbiegen) die Fertigung sehr langer Biegeprofile aus Bandmaterial bestimmter Breite, wie es das Bild 3.5.2 zeigt.

Bild 3.5.2 : Walzprofilieren (Rollbiegen) von Blechen, nach /2/

In einem weiteren Arbeitsgang knnen die so gebogenen Profile lngs verschweit werden, um Profilrohre groer Lnge herstellen zu knnen. Derartige walzprofilierte Querschnitte aus

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3.7 Zusammenfassung, Literaturverzeichnis

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Blechstreifen verschiedener Dicke haben im Leicht- und Fahrzeugbau sowie im Innenausbau bei Gebuden heute eine groe Anwendungsbreite. Ein hufig angewendetes Biegeumformen mit drehender Werkzeugbewegung zeigt das Bild 3.5.3. Dieses Walzenrundbiegen von Blechen zu groen Hohlkrpern dient zur Fertigung von Grorohren mit einem nachfolgenden Lngsnahtschweien des rundgebogenen Hohlkrpers. Das Walzenrundbiegen wird ebenso zur Fertigung groer Behlter oder Druckkrper eingesetzt.

Bild 3.5.3 : Walzenrundbiegen von Blechen zu groen runden Hohlkrpern, nach /1/ ; Rundbiegemaschine; B) Vier-Walzen- Rundbiegemaschine

A) Drei-Walzen-

Neben dem Apparatebau, z.B. fr die chemische Industrie, werden derartige groe Hohlkrper im Schiffbau oder der Off-Shore-Technik verwendet. Eine ausfhrliche Darstellung der Biegeumformverfahren findet sich in /1/ und /3/. 3.6 Schubumformen

Gem DIN 8587 /21/ stellt das Schubumformen ein Fertigungs-verfahren dar, bei dem die Formnderungen durch Scher- oder Schubbeanspruchung herbeigefhrt werden. Man unterscheidet bei den Verfahrensprinzipien zwischen Verdrehen und Verschieben. Da die Anwendung und die industrielle Bedeutung des Schubumformens gering ist, sei fr weitere Information auf die einschlgige Literatur verwiesen /1, 3, 8/. 3.7 Zusammenfassung, Literaturverzeichnis

Umformen von Metallen hat eine jahrtausendealte handwerkliche Tradition und hat sich von diesen handwerklichen Anfngen in der Antike zu einem umfassenden Fertigungsverfahren der modernen Industriegesellschaft entwickelt. Viele Produkte des tglichen Lebens sind heute ohne Umformen nicht denkbar. Wie bei allen Fertigungs-verfahren bleiben die ressourcenschonende Werkstoffverwendung, die Optimierung des Energieeinsatzes fr den Prozess, die kostengnstige Fertigung mit hoher Magenauigkeit und geeigneter Oberflche die Herausforderungen fr die industrielle Anwendung und Weiterentwicklung.

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3.7 Zusammenfassung, Literaturverzeichnis

