Fachhochschule Hof Prof. Dr.

Herbert Peiffer

Mai 2004 SS 2004

Einfhrung in die Kunststofftechnik

Kompendium zur Vorlesung Kunststofftechnik fr: WIng, WOT

Nur fr den persnlichen Gebrauch

Inhaltsverzeichnis
1. 1.1 1.2. 2. 2.1 2.2 2.2.1 2.2.1.1 2.2.1.1.1 2.2.1.1.2 2.2.1.1.3 2.2.2 2.2.3 3. 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 Einfhrung in die Kunststofftechnik berblick Eigenschaften der Kunststoffe, kurz gefasst Aufbau und Synthese von Kunststoffen Molekularer Aufbau von Kunststoffen Synthesereaktionen von Kunststoffen Die Polymerisation Sonderformen der Polymerisation Die stereospezifische Polymerisation Die Co- und die Pfropfpolymerisation Polymerblends Die Polykondensation Die Polyadditionn berblick ber wichtige Technologien Die Extrusion Allgemeines ber die Extrusion von Kunststoffen Die Klassifizierung von Extrudern Schneckenkennlinie (Schneckencharakteristik, Extruderkennlinie) Zonenweise Behandlung der Plastifizierextruder

5. 6. 7. Literatur

1.
1.1

Einfhrung in die Kunststofftechnik

berblick

In der Vorlesung Kunststofftechnik werden die wesentlichsten, am Markt vorhandenen Technologien besprochen. Die Kunststofftechnik umfasst generell die in der Tabelle aufgelisteten Disziplinen Kunststofftechnik Kunststoffherstellung Morphologie Kunststoffverarbeitung Erstellung von Verfahrenskonzepten Kunststoffprfung Bestimmung von mechanischen, chemischen, optischen und elektrischen Eigenschaften Reaktionskinetik Entwurf, Konstruktion und Herstellung von Verarbeitungsanlagen Produktionsprfung mittels zerstrungsfreier Prfmethoden, einschlielich Schadensanalyse Strukturmechanik Einrichtung, Betrieb und Unterhalt von derartigen Produktionsmittel Modifikation Analyse mechanisch thermischer Prozesse, deren modellmige Simulation und die Erstellung von Optimierungskriterien Kunststoffaufbereitung Compoundieren Granulieren Was soll uns die Vorlesung vermitteln? Durch die Kunststofftechnik soll in erster Linie ein grundlegendes Verstndnis fr den Aufbau Statistische Qualittskontrolle

die Wirkungsweise und die Verfahrenstechnik

der gelufigen Technologien vermittelt werden. Die einzelnen Technologie werden dabei ab Kapitel 3 besprochen. Zuvor soll eine kurze Einfhrung in die Begriffswelt der Kunststoffe gegeben werden, die fr das Verstndnis der Vorlesung notwendig sind. Was sind die Voraussetzungen fr die Vorlesung? Voraussetzungen fr die Vorlesung: Grundverstndnisse in Chemie und in technische Zusammenhnge. Definition von Kunststoffen (auch Polymere oder Plastic genannt) Kunststoffe sind Werkstoffe, die aus hochmolekularen organischen Verbindungen bestehen (den Polymeren), die auf synthetischem Wege (oder durch Umwandlung von Naturstoffen) hergestellt werden. Sie sind, je nach ihrem chemischen Aufbau, unter Anwendung von Wrme und Druck einmal oder wiederholt formbar (solche Kunststoffe gehren zur Produktklasse der sogenannten Thermoplaste). Das physikalische Merkmal der Formgebung der Kunststoffe sind thermodynamischrheologische1 Zustandsnderungen, die eventuell mit chemischen Reaktionen verbunden sind. Die chemische Reaktionen treten beispielsweise bei der Herstellung und Verarbeitung von Elastomeren und Duroplasten auf. Typische Beispiele fr Kunststoffe 1. Massenkunststoffe Polyethylen (PE), Polypropylen (PP)2, Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyamid (PA), Kautschuk, GFK-Platten, Polyester (PET), Polyurethane (PUR) Anwendungen von Massenkunststoffe (Auswahl):

1 2

Rheologie heit auf Deutsch Fliekunde PE und PP gehren zur Produktklasse der Polyolefinen (Polyolefinen = Wachsartiger Kunststoff)

Spritzgussartikel aller Art fr den tglichen Gebrauch, Haushalt, Heimwerkermarkt, Broartikel, Automobilbau, etc. Verpackungsanwendungen, die zu unterteilen sind in starre und flexible Verpackung, Getrnkeflaschen aus PET, Menschalen, Drogerieartikel, Beutel fr Lebens- und Genussmittel, Sigkeiten (flow pack, Zigaretten, Schokoladenriegel) Profile fr den Bau (Fenster- und Trrahmen, Rohre, Zierleisten) Kleidung (Hemden, Pullover, Jacken, Hosen), Schaumstoffe fr Matratzen, Wrme- und Schalldmmung. 2. Technische Kunststoffe Spezielle Polyamide (PA), Polycarbonat (PC), spezielle aromatische Polyester (PET, PBT, PEN), ABS-Polymere, Polyoxymethylen (POM), Flssig-kristalline Kunststoffe (LCP = Liquid Crystalline Polymer), Polyimide (PI), Technischer Kautschuk Anwendungen: Faserverbundwerkstoffe fr Seile, Teppiche, Garne aus Polyester Spritzgussartikel fr den Automobilbereich aus ABS, PA, PC und POM (25 Volumen% des Autos bestehen aus Kunststoff) Konstruktionswerkstoffe aus POM (Uhren, Computer, Leiterplatten, Fensterscheiben) Reifen, Dichtungen, Transportbnder fr Schttgter, Keil- und Zahnradriehmen aus Natur- und Synthesekautschuk Medizintechnik (Blutkonserven, Schluche, Gelenke, andere Implantate) aus PVC, EPDM 3. Biologisch abbaubare Kunststoffe Polylactidacid (PLA, gleichzusetzen mit Kunststoff auf Basis von Milchsure), aliphatische Polyester, Polymere aus modifizierter Strke, Hydroxyalkylcellulose Anwendungen Lebensmittel-Verpackung (Schtzung: In 10 Jahren sollen etwa 30% aller Kunststoffverpackungen aus biologisch abbaubaren Kunststoffen bestehen)

Bild 1.1 gibt eine bersicht ber die Weltproduktion der erzeugten Kunststoffe. Auf die thermoplastischen Standardkunststoffe wie PE, PP, PS und PVC entfallen mehr als 2/3 der gesamten Kunststoffproduktion.

Polyethylen 29%

Polypropylen 16% Duroplaste 17%

PVC 15%

technische Kunststoffe, Blends 10%

PUR 5%

PS /EPS 8%

Bild 1.1 Weltproduktion von Kunststoffen nach Kunststoffarten in 1998 (Thermoplaste insgesamt 125 Mio t) Bild 1.2 gibt eine bersicht ber die Einsatzgebiete der erzeugten Kunststoffe am Markt. Man sieht, dass sich die Haupteinsatzgebiete auf das Bauwesen, Verpackung, Landwirtschaft, Elektro-, Medizin- und Haustechnik sowie Fahrzeug- und Feingertebau aufteilen. Einen beachtlichen Markt stellen auch Spielzeuge, Hobby, Camping- und Haushaltsgerte dar. In der BRD ist der Pro-Kopf-Verbrauch an Kunststoffen 112 kg/Kopf (USA 127 kg/Kopf, weltfhrend).

Sonstige 16,5% Mbelindustrie 8% Landwirtschaft 2% Haushaltswaren 4,5% Fahrzeugindustr ie 8%

Verpackung 27%

Bau 27% Elektroindustrie 7%

Bild 1.2

Haupteinsatzgebiete fr Kunststoffe in der BRD in 2000

4. Funktionspolymere Neben den Standardkunststoffen und den technischen Kunststoffen gibt es daneben noch eine weitere spezielle Gruppe von Kunststoffen, die sogenannten Funktionspolymere. Mit dieser, sehr speziellen Polymerklasse, knnen heute und morgen Anwendungen erschlossen werden, die hierdurch berhaupt ermglicht werden. Funktionspolymere machen nicht das Produkt aus, sondern bernehmen innerhalb eines Produktes eine ganz spezielle technische Funktion. Beispiele fr solche Polymere sind: Schaltbare Polymere (durch Wrme, elektrisches Feld, Strahlung, Fotoinitiator), z.B. Polyacrylat mit eingebautem Fotoinitiator. Durch die Zugabe des Fotoinitiators kann z.B. eine Vernetzung des Polymers hervorgerufen werden, die das ursprnglich thermoplastische Material in einen hochfesten Kleber berfhrt. Thermotrope Polymere (PC+Vinyl-Caprolactam-Copolymer). Solche Polymere sammeln z.B. Wrmestrahlen und leiten diese an das dunkle Mauerwerk weiter. Das Funktionspolymer ist dabei ein sogenanntes thermotropes Polymer (VCC), das bei niedrigen Temperaturen (im Winter) transparent ist und die Wrmestrahlung an das Mauerwerk durchlsst. Im Sommer bei hohen Temperaturen, wird das thermotrope Polymer kristallin, verliert damit seine Transparenz und lsst keine Wrme an das Mauerwerk durch. Dies ist so gewollt. Elektrorheologische Flssigkeiten (bei diesen Substanzen wird das rheologische Verhalten durch ein starkes elektrische Feld verndert) Polymere Datenspeicher und polymere Displays. Bei ersteren handelt es sich um photoadressierbare Polymere, die sich ordnen, wenn sie mit einem Laserstrahl bestrahlt worden sind. Sie knnen dabei die Ordnungszustnde 0 (dunkel = kristallin) und 1 (hell = transparent) annehmen. Bei den polymeren Displays fungieren die Polymere als Leuchtdioden, die durch Halbleitereigenschaften spezieller Polymere erzeugt werden. Die Leuchtdioden knnen dabei verschiedene Farben annehmen. In Bild 1.3 ist ein berblick ber die Entwicklung der Polymeren Werkstoffe gegeben, die der sogenannten Delphi-Prognose aus dem Jahre 1996 entspringt. Der heutige technisch verwertbare Stand wird in etwa durch den bergang von der zweiten in die dritte

Generation dargestellt. Der Entwicklungsstand wird dagegen durch den bergang von der dritten in die vierte Generation dargestellt. Aus diesem Chart folgt unmittelbar: Kunststoffe haben eine groe Zukunft; gerade erst jetzt beginnt eine neue Wachstumsphase.
Hochleistungs kunststoffe Funktionskunststoffe

Composites
Im Nanobereich geordnet HybridWerkstoffe

Im submikroskopischen Bereich geordnet

4. Generation molekular geordnete K.stoffe

Intelligente Polymere

Biologisch wirksame Polymere Flssigkristalline Kunststoffe (LCP) 3. Generation SuperEngenineering Plastics Shape Memory Polymere

Ultrahigh advaned composites

Hohe Kristallinitt

Magnetische Polymere Polymere fr optische Funktionen

Hohe Festigkeit und SteifigkeitWrm efestigkeit Polymerlegierungen

2. Generation Engenineering Plastics

Leitfhige, Supraleitfhige, Halbleitende Polymere

Polymere mit selektiver Abstoung Faserverstrkte Kunststofe 1. Generation Massenkunststoffe

Bild 1.3

Die Entwicklung der polymeren Werkstoffe

1.2

Eigenschaften der Kunststoffe, kurz gefasst

Gegenber anderen Werkstoffe (Eisenmetalle, Nichteisenmetalle) haben Kunststoffe hervorstechende Eigenschaften. Diese besonderen Eigenschaften bestimmen hauptschlich ihr Einsatzgebiet.

Kunststoffe sind leicht

Kunststoffe sind deutlich leichter als Metalle. Ihre Dichten liegen zwischen 0,8kg/dm3 (Polymethylpenten) und 2,2kg/dm3 (Polytetrafluorethylen). Dieser Eigenschaft verdanken sie vielen Anwendungen im Fahrzeugbau, in der Verpackung (PET-Flaschen) und als Leichtbauwerkstoffe in der Flugzeugindustrie. Kunststoffe sind flexibel

Der Elastizittsmodul (= E-Modul) und die mechanischen Festigkeiten sind sehr weit gespreizt (vgl. Bild 1.7). Sie reichen von denjenigen eines weichen Kautschuks bis zu

Zugfestigkeit N/mm

Metalle Faser
Thermoplastische Polymere

Kautschuk
101 102 103 104 105
2

Bild 1.7

Elastizittsmodul N/mm Zugfestigkeits- und Elastizittsmodulbereiche gummielastischer bis stahlelastischer Werkstoffe

denjenigen von Metallen. Die Flexibilitt in den Eigenschaften von Kunststoffen wird von keiner anderen Werkstoffgruppe auch nur annhernd erreicht. Kunststoffe haben niedrige Verarbeitungstemperaturen

Die Verarbeitungstemperaturen erstrecken sich von Raumtemperatur bis zu etwa 300C. Hierdurch knnen relativ einfache und damit billige Fertigungsmethoden angewendet werden (z.B. Spritzgieen, Thermoformen, Extrudieren). Des Weiteren erlauben die niedrigen Verarbeitungstemperaturen die Einarbeitung einer Vielzahl von teils wrmeempfindlichen Fllstoffen, wie Farbpigmente, Fasern, Treibmitteln, Verarbeitungshilfen, Stabilisatoren, etc.

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Kunststoffe haben niedrige Leitfhigkeiten und der elektrische Durchgangswiderstand liegt im Bereich von 0,1 bis 0,8 W/mK und
Stahl

Zu nennen sind hier die Wrmeleitfhigkeit R. Die Wrmeleitfhigkeit von Kunststoffen 50W/mK).

ist damit um drei Grenordnungen kleiner als diejenigen von Metallen (

Kunststoffe gehren damit zu den wichtigsten thermischen Isolationswerkstoffen (z.B. PS-, PUR-Schume). Zusammen mit in ihnen enthaltenes Vakuum stellen sie die besten bekannten Isolationswerkstoffe dar (= Vacuum Isolated Pannel, VIP). Anwendungen finden sich vor allem im Baubereich, aber auch im Haushalt oder bei Kraftfahrzeugen. Der elektrische Durchgangswiderstand R liegt bei homogenen Kunststoffen zwischen 1010 und 1018 FP (U LVW GDPLW DOVR PHKU DOV  *U|HQRUGQXQJHQ K|KHU DOV EHL GHQ schlechtest leitenden Metallen (Konstantan). Kunststoffe werden daher speziell fr die Isolierung von elektrischen Leitungen und Kabeln genutzt (PVC, ABS, PET). Kunststoffe haben eine hohe chemische Bestndigkeit

Das Wort Korrosion ist bei Kunststoffen so gut wie unbekannt. Kunststoffe sind nahezu gegen alle Suren bestndig. Dies untersttzt ihren Einsatz bei Haus- und Elektrogerten, sowie bei Spielzeugen sehr. Andererseits knnen Kunststoffe in organischen Lsungsmitteln (wie z.B. n-Heptan, Dichloressigsure, THF, 1,3-Dioxolan) gelst werden. Wichtig ist in diesem Zusammenhang jedoch, dass die Lsungsmittel spezifisch wirken und nicht von vornherein gesagt werden kann, ob der vorliegende Kunststoff von dem vorliegenden Lsemittel gelst werden kann (auch der Chemiker muss hier probieren, welches Lsungsmittel geht und welches nicht). Kunststoffe lassen sich hervorragend recyclieren

Kunststoffe gelten als umweltfreundliche Material, da sie zu ihrer Herstellung und ihrer Verarbeitung nur wenig Energie bentigen. Kunststoffabflle knnen heutzutage wiederverwertet werden, sei es als sogenanntes Eigenrecyclat oder als Reclyclat, welches down-recycled wurde. Daneben sind die meisten Kunststoffe sehr gut brennbar, womit sie als Energielieferer gelten.

