Sie sind auf Seite 1von 84

Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Anno accademico 2001-2002

Dipartimento di Ingegneria Industriale


Corso di laurea in Ingegneria Meccanica

Corso di Tecnologia Meccanica


Prof. Luigi Carrino

CICLO DI LAVORAZIONE PER


LA REALIZZAZIONE DI UNA BUSSOLA DI POSIZIONE

Studente: Gianluca Mattaroccia

1
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

INDICE

INTRODUZIONE …….……………………………………………………….. 2

CAP. 1 - SCELTA DEL MATERIALE E DELL’ATTREZZATURA ……. 3


• Scelta del materiale 3
• Scelta dell’attrezzatura 4

CAP. 2 - STUDIO DELLE TOLLERANZE DI LAVORAZIONE ………... 5


• Studio tolleranza 45p7 6
• Studio tolleranza 29H7 10

CAP. 3 - DESCRIZIONE DELLE OPERAZIONI ELEMENTARI ………. 13


• Tornitura piana superficie S1 13
• Tornitura cilindrica esterna superficie SP1 22
• Tornitura cilindrica esterna superficie S3 27
• Esecuzione gola esterna 43
• Foratura superficie SR1 44
• Allargatura superficie S6 49
• Tornitura cilindrica interna superficie S7 54
• Filettatura M27x3 56
• Troncatura superficie S5 61
• Tornitura piana superficie S9 66
• Tornitura cilindrica interna superficie S7 71
• Esecuzione gola interna 80

CAP. 4 - DOCUMENTI ALLEGATI ………………………………………… 83

2
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

INTRODUZIONE

La finalità del presente lavoro è la realizzazione di una bussola di posizione, parte


utilizzabile in un congegno più articolato, a partire da un profilato di forma cilindrica,
mediante lavorazioni con asportazioni di truciolo.

Si sono investigate le migliori procedure possibili per la realizzazione pratica dell’


oggetto, in modo tale da rispettare i parametri morfologici e dimensionali del disegno di
lavorazione, ottimizzare il processo di produzione e utilizzare con la migliore resa le
macchine e le attrezzature a nostra disposizione.

Si è ipotizzata una procedura per la realizzazione di un campione limitato di pezzi,


utilizzando quindi una macchina semiautomatica per tornitura. L’intero ciclo di lavoro
si compie in una sola fase. Si sono ridotti al minimo i riposizionamenti del pezzo in
lavorazione così da avere due sole sottofasi. Si è verificato che la potenza assorbita in
ogni operazione elementare fosse compatibile con quella della macchina utensile. Le
fonti per la scelta delle attrezzature e dei parametri di lavoro sono state il testo Giusti-
Santochi, il catalogo della Sandvik, norme UNI, manuale dell’Ingegnere, vademecum
per disegnatori e tecnici. Di ogni operazione elementare si sono calcolati anche i tempi
attivi di lavorazione.

In base ai parametri di taglio di finitura , si è infine stimata la rugosità teorica (cioè a


meno di vibrazioni o posizionamenti anomali), delle superfici funzionali , in modo da
avere un’indicazione della qualità finale delle medesime.

3
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CAPITOLO 1. SCELTA DEL MATERIALE E DELLE ATTREZZATURE

SCELTA DEL MATERIALE

Il materiale utilizzato per la bussola di posizione è quello specificato nel disegno di


progetto, cioè il 12 Ni Cr 3 UNI 5331-64.
E’ inoltre prevista un’ operazione di tempra ed una di cementazione al fine di
migliorare i parametri di resistenza alla trazione , la durezza e quindi la resistenza
all’usura particolarmente importante per l’applicazione cui è destinato il pezzo
(Otturatore a scatto per attrezzature).
Si tratta di un acciaio debolmente legato con percentuale di carbonio 0,12% , di nichel
0,75%.
Di seguito vengono riportate alcune proprietà meccaniche del nostro materiale:
• Resistenza alla trazione Rm = 750 N/mm2
• Resistenza in campo elastico RP 0,2% = 490 N/mm2
• Allungamento percentuale Amin% = 10%
• Resilienza KCU = 32.5 J
• Durezza HB = 180

