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ISBN 84-8320-319-7

Gua de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del sector cervecero

MINISTERIO DE MEDIO AMBIENTE

2005

EQUIPO DE TRABAJO Y REDACCIN

Directora del equipo: Carmen Canales Canales. Ministerio de Medio Ambiente Coordinador tcnico: Alfredo Rodrguez Seer. AINIA Andrs Pascual Vidal. AINIA Fernando Collado Garca. AINIA Colaboradores: Jacobo Olalla Maran. Cerveceros de Espaa Consejo Quesada Lpez. Cerveceros de Espaa Felipe Roca de Togores. Heineken Espaa Esther Monf Obach. Centro para la empresa y el Medio Ambiente (CEMA) Paloma Snchez. FIAB M. Paz Santamara Hergueta. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentacin Begoa Nava de Olano. TRAGSA

Edita: Centro de Publicaciones Secretara General Tcnica Ministerio de Medio Ambiente I.S.B.N.: 84-8320-319-7 NIPO MMA: 310-05-062-9 Depsito Legal: M-45386 - 2005 Imprime: Solana e Hijos, A.G., S.A. Impreso en papel reciclado al 100% totalmente libre de cloro

PRESENTACIN
El Sexto Programa Comunitario de Accin en Materia de Medio Ambiente, adoptado en julio de 2002, confirma que la aplicacin y el cumplimiento ms efectivos de la legislacin comunitaria en materia de medio ambiente constituyen una prioridad. Sigue, por tanto, surgiendo la necesidad de dotarnos de herramientas que, partiendo del respeto al medio ambiente, concluyan el proceso de integracin entre ste y el crecimiento econmico, es decir, de crear instrumentos que pongan en prctica el Desarrollo Sostenible. En nuestro caso, los principales instrumentos integradores dirigidos a los sectores industriales y a las Autoridades Competentes, cuyos ejes ms importantes son fundamentalmente la concesin de la Autorizacin Ambiental Integrada (AAI) y el concepto de Mejor Tcnica Disponible, son la Ley 16/2002 de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin y los documentos de Mejores tcnicas Disponible, tanto europeos documentos BREF- como las Guas de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa de diversos sectores industriales. El sistema de permisos tiene como meta garantizar que los titulares de las instalaciones adopten medidas para la prevencin de la contaminacin, en especial mediante la aplicacin de las Mejores Tcnicas Disponibles, as como procurar que no se produzca ninguna contaminacin importante, que los residuos inevitables se recuperen o se eliminen de manera segura, que se utilice la energa de manera eficiente, que se tomen medidas para prevenir los accidentes y, en caso de que se produzcan, limitar sus consecuencias y que el lugar de la explotacin vuelva a quedar en un estado satisfactorio tras el cese de las actividades. Teniendo en cuenta este enfoque integrador y para ayudar a las autoridades competentes en la tarea de conceder la AAI y especificar los lmites de emisin de las distintas sustancias a los diferentes medios, lmites que deben estar basados necesariamente en las Mejores Tcnicas Disponibles, el Ministerio de Medio Ambiente, siguiendo con la serie que inici en el 2003, publica esta Gua de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del Sector Cervecero. Es importante sealar la estrecha colaboracin que todo el sector ha tenido en la elaboracin de esta Gua y el inters mostrado en la innovacin tecnolgica y mejora de procesos. El objetivo del sector es incluir metodologas de mejora ambiental continua en su estrategia empresarial como criterios de competitividad. Por ltimo, es necesario destacar que los documentos de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa estn facilitando el paso hacia una nueva forma de compromiso de mejora del medio ambiente y desear que, de las ideas expuestas en la Gua y del dilogo entre los implicados, surjan nuevas iniciativas que puedan redundar en beneficio y mejora del medio ambiente.

JAIME ALEJANDRE MARTNEZ Director General de Calidad y Evaluacin Ambiental Ministerio de Medio Ambiente

NDICE
PRLOGO .................................................................................................................................. 9 1 INFORMACIN GENERAL DEL SECTOR CERVECERO EN ESPAA .................. 15 2 PROCESOS Y TCNICAS APLICADAS .......................................................................... 23 2.1 FABRICACIN DE CERVEZA.......................................................................................... 27 2.1.1. Recepcin y almacenamiento de materias primas ..................................................... 27 2.1.2. Molienda .................................................................................................................... 28 2.1.3. Maceracin ................................................................................................................ 29 2.1.4. Filtracin del mosto ................................................................................................... 30 2.1.5. Coccin ...................................................................................................................... 31 2.1.6. Clarificacin del mosto.............................................................................................. 32 2.1.7. Enfriamiento del mosto.............................................................................................. 32 2.1.8. Fermentacin ............................................................................................................. 33 2.1.9. Guarda........................................................................................................................ 34 2.1.10. Clarificacin ............................................................................................................ 34 2.1.11. Estabilizacin coloidal............................................................................................. 36 2.1.12. Estabilizacin microbiolgica.................................................................................. 37 2.1.13. Envasado.................................................................................................................. 38 2.2 CERVEZA SIN ALCOHOL................................................................................................. 41 2.2.1. Tcnicas de posfermentacin..................................................................................... 42 2.3 SERVICIOS AUXILIARES ................................................................................................. 42 2.3.1. Sala de calderas.......................................................................................................... 43 2.3.2. Planta de fro.............................................................................................................. 43 2.3.3. Planta de tratamiento del agua de proceso ................................................................. 44 2.3.4. Sala de recuperacin de CO2...................................................................................... 45 2.3.5. Sala de compresores................................................................................................... 45 2.3.6. Centro de suministro elctrico ................................................................................... 45 2.3.7. Planta de depuracin de aguas residuales .................................................................. 45 2.3.8. Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios ................................................ 49 2.3.9. Almacn de productos qumicos................................................................................ 49 2.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIN. ......................................................................................... 50 2.4.1. Limpieza de equipos e instalaciones.......................................................................... 50 3 NIVELES ACTUALES DE CONSUMO Y EMISIN ...................................................... 53 3.1 ASPECTOS AMBIENTALES EN LAS INSTALACIONES CERVECERAS ................... 55 3.2 NIVELES DE CONSUMO................................................................................................... 56 3.2.1. Materiales .................................................................................................................. 56 3.2.2. Agua........................................................................................................................... 57 3.2.3. Energa....................................................................................................................... 58
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3.3 NIVELES DE EMISIN ...................................................................................................... 60 3.3.1. Agua residual ............................................................................................................. 60 3.3.2. Generacin de residuos/subproductos........................................................................ 62 3.3.3. Emisiones atmosfricas.............................................................................................. 64 3.3.4. Olores......................................................................................................................... 66 3.3.5. Ruido.......................................................................................................................... 67 4 MEJORES TCNICAS DISPONIBLES ............................................................................. 69 4.1 INTRODUCCIN ................................................................................................................ 69 4.2 CONSIDERACIONES GENERALES A LA APLICACIN DE LAS MTDS EN UNA INSTALACIN CERVECERA ......................................................................................... 70 4.2.1. Seguridad alimentaria ................................................................................................ 70 4.2.2. Especificaciones de producto..................................................................................... 70 4.2.3. Viabilidad econmica ................................................................................................ 71 4.2.4. Condicionantes locales y de instalacin .................................................................... 71 4.3 FICHAS DE MTDS .............................................................................................................. 71 4.3.1. MTDs genricas....................................................................................................... 117 5 MEDICIN Y CONTROL DE EMISIONES ................................................................... 119 5.1 CONSUMO DE RECURSOS............................................................................................. 120 5.2 AGUAS RESIDUALES...................................................................................................... 121 5.2.1. Caudal/volumen ....................................................................................................... 121 5.2.2. Toma de muestras .................................................................................................... 123 5.2.3. Parmetros de control .............................................................................................. 124 5.2.4. Registro europeo de emisiones y fuentes contaminantes (EPER). .......................... 126 5.2.5. Valores lmite actuales en la legislacin espaola y europea .................................. 127 5.3 EMISIONES ATMOSFRICAS ........................................................................................ 129 5.3.1. Medicin de gases de combustin ........................................................................... 130 5.3.2. Registro europeo de emisiones y fuentes contaminantes (EPER). .......................... 131 5.3.3. Valores lmite actuales en la legislacin espaola y europea .................................. 132 5.4 SUBPRODUCTOS/RESIDUOS......................................................................................... 133 5.4.1. Subproductos/restos orgnicos ................................................................................ 134 5.4.2. Peligrosos................................................................................................................. 135 5.4.3. Residuos asimilables a urbanos ............................................................................... 136 5.4.4. Otros ........................................................................................................................ 137 6 TCNICAS EMERGENTES Y EN DESUSO .................................................................. 139 6.1 TCNICAS EMERGENTES.............................................................................................. 139 6.1.1. Uso de soluciones de limpieza CIP de una sola fase ............................................... 139 6.1.2. Recuperacin de la cerveza de la levadura .............................................................. 139 6.1.3. Utilizar la filtracin de flujo tangencial en lugar de filtracin con materiales convencionales................................................................................................................... 140
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6.2 TCNICAS EN DESUSO .................................................................................................. 141 6.2.1. Maceracin por decoccin ....................................................................................... 141 6.2.2. Limpieza manual de equipos ................................................................................... 141 ANEJOS................................................................................................................................... 143 MTODOS DE MUESTREO Y MEDICIN DE PARMETROS EPER QUE AFECTAN A LAS AGUAS ........................................................................................................................ 143 MTODOS DE MUESTREO Y MEDICIN DE CONTAMINANTES EPER ATMOSFRICOS .................................................................................................................... 148 GLOSARIO .............................................................................................................................. 151 Abreviaturas....................................................................................................................... 151 Elementos y compuestos qumicos .................................................................................... 153 Unidades de medida y smbolos ........................................................................................ 154

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NDICE DE MTDs
N MTD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 Nombre MTD Recogida del agua del ltimo enjuagado en limpieza CIP Optimizacin del control operativo del sistema CIP Recirculacin del agua en bombas de vaco Optimizacin del consumo de agua en las lavadoras de botellas Optimizacin del consumo de agua en los tneles de pasterizacin Implantar un plan de minimizacin del consumo de agua Control de turbidez a la salida de los fermentadores Optimizacin del rendimiento en la elaboracin de mosto Reutilizacin del agua de enfriamiento del mosto Control y optimizacin de la tasa de evaporacin Recuperacin de los vahos de coccin Optimizacin de la eficiencia en motores y bombas Optimizacin de la presin en la planta de aire comprimido Optimizacin energtica de los tneles de pasterizacin Optimizacin de las temperaturas de evaporacin y condensacin en la planta de frio Aprovechamiento del biogas generado en las instalaciones de depuracin anaerbia de aguas residuales Aislamiento trmico de superficies calientes y fras Control del consumo de energa Recuperacin de turbios calientes Recogida de levadura Recuperacin de cabezas y colas de filtracin Recuperacin de la cerveza de los circuitos mediante arrastre antes del comienzo de la limpieza CIP Red separativa y segregacin del vertido de aguas pluviales Disponer de un sistema apropiado de tratamiento de aguas residuales Descarga controlada de malta e instalacin de sistemas de aspiracin y retencin de partculas Recuperacin del dixido de carbono de la fermentacin Utilizar combustibles de bajo contenido de azufre Implantacin de un plan de minimizacin de residuos Recoger las tierras filtrantes agotadas para su gestin por separado Implantacin de un sistema de gestin ambiental Establecer y controlar indicadores de ecoeficiencia Implantar un plan de emergencias ambientales MTDs genricas Pgina 74 75 77 78 79 80 82 83 84 85 86 88 89 90 91 92 93 95 97 99 100 101 102 103 105 106 107 108 110 111 113 115 117

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Prlogo

PRLOGO
Este documento es el resultado de llevar a la prctica uno de los compromiso indicados en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevencin y control integrado de la contaminacin: la publicacin de Guas de mejores tcnicas disponibles en Espaa para cada uno de los sectores industriales afectados por dicha norma. Su elaboracin parte del convenio entre la Federacin de Industrias de la Alimentacin y Bebidas (FIAB) y el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentacin (MAPA), que ha aportado la financiacin, para la creacin de un Grupo de Trabajo entre la Administracin, la FIAB y representantes de los sectores industriales agroalimentarios (en este caso la Asociacin CERVECEROS DE ESPAA). Por medio de Cerveceros de Espaa se cre un Comit Tcnico Sectorial para la elaboracin de la Gua, compuesto por expertos del sector y seleccionados por la propia asociacin industrial, y se seleccion como redactor tcnico de la misma al Centro Tecnolgico ainia. En el desarrollo de la Gua han colaborado en tareas de revisin y mejora de contenidos, tanto los representantes de la Asociacin, del Comit Tcnico Sectorial, as como expertos de las Administraciones pblicas estatales y autonmicas. Todo esto, coordinado y apoyado por el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentacin, la FIAB, el Ministerio de Medio Ambiente y el Centro para la Empresa y el Medio Ambiente (CEMA). Fruto de este esfuerzo es esta Gua de Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del Sector Cervecero. Por ltimo, queremos resaltar que este documento es el primer paso de una nueva forma de mejora del medio ambiente enmarcado dentro de la estrategia general del Desarrollo Sostenible, ya que la necesaria actualizacin de los contenidos de la Gua en funcin de los avances tcnicos y tecnolgicos, garantiza el trabajo en comn entre la Administracin y la propia industria para la revisin continua del documento, dando as respuesta adecuada a los nuevos retos medioambientales.

