Alle Aktivitten welche ein Produkt, vom Rohstoff bis in die Hnde des Kunden, durchluft Ein Werkzeug, das die Identifizierung und das Verstndnis der wertstrom-relevanten Materialund Informationsflsse ermglicht.
Was ist Wertstromdesign?
Einfhrung Wozu?
Material- und Informationsflsse, die ein Produkt durchluft, werden verstndlich gemacht ZIELE: Ablufe hochgradig wertschpfend gestalten Durchlaufzeiten verringern Bestnde und Ausschuss reduzieren Produktionsprozesse synchronisieren
Einfhrung Warum?
Verbesserungspunkte knnen durch die einfache Darstellung schnell erkannt werden Dient als Kommunikationsmittel, da es fr die Geschftsfhrung und die Mitarbeiter gleichermaen verstndlich ist Zusammenhnge zwischen Material- und Informationsfluss werden angezeigt
Kenngren Wichtige Kenngren: Zykluszeit (ZZ) - Zeitintervall zwischen dem Prozessende des einen bis zum Prozessende des nchsten Teils. Also genau die Zeit, die ein Mitarbeiter bentigt, um alle seine Arbeitsschritte auszufhren, bevor er sie wiederholt. Taktzeit - gibt an, mit welcher Frequenz ein fertiges Produkt ausgegeben wird (Fliefertigung: Taktzeit = Zykluszeit) Kundentakt Zykluszeit
Isolieren
Montieren 1
Kundentakt gibt an, mit welcher Rate [sek./Stk.] der Kunde die Produkte nachfragt.
Schrauben
Montieren 2
Kenngren Wichtige Kenngren: Durchlaufzeit die Zeit, welche ein Werkstck braucht, um den gesamten Produktionsprozess einmal zu durchlaufen (Liegezeit + Wertschpfungszeit). Wertschpfungszeit Zeit, in der ein Produkt in eine Form gebracht wird, fr die der Kunde bereit ist zu zahlen. WSZ1 Durchlaufzeit (DZ)
Weitere Prozessgren (im Datenkstchen): Rstzeit, Maschinenzuverlssigkeit, Zahl der Mitarbeiter, Losgre, etc.
Vorgehensweise Produktfamilie Identifikation von Produktfamilien Gruppe von Produkten, die hnliche Arbeitsschritte und Maschinen whrend ihrer Fertigung durchlaufen Z.B. mittels Produktmix-Matrix identifizierbar
Hauptverantwortlicher der Wertstromanalyse mit berblick ber alle relevanten Material- und Informationsflsse
IST-Zustand Produktfamilie Erarbeitung des IST-Zustands: Analyse der aktuellen Produktionssituation Einfache Bleistiftskizze basierend auf Symbolkatalog Grundlage des ersten SOLL-Zustands
Grober IST-Zustand
Entwicklung anhand des Planspiels Vorgegebenes Fabriklayout:
IST-Zustand Produktfamilie Erkannte Probleme beim IST-Zustand: viele separate Prozesse und Schnittstellen berproduktion durch Push-System stark unterschiedliche Zykluszeiten
SOLL-Zustand Produktfamilie Erkannte Probleme beim IST-Zustand: viele separate Prozesse und Schnittstellen berproduktion durch Push-System stark unterschiedliche Zykluszeiten
Grober IST-Zustand Leitlinien zur Erstellung des SOLL-Zustands: Zeichnung eines SOLL-Zustands 1.Montieren nach Taktzeit 2.Einfhren einer kontinuierlichen Fliefertigung, oder 3.Verwendung von Supermarkt-Pull-Systemen 4.Produktionsplanung nur an einer Stelle ansetzen 5.Gleichmige Produktionsaufteilung des Produktmix 6.Produktionsvolumen ausgleichen 7.Fhigkeit jedes Teil, jeden Tag, in jeder Schicht und zu jedem Liefertermin produzieren zu knnen
SOLL-Zustand Restrukturierungslayout Gruppe 3: Vormontage Endmontage Vormontage Endmontage
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Endkontrolle
Umsetzung Produktfamilie
Grober IST-Zustand
Wie setzt man den SOLL-Zustand um?
sukzessive Umsetzung durch Aufteilung in Wertstromschleifen Planung und Kontrolle ber Wertstromplan Einfhrung einer Wertstromprfung mgliche Probleme in einem neuen SOLLZustand lsen
Umsetzung Planung und Kontrolle ber Wertstromplan:
Umsetzung Einfhrung einer Wertstromprfung:
Auswertung Erster und letzter Durchgang der Laborgruppe 3 im Vergleich Kennzahlen Durchlaufzeit [s] Wertschpfungszeit [s] Anzahl Produkte [Stk] Umlaufbestand nach 15 Minuten [Stk] Erster Durchgang >1500 284 11 + 4 Ausschuss 15 Letzter Durchgang 137 125 126 8
Auswertung Erster und letzter Durchgang der Laborgruppe 3 im Vergleich
Auswertung Vergleich der Ergebnisse von Gruppe 1 & 3 Kennzahlen Organisation der Produktion Durchlaufzeit [s] Wertschpfungszeit [s] Anzahl Produkte [Stk] Umlaufbestand nach 15 Min. [Stk] Laborgruppe 1 Fertigungsinseln 240 159 67 5 Laborgruppe 3 Fliefertigung 137 125 126 8
Auswertung Vergleich der Ergebnisse von Gruppe 1 & 3
Kritische Betrachtung Austaktung bei komplexen Prozessen schwierig Einbindung des Personals Eignung des Wertstromdesigns aufgrund der Komplexitt der Methode Managementverantwortung Prmissen der Anwendung im Betrieb SOLL-Zustand = Optimaler Zustand?
Vielen Dank fr Ihre Aufmerksamkeit!
Vortrag:
Wertstromdesign Labor Operatives Produktionsmanagement Freitag, der 21.01.2011
![[1]_rt-formel](https://imgv2-2-f.scribdassets.com/img/document/40738216/149x198/db34891ffd/1288713653?v=1)