4
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

SCELTA DELL’ATTREZZATURA

Delle tre macchine utensili a nostra disposizione abbiamo scelto il tornio parallelo TP2.
Alla base di questa scelta vi è una considerazione di carattere puramente energetico:
infatti mentre uno dei torni presentava una potenza (5,1 kw) inferiore a quella assorbita
in alcune operazioni del nostro processo di lavorazione , l’altro aveva una potenza
marcatamente superiore (15 kw) a quella a noi necessaria , ed era quindi sovra
dimensionato rispetto alle nostre esigenze.
La macchina utensile da noi scelta ha una potenza di 8 kw ed un rendimento pari a 0,8.
Le sue caratteristiche dimensionali consentono un agevole manipolazione del
semilavorato di partenza.
In allegato sono riportate minuziosamente le altre caratteristiche geometriche e
funzionali.
Gli accessori di supporto alla lavorazione sono riportati di volta in volta nei fogli di fase
del capitolo 3 di questa trattazione.

5
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CAPITOLO 2. STUDIO DELLE TOLLERANZE DI LAVORAZIONE

Figura 1

Come possiamo notare, dal disegno del particolare da realizzare, le lavorazioni che
eseguiremo dovranno rispettare dei limiti di tolleranza imposti a priori. Le tolleranze
presenti sul nostro particolare sono quattro:

1. Tolleranza sul diametro esterno della boccola 45 p 7


2. Tolleranza sul diametro interno della boccola 29 H 7
3. Tolleranza su una dimensione lineare 8±0.2
4. Tolleranza sulla filettatura M27

6
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Studio della tolleranza 45 p 7

Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.

Dati di partenza:

1. Grado di tolleranza normalizzato IT7


2. Diametro nominale 45 mm
3. Posizione della zona di tolleranza per albero, p

Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della
tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale :

30 < 45 <50

dove 45 mm è il mio diametro nominale e vado ad intersecare la colonna relativa ad un


grado di tolleranza normalizzato pari ad IT7.
Ricavo quindi un valore pari a :

IT= 25 µm

Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in
base alla posizione della zona di tolleranza:

7
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Fig. 2.1 Fig. 2.2

La posizione della zona di tolleranza è p, quindi ci troviamo nella situazione di Fig. 2.1,
cioè compresa nell’intervallo tra k e zc. Allora vuol dire che le dimensioni minime e
massime del nostro albero sono maggiori della dimensione nominale:

Figura 3

8
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Dal prospetto II (vedi allegati) ricavo il valore numerico dello scostamento inferiore ei.
Entro in tabella con un diametro nominale pari a 45 mm quindi:

40 < 45 < 50

e vado ad intersecare la colonna corrispondente al grado di tolleranza p.

Così facendo ricavo un valore dello scostamento inferiore pari a:

ei = +26 µm

Adesso vado a ricavarmi lo scostamento superiore tramite la relazione vista sopra:

es = ei + IT

es= 26 + 25 = 51 µm

Ora siamo in grado di calcolare le dimensioni minime e massime dell’albero:

Diametro minimo Dmin=Dnom+ei = 45 + 0.026 = 45.026 mm

Diametro massimo Dmax=Dnom+es = 45 + 0.051 = 45.051 mm

9
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Fig.4

10
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Studio della tolleranza 29 H 7

Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.

Dati di partenza:

1. Grado di tolleranza normalizzato IT7


2. Diametro nominale 29 mm
3. Grado di tolleranza per foro, H

Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della
tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale:

18 < 29 < 30

dove 29 mm è il mio diametro nominale e vado ad intersecare la colonna relativa ad un


grado di tolleranza normalizzato pari ad IT7.
Ricavo quindi un valore pari a :

IT = 21 µm

Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in
base al grado di tolleranza:

11
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Figura 5

Il nostro grado di tolleranza è H, quindi ci troviamo nella situazione di sinistra della


Fig.5. Dal prospetto III ( vedi allegati) ricavo il valore numerico dello scostamento
inferiore EI. Entro in tabella con un diametro nominale pari a 29 mm; quindi:

24 < 29 < 30

e vado ad intersecare la colonna corrispondente al grado di tolleranza H.


