Informe de práctica

Tema:

“Formulación y Evaluación de pinturas anticorrosivas

base agua aplicadas sobre acero galvanizado.”

Nicolle Wilke
Asesor: Santiago Flores

Tiempo: 13.08.01 – 13.12.01

Realizado en el Instituto de Corrosión y Protección

Pontificia Universidad Católica

1
CONTENIDO

1. Parte teoría .................................................................................................................... 4

1.1 Corrosión....................................................................................................................... 4
1.1.1 Conceptos................................................................................................................... 4
1.1.2 Posibilidades de protección anticorrosiva.................................................................. 5
1.1.2.1 Sistemas de dúplex ................................................................................................ 7
1.1.2.1.1 Aplicación y definición ............................................................................................ 7
1.1.2.1.2 El principio .............................................................................................................. 8
1.1.2.1.3 Galvanizatión al fuego para sistemas de duplex ................................................... 9
1.1.2.2 Protección mediante revestimiento ...................................................................... 10
1.2 Ensayo de corrosión .................................................................................................. 11
1.2.1 Agua condensada – clima de prueba ...................................................................... 11
1.2.2 Destino de la resistencia contra niebla por pulverización de sal neutra ................. 12
1.2.3 Destino de la resistencia contra humedad atmosférica con dióxido de azufre ....... 12
1.2.4 Desgaste por la acción atmosférica ......................................................................... 12
1.3 Evaluación de daños mediante la corrosión........................................................... 13
1.4 Destino de las propiedades de los revestimientos ................................................ 14
1.4.1 densidad ................................................................................................................... 14
1.4.1.1 definición............................................................................................................... 14
1.4.1.2 Método experimental / normas............................................................................. 15
1.4.2 viscosidad ................................................................................................................. 15
1.4.2.1 definitión ............................................................................................................... 15
1.4.2.2 Normas ................................................................................................................. 16
1.4.3 Métodos experimentales mediante viscosímetro rotativo ....................................... 16
1.5 Medida del espesor de capa ..................................................................................... 17
1.5.1 Definición capa y revestimiento ............................................................................... 17
1.5.2 Inducción magnética / „Mikrotest“ ............................................................................ 17
1.5.3 Normas ..................................................................................................................... 18
1.6 Identificación del valor cromático............................................................................ 19
1.6.1 Fundamentos y normas............................................................................................ 19
1.7 Selección de normas (métodos experimentales) ................................................... 20
2. Investigaciones........................................................................................................... 22
2.1 Plano experimental..................................................................................................... 22
2.2 Preparación de las probetas ..................................................................................... 23

2
2.3 Producción de los recubrimientos ........................................................................... 23
2.4 Recubrimiento por extensión ................................................................................... 24
2.5 Terminación ................................................................................................................25
2.6 Determinación de las propiedades del recubrimiento........................................... 25
2.6.1 Densidad................................................................................................................... 25
2.6.2 Viscosidad ................................................................................................................ 26
2.6.3 Identificación del valor cromático ............................................................................. 27
2.7 Medida del espesor de la capa ................................................................................. 28
2.7.1 Objetivo..................................................................................................................... 28
2.7.2 Resultados................................................................................................................ 28
2.8 Evaluación de daños mediante la corrosión........................................................... 30
2.8.1 Agua condensada – clima de prueba ...................................................................... 30
2.8.1.1 Evaluación del grado de las picaduras ................................................................ 30
2.8.1.2 Observaciones...................................................................................................... 30
2.8.2 Destino de la resistencia contra niebla por pulverización de sal neutra ................. 31
2.8.2.1 Evaluación del grado de las picaduras ................................................................ 31
2.8.2.2 Observaciones...................................................................................................... 31
2.8.3 Destino de la resistencia contra humedad atmosférica con dióxido de azufre ....... 32
2.8.3.1 Evaluación del grado de las picaduras ................................................................ 32
2.8.3.2 Observaciones...................................................................................................... 32
2.8.4 Desgaste por la acción atmosférica ......................................................................... 33
2.9 Resumen...................................................................................................................... 33
3. Literatura ..................................................................................................................... 34
4. Apéndice...................................................................................................................... 35

3
1. Parte teoría
1.1 Corrosión
1.1.1 Conceptos

Corrosión:
Es según DIN 50900 part 1 (internacionalmente ISO 8044)
“la reacción de un material metálico con su ambiente, que puede conducir a una
debilitación de la función de un componente metálico o un sistema entero con una
modificación mensurable del material”.

Los aspectos de Corrosión:

Es el cambio mensurable de un material metalico mediante la corrosión.

Daño de corrosión:
Significa el influjo en la funciona de una pieza metalica o de un sistema corrosivo
completo mediante la corrosión.

La corrosión es así un proceso que puede conducir a un

daño de la corrosión.

Las diferencias entre de las categoriás de corrosión y los aspectos muestran la

tabla 1:

Categoría de corrosión Aspecto de corrosión

sin carga mecánico

Corrosión derribár de plano
plana simétrico

corrosión de caja modo derribár las cajas modo

corrosión por picadura picadura
corrosión por fisura derribar (no simétrico)
corrosión por contacto derribar (no simétrico)
arranque color de revenido
cascarrillamiento cascarilla (prodúcto de corrosión)
corrosión corrosión intercristalina ataque intercristalino
selectivo corrosión transcristalina rotura transcristalino
con carga mecánico
Corrosión por tensofisuración roturas, fracturas
Corrosión fatiga roturas, fracturas
tabla 1: la confrontación de las categorias de corrosión y los aspectos (según DIN
50 900 part 1)

4
1.1.2 Posibilidades de protección anticorrosiva

La protección anticorrosiva no evita la corrosión sino daños de corrosión (durante

la duración). Por eso se diferencia generalmente entre (DIN 50900)

• Adecuada selección del material,

• Protección anticorrosiva activa (directo),
• Protección anticorrosiva pasiva (indirecto).

Esta gráfica 1 muestra un resumen de los posibilidades de protección

anticorrosiva:
medida de protección anticorrosiva

selección de el protección protección

material incluido... anticorrosiva (activa) anticorrosiva (pasiva)

adecuado preparación corriente recubriros recubrimientos

construccion del medium continua organico
contra corrosión mediante ...

protección aditamento de protección protección

temporera aditivos o catodica anódico
(embalaje, inhibidores
almacenaje)

eliminar de corriente
stimuladores parásita

fraguado de ánodo
productos de galvánico
reacción

gráfica 1: resumen de los possibilidades de protección anticorrosiva

La selección del material es decisivo para la medida de protección anticorrosiva,

pero solo pocas veces tiene una aplicación correcta por falta de conocimiento.
Ejemplos para protección anticorrosiva mediante selección de material / medidas
de aleaciones son:

• Altamente aleado Cr- y CrNi-(Mo)- aceros así como

• Niquel (base) aleaciones.

La activa y pasiva protección anticorrosiva solamente viene al caso, si las medidas

técnicos y constructivos no pueden garantizar una durabilidad técnica o si no son
rentables.

La activa protección anticorrossiva es la medida, que muestra un ataque en la

cadena de reacciónes corrosivas, con el resultado de reducción de velocidad
corrosiva, por ejemplo:

5
• Evitamiento de difusión de una componente,
• Preparación del corrosivo mediante aditamento de aditivos o inhibidors,
• Fraguado de productos de reacción,
• Impedír / evita la reacción en la superficie limite,
• Aplicación de corriente continua (protección anticorrosiva activa o pasiva),
• Reducción de esfuerzos mecánicos o vibraciónes.

La protección anticorrosiva pasiva al contrario significa una separación del material

metalico y el medio de ataque poruna(s) capa(s) intermedia(s), como por ejemplo:

• Recubrimientos con capas organicos,

• Revestimientos
• Revestimientos y/o recubrimientos en combinación.

Casos en los cuales la protección anticorrosiva activa y la pasiva ocuren

simultáneamente son por ejemplo

• Capas superficiáles (de cubrición) mediante inhibidors o pasivadores,

• Peliculas delgadas o capas protector, que inhiben.

En general se puede decir, que recubrimientos con capas y revestimientos son los
protecciónes anticorrosivas las más importantes y efectivas. Ellas tambien son
importantes (apezar del punto de vista de corrosión) por causa:

• Desgaste, fricción,
• Efecto decorativo y
• Protección térmica.

Con este resumen se puede concluir que es posible colocar muchos diferentes
metodos para la protección anticorrosiva de metales de mediante las variedades
de apariencias y mecanismos de corrosión. Un resumen es posible con ayuda de
4 principios fundamentales:

• Medidas durante la planificatión y construcción (por ejemplo selección

conveniente del material), que minimizan las posibilidades del ataque
corrosivo,
• Medidas para separar el metal de la media que ataca por ayuda de capas,
• Medidas que intervienen en la reacción de la corrosión de manera
electroquimíca y
• Medidas en la media que ataca, por ejemplo con la adición de inhibidores.

6
 principios de protección anticorrosiva

medidas por medidas con las separación del material

modificación cuales se puede que ataca el medio
del medio de ataque estar proteger el material

medidas durante capas metálicas

la planificación
y la construcción
capas no metálicas
protección catódica
de corrosión

sistema de capa

gráfica 2: resumen de protección anticorrosiva, que se aplican a los procedimientos

técnicos /1/

1.1.2.1 Sistemas de dúplex

1.1.2.1.1 Aplicación y definición
Para mejorar de las medidas de protección anticorrosiva se combina determinados
capas convenientes de diversas base de aglomerates y formulación en la práctica,
así como la galvanización en caliente como capa metálica.

