Funcionamiento de Correas Transportadoras

Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarn el esfuerzo al que la correa ser sometida. Ser preciso examinar cada uno de estos componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.

1) Componentes Estructurales
-

Estructura de Soporte (1) Tambor de Accionamiento (2) Tambor de Renvo (3) Tambor de Estiramiento (4) Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5) Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6) Sistemas de Limpieza de la Correa (7) Carga del Transportador (8) Descarga del Transportador (9) Distancia de Transicin

Figura 1 2) Componentes No Estructurales

Limpieza de la Correa Tensado de la Correa Escuadrado de la Correa Deformaciones de la Correa Abarquillamiento de la correa Soporte de Carga

Funcionamiento de Correas Transportadoras

1) Componentes Estructurales Estructura de Soporte Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los dems componentes. Debe estar diseada para que dicha sustentacin sea firme y propiamente alineada, de no ser as se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como as tambin del conjunto en general. Las uniones de las diferentes secciones del sistema no deben presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la correa tienda a escaparse de su trayectoria ideal. Tambor de Accionamiento La friccin entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema. A travs de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y este a la correa por friccin. Es fundamental la adherencia que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por s la base del clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor ser la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha importancia en el clculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y caractersticas de la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el clculo de tensiones y que es funcin de la relacin existente entre la tensin del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo)

y que depende no solo del arco de abrazado sino tambin del tipo de superficie que presenta el tambor de accionamiento y del tipo de estirador utilizado. (Ver Tabla I). Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras

180 200 220 240 380 420

Tensor a Tornillo Tambor Liso Tambor Recub. 1 0,84 1 0,7 0,9 0,6 0,8 0,55 0,5 0,3 *** ***

Tensor a Contrapeso Tambor Liso Tambor Recub. 0,84 0,52 0,72 0,44 0,62 0,37 0,54 0,32 0,23 0,11 0,18 0,08

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar en: a) Tambor Simple (Arco abrazado 180) b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210 a 230) c) Tambores en Tndem (Arco abrazado 350 a 480)

La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. Tambin hay sistemas que utilizan "postizos" en arco, cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas.

Figura 2

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble conicidad en los tambores de accionamiento, la funcin de esta diferencia de dimetro entre el centro del tambor (mayor dimetro) y los extremos (menores dimetros)

Figura 3

es la de facilitar el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a la doble conicidad es importante, debindose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexin). No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de transporte pesado con correa abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado de la correa, adems del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes; por otra parte en estos sistemas de transporte pesado y en funcin de la tensin a la que esta siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de tensiones en sus componentes, hacindola indeseable. Tabla II

Ancho de la Correa -B- (mm) Longitud del Tambor Longitud Cilndrica Dimetro porcin cilndrica del Tambor (mm) Diferencia e) Dimetro porcin cilndrica y extremos del Tambor (mm)

700 1200 B + 50 B + 20 mm B + 30 mm mm 1)3 B 3)5 B 5)7 B 70 110 175 250 315 430 100 - 200 200 - 700 0,7 0,9 1,2 1,4 1,7 2

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Soporte de la correa en el tramo portante Segn este ttulo, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos. b) Deslizamiento sobre cuna continua. a) Este grupo puede presentar tambin otras dos divisiones: - sobre rodillo plano - sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilizacin de cunas continuas supondra una gran friccin de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado. El dimetro de los mismos como as tambin su separacin obedecern a las caractersticas del material transportado. Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentacin formando artesa, la cual se define como un grupo de rodillos (2 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. Se define como ngulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una configuracin en "V". En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuracin tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de prcticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los ngulos de artesa ms comunes oscilan entre los 20 y 35, existen casos de ngulos hasta de 45 pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuracin. Tambor de Estiramiento Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias entre centros. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelstico, inherente a la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador, mientras ms larga es la correa, mayor ser el recorrido del estirador para compensarlo, si no se compensa la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lgica poseen mucho mayor recorrido los estiradores automticos o por gravedad que los de tornillo indicados en prrafos precedentes. No obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como as tambin calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. Los tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de estiradores automticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta adems de otros dos tambores fijos, denominados de desvo que son los que encausan a la correa para la entrada y la salida del sistema.

El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores automticos dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto normalmente ms cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo de retorno.