Marco administrativo
La Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevencin y control integrado de la contaminacin, conocida popularmente como Ley IPPC por sus siglas en ingls (integrated pollution prevention and control), incorpora al ordenamiento interno espaol la Directiva 96/61/CE, del Consejo, de 24 de septiembre, del mismo ttulo. La citada ley, de carcter bsico, nace con una vocacin preventiva y de proteccin del medio ambiente en su conjunto, con la finalidad de evitar, o al menos reducir, la contaminacin de la atmsfera, el agua y el suelo. La aprobacin de estos textos legislativos ha supuesto un cambio importante en la concepcin de los condicionados ambientales aplicables a las actividades industriales; las condiciones ambientales que se exigen para la explotacin de las instalaciones recogidas en el anejo 1 de la Ley IPPC, quedarn plasmadas en el nuevo permiso nico, denominado Autorizacin Ambiental Integrada (AAI).
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Prlogo

El Ministerio de Medio Ambiente (MMA), cumpliendo con el compromiso reflejado en el artculo 8.1 de la Ley IPPC, ha promovido la elaboracin, por sectores, de guas nacionales sobre mejores tcnicas disponibles (MTDs). Como consecuencia de este compromiso se ha elaborado el presente documento, Gua de mejores tcnicas disponibles en Espaa del sector cervecero.

Objetivos
En el caso concreto del sector agroalimentario, que es un sector que procesa materias primas muy variadas para producir multitud de productos distintos, y debido a la diversidad de procesos que en l se dan, se ha decidido abordar estas guas desde el punto de vista subsectorial, de manera que cada uno de los subsectores con empresas afectadas por la Ley IPPC pueda contar con una gua especfica, como es el caso del sector cervecero. Respecto a los potenciales usuarios de las distintas guas sectoriales de MTDs (ya editadas o por editar) en el mbito global de la industria agroalimentria y de las explotaciones porcinas y avcolas espaolas, cabe destacar que sus actividades suman buena parte del total de las 4.9831 instalaciones afectadas por la Ley IPPC en Espaa. En concreto son 2.5692 las instalaciones que corresponden a estas actividades, el 51,5% del total. Estas actividades estn recogidas bajo el epgrafe 9 del anejo 1 de la Ley IPPC, y sus respectivas categoras. Las actividades incluidas en el alcance de esta gua estn referidas en el siguiente epgrafe: -9.1 b2) Tratamiento y transformacin destinados a la fabricacin de productos alimenticios a partir de materia prima vegetal de una capacidad de produccin de productos acabados superior a 300 t/d (valor medio trimestral). Los objetivos que se persiguen con esta gua son bsicamente: -Servir de referencia a las administraciones competentes a la hora de conceder las AAI a las empresas del sector. Teniendo esto en cuenta, se ha pretendido que la gua constituya una herramienta sencilla y prctica en su uso, recogiendo la informacin necesaria y disponible en el momento de su redaccin, expuesta y descrita con la claridad, extensin y precisin conveniente, para facilitar as la comprensin y el trabajo de las Comunidades Autnomas (CCAA), ya que corresponde a los rganos ambientales competentes de las CCAA la coordinacin de los trmites de concesin de las AAI. -Disponer de un documento cuyos contenidos se adapten a la realidad de la industria espaola y profundizar en la especificidad de la actividad de elaboracin de cerveza, tomando como base los documentos de referencia europeos sobre MTDs. -Servir como herramienta de soporte para que las empresas puedan orientar sus futuras inversiones de forma compatible con los objetivos marcados en la Ley IPPC.

1 2

Fuente: Ministerio de Medio Ambiente, noviembre 2004 Fuente: EPER-Espaa, mayo 2004

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Prlogo

Destinatarios
Conforme a lo expuesto en el punto anterior, los principales destinatarios de la gua son las empresas del sector cervecero que estn obligadas a solicitar la AAI y las administraciones pblicas autonmicas que deben otorgar este permiso. Sin embargo, tambin puede ser un documento til para las administraciones pblicas de mbito local y estatal, las cuales participan as mismo en el proceso de tramitacin de las AAI mediante la emisin de informes vinculantes y no vinculantes de distinta ndole. Esta gua, puede constituir tambin una herramienta de consulta importante para apoyar el trabajo cotidiano que se desarrolla en empresas de ingeniera, consultora, centros tecnolgicos o para estudiantes. Por ltimo, no hay que olvidar a aquellas instalaciones del sector cervecero que an no estando afectadas por la Ley IPPC, tienen a su alcance un documento especfico de su actividad, del que pueden ayudarse a la hora de tomar decisiones de alcance tcnico y ambiental en sus instalaciones.

Autorizacin ambiental integrada (AAI) y mejores tcnicas disponibles (MTDs)


Todas las industrias afectadas por la Ley 16/2002 debern sustituir, antes del 31 de octubre de 2007, sus actuales autorizaciones y permisos en materia de vertidos, emisiones a la atmsfera o residuos, por el permiso nico (AAI), definido en el artculo 3 de Ley IPPC. La tramitacin y evaluacin de los expedientes se basar en la actividad especfica de la instalacin, su antigedad y caractersticas tcnicas, y especialmente en el entorno natural y geogrfico en el que se ubica y los factores locales con los que interacta. El alcance del permiso engloba todo tipo de aspectos ambientales: consumo de recursos naturales, aguas residuales, residuos, contaminacin del suelo y aire, etc. Esto supone una gran diferencia con los permisos anteriores a la Ley IPPC ya que stos eran otorgados sin ponderar el tipo de actividad industrial desarrollada y exclusivamente asociados a alguno de los aspectos mencionados anteriormente. La Ley IPPC persigue incentivar y discriminar positivamente soluciones o tcnicas que en su diseo ahorren realmente contaminacin, en otras palabras, se pone el acento en la prevencin. Bajo este marco normativo entramos por tanto en la era de las tecnologas limpias frente a las ya muy extendidas tecnologas de correccin o control de la contaminacin al final de lnea. En muchos casos es inevitable e imprescindible controlar la contaminacin generada ya que la prevencin por si sola no es suficiente para evitar que sta se produzca a unos niveles admisibles. As pues, se trata de encontrar un equilibrio o integracin lgica entre prevencin y control, y de ah el nombre de la Ley IPPC de prevencin y control integrado de la contaminacin. Uno de los puntos clave de la Ley IPPC es el de establecer unos valores lmite de emisin (VLEs) en la correspondiente Autorizacin Ambiental Integrada, basndose en los niveles de consumo y emisin asociados a las MTDs y tomando en consideracin los aspectos sealados en el 2 prrafo de este punto (tambin relacionados en el artculo 7.1 de la ley).

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Prlogo

Las MTDs son tcnicas especialmente eficaces desde el punto de vista ambiental por su menor consumo de recursos y/o impacto ambiental, y que son viables en el mbito tcnico y econmico para cualquier industria afectada por la Ley IPPC. En comparacin con otras tcnicas disponibles empleadas para realizar una determinada operacin o prctica en una instalacin industrial, una MTD debe suponer un beneficio ambiental significativo en trminos de ahorro de recursos y/o reduccin del impacto ambiental producido. Una vez superado este primer requisito, la MTD debe estar disponible en el mercado y ser adems compatible con la produccin de alimentos de calidad, inocuos y cuya fabricacin no supongan un mayor riesgo laboral o industrial (escasa productividad, complejidad, etc.). Se debe de tener en cuenta que en el caso de la industria agroalimentaria, la seguridad alimentaria es criterio prioritario sobre la proteccin del medio ambiente. Finalmente, una tcnica no podra considerarse MTD si fuera econmicamente inviable para una industria. La adopcin de MTDs por parte de una instalacin no debera suponer un coste tal que pusiera en riesgo la continuidad de la actividad. En este sentido, es conveniente recordar que algunas MTDs que pueden resultar tcnica y econmicamente viables para instalaciones de nueva planta, pueden no serlo en el caso de instalaciones existentes.

Elaboracin de la gua
Antes de mencionar los aspectos ms importantes que han caracterizado la elaboracin de la Gua de MTDs en Espaa del sector cervecero, es conveniente introducir, en lneas generales, la evolucin que han seguido los trabajos de determinacin de MTDs a nivel europeo, as como los actores que han participado en este proceso, y cuyos resultados se han materializado en una serie de documentos de referencia sobre mejores tcnicas disponibles, denominados BREF, (acrnimo de Best available technology REFerence document). La Comisin Europea, de acuerdo con el artculo 16.2 de la Directiva IPPC y a travs de un organismo europeo, concretamente el Institute for Prospective Technological Studies (IPTS) con sede en Sevilla, coordina unos grupos de trabajo en los que se estn acordando las MTDs europeas en cada uno de los sectores industriales afectados por la Directiva IPPC. El resultado de estos trabajos son los BREF, en los que se incluye para cada uno de los sectores afectados, informacin general del sector industrial, una descripcin de las operaciones y tcnicas aplicadas y los principales aspectos ambientales asociados, los niveles de consumo y emisin caractersticos, las tcnicas a considerar en la determinacin de las MTDs, las propias MTDs y un captulo de tcnicas emergentes. Las MTDs europeas integradas en los documentos BREF son aprobadas para cada actividad industrial por la Comisin Europea, tras un proceso de supervisin a cargo del Foro de Intercambio de Informacin, en el que intervienen autoridades ambientales de los pases de la UE, expertos de los sectores industriales y ONGs. El papel principal en la elaboracin de un documento BREF lo juegan los TWGs (Technical Working Groups) o grupos tcnicos de trabajo especficos que se constituyen para cada
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Prlogo

documento sobre MTDs. En estos grupos estn representados todos los estados miembros de la UE as como otros agentes interesados. El documento BREF en el que se encuentran reflejadas las instalaciones del sector cervecero es el Draft Reference Document on Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industry3: La presente gua sobre MTDs en el sector cervecero toma como punto de partida este BREF, adaptndolo a la casustica de la industria espaola pero atendiendo a las pautas marcadas en aquel, para armonizar la situacin tcnica y ambiental del sector cervecero espaol dentro del contexto legal europeo observado en la Directiva 96/61/CE. Este documento ha sido elaborado por la asociacin industrial del sector cervecero, CERVECEROS DE ESPAA, la cual ha seleccionado a ainia Centro Tecnolgico para la redaccin tcnica del mismo. En el desarrollo de la gua tambin ha colaborado activamente en tareas de revisin y mejora de contenidos un Comit Tcnico Sectorial, compuesto por expertos del sector y seleccionados por la propia asociacin industrial. Adicionalmente, tanto la Administracin estatal como las autonmicas tambin han participado en labores de revisin y mejora. Finalmente, todos estos agentes ha sido coordinados y apoyados por representantes del MIMAM y del Centro para la Empresa y el Medio Ambiente (CEMA). La participacin de la asociacin industrial y las empresas ha sido uno de los aspectos clave para conseguir que los documentos reflejen la realidad del sector en Espaa. Una realidad forzosamente cambiante a corto plazo, ya que cada centro productivo es un elemento dinmico en constante evolucin, obligado a adaptarse a las mltiples circunstancias de carcter legal, tecnolgico, econmico, etc. para garantizar su desarrollo en un entorno altamente competitivo. Por estos mismos motivos, adems de por el hecho de que la AAI debe ser renovada peridicamente, esta Gua de mejores tcnicas disponibles en Espaa del sector cervecero se concibe como un documento abierto y dinmico, que debe ser actualizado peridicamente para recoger las transformaciones que a todos los niveles afectan al sector cervecero, pero especialmente desde el punto de vista de la legislacin y la tecnologa ambiental, siendo estas las parcelas que ms evolucionan en los ltimos tiempos. De este modo, se dispondr en todo momento de una herramienta que puede seguir siendo til a sus destinatarios.

Disponible en; http://eippcb.jrc.es/pages/FActivities.htm

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Prlogo

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Captulo 1

1 INFORMACIN GENERAL DEL SECTOR CERVECERO EN ESPAA


El sector de la elaboracin de cerveza en Espaa ostenta una posicin destacada tanto en el contexto europeo como mundial (figuras 1 y 2). Los datos de produccin que a continuacin se exponen avalan la afirmacin anterior. Espaa es el tercer productor de la Unin Europea y noveno del mundo.
110000 100000 90000 80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0

miles de hectolitros

108.336

56.672 30.671

24.898

18.117

15.696

12.592

8.731

8.534

8.113

7.129

4.726

4.560
ia

an ia

ia Au st ri D a in am ar ca Ir la nd a Po rt ug al Fi nl an di a

Es pa a H ol an da

Fr an ci

a B lg ic a

em

Figura 1. Produccin de cerveza en la Unin Europea (Fuente: Cerveceros de Espaa. Datos del 2002, excepto Espaa 2003)
250,0

235,6

millones de hectolitros

200,0 175,0 150,0 125,0 100,0 75,0 50,0 25,0 0,0

234,6

225,0

Al

R.