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Kunststoffe haben ein ungewhnlich breites und variables Eigenschaftsspektrum und lassen sich vor allem recyclieren. Sie sind daher als umweltneutral (umweltfreundlich) einzustufen.

2.
2.1

Aufbau und Synthese von Kunststoffen

Molekularer Aufbau von Kunststoffen Kunststoffe sind aus organischen Verbindungen aufgebaut. Organische Verbindungen sind solche Verbindungen, die Kohlenstoff enthalten, bzw. aus Kohlenstoffatomen und weiteren, anderen Atomen aufgebaut sind.

Das kennzeichnende Merkmal von Kunststoffen ist, dass sie aus Makromoleklen bestehen. Dies unterscheidet sie damit grundstzlich von den meisten anderen Werkstoffen, die aus einzelnen Moleklen aufgebaut sind. Ein Makromolekl kann man sich relativ einfach als eine lange Kette vorstellen, die aus einer Vielzahl von Wiederholungseinheiten besteht. Eine solche Kette ist in Bild 2.1 als Stbchenmolekl dargestellt.

Bild 2.1

Der Aufbau eines Ketten- oder eines Makromolekls

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Die Lnge einer solchen Kette besteht aus mehreren Hundert bis mehreren Tausend solcher Wiederholungseinheiten. Die Anzahl der Wiederholungseinheiten wird auch mit mittlerem Polymerisationsgrad n bezeichnet. Auf Grund des Mechanismus der Kettenbildung sind nicht alle Ketten gleichlang, so dass man einen Mittelwert fr den Polymerisationsgrad angibt.

Die Wiederholungseinheiten bestehen aus den sogenannten Monomeren und den Bindungen zwischen den Monomeren. Die Bindungen zwischen den Monomermoleklen sind in der Regel kovalente Bindungen (auch homopolare Bindung oder Elektronenpaarbindung genannt). Bei dieser Bindungsart werden die Lcken in der ueren Schale des jeweiligen Atoms durch die sogenannten freien Valenzen (das sind die fehlenden Elektronen in der ueren Schale) aufgefllt. Beim Kohlenstoff z.B. fehlen auf der ueren Schale 4 dieser Elektronen. Der Kohlenstoff versucht nun diese Lcken in seiner ueren Schale dadurch aufzufllen, indem er sich Elektronen von anderen Atomen leiht.

Das Kohlenstoffatom lagert sich daher mit anderen Atomen zusammen, teilt sich mit ihnen die Elektronen und gelangt so quasi zur Edelgaskonfiguration. Da Kohlenstoff 4 dieser freien Valenzen aufweist, spricht man auch von einem 4-wertigen Atom.

In Bild 2.2 sind Beispiele fr mgliche Anordnungen der Valenzen beim Kohlenstoffatom

Bild 2.2

Zur Valenztheorie von Kohlenstoffatomen

dargestellt. Zu unterscheiden ist hier generell zwischen Einfach- und Mehrfachbindung, die das Kohlenstoffatom eingehen kann. Ketten- oder Makromolekle entstehen z.B. durch die Verbindung oder die Aneinanderlagerung solcher freien Valenzelektronen mit anderen Kohlenstoffatomen, wie in Bild 2.3 dargestellt ist.

13

Bild 2.3

Zur Entstehung von Ketten- oder Makromoleklen

Die noch freien Valenzen werden durch andere Atome abgesttigt. Andere Atome knnen z.B. Wasserstoff H, Sauerstoff O, Fluor F, Chlor Cl oder Stickstoff N sein, um einige gngige Atome zu nennen.

Im einfachsten Fall sind die noch fehlenden Atome Wasserstoff H. Bei der Anlagerung von Wasserstoff an das Kohlenstoffatom entsteht Polyethylen, als den am einfachsten aufgebauten Kunststoff (vgl. Bild 2.4). Die Kurzform fr den Aufbau der Kette aus Ethyleneinheiten ist im rechten Teil des Bildes dargestellt. Diese Form bezeichnet man auch als Strukturformel, die in der Klammer die Monomereinheit (das Ethylen) enthlt. Die Zahl n bedeutet, dass es sich um ein Makromolekl mit dem Polymerisationsgrad n handelt.

H C H
Bild 2.4

H C H

H C H

H C H

H C H

H C H

H C H

H C H

Zur Entstehung von Polyethylen

Die wichtigste Gre zur Charakterisierung einer Kette ist das Molekulargewicht Mw (auch Molmasse genannt). Das Molekulargewicht Mw ist definiert als das Produkt aus Molmasse fr das Monomer und dem mittleren Polymerisationsgrad n. Mw = M * n Die Fhigkeit des Kohlenstoffs, Kettenmolekle zu bilden, liefert die Grundlage fr die meisten Polymere. Der Polymerisationsgrad n und das Molekulargewicht Mw geben Aufschluss ber die Kettenlnge. 1.1

14

2.2

Synthesereaktionen von Kunststoffen

Es gibt im Wesentlichen drei Aufbaureaktionen von Kunststoffen, die technische Bedeutung gewonnen haben. Es sind dies die Polymerisation die Polykondensation und die Polyaddition.

2.2.1

Die Polymerisation

Die Polymerisation hat die grte technische Bedeutung erlangt. Durch die Polymerisation werden von der Moleklstruktur her vergleichsweise einfache Kunststoffe erhalten. Die Polymerisation betrifft daher vornehmlich Massenkunststoffe, aber auch einige technische Kunststoffe werden durch die Polymerisation hergestellt. Unter Polymerisation versteht man chemisch gesehen die Aneinanderreihung der Monomeren bzw. den Wiederholungseinheiten, ohne das dabei ein Nebenprodukt abgespalten wird. Die Monomere bleiben dabei fr sich erhalten. Eine wesentliche Voraussetzung fr den Start der Polymerisation ist das Vorhandensein von Doppel- oder Dreifachbindungen zwischen zwei C-Atomen. Molekle mit Doppel- oder Dreifachbindungen werden als ungesttigt bezeichnet. Dies bringt zum Ausdruck, dass die Molekle sehr reaktiv sind und zur Absttigung weitere Reaktionen eingehen knnen. Das einfachste Beispiel fr ein ungesttigtes Molekl ist das Ethylen (chemisch auch Ethen genannt). Das Ethylen besteht nur aus C- und H- Atomen. Wie entsteht nun aus dem Ethylen (oder Ethen) das Polyethylen, d.h., wie hat man sich die Polymerisation vorzustellen? Dazu wollen wir uns zunchst die allgemeine chemische Bruttoreaktion anschauen, die fr die Polymerisation von Monomeren zum Polymeren (= Polymerisat) gilt (vgl. Bild 2.5). Die Polymerisationsreaktionen sind alle exotherm, besitzen eine

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Reaktionsenthalpie H zwischen 40 und 100kJ/mol Monomer und sind mit einer Verringerung der Entropie verbunden.

R Monomer

R Polymer (Polymerisat)

Bild 2.5

Die chemische Bruttoreaktion einer Polymerisation

Erluterungen zu obiger Formel. R steht allgemein fr Rest. Das Ergebnis der Polymerisation ist ein Polymerisat. Bei der Polymerisation wird unterschieden in Masse-, Lsungsmittel- und in Emulsionspolymerisation. Die meisten Stoff lassen sich nach allen drei Verfahren herstellen.

Bei der Massepolymerisation enthlt das Reaktionsvolumen auer dem Monomeren, dem Initiator und dem Katalysator keine weitere Stoffe. Der Aggregatzustand des Monomeren ist meist gasfrmig, z.B. gasfrmiges Ethylen. Mit dieser Polymerisationsart werden die reinsten Polymerisate hergestellt.

Bei der Lsungsmittel- und bei der Emulsionspolymerisation sind die Monomeren entweder in einem Lsungsmittel gelst oder in einem Emulgator dispers verteilt. Nach der Polymerisation mssen das Lsemittel und der Emulgator vom Polymeren getrennt werden.

Die einfachsten Verbindungen mit C-C-Doppelbindungen sind die sogenannten Vinylverbindungen, wobei der Vinylrest durch die chemische Formel CH2 = CHgekennzeichnet ist. Bekannte Beispiele hierfr sind das Polyvinylchlorid oder das Polyvinylfluorid. Bei der Polymerisation wchst die durch ein Radikal gestartete Polymerkette durch Anlagerung einzelner Monomermolekle in einer Kettenwachstumsreaktion.

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2.2.1.1 Sonderformen der Polymerisation Im Rahmen der Vorlesung wollen wir kurz auf drei verschiedene, aber technisch und wirtschaftliche bedeutsame Sonderformen der Polymerisation eingehen. Es sind dies die stereospezifische Polymerisation, die Copolymerisation und die Pfropfpolymerisation.

2.2.1.1.1 Die stereospezifische Polymerisation Die stereospezifische Polymerisation wollen wir am Beispiel von Polypropylen erlutern. Bei der Verwendung bestimmter Katalysatoren (z.B. die Ziegler-Natta-Katalysatoren, die ein Metallatom enthalten) ist man in der Lage , die CH3-Gruppe (die Methylseitengruppe) in Bezug auf das C-C Gerst sterisch (rumlich) verschieden anzuordnen. Isotaktisches Polypropylen (IPP): Hierbei ragen die Methylseitengruppen (die CH3Gruppen) von der Kohlenstoff-Hauptkette rumlich geordnet in gleicher Richtung heraus (Bild 2.6).

H R C H
Bild 2.6

CH3 C H

H CH3 C H C H

H C

CH3 C H

n-1

Isotaktisches Polypropylen (IPP)

Auf Grund des regelmigen Aufbaus des Makromolekls ist isotaktisches PP in hohem Mae zur Kristallisation befhigt. Es gehrt damit zu den teilkristallinen Thermoplasten. Die Kristallinitt oder der kristalline Anteil von IPP betrgt etwa X = 65% (X = mkristallin/mgesamt) und der Kristallschmelzpunkt betrgt etwa TK = 164 C. Der restliche Anteil des Polymeren ist amorph. Die Kristallitschmelzpunktstemperatur wird industriell mittels DSC gemessen. Nicht nur wegen seiner guten mechanischen und optischen Eigenschaften stellt IPP den grten Anteil in der Wirtschaft dar.

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Syndiotaktisches Polypropylen (SPP): Hierbei zweigen die Methylseitengruppen von der Kohlenstoff-Hauptkette rumlich geordnet alternierend in entgegengesetzter Richtung heraus (Bild 2.7).
H R C H H C CH3 H CH3 C H C H H C H H C CH3 H C CH3 C H

n-1

Bild 2.7

Syndiotaktisches Polypropylen (SPP)

Das syndiotaktisches PP ist ebenfalls zur Kristallisation befhigt. Auf Grund neuer Techniken und neuartiger Katalysatoren (Metallocene) hat sich die Einsetzbarkeit von SPP deutlich erhht, z.B. als Siegelrohstoff. Ataktisches Polypropylen (APP): Hierbei zweigen die Methylseitengruppen von der Kohlenstoff-Hauptkette rumlich gesehen ungeordnet in entgegengesetzter Richtung heraus (Bild 2.8).

H R C H
Bild 2.8

H C CH3

H C H

H C CH3

H C H

CH3 C H

H C H

H C CH3

Ataktisches Polypropylen (APP)

Das APP ist nicht zur Kristallisation befhigt. Es bildet sich daher ein amorpher Thermoplast, der vergleichsweise weich und klebrig ist. Sein Einsatz ist vergleichsweise beschrnkt und bezieht sich hauptschlich auf die Herstellung von Schmelzklebstoffen (engl. hot melts ). Daneben ist APP immer zu Anteilen von 1 bis 5 Gew.-% im IPP vorhanden. Durch Einsatz spezieller, neuer Katalysatoren, den Metallocenen, kann der ataktische Anteil im IPP deutlich gesenkt werden. 2.2.1.1.2 Die Co- und Pfropfpolymerisation

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Bei der Copolymerisation werden Gemische von verschiedenen Monomeren (mindestens zwei, bei drei Monomeren spricht man auch von Terpolymeristion) gemeinsam polymerisiert. Die Polymerkette ist daher mindestens aus zwei verschieden Monomeren aufgebaut. Die Eigenschaften des Copolymerisats (TG, TK, ) sind in der Regel verschieden zu denen der entsprechenden Homopolymeren.

Ein einfaches Beispiel fr ein Copolymerisat stellt das Ethylen-Propylen-Copolymer (Bild 2.9) dar. Hier besteht die Moleklkette aus Ethylen- und Propylen-Einheiten. Bei den

H R C H
Bild 2.9

H C CH3

H C H

H C H

H C H

H C H

H C H

H C

H C

H C CH3

CH3 H

Molekularer Aufbau von Ethylen-Propylen-Copolymer

meisten technisch verwertbaren Copolymeren ist eine Komponente in einem vergleichsweise geringen Anteil vorhanden. Z.B. wird bei vielen Ethylen-PropylenCopolymeren das Ethylen nur zu geringen Anteilen (gewhnlich bis zu 8 Gew.-% Ethylen) dem Propylen dazu gegeben. Welche vorteilhafte Eigenschaften des Copolymerisats erreicht man durch die Copolymerisation von Propylen mit Ethylen? Hierzu einige Beispiele: Absenkung des Schmelzpunktes von 164C auf 125C durch Zugabe von ca. 8Gew.-% Ethylen zum Propylen. Geringere Kristallinitt des Copolymeren. Das Material wird hierdurch heisiegelbar und besser oberflchenbehandelbar. Auerdem ist es deutlich duktiler als das vergleichbare Homopolymerisat und ist in der Regel transparent. 2.2.1.1.3 Polymer-Blends

Im Unterschied zu Copolymerisaten spricht man von Blends, wenn die fertigen Homopolymerisate physikalisch miteinander vermischt und dann zu Produkten verarbeitet werden. Man spricht in diesem Fall auch von einer Polymerlegierung. Die Blends knnen dabei mischbar oder nicht mischbar sein.

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Mischbar

z.B. PP+KWH. Hierbei lagern sich die KWHe in die amorphen Phasen des PP und knnen auch mit Hilfe eines Lichtmikroskops nicht von diesen unterschieden werden.

Nicht mischbar

z.B. PP+PE. Dies hat gewhnlich eine starke Rauhigkeit des Blends (Mischpolymerisats) zur Folge.

Die Kombination verschiedener Monomere in Copolymeren oder verschiedener Polymere in Blends liefert uns die Mglichkeit, Eigenschaften verschiedener Kunststoffe gezielt einzustellen und zu verbessern.

2.2.2

Die Polykondensation

Unter Polykondensation versteht man die Vereinigung vieler gleichartiger oder verschiedenartiger Grundmolekle zu einem Makromolekl unter Abspaltung eines Nebenprodukts. Bei der Polykondensationsreaktion ndert sich sowohl die Anordnung der Atome als auch ihre chemische Zusammensetzung.

Polykondensationen sind aus einzelnen Kondensationsschritten bestehende Stufenreaktionen von mindestens bifunktionellen Komponenten (in diesem Fall besitzt das Molekl zwei reaktive Endgruppen), wobei unter Abspaltung von einfachen Moleklen, wie Wasser, Schwefelsure oder Alkohol, makromolekulare Stoffe entstehen.