Così facendo ricavo un valore dello scostamento inferiore pari a :

EI = 0 µm

A questo punto vado a ricavarmi lo scostamento superiore tramite la relazione di Fig.5

ES = EI + IT

ES = 0 + 21 = 21 µm

12
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Ora siamo in grado di calcolare le dimensioni minime e massime del foro:

Diametro minimo Dmin=Dnom = 29 mm

Diametro massimo Dmax=Dnom+ES = 29 + 0.021 = 29.021 mm

Fig.6

13
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

TOLLERANZE SULLA FILETTATURA

Designazione della tolleranza sulla filettatura: M 27 x 3 – 6H

Diametro esterno minimo : 27 mm

Min= 25.051 mm
Diametro medio D2 : Tolleranza = 0.265 mm
Max = 25.316 mm

Min= 23.751 mm
Diametro del nocciolo D1 : Tolleranza = 0.5 mm
Max = 24.252 mm

14
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CAPITOLO 3. DESCRIZIONE DELLE OPERAZIONI ELEMENTARI

1. TORNITURA PIANA(SFACCIATURA) SUPERFICIE S1

SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di
metallo duro, consiglia per la lavorazione esterna,da sgrossatura a finitura, un utensile
appartenente alla famiglia degli utensili T-MAX P (bloccaggio a leva).
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 7

b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 1

Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);

15
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm);


• 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);
• K indica la lunghezza dell’utensile (stelo +inserto = 125 mm);
• 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm).

SCELTA DELL’INSERTO
Per la prima operazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm ) dal catalogo scegliamo un
inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto alla sgrossatura economica di
acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.

Figura 8

Il codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l = 12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);

16
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);


• PR indica la geometria dell’inserto.

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda
dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati
per inserti in metallo duro.
Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

OPERAZIONE 1.1
Per una lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm) i parametri di taglio
consigliati sono :

2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0.5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 60) = 955 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 944 giri/min

17
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :


Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 60 • 944) / 1000 = 177.8 m/min
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 177,8


a = ( 0,2 • 177,8) / 180 = 0.19 mm/giro
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ=12°;
• Angolo di spoglia inferiore α=6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:


β = 90°- (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:


Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

Dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2


Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:
Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

18
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

S=a•p

S = a • p = 0,19 • 3 = 0,57 mm2

ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.


Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,57-0,197 = 328 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :


Fz = Pt • S

Fz = 328 • 0,57 = 187,2 daN = 1872 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt ) / (60 •1000)

P = (1872 • 177,8) / (60 •1000) = 5.54 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex + la) /( a • n )

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di


sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi

Tl = (30 + 2 + 1) / (0,19 • 944) = 0,18 min = 11 s .

19
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Per la seconda operazione di finitura ( p = 1 mm ) dal catalogo scegliamo un inserto


negativo T-MAX P di geometria PF, sviluppata appositamente per finitura di acciaio, e
di qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 9

Il codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 12 04 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.

OPERAZIONE 1.2
Per una lavorazione di finitura ( p = 1 mm ) i parametri di taglio consigliati sono :

20
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0,1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 60) = 1273 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 60 • 1240) / 1000 = 234 m/min


Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 234


a = ( 0,1 • 234) / 180 = 0.09 mm/giro
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ =12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.
21
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:


β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:


Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

Dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2


Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:
Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:


S=a•p

S = a • p = 0,09 • 1 = 0,09 mm2

ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.


Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,09-0,197 = 472,5 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :


Fz = Pt • S

Fz = 472,5 • 0,09 = 42,5 daN = 425 N

22
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt ) / (60 •1000)

P = (425 • 234) / ( 60 •1000) = 1,65 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex + la) /( a • n )

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di


sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi

Tl = (30 + 2 +1) / (0,09 • 1240) = 0,295 min = 17,7 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la
qualità superficiale richiesta ( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

Rt = [a2/(8 · r)] ·103 [µm]

Rt = [0,0312/(8 · 0,4)] · 103 =0,30 µm

23
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

3. TORNITURA CILINDRICA ESTERNA SP1 A ∅56mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Per eseguire questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo lo stesso
utensile utilizzato per la lavorazione precedente.
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 10

b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 2

Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm);
• 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);

24
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• K indica la lunghezza dell’utensile (stelo + inserto =125 mm);


• 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm).

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto
alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO
P25.

Figura 11

Il codice ordinazione da catalogo dell’inserto è:

COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);

25
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• PR indica la geometria dell’inserto.

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda
dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati
per inserti in metallo duro.
Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

Per una lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 2 mm) i parametri di taglio


consigliati sono :

2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0.5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 56 ) = 1023 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 944 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

26
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 56 • 944) / 1000 = 166 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 166


a = ( 0,2 • 166) / 180 = 0.18 mm/giro
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° =72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

PS = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2


Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:
Pt = PS • S-1/n

27
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,18 • 2 = 0,36 mm2


1/n =0,197 (costante di Kronenberg)

Quindi
Pt = PS • S-1/n = 294 • 0,36-0,197 =359 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 359 • 0,36 = 129,4 daN =1294 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (1294 • 166) / (60 • 1000) = 3,58 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi

Tl = (40 + 2) / (0,18 • 944) = 0,24 min= 14,8 s .