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Literaturverzeichnis: Quellen und weiterfhrende Literatur [1] Spur, G;, Schmoeckel, D.: Handbuch der Fertigungstechnik, Band 2/1: Umformen. Band 2/2: Umformen. Band 2/3: Umformen und Zerteilen. Mnchen: Carl Hanser Verlag, 1985 [2] Flimm, J.: Spanlose Formgebung. Mnchen, Wien: Hanser, Verlag 1996 [3] Lange, K.: Umformtechnik, Handbuch fr Industrie und Wissenschaft, Band 1: Grundlagen. Band 2: Massivumformung. Band 3: Blechbearbeitung. Band 4: Sonderverfahren, Prozesimulation, Werkzeugtechnik, Produktion. Berlin: Springer-Verlag, 1989-1996 [4] Haller, H. W. : Handbuch des Schmiedens. Mnchen: Carl Hanser Verlag, 1971 [5] Phlandt, K.: Werkstoffprfung fr die Umformtechnik. Berlin: Springer-Verlag, 1986 [6] Billigmann, J., Feldmann, H.-D. : Stauchen und Pressen. Mnchen: Carl Hanser Verlag, 1973 [7] Kopp, R..; Wiegels, H.: Einfhrung in die Umformtechnik. Aachen: Verlag Augustinus Buchhandlung, 1998 [8] Dahl, W.; Kopp, R..; Pawelski, O.: Umformtechnik Plastomechanik und Werkstoffkunde. Dsseldorf: Verlag Stahleisen, Berlin: Springer-Verlag, 1993 [9] Lippmann, H.; Mahrenholtz, O.: Plastomechanik der Umformung metallischer Werkstoffe. Berlin: Springer-Verlag, 1968 [10] Ismar, H.; Mahrenholtz, O.: Technische Plastomechanik. Braunschweig: Vieweg Verlag, 1980 [11] Lippmann, H.: Mechanik des plastischen Flieens. Berlin: Springer-Verlag, 1981 [12] Braun, M.; Pfeiffer, J.; Rosenthal, D.; Vogtmann, L.: Die 2050 mm Warmbreitbandstrae Baoshan. Firmenschrift SMS Demag AG, Nr.: W4/2125; s.a. MPT, Vol. 14 (1991), No. 4, S. 86-98 [13] Kneppe, G.; Rosenthal, D.: Warmbandproduktion: Herausforderungen fr das neue Jahrtausend. Firmenschrift SMS Demag AG, Nr.: W4/2145; s.a. Stahl u. Eisen 118 (1998), Nr. 7, S. 61-68 [14] Yin, P. Y.; Mller, A.: Kunming Iron & Steel single strand high-speed wire rod mill. Firmenschrift SMS Demag AG Nr.: W3/2259-1995 [15] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8580 Fertigungsverfahren - Begriffe, Einteilung. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [16] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8582 Fertigungsverfahren Umformen - Einordnung, Unterteilung, Begriffe, alphabetische bersicht. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [17] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8583-1 Fertigungsverfahren Druckumformen. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [18] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8584-1 Fertigungsverfahren Zugdruckumformen. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [19] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8585-1 Fertigungsverfahren Zugumformen. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [20] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8586 Fertigungsverfahren Biegeumformen. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [21] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN 8587 Fertigungsverfahren Schubumformen. Beuth Verlag, Berlin, Mai 2002 [22] Euronorm 79-82: Einteilung und Benennung von Stahlerzeugnissen nach Formen und Abmessungen. Mrz 1982 [23] DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.: DIN EN 10002 Metallische Werkstoffe - Zugversuch. Beuth Verlag, Berlin, Dez. 2001 [24] VDI-Richtlinie Nr. 3137 vom Januar 1976. Begriffe, Benennungen, Kenngren des Umformens

Prof. Mauk, IAM-2005

3.7 Zusammenfassung, Literaturverzeichnis

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Weiterfhrende Literatur: Hensel, A..; Poluchin, P.I.; Lehnert, W.; Spittel, Th. u.a.: Technologie der Metallformung, Eisen- und Nichteisenwerkstoffe. Leipzig: Deutscher Verlag fr Grundstoffindustrie, 1990 Pawelski, H.; Pawelski, O.: Technische Plastomechanik, Kompendium und bungen. Dsseldorf: Verlag Stahleisen, 2000 Hartley, P.; Pillinger, I.; Sturgess C.: Numerical Modelling of Material Deformation Processes. London: Springer-Verlag, 1992 Schuler GmbH (Herausg.): Handbuch der Umformtechnik. Berlin: Springer Verlag, 1996 Wagner, R.H., Chenot, J.-L.: Fundamentals of Metal Forming. New York: John Wiley & Sons, 1997 Becker, H.; Hinkfoth, R.; Guericke, W.; Knig, B.; Mller H.-K.: Walzwerke: Maschinen und Anlagen. Leipzig: Deutscher Verlag fr Grundstoffindustrie, 1988