Als Nebenprodukt wird meist Wasser erhalten, das als Kondensat abfllt. Daher rhrt auch der Name. Das Nebenprodukt muss von dem Reaktionsprodukt abgetrennt werden. Bei der Polykondensation wird ein Polykondensat gewonnen.

Bei der Polykondensation werden in der Regel verschiedene Reaktionskomponenten mit reaktionsfhigen Endgruppen miteinander verknpft. Beispiele fr funktionelle Endgruppen sind
-

bei Aromaten das Bei Alkoholen die Bei Isocyanaten die

-H -OH -N = C = O

(= Wasserstoffatom) (= Hydroxylgruppe) (= Isocyanatgruppe)

20

Bei Amiden die

-NH2

(= Amingruppe)

Am einfachsten kann die Polykondensation von linearen (nicht verzweigten) Polykondensaten dargestellt werden. Hierzu werden als Ausgangsstoffe bifunktionelle Verbindungen bentigt, wobei zwischen folgenden beiden Mglichkeiten unterschieden wird: 1. Man geht entweder von einem Monomeren aus, welche zwei ungleiche, zur Polykondensation geeignete funktionelle Gruppen im Molekl enthlt oder 2. verwendet man zwei verschiedene Monomere, die jeweils zwei gleiche reaktive Gruppen enthalten und miteinander reagieren knnen.

Im Folgenden wird die letzte dieser beiden Mglichkeiten, das ist die Polykondensation von Diolen mit Dicarbonsuren beispielhaft dargestellt. Diese ist technisch und wirtschaftlich gesehen am bedeutsamsten.

Polykondensation von Diolen mit Dicarbonsuren unter Abspaltung von Wasser. In diesem Fall bildet sich allgemein ein Polyester. Ausgangspunkt fr diese Reaktion bildet die folgende Gleichung, die immer gilt: Alkohol + Sure = Ester + Wasser Ester sind in diesem Fall chemische Verbindungen, die folgende spezifische Gruppe enthalten:

Ester

(= Estergruppe)

Wegen seiner grotechnischen Bedeutung wird an dieser Stelle kurz auf die Polykondensation des Polyethylenterephthalats (abgekrzt PET) eingegangen. PET entsteht durch Polykondensation von Therephthalsure und Ethylenglykol, wobei als Nebenprodukt Wasser abgespaltet wird. Auch hier handelt es sich um eine Stufenreaktion. In Bild 2.10 sind die chemische Formeln fr die Terephthalsure und das Ethylenglycol (= thandiol) dargestellt.

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Bild 2.10 Terephthalsure und Ethylenglycol (= thandiol) Die Herstellung von PET erfolgt heute grotechnisch meist ber eine Direktveresterung des Terephthalsure und dem Ethylenglycol. Daneben wird fr die Herstellung kleiner Chargen die Umesterung ber das Dimethylterephtalat (DMT) der Terephthalsure mit Diolen angewendet. Direktveresterung: Die Herstellung von Polyethylenterephthalat erfolgt in zwei Stufen (Bild 2.11). Zunchst wird bei vergleichsweise niedriger Temperatur (< 200C) mit Hilfe von z.B. Zinkacetat als Katalysator aus der chemischen Reaktion von Terephthalsure und Ethylenglycol das Zwischenprodukt bis(hydroxyethyl)terephthalat (= BHET), unter Abspaltung von Wasser gebildet (vgl. Bild 2.11a, Summenformel; in Bild 2.11b zur besseren Verdeutlichung als Strukturformel). In der zweiten Stufe (der Polykondensation) erfolgt durch stufenweise Aneinanderlagerung des BHETs mit entsprechenden Umlagerungen von Atomen die Polykondensation zu Makromoleklen. Als Polykondensationskatalysator wird bis heute SB angewendet, in Zukunft werden aus lebensmittelrechtlichen Grnden andere Katalysatoren verwendet (z.B. Ti, Ge,...). Bei dieser Reaktion entsteht als Nebenprodukt noch Diethylenglykol, das (zum

berwiegendem Teil) abgetrennt werden muss.

22

Bild 2.12a

TPA-Prozess zur Herstellung von PET (Summenformel)

HO

OH

Bild 2.11b TPA-Prozess zur Herstellung von PET (Strukturformel) Umesterung (= DMT-Methode): Die Herstellung von Polyethylenterephthalat erfolgt ebenfalls in zwei Stufen (Bild 2.12, Strukturformel). Zunchst wird bei vergleichsweise

23

Bild 2.12

DMT-Prozess zur Herstellung von PET (Strukturformel)

niedriger Temperatur (< 200C) mit Hilfe von z.B. Zinkacetat als Katalysator aus der chemischen Reaktion von Dimethylterephthalat und Ethylenglycol das Zwischenprodukt bis-(hydroxyethyl)terephthalat (= BHET), unter Abspaltung von Methylalkohol gebildet. In der zweiten Stufe (der Polykondensation) erfolgt dann die Herstellung von Polyethylenterephthalat durch Umsetzung des BHETs wie zuvor bei dem TPA-Prozess beschrieben. Andere wichtige Polykondensate sind z.B. das Polycarbonat, die verschiedenen Polyamide, Phenolharze, Polyimide und die wichtige Gruppe der Silikone. Auch hier wird wiederum auf die Literatur verwiesen.

2.2.3

Die Polyaddition

Bei der Polyaddition lagern sich mindestens zwei gleiche, meist jedoch verschiedenartige bifunktionelle Verbindungen zu einem Makromolekl zusammen. Die Verknpfung der Grundbausteine erfolgt vielmehr in den meisten Fllen unter gleichzeitiger Wanderung eines H-Atoms. Im Gegensatz zur Polykondensation wird hier kein niedermolekulares Nebenprodukt abgespalten.

Wie die Polykondensation ist auch die Polyaddition eine Stufenreaktion, die aus voneinander unabhngigen Einzelreaktionen besteht, so dass auch hier das Molekulargewicht der entstehenden Polymere im Lauf der Reaktion stndig zunimmt. Die in den einzelnen Stufen gebildeten oligomeren bzw. spteren polymeren Produkte

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besitzen die dieselben funktionellen Endgruppen und daher auch dieselbe Reaktivitt wie die Ausgangsstoffe. Als Beispiel zur Erklrung der Vorgnge bei der Polyaddition soll die Herstellung von Polyurethan (PUR) herangezogen werden. Polyurethan ist allen als gelblicher, ziemlich sprder Schaumstoff bekannt, der im Baugewerbe, aber auch in der Autoindustrie Verwendung findet. Unter Polyurethane bezeichnet man Makromolekle, bei denen die Grundbausteine durch Urethangruppen miteinander verknpft sind. Diese werden fast ausschlielich durch Polyaddition von difunktionalen Hydroxygruppen eines Dialkohols (= Glykol) mit der Isocyanatgruppe eines Diisocyanats hergestellt (Bild 2.13).

Bild 2.13 Schema einer Polyaddition Bei dieser Reaktion wird die Doppelbindung des N-Atoms aufgeklappt. An die frei werdende Valenz des N-Atoms wandert das H-Atom der OH-Gruppe, whrend sich die nunmehr freie Valenz des O-Atoms mit der freien Valenz des C-Atoms verbindet. Angemerkt sei noch, das die Polyaddition ber einen bergangskomplex verluft, der hier nicht dargestellt ist. Das Ergebnis einer Polyaddition ist ein Polyaddukt. In der Regel entstehen hierbei vernetzte Polyurethane, die umso engmaschiger vernetzt sind, je mehr reaktionsfhige Bausteine im Moleklverbund enthalten sind. Neben Polyurethane werden auch Epoxydharzkunststoffe durch Polyaddition gewonnen. Bei der Polykondensation und bei der Polyaddition werden Makromolekle in einer Stufenwachstumsreaktion aus Monomeren mit reaktiven Endgruppen gebildet. Bei der Polykondensation entstehen niedermolekulare Nebenprodukte, bei der Polyaddition nicht.

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3.

berblick ber die wichtigsten Kunststofftechnologien

Die wichtigsten Verarbeitungstechnologien sind das Extrudieren, Spritzgieen, Kalandrieren, Tiefziehen, Extrusionsblasen und das Schumen. Die Verfahren werden in spteren Vorlesungen ausfhrlich behandelt. Daher sollen sie an dieser Stelle nur ganz kurz skizziert und erlutert werden.

3.1

Die Aufbereitung von Kunststoffen Nach ihrer Herstellung (in einer Chemiefabrik) liegen die Polymere als Pulver oder als viskose Flssigkeit vor. Fr die Verarbeitung der Polymere zu Halbzeugen oder zu Endprodukten in der kunststoffverarbeitenden Industrie mssen sie zunchst in eine geeignete Granulatform gebracht und mit entsprechenden Zusatzstoffen, den Additiven (Farbpigmente, Gleitmittel, Antiblockmittel) versetzt werden.

Die geschieht im Chemiewerk selbst und zwar in der Aufbereitung (oder in der Compoundierung), die der Herstellung direkt nachgeschaltet ist. In der Kunststoffaufbereitung wir in einem groen Extruder - dem Schmelzeextruder das flssige Polymer homogenisiert, mit Zusatzstoffen beaufschlagt, filtriert und in einem Granulator granuliert. Das Granulat wird in Scken verpackt oder gelangt direkt ber Tankwagen in die Verarbeitung.

3.2

Das Extrudieren von Kunststoffen

Unter Extrusion oder Extrudieren versteht man die kontinuierliche Herstellung eines Halbzeuges, Rohres oder einer Folie aus Kunststoff. Eine Extrusionsanlage (Bild 3.1) setzt sich unter anderem zusammen aus dem Extruder, dem Filter, dem Werkzeug (Dse), der Khlung und der Konfektionierung. Der Extruder ist das Kernstck einer jeden

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Extrusionsanlage und hat die Aufgabe, eine homogene Schmelze in ausreichender Menge mit der notwendigen Temperatur und dem notwendigen Druck in das nachfolgende Werkzeug zu frdern. Dort wird die Schmelze zu dem gewnschten Halbzeug (Rohr, Platte, Profil) ausgeformt und in einem nachfolgenden Wasserbad erfolgt die Erstarrung der Schmelze zum Produkt.

Bild 3.1 Prinzipsskizze einer Extrusionsanlage

3.2

Das Blasformen und das Streckblasen

Blasformen Beim Blasformen wird zunchst ein Polymerschlauch mittels Extrusion und Extrusion dieses Schlauches in ein Werkzeug, das innen die Kontur /Form des herzustellenden Produktes aufweist. Das Werkzeug wird dann geschlossen. Mit Pressluft wird der Schlauch in die Formgeblasen, das Formteil wird abgekhlt und aus der Form ausgeworfen. Streckblasen Eine Sonderform des Extrusionsblasens ist das Streckblasen, welches schematisch in Bild 3.2 dargestellt ist. Hierbei wird ein spritzgegossener Vorformling in die Form gebracht und auf eine Temperatur T, die zwischen Glastemperatur Tg und Schmelztemperatur Ts liegt, erwrmt.

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In der beheizten Form wird der Vorformling in Lngs- und in Umfangsrichtung verstreckt, wobei sich die Molekle im Wesentlichen planar orientieren. Durch die in den Werkstoff eingebrachten Orientierungen werden die mechanischen Eigenschaften der Ausgangsrohstoffe deutlich verbessert

Bild 3.2 Prinzip des Streckblasprozesses Bevorzugte Rohstoffe zur Herstellung von Flaschen ist Polyethylenterephthalat (PET), dass hohe mechanische Festigkeiten und eine brillante Optik aufweist.

3.4

Das Spritzgieen

Das Spritzgieen ist eines der wesentlichen Produktionsverfahren bei der Verarbeitung von Kunststoffen. Das Verfahren wird vorteilhaft bei der Herstellung von komplizierten Formteilen fr Massenartikel eingesetzt. Das Spritzgieen umfasst damit im Wesentlichen die diskontinuierliche Herstellung von Formteilen aus polymeren Formmassen, wobei die Umformung unter Druck geschieht. In Bild 3.3 ist schematisch der Verfahrensablauf beim Spritzgieen dargestellt. Das Rohmaterial (Granulat oder Pulver) wird zunchst durch die Rotation einer Schnecke plastifiziert. Nach Schlieen des Werkzeuges (Schritt 1), welches einen Hohlraum entsprechend dem Formteil aufweist, wird das plastifizierte Material durch axialen Vorschub der Schnecke in das Werkzeug eingespritzt (Schritt 2).

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Bild 3.3 Prinzipsskizze einer Spritzgussanlage

Anschlieend wird die Schmelze im Werkzeug gekhlt (Schritt 3). Der letzte Verfahrensschritt umfasst das ffnen des Werkzeuges und das Auswerfen des Formteils (Schritt 4).

3.5

Das Kalandrieren

Das Kalandrieren wird zur Herstellung von Folien und Platten (Fubden) aus Polyvinylchlorid (PVC) verwendet. Der Hauptvorteil des Kalandrieren besteht in den kurzen Verweilzeiten und den vergleichsweise niedrigen Temperaturen, die angewendet werden knnen. Dies kommt insbesondere dem thermisch sehr empfindlichen PVC zu Gute. In Bild 3.4 ist ein Beispiel fr einen solchen Kalander dargestellt. Hierbei handelt es sich um die sogenannte L-Form eines Kalanders. Der Durchmesser der einzelnen Walzen einer

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Bild 3.4 Prinzipsskizze einer Kalanderanlage solchen Anlage reicht bis etwa 900mm, die Breite bis zu 5m. Optimal werden diese Kalander zur Herstellung von Folien mit Dicken zwischen 200 und 500m eingesetzt. Dnnere Folien (bis herab zu 20 m) werden dann in einem weiteren Verarbeitungsschritt durch Folienrecken hergestellt. Durch die hohen Krfte, die beim Kalandrieren im Walzenspalt auftreten, kommt es zu einer beachtlichen Durchbiegung der Walzen. Die Folge hiervon ist ein konvexes Dickenprofil der kalandrierten Folie ber die Breite des Kalanders. Diesem kann man entgegenwirken z.B. durch eine Bombierung der Walze, eine Vorspannung der Walze ber die Zapfen oder durch eine Schrgstellung der Walzen in den Hauptachsenrichtungen.

3.6

Das Thermoformen

Das Tiefziehen (auch Thermoformen genannt) von Folien und dnnwandigen Platten eignet sich insbesondere fr die Herstellung von Blistern und Jogurt-Bechern. Zum Einsatz kommen hauptschlich Polystyrol und Polypropylen. Mittels amorphem Polystyrol knnen z.B. sehr transparente Produkte hergestellt werden. Bei allen Verfahrensvarianten (Beispiel siehe Bild 3.5) wird das durch Erwrmung in den gummi-elastischen Zustand gebrachte Halbzeug einer schnellen biaxialen Verstreckung unterworfen. Der Vorgang dauert im

30

Allgemeinen weniger als eine halbe Sekunde und kann daher als isotherm angenommen werden.