El “duplex” del término es generalmente válido en el sentido de “doble” y significa

galvanización en caliente + revestimiento (activo y pasivo portección
anticorrosiva). Sistemas de dúplex sobre acero son combinaciones de capas
metalicas (cinc, cinc-aluminio- o cinc-pieza-aleaciónes), aplicados por inmersión
colada, con las capas orgánicas o los siguientes sistemas de la capa.

En el DIN EN ISO 12944-5:1998 “protección anticorrosiva de acero mediante

capas” se trata la protección anticorrosiva de una placa, que tiene un espesor de
por lo menos de 3 milímetros. De las capas metalicas para acero y para
construcciónes sigue según ISO 1461. En este caso se trato principalmente del
cincado de piezas (galvanización en caliente).

La aplicación encuentra este procedimiento por ejemplo con el libre desgaste por
la acción atmosférica o más fuertemente piezas cargadas de acero con largo
duración. Se necesita además una pelicula delgada de cinc, por ejemplo 20-25 µm
de las capas galvanizada. Un ejemplo para esta aplicación es la culminación del
ferrocarril en Wuppertal (Alemania).

Ventajas de los sistemas de duplex

• Recubrimientos totales de las construcciónes gavanizados, también en lugares
acubiertos o dificilmente accesibles

7
• Evita la acción corrosiva debajo de la capa en heridas o defectos, mediante
una barrera robusta electroquímica y metálica
• Incremento de la protección anticorrosiva para un período más largo de la
protección (25-50 años) por galvanización al fuego o por sistemas de
recubrimientos en el acero (los rendimientos totales definido como sinergía)
• Además las capas facilitan una creación de colores.

1.1.2.1.2 El principio
La resistencia contra corrosión de una galvanización al fuego es normalmente más
grande en condiciones atmosféricas que en acero sin recubrimiento.
En la superficie de cinc se forma en grados diferentes una capa de cinc-platino
(carbonato de cinc básico 4.ZnO.CO2.4.H2O) en la atmósfera. Esencialmente este
es insoluble en aqua y forma una protección excelente comparado con influjos
atmosféricos.
Además de la resistencía alta contra con el ambiente, la capa pega excelente en el
sustrato de cinc. Esto es posible, porque la capa cristalográfica tiene
aproximadamente el mismo volumen como el metal base.
Los productos de oxidación de hierro y de acero tienen una alta resistencia
atmosférica, pero el volumen es más grande comparado con el metal base. Por
eso el anclaje con la superficie no es óptimo y la protección del sustrato no es
suficiente. La corrosión continua.

Con el tiempo las capas envejecen, por eso la resistencía contra el aqua, el
oxígeno y las substancias nocivas disminue. Así se puede formar capas porosas
de los óxidos de hierro y los hidratos férricos en el sustrato. El gran volumen tiene
una fuerza expansiva considerable que puede abrir la capa. Por eso el emparillado
penetra el espasio entre la capa y el sustrato (como ilustración 1).
Si la humedad y el oxígeno penetran en una capa hasta el subsuelo de cinc
forman los productos básicos de la oxidación. Estos poseen aproximadamente el
mismo volumen como el sustrato.
En el contraste a la dilatación cúbica los productos de la corrosión de hierro
ascenda a 250%, la de los productos de corrossión de cinc solamente
aproximadamente 25%. Por eso la adherencia de la capa es mejor. Los productos
de corrosión de cinc tapan las roturas y obturan los poros en la capa. Este efecto
permite es una duración anticorrosiva más (1hasta 3 y más), que la suma de la
duración anticorrosiva de una galvanización al fuego sin capa y la duración
anticorrosiva con capas en hierro.

Se utiliza este efecto (la sinergía) porque el recubrimiento de cinc evita el

emparillado entre la capa y el sustrato y el revestimiento evita la erosión de la
capa de cinc /2/.

8
 1 acero
2 1. Capa base
3 2. Capa base
4 1. Capa superficial
5 2. Capa superficial
6 productos de corrosión de acero separan la capa
7 cinc- y hierro-cinc-capas de aleación
8 recubrimiento base adhesivo
9 recubrimiento superficial
10 productos de corrosión de cinc estancan (no molesto)

ilustración 1: la representación esquemática de la corrosión en un hierro con capa (a la

izquíerda) y en una galvanizatión al fuego (a la derecho)

1.1.2.1.3 Galvanizatión al fuego para sistemas de duplex

Galvanizatión al fuego es la aplicación de un recubrimiento de cinc metálico
mediante la imersión de unas piezas en cinc en fusión.
Así el hierro dota de una densa capa metálica y por eso protege resistentemente
contra corrosión. Normalmente tiene una capa de cinc, por ejemplo 99% de cinc y
1% de aditivos /2/.

“Galvanización” es el concepto
galvanización al fuego
superior de los dos diferentes
posibilidades de galvanizatión al
procedimiento procedimiento fuego (como gráfica 3), el
discontinuo continuo procedimiento discontinuo
(galvanización de piezas) y el
galvanización galvanización
procedimiento continuo (< 3mm
de piezas de bandas espesor, “galvanización de banda”).
-banda ancha
-chorro de banda

galvanicación galvanización
de tubos de hilos

gráfica 3: la división de galvanización al fuego

En el procedimiento de galvanización de piezas un simétrico espesor de la capa

está dependiente de la composición y del espesor de las piezas de hierro, además
depende de la geometría de la construcción y las condiciónes del procedimiento.

Una apariencia de 100% y un simétrico espesor de la capa son sólo

aproximadamente posible.
La norma ISO 1461 es la condición básica para la galvanizatión de piezas. Esta
norma contene informaciónes de las composiciónes, de la condición de la

9
superficie, espesor de la capa y las reparaciónes, además las damandas en el
recubrimiento de cinc y de la votación técnica para la duración de sistemas de
duplex. La condición básica para un sistema de duplex que funciona es una
excelente preparación de la superficie. En una fresca galvanización al fuego (no
airea) se forma directamente una película delgada de óxidos sobre la capa de cinc
desde el procedimiento de galvanizatión. Prácticamente no son visibles para el ojo
humano (pocos de nm).

Normalmente pasa mucho tiempo entre la galvanización y el recubrimiento para

transportar, acampar y etc.. Por eso la galvanización al fuego necesita una
correspondiente preparación de superficie, como por ejemplo:

• cepillar/ lavar con purificadores especiales (humetantes amoniacal)

• lijado mecánico
• agua caliente-, agua presurizada-, chorros de vapor
• chorros barridos.

1.1.2.2 Protección mediante revestimiento

Según DIN 55 945 – revestimientos (lacas, pinturas o sustancias paracidas:
conceptos) el recubrimiento es el concepto superior para una o varias capas en
un subsuelo. Esta(s) capa(s) es (son) coherente(s) y se los produce de los medios
de revestimientos. El medio de revestimiento puede penetra en el subsuelo.
Peliculas de varias capas se llama la composición de revestimientos (“sistema de
revestimiento”). Si el medio del revestimiento forma una coherente capa se califica
este de una pelicula del revestimiento (húmedo o seco).
Un revestimiento evita el contacto del material con el medio de ataque. Este
principio se llama pasiva protección anticorrosiva. La gráfica 4 se puede dividir en
sistemas de revestimientos. Estos revestimientos y/o recubrimientos se puede
combinar.
La selección y la composición de los medios del revestimiento tienen una
influencia considerable en las propiedades de los sistemas de duplex
(especialmente en la adherencia).

Revestimientos en base a las materias termoplásticas (como PVC, PVC-acrílico y

acrílico) son por ejemplo más contractual en las superficies de cinc que
revestimientos con dos componentes en base a la resina de epóxido o la resina de
poliuretano.

Normalmente los revestimientos de epóxido o de poliuretano (2-c-duroplástico)

necesitan una preparación de la superficie intensiva y cuidadosa. Después estos
revestimientos tienen una excelente prevención de la corrosión.

Además de medios de revestimientos con sustancias solventes hay tambien

medios especiales de revestimientos solubles en agua. Medios de revestimientos
orgánicos son materiales en base a diferentes aglomerates, con o sin pigmentos
para la protección anticorrosiva. Estos son disueltos y dispersos en sustancias
solventes y/o agua y se los puede usar como lacas pulverizados. Además hay

10
revestimientos orgánicos como por ejemplo los gomamientos y las brascas con
folios de plástico.

revestimientos y recubrimientos

revestimientos recubrimientos recubrimientos

orgánicos anorgánicos metálicos

sistemas en base recubrimientos aplicados recubrimientos mediante

de sustancias solventes por químicos* húmedos un imersión en colada

sistemas recubrimientos aplicados recubrimientos

hidrosoluble por térmicos** para pistola

sistemas con esmaltado recubrimientos aplicados

muchos cuerpos sólidos por galvánicos

plastisoles y brasca de cemento recubrimientos aplicados

organosoles por químicos

lacas *(fosfatos, cromatos) recubrimientos mediante

pulverizado una difusión

gomamientos **(nitruros, carburos y más) recubrimientos mediante

una vaporización
(PVD/CVD)

(medias para soldadura de recargue

hermetización)

chapeados

gráfica 4: la división de los tipos de la protección anticorrosiva mediante

revestimientos

1.2 Ensayo de corrosión

1.2.1 Agua condensada – clima de prueba
Se ensaya la resistencia de los sistemas de duplex contra agua condensada
según DIN 50017. “ Mediante instalaciónes de climatización de agua condensada
la humedad atmosférica condensa en la superficie de la prueba. La temperatura
de la prueba es menor que el aire en la sala de control mediante la dispación a
las paredas de la cámara o mediante el enfriamiento de la prueba” (DIN 50017).

