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2 IBR - Inspeo Baseada em Risco.

2.1 IBR - Inspeo Baseada em Risco.

Um estudo sistemtico da inspeo baseada em risco foi iniciado em maio de 1993 por um grupo patrocinador de 22 empresas (Amoco, Arco, Ashland,BP, Chevron, Citgo, Conoco, Dow Chemical, DNO Heater, PSM Services, Equistar Exxon, Fina, Koch, Marathon, Mobil, Petro-Canada, Philips, Saudi Aranco, Shell, Sun, Texaco e Unocal) e a primeira edio, API 581 - RiskBased Inspection - Base Resource Document, foi publicada em maio de 2000
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pelo Instituto Americano de Petrleo. A API 581 foi direcionada para a inspeo de equipamentos e tubulaes de plantas petroqumicas e usa o risco para priorizar e gerenciar um programa de inspeo. Sua metodologia consiste na estimativa da freqncia de falha e na determinao da conseqncia da mesma, calculando assim o risco atravs do produto da freqncia de falha pela a conseqncia da mesma falha. A freqncia, quando no conhecida com exatido, estimada atravs de freqncias de falhas genricas e aplicao de fatores modificadores; j a conseqncia considera a segurana, perdas econmicas e o impacto ambiental. A acurcia das previses dos riscos pode ser melhorada se existir um banco de dados especficos para as freqncias e conseqncias de falhas. A IBR se prope a fornecer uma tima combinao do mtodo ou tcnica de inspeo a sua freqncia. Atravs desta combinao so concentrados esforos para cobrir os itens de risco elevado, aplicar esforo apropriado nos equipamentos de baixo risco ou no reparar at que eles sofram um dano. O aumento do custo de inspeo em equipamentos de alto risco pode ser compensado pela reduo da inspeo em equipamentos de baixo risco. O risco pode ser aplicado de forma qualitativa, quantitativa ou de forma combinada. A aplicao qualitativa requer menor quantidade de informaes e a quantitativa fornece o risco por cada equipamento de uma unidade. O risco no pode ser reduzido a zero, pois fatores inesperados podem ocorrer, tais como erro humano, desastres naturais, eventos externos (colises), sabotagem, limitao

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dos mtodos de inspeo, erro de projeto e desconhecimento de mecanismos de deteriorao podem atuar. A Figura 2.1 mostra a diferena entre os riscos existentes referentes a programas de inspeo tpicos e de inspeo baseada em risco. Pode-se notar que em patamar mnimo, o risco continua a existir e que no pode ser reduzido mesmo que a otimizao do programa de inspeo seja realizada. A Figura 2.2 mostra um sistema de inspeo baseado em risco.

Risco

Tpico programa de inspeo

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RBI

Risco no esperado
Nvel de atividade de inspeo

Figura 2.1 Desvio de inspeo tpica e inspeo baseada em risco [3]

BANCO DE DADOS PRIORIZAO BASEADA EM RISCO Processo de Melhoria da Qualidade PLANO DE INSPEO RESULTADO DA INSPEO ADEQUAO AO USO ATUALIZAO DA INSPEO AUDITORIA DO SISTEMA
Figura 2.2 Sistema de inspeo baseado em risco [3]

2.1.1 Modelo de Aplicao da Inspeo Baseada em Risco para Pontes Rolantes. A inspeo baseada em risco foi aplicada qualitativamente em uma famlia de 20 pontes rolantes de diversos setores da empresa ThyssenKrupp Fundies Ltda. atravs de uma matriz de risco (anlise qualitativa), a fim de determinar as pontes rolantes crticas bem como os seus componentes crticos, para que estas pontes e componentes fossem priorizados no plano de inspeo desenvolvido atravs de metodologias de inspeo baseado em risco. A metodologia qualitativa foi escolhida com base no teor das informaes registradas nos bancos de dados de manuteno e inspeo das pontes rolantes, pois o mesmo no continha informaes suficientes para uma anlise quantitativa. A matriz de risco foi construda com quatro nveis de freqncia e quatro
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de conseqncia de falhas. As falhas e suas freqncias foram obtidas do banco de dados que foi criado atravs das informaes de manuteno e inspeo de 44 pontes rolantes no perodo de janeiro de 1995 a junho de 2002, disponibilizadas pela empresa ThyssenKrupp Fundies Ltda.. As conseqncias foram obtidas atravs dos custos das interrupes dos negcios, ou seja, perda de receita da empresa. Aps a determinao das pontes e componentes crticos foi utilizada a teoria da Inspeo Baseada em Risco para a determinao do plano de inspeo para pontes rolantes.