Bild 3.5 Druckluftnegativ-Formen mit und ohne Stempel

3.7

Das Schumen

Nach DIN 7726 ist ein Schaumstoff ein Werkstoff mit ber der gesamten Masse verteilten Zellen und einer Rohdichte, die niedriger ist als die der Gerstsubstanz. Prinzipiell lassen sich alle Kunststoffe verschumen. Allerdings ist bei vielen eine konomische Produktionsweise nicht mglich. Die am hufigsten zum Verschumen eingesetzten Kunststoffe sind aus der Gruppe der Thermoplaste (Polymerisate): Aus der Gruppe der Duroplaste: Polyaddukte: Polykondensate: Polyurethan (PU), Epoxidharz (EP) Harnstoff-Formaldehyd, Ungesttigte Polyesterharze, Phenol-Formaldehyd Schaumgleichmigkeit (vgl. Bild 3.6) Normalscham: Integralschaum: Gleichmige Dichte ber gesamten Querschnitt Die Dichte steigt nach auen hin an. Es liegt eine geschlossene Oberflche vor. PS, PVC, PE und PP

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a: Schaumstoff ohne Haut: b: Strukturschaumstoff: c: Strukturschaumstoff: d: Massiver Chemiewerkstoff:

Rohdichte: Rohdichte: Rohdichte: Rohdichte:

0,1 g/cm3 0,2 g/cm3 0,6 g/cm3 1,1 g/cm3

Bild 3.6 Schematische Darstellung des Schumens Zellstruktur Die physikalischen Eigenschaften werden stark von der Zellstruktur beeinflusst. Schume werden entsprechend ihrer Gre eingeteilt in: Grobzellig: Feinzellig: Mikrozellig D D D > 2 mm <= 2 mm <= 0,3 mm

Hierbei unterscheidet man zwischen: Offenzelliger Schaum: Die Zellen sind nicht gegeneinander abgeschlossen. Typisches Beispiel fr einen offenzelliger Schaum ist. der Schwamm. Technisch werden solche Schume vorwiegend in der Akustik eingesetzt. Geschlossenzelliger Schaum: Die einzelnen Zellen haben keine Verbindung zueinander. Technisch werden solche Schume vorwiegend bei Isolieranwendungen eingesetzt.

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Die Hrte von Schumen umfasst einen weiten Bereich von Hrtegraden als auch Verformungsarten. Je nach Kunststoff und Zellstruktur sind alle Kombinationen von weich bis hart, bzw. plastische bis elastische Verformbarkeit mglich. Chemische Schumverfahren Beim chemischen Schumen werden Gase aus chemischen Reaktionen gebildet. Die Bildung kann erfolgen durch : Zersetzung eines Treibmittels Reaktion der Grundkomponenten untereinander oder einer Grundkomponente mit einem Zusatzstoff Weitere Kombinationen der genannten Verfahren.

Die chemischen Treibmittel werden dem Polymergranulat vor der Verarbeitung in fester Form (Masterbatch, Pulver) wie andere Additive auch zugemischt.-> Beispiele: Natriumbicarbonat, Azoverbindungen, organische Suren. Physikalische Schumverfahren Gas werden in pastse oder niedrigviskose Form des Kunststoffs eingerhrt oder eingedst. Beispiel: Stickstoff und CO2.

4.
4.1

Das Extrudieren von Kunststoffen

Allgemeines ber die Extrusion von Kunststoffen

Unter Extrusion oder Extrudieren versteht man das kontinuierliche und das diskontinuierliche Pressen von Strngen aus formbaren Stoffen. Frher wurde daher im deutschen Sprachbereich berwiegend die Bezeichnung Strangpressen fr das Verfahren und Strangpresse anstelle von Extruder fr die Maschine verwendet. Grte technische Bedeutung hat das Extrudieren fr die Herstellung von Halbzeug aus leicht verformbaren Werkstoffen oder ihren Vorprodukten wie keramischen Massen, duktilen Metallen, Kunststoffen, o.. erlangt. Seit langem nutzt man aber auch die Extrusionstechnik in der Lebensmittelindustrie zur Erzeugung von Teigwaren (Nudeln mit verschiedenartigem Querschnitt, Spaghetti, usw.), Wurst, Sigkeiten. So kann der sogenannte Fleischwolf als eine Vorstufe des Einschneckenextruders betrachtet werden. Auerdem gibt es viele Anwendungen in der chemischen Industrie, wo man Extruder z.B. fr das Frdern, Dosieren und Formen von hochviskosen Stoffen, Pasten u.. nutzt. Die Entwicklung der Extrusionstechnik fr Kunststoffe unter Bercksichtigung der Patentliteratur wird in dem 1963 erschienenen Buch von G. Schenkel , KunststoffExtrudertechnik , ausfhrlich und umfassend beschrieben. Extruder verwendet man in der Hauptsache zur kontinuierlichen Fertigung von Halbzeug aus thermoplastischen Kunststoffen (Rohre, Profile, Schluche, Folien, Platten, usw.). Auerdem kann man mit der von Extrudern ausgetragenen Schmelzen Ummantelungen und Beschichtungen auf Produkte aus anderweitigen Werkstoffen aufbringen. Eine Art Sonderstellung nimmt die Extrusionsbeschichtung ein, z.B. diejenige von Stahlblechen mit Kunststoffschmelzen (Bild 4.1). Hierbei wird mit einer sogenannten Schnabeldse der Schmelzefilm in den Walzenspalt von zwei Walzen extrudiert. Nach dem Abkhlen haftet das (amorphe) Polymer auf dem Stahlblech.

34

Niproll

Bild 4.1

Schema einer Extrusionsbeschichtungsanlage

Im Extruder nutzt man berwiegend die Frderwirkung rotierender Schnecken (Schneckenextruder, Schneckenpressen), wobei die konstruktiv einfachen Maschinen nur mit einer Schnecke (Einschneckenextruder) der Zahl nach berwiegen. In derartigen Extrudern (Schema eines Extruders, siehe Bild 4.2) finden folgende Verfahrensschritte statt:

H O

G P

Bild 4.2

Schema eines Einschnecken-Plastifizierextruders mit horizontaler Schnecke

a Flltrichter, b Extrusionsmasse, c Einzugsffnung, d Kanle fr Khlmedium (Meist Wasser, aber auch Luft), e Schnecke, f Zylinder, g Temperierzone fr Heizung und Khlung, h Extrusionswerkzeug, i Heizzonen des Werkzeugs, k Extrudat, i Elektromotor, m Untersetzungsgetriebe, n Anschlsse fr die Schneckentemperierung

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Frdern der als Granulat, Grie oder Pulver durch den Flltrichter zugefhrten Extrusionsmasse von der Einzugsffnung in den beheizten Teil des Zylinders Verdichten der Extrusionsmasse zu einem kompakten Feststoff und Aufschmelzen der Extrusionsmasse, Homogenisieren der Schmelze und Pumpen der Schmelze durch das Extrusionswerkzeug (= Dse).

Die ursprnglich feste Extrusionsmasse wird also in einer solchen Maschine durch Erwrmen, Verdichten und Scheren in eine homogene Schmelze berfhrt (die Extrusionsmassse wird plastifiziert). Man bezeichnet deshalb einen solchen Extruder als Plastifizierextruder. Fhrt man hingegen dem Extruder bereits eine pumpfhige Schmelze zu, so spricht man von einem Schmelzeextruder. Extrusionsanlagen umfassen, auer dem Extruder und dem Werkzeug, Vorrichtungen zum Beschicken des Extruders sowie produktspezifische Nachfolgeeinrichtungen, welche das Extrudat kalibrieren, khlen, abziehen, umformen, nachbehandeln, auf Format schneiden, aufwickeln, ablegen, usw. Smtliche Nachfolgeeinrichtungen mssen im Funktionsablauf dem jeweiligen Durchsatz des Extruders angepasst werden. Demzufolge umfassen Extrusionsanlagen einen betrchtlichen Anteil von Me-, Steuer- und Regeleinrichtungen. Bei der Anlagentechnik kann nach folgenden Produkten unterschieden werden:

Rohre, Profile, Ummantelung von Kabeln Blasfolien Blasformen Flachfolien Platten gereckte Folien.

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Die Extrusion von Elastomeren oder gar Duroplasten erfordert gegenber Thermoplasten vernderte Anlagen, da das Extrudat berwiegend durch Wrmebehandlung vernetzt (vulkanisiert) wird.

4.1.1 Verfahrensvariante Coextrusion Nahezu alle der vorgenannten Produkte lassen sich durch Coextrusion mit einem mehrschichtigen Aufbau aus verschiedenen Thermoplasten herstellen. Durch Kombination unterschiedlicher Werkstoffe kann man hierdurch Produkte erzeugen, die den geforderten Anwendungszweck mit verringertem Werkstoffaufwand oder mit verbesserter Qualitt erreichen. Beispiele fr solche Produkte sind coextrudierte Folien (bis zu sieben Schichten), coextrudierte Spritzgussteile oder coextrudierte Blasformteile. Die resultierenden wirtschaftlichen Vorteile wiegen den erhhten Aufwand durch zustzliche Extruder und kompliziertere Werkzeuge auf. Bei der Coextrusion werden die von mehreren Extrudern gelieferten Schmelzestrme in einem Werkzeug so zusammengefhrt, dass sich der gewnschte Schichtenaufbau ergibt (Bild 4.3).

Bild 4.3

Beispiele fr Coextrusionsverfahren

a das Pinolenverfahren mittels Adapter und Monodse, b das Mehrschicht-dsenverfahren

37

Da die zu extrudierenden Kunststoffmassen in den Schneckengngen und in den Spalten zwischen der Schnecke und dem Zylinder betrchtliche Scherverformungen erfahren, eignen sich Schneckenextruder auch als Mischmaschinen. Dies gilt besonders fr Mehrschneckenextruder (siehe Bild 4.8), die eine noch grere Zahl von Spalten aufweisen als Einschneckenextruder. Derartige (Zweischnecken-) Extruder werden daher berwiegend fr die kontinuierliche Aufbereitung von Kunststoffen eingesetzt. Die Extrusion beschrnkt sich meistens nur auf das Austragen der aufbereiteten Masse in Form vieler Strnge, die nachfolgend granuliert werden. Der Massendurchsatz solcher Maschinen kann bis zu etwa 20.000 kg/h betragen, whrend der Massendurchsatz bei Extrudern in der Produktion meist kleiner als 3000 kg/h ist. Ausnahmen sind z.B. die Anlagen zur Herstellung von biaxial gereckten Folien aus PP oder PET, deren Durchsatz zwischen 1000 und 6000 kg/h liegt (Bild 4.4).

Bild 4.4

Gegenberstellung von Nutbuchsen- und Kaskadenextruder

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Bei der Aufbereitung ist meistens eine Entgasung der Schmelze vorgesehen (Entgasungsextruder; Bilder 4.5a und 4.5b). Entgast werden Luft, Feuchtigkeit, Oligomere.

Bild 4.5a Beispiel fr einen Entgasungsextruder in Tandemanordnung

A) Schmelzeentgasung, B) Agglomeratentgasung

Bild 4.5a zeigt Entgasungsextruder in Kaskaden- oder Tandemanordnung. Man erkennt die Lage der Entgasungszone. Der Kunststoff wird vom ersten Extruder entweder in Schmelzeform ber eine Lochplatte oder als Agglomerat rieselnd in die Vakuumkammer gefrdert. Bild 4.5b zeigt das Beispiel eines Einschnecken-Entgasungsextruders. Er besteht im Wesentlichen aus zwei hintereinandergeschalteten Mehr-Zonen-Schnecken mit der dazwischen liegenden tiefer geschnittenen, teilgefllten, drucklosen Entgasungszone. Die erste Schneckenstufe I mit Einzugs-, Kompressions- und Meteringzone bernimmt das Frdern und Plastifizieren.

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Bild 4.5b Schema eines Entgasungsextruders und Druckverlauf bei verschiedenen Betriebszustnden
a Einzugszone, b Kompressionszone, c erste Meteringzone, d Dekompressionszone, e Entgasungszone, f Kompressionszone, g zweite Meteringzone, h Ventil, i Werkzeug

Auch der umgekehrte Weg, die Begasung der Schmelze durch Einmischen leicht verdampfender Flssigkeiten im Extruder, wird fr die Herstellung von Schaumstoffen beschritten. Man unterscheidet also auch zwischen Aufbereitungsextrudern, welche die Kunststoffmasse ohne produktspezifische Formgebung austragen und Verarbeitungsextrudern, welche extrusionsspezifische Halbfabrikate erzeugen. Aufbereitungsextruder werden so ausgelegt, dass die Schergeschwindigkeiten und Scherkrfte im Extruder eine ausreichende Verteilung und Zerteilung der mit Dosiervorrichtungen zugefhrten Komponenten bewirken. Man geht auch zunehmend dazu ber, im Extruder chemische Reaktionen zwischen den zugefhrten Komponenten gesteuert ablaufen zu lassen (Reactive Polymer Processing). Die fr die kontinuierliche Aufbereitung verwendeten Schneckenextruder bezeichnet man mitunter auch als Schneckenkneter.

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Schmelzeextruder verwendet man dort, wo bei der chemischen Herstellung der Polymeren diese bereits als Schmelze anfallen. Die aus dem Reaktor abflieende Schmelze wird im Schmelzeextruder entgast, mit Additiven vermischt, homogenisiert und in Form von Strngen fr die nachfolgende Granulierung extrudiert. Dort, wo die Polymere bei der chemischen Herstellung als Pulver anfallen, verwendet man fr die Aufbereitung Plastifizierextruder.

4.1.1

Berechnung des Kompressionsverhltnisses beim Einschneckenextruder

Die Definition des Kompressionsverhltnisses lautet: K =AE / AA A: Kanalquerschnitt senkrecht zu den Stegen E, A: Eingang Schnecke, Ausgang Schnecke Das Kompressionsverhltnis ist damit ein Ma dafr, um wie viel sich der Schneckenkanalquerschnitt fr die zu frdernde Masse mit fortschreitendem Weg verringert. Bild 4.6a zeigt beispielhaft Schnecken mit verschiedenen Kompressionsverhltnissen. (4.1)

Bild 4.6a Schnecken mit unterschiedlichen Kompressionsverhltnissen

a Schnecke mit konstanter Gangtiefe (= kompressionslose Schnecke), b Dreizonenschnecke, c kernprogressive Schnecke

41

Nach Bild 4.6b gilt A=B*H B: H: Kanal- oder Gangbreite (senkrecht zu den Stegen) Kanal- oder Gangtiefe (4.3) (4.2)

= BE H E / B A H A

Bild 4.6b Kanalgeometrie einer Extuderschnecke Sind die Kanalbreiten und Kanaltiefen am Eingang und Ausgang bekannt, z.B. durch Messung mit der Schieblehre, so kann das Kompressionsverhltnis aus Gl. (4.3) einfach berechnet werden. Im Allgemeinen sind von einer Schnecke laut Zeichnung folgende Gren bekannt: D T s H Durchmesser Gangsteigung / Teilung Stegbreite Kanaltiefe

Aus diesen Gren lsst sich die Kanalbreite B wie folgt berechnen:

42

B+s T

90

cos = ( B + s ) / T B = T cos s

(4.4)

Berechnung des Steigungswinkels durch Abwicklung der Schnecke:

Steg

tan = T / D = tan 1 (T / D) Beispiel 1 Gegeben: Gesucht: D = 200 mm; T = 200 mm; s = 20 mm Steigungswinkel und Kanalbreite B

(4.5)

Da T = D, folgt fr den Steigungswinkel tan = 1/ bzw. und = 17,7o B = (200 cos 17,7o 20) mm = 170,6 mm

Sind Steigung, Teilung, Stegbreite und Kanaltiefe am Ein- und Ausgang unterschiedlich, so berechnet sich das Kompressionsverhltnis wie folgt:

43

= BEHE / BAHA Einsetzen von Gl. (1.4) liefert:

nach (1.3)

(TE cos E s E ) H E (TA cos A s A ) H A

(4.6)

Beispiel 2 Gegeben: Gesucht: D = 200 mm; TA = 150 mm; TE = 200 mm; sA,E = 20 mm; HE = 40 mm; HA = 15 mm Kompressionsverhltnis
E = tan 1 (TE / D ) = 17,7 A = tan 1 (TA / D) = 13,4 = (200 cos17,7 20) 40 (150 cos13,3 20) 15 = 3,6

4.2

Klassifizierung von Extrudern

Der in Bild 4.7 dargestellte Einschneckenextruder ist der konstruktiv einfachste und vielseitigste Extruder. Er wird am hufigsten in der Kunststoffverarbeitung verwendet.