28
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

4. TORNITURA CILINDRICA ESTERNA S3 A ∅ 45mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Anche per questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo un utensile per
lavorazione esterna modello T-MAX P (bloccaggio a leva).
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 12

b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 3

Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm);
• 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);
• K indica la lunghezza dell’utensile (stelo + inserto = 125 mm);

29
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm).

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda
dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati
per inserti in metallo duro.
Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

OPERAZIONE 4.1

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatta
alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO
P25.

Figura 13

Il suo codice di ordinazione da catalogo è:

COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);

30
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);


• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l = 12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);
• PR indica la geometria dell’inserto.

Per la prima lavorazione di sgrossatura leggera( p = 2,5 mm) i parametri di taglio


consigliati sono :

2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 200 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 200) / ( 3.14 • 51) = 1249 giri/min


Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 51 • 1240) / 1000 = 198,5 m/min


31
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 198,5


a = ( 0,2 •198,5) / 180 = 0.22 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2


Ps= 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2
Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n

32
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,22 • 2,5 = 0,55 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,55-0,197 =330 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 330 • 0,55 = 182 daN=1820 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:
P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (1820 • 198,5) / ( 60 • 1000) = 6 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:


Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi

Tl = (23,9 + 2) / (0,22 • 1240) = 0,095 min = 5,7 s .

33
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

OPERAZIONE 4.1(SECONDA PASSATA)

Per la seconda lavorazione di sgrossatura leggera( p = 2,5 mm) i parametri di taglio


consigliati sono gli stessi,e cioè:

2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π
andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 46 ) = 1246 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 46 • 1240) / 1000 = 179 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

34
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

0,2 : 180 = a : 179


a = ( 0,2 •179) / 180 = 0.20 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:


S=a•p

35
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

S = a • p = 0,20 • 2,5 = 0,50 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,50-0,197 = 337 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 337 • 0,50 = 168,5 daN =1685 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (1685 • 179) / ( 60 • 1000) = 5 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) / ( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi


Tl = (23,9 + 2) / (0,20 • 1240) = 0,10 min = 6 s .

Dato che i parametri di taglio e quindi la potenza assorbita nella seconda passata
differiscono di poco rispetto alla prima , nel ciclo di lavorazione inseriamo i dati relativi
all’operazione che richiede una potenza maggiore.

36
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

OPERAZIONE 4.2

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PF, adatta
alla finitura di acciaio,e di qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 14

Il codice di ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 09 03 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 09 indica la lunghezza del tagliente ( l = 9 mm);
• 03 indica lo spessore dell’inserto (s = 3.18 mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.

37
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Per la terza lavorazione di finitura( p = 0.5 mm) i parametri di taglio consigliati sono:

0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
≤ a ≤ 0,3
0.1≤ [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / ( π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 45 ) = 1698 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1664 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 45 • 1664) / 1000 = 235 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 235


a = ( 0,1 • 235) / 240 = 0,098 ≈0,1 mm/giro

38
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2


Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,1 • 0,5 = 0,05 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

39
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,05-0,197 = 532,5 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 532,5 • 0,05 = 26,6 daN =266 N


Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la
relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (266 • 235) / (60 • 1000) = 1 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi

Tl = (23,9 + 2) / (0,1 • 1664) = 0,15 min = 9,5 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la
qualità superficiale richiesta( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

40
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Rt =[a2/(8 · r)] ·103 [µm]

Rt =[0,12/(8 · 0,4)] · 103 =2,125 µm

OPERAZIONE 5

Utilizzando la stessa combinazione utensile-inserto dell’operazione precedente,


effettuiamo una lavorazione di finitura ( p = 0,5 mm ) della superficie S3 .
I parametri di taglio consigliati sono gli stessi,e cioè:

0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 218 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • 55) = (1000 • 218) / (3.14 • 55) = 1262 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

41
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 1240) / 1000 = 214 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 214


a = ( 0,1 • 218) / 240 = 0,09 mm/giro
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:


β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:


Pt = Ps • S-1/n

42
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,09 • 0,5 = 0,045 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,045-0,197 = 540 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 540 • 0,045 = 24 daN =240 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (240 • 214) / ( 60 • 1000) = 0,85 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi


43
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Tl = (15,6 + 2) / (0,09 • 1240) = 0,15 min = 9 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la
qualità superficiale richiesta( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

Rt = [a2/(8 · r)] ·103 [µm]

Rt = [0,092/(8 · 0,4)] · 103 =2,5 µm

44
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

6. ESECUZIONE GOLA B4x0,3 UNI4386

La gola viene realizzata con un utensile della stessa geometria.