108,3

86,0

70,2

69,3

63,7

56,7

30,7

China

USA

Alemania

Brasil

Rusia

Japn

Mxico

Reino Unido

Espaa

Polonia

Figura 2. Produccin de cerveza en el mundo (Fuente: Cerveceros de Espaa. Datos del 2002, excepto Espaa 2003) En el ejercicio 2003 se elaboraron 2,8 millones de hectolitros ms que en el ao 2002, lo que supuso un incremento del 10,1%. Este dato no slo confirma la tendencia ascendente de los ltimos 7 aos, sino que rompe esa lnea de crecimiento moderado para transformarla en un sbito incremento (figura 3). Desde el ao 2001 se han recuperado e incluso superado los
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26,0

Su ec ia

do

It al

re c

ni

4.376

Captulo 1

niveles de produccin que se tenan a finales de la dcada de los 80, momento en el que comenz una etapa con tendencia a la baja.
31.000.000 30.500.000

29.500.000

27.336.993

29.000.000 28.500.000

27.314.693

26.446.538

hectolitros

25.023.696

26.000.000 25.500.000 25.000.000 24.500.000 24.000.000 1989 1990 1991 1992

1993

24.278.185

26.500.000

1994

1995

1996

24.715.720

1997

24.773.085

1998

24.990.620

27.000.000

25.313.484

27.500.000

1999

25.852.153

28.000.000

26.081.795

26.413.557

2000

2001

27.741.680

27.860.422
2002

30.000.000

2003

Figura 3. Evolucin de la produccin de cerveza en Espaa desde 1989 (Fuente: Cerveceros de Espaa. 2003) Si se tienen en cuenta las estadsticas de produccin desde el ao 1971 hasta el 2001, se aprecia todava mejor la excelente progresin del sector, siendo el crecimiento de la produccin del 29%, mientras que la media Europea para ese mismo periodo fue del 11%. El consumo total de cerveza en Espaa durante el ao 2003 fue de 33,4 millones de hectolitros de cerveza, que equivale a un consumo por habitante y ao de 78 litros. Ambos valores han experimentado aumentos respecto al ao anterior del 8,7% y del 6,5% respectivamente. A pesar de este aumento del consumo per cpita, Espaa es el dcimo pas de la Unin Europea en cuanto a consumo de cerveza, estando ligeramente por debajo de la media europea, la cual se situ en 80 litros por habitante en el ao 2003. Hay que indicar que los valores de consumo anteriores incluyen el realizado por los 82,5 millones de visitantes que se recibieron en el ao 2003, lo que supone un 30% del consumo total. Por tanto, si no se tiene en cuenta el consumo realizado por los visitantes extranjeros, los valores citados son bastante ms bajos que los mencionados anteriormente. Segn datos del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentacin, los habitantes de Espaa consumieron 23.553.900 hectolitros de cerveza, lo que equivale a una media de 57,5 litros per cpita, valor muy alejado de la media europea. Un dato interesante es que el 92% del consumo total correspondi a cerveza de fabricacin nacional. La evolucin del comercio exterior se ha decantado claramente a favor de las exportaciones durante el ejercicio 2003. Las exportaciones han aumentado un 16% respecto al ao 2002, continuando con la rpida evolucin ascendente de los ltimos aos. Las exportaciones en el ao 2002 ya arrojaron un gran resultado al aumentar un 20,24% respecto al ao 2001 Un dato destacable es que la cantidad de cerveza vendida fuera de Espaa ha aumentado ms del doble, concretamente un
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30.677.000

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136%, en los ltimos ocho aos. Los pases a los que ms cerveza se vende son por orden decreciente; Italia, Portugal, Guinea Ecuatorial y Reino Unido. La lista contina hasta completar 60 pases que cuentan con presencia de cerveza de produccin nacional. En cuanto a las importaciones, en el ao 2003 se mantuvo el mismo volumen de cerveza comprada a terceros pases que el ao anterior, a saber 3,6 millones de hectolitros. Las importaciones se haban reducido un 10% en la campaa anterior (2002), rompiendo la lnea ascendente que haba comenzado en 1997. La mayor parte de la cerveza importada, un 63%, proviene de Alemania, seguida de lejos por Holanda y Mxico. A Espaa llega cerveza importada desde 42 pases. En la siguiente tabla se muestran algunos datos de inters sobre el sector cervecero en Espaa referentes a ventas, facturacin, inversin y empleo. Tabla 1 Diversos datos del sector cervecero (Fuente: Cerveceros de Espaa. 2003).
Ventas de cerveza espaola Volumen de facturacin Nivel de inversin total Generacin de empleo directo Generacin de empleo indirecto Recaudacin por IVA e impuestos especiales 29,7 millones de hl. (+10,8% respecto al ao 2002) 2.237,92 millones de (+7,25% respecto 2002) 350 millones de (+4,4% que en 2002. El 52% corresponde a mejoras en produccin, I+D y medio ambiente) 7.500 puestos de trabajo (4 de la UE) 150.000 puestos de trabajo casi 850 millones de (+10% respecto al 2002)

Tradicionalmente se ha dividido Espaa en siete zonas geogrficas a la hora de determinar y valorar los datos estadsticos referentes al consumo y ventas de cerveza (figura 4). En la siguiente tabla se sintetizan los valores de consumo por zonas para el ao 2003 y su evolucin respecto al ao 2002. Tabla 2
Zona geogrfica Noreste e Islas Baleares Levante, Albacete y Murcia Andaluca y Badajoz Centro y sur de Castilla-Len Noroeste Norte y norte Castilla-Len Islas Canarias

Datos de ventas y consumo per cpita por zonas geogrficas (Fuente: Cerveceros de Espaa. 2003)
hl vendidos 6.000.000 5.300.000 7.500.000 6.000.000 1.600.000 1.800.000 1.500.000 Evolucin +9,8% +17% +9,8% +7,4% +9,5% +14% +15,3% Consumo per cpita 69 87 89 66 38 43 79 Evolucin +7,4% +13% +7,9% +5,6% +9% +13% +11,5

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Norte-norte Castilla- Canarias Len 5% 6% Noroeste 5,5% Noroeste-Baleares 20%

Catalua, Baleares, Huesca y Zaragoza C. Valenciana, Murcia y Albacete Andalucia, Badajoz, Ceuta y Melilla Sur Castilla-Len, Madrid, Teruel, Cceres y Castilla-La-Mancha (excepto Albacete) Galicia, Asturias y Len Cantabria, Pas Vasco, Navarra, La Rioja, Burgos y Palencia Islas Canarias

Centro-sur Castilla Len 20%

Levante-AlbaceteMurcia 18,5%

Sur-Ceuta-Melilla 25%

Figura 4. Cuota de ventas por zona geogrfica (Fuente: Cerveceros de Espaa 2003) Una tendencia que se viene observando en los ltimos aos es el aumento significativo del consumo de cerveza en regiones, como la Cornisa Cantbrica, donde este producto tena habitualmente menos aceptacin. Esta tendencia refuerza otro hecho que se est haciendo cada vez ms patente; el de la desvinculacin de la cerveza como producto ms apropiado en zonas clidas o en pocas estivales y su mayor consideracin como producto de consumo independientemente del lugar o la climatologa del momento.
10% Cuota de ventas 8% 6% 4% 2% 0% 2000 2001 2002 2003 6,83% 7,45% 7,67%

8,28%

Figura 5. Evolucin de la cuota de ventas de cerveza sin alcohol en Espaa (Fuente: Cerveceros de Espaa 2003) Los tipos de cerveza que ms se consumen en Espaa son aquellos que responden a las denominaciones Normal, Especial y Extra. Estos tipos han sido y son los ms elaborados en nuestro pas. Sin embargo, en los ltimos aos ha crecido muy rpidamente la demanda de cerveza sin alcohol. Cabe destacar que Espaa es el pas de la Unin Europea donde ms cerveza sin alcohol se consume, con un 8,28% de la cuota de ventas. Adems, el consumo de cerveza sin alcohol no ha dejado de crecer ltimamente (figura 5), siendo el ltimo aumento registrado del 8% respecto al ao 2002. Segn la reglamentacin espaola, y ms concretamente el Real Decreto 53/1995, de 20 de enero, se denominan:
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cervezas especiales, aquellas cuyo extracto seco primitivo no sea inferior al 13% en masa, cervezas extras, aquellas cuyo extracto seco primitivo no sea inferior al 15% en masa, cervezas sin alcohol, aquellas cuya graduacin alcohlica sea menor al 1% en volumen, incluido en dicho porcentaje la tolerancia admitida por la indicacin del grado alcohlico volumtrico, cervezas de bajo contenido en alcohol, aquellas cuya graduacin alcohlica est comprendida entre el 1%-3% en volumen, incluido en dicho porcentaje la tolerancia admitida por la indicacin del grado alcohlico volumtrico.

En la legislacin no se recoge ninguna definicin de las que se conocen popularmente como cervezas normales. Este trmino, no siempre aceptado por todos los profesionales del sector, vendra a designar aquellos tipos de cerveza que se encuentran entre el lmite superior de las de bajo contenido en alcohol y el lmite inferior de las cervezas especiales. Es decir, podran ser aquellas cuyo grado alcohlico sea superior al 3% en volumen y cuyo extracto seco primitivo sea inferior al 13% en masa. Segn la Ley 38/1992, de 28 de diciembre, de Impuestos Especiales, el extracto seco primitivo del mosto original de la cerveza, es la materia seca natural procedente de la molturacin de la malta y de otros productos autorizados, molturados o no, que dan lugar por digestin enzimtica al concentrado azucarado existente en un mosto del que se obtendra, mediante fermentacin alcohlica, la cerveza. En otras palabras, es un parmetro que representa la cantidad de materia prima con que se elabora cada cerveza. En Espaa el 74% de las ventas de cerveza se realizan a travs del canal hostelero, siendo el resto, un 26%, consumida en los hogares y adquirida en las tiendas de alimentacin, supermercados y grandes superficies. En cuanto al tipo de envase utilizado para la comercializacin de la cerveza y la cantidad porcentual puesta en el mercado, en la tabla siguiente se agrupan los distintos tipos de envase dependiendo de si son reutilizables o no. Tabla 3. Tipos de envase puestos en el mercado (Fuente: Cerveceros de Espaa. 2003) Reutilizable
Barril Botella de 33 cl. Botella de 25 cl. Botella de 20 cl. Botella de 100 cl. Lata Total 57% 11% 0,5% 10% 21,5% 43% 30,5% 15% 1,5% 10%

Reciclable de un solo uso

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Tal como se desprende de la tabla anterior, el material ms utilizado como envase es el vidrio, en cualquiera de sus formas o volmenes, correspondindole una tasa de utilizacin del 48%. Se estima que alrededor del 35% del vidrio correspondiente a envases de un solo uso acaba en las plantas de reciclaje de vidrio. A continuacin se sitan el barril y la lata como materiales de envase de cerveza, siendo sus porcentajes de utilizacin del 30,5% y 21,5% respectivamente. La industria cervecera es lder dentro del sector de las industrias de alimentacin y bebidas en cuanto a la puesta en el mercado de envases reutilizables, con un 57%. Adems, ha puesto en marcha la organizacin de numerosos sistemas, con el objetivo de reducir el impacto ambiental de los residuos de envase, llegando a reutilizar y reciclar casi el 87% de los envases que comercializa. Otro hecho destacable en cuanto al envase y embalaje de la cerveza es el continuo esfuerzo que se viene realizando por reducir el peso de los envases que se ponen en el mercado. Como consecuencia de las mejoras realizas en este sentido, la relacin msica entre el envase y la cerveza se ha situado en unos valores medios muy ptimos, en concreto, aproximadamente el 76% del peso total del producto corresponde a cerveza. En Espaa, el sector de la produccin de cerveza est conformado por 7 grupos empresariales. La mayor parte de la produccin se realiza en 20 centros productivos, cuya distribucin geogrfica se muestra en la figura 6. La red productiva de cerveza est casi totalmente centralizada en las 20 fbricas que se han mencionado, generalmente de gran tamao. Casos muy distintos son los de pases como Alemania, Reino Unido o Blgica, donde adems de las grandes fbricas, existen multitud de empresas familiares o microcerveceras dispersas por todo el pas que fabrican y comercializan sus productos. Las provincias espaolas en las que se ubica al menos una instalacin son las siguientes; La Corua, Burgos, Navarra, Lrida, Barcelona (2), Zaragoza, Guadalajara, Madrid (2), Valencia (2), Murcia, Jan, Crdoba, Sevilla, Granada, Mlaga, Santa Cruz de Tenerife, Las Palmas de Gran Canaria. El nivel tecnolgico medio del sector es alto, demostrando un gran inters por aquellas innovaciones y mejoras aplicables. Los establecimientos industriales afectados por la Directiva IPPC en su Anexo I sern aquellas cuya actividad de Tratamiento y transformacin destinados a la fabricacin de productos alimenticios a partir de materia prima vegetal de una capacidad de productos acabados superior a 300 t/da (valor medio trimestral).