Bild 4.7

Dreizonen-Einschneckenextruder

In diesen Maschinen wird die Frderung im Feststoffbereich durch die Reibung der verdichteten Extrusionsmasse auf den Oberflchen von Zylinder und Schnecke bewirkt

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(reibungsbedingte Frderung). Im Schmelzebereich hingegen geschieht die Frderung durch das Mitschleppen der Schmelze an der bewegten Oberflche der Schnecke (Schleppstrmungspumpe; hydrodynamische Frderung). Die Drehzahlen der fliegend gelagerten Schnecken liegen berwiegend im Bereich 30 300 min-1. Bei der Extrusion von Polyolefinen werden sogenannte Schnellluferextruder (high speed extruder) mit Drehzahlen zwischen 100 und 1000 min-1 eingesetzt. Hauptproblem bei der Auslegung von Einschneckenextrudern ist, die Geometrie der Schnecke auf die verschiedenen Vorgnge im Extruder abzustimmen. Hierzu ist es erforderlich, dass der Wrmebergang an der Zylinderwand so beeinflut werden kann, dass ein stationrer Zustand bei optimalem Temperaturverlauf erreicht wird. Alle Extruderzylinder sind deshalb mit Heiz- und Khlelementen ausgestattet, so dass die Temperatur des Zylinders zonenweise auf einem vorgegebenem konstanten Wert gehalten werden kann (vgl. Bild 4.1). Eine Khlung ist dann erforderlich, wenn die bei hohen Schneckendrehzahlen in der Exrusionsmasse in Wrme umgewandelte Antriebsleistung der Schnecke zu gro wird. Mitunter temperiert man auerdem die Schnecken, z.B. durch umlaufende Flssigkeiten. Eine Schnecke ohne Temperierung nennt man neutrale Schnecke. Bei entsprechender Auslegung der Schnecke lsst sich meistens bei hohen Schneckendrehzahlen erreichen, dass die fr den Extrusionsvorgang bentigte Leistung vollstndig durch die grtenteils in Wrme umgewandelte Antriebsleistung der Schnecke gedeckt wird. Zu- und Abfuhr von Wrme sind also nicht erforderlich. Man spricht in diesem Fall von autogener Betriebsweise des Extruders. Mit der Fortentwicklung der Extrudertechnik haben Mehrschneckenextruder, insbesondere Doppelschneckenextruder mit kmmenden Schnecken, zunehmend an Bedeutung gewonnen. Bild 4.8 gibt eine bersicht der in der Praxis gebruchlichen Extruderarten.

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Kmmende, gegenlufige Doppelschnecken (Gegendrall-Doppelschnecken) bilden Cfrmige, geschlossene Frderkammern, welche die Extrusionsmasse mit einer drehzahlproportionalen Geschwindigkeit in Frderrichtung transportieren (Bild 4.8 F). Diese Art des Stofftransports bezeichnet man als Zwangsfrderung.

Bild 4.8

Zusammenstellung und Skizzierung der wichtigsten Extruder

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Eine weitere Maschine mit Zwangsfrderung, die als Schmelzeextruder oft Verwendung findet, ist z.B. die Zahnradpumpe (Bild 4.8 K). Sie wird vor allen Dingen bei dnnflssigen Schmelzen eingesetzt und fr Aufgaben, bei denen es auf einen sehr konstanten Massendurchsatz ankommt. Im Gegensatz dazu weisen Einschneckenextruder mit ihren in Lngsrichtung beidseitig offenen Schneckenkanlen keine Zwangsfrderung auf. Bei zwangsfrdernden Doppelschneckenextrudern wird die Extrusionsmasse unabhngig von ihren tribologischen Eigenschaften (Reibungseigenschaften) durch den Extruder gefrdert. Die Zwangsfrderung hat demnach den Vorteil, dass keine Einzugsschwierigkeiten auftreten. Die Schnecken drehen unter dem Flltrichter auseinander, wodurch der Einzug untersttzt wird (Bild 4.8 F). Diese Maschinen finden bevorzugt als Plastifizierextruder fr die Verarbeitung von PVChart in Form von Trockenmischungen (Dryblend) zu Rohren, Profilen, Platten, usw. Anwendung. Sie eignen sich aber auch fr die Aufbereitung, da in den durch das Kmmen der beiden Schnecken gebildeten Spalten und die Abrollbewegung groe Scherkrfte auftreten, die sich vorteilhaft fr das Dispergieren von Zusatzstoffen ausnutzen lassen. Doppelschneckenextruder mit gleichlaufenden, kmmenden Schnecken (GleichdrallDoppelschnecken; Bild 4.8 E) bilden keine geschlossenen Frderkammern und haben dem zu Folge keine Zwangsfrderung. Die Extrusionsmasse wird in Kanlen gefrdert, welche beide Schnecken wendelfrmig in Form einer Acht umschlieen, wobei sich der Querschnitt geometriebedingt im Eingriffsbereich verengt. An allen Punkten des Eingriffsbereiches gleiten beide Schnecken mit der gleichen Relativgeschwindigkeit dicht aneinander vorbei. Haftende Extrusionsmasse wird also dort abgestreift (Selbstreinigungseffekt). Doppelschneckenextruder mit gleichlaufenden, kmmenden Schnecken sind daher wichtige Aufbereitungsmaschinen.

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Auch gegenlaufende, nicht kmmende Doppelschneckenextruder haben in der Aufbereitungstechnik Bedeutung erlangt, wobei verschiedene Schneckenanordnungen, entsprechend Bild 4.8 G, gebruchlich sind. Extruder mit mehr als zwei Schnecken haben nur fr die Aufbereitungstechnik Bedeutung erlangt. Im Planetwalzenextruder (Bild 4.8 H) treibt die Zentralschnecke mehrere Planetenschnecken nach Art eines Planetengetriebes an. Die Abrollbewegung der Planetenschnecken sowie die zahlreichen Spalte zwischen den Schnecken und dem mit einer Innenzahnung versehenen Zylinder bewirken intensives Mischen und Dispergieren (Walzwerkeffekt). Im Einzugs- und fallweise auch im Austragsbereich ist der Planetwalzenextruder wie ein Einschneckenextruder mit glatter Zylinderinnenflche aufgebaut. Er wird daher zu den Sonderausfhrungen von Einschneckenextrudern gerechnet. Fr die Entgasung werden mitunter vierwellige Schneckensysteme verwendet, die aus zwei v-frmig angeordneten gleichlaufenden kmmenden Doppelschnecken bestehen (Bild 4.8 I). Man gewinnt durch diese Anordnung eine gegenber zweiwelligen Anordnungen grere Oberflche fr die Entgasung. Einschneckenextruder in ihrer fr die Verarbeitung gebruchlichen Form (Bild 4.1) sind als Aufbereitungsmaschinen nicht so wirksam wie Mehrschneckenextruder. Man hat daher Anstrengungen unternommen, den Einschneckenextruder so zu verndern, dass die Mischwirkung wesentlich verndert wird. Einige fr die Praxis bedeutsame Maschinentypen sind in Bild 4.8 B, C und D aufgefhrt. Bild 4.8 B zeigt das Prinzip des Stiftextruders, der vor allem fr die Verarbeitung von Kautschukmischungen Bedeutung erlangt hat. Durch die mit ihrer in den Schneckenkanal ragenden Lnge verstellbaren Stifte wird die Strmung vielfach aufgeteilt und wieder zusammen gefhrt. Auerdem entstehen zwischen den Stiften und den Stegflanken hohe Schergeschwindigkeiten, welche das Verteilen und Dispergieren von Zusatzstoffen untersttzen.

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Nach einem hnlichen Prinzip arbeitet auch der Kokneter (Bild 4.8 C), der vor allem fr die Aufbereitung von Kunststoffen verwendet wird. An der Innenseite des Zylinders sind drei symmetrisch verteilte Reihen von Knetzhnen angeordnet. Die Schneckenstege weisen dementsprechend drei Reihen von hintereinander liegenden Lcken auf, so dass eine mit gleichmiger Rotation verbundene Hin- und Herbewegung der Schnecken ermglicht wird. Durch die Relativbewegung zwischen Knetzhnen und Schnecke erreicht man intensives Mischen und Dispergieren. Eine weitere Mglichkeit besteht darin, im Zylinder Vertiefungen (Gewindegnge, kugelsegmentfrmige Vertiefungen u..) so anzuordnen, dass die Strmung durch die Relativbewegung zwischen Schneckenstegen und Zylinder aufgeteilt und wieder zusammengefhrt wird (Bild 4.8 D). So weist der Frenkel-Mischer (= Transfermix) im Zylinder und in der Schnecke Gewindegnge mit vernderlicher Gangtiefe auf (Bild 4.9). Einfacher aufgebaut ist der Cavity-Transfer-Mixer (Bild 4.10).

Bild 4.9

Prinzipsskizze einer Transfermix

Bild 4.10 Prinzipsskizze eines Cavity-Transfer-Mixer

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Die Mischwirkung im Einschneckenextruder bei glatter Zylinderinnenwand lt sich dadurch verbessern, da man auf der Schneckenwelle Scher- und Mischteile anordnet (Bild 4.11). Bei Extrudern sind die Schnecken berwiegend horizontal angeordnet (Horizontalextruder, siehe dazu nochmals Bild 4.1). Die vertikale Anordnung (Vertikalextruder) hat nur in Sonderfllen Bedeutung erlangt, z.B. dann, wenn man bei senkrechter Arbeitsrichtung die Umlenkung des Massenstromes um 90 vermeiden will. Vertikalextruder ermglichen mitunter auch eine bessere Raumnutzung, z.B. beim Extrusionsblasformen. Bei der Extrusionsrichtung senkrecht nach unten untersttzt die Schwerkraft das Einziehen und die Frderung der noch nicht verdichteten Extrusionsmasse. Ordnet man bei dieser Arbeitsweise den Antrieb auf der Ausstoseite des Extruders an, so hat man dort wegen der geringeren Gangtiefe der Schnecke einen greren Querschnitt fr die bertragung des Drehmomentes zur Verfgung. Da aber Antrieb und Werkzeug am gleichen Ende der Schnecke liegen, wird die Werkzeugkonstruktion kompliziert und eine Umlenkung des Massenstromes unvermeidlich.

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Bild 4.11 Scher- und Mischteile fr Schneckenmaschinen

1 Schertorpedo, 2 System Maddock, 3 Schersteg im Gang, 4 System Maillefer, 5 Igel, 6 durchbrochenes Rckfrdergewinde, 7 System ODM-Rheotec, 8 Stiftextruder, 9 System Rapra, 10 Knetschaufeln, 11 Knetscheiben, 12 Zahnscheiben

In Sonderfllen ergeben sich verfahrenstechnische Vorteile, wenn man zwei Extruder zu einem Kaskaden- oder Tandemextruder kombiniert (siehe Bild 4.4). Da sich bei beiden Extrudern die Betriebsvariablen wie Drehzahl und Zylindertemperaturen unabhngig voneinander einstellen lassen, kann der Extrusionsvorgang besser optimiert werden als mit einem Extruder allein. Dort, wo die vorplastifizierte Extrusionsmasse dem zweiten

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Extruder zugefhrt wird (Verbindungsstck, Adapter), kann man die Extrusionsmasse wirksam entgasen (Bild 4.5a). Schneckenlose Extruder weisen nur in wenigen Sonderfllen spezifische Vorteile gegenber Schneckenextrudern auf. In Bild 4.8 K-N sind die wichtigsten Typen dieser Maschinen schematisch dargestellt. Groe Bedeutung haben Zahnradpumpen als zwangsfrdernde Schmelzeextruder in Kombination mit Aufbereitungsextrudern, als Dosierpumpen bei der Extrusion von Flachfolien und Monofilen und als Spinnpumpen bei der Faserextrusion. Kolbenextruder verwendet man zur Extrusion von Strngen aus pulverfrmigen Thermoplasten, die durch nachfolgendes Sintern in einen homogenen Werkstoff berfhrt werden. Diese Arbeitsweise ist dann angebracht, wenn die Verarbeitung mit Schneckenextrudern infolge zu hoher Viskositt der Extrusionsmasse (z.B. bei ultrahochmolekularem PE) oder durch geringe thermische Stabilitt (z.B. bei PTFE) nicht mglich ist. Grundstzlich knnen auch die durch rotierende Walzen verursachten Schleppstrmungen fr die Extrusion ausgentzt werden, doch haben derartige Walzenextruder bisher keine technische Bedeutung erlangt (Bild 4.8M). Hingegen verwendet man Zweiwalzenkalander in Kombination mit Breitschlitzwerkzeugen fr die Herstellung eng tolerierter Kautschukbahnen ( Roller Head ; siehe Bild 4.12).

Bild 4.12 Prinzipsskizze eines Roller Head

52

Auch durch die Strmung zwischen rotierenden und feststehenden Scheiben lsst sich der fr die Extrusion bentigte Druck erzeugen (siehe Bild 1.8 N).

4.3

Schneckenkennlinie (Schneckencharakteristik, Extruderkennlinie)

& und dem Druck pz am Der Zusammenhang zwischen dem Volumendurchsatz V

Schneckenende (= Druck im Werkzeugeinlauf) wird durch die Schneckenkennlinie (Schneckencharakteristik, Extruderkennlinie) & =m & / = f ( pz ) V (4.8)

beschrieben. ist die Dichte der vom Extruder gefrderten Schmelze. Bei konventionellen
& als gegendruckabhngig, whrend bei frderwirksamer Extrudern erweist sich V

Einzugszone die Frderung bis zu einem kritischen Durchsatz gegendruckunabhngig und drehzahlproportional ist. Bild 4.13 veranschaulicht den grundstzlichen Verlauf dieser Kennlinien fr die Drehzahlen N2 > N1.

Bild 4.13

Arbeitsdiagramme von Einschneckenextrudern mit gleichem Schneckendurchmesser

a konventionell, b mit frderwirksamer Einzugszone fr zwei Schneckendrehzahlen N2 > N1, 1, 2 Dsenkennlinien, A Arbeitspunkte

53

Als Arbeitspunkt eines Extruders gilt der Schnittpunkt zwischen Schnecken und Dsenkennlinie (im Bild 4.13mit A bezeichnet), wobei die Dsenkennlinie (Index D) durch folgende allgemeine Beziehung beschrieben wird:
& D = f (pz) V

(4.9)

Die Funktion f hngt in diesem Fall von der Geometrie der Dse und dem rheologischen Stoffgesetz der Schmelze ab (z.B. Gesetz von Hagen-Poiseuille). Wichtigstes Ziel bei der Auslegung von Extrusionswerkzeugen ist die Berechnung der
& D. Die Dsenkennlinie kann durch Drosselelemente im Werkzeug Dsenkennlinie V

(Lochplatten, Siebe, Schmelzefilter, verstellbare Stauelemente) nach geringeren Durchstzen bei hheren Drucken verschoben werden. Die in Bild 4.14 dargestellte Arbeitsflche (Arbeitsfeld) eines konventionellen Einschneckenextruders kennzeichnet den Bereich, in dem ein solcher Extruder wirtschaftlich arbeitet.

Bild 4.14

Arbeitsflche eines konventionellen Einschneckenextruders (schraffiert)

S1, S2 Schneckenkennlinien fr die Drehzahlen N1 > N2 , Tmax, Tmin Isothermen, Qu Qualittsgrenze, W Wirtschaftlichkeitsgrenze, 1, 2 Dsenkennlinien.