45
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

7. FORATURA SUPERFICIE DI RIFERIMENTO SR1 A ∅ 15mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo della SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro
integrato con attacco cilindrico tipo CORODRILL DELTA-C. Per tale punta è prevista
una adduzione esterna di fluido da taglio.
Codice di ordinazione della punta da catalogo : R415.5-1500-50-AC0

Figura 15

DC l4 l6 l2 dm
15 60 83 133 16
Tabella 4

Per il nostro materiale il catalogo consiglia una qualità di lavorazione GC 1010

Dati di taglio consigliati:

Avanzamenti [mm/giro] Velocità di taglio [m/min]


0,18 ≤ a ≤ 0,28 60 ≤ Vt ≤ 110

Tabella 5

46
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla Tabella 3 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=60 m/min

a cui corrisponde un numero di giri pari a :

n= (1000 • Vt) / ( π • D) = (1000 • 60) / (3,14 • 15) =1274 giri/min

Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 15 • 1240) / 1000 = 58,4 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:

0,18 : 60 = a : 58,4
a = ( 0,18 • 58,4)/60 ≈ 0.18 mm/giro

Questo valore è in accordo con la verifica al tallonamento.Essa prevede, per punte di


diametro ≥ 10mm , un avanzamento a ≤ Dc/75 = 0,2 mm/giro.
Dalla tabella 1 degli allegati sulla foratura risulta che l’angolo d’elica della punta è pari
a:
25° ≤ λ ≤ 35°

47
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta
coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore
coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica:

γ≈λ

Quindi γ = 30°.
Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a
α = 8°

Adesso ricaviamo il valore di :


β = 90° - (α
α + γ) = 90° - 38° = 52°

Da cui ricaviamo :

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 = 2.4 • 750,454 • 520,666 =236,8 daN/mm2

S = (a/2) • (Dc/2)= (0,18/2) • 7,5 = 0,675 mm2


(1/n) = 0,197

Pt = Ps • S-1/n = 236,8 • 0,675-0,197 = 255,8 daN/mm2

Fz = Pt • S =255,8 • 0,675 = 172,6 daN

Adesso calcoliamo la coppia di taglio:

C = Fz • b

48
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Figura 16

Figura 17

49
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

C = FZ • b = 172,6 • 15/2≈
≈1,3 daN••m

Per il calcolo della potenza assorbita dalla lavorazione utilizziamo la relazione:


P=C•ω

Dove ω è la velocità angolare, pari a:

ω =( 2 • π • n) / 60

ω =( 2 • 3,14 • 1240)/60 = 129,8 rad/s

P = C • ω = 0,013 • 129,8 = 1,6 kw

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione

Tl= (L + la + ex) / (a • n)

dove la = Dc/2 = 7,5 mm per ε = 120°,quindi

Tl = (40 + 7,5 + 2) / (0,18 • 1240) = 13,3 s .

50
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

8. ALLARGATURA SUPERFICIE DI RIFERIMENTO S6 A ∅ 22 mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro integrato con
attacco cilindrico tipo COROMANT DELTA. Per tale punta è prevista una adduzione
esterna di fluido da taglio.
Codice di ordinazione della punta a catalogo : R411.5-22034 D 22.00 P 20

Figura 18

DC l4 L3S l2 dm
22 77 96 164 25
Tabella 6

Per il nostro materiale il catalogo consiglia una qualità di lavorazione P20 .