Figura 4

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Soporte de la correa en el tramo portante Segn este ttulo, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos: a) Deslizamiento sobre rodillos. b) Deslizamiento sobre cuna continua. a) Este grupo puede presentar tambin otras dos divisiones: - sobre rodillo plano - sobre rodillos en artesa El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilizacin de cunas continuas supondra una gran friccin de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado. El dimetro de los mismos como as tambin su separacin obedecern a las caractersticas del material transportado. Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentacin formando artesa, la cual se define como un grupo de rodillos (2 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. Se define como ngulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una configuracin en "V". En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuracin tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de prcticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los ngulos de artesa ms comunes oscilan entre los 20 y 35, existen casos de ngulos hasta de 45 pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuracin.

Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones, la distancia entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus caractersticas, como as tambin de la inclinacin del transportador y el ancho de la correa. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El arco mximo recomendado de la correa entre estaciones

Figura 5

se establece en el 2%, existiendo frmulas que lo determinan.(Ver Frmula l) Frmula 1 g { 6,25 ( MB + ML ) x DE } < = { TE x K } -Resultados expresados en Newton (N) donde: g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9,81 m/seg2) MB: Peso de la correa por metro de largo (kg.) ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg.) DE: Distancia entre estaciones (m) TE: Tensin efectiva (N) K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional - ver Tabla l) Si el resultado de la primera parte de la frmula fuese mayor al de la segunda parte habr que recalcular el sistema de transporte. La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de cada estacin debe ser lo mnima posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el espesor de la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la anterior. Mayores distancias pueden ocasionar un severo dao longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de la correa.

Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas segn su funcin: - Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su funcin es amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la correa. La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes comunes o de lnea y depende de el tipo de material a transportar, su altura de cada y velocidad. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados separados entre si por calces o arandelas

Figura 6

- Estaciones de Transicin: Su finalidad es acompaar a la correa gradualmente desde su posicin abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como as tambin desde la salida del tambor de reenvo hasta la posicin de marcha normal. El ngulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando segn el caso en forma gradual, logrando mantener as un equilibrio en las tensiones producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformacin desde o hacia el abarquillamiento. (Ms adelante definiremos la Distancia de Transicin y las consideraciones respectivas).

Figura 7

- Estaciones de rodillos autoalineantes: Su funcin es la de proveer un alineado automtico de la correa. Su conformacin es igual a la de las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. Los extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido

Figura 8

de la marcha de la correa y por un principio prctico de instalacin, que indica "que la correa siempre se mover hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma. Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente ms altos que las estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a 20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador, varan segn el ancho, velocidad y tensin de la correa como as tambin de la correcta centralizacin de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Segn al largo del transportador esta distancia vara entre 25 m para transportadores cortos, hasta 120 m para largos sistemas de transporte. Es siempre conveniente instalar una de estas estaciones prximas a los tambores de reenvo y motrices (5 a 15 m).

Figura 9 b) Este tipo de sustentacin de la correa es el ms adecuado cuando de trate de transporte de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.
Aunque tambin pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m. La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales como chapa, madera, laminado plstico o acero inoxidable. Las ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser: - Un costo del transportador mucho menor. - El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos. - Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en contacto con el producto. - El conjunto del equipo es mucho ms liviano. - El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes mviles. Como contrapartida existe una superficie de friccin muy grande que debe ser tenida en cuenta para el clculo de potencia. A los efectos de disminuir al mximo las prdidas de potencia, la correa utilizada en estos casos deber tener un muy bajo coeficiente de friccin. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta recomendacin para el caso de graneles). A los mismos fines la cobertura superior de la correa debe ser mnima. La cuna debe estar situada a no ms de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los dimetros mnimos de los tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos dimetros mnimos corresponden a los extremos de los tambores).

Figura 10

Funcionamiento de Correas Transportadoras Soporte de la correa en el tramo de retorno

Lo ms frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos, ms espaciados entre s que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar solamente su propio peso. Las distancias ms usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),

dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitucin menos robusta que los de carga. La alineacin de la correa en el tramo de retorno es algo que tambin debe ser tenido en cuenta, para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro mvil (ojal o colisa) que le permita variar su posicin paralela al resto o pivotantes en su centro, acompaando el desplazamiento lateral que pueda tener la correa, volvindola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos autocentrantes normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija, debe colocarse la punta mvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee caractersticas adherentes, dado que el depsito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa.