54

Da sich mit wachsendem Durchsatz die Verweilzeit der Extrusionsmasse im Extruder und damit die Zeit fr das Plastifizieren verringert, sinkt die Homogenitt (Qualitt) des Extrudates. Die Homogenitts- bzw. Qualittsgrenze gibt an, in welchem Bereich noch akzeptable Qualitt zu erwarten ist. Eine weitere Beeintrchtigung der Qualitt kann durch berhitzung der Extrusions-masse, z.B. in Folge bermiger Schererwrmung, bei zu hohen Schnecken-drehzahlen auftreten. Demzufolge weist das Arbeitsfeld die durch Tmax gekennzeich-nete obere Temperaturgrenze auf. Bei sinkendem Durchsatz erreicht man die Wirtschaftlichkeitsgrenze, und die Verwendung einer kleineren Maschine ist kostengnstiger. Der Arbeitspunkt des Extruders (Bild 4.14) soll also innerhalb der Arbeitsflche liegen. Mit steigenden Energiekosten gewinnt auch der thermische Wirkungsgrad th eines Extruders an Bedeutung. Im Extruder werden die von Auen zugefhrte Wrme (Leistung & ) und die Antriebsleistung P der Schnecken fr die Plastifizierung und das Pumpen der Q Extrusionsmasse durch das Werkzeug (Pumpleistung) ausgenutzt.
& treten durch Khlung von Zylinder und Schnecke sowie durch Wrmeverluste Q v

Wrmeabgabe in die Umgebung in Folge Konvektion, Wrmeleitung ber Maschinenteile und Strahlung auf. Da die Pumpleistung des Extruders
& *pz WP = V

(4.10)

im Werkzeug in Wrme umgesetzt wird, gilt folgende Energiebilanz fr Extruder und Werkzeug:
& =m & & h + Q P+Q v

(4.11)

55

Hierin ist h die Differenz der spezifischen Enthalpie der Extrusionsmasse zwischen der Eintritts- und der Austrittstemperatur. Mithin lsst sich ein thermischer Wirkungsgrad wie folgt definieren:
&) & h /( P + Q th = m

(4.12)

& In ungnstigen Fllen kann der Wirkungsgrad um 0,5 liegen. Da im Allgemeinen Q wesentlich kleiner als P in Gleichung (4.12) ist, lt sich diese nherungsweise wie folgt schreiben:
& = h / th Pspez = P / m

(4.13)

Die spezifische Antriebsleistung Pspez ist damit ein wichtiges Kriterium fr die energiesparende Auslegung eines Extruders. Bei vergleichbarer Qualitt sollte Pspez mglichst niedrig sein. Die werte fr Pspez liegen entsprechend den verschiedenen stoffspezifischen Enthalpiewerten im Bereich von 0,3 bis 0,1 kWh/kg. Realistische Vorausberechnungen der Wirtschaftlichkeit von Extrudern setzen voraus, dass leistungsfhige Rechenprogramme und Nherungsformeln zur Bestimmung des Arbeitspunktes sowie zuverlssige Daten ber die thermodynamischen, rheologischen und tribologischen Daten der Extrusionsmassen zur Verfgung stehen.

56

4.4

Plastifizierextruder

4.4.1 Extruderkonzepte Schmelzeextruder haben vornehmlich die Aufgaben Frdern, Homogenisieren und Ausformen von Schmelze zu bernehmen. Plastifizierextruder sind dagegen gleichzeitig Frdereinrichtung fr krnige und pulverige Feststoffe, Aufschmelzmaschine sowie Homogenisier- und Ausformaggregat. Sieht man von der Ausformeinheit, dem Werkzeug ab, so besteht der Extruder (Bild 4.15) aus drei Baugruppen: der Antriebseinheit, bestehend aus Motor und Getriebe, der verfahrenstechnischen Einheit, bestehend aus Flltrichter, Zylinder, Schnecke und Temperiersystem, der regelungstechnischen Einheit.

Bild 4.15 Schemata eines konventionellen Plastifizierextruders Die Gre einer Maschine wird durch Durchmesser und Lnge der Schnecke charakterisiert, wobei die Lnge als ein Vielfaches des Durchmessers angegeben wird. Plastifizierextruder werden in dem Bereich zwischen 15 mm und 350 mm Durchmesser und Schneckenlngen zwischen 20 D und 40 D gebaut. Man unterscheidet zwischen konventionellen Plastifizierextrudern - hier wird das Durchsatzverhalten von der gesamten verfahrenstechnischen Einheit bestimmt - und Extrudern mit frdersteifer, d.h. mit durchsatzbestimmender Einzugszone.

57

Die Frderdominanz dieser Zone wird durch rechteckige, halbkreisfrmige oder sgezahnartige Axial - oder Wendelnuten erreicht (vgl. Bilder 4.15).

Bild 4.15

Praktisch bedeutsame Nutbuchsen fr den Nutbuchsenextruder

Die Lnge der Nutbuchsen ist schnecken - und buchsengeometrieabhngig. Sie liegt zwischen 3 D und 5,5 D, wobei vornehmlich 3 D lange Einzugszonen verwendet werden. Fr diesen Maschinentyp hat sich daher auch der Ausdruck Nuten - oder Nutbuchsenextruder eingebrgert. Im folgenden sollen die verfahrenstechnischen Unterschiede der Extruderkonzepte dargestellt werden und die sich daraus ergebenden Konsequenzen fr die Schneckengestaltung. Grundstzliche Unterschiede bestehen zunchst zwischen den Zylinderwandtemperaturprofilen. Whrend beim konventionellen Konzept die Einzugszonenwandtemperaturen oberhalb der Glasbergangstemperatur von amorphen, bzw. Schmelz-temperatur von teilkristallinen Kunststoffen liegen mssen (Bild 4.16), ist beim Nutbuchsenextruder eine Khlung erforderlich.

58

Temperatur

EZ

KZ

AZ

Adapter

Bild 4.16 Schematische Darstellung der Zylinderwandtemperaturen beim konventionellen Plastifizierextruder

Bild 4.17 Zylinderwandtemperatur der Nutbuchse Die Wandtemperatur muss unterhalb der Glasbergangs - bzw. Schmelztemperatur liegen (Bild 4.17), da sich sonst ein Schmelzefilm bildet, der die Wirksamkeit der Nuten zunichte macht. Aus energetischen Grnden geht man des fteren bis nah an diese Grenze. Bedingt durch die verschiedenen Maschinenkonzepte treten ber der Schneckenlnge unterschiedliche Druckprofile auf. Whrend beim konventionellen Konzept ein stetiger

59

Druckanstieg ber der Schneckenlnge angestrebt wird (Bild 4.18), um ein berfahren der Ausstozone aus Produktqualittsgrnden zu vermeiden, tritt beim Nutbuchsenextruder der Maximaldruck in der Regel am Ende der Einzugszone auf (Bild 4.19).

Bild 4.18 Druckprofil ber die Schneckenlnge fr konventionelle Plastifizierext-ruder Die Folgezonen haben meistens einen negativen Druckgradienten, werden also berfahren. Eine Drucknderung vor der Schneckenspitze durch nderung des Werkzeugwiderstandes bewirkt eine Parallelverschiebung des Druckprofiles zwischen Nutbuchse und Schneckenspitze nach oben oder nach unten (Bild 4.19). Dieses Druckprofil ist erwnscht.

Bild 4.19 Druckprofil ber die Schneckenlnge fr Nutbuchsenextruder

60

Drehzahlnderungen verndern beim konventionellen Konzept das Druckprofil und die wirksame Schneckenlnge, d.h. die Lnge, ber die sich der Druck aufbaut. Beim ideal arbeitenden Nutenextruder haben Drehzahlnderungen in etwa die gleichen Auswirkungen auf das Druckprofil wie Werkzeugwiderstandsnderungen, da durch sie eine Durchsatz - und damit Drucknderung vor der Schneckenspitze hervorgerufen wird. Beim konventionellen Extruder ist der Durchsatz gegendruckabhngig, beim Nutbuchsenextruder dagegen weitgehend gegendruckunabhngig und bei gleicher Maschinengre in der Regel hher (vgl. Bilder 4.20 und 4.21). Die Druckabhngigkeit des Durchsatzes kann beim konventionellen Konzept verringert werden, indem die Schnecke verlngert wird. Eine gegendruckunabhngige Frderung erzielt man ebenfalls durch eine unterdosierte Beschickung. Letztere ist in der Betriebspraxis jedoch relativ selten anzutreffen.

Bild 4.20 Durchsatz in Abhngigkeit von Druck und Drehzahl fr konventionelle Plastifizierextruder

61

Bild 4.21 Durchsatz in Abhngigkeit von Druck und Drehzahl fr den Nutbuchsenextruder Die hier ber den Nutbuchsenextruder gemachten Aussagen gelten streng, wenn die Einzugszone ideal arbeitet, d.h. der Feststoff nach Art einer gegen Verdrehung gesicherten Mutter auf einer rotierenden Spindel gefrdert wird. In Wirklichkeit hngt das Systemverhalten jedoch erheblich von der Konsistenz des eingespeisten Schttgutes ab, d.h. von der Korngre, Korngeometrie, Kornverteilung und Art des Kunststoffes. Grundstzlich wirkt aber eine genutete Einzugszone frderstabilisierend, d.h. sie unterdrckt das bei konventionellen Extrudern in Folge einer vernderlichen, wirksamen Schneckenlnge mgliche Pulsieren des Ausstoes. Bei konventionellen Extrudern werden in der Regel Dreizonenschnecken eingesetzt. Sie bestehen aus Einzugszone, Kompressions- oder Umwandlungszone und Ausstozone (vgl. Bild 4.22).

Bild 4.22 Konventionelle Dreizonenschnecke mit Mischteil

62

Je nach Thermoplastart erfllen sie jedoch nicht immer alle Anforderungen bezglich der thermischen und mechanischen Homogenitt der Schmelze, da aus dem Feststoffkeil in der Umwandlungszone sich unkontrolliert Feststoffinseln ablsen knnen. Diese sind in der Ausstozone nur schwer aufzuschlieen. In diesen Fllen werden daher zustzlich Scherund/oder Mischteile eingesetzt (vgl. Bilder Bild 4.23 und Bild 4.24).

Bild 4.23 Scherteile fr Schneckenmaschinen

A Extruderschnecke mit Scherstegen, B Scherteil Bauart Trster, C Scherteil Bauart Union Carbise, D-G Modifikationen

Bild 4.24 Mischteile fr Schneckenmaschinen

A Rechtsgewinde mit Durchbrchen, B Stegdurchbrche plus Stifte, C Stifte im Kanal, D Linksgweinde mit Durchbrchen, E Zahnscheiben, F Pineapple, G Nocken in Zylinder u. Schnecke, H Rapra-Mischteil

63

Scherteile haben eine zweifache Funktion: Sie zerteilen Agglomerate und in der Schmelze noch herumvagabundierende Feststoffinseln. Sie wirken als Filter, da nur noch Kunststoffpartikel durchgelassen werden, die kleiner als der Scherspalt sind oder genauer, mindestens eine Lnge kleiner als der Scherspalt ist. In der schmelzegefllten Ausstozone kann lediglich ein laminares Mischen stattfinden. Hierunter versteht man ein Ausstreichen von Schmelzevolumenelementen durch Scherund Dehndeformationen. Die Mischgte ist abhngig von der Deformationsgeschwindigkeits- und Verweilzeitsverteilung. Mischelemente haben dagegen Verteilaufgaben zu erfllen. Dies wird durch ein stndiges Aufteilen und Wiedervereinigen des Schmelzestromes erreicht. Verbessert wird dadurch die thermische und mechanische Homogenitt. Mischelemente werden meistens am Ende der Schnecke angeordnet. Scher- und Mischteile haben in der Regel einen negativen Druckgradienten. Sie reduzieren daher bei konventionellen Extrudern den Durchsatz. Neben der Dreizonenschnecke bzw. der Dreizonenschnecke mit Scher- und/oder Mischteil werden Schnecken mit Separierzonen (Barriere-Schnecken) eingesetzt. Ihre Entwicklung ergab sich aus der Erkenntnis, dass das unkontrollierte Ablsen von Feststoffinseln aus dem Feststoffkeil in der Umwandlungszone das Aufschlieen des Kunststoffes in hohem Ma erschwert. Die Urform dieses Schneckentyps ist die sog. Maillefer-Schnecke, deren wesentliches Konstruktionsmerkmal die berlagerung von zwei Gewindegngen mit unterschiedlicher Steigung ist (vgl. Bild 4.25). Durch das abnehmende Teilvolumen fr den Feststoff und das zunehmende Teilvolumen fr die Schmelze wird eine Phasentrennung zwischen Schmelze und Feststoff vollzogen.

64

Bild 4.25 Prinzipsdarstellung einer Maillefer-Schnecke

A abgewickelter Schneckengang, a Schneckenkanal, b Barrieresteg, c Schmelzekanal B Gangquerschnitte, Zone 1: Feststoff, Zone 2: Schmelzfilme, Zone 3: separierte Schmelze

Eine Weiterentwicklung dieses Konzeptes ist die sog. Barr-Schnecke (vgl. Bild 4.26). Diese Schnecke hat in der Separierzone eine konstante Feststoffkanalbreite und eine in Frderrichtung abnehmende Kanaltiefe. Ihr Vorteil liegt in der nahezu konstanten Wrmebertragungsflche fr den gesamten Feststoffkanal.

Bild 4.26 Prinzipdarstellung einer Barriere-Schnecke

A abgewickelter Schneckengang, B Gangquerschnitte

Nutbuchsenextruder erlauben aufgrund ihrer frdersteifen Einzugszone eine konsequentere Aufteilung der Schneckenzonen in die Funktionen Frdern, Aufschmelzen und Homogenisieren (vgl. Bild 4.27).

65

Bild 4.27 Funktionszonen eines Nutbuchsenextruders

A Frdern, B Aufschmelzen, C Homogenisieren

Diese drei Grundfunktionen knnen streng getrennt vorliegen, wenn das System ideal frdersteif arbeitet. Da dann keine strenden Kopplungen auftreten luft der Proze geordneter und damit besser durchschaubar und beherrschbar ab. Einen typischen Grundaufbau einer Fnfzonenschnecke zeigt Bild 4.28. Sie besteht aus Einzugszone, Kompressionszone, einer Zone konstanter Gangtiefe mit integriertem Scherteil, Dekompressionszone und Homogenisierzone.

Bild 4.28 Fnfzonenschnecke fr Nutbuchsenextruder Einige Thermoplaste bzw. Fllstoffe nehmen Wasser auf. Um eine Vortrocknung derartiger Werkstoffe zu umgehen, werden Plastifizierextruder auch als Entgasungtsmaschinen ausgelegt. Hier sind mehrere Schnecken, die verschiedene Funktionen zu erfllen haben, hintereinander geschaltet. In der Regel sind es zwei, bei stufenweiser Entgasung drei Systeme, die meist im gleichen Zylinder angeordnet sind und gemeinsam angetrieben werden. Bild 4.29 zeigt den Grundaufbau derartiger Maschinen.