Dati di taglio consigliati:

Avanzamenti [mm/giro] Velocità di taglio [m/min]


0,2 ≤ a ≤ 0,25 55 ≤ Vt ≤ 90
Tabella 7

51
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla Tabella 7 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=65 m/min

a cui corrisponde un numero di giri pari a :


n= (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 65) / (3,14 • 22) = 940 giri/min

Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=944 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 22 • 944) / 1000 = 65,2 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 55 = a : 65,2
a = ( 0,2 • 65,2)/55 ≈ 0,24 mm/giro

Questo valore è in accordo con la verifica al tallonamento.Essa prevede, per punte di


diametro ≥ 10mm un avanzamento a ≤ Dc/75 = 0,29 mm/giro.
Dalla tabella 1 degli allegati sulla foratura risulta che l’angolo d’elica della punta è pari
a:

25° ≤ λ ≤ 35°

52
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta
coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore
coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica:

γ≈λ
Quindi γ = 30°.
Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a
α = 8°

Adesso ricaviamo il valore di :


β = 90° - (α
α + γ) = 90°-38° = 52°

Da cui ricaviamo :
PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 = 2.4 • 750,454 • 520,666 =236,8 daN/mm2
S = (a/2) • [(Dc-D)/2]= (0,24/2) • [(22-15)/2] = 0,42 mm2
(1/n) = 0,197

Pt = Ps • S-1/n = 236,8 • 0,42-0,197 = 281 daN/mm2

Fz = Pt • S =281 • 0,42 = 118 daN

Adesso calcoliamo la coppia di taglio:

C = Fz • b

C = FZ • b = 118 • 18,5 ≈2,18 daN••m

53
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

54
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Per il calcolo della potenza assorbita dalla lavorazione utilizziamo la relazione:

P=C•ω

Dove ω è la velocità angolare, pari a:

ω =( 2 • π • n) / 60

ω =( 2 • 3,14 • 944) / 60 = 98,8 rad/s

P = C • ω = 0,0218 • 129,8 = 2,16 kw

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione

Tl= (L + la + ex ) / (a • n)

dove la =Dc/2=7,5 mm per ε= 120°,quindi

Tl = (40 + 11 + 2) / (0,24 • 944) = 14 s .

55
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

9. TORNITURA CILINDRICA INTERNA SR A ∅ 24mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di
metallo duro,consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni medio-piccole
(∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107 (bloccaggio a
vite).

Figura 19

Dm f1 h l3 l1 dmm rε
16 9 11 24,5 150 12 0,4

Tabella 8

Codice di ordinazione dell’utensile a catalogo è:

S12M-SCLC/L 06
Dove:
• S indica uno stelo di acciaio integrale;

56
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• 12 indica il diametro dello stelo (12 mm)


• M indica la lunghezza dell’utensile (l1=150 mm);
• S indica il sistema di bloccaggio (a vite);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• L indica l’utensile tipo;
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• L indica l’esecuzione utensile (sinistra)
• 06 indica la lunghezza del tagliente (6 mm)

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PF,
sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente alla
ISO P15.

Figura 20

Codice di ordinazione dell’inserto a catalogo è:

CCMT 06 02 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;

57
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• T indica il tipo di inserto;


• 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm);
• 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto

Per la lavorazione di finitura( p = 1mm) i parametri di taglio consigliati sono:

0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 270) / (3.14 • 24 ) = 3582 giri/min


Dalla scheda macchina vediamo che il massimo numero di giri disponibile è pari a
1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”,
pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 24 • 1664) / 1000 = 125 m/min

Come si vede il valore effettivo è molto distante da quello ideale con conseguenze
negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati
tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015) occorre
58
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio.


Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere inalterato il
grado di rugosità che ci attendiamo, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 125


a = ( 0,1 • 125) / 240 = 0,05 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-19° = 71°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 710,666 = 291 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n

59
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,05 • 1 = 0,05 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 291 • 0,05-0,197 = 525,7 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 525,7•• 0,05 = 26,3 daN =263 N


Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la
relazione:
P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (263 • 125) / (60 • 1000) = 0,55 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:


Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi

Tl = (13 + 2) / (0,05 • 1664) = 0,18 min = 10,8 s .