La temperatura de condensación en la sala de control es 40°C. El clima de prueba

del agua condensada puede ser un clima constante o un clima alterna. El

11
condensado gotea de las probetas (agua condensada y quizá con componentes
líquidos o sólidos de la probeta, disueltos o mixtos con el condensado).
Estos resultados de la prueba son solamente comparables si tienen el mismo
clima de prueba y la misma ejecución del ensayo. Normalmente el ciclo de la
prueba dura 24 horas, pero menor tiempo es posible. Una condición determinada
o el tiempo determinado de ensayo o el número determinado de los ciclos termina
la prueba.

1.2.2 Destino de la resistencia contra niebla por pulverización de sal neutra

Estas investigaciones suceden según la norma ISO 7253:1996 (“Paints and
varnishes – Determination of resistance to neutral salt spray (fog)”). Esta norma
describe un procedimiento para el destino de la resistencia contra niebla por
pulverización de sal neutra con demandas especiales a los revestimientos o
especificaciónas del producto.
El principio es, que niebla por pulverización de sal carga una probeta con
revestimiento. Se valora estos efectos según los criterios que han armonizado
entre los compañeros del contrato anterior. Normalmente, estos criterios son
subjetivos.

1.2.3 Destino de la resistencia contra humedad atmosférica con dióxido de

azufre
El destino de la resistencia contra dióxido de azufre se realiza según estándar
internacional con la norma ISO 3131:1993 (E) (Paints and varnishes –
Determination of resistance to humid atmospheres containing sulfur dioxide).

Una prueba con revestimiento se encuentra en una atmosférica específica

húmedad con dióxido de azufre. Los efectos mediante este tacto se valora según
los criterios, que se ha armonizado entre los compañeros del contrato. Esta
evaluación es normalmente subjectiva.

1.2.4 Desgaste por la acción atmosférica

Estas pruebas se puede usar para la evaluación de la resistencia contra la
aireación. En este caso los revestimientos se encuentran en la acción atmosférica
durante la acción del tiempo. Mediante este clima los revestimientos maduran.
Esta investigación sucede según una radiación como en ISO 2810-1974 o en un
intervalo fijo de tiempo. Se puede comparar solamente las probetas de una serie
de mediciones, debido a la dependencia del tiempo por el lugar, el clima, la
estación del año y las variaciónes del año.

La resistencia contra la aireación es una propiedad del material. Ella es la

resistencia de los revestimientos contra la acción del tiempo en el lugar de la
aireación en el tiempo de la acción atmosférica (según DIN 53166).

12
1.3 Evaluación de daños mediante la corrosión
La evaluación de los defectos sucede según la ISO 4628:1982 (E) (Paints and
varnishes – Evaluation of degretation of paints coatings – Designation of intensitiy,
quantity and size of common types of defect). La evaluación general se divide en 4
partes:

1. el grado de las picaduras

2. el grado de la formación de herrumbe
3. el grado de la rotura de la capa
4. el grado de la exfoliación

Solamente las partes 2 hasta 4 son interesantes para estas investigaciones.

Evaluación del grado de las picaduras

La referencia de esta evaluación es la norma ASTM D 714-56 (Evaluation degree
of blistering of paints). El grado de las picaduras se juzga mediante la densidad y
la cantidad de las sopladuras. La norma contiene ilustraciónes para referencia con
4 diferentes cantidades de sopladuras y 4 diferentes densidades.

La densidad 1 significa, que la probeta no tiene sopladuras, la densidad 5 es la

densidad más alta.
Estos ilustraciónes son comparables con las ilustraciónes en la norma ASTM.
Tabla 2 muestra la evaluación y la correlación entre la cantidad y la densidad de
las sopladuras.

Tabla 2: correlación entre el sistema de la evaluación de ISO y ASTM

densidad cantidad
ASTM ISO ASTM ISO
Ninguna 0
(menos que poco) 1 (menos de 8) 1
Poca 2 8 2
Media 3 6 3
media – densa 4 4 4
Densa 5 2 5

Un ejemplo para una evaluación es „blisters 2 (S2)“ – densidad 2, cantidad 2.

evaluación del grado de la formación de herrumbe

Para esta evaluación hay también ilustraciones de referencia. Estas representan
los varios grados del emparillado en caso de un revestimiento descamado y
emparillado entre la pieza y el revestimiento. Tabla 3 muestra las denominaciones:

13
Tabla 3: grado de la formación de herrumbe y la superficie según ISO 4628/3
Grado Superficie con emparillado %
Ri0 0
Ri1 0.05
Ri2 0.5
Ri3 1
Ri4 8
Ri5 40/50

Evaluación de los revestimientos desconchados

Se diferencia en 4 tipos de desconchados:

• roturas en la superficie, que no penetran en la primera

• roturas, que no penetran en la capa
• roturas, que penetran en el sistema totalmente

Tabla 4 muestra el esquema de la evaluación para la candidad de las roturas:

Tabla 4: evaluación para la candidad de las roturas

Clase Cantidad de las roturas
0 No visible con mayor ampliación de 10 cajones
1 No visible con una amplicación de 10 cajones todavía
2 iguale visiblemente con vista normal
3 Visiblemente con vista normal
4 Roturas largas hasta la anchura de 1mm
5 Roturas muy largas más 1 mm de la extensión

Evaluación artificial de la violación

Se juzga la corrosión en el rasguñado corte según ISO 4623-1984 (E) con la
propagación máxima de la corrosión perpendicular rasguñada la línea (Apéndice
1).

1.4 Destino de las propiedades de los revestimientos

1.4.1 densidad
1.4.1.1 definición
El signo de formula de la densidad es ρ, significa la proporción de la masa y el
volumen o es el cociente de la masa m de un cuerpo a su volumen V (ρ=m/V).
La unidad es g/cm3 o kg/m3. El valor recíproco de la densidad se llama volumen
específico. La densidad es dependiente de la temperatura y se referia a una
temperatura de 15 grado Celsio (según una norma).
Los sinónimos ρn para la densidad, densidad relativa y el peso específico son
característicos de la proporción de la masa de un cuerpo de la masa sustancia
estándar ρ0 con el mismo volumen. La sustancia estándar es normalmente agua
con 4 grado Celsio o mercurio (ρν=ρ/ρ0). El peso específico significa el mismo
como densidad.

14
1.4.1.2 Método experimental / normas
Para el destino de la densida de líquidos y pastas, líquidos con una viscosidad alta
o malos flujos se usa picnómetros. Ellos tienen un volumen conocido y servien de
la medición del volumen. El volumen por ejemplo de 10, 25 o 50 cm3 es a menudo
calibrado precisamente con un líquido de referencia (por ejemplo agua).
En esta calibración el líquido para el ensayo es en el volumen hasta el fin del
capilar y tiene una temperatura determinada. Despúes se pesa el picnómetro con
el líquido. La incertidumbre de medida puede ser menor de 1*10-5 g/ml
(dependiente del modelo).

ASTM D 1475, ISO 2811, FTMS 141 a Method 4183/4184.1

DIN 12800 picnómetro según Sprengel (para líquidos como en DIN 12798)
DIN 12807 picnómetro según Bingham (para líquidos como en DIN 12801)
DIN 53217 ensayo de las sustancias para el pintado; destino de la densidad con
un picnómetro.

1.4.2 viscosidad
1.4.2.1 definitión
La viscosidad de un liquido es la capacidad para fluir. Ella es dependiente de la
masa molecular de las partículas en el líquido y los enlaces mutuamente. Se
necesita energía para el movimiento separate de los partículos unos contra otros.
Esta energía se puede medir en forma de la viscosidad η. La deformación ocurre
mediante esfuerzos cortantes. La viscosidad es la relación de los esfuerzos
cortantes τ a la cuota del cizallamiento γ& . Generalmente la viscosidad es la
energía necesaria, se refiere a la unidad del volumen con un gradiente de la
velocidad (como fórmula 1).

τ
fórmula 1: η =
γ&

En la reología se clasifica los liquidos en fluidos de newtonianos y fluidos no

newtonianos. En caso de fluidos de newtonianos la viscosidad es un coeficiente.
Estos fluidos no cambian su viscosidad con la acción de stress y son solamente
dependiente de la temperatura, la presura y la concentración.
Estos fluidos tienen un peso molecular bajo y son dispersiónes estables con una
concentración baja.

En la industria se usa normalmente fluidos de polímeros, coloides, dispersiones y

suspensiones de las partículas sólidas con propiedades no newtonianos. En este
caso la viscosidad no es una constante del material, sino una función del material
(“función” de la cuota de esfuerzo cortante). Por eso se nesecita más que una
medida para la presentación de la reología del sistema /1/.