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Figura 6. Distribucin de las fbricas de cerveza en Espaa

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2 PROCESOS Y TCNICAS APLICADAS


La cerveza es la bebida resultante de fermentar mediante levaduras seleccionadas el mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos amilceos transformables en azcares por digestin enzimtica, sometido a un proceso de coccin y adicionado con lpulo y/o sus derivados. Se pueden realizar varias clasificaciones de los muchos tipos de cerveza existentes en el mercado, dependiendo del criterio de clasificacin seleccionado. En funcin del tipo de fermentacin, el amplio abanico de variedades de cerveza se puede reducir a dos grandes grupos: Cervezas de fermentacin baja, tambin conocidas como tipo lager. Se utiliza fundamentalmente levadura del gnero Saccharomyces uvarum que se deposita en el fondo de los depsitos tras la fermentacin. La fermentacin tiene lugar a temperaturas comprendidas entre los 8C y los 14C. La mayor parte de las cervezas elaboradas en Espaa encajan en este grupo. Cervezas de fermentacin alta, tambin conocidas como tipo ale. Se utiliza levadura del gnero Saccharomyces cerevisae. Este tipo de levaduras tiende a ascender a la superficie durante la fermentacin. El proceso de fermentacin tiene lugar normalmente a temperaturas comprendidas entre 15C y 25C. Las materias primas para la produccin de cerveza son malta de cebada, adjuntos (principalmente maz y arroz), lpulo, agua y levadura. Los mtodos de produccin diferirn de una planta cervecera a otra, as como los tipos de cerveza y los equipos de elaboracin. Sin embargo, el proceso de fabricacin de cualquier tipo de cervecera consta de cuatro fases, que se desglosan en diversas etapas como se ver en este mismo captulo: fabricacin del mosto fermentacin y guarda filtracin estabilizacin microbiolgica y envasado

Resumen del proceso general


El proceso general de elaboracin de cerveza se puede resumir como se indica a continuacin. El grano (la malta y otros cereales no malteados llamados adjuntos) se recibe en las cerveceras a granel y se transfiere a los silos tras ser pesada y limpiada. La cebada malteada se muele previamente con el objetivo de romper el endospermo, causando el mnimo dao posible a la cascarilla.
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Captulo 2

Despus de la molienda, la harina resultante (denominada smola, harina gruesa o harina fina, en funcin de su paso por distintas cribas, adems de la cascarilla desprendida del grano) se macera en agua a temperaturas seleccionadas para liberar mediante la accin enzimtica un extracto fermentescible, que servir de substrato a las levaduras en la fase de fermentacin. Se pueden aadir adjuntos como fuente suplementaria de carbohidratos tanto en la caldera de maceracin o empaste (p. ej. maz o arroz), como en la cuba de coccin (p. ej. sacarosa o glucosa/maltosa en forma de jarabe). El mosto se separa del bagazo durante la etapa de filtracin del mosto. Despus de completada la separacin, el bagazo se almacena en silos y normalmente se emplea como alimento para el ganado. El mosto se lleva a ebullicin junto con el lpulo en la etapa conocida como coccin. Durante la etapa de coccin tienen lugar una serie de reacciones muy variadas y complejas, una de las cuales es la solubilizacin e isomerizacin de las sustancias amargas y aceites del lpulo. Un grueso cogulo de materia protenica precipitada se separa del mosto por efecto del calor. Este cogulo se conoce con el nombre de turbios calientes. El mosto se clarifica en una cuba conocida con el nombre de remolino o whirlpool, separando el precipitado protenico. Posteriormente se enfra el mosto hasta la temperatura de inoculacin de la levadura, entre 8C y 12C. Al mosto clarificado y enfriado se le inyecta aire estril previamente a la fase de fermentacin para favorecer el crecimiento de la levadura. A la cerveza resultante de la fermentacin se le somete a una etapa de enfriamiento, favoreciendo la decantacin de levaduras y otras sustancias enturbiantes del producto. A esta operacin se le conoce con el nombre de guarda, maduracin o decantacin. Despus de la guarda o maduracin y separacin de los slidos decantados, la cerveza se clarifica por filtracin, normalmente en filtros de tierra de diatomeas, membranas, cartones, etc. Por ltimo, se realizan las operaciones de carbonatacin, aditivacin, estabilizacin microbiolgica y envasado, cuyo orden dentro del proceso depende del tipo de proceso utilizado. El diagrama siguiente muestra el proceso general de produccin de cerveza. Se destacan en diferentes colores las distintas operaciones agrupadas de acuerdo a las cuatro fases productivas principales; fabricacin del mosto, fermentacin y guarda, filtracin y estabilizacin microbiolgica/coloidal y envasado.

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Captulo 2

RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO

FERMENTACIN

MOLIENDA

GUARDA

MACERACIN

CLARIFICACIN

FILTRACIN DEL MOSTO

ESTABILIZACIN COLOIDAL

COCCIN

ESTABILIZACIN MICROBIOLGICA

CLARIFICACIN DEL MOSTO

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

Figura 7. Diagrama general del proceso productivo

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Captulo 2

En la siguiente tabla se presenta el conjunto de operaciones que intervienen en la fabricacin de cerveza, integrando los servicios auxiliares habituales en una planta cervecera. Las operaciones de limpieza y desinfeccin se consideran como un grupo independiente de actividades. Tambin se menciona aparte la produccin de cerveza sin alcohol. La numeracin de la izquierda que acompaa a cada operacin es simplemente la que tiene cada apartado en el ndice del documento. Tabla 4. Tabla resumen de operaciones y servicios auxiliares en una cervecera 2.1. fabricacin de cerveza fabricacin del mosto 2.1.1. recepcin y almacenamiento de materias primas 2.1.2. molienda 2.1.3. maceracin 2.1.4. filtracin del mosto 2.1.5. coccin 2.1.6. clarificacin del mosto 2.1.7. enfriamiento del mosto fermentacin y guarda 2.1.8. fermentacin 2.1.9. guarda filtracin 2.1.10. clarificacin 2.1.11. estabilizacin coloidal estabilizacin microbiolgica y envasado 2.1.12. estabilizacin microbiolgica 2.1.13. envasado

2.2. cerveza sin alcohol 2.2.1. tcnicas de posfermentacin 2.3. servicios auxiliares 2.3.1. sala de calderas 2.3.2. planta de fro 2.3.3. planta de tratamiento de agua de proceso 2.3.4. sala de recuperacin de CO2 2.3.5. sala de compresores 2.3.6. centro de suministro elctrico 2.3.7. planta de depuracin de aguas residuales 2.3.8. mantenimiento de equipos; instalaciones y servicios 2.3.9. almacn de productos qumicos 2.4. limpieza y desinfeccin 2.4.1. limpieza de equipos e instalaciones

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2.1 FABRICACIN DE CERVEZA 2.1.1. Recepcin y almacenamiento de materias primas


La recepcin de materiales incluye operaciones como la descarga, limpia, almacenamiento y transporte interno de materia prima y auxiliar. La limpia tiene como objetivo asegurar que solamente materia prima de buena calidad entra en la lnea de produccin para su tratamiento. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Las materias primas slidas que se reciben a granel son la malta y los adjuntos. El lpulo se recibe normalmente en forma de pelets, envasado al vaco o en atmsfera inerte, en sacos apilados sobre palets o en contenedores (big-bags). Tambin se pueden recibir el lpulo en forma de extracto. En primer lugar se procede a la descarga del producto a granel, que puede realizarse en recintos abiertos o cerrados. Le siguen las operaciones de distribucin y limpia y finalmente su almacenamiento en silos. Posteriormente, la malta se transporta desde los silos hasta los puntos de consumo. En las operaciones individuales se produce polvo de malta debido a la abrasin, la cual debe ser separada mediante sistemas filtrantes. Las materias primas pueden contener algunos componentes que no son aptos o presentan caractersticas fsicas variables (piedras, partculas metlicas, grano fuera de especificaciones, etc.). Para la limpia se pueden utilizar varios tipos de cribas o tamices, separadores de metales y/o separadores densimtricos. Para aumentar el efecto de la limpia, estos equipos se someten a aspiracin del aire que las circunda y el polvo de malta captado se separa en un sistema de filtracin. La eliminacin de cuerpos extraos metlicos disminuye el riesgo de explosin y prolonga la vida til de los equipos y sistemas. Se pueden formar chispas cuando se acondiciona la malta o se moltura en presencia de impurezas metlicas y esto puede ser causa de explosiones. Por este motivo, se debe instalar un separador magntico y un separador de partculas minerales antes de los molinos. El sistema filtrante o de recuperacin, equipado con elementos antiestticos, se debe disear de modo que asegure que la concentracin de polvo nunca alcanzar el lmite mnimo de explosin. Adems, el sistema de recuperacin de polvo debe procurar que los valores de emisin de partculas a la atmsfera estn por debajo de los lmites prescritos por la legislacin. Para el transporte interno de la malta a granel (o de la harina, smolas y polvo) se emplean dos sistemas; transporte neumtico y transporte mecnico. Por motivos de seguridad de los sistemas e instalaciones, todos los transportadores, depsitos y maquinaria estn equipados con los dispositivos de seguridad mecnicos y/o elctricos adecuados. Por ejemplo detectores de atascos, sondas de temperatura, limitadores de presin, indicadores de velocidad, sistemas antideflagrantes, dispositivos de deteccin de chispas, dispositivos de proteccin contra explosiones, etc.

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Captulo 2

2.1.2. Molienda
La molienda o molturacin se realiza para reducir el tamao de la materia slida y mejorar su tratamiento en las etapas posteriores de fabricacin del mosto. La molienda permite el aumento de la superficie de contacto de la smola o harina con el agua para facilitar la digestin del almidn del modo ms rpido y eficiente posible, lo cual se traduce en un aumento del rendimiento de extracto. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Un amplio rango de tcnicas y equipos de molienda estn disponibles en la industria cervecera. La molienda se puede realizar en seco o en hmedo. La hidratacin de la malta antes de la molienda se conoce con el trmino de acondicionamiento. Molienda en hmedo En el sistema clsico de molienda en hmedo, la malta es previamente remojada con agua a una temperatura entre 30C y 50C. El agua es recirculada hasta alcanzar una hidratacin del grano uniforme, que suele producirse tras un tiempo de 15 a 30 minutos. Posteriormente se pasa el grano por un molino de un solo par de rodillos. Despus de la molturacin del grano, la harina resultante se mezcla con agua y se enva directamente a la cuba de empaste o maceracin. Una alternativa al sistema clsico de acondicionamiento de la malta consiste en remojarla con agua caliente a 75C durante unos 60 s. Con ese ligero remojo se consigue aumentar el contenido de humedad de la cscara hasta el 20%, quedando prcticamente seco el endospermo. El acondicionamiento o hidratacin del grano tambin se puede realizar con vapor. Como resultado del acondicionamiento del grano, la cascarilla se vuelve ms flexible y puede resistir la accin del molino casi intacta. El acondicionamiento de la malta es una prctica habitual en las instalaciones que disponen de cubas-filtro, ya que la cascarilla se usa como lecho filtrante y hay que tener la precaucin de evitar al mximo que se dae. Molienda en seco Cuando se realiza la molienda en seco, se muele el grano entero, incluyendo la cascarilla. El tipo de molienda que se aplique determinar el tamao de partcula (smola, harina gruesa o harina fina) y el grado de ruptura de la cascarilla. La molienda seca se almacena en depsitos intermedios antes de ser aadidos a la cuba de maceracin. Este tipo de molienda es ms compatible con los filtros-prensa. Generalmente se utilizan ciclones y/o filtros de mangas como una parte integral del proceso para recuperar la materia particulada (polvo) en el aire extrado. La materia recuperada se puede volver a procesar. Por lo tanto el tamao de partcula de la malta despus de la molienda es consecuencia de un equilibrio entre el rendimiento de extracto deseado, la tecnologa aplicada y la habilidad para filtrar el mosto. Los molinos ms utilizados en la industria cervecera son el molino de rodillos y el molino de martillos.
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Captulo 2

2.1.3. Maceracin
Esta etapa tambin se conoce con el nombre de empaste o braceado. La maceracin consiste en la adicin de la harina o smola de malta (y opcionalmente adjuntos, generalmente en forma de medianos de arroz y maz como smola, y jarabes de sacarosa/glucosa) en agua de calidad cervecera para producir soluciones o suspensiones que se procesarn ms adelante. El objetivo de la maceracin es obtener un alto rendimiento de extracto, de la mayor calidad posible. Conviene mencionar en este punto que en el caso de emplear adjuntos como fuente adicional de extracto (la proporcin utilizada suele ser de 20-30% como mximo), es necesaria una etapa de tratamiento por separado en una caldera de adjuntos para dejar el almidn en las condiciones apropiadas para su hidrlisis enzimtica. Tras la molturacin de los adjuntos, se provoca la gelatinizacin-licuefaccin del almidn en la caldera de adjuntos, con el volumen de agua y la temperatura adecuada, a la vez que se inicia la accin enzimtica. Ya que los adjuntos no aportan enzimas, como recurso enzimtico se emplea, bien una porcin de molienda de malta (20% aprox.) o bien enzimas externos. La fase final en la caldera de adjuntos es la elevacin de la temperatura hasta ebullicin para alcanzar un mayor grado de licuefaccin de la masa antes de ser enviada a la cuba de maceracin, donde contina la conversin del almidn, pero ahora junto con toda la malta molida y los enzimas propios de esta. Durante la maceracin, las protenas y el almidn son degradadas por enzimas naturalmente desarrollados en el grano de cebada durante el malteado, aunque tambin se pueden utilizar preparados enzimticos externos. Los enzimas proteolticos hidrolizan las protenas liberando polipptidos y otros compuestos nitrogenados menos complejos. Las peptidasas degradan posteriormente los polipptidos hasta aminocidos, a una temperatura ptima de 45-50C. Por su parte, el almidn es degradado por la accin de las amilasas, originando glucosa, maltosa y dextrinas a una temperatura ptima de 62-65C para la obtencin de maltosa y de 70-75C para los otros azcares. Para obtener un grado de extraccin ptimo, se deben controlar muy cuidadosamente algunos parmetros, como la temperatura, pH y tiempo de maceracin, as como la relacin enzima/substrato. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Existen bsicamente dos mtodos para la extraccin del mosto: extraccin por infusin y por decoccin. Una tercera posibilidad es una combinacin de las dos anteriores. Maceracin por infusin Con este mtodo se va proporcionando calor progresivamente a la mezcla en agitacin, hasta alcanzar las temperaturas seleccionadas de un modo escalonado. Es decir, cuando se alcanza cada uno de los niveles de temperatura programados se realiza un estacionamiento temporal o reposo trmico para que las enzimas completen la actividad hidroltica. Los tres escalones de temperatura ms habituales son los indicados anteriormente (sin descartar otros), conforme al rango ptimo de actividad para los tres grupos mayoritarios de enzimas implicados en el proceso: proteasas: 45-50C