60
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la
qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

Rt = [a2/(8 · r)] ·103 [µm]

Rt =[0,052/(8 · 0,4)] · 103 =0,78 µm

61
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

10. FILETTATURA M 27x3

La norma italiana UNI 5542-65 prevede per una filettatura M27 i seguenti parametri:
per filettature di lunghezza ≤ 12,6 mm appartenenza al gruppo N .
Dato che sul disegno non viene indicata nessuna tolleranza dimensionale per la
filettatura, si sceglie dalla suddetta norma una qualità di lavorazione media alla quale
corrisponde un grado di tolleranza pari a 6H.
Per gli scostamenti fondamentali fare riferimento al capitolo 2.
L’indicazione della filettatura secondo la norma suddetta è pertanto

M27x3-6H

62
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

11. TRONCATURA SUPERFICIE S5

SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo della SANDVIK scegliamo ai fini della troncatura un utensile a stelo
modello T-MAX Q-Cut.
Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: LF 151.22-2525-50

Figura 21

ar b f1 h h1 l1 l3
13 25 25.7 25 25 150 31
Tabella 9

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo,in base alla misura della sede sull’utensile, un inserto T-
MAX Q-Cut neutro di geometria 5F e qualità GC 4125 corrispondente alla ISO P30.
Codice di ordinazione dell’inserto da catalogo: N151.2-500-5F

63
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Figura 22

la rε l1
5 0,1 7,01

Tabella 10

Dati di taglio consigliati da catalogo:

Avanzamenti [mm/giro] Velocità di taglio [m/min]


0,06 ≤ a ≤ 0,30 80 ≤ Vt ≤ 205
Tabella11

La profondità di passata p questa volta è uguale a la : p=5 mm

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla Tabella 8 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=130 m/min
a cui corrisponde un numero di giri pari a :

64
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

n= (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 130) / (3,14 • 55) = 753 giri/min

Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=760 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :

Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 760) / 1000 = 131 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:

0,06 : 80 = a : 131
a = ( 0,06 • 131) / 80 ≈ 0,10 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 6°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-13° = 77°

Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

65
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2

Ps = 2.4 • 750,454 • 770,666 = 307 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:

S=a•p

S = a • p = 0,1 • 5 = 0,5 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 307 • 0,5-0,197 = 352 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 352 • 0,5 = 176 daN = 1760 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

66
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

P = (1760 • 131) / (60 • 1000) = 3,8 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex + la) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione , “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di


sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi

Tl = (16,5 + 2 + 1) / (0,1 • 760) = 0,25 min = 15 s .

67
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

12. TORNITURA PIANA(SFACCIATURA) S9

SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK consiglia un utensile a stelo per lavorazione esterna
modello T-MAX P (bloccaggio a leva).
Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: PCLNL 2020 K09

Figura 23

b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 27 0,8 95°

Tabella 12

SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria
PF,sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente
alla ISO P15.

68
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Figura 24

Codice ordinazione dell’inserto a catalogo è:

COMG 09 03 08-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• M indica il tipo di inserto;
• 09 indica la lunghezza del tagliente (l = 9 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO


Dalla tabella 3.7 (vedi allegati), noto il materiale da lavorare (Acciaio debolmente
legato, HB180, ISO P) e a seconda dell’operazione da eseguire, si ricavano i
corrispondenti parametri di taglio, consigliati per inserti in metallo duro.
Affinché la lavorazione consenta di rispettare la tolleranza di ±0,2 mm sulle dimensioni
nominali (8 mm) della superficie S5, riteniamo di eseguire due operazioni di finitura
,ognuna delle quali caratterizzata da una profondità di passata pari a 1mm .
69
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Per la prima lavorazione di finitura,nonché per la seconda, i parametri di taglio


consigliati sono :

0,5 ≤ p ≤ 0,3 [mm]


0.1 ≤ a ≤ 0.3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 55 ) = 1389 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 1240) / 1000 = 214 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
0,1 : 240 = a : 214
a = ( 0,1 • 214) / 240 = 0,09 mm/giro
Noti:

70
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;


• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:


β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:
Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2,quindi


Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:


Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:


S=a•p

S = a • p = 0,09 • 1 = 0,09 mm2


ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,09-0,197 = 472 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :


Fz = Pt • S

Fz = 472 • 0,09 = 42,5 daN = 425 N

71
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:
P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

P = (425 • 214) / (60 •1000) = 1,5 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex + la) / ( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di


sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,per cui
Tl = (14 + 2 +1) / ( 0,09 • 1240) = 0,15 min = 9 s

e quindi il tempo complessivo di entrambe le lavorazioni sarà Tl = 18 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con le precedenti operazioni abbia la
qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

Rt = [a2/(8 · r)] ·103 [µm]

Rt =[0,092/(8 · 0,8)] · 103 =1,2 µm

72
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

13. TORNITURA CILINDRICA INTERNA SUPERFICIE S7 A ∅ 29 mm

SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni
medio-piccole (∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107
(bloccaggio a vite).