15
1.4.2.2 Normas
Normas para el destino de la viscosidad son por ejemplo:

DIN 53018 medida de la viscosidad dinámica de los fluidos de newtonianos con

viscosímetro rotativo
DIN 53019 medida de la viscosidad y la curva de fluencia con viscosímetro
rotativo con geometría estándar
DIN 53017 destino del coeficiente de la temperatura de la viscosidad
DIN 53214 ensayo de sustancias de pinturas; destino de las curvas de fluencia y
viscosidades con viscosímetro rotativo

Para el destino de la viscosidad de fluidos de no newtonianos:

ASTM D 115, D 816, D 1076, D 1084, D 1286, D 1337, D 1337, D 1338, D 1417,
D1439, D 1638, D 1824, D 2196, D 2364, D 2393, D 2556, D 2669
y Federal Test Method 4287

1.4.3 Métodos experimentales mediante viscosímetro rotativo

En la mayoría de reómetros gira un cuerpo de medición en una probeta fluida o
una pared rotatoria limita la probeta.
Generalmente se habla de un viscosímetro rotativo. Magnitudes a medir son en
este caso el número de revoluciones y el momento de giro. Las magnitudes a
medir son idénticas con las cantidades de la cuota de esfuerza y la tensión
cizallante. Esta es dependiente del tipo de la magnitud medida.

Un viscosímetro rotativo es un aparato de comprobación para la medida de la

viscosidad dinámica (aparente) de las sustancias de Newton o no Newton. La
sustancia para la medida se encuentra en un intersticio anular entre dos cilindros
coaxiales o en un clivaje entre una placa y un cono (ángulo de conicidad 0,5 hasta
2 grados). El cilindro o sea la placa es seguro, durante el cilindro en el interior / el
cono acciona. La caída del cizallamiento se puede regular exactamente. La
resistencia flujo en la sustancia es una dimensión para la viscosidad dinámica. Un
captador para el momento de rotación capta esta resistencia.

Una condición es una circulación fija y laminar en el espaciamiento. Viscosímetros

rotativos se puede usar para sustancias con viscosidades medias hasta altas (>
3mPa*s) y sustancias con una viscosidad estructural.

Los viscosímetros rotativos de Brookfield tienen un alcance de medición muy

grande para medidas de la viscosidad según ASTM-estándar. Medidas de la
viscosidad con una solución óptima y una precesión alta son posibles mediante la
selección de los variantes números de vueltas y la selección de los sistemas a
medir. Los viscosímetros rotativos de Brookfield análogos y digitales ofrecen una
reproducibilidad alta y los resultados de medida son fiables y comparables.

16
Aplicación
Los diferentes viscosímetros rotativos de Brookfield para laboratorios se usa para
medidas de viscosidad como por ejemplo de lacas, cremas, pastas, lociones,
liquidos de polímetros, aceites, resinas, pinturas, tintas, ceras y hotmelts.
Los viscosímetros rotativos de Brookfield se utiliza para la aplicación en el
desarrollo de los productos, en la técnica para las aplicaciónes y el control técnico
de calidad.

1.5 Medida del espesor de capa

1.5.1 Definición capa y revestimiento
El espesor de la capa es una propiedad muy importante respecto a la adherencia,
de la protección anticorrosiva, estabilidad y la aparencia. El espesor de la capa
tiene influencia por ejemplo en el gradiente de la porosidad, que influye en la
resistencia contra la corosión.
Con el naumento del espesor de capa el sustrato es más protegido. Además el
espesor de la capa está dependiente de la especie de recubrimiento. Esto es
importante para la adherencia, la aspereza, la andulación y la porosidad.
Se tiene encontrar un espesor optimal de capa y una especie optimal de
recubrimiento.

La capa es el volumen de un material sólido (o líquido), que es bidimensional. Las

dos superficies limites entre el ambiente (gaseoso o liquido) y la capa, o las dos
superficies limites entre capa y sustrato incluyen este volumen.

El espesor de la capa es el espacio entre los puntos de intersección de la normal

(normal = la linea vertical de la superficie) con las dos superficies límites. Si las
superficies límites no son planas, se las diferencia entre el espesor verídico de la
capa (local limitada) y el espesor medio de la capa (valor medio sobre el espesor
verídico de la capa del área se lo capta).

1.5.2 Inducción magnética / „Mikrotest“

El procedimiento para la inducción magnética se usa para la medida espesor de la
capa de revestimientos no magnéticos (por ejemplo: cinc, cromo, laca, esmalte,
plástico). El sustrato es ferromagnético (acero, hierro).
Mediante corriente excitadora (pocos 100 Hz) se produce un flujo eléctrico. Este
penetra la capa superficial no magnética hasta el sustrato ferromagnético. El flujo
eléctrico es dependiente del espesor de la capa. Por eso la señal de medida
cambia, porque la capa ferromagnética entrega una parte importante de la
resistencia magnética.

Se mensura el cambio del flujo eléctrico mediante una sonda. Un aparato indica
esta señal del espesor de la capa. El procedimiento mediante adherencia
magnética se usa con el aparato “Mikrotest”.

El campo magnético existe solamente hasta un espesor limite de capa. El aparato

mensura el espesor de la capa en el momento en el cual el flujo eléctrico hundia
/4/.

17
Ventajas de este procedimiente:
• El imán permanente es indesgastable
• La medida es sin corriente
• una calibración no es necesaria
• El procedimiento es posible en todas posiciónes
• Alta precisión de medición
Ilustración 2:
aparato “Mikrotest” /4/

1.5.3 Normas
Normalmente se usa el valor medio del espesor de la capa para el procedimiento
de medición. El tipo del método es dependiente de las magnitudes medidas.
Se classifica los procedimientos del espesor de la capa en procedimientos
destructivos y no destructivos. Procedimientos destructivos son por ejemplo
métodos químicos-mecánicos, métodos químicos y métodos microscópicos. Los
procedimientos no destructivos se los divida en electromagnéticos, ópticos y
acústicos.

Para investigaciones del espesor de la capa con medias simples y procedimientos

no destructivos se usa normalmente procedimientos electromagnéticos. Se los
diferencia como en Ilustración 3):

procedimientos
electromagnéticos

fuerza procedimiento procedimiento procedimiento

adhesiva inductivos con corriente capacitivos
DIN 50981 y magnéticos prásito DIN 50985
DIN 50981 DIN 50984

Ilustración 3: procedimientos para medidas del espesor de capa no destructivos y

electromagnéticos

Además hay las DIN-normas siguientes para medidas del espesor de la capa:
DIN 50 948 procedimiento de perfil de luz
DIN 50 950 medida microscópica del espesor de la capa; procedimiento de
crucero
DIN 50 955 medida del espesor de capas metálicas mediante separación anódica
y local; procedimiento de coulomb
DIN 50 977 medida del espesor de la capa sin contacto en probetas con
movimiento continuo
DIN 50981 procedimientos magnéticos para medida del espesor de la capa no
ferromagnética con un sustrato ferromagnético

18
DIN 50 982 (part 1) fundamentos generales de trabajo, definiciónes sobre el
espesor de capa y las zonas de medidas superficiales
DIN 50 982 (part 2) fundamentos generales de trabajo; vista y composición de los
procedimientos a medir
DIN 50 982 (part 3) fundamentos generales de trabajo; selección de los
procedimientos y la realización de medidas
DIN 50 983 procedimiento de la retrodifusión beta para la medida del espesor de
la capa
DIN 50 984 procedimiento con corriente parásito para la medida del espesor de
las capas eléctricas y dieléctricas con sustratos no ferromagnéticos
DIN 50 985 procedimientos capacitivos para medida del espesor de las capas
eléctricas y diélectricas con sustratos electroconductors
DIN 50 987 procedimiento con la flourescencia de rayos a medir el espesor de
las capas.

1.6 Identificación del valor cromático

1.6.1 Fundamentos y normas
El color es un componente muy importante para la dirección de cantidad de
colores. Un valor cromático o sea diferencias en los colores pueden ser una
mesura para la propiedad del material y es importante en el ensayo de materiales.
El “International Color Consortium” (ICC) describia la dirección de colores. Esta es
un método de la caracteristica del color de los informaciones de entrada y las
informaciones de salida del destino del color.
Hay que calibrar todos los escáneres mediante una tabla normalizada de color.
Por eso se puede ensayar y postcorrecciónar la cantidad de la edición del color en
una pantalla, /6/.

Ilustración 4: el CIEL *a*b-espacio de color, /5/; representación de las diferencias de los

valores cromáticos, /7/

19
Un sistema típico para la realización del ICC-sistema es el CIE LAB (como
Ilustración 4). Esto es un modelo de los colores independientes con el cual se
describe los colores con una componente de la claridad (luminiscencia) con dos
componentes de colores. La Ilustración 4 (izquierda) muestra el ciclo de los
colores con diferentes intensidades de la saturación (C=Chroma) y misma
claridad (L=50). En este plano circular están los valores a* y b*. En el ecuador de
la arandela de los colores se halla los tonos puros con saturación alta. El ciclo de
los colores se divide en 16 pasos con un grado angular de 22,5°. Este sistema es
una forma modificada del cono normalizado de los colores (Apéndice 2), /8/.

1.7 Selección de normas (métodos experimentales)

Hay muchas normas de métodos experimentales de la protección anticorrosiva.
Estas normas son unas muy usuales.