66

Bild 4.29 Entgasungsmaschinen

A 1 Extruderzylinder, 2 zweite Schneckenstufe, 3 Entgasungskanal, 4 Materialeintrittsffnung A Einzugsbereich der ersten Schneckenstufe (SSt), B Kompressionszone der ersten SSt, C Meteringzone der ersten SSt, D Dekompressionszone der ersten SSt, E Entgasungszone zwischen erster und zweiter SSt, F Kompressionszone der zweiten SSt, G Ausstozone der zweiten SSt B, a Extruderzylinder, b zweite SSt, c Entgasungskanal, d Schneckenabschnitt mit gegenlufigem Gangprofil, e erste SSt, f Drosselventil, g Druckmessgert, h Umleitungskanal

Entscheidend fr den strungsfreien Betrieb sind folgende Grundforderungen: Die Gnge in der Entgasungszone drfen nur teilweise mit Schmelze gefllt sein, da bei vollstndiger Fllung keine freie Oberflche fr das Entweichen der Gase vorhanden ist und zum anderen Schmelze aus der Entgasungsffnung austritt. Die Ausstozone muss stets vollstndig gefllt sein, damit keine Pulsationen, d.h. Durchsatzschwankungen auftreten. Die erste Forderung kann nur erfllt werden, wenn die zweite Schnecke, oder besser die zweite Schneckenstufe, bei druckloser Frderung einen hheren Durchsatz hat als die erste. Da die Drehzahl fr beide Schneckenstufen dieselbe ist, mu beim System A (Bild 4.29) die Geometrie der beiden Schneckenstufen aufeinander abgestimmt werden. Beim

67

System B erfolgt die Abstimmung ber die Drosselung des Durchsatzes im Umleitungskanal. System B ist variabler.

Bis hier berarbeitet-09-05-2004

4.4
4.4.1

Zonenweise Behandlung der Plastifizierextruder

Die Feststoff-Frderzone

Eine einwandfreie Feststoff-Frderung ist nur dann mglich, wenn der Reibungskoeffizient an der Zylinderwand grer als der an der Schnecke ist. Die mathematische Behandlung der Einzugszone ist dann unter folgenden Voraussetzungen mglich: Das Material (Pulver, Granulat) verhlt sich wie ein Kontinuum, d.h. die innere Reibung im Feststoffbett ist so hoch, da innerhalb des Feststoffes keine Relativbewegung auftritt,
-

die Schneckengnge sind vollstndig gefllt, ein Aufschmelzen des Feststoffes findet nicht statt, die Schneckengangtiefe ist konstant, das radiale Schneckenspiel wird vernachlssigt, die Druckverteilung im Feststoffbett ist anisotrop, die Schttdichte ist vom ueren Druck unabhngig.

2.2.1.1 Reibverhalten von Kunststoffgranulaten und -pulvern Der Massentransport, der Energieumsatz und der Druckaufbau in der Einzugszone von Einschneckenextrudern werden auer von der Geometrie- und den Betriebsparametern in hohem Mae durch die Reibungsverhltnisse in diesem Extruderabschnitt festgelegt. Will man also die kinematischen und thermischen Vorgnge in der Feststoffzone modellmig beschreiben, so mssen tribologische Kenndaten von Kunststoffgranulaten

68

und -pulvern als Funktion der das jeweilige Tribo-System charakterisierenden Gren bekannt sein. Hierbei unterscheidet man i.A. zwischen dem sog. ueren Reibungskoeffizienten a (Kunststoff / Stahl) und dem sog. inneren Reibungskoeffizienten i (Kunststoff / Kunststoff). Da die metechnische Ermittlung derartiger Reibbeiwerte aufgrund der vielfltigen Einfluparameter auerordentlich problematisch ist, finden sich in der einschlgigen Literatur hufig widersprchliche Daten. So wird z.B. darauf verwiesen, da die Reibungskoeffizienten, entsprechend dem Coulombschen Ansatz, unabhngig von der Normalkraft FN, nominaler Kontaktflche und Gleitgeschwindigkeit v seien. Daneben werden Reibbeiwerte vorgestellt, die Funktionen von Flchenpressung, Temperatur und Oberflchenzustand der Stahloberflche sind. Da die verffentlichten Daten so groe Unterschiede aufweisen, liegt mit darin begrndet, dass die Reibung keine stoffcharakteristische Gre wie etwa die spezifische Wrmekapazitt cp oder die Wrmeleitfhigkeit darstellt, sondern als spezifische Reaktion eines komplexen System zu interpretieren ist. D.h. bei der Angabe von Reibbeiwerten mu immer das gesamte Tribo-System mit in die Betrachtung einbezogen werden. Die Abhngigkeit der Reibungskoeffizienten von Flchenpressung, Temperatur und Gleitgeschwindigkeit kann heute mit Hilfe eines sog. Scheibentribometers reproduzierbar gemessen werden. Bild 2.19 zeigt prinzipiell, wie die Messung vor sich geht. Es gilt fr die Messung des inneren Reibungskoeffizienten.

69

Bild 2.19 Messung des inneren Reibungskoeffizienten Bei der Messung des inneren Reibwertes werden die Granulat- oder Pulverkrner gegeneinander geschert. Gemessen werden die Reibkraft FR und die Normalkraft FN. Der innere Reibwert i ist dann: i = FR/FN (2.1)

Zur Messung des Reibkoeffizienten Granulat gegen eine Stahloberflche wird der gesamte untere Ring durch eine Stahlplatte getauscht. Es reiben dann die Granulatkrner gegen eine Stahloberflche. Den Mewert nennt man dann uerer Reibwert a. Er tritt an der Schnecke und am Zylinder auf. Auch hier gilt: a = FR/FN Bild 2.20 zeigt beispielhaft a fr PE hoher Dichte. (2.2)

70

Bild 2.20 uerer Reibungskoeffizient a von HDPE (Hostalen GF 7740) als Funktion der Flchenpressung, der Gleitgeschwindigkeit und der Temperatur Der innere Reibungskoeffizient i wurde bislang in erster Linie fr Polymerpulverstrukturen ermittelt, wobei aber aus versuchstechnischen Grnden in den wenigsten Fllen Druck- und Geschwindigkeitswerte zu Grunde gelegt werden konnten , wie sie in der Einzugszone von Nutbuchsenextrudern real auftreten.

71

Gerade auf dem Sektor der Ermittlung innerer Reibungskoeffizienten, ,die fr eine zuverlssige Berechnung der Einzelvorgnge in dieser Funktionszoen unabdingbar notwendig sind, besteht zur Zeit noch ein groer Nachholbedarf. Fr ein PE hoher Dichte ist in Bild 2.21 der innere Reibwert i dargestellt. Er liegt bei etwa 0,55. Der Vergleich zum ueren Reibwert a zeigt, dass i > a gilt.

Bild 2.21 Innerer und uerer Reibwert als Funktion der Druckes

2.2.1.2 Die Dichte von Kunststoffgranulaten und -pulvern

72

Bei der Messung der Schttdichte s lt man das Granulat oder Pulver in ein Becherglas vom Volumen VG rieseln. Aus der Wgung der Granulat- oder Pulvermasse mG und dem Volumen VG ergibt sich die Schttdichte s wie folgt: s = mg / VG (2.3)

Im Extruder wird das Material unter Druck gebracht und komprimiert. Die Folge davon ist eine Zunahme der Dichte. In den Bildern 2.22 und 2.24 ist die Dichte in Abhngigkeit vom Druck fr hochmolekulares PE dargestellt.

Bild 2.22 Dichte in Abhngigkeit von Druck und Zeit (Hostalen GM 7255 P)

73

Bild 2.23 Dichte in Abhngigkeit von Druck und Zeit (Lupolen 4261 A)

2.2.1.3 Mathematische Behandlung der Feststoff - Frderzone Ziel dieses Abschnittes ist die Entwicklung einer Berechnungsformel fr den Durchsatz einer Feststoff - Frderzone mit zunchst glattem Zylinder aus den Verfahrens-, Geometrie- und Stoffparametern. Bild 2.24 zeigt die Definition von 4 Geschwindigkeiten: 1. Umfangsgeschwindigkeit: n: D: Schneckendrehzahl Zylinderdurchmesser vu = n D (2.4)

Dies ist die Geschwindigkeit, mit der sich der Schneckensteg (oder z.B. ein auf den Steg gemalter Punkt) bewegt.

74

Bild 2.24 Geschwindigkeiten im Schneckenkanal Das zu transportierende Material hat nur die Mglichkeit sich ebenfalls mit vu in Umfangsrichtung mit der Schnecke mit zu bewegen (wie als wre es auf die Schnecke aufgeklebt), oder aber sich relativ zur Schnecke mit v? in Kanalrichtung zu bewegen. 2. Geschwindigkeit in Kanalrichtung:v

Demzufolge ergibt sich die Absolutgeschwindigkeit des Schttgutes als Hintereinander Ausfhrung der Bewegungen in Umfangs- und Kanalrichtung (vektorielle Addition, Bild 2.25). 3. Absolutgeschwindigkeit: va = vu + v (2.5)

Die Absolutgeschwindigkeit va kann ihrerseits zerlegt werden in eine Umfangs- und eine Axialkomponente vx. Die Axialkomponente liefert den Materialdurchsatz. 4. Axialgeschwindigkeit: vx

Umfangsgeschwindigkeit und Absolutgeschwindigkeit schlieen den sog. Frderwinkel 0 ein. Dieser Winkel gibt an, inwieweit das Schttgut nur mit der Schnecke mitrotiert (0 = 0), oder aber eine Axialgeschwindigkeit entwickelt (0 > 0). Daher der Name Frderwinkel.

75

Der Winkel heit Gangsteigungswinkel. Nach Bild 2.24 ist er gegeben durch: tan () = T / n D (2.6)

Aus den Geschwindigkeitsdreiecken in Bild 2.24 lassen sich folgende Beziehungen herleiten: Sinus - Satz im Dreieck va, v?, vu : va / sin () = vu / sin (180 - - 0) = vu / sin (+ 0) rechtwinkliges Dreieck va, vx : vx = va sin ( 0) Aus (2.6), (2.7) und (2.8) kann man folgern: vx = n D sin () sin (0) / sin ( + 0) = = n D tan () tan (0) / [tan () + tan (0)] (2.9) (2.8) (2.7)

Damit ist die axiale Geschwindigkeitskomponente auf die o.g. Eingangsdaten und den Frderwinkel zurckgefhrt. Um den Durchsatz zu erhalten, mu man sie mit der Schttdichte und der freien Ringquerschnittsflche multiplizieren:

& = v A & = s V m s x f
wobei die freie Ringquerschnittsflche Af gegeben ist durch:

(2.10)

76

Af = (D2 - d2) - s h / sin () s: h: Stegbreite Gangtiefe

(2.11)

Damit ergibt sich zusammenfassend fr den Durchsatz:

tan tan 0 sh & = s n D [ (D 2 d 2 ) m ] 4 sin tan + tan 0

(2.12)

Der Frderwinkel 0 mu aus einer Krftebilanz am Kanaleingang gewonnen werden (Bild 2.25).

Bild 2.25 Krfte am Lngenelement des Feststoffkanals Die dargestellten Krfte haben folgende Bedeutung: P Druckkraft im Feststoff - Element in Kanalrichtung am Elementanfang P + P Druckkraft im Feststoff - Element entgegen Kanalrichtung am

77

Elementende RS Reibkraft, welche die Schnecke auf das Element ausbt. Da sich das Element relativ zur Schnecke unter dem Winkel bewegt, greift diese Kraft auch unter dem Winkel an. RZ Reibkraft, welche der Zylinder auf das Element ausbt. Da sich

das Element relativ zum Zylinder unter dem Winkel o bewegt, greift diese Kraft auch unter dem Winkel o an. Ra Na Rp Np Reibkraft, welche der aktive Steg ausbt Normalkraft, welche der aktive Steg ausbt Reibkraft, welche der passive Steg ausbt Normalkraft, welche der passive Steg ausbt

Die Krftebilanz in Kanalrichtung liefert: -P - Ra - Rp + RZ cos (0+) - RS = 0 und die Krftebilanz senkrecht dazu ergibt: Na - Np - RZ sin (0+) = 0 Mit Ra = S Na Rp = S Np und (2.15) (2.14) (2.13)

78

S:

Reibungsbeiwert an der Schnecke

und (2.13) und (2.14) ergibt sich bei Eliminierung von Na: - P - 2 S Np + RZ [ cos (0+) - S sin (0+)] - RS = 0 (2.16)

In der Nhe des Einfllstutzens sind der Anstieg der Druckkraft P und die Normalkraft am passiven Steg gegenber den Reibkrften an der Schnecke und der Buchse vernachlssigbar. Aus (2.16) folgt damit: RS / RZ = cos (0+) - S sin (0+) Setzt man in (2.17) die Beziehungen RZ = Z p O Z RS = S p OS OZ / OS = D / d OZ: OS: p: so folgt: S d / Z D = cos (0+)- S sin (0+) (2.21) kann wie folgt nach 0 aufgelst werden: (2.21) Oberflche des Elementes am Zylinder Oberflche des Elementes an der Schnecke Druck im Element (2.18) (2.19) (2.20) (2.17)

79

2 d 2 / Du d s / D u z 2 1 (d s / D u z ) 2 s z o = + arcsin ) + + 2 2 2 1 + 1 + 1 + s s s

(2.22) Der Massendurchsatz kann jetzt berechnet werden. Beispiel D = 100 mm, d = 90 mm, s = 10 mm, = 17,7 , n = 120 min-1, s = 500 kg/m, s = 0,2 und z= 0,22 Aus (2.11) folgt: Aus (2.22) folgt: Aus (2.9) folgt: Aus (2.10) folgt: Af = 1327 mm2 0 = 7,6 vx = 59,2 mm / s
& = 141 kg / h m

2.2.1.4 Die genutete Einzugszone Hhere Durchstze erhlt man, wenn ein hoher Reibungskoeffizient an der Zylinderwand in Verbindung mit einem geringen Reibungskoeffizienten an der Schnecke vorliegt. Dies wird durch eine Nutung der Einzugszone erreicht (Bild 2.26).

Bild 2.26 Querschnitt der genuteten Einzugszone eines Nutbuchsenextruders

80

Im Bereich der Nuten kommt dann der hhere innere Reibungskoeffizient i zur Wirkung. Fr den Durchsatz gelten dann die gleichen Zusammenhnge (Gleichungen (2.4) bis (2.22)) wie bei einer glatten Einzugszone, man mu lediglich den Reibungskoeffizienten an der Zylinderwand Z durch einen neuen, sog. effektiven Reibungsbeiwert ersetzen, welcher das Vorhandensein der Nuten modelliert: (2.23)

Gleichung (2.23) folgt aus einer einfachen Krftebilanz am Umfang der genuteten Zylinderwand. Die Symbole haben folgende Bedeutung: eff: NN: bN: effektiver Reibungskoeffizient an der Zylinderwand Anzahl der Nuten Breite der Nuten

Um den Einflu der Nutung weiter zu untersuchen wird das voraus gegangene Beispiel bezglich des Reibungskoeffizienten an der Zylinderwand wie folgt abgendert: i = 0,5, bN = 5 mm, NN = 10 Es ergibt sich an der Zylinderwand ein effektiver Reibungskoeffizient von: eff = 0,25 Benutzt man die Daten des vorausgegangenen Beispiels und ersetzt Z = 0,22 durch eff = 0,25, so folgt: aus (2.11): aus (2.22): aus (2.9): Af = 1327 mm2 0 = 16,1 vx = 95,2 mm / s

81

. aus (2.10):
& = 227 kg / h m

Somit konnte durch das Nuten der Einzugszone eine erhebliche Durchsatzsteigerung erzielt werden. Bild 2.27 zeigt schematisch den Durchsatz einer Einzugszone als Funktion der Reibkoeffizienten und des Gegendruckes.