Figura 25

Dm min f1 h l1 dmm rε l3

16 9 11 150 12 0,4 24,5

Tabella 13

Codice ordinazione dell’utensile da catalogo è:

S12M-SCLC/L 06
Dove:
• S indica uno stelo di acciaio integrale;
• 12 indica il diametro dello stelo (12 mm)
• M indica la lunghezza dell’utensile (l1 = 150 mm);

73
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• S indica il sistema di bloccaggio (a vite);


• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• L indica l’utensile tipo;
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• L indica l’esecuzione utensile (sinistra)
• 06 indica la lunghezza del tagliente (0,6mm)

SCELTA DELL’INSERTO

OPERAZIONE 13.1

Per la prima lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm) dal catalogo scegliamo un


inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PM, sviluppata per lavorazione media di
acciaio e in operazioni sensibili alle vibrazioni ,e qualità GC 4025 corrispondente alla
ISO P25.

Figura 26

Codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

CCMT 06 02 04-PM
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);

74
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;


• T indica il tipo di inserto;
• 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm);
• 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PM indica la geometria dell’inserto

Per essa i parametri di taglio consigliati sono:

2≤ p ≤ 4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 140 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 140) / (3.14 • 28) = 1592 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri disponibile prossimo a quello
calcolato è pari a 1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che
chiameremo “effettiva”, pari a :
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 28 • 1664) / 1000 = 146 m/min

Come si vede il valore effettivo è molto distante da quelli consigliati con conseguenze
negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati
75
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4025) occorre
regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio.
Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere pressoché
inalterato il grado di rugosità, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 146


a = ( 0,2 • 146) / 180 = 0,16 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 11°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2


Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:

Pt = Ps • S-1/n
dove S è lo spessore del truciolo pari a:

76
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

S=a•p

S = a • p = 0,16 • 3 = 0,48 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,48-0,197 = 340 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :

Fz = Pt • S

Fz = 340 • 0,48 = 163,2 daN = 1632 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:
P = (Fz • Vt) /( 60 •1000)

P = (1632 • 146) / (60 • 1000) = 3,9 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi

Tl = (19 + 2) / (0,16 • 1664) = 0,078 min = 4,7 s .

77
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

OPERAZIONE 13.2
Per la seconda lavorazione di finitura ( p = 0,5 mm) dal catalogo scegliamo un inserto
positivo Coro Turn 107 di geometria PF, sviluppata per finitura di acciaio,e qualità GC
4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 27

Codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

CCMT 06 02 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• T indica il tipo di inserto;
• 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm);
• 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.

78
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Per essa i parametri di taglio consigliati sono:

0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:

π • D • n) / 1000
Vt = (π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:

n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 29 ) = 2635 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il massimo numero di giri disponibile è pari a
1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”,
pari a :
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 29 • 1664) / 1000 = 151,5 m/min

Come si vede il valore effettivo è molto distante dall’intervallo di valori consigliati con
conseguenze negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di
taglio correlati tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015)
occorre regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità
di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere
inalterato il grado di rugosità che ci attendiamo, lo ricaviamo attraverso una semplice
proporzione:

79
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

0,1 : 240 = a : 151,5


a = ( 0,1 • 151,5) / 240 = 0,06 mm/giro

Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 11°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.

Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione:

β = 90° - (α
α + γ)

β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:

Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2


Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2

Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione:


Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:


S=a•p

S = a • p = 0,06 • 0,5 = 0,031 mm2


e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

80
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,031-0,197 = 580 daN/mm2

Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione :


Fz = Pt • S

Fz = 580 • 0,031 = 17,98 daN =179,8 N

Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la


relazione:

P = (Fz • Vt) /(60 •1000)

P = (179,8 • 151,5) / (60 • 1000) = 0,45 kw < 7,7 kw = Potenza macchina

Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione:

Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi

Tl = (19 + 2) / (0,031 • 1664) = 0,4 min = 24 s .

La nostra lunghezza di lavorazione discosta da quella di progetto pari a 19,8 mm poiché


,dovendo realizzare la gola A4x0,3 UNI 4386, lasciamo 0,8 mm di soprametallo per
questa operazione.

81
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’


Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la
qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la
formula approssimata di SCHMALZ:

Rt = 0,0312/(8 · 0,4) · 103 = 0,30 µm

82
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

13. ESECUZIONE GOLA A4x0,3 UNI 4386

83
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

84