DIN EN 10147: galvanización continua en fuego de bandas y lámina de

acero estructural – la condición técnica de entrega,
08/95
DIN EN ISO 12944: protección anticorrosiva de construcciónes metálicas de
acero mediante sistemas de recubrimientos
DIN EN ISO 2178: recubrimientos no magnéticos con sustrato magnético –
medida del espesor de la capa – procedimiento
magnético
DIN 29597 elaboración de recubrimientos líquidos
DIN 53166 aireación libre de pinturas y recubrimientos parecidos
(datos fundamentales)
DIN 53167 ensayo con niebla por pulverización de sal en
recubrimientos
DIN ISO 7253 medida de la resistencia contra niebla neutra por
pulverización de sal
DIN 53209 denominación del grado de las sopladuras de pinturas
DIN 53210 denominación del grado de la formación de herrumbe
de pinturas y recubrimientos parecidos
DIN 53230 ensayos de pinturas y recubrimientos parecidos –
sistema de la evaluación para análisis de ensayos
DIN EN ISO 1514 lacas y recubrimientos – placas normalizadas de
probetas (ISO 1514:1993); en alemán EN ISO
1514:1997
DIN 50017 Agua condensada – clima de prueba ISO 3231:1993 (E)
“Paints and varnishes – Determination of resistance to
humid atmospheres containing sulfur dioxide”
ISO 1513:1992 Paints and varnishes – Examination and preparation of
samples for testing
ISO 2808:1991 Paints and varnishes – Determination of film thickness
ISO 4628:1982 Paints and varnishes – Evaluation of degradation of
paints coatings – Designation of intensity, quantity and
size of common types of defect
ISO 1514:1993 Paints and varnishes – Standard panels for testing

20
DIN 53227 ensayo de pinturas y recubrimientos parecidos,
producción de placas normalizadas de probetas de
materiales metálicos o de vidrio
DIN 4624 lacas y recubrimientos; prueba de ruptura para la
evaluación de la adhesividad
DIN 8503-2 preparación de superficies de acero antes de los
recubrimientos; parámetros de rugosidad de superficies
de acero chorreado - part 2: procedimientos para el
ensayo del rugosidad de acero chorreado;
procedimientos con plantillas maestras
DIN 12944-4 recubrimientos – protección anticorrosiva de
construcciónes de acero mediante sistemas de
recubrimientos – part 4: tipos de superficies y
preparación de la superficie

Para el ensayo de sistemas de corrosión anticorrosivas con pigmentos se usa

normalmente el procedimiento para el destino de la resistencia contra niebla por
pulverización de sal neutra según DIN 53167 y el ensayo de la resistencia contra
agua condensada según DIN 50017. En el caso de estos ensayos la carga sucede
mediante la humedad o NaCl (en el ensayo con pulverización de sal).

En la práctica hay resultados, que a menudo el ensayo tiene peores efectos en el

procedimiento con niebla por pulverización de sal en sistemas hidrosulubles que
en sistemas con sustancias solventes.

Al contrario la experiencia de muchos años muestra en los ensayos en aireación

libre que rezeptos a base de dispersiones de polímeros tienen más resistencia en
comparación con sistemas con sustancias solventes

Un ejemplo de una dispersión usual de polímero es Acronal S 760 de BASF.

21
 2. Investigaciones
2.1 Plano experimental

108 probetas
(acero galvanizado, cantidad A5)

1. preparación de los probetas

36 36 36 1.1 Medida del espesor de la capa
acetona acetona acetona (DIN 50981)
+ + 1.2 Determinación de las propiedades
T-Wash Wash Primer de los recubrimientos
(densidad, viscosidad)

2. recubrimiento por extensión

9 9 9 9
Medida del espesor de la capa
(36) (36) (12) (12)
(DIN 50981)
Primer verde gris grey
(composición Apéndice 3)

2 2 2 2
(8) (8) (8) (8) 3. investigaciones
3.1 Agua condensada – clima de prueba
(DIN 50017)
2 2 2 2
(8) (8) (8) (8) 3.2 Destino de la resistencia contra
niebla por pulverización de sal neutra
(ISO 7253:1996)
2 2 2 2
(8) (8) (8) (8) 3.3 Destino de la resistencia contra
humedad atmosférica con dióxido
de azufre (ISO 3231:1993(E))
2 2 2 2
(8) (8) (8) (8) 3.4 Desgaste por la acción atmosférica
(DIN 53166)

1 1 1 1 probetas para referencia

(4) (4) (4) (4)

22
2.2 Preparación de las probetas
La gráfica 5 muestra un resumen sobre la preparación de las probetas para los
ensayos de la corrosión. Las probetas tienen un galvanizado industrial por la
corrección de la propiedad de corrosión anticorrosiva.
Según la norma ISO 1514 es la cantidad de las probetas 150 mm x 100 mm.
preparación sustancia del
de las recubrimiento
probetas
producción
tratamiento
limpieza con tratamiento con determinación de
acetona - T-Wash o las propiedades
- Wash Primer

densidad viscosidad color

recubrimiento

terminación

leyenda aislamiento trazado

gráfica 5: resumen sobre la preparación de las probetas

Al principio se limpió las probetas con acetona (solvent). Despúes 36 probetas

recibieron un tratamiento con T-Wash y otros 36 recibieron un recubrimiento con
Wash Primer (composición en Apéndice 3). Despúes del tratamiento con T- Wash
se secó las probetas aproximadamente por 30 minutos y se las enguajó con agua
destilada.
T-Wash contiene una parte de ácido fosfórico. Mediante una reacción parecida
como en el caso de fosfatar se forma fosfatos hidrosolubles, delgados y
microcristalinos. Las capas metálicas de fosfórico se forman mediante una
reacción química con el sustrato y tienen el color gris. Por eso las capas se anclan
con la superficie metálica y tienen muchas cavidades y muchos capilares.

Esta propiedad es óptima para la absorción de aceites, ceras, pigmentos y lacas.

2.3 Producción de los recubrimientos

Los recubrimientos Gris y Verde tenían una producción de laboratorio. Las
composiciónes (Apéndice 3) son proposiciónes de formulaciónes de BASF.
Durante una agitación se adicionó Acronal S 760, BYK y Disperbyk. Entonces se
adicionó Aquarras y Buthylglycol (con pipeta). El índice de pH tenía más de 10.
Despúes de la reducción de la velocidad se adicionó TiO2, Bayfernox, óxido de
cromo und talcum.

23
Con ca. 180g perlas cerámicas el recubrimiento es más fino. Según la norma ISO-
1524:1983 (E) se ensaya la finura del recubrimiento (la temperatura del
recubrimineto es 40 °C). Para este ensayo se utilíza una rasqueta y una cala
mediante la escala de Hegman (Apéndice 4). La finura ascendió 6-7 en la escala
de Hegman.

2.4 Recubrimiento por extensión

Se ascendió el recubrimiento con una brocha (ancho 2 cm, largo 4 cm). Despúes
de este recubrimiento por extensión se secó las probetas aproximadamente por 2
horas y más. Hasta las investigaciónes de la resistencia contra la corrosión
pasaron 2 semanas.

Observaciónes en la superficie (Tabla 6):

En caso del tratamiento con acetona (s) la fuerza cubriente del recubrimiento con
el Primer era solamente parcial. Desde el almacimiento la probeta tenía muchos
pequeños puntos (como puntadas) (ilustracion 1)
En la superficie con tratamiento de T-Wash (tw) el Primer no fue repartido
uniformente y la superficie se formadon diferentes tonos (blanca, amarillo, rosa).
Parcialmente el sustrato era visible (ilustración 5).

En la superficie del Gris las trazas del pincel eran un poco visibles, pero la probeta
tenía una superficie rugosa. Quiza la causa para la rugosidad era el polvo de
acero fino. Esta superficie tenía también unos defectos (ilustración 2). La
superficie no cambió con el tratamiento con el Wash Primer (wp) (ilustración 6).

Las probetas con el recubrimiento Verde, las cuales se había solamente limpiado
con acetona tenían una imagen en colores uniformes (ilustración 3). Pero durante
el tratamiento con T-Wash, se formaron arqueos circulares sobre toda la superficie
(ilustración 7).

Un efecto parecido se observó en el recubrimiento de Gris. Esta probeta tenía

muchas burbujas. Este efecto fue tambien visible mediante una limpieza con
acetona (ilustración 4). Desde el tratamiento con el Wash Primer los defectos eran
mínimos. Una evaluación (subjectiva) muestra Tabla 5:

Tabla 5: evaluación cuantitativa de las propiedades de la superficie (1=débil, 5=fuerte)

propiedad Primer Verde Gris Grey
Rugosidad 3 2 1 5
Brillo 5 2 3 1
Burbujas 1 1 5 1
Trazas del pincel 5 2 3 1
Fuerza cubriente 5 1 1 2

24
Tabla 6: aumento de unas probetas – la superficie escaniadas (2400dpi)

1 2 3 4 s/gris 2
s/primer 4 s/grey 5 s/verde 3

5 6 7 8
tw/primer 2 wp/grey 4 tw/verde 1 wp/gris 4

2.5 Terminación
Desde el recubrimiento por extensión las probetas tenían una
leyenda. La leyenda contiene el nombre del tratamiento (s, tw, wp)
y el nombre del recubrimineto (Primer, Gris, Verde, Grey), además
una numeración. Para que no entrara aire, el reverso fue aislado
con un folio autoadherente. Los bordes fueron estancados con
una graban (con el ancho de 2 cm).

Según la norma ASTM 1654 las probetas tienen una rasguñadura

(con el ancho de 10 cm) hasta el sustrato. El aparato era un piñon
según Clemen.