Figura 11 Sistemas de Limpieza de la Correa

En lneas generales se pueden definir 2 tipos: a) Raspadores o Rascadores b) Deflectores a) Raspadores o Rascadores Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma maciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas lminas no deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa segn la necesidad. Un poco ms sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presin constante sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la lmina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daos sobre la correa. Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de lminas de goma; ambos tipos pueden girar acompaando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en sentido contrario provocando una accin ms efectiva de limpieza.

b) Deflectores Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldn es normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las lminas de los raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre la cara inferior de la correa). Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vrtice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvo, estos tambin son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.

Figura 12

Figura 13

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Carga del Transportador Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a travs de lo que se conoce como Tolva de Carga, para el diseo de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas consideraciones:

- Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma direccin de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros. - Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa, para evitar daos prematuros en la cobertura de la misma. - Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

Figura 14

- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal. - En cargas con alto peso especfico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga.

Figura 15

- Si el material transportado presenta diferentes granulometras, es aconsejable la utilizacin de un sistema de cribas de modo que permita que la parte ms fina del material se deposite primero sobre la correa, hacindole de "colchn" a la parte de granulometra ms gruesa.

Figura 16

- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la direccin de marcha, favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metlica de la tolva.

Figura 17

- La estructura metlica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa, para evitar daos sobre la misma. La distancia mnima entre armazn de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometra alta se atasquen entre la estructura y la correa.

Figura 18

- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metlica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometra fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser de caucho, sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guas laterales va a depender de la velocidad de alimentacin y del plano de operacin del transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes inclinados el largo de la gua debe ser mayor como as tambin para aquellos casos donde la velocidad de cada del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin como regla general puede decirse que las guas deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. - Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separacin entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.

Figura 19

- En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vaca, ocasionando problemas de alineamiento, es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a correa, a cadena y tablillas, giratorio y vibratorios.

Figura 20

- La tolva de carga debe estar ubicada siempre despus de la "Distancia de Transicin" del tambor de reenvo al primer tro abarquillado y respecto al sentido de marcha de la correa. Descarga del Transportador Lo ms frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de accionamiento (normalmente terminal o de cabeza), en forma directa sobre la estiba de material o a travs de una tolva de descarga que permite seleccionar la direccin de cada hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria perfectamente calculable que permite a los proyectistas disear los flujos de material. Esta

Figura 21

trayectoria va a depender de la granulometra del material, el grado de adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores. La descarga puede ser realizada tambin a travs de un sistema de tambores dobles denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al transportador en un plano ms elevado, donde se montan los dos tambores, el superior ms avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado respecto al mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la correa se acerca al carro, comienza a separarse de los tros de acunamiento e ingresa en el tambor superior, produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando as a su trayectoria normal sobre los tros de acunamiento. Estos tripers pueden ser fijos o mviles. En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a travs de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas tambin permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de abandonado el sistema y contine su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador. En los carros mviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo. El movimiento del carro puede ser realizado a travs de motorizacin propia, por la misma correa o por cable y malacate.

Figura 22

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Carga del Transportador Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a travs de lo que se conoce como Tolva de Carga, para el diseo de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas consideraciones:

- Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma direccin de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros. - Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa, para evitar daos prematuros en la cobertura de la misma. - Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

Figura 14

- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal. - En cargas con alto peso especfico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga.

Figura 15

- Si el material transportado presenta diferentes granulometras, es aconsejable la utilizacin de un sistema de cribas de modo que permita que la parte ms fina del material se deposite primero sobre la correa, hacindole de "colchn" a la parte de granulometra ms gruesa.

Figura 16

- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la direccin de marcha, favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metlica de la tolva.

Figura 17

- La estructura metlica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa, para evitar daos sobre la misma. La distancia mnima entre armazn de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometra alta se atasquen entre la estructura y la correa.

Figura 18

- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metlica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de granulometra fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser de caucho, sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guas laterales va a depender de la velocidad de alimentacin y del plano de operacin

Figura 19

del transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes inclinados el largo de la gua debe ser mayor como as tambin para aquellos casos donde la velocidad de cada del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin como regla general puede decirse que las guas deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. - Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separacin entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.