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2.2 MCC - Manuteno Centrada em Confiabilidade (RCM - Reliability Centred Maintenance). [7]
Nos ltimos quinze anos, provvel que a manuteno tenha evoludo mais do que qualquer outra disciplina de gerenciamento. As alteraes devemse a um grande aumento no nmero e na diversidade de itens fsicos (instalaes, equipamentos e construes), projetos muito mais complexos, novas tcnicas de manuteno e novos enfoques sobre a empresa e a responsabilidade de manuteno. Em vista desta avalanche de alteraes, gerentes de manuteno em todas as partes esto buscando um novo mtodo, sendo a Manuteno centrada em Confiabilidade um deles. A Manuteno Centrada em Confiabilidade transforma as relaes entre os empreendimentos que o utilizam, seus itens fsicos e as pessoas que tm de
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oper-los e mant-los. Ela tambm permite que novos itens sejam postos em funcionamento com muita rapidez, segurana e preciso. O MCC fornece uma estrutura que permite aos usurios reagir a desafios, rpido e facilmente. Isso porque ela nunca perde de vista o fato de que a manuteno refere-se a itens fsicos. Se esses itens no existissem, a prpria funo de manuteno no existiria. Portanto, a MCC comea com uma reviso abrangente, a partir de zero, dos requisitos de manuteno de cada item no seu contexto operacional. Uma definio mais completa do MCC poderia ser um processo usado para determinar o que precisa ser feito para assegurar que qualquer item fsico continue a cumprir as funes desejadas, no seu contexto operacional atual. Antes de comear a analisar os requisitos de manuteno dos itens em qualquer empresa, precisamos saber quais so esses itens e decidir quais deles devem ser submetidos ao processo de reviso da MCC. Na maioria dos casos, isso significa que tem de ser preparado um registro completo da instalao, caso ele ainda no exista. A partir da, o processo da MCC implica em sete perguntas sobre cada um dos itens selecionados, como a seguir : 1. Quais so as funes e padres de desempenho do item no seu contexto operacional atual? 2. De que forma ele falha em cumprir suas funes?

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3. O que causa cada falha funcional (modos de falhas ou mecanismos de danos)? 4. O que acontece quando ocorre cada falha? 5. De que forma cada falha tm importncia? 6. O que pode ser feito para prevenir cada falha? 7. O que deve ser feito, se no for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? Aps a identificao de uma falha funcional, a prxima etapa tentar identificar os modos de falha que provavelmente causaram cada perda de funo. Isso nos permite compreender exatamente o que poderamos pesquisar a fim de impedi-la. Durante a realizao desta etapa, importante identificarmos a causa de cada falha em detalhes, o suficiente para nos assegurar de que o tempo e o esforo no sejam desperdiados na tentativa de tratar os sintomas e no as causas. Por outro lado, igualmente importante garantirmos que o tempo no
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desperdiado em excesso de detalhes durante a prpria anlise. So essas conseqncias que mais influenciam at onde ir ao tentarmos prevenir cada falha. Em outras palavras, se uma falha provoca srias conseqncias, provavelmente iremos at muito longe para tentar evit-la. Por outro lado, se ela provoca pequeno ou nenhum efeito, podemos decidir no realizar uma ao preventiva mais complexa do que rotinas de limpeza e lubrificao. 2.2.1 Os Resultados de Uma Anlise de MCC (Manuteno Centrada em Confiabilidade). A implantao da MCC - Manuteno Centrada em Confiabilidade gera quatro resultados principais, como a seguir : 1. Conhecimento muito aprimorado de como o item funciona, juntamente com um claro entendimento do nvel que ele pode e no pode alcanar 2. Melhor compreenso de como o item pode falhar, juntamente com as causas bsicas de cada falha. Isso significa que a energia destinada manuteno corretamente canalizada para a tentativa de soluo dos problemas corretos. Isso no apenas ajuda a prevenir falhas que ocorrem espontaneamente, como tambm levam as pessoas a parar de fazer coisas que causam falhas.

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3. Listas das tarefas propostas projetadas para assegurar que o item continua a operar no nvel de desempenho desejado. Estas listas tm trs formas : a. Cronogramas de manuteno a serem elaborados pelo departamento de manuteno; b. Procedimentos operacionais revisados para os operadores do item; c. Uma lista de reas onde devem ser feitas alteraes (normalmente, alteraes de projeto), para lidar com situaes onde a manuteno no pode ajudar o item a apresentar o desempenho desejado na sua configurao atual. 4. Trabalho em grupo muito aprimorado.

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2.3 Comparao entre Inspeo Baseada em Risco (IBR) e Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC).
Embora a Inspeo Baseada em Risco (IBR) esteja voltada para inspeo e Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) para manuteno preventiva, existem vrios pontos em comum entre os dois mtodos, sendo o principal a Priorizao dos Itens de uma empresa ou equipamento. A Inspeo Baseada em Risco realiza esta priorizao atravs da determinao do risco inerente a cada item e a Manuteno Centrada em Confiabilidade atravs da anlise das conseqncias das falhas dos mesmos, conseqncias estas que so utilizadas tambm na Inspeo Baseada em Risco para o clculo do risco. O objetivo desta priorizao de itens em ambos os mtodos a concentrao de esforos em itens sujeitos a maiores conceqncias (Alto Risco) e garantia que para os demais itens seja aplicado apenas o esforo apropriado nas inspees
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(IBR) e no realizadas aes preventivas mais complexas que a limpeza e lubrificao (MCC).