2.6 Determinación de las propiedades del recubrimiento

2.6.1 Densidad
Se determinó la densidad con un picnómetro que tenía un volumen de. 100 cm3
(ml).
Se calcula la densidad con la fórmula 2:

fórmula 2: ρ = masa / volumen

Recubrimiento Masa del recubrimiento (g) densidad ρ (g/cm3)

Primer 118.05 1.18
Gris 138.41 1.38
Verde 141.89 1.42
Grey 158.64 1.59

25
La gráfica 6 muestra, que las densidades de los recubrimientos Gris y Verde son
parecidos.

Grey

Verde

Gris

Primer

1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6

3
densidad (g/cm )

gráfica 6: densidades de los diferentes recubrimientos

2.6.2 Viscosidad
Según la norma ASTM-Norm D 2196-86 (Standard Test Methods for Rheological
Properties of Non-Newtonian Materials by Rotational (Brookfield) Viscosimeter) las
probetas tenían un ensayo según metodo A. En este metodo la velocidad del cono
está constante. Antes del ensayo se calibró el viscosímetro con un aceite
estándar.
Despúes de 1 hora el recubrimiento mostró una homogenización (temperatura de
25°C). Mediante el viscosímetro de Brookfield (RV) las viscosidades fueron
medidas. Tabla 7 muestra los resultados:

Tabla 7: viscosidad de los recubrimientos

recubrimiento p G f s V (mPa.s)
Primer 4 20 100 24 2400
Gris 2 20 20 26 520
Verde 3 20 50 37 1850
Grey 4 20 100 74 7400

Los factores fueron leidos en el aparato. F es el factor del cubo y el fue tomado de
la norma ASTM D 2196–86 (Apéndice 5). Las viscosidades fueron medidas según
fórmula 3:
fórmula 3: V = f ⋅ s

P = número del cubo

s = lectura de escala del viscosímetro
f = factor de conversión (Apéndice 5)
G = escala de la velosidad
V = viscosidad en cP, mPa.s

26
La gráfica 7 muestra una viscosidad más alta del Grey y del Primer que la
viscosidad del Gris y Verde. La viscosidad del recubrimiento Verde es comparable
con la viscosidad del Gris. Verde y Gris son menores.

Grey

Verde

Gris

Primer

0 2000 4000 6000 8000

viscosidad (mPa*s)

gráfica 7: viscosidad de los recubrimientos

Comparación de la viscosidad y de la densididad

Una conexión entre la viscosidad y la densidad de los recubrimientos Gris, Verde y
Grey se puede suponer. El Primer tiene una viscosidad más alta que el Verde,
pero la densidad es menor. Quiza la causa es la masa molecular. Los
recubrimientos Gris y Grey inclinan a segregarse, quiza mediante el TiO2 (en
causa de Gris y Verde). El recubrimiento Verde tiene una parte de la masa de TiO2
de 3.6 % y Gris tiene un parte de 4.8 %. Es posible que la viscosidad y la aspereza
son más altas mediante el parte de TiO2 y el polvo de acero fino (como en Grey).

2.6.3 Identificación del valor cromático

El objetivo de esta investigación es la definición del tono para una comparación de
la calidad con nuevos recubrimientos de la misma composición.
Las superficies de las probetas fueron escaniadas con el escañar OfficeJet G55
(Hewlett Packard). En el programa „Adobe Photoshop 5.0“ los valores cromáticos
fueron indagados en 5 diferentes partes de la superficie con diferentes sistemas
de color (HSB, RGB, Lab, CMYK) (Apéndice 6).

El nuevo valor cromático es el valor medio de los 5 valores.

Tabla 8 muestra que los colores calculados pueden compararse con los colores
originales.

27
Tabla 8: la comparación de los valores cromáticos originales con los valores
cromáticos caculados

escaneado

Primer Grey Gris Verde

calculado

2.7 Medida del espesor de la capa

2.7.1 Objetivo
Estas investigaciónes fueron realizadas por una impresión del influjo de la
preparación del sustrato y la dependencia del recubrimiento. Además las medidas
del espesor de la capa son un control para la protección anticorrosiva.

Por ejemplo el espesor de una capa fosfática (despúes de la fosfatación) influye la

reacción corrosiva de la superficie lacada. La fragilidad de la capa fosfática
aumenta con un espesor de la capa más alto.

Se ha medido 5 diferentes puntos en la superficie en 9 diferentes probetas.

2.7.2 Resultados
Apéndice 7 y Apéndice 8 muestran los valores numéricos y los diagramas.

Según gráfica 8 el valor medio del espesor de la capa de cinc es (17,78±1,85) µm.
Despúes de la reacción del cinc con T-Wash se forma una capa muy rugosa y
desigual con un espesor de la capa de (44.45±6.37) µm.

Despúes de la reacción de la capa de cinc con el Wash Primer (espesor de la

capa del Wash Primer (9.21±4.45) µm) se forma un espesor de la capa un poco
menor en comparacion con la reacción de T-Wash de (26.99±2.54) µm.
La gráfica 9 muestra la comparación de los espesores de las capas sin el
recubrimiento pasivo. Generalmente los espesores de las capas Verde, Gris y
Grey son mayores que el espesor de la capa Primer. El espesor ascenda a 80
hasta 120 µm. La desviación del espesor ascenda maximalmente a ±25 µm. El
Primer es solamente un recubrimiento subsuelo. Con un recubrimiento adicional
se puede asimilar el espesor de la capa total.

28
 espesor de la capa con diferentes tratamientos

acetona + Wash Primer

acetona + T-Wash
sol vent
acetona

0 10 20 30 40 50
capa (µm)

gráfica 8:Espesor del recubrimiento

Los espesores de las capas Gris y Verde son más altos con un tratamiento en
comparación con la limpieza con acetona. El flujo es mejor con una superficie
rasa. Una superficie rugosa empeora el flujo, pero mejora la adherencia.

El espesor del Primer con tratamiento de T-Wash y Wash Primer es menor en

comparación con la limpieza solamente con acetona.
La viscosidad del Primer es comparable con Gris y Verde, pero la densidad del
Primer es menor.
Mediante la acción capilar de la capa de fósfato (reacción de T-Wash con el
sustrato) el Primer puede penetrar en los capilares y las cavidades de la capa.
Este efecto mejora la adherencia.

es pes ores de los rec ubrim ientos (s in la c apa de c inc )

Grey

Gris

Verde

Primer 1
0 20 40 60 80 100 120
es pes or de la c apa (µ m )

s olvent + W as h P rim er s olvent + T-W as h s olvent

gráfica 9: espesores de los recubrimientos (sin la capa de cinc)

29
2.8 Evaluación de daños mediante la corrosión
2.8.1 Agua condensada – clima de prueba
Las investigaciones sucedieron según la norma DIN 50017. El tiempo de la prueba
fue 312 horas con un ciclo de 24 horas.

2.8.1.1 Evaluación del grado de las picaduras

La referencia de esta evaluación es la norma ASTM D 714-56 (Evaluation degree
of blistering of paints). El grado de las picaduras se juzga mediante la densidad y
la cantidad de las sopladuras. Según esta norma los grados de las picaduras se
describe con la densidad (primer número) y la cantidad s (s=size). En Tabla 9 el
primer tiempo significa la aparición primera de las picaduras.

Tabla 9: grados de las picaduras

Tratamiento Primer Verde Gris Grey
Wash Primer 24h: 3(s4) 24h: 4(s3) 24h: 3(s2) 24h: 2(s2)
312h: 3(s4) 312h: 4(s4) 312h: 4(s4) 312h: 2(s2)
T-Wash 220h: 4(s2) 24h: 4(s3) 24h: 4(s2) 24h: 3(s2)
312h: 4(s2) 312h: 4(s3) 312h: 5(s3) 312h: 5(s2)
Acetona 24h: 2(s2) 24h: 3(s3) 24h: 2(s2) 72h: 3(s2)
312h: 4(s2) 312h: 3(s3) 312: 5(s3) 312h: 3(s2)

La Tabla 9 muestra que la evaluación del grado de las picaduras del Primer y del
Grey es menor que la evaluación del Verde o del Gris. Solamente con el
tratamiento con el Wash Primer la superficie del Primer tiene picaduras mayores
de 2. Con una cantidad de las picaduras menores la adherencia es mejor. Por eso
la protección anticorrosiva es más efectiva.

2.8.1.2 Observaciones
Wash Primer
Primer: la evaluación fue principalmente en lugares con mucho recubrimiento
Verde: las picaduras no tenían agua
Gris: crecimiento de las picaduras hasta 182 horas
Grey: sin observaciones visibles

T-Wash
Primer: en la superficie roturas se formaron antes del ensayo
Verde: al fin del ensayo 2 puntos de emparillo de la herida
Gris: la superficie estaba manchada (blanca)
Grey: sin observaciones visibles

Solvent / acetona
Primer: manchas anaranjadas desde 182 horas
Verde: formación de manchas claras, pero despúes 312 horas ya no
visibles; despúes de 196 horas se formó un poco de herrumbe
Gris: formación de manchas claras; superficie desigual
Grey: se formó un poco de herrumbe despúes de 196 horas

30
2.8.2 Destino de la resistencia contra niebla por pulverización de sal neutra
Las investigaciones sucedieron según la norma ISO 7253:1996. El tiempo de la
prueba fue 336 horas con un ciclo de 24 horas.

2.8.2.1 Evaluación del grado de las picaduras

Definición según 2.8.1.1.