- En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos con carga total y en otros completamente vaca, ocasionando problemas de alineamiento, es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a correa, a cadena y tablillas, giratorio y vibratorios.

Figura 20

Funcionamiento de Correas Transportadoras 2) Componentes No Estructurales Limpieza de la Correa

Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como as tambin en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general. Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostn lo que ocasiona que los mismos vayan variando su dimetro en forma no uniforme lo que provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daos importantes en los bordes de la misma. El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a acumularse en el tambor de reenvo ocasionando por un lado daos en la carcaza de la correa y por otro lado su acumulacin lleva a provocar diferencias no uniformes en el dimetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineacin de la correa. Es tambin importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes mviles del transportador. En caso de transportadores de correas sobre camas de deslizamiento, el material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona desbandes de la correa como as tambin desgaste prematuro de las mismas. Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos en un punto anterior.

Tensado de la Correa El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre
la correa y el tambor de accionamiento. Tambin debe ser suficiente como para que la correa se adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese. El patinamiento causa daos severos en la cara inferior de la correa como as tambin en el recubrimiento de los tambores de accionamiento. Los dispositivos utilizados para el tensado de la correa ya fueron vistos en puntos anteriores.

Escuadrado de la Correa El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es escencial

para un correcto empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la correa y a su vez contribuye a distribuir la tensin uniformemente todo a lo largo del empalme. Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la linea central de la correa y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden presentar irregularidades propias del corte o estar desgastados o daados lo que implicara tomar una falsa referencia para proceder al escuadrado. La lnea central se puede determinar por el mtodo de cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra metlica para determinar la lnea de corte perpendicular a la lnea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al mtodo de doble interseccin de arcos (ver Figura 23).

Figura 23

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Deformaciones de la Correa Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricacin, puede ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa, lo que significa una desviacin de la correa hacia uno de sus lados respecto a una lnea recta tomada como referencia y en el sentido longitudinal. Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie plana y asegurarse que toda la superficie de la correa este perfectamente apoyada sobre el sustrato plano (no debe existir ningn tipo de ondulacin en ninguno de los bordes de la correa). Luego se procede a extender un alambre o cordn de control perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la misma. A continuacin se mide la distancia existente entre el alambre o cordn de control y el punto de mayor desviacin de la correa respecto al mismo. El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente frmula: % abananamiento = Desviacin mxima en cm. x 100 / Largo del alambre control en cm. Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en correas de servicio pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano. El abananamiento puede ser producido tambin por una deficiencia del equipo de corte de la correa, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto mencionado. El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la lnea central de la correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano varias telas), no as en las de tejido slido, donde este torcimiento de la trama es meramente cosmtico y no es indicativo de abananamiento.

Abarquillamiento de la correa

Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La correa funcionando en vaco debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del tro a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser as la correa se desplazar hacia uno y otro lado pudiendo causar daos en los bordes de la misma. Cada modelo de correa posee un ancho mnimo indicado en "Tabla de Especificaciones Tcnicas" que depende de la construccin misma de la correa y del ngulo de artesa de los rodillos.

Figura 24 Soporte de Carga

En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unin de los rodillos, de no ser as se produce una flexin de la correa sobre un pequeo radio, crendose una lnea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada y provoca un rpido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el ngulo de abarquillamiento, mayor ser el esfuerzo de flexin que debe soportar la correa. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre la unin de los rodillos, la correcta y la incorrecta, siempre con correa cargada.

Cada modelo de correa posee un ancho mximo indicado en "Tabla de Especificaciones Tcnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse sobre la unin de rodillos, y que depende de la construccin misma de la correa, el ngulo de artesa de los rodillos y la densidad del material transportado. Las correas monocapa de tejido slido tienen excelente performance hasta un abarquillamiento de 35 inclusive. Las multitelas por ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones, pueden soportar hasta 45 de abarquillamiento.

Figura 25

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Alineacin Del Sistema Transportador Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la correa, sin que la misma se salga de su curso. Este proceso se conoce tambin con el nombre de "entrenado de la correa". Las reglas bsicas para diagnosticar la falta de alineacin en la marcha de una correa son las siguientes: a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector del transportador, la causa probable es la falta de alineacin o de nivelacin de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con problemas. b) Cuando una misma porcin de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma (abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la correa (si la carga est descentrada, la correa tiende a escaparse de su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que est ms cargado).