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Captulo 2

-amilasa: 62-65C -amilasa: 70-75C

La maceracin por infusin se puede aplicar para la elaboracin de cualquier tipo de cerveza y se lleva a cabo en una sola cuba. En contraste con el mtodo por decoccin, nunca se retira parte del empaste para hacer un tratamiento de ebullicin en otra caldera con el objetivo de aumentar la temperatura de la mezcla total. Maceracin por decoccin En la maceracin por decoccin se emplean dos cubas; la cuba de maceracin y la cuba de coccin. La temperatura de la pasta se incrementa sucesivamente, retirando de la cuba de maceracin una fraccin del empaste y llevndolo a ebullicin en la cuba de coccin. Cuando se devuelve esta fraccin a la cuba de maceracin, la temperatura de toda la mezcla asciende hasta el valor determinado. Esta operacin se puede repetir varias veces.

2.1.4. Filtracin del mosto


Aparte de compuestos solubles (carbohidratos y compuestos protenicos de diversa complejidad), el empaste tambin contiene compuestos insolubles (bagazo). El mosto cervecero se separa del bagazo por filtracin. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Cuba-filtro La cuba filtro consiste bsicamente en un recipiente cilndrico provisto de un doble fondo. El bagazo queda retenido en el fondo ranurado y se evacua el mosto por el doble fondo. Se utilizan cubas de lecho no muy profundo, generalmente de 0,5 m., que proporcionan tiempos de ocupacin de 2 a 3 horas con una recuperacin del extracto del 98-99%. Una vez que ha escurrido el mosto dulce o primer mosto, se puede efectuar un lavado del bagazo con agua caliente para obtener la mayor cantidad de extracto posible. Las cubas filtro trabajan de un modo automtico, son flexibles en cuanto a su uso y proporcionan un bagazo con un contenido en humedad del 78%-81%, aproximadamente. Despus de completarse el filtrado, el bagazo se descarga en su silo correspondiente. Tradicionalmente se ha utilizado el bagazo como alimento para el ganado. Filtro-prensa Los filtros-prensa ocupan menos espacio que las cubas filtro y pueden trabajar con malta ms finamente molida. Un tipo especial de filtro-prensa es el de membrana o de alta presin. Se instala una membrana en la placa, la cual se puede presurizar con aire o con agua. Debido a la mayor presin ejercida sobre la torta, se recoge ms lquido, lo que resulta a su vez en una torta ms seca. Permite una reduccin del consumo de agua para lavar el bagazo sin prdidas de extracto. Las prensas-filtro son apropiadas en el caso de que el desmontaje, vaciado y montaje de la prensa se lleve a cabo de un modo semiautomtico, as como para la obtencin de mostos de alto peso especfico.
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Captulo 2

El tiempo de ocupacin es de 1.52.5 horas con una recuperacin de extracto entre 98-102%. Se obtiene un bagazo con un contenido en humedad menor, alrededor del 65-75%.

2.1.5. Coccin
Despus de la retirada del bagazo, el mosto se conduce a la caldera de coccin. Aqu se calienta hasta ebullicin y se aade el lpulo. Tambin puede precalentarse el mosto durante el trasiego hasta la caldera de coccin. Durante la coccin del mosto tienen lugar importantes transformaciones: cesa de toda actividad enzimtica derivada de la malta, se esteriliza el mosto, el mosto adquiere su amargor caracterstico por isomerizacin de los -cidos del lpulo coagulan y precipitan complejos formados por protenas desnaturalizadas y polifenoles, se descomponen y evaporan compuestos voltiles que confieren sabores y aromas no deseados, se concentra el mosto, cambia el color y el pH del mosto, se forman sustancias reductoras.

El mosto se hierve normalmente durante 1-2 horas con una intensidad de coccin del 5%-8% de evaporacin por hora sobre el volumen total de mosto en la caldera. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Las calderas de coccin que utilizan vapor o agua sobrecalentada se pueden clasificar en dos grupos segn el tipo de hervidor que empleen: Calderas con hervidor externo El hervidor externo es un intercambiador de calor tubular situado en el exterior de la caldera. Con este sistema el mosto se recircula de 7 a 12 veces por hora. El mosto es continuamente aspirado del fondo de la caldera y bombeado a travs del hervidor externo. Desde del hervidor, el mosto es reconducido a la caldera. Calderas con hervidor interno El hervidor interno es un intercambiador de calor tubular situado en el interior de la caldera. El mosto asciende a travs del haz tubular mientras se calienta con el vapor/agua sobrecalentada que circula alrededor de los tubos. En la parte superior del intercambiador existe un distribuidor de mosto. Este distribuidor evita que se forme espuma durante la circulacin del mosto a travs del hervidor. Los equipos de coccin se pueden clasificar en estas dos categoras atendiendo al criterio de la presin de trabajo: Coccin atmosfrica

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Coccin a baja presin

Coccin atmosfrica Consiste en el uso de calderas abiertas por su parte superior que utilizan como medio de agitacin la circulacin por termosifn. En las calderas de este tipo, el mosto hierve con el lpulo durante hora y media a dos horas, con una tasa de evaporacin del 6-8 %/hora. Se pueden conseguir ahorros de energa mediante la recuperacin del calor del vapor, adems de la posible utilizacin de los condensados, siempre que no se vea afectado el perfil organolptico del producto. Coccin a baja presin En los sistemas de coccin a baja presin, el mosto se calienta a presin atmosfrica hasta el punto de ebullicin mediante un intercambiador exterior, posteriormente se presuriza la instalacin aumentando la temperatura del mosto hasta los 105-112C durante 10-15 minutos y por ltimo se despresuriza el sistema reducindose la temperatura del mosto. El sistema se complementa generalmente con la instalacin de intercambiadores de calor que permiten recuperar el calor de los vahos de ebullicin para precalentar el agua que calentar el mosto a la entrada del sistema, desde aproximadamente 75C hasta 96C.

2.1.6. Clarificacin del mosto


El grado de claridad requerido para un mosto depende del tipo de cerveza que se est elaborando y de la tcnica empleada. El mosto debe estar claro y libre de partculas slidas (restos de lpulo y complejos de protenas-polifenoles precipitados, ms conocido como turbios calientes) antes de entrar en el tanque de fermentacin. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos El equipamiento que se utiliza ms comnmente para la operacin de clarificacin del mosto es el tanque whirlpool o remolino, en el que el mosto y las partculas que forman el turbio se introducen a alta velocidad a travs de una tubera tangencial a la pared del tanque. Al girar se generan unas fuerzas secundarias sobre las partculas que originan la acumulacin centrpeta de los turbios en el centro del fondo del tanque. Finalmente se saca el mosto y se retira el turbio. Tambin se pueden emplear centrfugas para clarificar el mosto.

2.1.7. Enfriamiento del mosto


Despus de la clarificacin se enfra el mosto hasta la temperatura de siembra de la levadura. Esta temperatura depende del tipo de levadura utilizada y del proceso de fermentacin elegido. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos El mosto clarificado, que est aproximadamente a 98C, se enfra entre unos 8-12C en un intercambiador de placas que utiliza agua y/o agua glicolada como refrigerante. El agua entrante, a la temperatura adecuada segn el proceso elegido, se calienta hasta una temperatura de 75C-85C. Posteriormente se utiliza en otros puntos del proceso donde sea necesaria.
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El agua de enfriamiento de mosto puede introducirse en el intercambiador de placas previo paso por un sistema de enfriamiento por intercambio directo o a travs de una torre de refrigeracin. Cuando se utiliza agua a temperatura ambiente en una primera fase de enfriamiento, se contina en una segunda fase con agua glicolada a baja temperatura (<0C).

2.1.8. Fermentacin
La fermentacin consiste en la accin controlada de la levadura seleccionada para transformar los substratos sobre los que acta en nuevos productos. La transformacin de los azcares simples en alcohol se conoce normalmente con el nombre de fermentacin alcohlica. El metabolismo de las levaduras cambia de la respiracin aerobia inicial a una segunda fase de respiracin anaerobia o fermentacin alcohlica; es entonces cuando los azcares contenidos en el mosto son transformados para producir etanol y dixido de carbono. La conversin que realizan las levaduras (normalmente Saccharomyces sp.) se puede representar mediante la siguiente ecuacin. C6H12O6 (glucosa) 2C2H5OH + 2CO2 (etanol) (dioxido de carbono)

Este proceso es anaerbio, por tanto no necesita la presencia de oxgeno. Tambin son metabolizados otros compuestos del mosto. Los productos resultantes de la fermentacin influyen decisivamente en las caractersticas finales de la cerveza. La duracin y transformaciones ocasionadas por la fermentacin estn determinadas por la cepa de levadura empleada y por el control del proceso a travs de la temperatura y la presin. La temperatura de fementacin est normalmente dentro del rango 8C-14C, para el tipo de fermentacin que se aplica normalmente a los mostos cerveceros espaoles. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Antes de la fermentacin se pueden separar los turbios fros (compuestos principalmente por protenas) formados durante el enfriamiento del mosto. La separacin se realiza por sedimentacin en tanques, flotacin, centrifugacin o filtracin. Durante la operacin siguiente, la siembra, se inyecta aire estril u oxgeno al mosto libre de turbios y se aaden las levaduras. La aireacin se aplica para asegurar que la levadura dispone de una cantidad de oxgeno adecuada y necesaria para la multiplicacin celular. La concentracin de O2 idnea suele ser de 8-12 mg/l. La fermentacin tiene lugar en tanques cerrados (horizontales o verticales, cilindrocnicos o cilndricos). Pueden estar instalados en el interior de naves industriales cubiertas o en el exterior. El CO2 que se desprende durante la fermentacin puede ser recogido en un sistema de recuperacin y acondicionamiento de CO2. Durante el proceso de fermentacin se desprende calor. Por lo tanto, para mantener la temperatura de fermentacin deseada es necesario enfriar los tanques. Los fluidos refrigerantes utilizados para el enfriamiento suelen ser agua glicolada y/o NH3.
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Los tanques se mantienen a la temperatura deseada mediante camisas refrigerantes. Un mismo tanque puede tener varias secciones de camisas para aplicar distintas temperaturas dependiendo del estado de avance de la fermentacin. Durante la fermentacin se produce un exceso de levadura que se deposita en el fondo del tanque. De la levadura que se separa de los tanques de fermentacin, una parte se destina a la siembra de la siguiente carga de mosto y el resto se gestiona como un subproducto. La levadura puede reutilizarse varias generaciones, pero debe ser finalmente repuesta debido a la prdida de sus caractersticas.