Tabla 10: grados de las picaduras

Tratamiento Primer Verde Gris Grey
Wash Primer 24h: 2(s3) 168h: 3(s2) 72h: 3(s2) 48h: 3(s2)
336h: 4(s4) 336h: 3(s3) 336h: 3(s2) 336h: 3(s2)
T-Wash 72h: 2(s3) 24h: 4(s3) 24h: 3(s2) 168h: 3(s3)
336h: 2(s3) 336h: 4(s3) 336h: 4(s4) 336h: 4(s4)
Acetona 24h: 3(s4) 24h: 4(s3) 24h: 3(s3) 72h: 4(s4)
336h: 4(s4) 336h: 4(s3) 336: 4(s3) 336h: 4(s4)

La Tabla 10 muestra que la evaluación del grado de las picaduras del Grey es
menor que la evaluación del Primer, del Verde, o del Gris. Solamente con el
tratamiento con acetona la superficie del Grey tiene picaduras mayores de 2. Las
probetas de Gris con tratamiento del Wash Primer tienen picaduras pequeñas.

2.8.2.2 Observaciones
Wash Primer
Primer: sin observaciones visibles
Verde: la herida es blanca
Gris: Miniaqujeros se formaron antes del ensayo
Grey: desde 72 horas se forman 2 puntos de emparillo

T-Wash:
Primer: curación de las roturas (desde 264 horas); desde 168 horas manchas
en azul del sustrato visible; desde 336 horas manchas anaranjadas
(claro) del emparillo; superficie rugosa y desigual; capa sobre herida
Verde: formación de las picaduras muy rapido; herida blanca
Gris: manchas de la sal desde 48 horas; desde 336 horas puntos de
emparillo en la herida
Grey: manchas en gris claro y azul desde 336 horas

Solvent / Acetona
Primer: desde 48 horas manchas en azul del sustrato visible; capa sobre
herida (desde 336 horas)
Verde: manchas de la sal
Gris: manchas de la sal desde 48 horas
Grey: manchas en gris claro y azul

31
2.8.3 Destino de la resistencia contra humedad atmosférica con dióxido de
azufre
El destino de la resistencia contra dióxido de azufre se sucidieron según estándar
internacional con la norma ISO 3131:1993 (E) (Paints and varnishes –
Determination of resistance to humid atmospheres containing sulfur dioxide). El
tiempo de la prueba fue 384 horas con un ciclo de 24 horas.

2.8.3.1 Evaluación del grado de las picaduras

Definición según 2.8.1.1.
Tabla 11: grados de las picaduras
Tratamiento Primer Verde Gris Grey
Wash Primer 48h: 2(s3) 72h: 3(s3) 72h: 3(s2) 168h: 3(s2)
384h: 3(s3) 384h: 4(s4) 384h: 3(s2) 384h: 3(s2)
T-Wash 0 72h: 3(s3) 72h: 4(s3) 120h: 3(s2)
384h: 4(s3) 384h: 5(s3) 384h: 3(s3)
Acetona 144h: 3(s2) 72h: 4(s4) 72h: 5(s2) 168h: 3(s3)
384h: 4(s4) 384h: 4(s4) 384: 5(s3) 384h: 3(s3)

La Tabla 11 muestra que la evaluación del grado de las picaduras del Grey es
menor que la evaluación del Primer, del Verde, o del Gris. Solamente con el
tratamiento con acetona la superficie del Grey tiene picaduras mayores de 2. Las
probetas de Gris con tratamiento del Wash Primer tienen picaduras pequeñas. El
recubrimiento del Primer con tratamiento de T-Wash no tiene picaduras.

2.8.3.2 Observaciones
Wash Primer
Primer: roturas desde 216 horas
Verde: picaduras no tienen agua; adherencia de la capa es mala; formación
de manchas en azul claro
Gris: Miniaqujeros
Grey: sin observaciones visibles

T-Wash
Primer: en la superficie roturas se formaron antes del ensayo; punto de
partida de formación de emparillo
Verde: formación de manchas en azul claro; desde 336 horas
cristallisaciones en la superficie, pero despúes 384 horas ya no
visibles
Gris: formación de manchas claro
Grey: desde 24 horas solución de la capa; el sustrato fue visible; punto de
partido de formación de emparillo

Solvent / Acetona
Primer: manchas anaranjadas desde 288 horas; desde 384 horas lugar de
emparillo - Indentación marginal por corrosión, Sobrecapa
descamada; corrosión en la capa de cinc

32
Verde: formación de manchas en azul claro; desde 336 horas
cristallisaciones en la superficie, pero despúes 384 horas ya no
visibles (lugares azul claro)
Gris: 5 puntos de emparillo desde 96 horas; formación de manchas en gris
claro
Grey: formación de manchas en amarillo claro desde 168 horas;
Miniaqujeros

2.8.4 Desgaste por la acción atmosférica

Desde 2 semanas las superficies no estaban cambiado. Normalmente se necesita
unos mesos para esta investigación.

2.9 Resumen
Los resultados de las investigaciones muestran que no hay problemas en las
superficies de los recubrimientos con el tratamiento del Wash Primer (no manchas,
no picaduras, no roturas). Además con este tratamiento el espesor de los
recubrimientos fue comparable.
Los resultados de las investigaciones de la resistencia contra la corrosión
muestran que la resistencia con el recubrimiento del Grey es mejor que los otros
recubrimientos. También los resultados majores fueron con el tratamiento del
Wash Primer.
La resistencia contra la corrosión de la combinación Wash Primer y Primer fue
peor. Pero este recubrimiento es especial para sustratos galvanizados y también
una imprimación como el Wash Primer.
Según BASF el Gris es también una imprimación. La combinación del Wash
Primer y del Gris muestra una resistencia contra la corrosión mejor que los otros
tratamientos.

33
3. Literatura

/1/ Elvira Moeller: Prinzipien des Korrosionsschutzes, Korrosionsschutz durch

Beschichtungen und Über züge auf Metallen, WEKA PRAXIS HANDBUCH,
Oktober 2000

/2/ Korrosionsschutz durch Beschichtungen, WEKA PRAXIS HANDBUCH,

Januar 1999

/3/ Paint and Coating Testing Manual; Joseph V. Koleske, American Society for
testing and materials, Philadelphia, PA.; 1995

/4/ http://www.melit.ch/Dickenmessung/mikrotest.html, Internetquelle

/5/ ECI – Guidelines: Guidlines for device-independent color data processing in

accordance with the ICC Standard, 2000

/6/ Berlemann: Grundlagen der Gestaltung, Fachhochschule Lippe,

Fachbereich Elektrotechnik, 1998

/7/ Marchesi:http://www.abzdgm.ch/HandbuchFotografie/o_CIELAB.html,
Internetquelle, Allgemeine Berufsschule Zürich

/8/ ECI – Guidelines: Guidlines for device-independent color data processing in

accordance with the ICC Standard, 2000

34
4. Apéndice

Apéndice 1: investigación de la capacidad máxima M y la capacidad

mayoritaria m de la corrosión según ISO 4623-1984 (E)

Ilustración 5: investigación de la capacidad máxima M y la capacidad mayoritaria m de la

corrosión

35
Apéndice 2: "modelo cono de helado” según G. Matzel,
“Internationale Beleuchtungs Kommission – IBK” / “comisión
internacional de la iluminación”, curva mixta de los colores,
representación tridimensional DIN 5033

Ilustración 6: "modelo cono de helado” según G. Matzel

36
Apéndice 3: composiciones

Gris Verde
Propuesta para la composición KS 58 de BASF, Propuesta para la composición KS 64 de BASF,
en base de Acronal S 760 en base de Acronal S 760
(imprimación anticorrosiva) (laca de una capa única para sustratos
cincados)

(para 100 % de la masa) (para 100 % de la masa)

Acronal 760 37.11 Acronal 760 20.37
BYK 022 00.23 BYK 022 00.20
Aqua 04.10 Aqua 05.00
Disperbyk 190 03.27 Disperbik 190 03.95
Amonaco 01.64 Amoniaco 00.56
DPNB 00.74 Aquarras 00.50
Acuarras 00.74 Buthylqlycol 00.50

TiO2 04.79 TiO2 03.60

Bayfernox 318 02.69 Bayfernox 920 00.30
Talco Micronyada 03.69 Oxido de cromo 04.00
Fosfato de Zinc Sico 08.43 Talco 09.80
Litopon 13.12

Acronal 760 17.08 Acronal 760 24.76

BYK 022 00.20 BYK 022 00.40
Raybo 60 00.38 Raybo 60 00.40
Reolathe 278 00.38 Reolathe 278 00.55
Botelqlycol 01.38 Buthylglycol 01.10
Mica 21.85

PH: ca. 9,5 PH : ca. 10

PVK: ca. 22% PVK: ca. 32%
FK: ca. 62% FK: ca. 76%

Grey
Un producto de Keeler & Long Inc. Watertown, CT 06795, Batch 11
Sky Gray, Aqua-Kolor Guard
sustancias: agua, (non harzadous), polímero acrílico (non harzadous), TiO2,
metaborato de bario, polvo de acero fino (aleación)-MIOX, SiO2, etilenglicol
Caution: Water-based Paint, Storage Temp. 45-90°F
color: gris claro

37
Primer
Un producto de ACE Hardware Corporation, (IL 60521)
Latex GALVANIZED ALUMINUM PRIMER
sustancias: agua, TiO2, Sodium Potassium, silicato de aluminio, Non-Harzardous-
Acrylic Copolimer, silicatos
sustancias sólidas: max. VOC 230 g/l (max. 200 pounds of VOS per gallon of
coating)
color: blanca

T-Wash
Etilenglicol 16.5%
Isopropyl Alkohol (Thinner 1100) 16.5%
Wasser 57.0%
Copper carbonate 01.0%
Acido fósforico 09.0%

Wash Primer AMARILLO F-117 DOD-P-15328 D (22.0350)

Imprimante vinilico catalizado con ácido, con pigmentos anticorrosivos que inhiben
al metal de la corrosión dando a las capas posteriores gran adherencia.