La combinacin de estos problemas bsicos determina casos en los cuales la causa de los mismos es muy dificil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecer. Los casos ms comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde la correa tiene un comportamiento errtico (se desplaza hacia uno u otro lado irregularmente). Si este comportamiento errtico se observa en correas sin carga (vacas), el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. Si se observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular).

Figura 26

Puesta en marcha del Sistema Transportador

Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo importante a la observacin de todo el conjunto con la mayor atencin posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento. El primer paso a tener en cuenta es la verificacin de la alineacin y nivelacin de todo el conjunto del transportador como as tambin la correcta alineacin entre s de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvo. Se debe verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga del Transportador", "Distancia de Transicin", "Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de Carga". Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa", se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de la correa siguiendo las reglas bsicos enunciadas anteriormente; se realiza primero la operacin en vaco (sin carga) y luego, de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el captulo "Problemas y Soluciones" para un rpido diagnstico de problemas).

Funcionamiento de Correas Transportadoras Seleccin de la correa transportadora

Para la correcta seleccin de la correa transportadora adems de tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a continuacin.

Seleccin de Cobertura

Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos son seleccionados en funcin de su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastmeros ms comunmente utilizados en la fabricacin de las correas transportadoras son: goma, PVC y Uretano. Cada uno de estos materiales poseen ventajas y desventajas. Por ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia, eventualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de minerales "soft" (carbn, potasio, etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un excepcional desempeo; particularmente en el caso de correas de Tejido Slido de Poliester y PVC, donde la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliester que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la correa. La caracterstica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la seleccin de la correa, tales como minera subterrnea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que posean esta caractertica. La caracterstica Antiesttica de una correa es importante para aquellos casos donde el ambiente de operacin presente peligro de deflagracin por descargas estticas de energa. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son fabricados para tal fin. Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la correa posea un bajo coeficiente de friccin. Para la seleccin de la cobertura es importante tambin considerar la reaccin qumica o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, cidos, grasas animales, ozono, etc. El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas mximas y mnimas de operacin.

Funcionamiento de Correas Transportadoras

Angulo de Sobrecarga Dinmico Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila formada posee un perfil con un ngulo sobre la horizontal nico para cada tipo de material y que se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el ngulo va decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El material granel depositado sobre una correa transportadora en movimiento adopta estas ltimas caractersticas con una disminucin que oscila entre los 5 y los 20. Este ngulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinmico y si bien existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno saber que el mismo vara de un transportador a otro. (ver Figura 27).

Funcionamiento de Correas Transportadoras Datos Requeridos para la Correcta Seleccin de una Correa Transportadora

Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la correcta seleccin, a continuacin se brinda una lista de los datos a obtener para la seleccin final debiendose tener en cuenta que a veces es necesario modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro ms importante.

1) Esquema de la Instalacin 2) Material Transportado

Denominacin del Producto Descripcin Densidad Granulometra Presencia de aceite o grasas y qumicos Temperatura del producto Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad Humedad Grado de Abrasin Temperatura Ambiente

3) Capacidad Mxima de Transporte 4) Ancho de la Correa 5) Distancia entre Centros de Tambores 6) Desnivel entre Centros de Tambores 7) Dimetro de Tambores (Mando y Reenvo) 8) Mando
Tambor Simple o Tambor Doble Angulo de Abrace de la Correa al Tambor Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No) Localizacin del Mando Tipo de Arranque empleado

9) Sistema Tensor
- Tipo - Localizacin

10) Rodillos Portantes

-

Material de Construccin Dimetro Angulo de Artesa Nmero de Rodillos por Estacin Distancia entre Estaciones

11) Rodillos de Retorno

- Material de Construccin - Dimetro - Distancia entre Rodillos

12) Velocidad de la Correa 13) Potencia Instalada

14) Sistema de Carga

Esquema Tipo Altura de Cada Angulo de Cada

15) Sistema de Descarga

- Esquema - Tipo

16) Horas de Trabajo al Da 17) Sistema de Empalme 18) Mnima Temperatura Ambiente Promedio