2.1.9. Guarda
Antiguamente, esta operacin que se conoce tambin como maduracin, consista en el almacenamiento de la cerveza a bajas temperaturas durante largos periodos de tiempo (varios meses) para que sta adquiriera su flavor caracterstico, adems de favorecer la precipitacin de slidos y la saturacin con CO2. Hoy en da, los procesos y tecnologas empleadas han propiciado que esta etapa sea mucho ms corta y que el objetivo ya no sea tanto el desarrollo del flavor, sino la estabilizacin coloidal por fro. Por lo tanto, sera ms adecuado denominar a esta operacin como Decantacin, y de hecho, algunos profesionales del sector ya han abandonado los trminos guarda o maduracin. No obstante, en el mbito de esta gua se va a referir a esta etapa como Guarda, ya que en la mayor parte de los textos actuales sobre elaboracin de cerveza todava se emplea este trmino. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos En la etapa de guarda, la cerveza se enfra a una temperatura entre 1 y 4C durante un periodo de tiempo que puede oscilar entre 3/4 das y 30 das como mximo. Las levaduras y otros compuestos causantes de la turbidez van sedimentando lentamente, con lo que la cerveza va clarificando. Los restos de levadura de los fondos de los tanques de fermentacin y guarda contienen entre 1014% de slidos totales y entre 1.52.5% del total de cerveza producida. La etapa de guarda puede llevarse a cabo en los mismos tanques cilindrocnicos de fermentacin (sistema unitank) o en tanques diferentes horizontales o cilindrocnicos (sistema de tanques mltiples). 2.1.10. Clarificacin El objetivo de la fase de filtracin (que incluye las operaciones de clarificacin y estabilizacin coloidal) es la obtencin del nivel especificado de claridad y retrasar el enturbiamiento natural de la cerveza desde su elaboracin hasta su consumo. La clarificacin tiene lugar normalmente en filtros de tierra de diatomeas (esqueletos silceos de antiguas algas marinas, utilizando para ello filtros de marcos y placas, de platos o de bujas. Sobre la tierra de diatomeas se produce la filtracin propiamente dicha, actuando el filtro como soporte de la torta filtrante. Existen otras tcnicas que no emplean tierras, como los filtros de cartones y otras ms avanzadas y todava en un estado incipiente como la clarificacin por filtros de membrana, y ms concretamente la filtracin tangencial combinada con la centrifugacin.
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Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Opcionalmente e indistintamente del mtodo de clarificacin empleado, se puede realizar una centrifugacin como etapa previa a las operaciones de filtracin propiamente dichas. El fin de la centrifugacin es eliminar la mayor cantidad posible de levadura y otros precipitados. Las centrfugas que suelen emplearse en la industria cervecera son las de cmara tubular/discos. Antes de comenzar la filtracin se puede someter a la cerveza a un golpe de fro (-1,5C) en un intercambiador de calor de placas para mejorar la filtrabilidad. El principio de funcionamiento de los filtros de tierra de diatomeas es el siguiente: La suspensin de diatomeas se bombea a presin desde su tanque de mezcla hacia la carcasa donde estn los soportes filtrantes, as se va formando una torta filtrante firme pero porosa por deposicin de diversas precapas en el cuerpo del filtro. Normalmente se forman dos precapas, la segunda de tamao de partcula ms fino que la primera. A continuacin se bombea la corriente de cerveza. Para evitar la colmatacin del filtro y para efectuar el mayor nmero de pases de cerveza a travs de la misma torta, se dosifica en continuo tierra fresca de diatomeas a la corriente entrante de cerveza y de este modo se va conformando paulatinamente el cuerpo de la torta filtrante. Los sistemas que ms se emplean para la clarificacin de la cerveza son: Filtro de bujas. Estos filtros consisten en un grupo de discos muy prximos entre s, montados sobre un vstago acanalado de modo que forman una pila de filtracin. Se monta un cierto nmero de estas pilas sobre una placa soporte, y el conjunto se instala en una carcasa resistente a la presin. Sobre las pilas de filtracin o bujas se crea la precapa de tierra de diatomeas a travs de la cual se har pasar la cerveza y en la que los slidos quedarn retenidos en el transcurso de la filtracin. El sistema es sensible a los cambios de presin, aunque como se trata de sistemas estticos apenas estn sometidos a desgaste mecnico. El lavado se hace a contracorriente con agua y/o gas a presin, evacundose los lodos de limpieza en forma pastosa por la parte inferior del equipo. Filtros de platos o placas horizontales. La diferencia de estos filtros, con respecto a los de bujas, radica en que las tortas filtrantes reposan sobre unos elementos horizontales, con lo que no se rompen an en ausencia de presin. Esto tiene la ventaja de que si se interrumpe la filtracin puede reiniciarse sin problemas, e incluso se pueden filtrar sucesivamente varios lquidos distintos sin cambiar estas capas. Los platos o placas horizontales sobre las que se forman las capas filtrantes de diatomeas, se montan de modo que forman un bloque vertical, dentro de un recipiente cilndrico resistente a la presin. La descarga de las capas filtrantes ya gastadas se hace sin necesidad de arrastrarlas con agua, haciendo girar las placas soporte, para lo que llevan un motor en la parte superior o inferior del filtro. En todo caso, hace falta una ltima limpieza con duchas de agua para eliminar los restos.
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Filtros de marcos y placas Se trata de un filtro de placas verticales, donde alternan marcos huecos con placas acanaladas cubiertas a ambos lados por los soportes filtrantes. El conjunto se ensambla hermticamente con el fin de formar una unidad estanca a los lquidos. La suspensin de diatomeas entra por los marcos huecos y se forma la capa filtrante sobre los soportes filtrantes de las dos placas contiguas al marco. La cerveza pasa a travs del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro, desde donde sale al exterior por el canal de descarga que tiene cada placa. La torta puede lavarse utilizando unas placas de lavado especiales. La retirada de la torta agotada puede realizarse manualmente, para lo que es necesario abrir la prensa, aunque hay modelos que disponen de medios para elevar o mover mecnicamente las placas y marcos. Filtros de cartn. Los filtros de cartn no utilizan como medio filtrante tierra de diatomeas, sino fibras de celulosa. La estructura del equipo es muy similar a la de los filtros de marcos y placas. El efecto filtrante se debe ms a fenmenos de adsorcin de las fibras que al tamizado a travs de las mismas. Estos filtros son muy sensibles a los cambios bruscos de presin, por tanto el caudal debe mantenerse uniforme y la presin diferencial mnima. Es un tipo de filtro que se colmata fcilmente si no va acompaado de una clarificacin previa. Filtros de proteccin o defensa Opcionalmente, pueden emplearse filtros de proteccin o defensa ante un posible paso de partculas de tierra procedente de los filtros anteriores y los finos de PVPP (polivinilpolipirrolidona) despus de la estabilizacin coloidal. Estos filtros de defensa pueden ser de fibras de celulosa, filtros de cartuchos de polipropileno, filtros trap, etc. En cualquier caso, su funcin principal no es la de clarificar la cerveza por retencin de levaduras y otros slidos suspendidos, sino la de salvaguardar la funcionalidad de los filtros precedentes.

2.1.11. Estabilizacin coloidal


En la cerveza coexisten diversos tipos de taninos y de protenas que tienden a combinarse y a formar complejos coloidales insolubles, causantes de la turbidez del producto. La estabilizacin coloidal implica por lo tanto, la eliminacin selectiva de protenas o taninos mediante alguna de las tcnicas que se describen a continuacin. La estabilizacin coloidal puede realizarse en diferentes momentos del proceso productivo. La variedad de agentes estabilizantes es bastante amplia y su eleccin depender, entre otros factores, del mtodo de estabilizacin elegido. Estabilizacin por adsorbentes. Esta es una tcnica bastante extendida que se realiza conjuntamente con la clarificacin. La estabilizacin se consigue por aditivacin en lnea de alguna sustancia adsorbente que elimina bien la fraccin tnica (usando PVPP, Nylon, etc.) o bien la fraccin proteica (usando silicagel, bentonita, etc.), evitando de este modo que se puedan formar los complejos enturbiantes insolubles tanino-protena. Si se aade el agente estabilizante antes de la filtracin de la cerveza, los coloides formados quedarn retenidos en la torta filtrante junto con las levaduras remanentes y otros slidos.
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Sin embargo, puesto que los estabilizantes tienen un precio elevado, existe la posibilidad de realizar la estabilizacin despus de la filtracin de la cerveza para poder recuperar los agentes estabilizantes. En este caso se instala un sistema de regeneracin/filtracin adicional en combinacin con el sistema de filtracin basado en la tierra de diatomeas u otros. Cuando el sistema de PVPP est en marcha, se debe emplear un filtro trap de defensa. Estabilizacin por enzimas. En este caso, la estabilizacin se suele realizar durante la operacin de guarda, mediante enzimas proteolticos (papaina o bromelina principalmente) que reducen las molculas de protenas para evitar su reaccin con los taninos. Estabilizacin con cido tnico. Se lleva a cabo en los tanques de guarda. El principio de accin de esta tcnica es el contrario a los dos anteriores, es decir, en este caso en lugar de eliminar o modificar uno de los dos tipos de molculas involucrados en el fenmeno de turbidez, se favorece la reaccin entre los taninos y las protenas, de modo que se forma un precipitado que decanta en el fondo de las tanques de guarda.

2.1.12. Estabilizacin microbiolgica


La funcin de la estabilizacin microbiolgica es la eliminacin de todos los microorganismos que pudieran producir alteraciones en las cualidades organolpticas de la cerveza y/o suponer una modificacin en la calidad del producto. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Son bsicamente dos los sistemas que actualmente se aplican para la estabilizacin microbiolgica de cerveza: Estabilizacin en fro mediante ultrafiltracin. Estabilizacin trmica (pasteurizacin). En cuanto al momento en el que se realiza la estabilizacin, podemos encontrarnos: Estabilizacin antes del envasado (pasterizacin flash, ultrafiltracin). Estabilizacin despus del envasado (tneles de pasterizacin). Ultrafiltracin Se trata de una tcnica de eliminacin de los microorganismos sin necesidad de la aplicacin de un tratamiento trmico. Se suele aplicar a la cerveza que va a ser envasada en barriles, aunque tambin se puede aplicar a la destinada al envase en botellas. En la ultrafiltracin se separan los slidos de la cerveza basndose en su tamao y forma molecular. El proceso consiste en el paso de la cerveza a travs de un mdulo de membrana donde es mantenida una diferencia de presin entre ambos lados de la misma. La cerveza y las molculas pequeas se mueven a travs de la membrana hacia el lado de menor presin, mientras que las molculas grandes son retenidas. Pasteurizacin flash La pasteurizacin flash tambin se puede aplicar a la cerveza destina al envasado en barriles y botellas. El pasteurizador de placas est compuesto por tres secciones.
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Primera seccin. Es la llamada regenerativa o de ahorro energtico, donde la cerveza entrante se encuentra en contracorriente con la ya pasteurizada que cede calor a la primera. Segunda seccin. La cerveza se calienta hasta unos 72C con agua caliente o vapor. La cerveza se mantiene a esta temperatura durante unos treinta segundos en un tubo de mantenimiento. Tercera seccin. Es la de enfriamiento, donde la cerveza se enfra a 0C. El enfriamiento se realiza en dos fases: la primera a contracorriente con la cerveza que entra a travs de la primera seccin, y en la segunda, se puede enfriar hasta 0C con agua glicolada.

El tratamiento total en el pasteurizador lleva slo unos dos minutos, con lo que las cualidades organolpticas de la cerveza no se ven tan afectadas como en el tnel. Todo el circuito esta cerrado y a alta presin para evitar prdidas de CO2. El circuito est provisto de sistemas de seguridad de forma que si no se alcanza la temperatura de pasterizacin, la cerveza no pasa a la llenadora, recirculndose hasta que se restablecen las condiciones de funcionamiento normal. Tneles de pasteurizacin Las botellas y las latas llenas y taponadas van pasando por diversas secciones dentro de los tneles provistos de aspersores que lanzan chorros de agua a temperaturas variables, donde gradualmente se calientan hasta 60C, se mantienen un cierto periodo de tiempo y luego se enfran. El proceso de pasteurizacin depende de cada fabricante, puesto que las UP (unidades de pasteurizacin) que se aplican al producto dependen de muchas variables.

2.1.13. Envasado
La mayora de los productos son envasados antes de entrar en la cadena de distribucin. En algunos casos, el envasado es una parte integral del proceso productivo, es decir, el producto y el envase que lo contienen sufren un tratamiento posterior. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Antes de comenzar con las operaciones propias del envasado, la cerveza ya filtrada se debe carbonatar si es preciso, para conseguir el nivel de CO2 acorde con las especificaciones del producto. Una vez finalizada la adicin de gas, se enva la cerveza inmediatamente a los tanques de prellenado, donde se mantiene a baja temperatura. Las lneas de envasado pueden estar equipadas de un modo muy distinto, no solamente respecto al material de envase sino tambin respecto al nivel de automatizacin e inspeccin. A continuacin se indican las operaciones aplicadas en las lneas de envasado para los distintos tipos de envase; botellas reutilizables, botellas de un solo uso, latas y barriles. Se incluye para cada lnea de envasado la pasteurizacin, para respetar el orden cronolgico del proceso, aunque esta operacin est clasificada y descrita dentro del proceso de estabilizacin microbiolgica.
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Lnea de envasado de botella reutilizable despaletizado de cajas con vidrio reutilizable desencajonado eliminacin de botellas extraas o propias distintas de las que se est envasando lavado inspeccin electrnica llenado-taponado pasteurizacin (antes del llenado-taponado si se aplica flash-pasteurizacin) control de llenado etiquetado codificacin control de etiquetado encajonado paletizado

Lnea de envasado de botella de un solo uso despaletizado de vidrio nuevo enjuagado de vidrio nuevo inspeccin de electrnica llenado-taponado de botellas pasteurizacin (antes del llenado-taponado si se aplica flash-pasteurizacin) control de llenado etiquetado codificacin control de etiquetado mquinas para realizar las distintas agrupaciones para la venta paletizado

Lnea de envasado de latas despaletizado de latas Impresin de fechas enjuagado de latas llenado-cierre de latas pasteurizacin

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control de llenado mquinas para realizar las distintas agrupaciones para la venta paletizadora

Lnea de envasado de barriles despaletizado inspeccin lavado exterior decapsulado apretado de espadn vaciado de cerveza remanente lavado interior esterilizacin presurizacin flash-pasteurizacin llenado control de llenado encapsulado (precintado opcional) codificacin paletizado de barriles