Color / Acabado : Amarillo / mate

% Sólidos en volumen : 8.0 – 12.0 (mezcla)
Peso específico : 0.87 – 0.92
Almacenaje : 12 meses

Aplication
Método de aplicación : Soplete conventional, Airless
Diluyente : Disolvente para Wash Primer (23.0219)
Catalizador : Catalizador para Wash Primer (22.0351)
Relación de mezcla : 4 vol. Wash Primer
1vol. Catalizador
3 vol. Disolvente
Tiempo de inducción : 15 – 20 minutos
N° de capas : 1 (una)
Espesor de película : 0.5 mils por capa
Secada duro : Entre 30 minutos
Secada para aplicación
de bases o acabado : Mínimo 1 hora de secada
Máxima 48 horas aprox.
Tiempo de vida : Mezcla catalizada 8 horas
Rendimiento teórico : 8.0 m2 / l a 0.5 mils seco

38
Apéndice 4: ensayo de la finura del recubrimiento según ISO 1524-1983 (E)

Ilustración 7: Suitable scraper (rasqueta)

Ilustración 8: Typical reading on gauge y Examples of scales

graduated in non-SI units

39
Apéndice 5: viscosidad / ASTM D 2196 – 86

Tabla 12: Factors for Converting Brookfield Dial Readings to Centipoises (Millipascal Seconds)
Speed, RV Series Factors Spindles
rpm 1 2 3 4 5 6 7
0.5 200 800 2000 4000 8000 20M 80M
1 100 400 1000 2000 4000 10M 40M
2 50 200 500 1000 2000 5M 20M
2.5 40 160 400 800 1600 4M 16M
4 25 100 250 500 1000 2.5M 10M
5 20 80 200 400 800 2M 8M
10 10 40 100 200 400 1M 4M
20 5 20 50 100 200 500 2M
50 2 8 20 40 80 200 800
100 1 4 10 20 40 100 400

40
Apéndice 6: Identificación del valor cromático con Adobe Photoshop 5.0

Tabla 13: valores cromáticos de los recubrimientos

Grey Gris
sistema 1 2 3 4 5 Valor medio σ sistema 1 2 3 4 5 Valor medio σ
H (°) 224 201 201 185 201 201 16.05 H (°) 199 210 190 199 203 199 8.19
S(%) 9 9 9 7 9 9 1.00 S(%) 18 17 15 18 19 18 1.41
B(%) 68 62 63 66 72 66 2.75 B(%) 47 47 46 49 47 47 1.26
R 158 143 147 157 166 157 7.41 R 98 99 100 102 96 99 1.71
G 162 152 156 167 177 162 6.60 G 113 109 115 117 110 113 3.42
B 173 157 161 168 183 168 7.14 B 120 119 118 124 119 119 2.63
L 67 62 64 68 71 67 2.75 L 47 45 47 48 45 47 1.26
a 0 -3 -3 -3 -3 -3 1.50 a -5 -2 -5 -5 -4 -5 1.50
b -6 -4 -4 -2 -4 -4 1.63 b -6 -7 -4 -6 -7 -6 1.26
C 42 46 45 42 39 42 2.06 C 60 59 59 59 60 59 0.50
M 28 29 28 24 22 28 2.22 M 37 40 36 36 38 37 1.89
Y 21 28 27 27 21 27 3.20 Y 35 33 38 35 34 35 2.06
K 6 9 8 6 4 6 1.50 K 25 26 25 23 26 25 1.26

Verde Primer
sistema 1 2 3 4 5 Valor medio σ sistema 1 2 3 4 5 Valor medio σ
H (°) 101 107 102 102 104 102 2.71 H (°) 50 60 70 72 48 60 10.13
S(%) 25 23 25 24 23 24 0.96 S(%) 2 3 2 2 2 2 0.50
B(%) 78 77 75 77 76 77 1.26 B(%) 95 96 95 97 96 96 0.96
R 164 160 158 164 161 161 3.00 R 243 245 241 247 245 245 2.58
G 198 196 191 197 194 196 3.11 G 242 245 242 248 244 244 2.87
B 148 150 144 150 149 149 2.83 B 237 237 236 243 240 237 3.20
L 76 76 74 76 75 76 1.00 L 95 96 95 97 96 96 0.96
a -19 -19 -18 -18 -18 -18 0.58 a 0 -1 -1 -1 0 -1 0.50
b 21 19 20 20 19 20 0.82 b 3 4 3 2 2 3 0.82
C 39 40 41 39 40 40 0.96 C 6 5 7 4 5 5 1.29
M 7 7 9 8 9 8 0.96 M 4 2 3 2 3 3 0.96
Y 51 49 51 49 49 49 1.15 Y 7 8 8 5 5 7 1.41
K 2 1 4 2 3 2 1.26 K 0 0 0 0 0 0 0.00

41
Apéndice 7: espesores de las capas (Mikrotest)

Limpieza con acetona

Con recubrimiento, Capa de cinc Espesor del recubrimiento,
Valor medio de 5 valores Valor medio de 4 valores Valor medio de 5 valores
Recubr. v. medio v. medio σ.(mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm)
(mil) (µm) (mil) (µm) (mil) (µm)
Primer 2.30 58.42 0.26 6.57 1.60 40.64 0.33 8.42
Verde 3.50 88.90 0.74 18.75 3.50 88.90 0.74 18.75
0.70 17.78 0.07 1.85
Gris 3.20 81.28 0.48 12.26 3.20 81.28 0.48 12.26
Grey 3.80 96.52 0.70 17.82 3.80 96.52 0.70 17.82

limpieza acetona + T-Wash

Con recubrimiento, Capa de cinc + T-Wash Espesor del recubrimiento,
Valor medio de 5 valores Valor medio de 4 valores Valor medio de 5 valores
Recubr. v. medio v. medio σ.(mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm)
(mil) (µm) (mil) (µm) (mil) (µm)
Primer 3.50 88.90 0.60 15.18 1.75 44.45 0.85 21.55
Verde 4.20 106.68 0.51 12.88 4.20 106.68 0.51 12.88
1.75 44.45 0.25 6.37
Gris 3.80 96.52 0.47 11.83 3.80 96.52 0.47 11.83
Grey 3.20 81.28 0.54 13.73 3.20 81.28 0.54 13.73

limpieza Aceton + Wash Primer

Con recubrimiento, Capa de cinc + Wash Primer Espesor del recubrimiento,
Valor medio de 5 valores Valor medio de 4 valores Valor medio de 5 valores
Recubr. v. medio v. medio σ.(mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm) v. medio v. medio σ (mil) σ (µm)
(mil) (µm) (mil) (µm) (mil) (µm)
Primer 2.80 71.12 0.33 8.35 1.74 44.13 0.44 11.09
Verde 4.60 116.84 0.74 18.00 4.60 116.84 0.74 18.80
1.06 26.99 0.11 2.74
Gris 6.60 167.64 0.97 24.73 6.60 167.64 0.97 24.73
Grey 5.20 132.08 0.96 24.39 5.20 132.08 0.96 24.39

42
Apéndice 8: espesor de las capas (Mikrotest), gráfica
a) limpieza con acetona
e sp e so r d e l re cub rim ie nto (va lo r m e d io ) - lim p ie za co n a ce to na

30
espesor del recubrimiento ( m)

25

20

15

10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
prueba al az ar

valor m edio de 4 valores valor m edio de todos probetas

espesor del recubrimiento (valor medio de 9 probetas),

limpieza con acetona
recubrimiento

Primer
0 20 40 60 80 100 120
espesor de la capa (µm)

43
b) limpieza con acetona + T-Wash

espesor del recubrimiento (valor medio) - limpieza con acetona

+ T -W ash
60
55
espesor del recubrimiento (µm)

50
45
40
35
30
25
20
15
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
prueba al azar

v alor m edio de todos probetas capa T-W ash (sin capa de cinc)
Lineal (v alor m edio de todos probetas) Lineal (capa T -W ash (sin capa de cinc))

espesor del recubrimiento (valor medio de 9 probetas), limpieza con

acetona + T-Wash

gray (K&L)
recubrimiento

gris

verde

Primer
0 20 40 60 80 100 120
espesor de la capa (µm)

44
c) limpieza con acetona + Wash Primer

e s p e s o r d e l re c u b rim ie n to (v a lo r m e d io ) - lim p ie z a c o n a c e to n a y
W a s h P rim e r
50
45
espesor de la capa (µm)

40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
p ru e b a a l a z a r

v a lo r m ed io d e to d o s p ro b eta s c a p a W a s h P rim er (s in c a p a d e c in c )

L in ea l (v a lo r m ed io d e to d o s p ro b eta s ) L in ea l (c a p a W a s h P rim er (s in c a p a d e c in c ))

espesor del recubrimiento (valor medio de 9 probetas),

limpieza con acetona y Wash Primer

gray (K&L)
recubrimiento

gris

verde

Primer
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
espesor de la capa (µm)

45
Apéndice 9: espesor de las capas (Mikrotest), gráfica

s_Primer (SO2) / 384 h tw_Primer (SO2) / 216 h s_Verde (SO2) / 216 h

tw_Gris (SO2) / 216 h

wp_Verde (SO2) / 216 h s_Gris (SO2) / 216 h

tw_Grey (SO2) / 48 h

s_Primer (sal) / 336 h tw_Primer (sal) / 336 h s_Grey (sal) / 336 h

46