Bild 2.27 Durchsatz der Einzugszone als Funktion der Reibkoefizienten und des Gegegndruckes schematische Darstellung Die Abhngigkeit von den Reibkoeffizienten wurde dabei mit dem hier vorgestellten Modell ermittelt, die Abhngigkeit vom Gegendruck mit einem komplizierteren, hier nicht erwhnten, Modell. Man erkennt, da wenn das Verhltnis Z/ S nur schwach grer als 1 ist, sich nur geringe Durchstze ergeben. Diese sind zudem stark gegendruckabhngig.

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Bereits geringe Steigerungen der Verhltnisses der Reibkoeffizienten verringert sich.

( Z/ S =

1,5 - 2) fhren zu groen Durchsatzsteigerungen. Die Abhngigkeit vom Gegendruck

2.2.2. Die Aufschmelzzone Beim Aufschmelzen ist zwischen wandhaftenden und wandgleitenden Schmelzen zu unterscheiden. In beiden Fllen bildet sich zunchst an der Zylinderwand durch Wrmeleitung ein Schmelzefilm (Bild 2.28). Bei wandhaftenden Schmelzen gelangt dieser z.T: ber die Leckstrmung in den nchsten Schneckengang, z.T. wird er durch die aktive Schneckenflanke abgeschabt. Es bildet sich ein Schmelzewirbel, der in Frderrichtung wchst. In der Zone 3 - der sog. bergangszone - werden durch den Schmelzewirbel teilweise Feststoffpartikel mitgerissen und aufgeschmolzen. Durch die Leckstrmung bildet sich zustzlich auch an der passiven Schneckenflanke ein Schmelzefilm. Hinzu kommt der Wrmestrom von der Schnecke, der den Feststoff am Schneckengrund aufschmilzt. Dadurch wird der Feststoff schlielich von Schmelze umstrmt und aufgeschmolzen. Dies geschieht durch Wrmeleitung und Schererwrmung. Bei wandgleitenden Schmelzen wird nahezu kein Material durch die aktive Schneckenflanke abgeschabt. Das angesinterte bzw. an der Zylinderwand aufgeschmolzene Material gelangt ber den Schneckensteg an die passive Flanke.

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Bild 2.28 Aufschmelzen in einem Extruder Der gesamte Aufschmelzvorgang erfolgt vornehmlich durch Wrmeleitung. Homogenisiereffekte knnen hier nicht auftreten.

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Die Aufschmelzlnge kann heute theoretisch berechnet werden. In Bild 2.30 sind die Aufschmelzlngen von 3 Schneckengeometrien (Bild 2.29) wiedergegeben. Danach schneidet die Barr-Schnecke wegen ihrer konstanten Wrmebergangsflche am besten ab.

Bild 2.29 Verschiedene Aufschmelzgeometrien

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Bild 2.30 Aufschmelzlngen Eine komplette Berechnung von Aufschmelzzonen ist heute zwar mglich, allerdings immer noch sehr aufwendig. Auf eine mathematische Behandlung und Beispielrechnungen soll hier daher verzichtet werden.

2.2.3. Die Metering- oder die Ausstozone In der Meteringzone ist das Material vollstndig aufgeschmolzen und liegt als zhe Schmelze vor. Zum Verstndnis der Meteringzone ist es hilfreich, zwischen konventionellem und Nutbuchsenextruder zu unterscheiden. Konventioneller Extruder: Die Meteringzone hat die Funktion des Druckaufbaues, des Scherens und des Mischens. Sie bestimmt den Durchsatz mit. Die Schmelze wird durch die Schnecke mitgeschleppt und vom Zylinder gebremst (vgl. Einzugszone). Braucht die Schnecke keinen Druck aufzubauen, so ist das Geschwindigkeitsprofil linear und man spricht von einer reinen Schleppstrmung (Bild 2.31 a). Wird hingegen

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Bild 2.31 Geschwindigkeitsverlufe in der Meteringzone Druck aufgebaut, z.B. mittels einer Drossel, so wirkt die Druckstrmung der Schleppstrmung entgegen und es ergibt sich Bild 2.31 b. Durch die krftige Scherung entsteht eine gute Mischwirkung.

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Nutbuchsenextruder: Der Verlauf des Druckgradienten ist hier meistens negativ. Man sagt dann, da die Meteringzone berfahren wird. Druck- und Schleppstrmung addieren sich (Bild 2.31 c). Die Scherwirkung ist hier weniger intensiv, d.h. die Misch- und Homogenisiereffekte sind geringer. Dadurch hat die Meteringzone ihre eigentliche Bedeutung verloren. Neue Konzepte sehen daher vor, sie durch Scher- und Mischteile zu ersetzen (vgl. Bild 1.11).

2.2.3.1 Mathematische Behandlung der Meteringzone Nach Bild 2.31. lt sich die Strmung in der Meteringzone in drei Anteile zerlegen: a) Eine rotierende Strmung quer zur Kanalrichtung Man kann allgemein zeigen, da diese Strmung die Strmung lngs zur Kanalrichtung nicht beeinflut. Da sie auerdem keinen Beitrag zum Durchsatz der Meteringzone leistet und mathematisch sehr schwierig zu behandeln ist, wird hier darauf verzichtet, sie weiter zu verfolgen.

b) Schleppstrmung in Kanalrichtung Die Strmung in Kanalrichtung ist eine sog. ebene Schichtenstrmung. Dieser Strmungstyp kann in eine Schleppstrmung (auch Scherstrmung oder Couette Strmung genannt) und eine Druckstrmung (auch Poiseuille - Strmung genannt) zerlegt werden. Die Schleppstrmung ist in Bild 2.32 genauer erlutert.

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Bild 2.32 Schleppstrmung in der Meteringzone Die Flssigkeit befindet sich zwischen zwei ebenen Platten. Die obere Platte bewegt sich in ihrer eigenen Ebene mit der Geschwindigkeit UW. Im Falle einer Meteringzone gilt UW = n D cos (). Die untere Platte ruht (UW = 0). Daher bildet sich das skizzierte lineare Geschwindigkeitsprofil aus. In Scherstrmungen wird kein Druck auf - oder abgebaut. Daher sind die Drucke an Kanalein - und - ausgang gleich. Die Breite des Kanals ist gleich der Kanalbreite B in der Meteringzone, die Spaltweite gleich der Kanalhhe der Meteringzone HMet. Die Lnge des Kanals L entspricht der abgewickelten Lnge des Meteringzonen - Kanals. Fr die Geschwindigkeitsverteilung ber den Spalt gilt: u(y) = n D cos() y/HMet Daraus resultiert fr den Volumenstrom: VSchlepp = B HMet n D cos() und den Durchsatz: mSchlepp = B HMet n D cos() (2.26) (2.25) (2.24)

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Dabei bezeichnet die Dichte der Schmelze.

c) Druckstrmung in Kanalrichtung Die Druckstrmung ist in Bild 2.33 genauer erlutert.

Bild 2.33 Druckstrmung in der Meteringzone Der Aufbau von Bild 2.33 ist hnlich zur Schleppstrmung, wobei jedoch die obere Wand ruht und statt dessen die Strmung durch den Druckunterschied p2-p1 angetrieben wird. Im Fall sog. newtonscher Flssigkeiten (konstante Viskositt; nur newtonsche Flssigkeiten werden weiter betrachtet) ergibt sich ein parabelfrmiges Geschwindigkeitsprofil, welches leicht berechnet werden kann: u(y) = - y (HMet - y) (p2 - p1) / 2 L (2.27)

symbolisiert die Viskositt der Schmelze und L die abgewickelte Lnge des Meteringzonen - Kanals.

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Fr den Durchsatz ergibt sich das sogenannte Gesetz von Hagen-Poiseuille: mDruck = B HMet3 (p1 - p2) / 12 L (2.28)

Fgt man (2.26) und (2.28) zusammen, so folgt fr den Durchsatz in der Meteringzone: mMet = B HMet [ n D cos() - HMet2 (p2 - p1) / 12 L ] Fr die abgewickelte Lnge des Meteringzonen - Kanals L gilt: (2.29)

L = 2 D 2 + T 2 N w, Met
NW,Met gibt die Anzahl der Schneckenwindungen in der Meteringzone an.

(2.30)

Beispiel Ein Schmelzeextruder wird so gefahren, dass stets der Druck am Eingang auf 50 bar und der Druck am Ausgang auf 100 bar konstant geregelt sind. Lnge der Schnecke: Schneckendurchmesser: Teilung: Stegbreite: Schmelzedichte: Viskositt: Gangtiefe: 10 D 100 mm T=D 10 mm 1170 kg / m 100 kg/m s 5 mm

& Fr 30 Upm und 50 Upm berechne man den Durchsatz und konstruiere eine m

n - Kennlinie fr paus - pein = 50 bar = konst. Wie gro mu die Drehzahl mindestens sein, damit der Extruder Schmelze in Maschinenrichtung frdert?

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Wegen T = D folgt = 17,7 und cos() = 0,95 Wegen B = T cos() - s folgt B = 0,085 m Fr die abgewickelte Kanallnge folgt: L = 3,3 m Einsetzen in (2.29) liefert:
& m

(Gleichung (1.5)) (Gleichung (1.4)) (Gleichung (2.30))

= 0,075 n - 0,015

(alle Einheiten im MKS - System)

& = 81 kg/h m & = 171 kg/h m

Fr n = 30 Upm folgt: Fr n = 50 Upm folgt:

Dies liefert folgende Kennlinie (nach (2.28) eine Gerade, Bild 2.34):
200 kg/h

100 kg/h

20 Upm

40 Upm

60 Upm

Bild 2.34 Zur Druckstrmung in der Meteringzone Bei etwa 12 Upm ergibt sich der Durchsatz von 0. Um einen positiven Durchsatz zu erreichen mu der Extruder also mit einer Drehzahl > 12 Upm betrieben werden.

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5.

Filter

Nachdem das Material im Extruder aufgeschmolzen ist, wird es durch ein Filter gedrckt und ber eine Dse ausgeformt (Bild 3.1). Die Abkhlung der Schmelze erfolgt beispielsweise ber eine Abzugswalze (Folie) oder ber ein Wasserbad mit Kalibrierung (Rohre und Profile).

Bild 3.1

Prinzipsskizze eines kompletten Extrusionssystem

Die Schmelze mu nicht nur homogen sondern auch rein sein. Sie darf keine strenden Einschlsse aufweisen, da diese zu einer Qualittsminderung fhren. Filter mssen so aufgebaut sein, da obige Aufgaben erfllt werden und nur geringe Totzonen auftreten knnen. In den Bildern sind Filter mit groen Totzonen (Bild 3.2) und mit geringen Totzonen (Bild 3.3) gegenbergestellt. Es ist mglich, durch einfache konstruktive Manahmen zu Schmelzefiltern mit nur geringen Totzonen zu gelangen. Bei der Auslegung werden zwei Prinzipien beachtet:

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1.) Das Filter wird voll durchflutet 2.) Der Fliewiderstand auf allen Stromlinien ist etwa gleich gro Das erste Prinzip ist erfllt, wenn der Strmungsquerschnitt mit dem Querschnitt des Filtergehuses identisch ist. Diese Forderung ist bei den in Bild 3.3 dargestellten Filtern verwirklicht: In Bild 3.3 a ist ein Topffilter dargestellt, das wegen der besonderen Ausformung des Filtergehuses und des Filterkrpers auf allen Fliewegen nahezu gleiche Fliewiderstnde hat. Der Filterkrper kann wie eine Filterkerze aufgebaut sein. Die Form gibt ein grobes Stahlgewebe, das auch die tragende Form bernimmt. Lagen feineren Drahtgewebes bernehmen die Aufgabe der Filtrierung. Die Kontur des Verdrngers im Filterkrper und die Kontur der Innenwand des Filtergehuses sind aufeinander abgestimmt. Der wichtigste Nachteil dieses Filterkonzeptes ist die geringe Filterflche, die bei der Filtration stark verschmutzten Rohstoffes zu geringen Standzeiten fhren wrde. Das strmungsgnstige Kerzenfilter, Bild 3.3b, erlaubt die Verwirklichung einer sehr groen Filterflche in einem geringen Volumen. Der ankommende Schmelzestrom wird durch eine Verteilerplatte auf den Fliequerschnitt des Filtergehuses gebracht. Dadurch werden tangentiale Krfte auf die Filterkerzen reduziert. Die Bohrungen der Verteilerplatte sind beidseitig angesenkt, so dass zwischen den Bohrungen keine der ursprnglichen Flchen verbleibt.

Bild 3.2

Strmungsungnstige Schmelzefilter

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Bild 3.3

Strmungsgnstige Schmelzefilter

Die Filterkerzen werden so auf der Bodenplatte montiert, dass aufgrund ihres Abstandes zueinander der Fliewiderstand auf der Stromlinie 1 ungefhr der gleiche ist wie auf der Stromlinie 2. Die Kpfe der Filterkerzen sind als kleine Verdrngerkrper ausgebildet, so dass hier kein Material stagnieren kann. Die Bohrungen in der Bodenplatte werden beidseitig angesenkt, so dass auch hier keine Totstellen auftreten knnen. Einlauf und Auslauf werden trompetenfrmig ausgebildet. Sie sollen ausreichend langgestreckt sein, damit keine greren Fliewiderstnde, keine Totrume und keine zu unterschiedlichen Verweilzeiten auf den Stromlinien entstehen. In Fllen, wo groe Standzeiten und groe Filterflchen bei gegebenem Filtervolumen und geringen Totzonen notwendig sind, hat sich nach vorliegenden Erfahrungen das Filterkonzept von Bild 3.3 b bewhrt. Etwa gleich zu bewerten ist aber auch ein Konzept wie in Bild 3.3 b, wobei jedoch statt Filterkerzen Filterscheiben benutzt werden. Diese fhren zu einer noch kompakteren Unterbringung von Filterflche im Volumen. Das Siebwechselfilter von Bild 3.3 c hat keine Totrume, wird voll durchstrmt und beeinflut die Homogenitt der Schmelze nicht. Im Vergleich zu den Bildern 3.3 a und b ist die Filterflche jedoch weitaus kleiner. Deshalb kann dieses Filter nur dann eingesetzt werden, wenn bestimmte Produktionsbedingungen erfllt sind. Wo soll ein Schmelzefilter angebaut werden? Eine normale Extrusionsstrecke besteht aus Extruder, Schmelzeleitung, Filter, Dse und ggf. (im Laufe der zeit immer hufiger) Zahnradpumpe. Somit ergeben sich eine ganze Reihe von Anordnungsmglichkeiten der Einzelaggregate und im Fall der Benutzung einer Zahnradpumpe von Regelungstypen. Bild 3.4 zeigt beispielhaft einige davon.

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Bild 3.4

Verschiedene Aufbaumglichkeiten von Schmelzesystemen

Welcher Aufbau der bessere ist, kann nur von Fall zu Fall in Abhngigkeit von der jeweiligen Aufgabenstellung des Extrusionssystems entschieden werden.

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4.

Literatur

[1] Menges, G., Haberstroh, E., Michaeli, W., Schmachtenberg, E.: Werkstoffkunde Kunststoffe, 5., vllig berarbeitete Auflage, C. Hanser Verlag, 2002 [2] Becker, G.W, Braun, D.: Die Kunststoffe, Chemie, Physik, Technologie, Kunststoffhandbuch1, C. Hanser, Mnchen, 1990 [3] Gnauck, B., Frndt, P.: Einstieg in die Kunststoffchemie, C. Hanser, Mnchen, 3. neubearbeitete Auflage, 1991 [4] Christen, H.R.: Chemie, Otto Salle Verlag, Frankfurt [5] Schwister, K. Taschenbuch der Chemie, 2., verbesserte Auflage, Fachbuchverlag Leipzig im C. Hanser Verlag, 1999