Dentro de las operaciones que se acaban de indicar (a excepcin de la pasteurizacin que ya se ha visto en el apartado anterior), la ms importante desde el punto de vista higinico y ambiental es el lavado de los envases reutilizables (botellas y barriles) y el enjuagado de los envases de un solo uso (botellas y latas). Se describen a continuacin las distintas operaciones de lavado/enjuagado aplicadas a cada envase: Lavado de botellas reutilizables Las lavadoras que se emplean actualmente combinan tcnicas de lavado por inmersin y mediante inyectores. La oferta de modelos y marcas es muy amplia, debido a que no existe un protocolo de lavado nico que se adapte a las necesidades de todas las instalaciones. No obstante, en la mayora de los casos se comienza con un prelavado para eliminar los residuos ms gruesos y precalentar las botellas. Le sigue una serie de inmersiones y lavados por inyeccin de un modo alternado, con concentraciones de sosa variables (0,5-2,5% aprox.) a distintas temperaturas (50-75C aprox.). Se finaliza con una serie de enjuagados tanto interiores como exteriores, comenzando con agua templada y acabando con agua fra para rebajar la temperatura de la botella.
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Los tiempos de permanencia en cada etapa son variables, aunque para los tanques de inmersin en sosa suelen ser de 5-7 minutos. El mayor problema suele ser la eliminacin de etiquetas. Existe la posibilidad de recuperar las etiquetas que se desprenden a la largo de la seccin de lavado, con prensado posterior para mejorar su manipulacin y gestin ltima por separado. Igualmente, se puede contar con sistemas de filtrado y recuperacin de sosa para aprovechar al mximo el potencial de limpieza de los baos, respetando siempre las condiciones higinicas del envase. Enjuagado de botellas de un solo uso y latas Estos tipos de envases se reciben del fabricante casi estriles y sin etiquetas. nicamente necesitan un chorro de aire comprimido estril seguido normalmente de una inyeccin interna de agua estril. Lavado y esterilizacin de barriles El lavado externo se lleva a cabo en un tnel donde se proyectan sobre los barriles chorros de detergente y de agua a alta presin a medida que avanzan. El lavado interno del barril se realiza por medio de un cabezal en un ciclo de lavados y drenajes alternativos, en el que se va inyectando agua y detergente a distintas temperaturas (normalmente entre 70-80C) durante tiempos variables (15-25s.). Al final del lavado se puede purgar el agua remanente con vapor y recogerse para utilizarse en el primer lavado de otros barriles. As tambin se consigue elevar la temperatura del barril hasta la de esterilizacin. A continuacin se procede a la esterilizacin por inyeccin de vapor a 120C durante 1 min. aproximadamente.

2.2 CERVEZA SIN ALCOHOL


En Espaa se fabrican cada vez ms los tipos de cerveza sin alcohol y de bajo contenido alcohlico, que difieren en su proceso de fabricacin respecto alguna de las operaciones que se han descrito hasta ahora. Ambas se pueden incluir bajo este mismo epgrafe ya que coinciden en su modo de fabricacin. Por tanto todo lo aplicable a nivel productivo a la cerveza sin alcohol, tambin lo es para la cerveza de bajo contenido alcohlico. El hecho que las distingue del resto de cervezas desde el punto de vista productivo, es bsicamente el tratamiento que sufren durante la fermentacin y/o despus de la fermentacin. La cerveza sin alcohol se puede obtener mediante dos procesos diferentes: fermentacin controlada tcnicas de posfermentacin

La fermentacin controlada no difiere respecto a la fermentacin normal ya que no prescinde ni incorpora ningn elemento o instalacin adicional y ni siquiera vara en cuanto a la geometra y tecnologa de los depsitos de fermentacin habituales.
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La tcnica de fermentacin controlada consiste en detener el proceso de fermentacin, mediante un enfriamiento rpido. Los mostos normalmente se producen hasta un peso especfico de 10 Plato y se fermentan hasta que el nivel de alcohol ha alcanzado un valor inferior al 1% en volumen, o bien hasta el 2,5% en volumen. Momento en el cual se enfra la cerveza rpidamente hasta 0C y se retira la levadura.

2.2.1. Tcnicas de posfermentacin


Las tcnicas de posfermentacin si que introducen novedades respecto de las operaciones de produccin tratadas hasta ahora. La cerveza se elabora del modo habitual y cuando ha concluido la fermentacin normal, se aplica alguna de las tcnicas de eliminacin de alcohol que se indican a continuacin. Es decir, en primer lugar se produce alcohol como si se estuviera elaborando una cerveza normal y despus se elimina la cantidad de alcohol que se considere. evaporacin. Para ello se suele utilizar un evaporador centrfugo que combina el calentamiento de forma indirecta con el vaco y una capa muy delgada de producto sometida a centrifugacin. De este modo se consigue una evaporacin rpida (menos de 1 s.). Un tipo de evaporacin, ms utilizado que el anterior, es el que emplea torres de evaporacin en lugar de evaporadores centrfugos. smosis inversa. Consiste en la filtracin a alta presin a travs de una membrana semipermeable. En este caso apenas se alteran los componentes del sabor y el aroma ya que el tratamiento se realiza a temperatura ambiente o inferior. dilisis. Se opera a temperatura ambiente y a presiones prximas a la atmosfrica. Las membranas de dilisis suelen ser de celulosa pura y se soportan dentro de un mdulo. La cerveza y el dializado (agua potable con un pequeo porcentaje de la cerveza a desalcoholizar) fluyen en contracorriente a travs de la membrana. La difusin del alcohol de una corriente a otra se produce por los diferentes gradientes de concentracin a travs de la membrana. La cantidad de reduccin de alcohol est controlada por las velocidades de flujo de cerveza y dializado, as como por el tiempo de residencia en el mdulo de dilisis.

2.3 SERVICIOS AUXILIARES


Para el correcto funcionamiento de una instalacin cervecera, al igual que para muchas otras industrias, es muy importante la existencia de plantas de servicios auxiliares. Se describen aqu los servicios auxiliares que pueden tener algn tipo de repercusin sobre el medio a travs de los aspectos ambientales que generan. sala de calderas planta de fro planta de tratamiento del agua de proceso sala de recuperacin de CO2 sala de compresores centro de suministro elctrico

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planta de depuracin de aguas residuales mantenimiento de equipos; instalaciones y servicios almacn de productos qumicos

2.3.1. Sala de calderas


El calor aplicado en algunas de las operaciones se genera en la sala de calderas. El calor necesario se pone a disposicin de los distintos consumidores en forma de vapor, agua caliente, agua sobrecalentada, aire o aceite trmico. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Para este propsito se utilizan calderas diferentes en su diseo y construccin pero basadas en el mismo principio de operacin. En funcin del fluido caloportante que se quiera generar existen calderas de vapor, generadores de agua caliente, agua sobrecalentada, calefactores de aceite trmico y calefactores de aire. La eficiencia trmica de los generadores de calor depende en gran medida de la aplicacin y del tipo de combustible. Las eficiencias, calculadas en base al poder calorfico inferior, varan en el rango 75-90%. Fueloil, gas natural o biogas son ejemplos de combustibles habituales para calderas, especialmente los dos primeros.

2.3.2. Planta de fro


La aplicacin de fro est presente en todas las fases de produccin de cerveza, especialmente en la fase de fermentacin y guarda donde la refrigeracin de los depsitos es continua. Existen otros consumidores de fro importantes como los intercambiadores de calor de placas de enfriamiento del mosto. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos La refrigeracin se puede realizar de dos formas; directamente, por expansin de un fluido refrigerante primario (casi siempre amoniaco) o indirectamente con el uso de un refrigerante secundario (frecuentemente agua glicolada). Refrigeracin directa En estos sistemas de refrigeracin, la evaporacin del fluido refrigerante (suele ser amoniaco) se realiza directamente en las camisas dispuestas alrededor del depsito donde se encuentra la cerveza, realizando su compresin en un equipo exterior. Refrigeracin indirecta En los sistemas de refrigeracin indirecta, el fluido que se utiliza como vector de transporte de fro (normalmente agua glicolada) se enfra en una unidad central (normalmente con amoniaco) y desde all se conduce hasta los puntos de consumo (depsitos de fermentacin y guarda e intercambiadores de calor de placas).

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2.3.3. Planta de tratamiento del agua de proceso


El agua puede ser de procedencia subterrnea, superficial o de red. El tratamiento del agua de proceso se realiza para satisfacer las prescripciones de calidad en una serie de operaciones de proceso, muchas de las cuales tienen unas exigencias tcnicas individuales. El agua de proceso normalmente debe cumplir las exigencias de calidad requeridas a un agua potable. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Los distintos puntos de consumo de agua en una instalacin requieren calidades especficas del agua, normalmente presentando bajos contenidos de dureza y cloro. El volumen de consumo de agua en las cerveceras vara significativamente en funcin de diversas variables (necesidad de acondicionamiento del agua, antigedad de las instalaciones, tipo de proceso elegido, etc.). Muchas cerveceras disponen por tanto de depsitos de reserva y estaciones de impulsin para asegurarse el suministro local de agua. El tratamiento necesario para producir agua de calidad depende en gran medida de su procedencia, anlisis y uso. Existen normas de aplicacin por requerimientos legales. Un tratamiento mnimo implica filtrado, desinfeccin y almacenamiento. Sin embargo, dependiendo de los requisitos de calidad, puede incluir descalcificacin, desionizacin o filtrado con carbn activo. A continuacin se van a describir las distintas opciones de desionizacin, ya que suele ser un punto crucial en la obtencin de un agua acorde con las especificaciones de calidad, adems de las repercusiones ambientales y econmicas que se pueden derivar del uso de uno u otro sistema. Intercambiador de iones Se utilizan columnas de resinas intercambio inico. Las columnas de intercambio catinico retienen los cationes del agua, mientras que las aninicas retienen aniones. En ambos casos existen resinas de tipo fuerte y dbil. Las primeras operan a cualquier valor de pH, su capacidad de intercambio es limitada y su regeneracin es menos eficaz e implica un alto costo de regenerante, mientras que las resinas dbiles tienen un mayor poder de intercambio y su regeneracin es casi estequiomtrica (con un mnimo de exceso de regenerante), sin embargo operan en un rango de pH limitado y no captan todos los iones. La eleccin de la resina depende de los iones que se quieran eliminar. smosis inversa La desionizacin mediante smosis inversa se basa en la semipermeabilidad de ciertas membranas que permiten, bajo el efecto de la alta presin, el paso del agua pero no el de las sales, microorganismos e impurezas orgnicas debido a su mayor tamao. Del agua original se obtienen dos corrientes, una pobre en sales llamada permeado y otra, rica en sales e impurezas llamada concentrado. El rendimiento del permeado obtenido depende del tipo de agua de entrada. Para aguas duras el rendimiento es menor.
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Electrodilisis La electrodilisis es un sistema de separacin de iones que utiliza membranas selectivas y que funciona al aplicar una diferencia de potencial a ambos lados de las mismas. Los cationes y aniones del agua son atrados hacia cada una de las membrana por la accin de un campo elctrico generado por una corriente elctrica directa.

2.3.4. Sala de recuperacin de CO2


El CO2 producido durante la etapa de fermentacin puede ser recuperado y acondicionado para su utilizacin en la propia instalacin. El CO2 es necesario para la carbonatacin del producto y para presurizar depsitos y envases, creando atmsferas exentas de oxgeno. Si no se recupera el CO2, ste debe comprarse a empresas externas. El proceso de recuperacin y acondicionamiento de CO2 comprende las etapas siguientes: recuperacin lavado compresin desodorizacin y secado licuefaccin y almacenamiento

2.3.5. Sala de compresores


El aire comprimido se suele utilizar para accionar los procesos de control neumtico, presurizar depsitos que no contengan cerveza e incluso para transportar bagazo. Se pueden emplear diferentes sistemas dependiendo de las exigencias de presin y de la calidad del aire en los puntos de consumo. El aire comprimido puede ser alimentario o industrial, el primero sin aceite, agua y microorganismos y el segundo sin aceite y agua.

2.3.6. Centro de suministro elctrico


La mayora de las instalaciones utilizan la electricidad suministrada por la red de abastecimiento pblico. Unas cuantas disponen de sus instalaciones propias de cogeneracin, produciendo tanto energa elctrica como trmica y vapor. Si el suministro de energa no es estable, se debe contar con generadores de emergencia.

2.3.7. Planta de depuracin de aguas residuales


A pesar de las precauciones y medidas preventivas que se toman en las instalaciones cerveceras para evitar la produccin de efluentes, es inevitable por la propia naturaleza de algunos
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procesos, la generacin de aguas residuales que deben ser tratadas antes de su vertido final al medio receptor. Existe una gran variabilidad en las caractersticas de las aguas residuales generadas en la industria cervecera, podemos encontrar algunas caractersticas comunes, como son: Volumen de generacin elevado y gran variabilidad de caudal a lo largo de la jornada. Marcado carcter orgnico (elevada DQO y DBO5). Biodegradabilidad elevada (DBO5/DQO >0.6). Gran parte de la materia orgnica est en forma soluble. Presencia de slidos en suspensin. Ocasionalmente, pueden tener pH extremos debido a las operaciones de limpieza .

Las diferencias existentes en las caractersticas de las aguas residuales generadas en las distintas instalaciones dependen entre otros factores de: Grado de optimizacin del consumo del agua. Tipo de limpieza y productos qumicos utilizados. Porcentaje de envases reutilizados frente a los no reutilizables. La gestin de los residuos realizada (aporte o no de levadura, tierra de diatomeas, turbios o cerveza residual a las aguas residuales). La necesidad o no preparar el agua de proceso.

Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Obviamente, no existe un sistema de depuracin universal aplicable a las instalaciones cerveceras, sin embargo, por las caractersticas comunes que presentan estos efluentes se pueden describir aqu las operaciones que suelen ser comunes a casi todas ellas. Desbaste Cuando el agua residual llega a la cabecera de la depuradora arrastra una cierta cantidad de slidos gruesos que deben ser separados para no impedir el correcto funcionamiento de los equipos posteriores. Para tal fin se pueden emplear rejas de gruesos para los slidos de mayor tamao y tamices para las partculas ms finas. Aunque no es necesario, en algunos casos puede ser aconsejable realizar una decantacin primaria de los slidos sedimentables despus del desbaste. La implantacin de este tratamiento depender de cada caso particular y debe ser objeto de un estudio especfico. Neutralizacin Los sistemas de tratamiento biolgico trabajan en un rango de pH estrecho y concreto, por ese motivo es sumamente importante evitar las variaciones bruscas de pH. La neutralizacin puede alcanzarse aplicando alguno de los siguientes mtodos: Mtodos basados en el aprovechamiento de las distintas corrientes residuales (gases o lquidas) generadas en la instalacin. Antes de enviar a la depuradora un efluente con valor

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de pH extremo es conveniente prever la posibilidad de mezclarlo con otro efluente que presente un nivel de pH opuesto. En el caso concreto de la limpieza CIP, es recomendable mezclar los efluentes cidos y bsicos antes de su vertido para lograr la neutralizacin parcial del efluente conjunto. Tambin es posible conseguir una neutralizacin parcial en las balsas de homogeneizacin. Neutralizacin biolgica espontnea. El pH en las balsas de homogeneizacin puede descender sin aporte de reactivo cido, debido a la hidrlisis de la materia orgnica. Este efecto es difcil de controlar pero hace disminuir las necesidades de aporte de reactivos a los efluentes bsicos. Para conseguir el efecto de neutralizacin biolgica el tiempo de retencin hidrulica puede ser un factor limitante. Neutralizacin por adicin de reactivos. Cuando no se puede obtener el nivel de pH ptimo por los mtodos anteriores, hay que recurrir al empleo de reactivos. En las instalaciones cerveceras existe una alternativa a la utilizacin de cidos para neutralizar efluentes con pH bsico como es la utilizacin del gas carbnico procedente del proceso fermentativo.

Homogeneizacin Dada la gran variabilidad diaria existente en los vertidos en cuanto a caudal y caractersticas qumicas, es necesario disponer de un sistema de homogeneizacin que permita laminar los vertidos puntuales generados a lo largo de la jornada y mantener dentro de lo posible una concentracin regular de los parmetros para los que fue diseada la planta. De otro modo se pueden presentar problemas de explotacin general y prdida de efectividad de los procesos de tratamiento situados aguas abajo. La homogeneizacin se lleva a cabo en balsas, con agitacin y aireacin. Dependiendo de las caractersticas de los efluentes, el tanque de homogeneizacin puede servir a su vez para amortiguar las variaciones de pH. La homogeneizacin puede realizarse antes, durante o despus de la neutralizacin. En caso de que la neutralizacin se lleve a cabo en la planta de depuracin, se realiza normalmente despus de la homogeneizacin para aprovechar al mximo su efecto sobre el buen funcionamiento de los reactores biolgicos. Sistema biolgico Los sistemas biolgicos se presentan como la alternativa ms adecuada y utilizada para la reduccin de la carga orgnica de los efluentes de las cerveceras. Existen dos posibilidades de seleccin del sistema biolgico; el sistema aerobio y el anaerobio, En la industria cervecera es comn la instalacin de ambos sistemas en serie, situando primero el reactor anaerobio. La depuracin de la materia orgnica va anaerobia permite reducir el consumo de energa y la produccin de fangos frente a los tratamientos aerobios. Sistema anaerobio. El principio de tratamiento consiste en la descomposicin de la materia orgnica en CH4 y CO2, en ausencia de oxgeno. El proceso se lleva a cabo en un reactor en condiciones anaerobias. Este sistema se emplea para efluentes con alta carga orgnica. La mayor parte de las cerveceras emplean reactores en los que se utilizan bacterias metanognicas con capacidad de formar fango granular. Estos sistemas permiten retener mayor cantidad de biomasa que los CSTR (reactor de mezcla completa) por lo que son ms
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adecuados para el tratamiento de aguas residuales de cerveceras caracterizadas por tener una concentracin de materia orgnica relativamente baja. El Sistema UASB (sistema anaerobio de manto de fango de flujo ascendente) fue uno de los que primero se implant en la industria cervecera espaola y el que se sigue siendo utilizando mayoritariamente en el sector. En estos sistemas el agua residual se introduce por la base del reactor atravesando en flujo ascendente una densa biomasa granular que se encuentra en suspensin dentro del reactor. En la parte superior existe un separador que permite separar las tres fases generadas durante el proceso de digestin anaerobia de parte de la materia orgnica contenida en el agua residual (agua residual, fango granular y biogas). En estos sistemas se obtienen cargas volumtricas de 5-15 kg DQO/m3d En los ltimos aos han aparecido una nueva generacin de reactores, que basados en el sistema UASB que permiten mejorar el rendimiento de separacin de los fangos y aumentar la carga volumtrica del reactor. Los ms utilizados en la industria cervecera son: EGSB reactor (reactor de lecho de lodos expandido). Es como un reactor UASB pero mucho ms alto (12-16 m de altura frente a los 4.5-6.5 m del UASB). La mayor altura del reactor permite utilizar mayores velocidades de flujo ascendente que provoca la expansin del fango granular mejorando la carga volumtrica del reactor (15-25 kg DQO/m3d). El sistema de separacin de las tres fases (biogas, agua y fango) es similar al del UASB. IC Reactor (Internal Circulation). Bsicamente consiste en dos reactores UASB colocados uno encima del otro, con una altura total de 16-24 m. La parte del reactor que est en la base recibe un flujo de recirculacin interna que genera un rgimen turbulento en el que se pueden mantener elevadas cargas msicas. La propia presin del biogas generado permite realizar la recirculacin sin consumo externo de energa. Un separador intermedio permite recoger el biogas producido y reducir la turbulencia en la parte superior del reactor, con lo que se consigue una mejor separacin del fango del agua en el segundo separador. En conjunto, la carga volumtrica en un reactor IC puede ser de 20-30 kg DQO/m3d. Los sistemas anaerobios pueden combinarse con una instalacin de recuperacin y depuracin del biogas generado para ser utilizado como combustible. La depuracin del biogas consiste fundamentalmente en la eliminacin del agua y del sulfhdrico (H2S). Para eliminar el sulfhdrico existen diversos mtodos qumicos y biolgicos En caso de que no se aproveche el biogas, se debe disponer de una instalacin para su incineracin en antorcha. Sistema aerobio. El principio bsico del tratamiento aerobio de la materia orgnica es la conversin de la fraccin biodegradable en CO2 y fangos (biomasa). La conversin se lleva a cabo con aporte de O2 al reactor, ya sea mecnicamente o por difusin del aire atmosfrico. Los sistemas aerobios trabajan con cargas orgnicas ms bajas que los anaerobios por lo que se suelen colocar a continuacin de estos. El mtodo ms comn y verstil para el tratamiento de aguas de proceso es el de fangos activados, del que existen numerosas variantes relacionadas con el tipo de agitacin (mecnica, hidrulica, neumtica), tipo de aireacin (mecnica, inyeccin, oxgeno
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puro,), etc. Generalmente, estos reactores van seguidos de una balsa de decantacin donde se realiza la doble funcin de sedimentar y purgar los fangos producidos y de recircular una fraccin de stos hacia el reactor biolgico para compensar las prdidas de biomasa que se van produciendo. El exceso de fangos producidos durante la depuracin aerobia suele ser abundante, necesitando una lnea de deshidratacin para facilitar y reducir los costes de su gestin. Otros sistemas desarrollados recientemente como los airlift reactors permiten cargas volumtricas mucho mayores ya que trabajan con altas concentraciones de fango granular. Adems, debido a la mayor edad del fango se pueden obtener mejores resultados de nitrificacin en el proceso. La presencia de granos de malta o de tierras de diatomeas en las aguas residuales no afecta al sistema ya que pasan a travs de l sin decantar. En ocasiones, este sistema debe ir acompaado de un sistema de flotacin de slidos DAF (flotacion por aire disuelto) que asegure la eliminacin de slidos en el efluente.

2.3.8. Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios


El mantenimiento de los equipos e instalaciones es imprescindible para asegurar el correcto funcionamiento del conjunto de la instalacin. Durante las operaciones de mantenimiento se generan residuos, principalmente residuos de envases y chatarras. Los residuos peligrosos generados (aceites usados, grasas, lubricantes, tubos fluorescentes, bateras, residuos de envase peligrosos, etc.) son comunes a los generados en cualquier otra actividad industrial y su gestin debe ser la adecuada.

2.3.9. Almacn de productos qumicos


La mayor parte de los productos qumicos que se manejan en las fbricas de cerveza lo constituyen los productos de limpieza y desinfeccin. Las materias lquidas se suelen recibir a granel en cisternas o contenedores y a continuacin se bombean a los depsitos de almacenamiento. Para cantidades pequeas, se pueden recibir tambin en contenedores a granel ms pequeos o en bidones o garrafas. Estos ltimos se transportan con las carretillas elevadoras y se ubican en el almacn apropiado. Para facilitar un mayor control se tiende, siempre que se puede, a centralizar el almacenamiento de las sustancias qumicas en una misma zona. Esto va a estar condicionado por diversos factores, como la necesidad de gran espacio de almacenamiento de algunas sustancias respecto a otras, la proximidad a los puntos de consumo o las incompatibilidades qumicas entre sustancias. En cualquier caso se deben prever los elementos de deteccin y contencin necesarios en caso de derrames y fugas.

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2.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIN.


La limpieza y desinfeccin en la industria cervecera, al igual que para el resto de los sectores de fabricacin de alimentos y bebidas, es de suma importancia, pues el producto que se elabora est destinado a consumo humano. El objetivo de la limpieza y desinfeccin tiene varias vertientes; garantizar la seguridad alimentaria del producto, cumplir con los requisitos de calidad exigibles y salvaguardar la seguridad de los empleados. Todo ello, adems, debe estar en consonancia con los condicionantes legales. Los agentes de limpieza suelen ser alcals (hidrxido sdico y potsico, metasilicato, carbonato sdico), cidos (cido ntrico, fosfrico, ctrico y glucnico), productos compuestos que contienen agentes quelantes (EDTA, NTA, fosfatos, polifosfatos, fosfonatos), agentes de actividad en superficie y/o enzimas. En la operacin de desinfeccin se pueden utilizar varios productos, como hipocloritos, yodforos, perxido de hidrgeno, cido peractico y compuestos de amonio cuaternario. Los enjuagues, tras la aplicacin de las soluciones de los distintos agentes de limpieza/desinfeccin, suele hacerse con agua caliente.

2.4.1. Limpieza de equipos e instalaciones


La limpieza de las instalaciones (suelos, muros, etc.) y el exterior de los equipos se hace de modo manual o semiautomtico pues no existen actualmente sistemas totalmente automatizados. Puesto que la mano de obra es cara y generalmente implica un consumo excesivo de agua y productos de limpieza, se tiende cada vez ms a la mecanizacin de los mtodos manuales. Por el contrario, la limpieza interior de los equipos suele estar totalmente automatizada. Descripcin de las tcnicas, mtodos y equipos Manual La limpieza manual admite distintos mtodos dependiendo de la zona que se limpie: En las zonas donde puede ocurrir cada de materiales slidos, la limpieza puede hacerse mediante baldeos con agua a presin o en seco. En este segundo caso las operaciones pueden abarcar desde la limpieza no programada con cepillos o escobas durante tiempos muertos por parte de los operarios a cargo de otras tareas productivas, hasta sistemas mviles de aspiracin en zonas susceptibles de derrames de material slido (malta, harina, tierra de diatomeas, etc.). En las zonas donde suele producirse derrame de lquidos la prctica ms habitual es el baldeo con agua. Para la limpieza general de mantenimiento de los suelos se pueden utilizar vehculos autopropulsados, que realizan una limpieza por chorro de agua y cepillado conjunto, de la superficie sobre la que se desplaza. Al igual que en los casos anteriores, se puede recurrir a la limpieza mediante baldeos con agua. Para la limpieza de paredes se suelen utilizar espumas, las cuales se dejan en contacto con las superficies y luego son enjuagadas con agua, arrastrando la suciedad remanente.
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La limpieza manual de equipos en la industria cervecera est prcticamente en desuso actualmente. Ello ha estado motivado por la adopcin progresiva de las compaas cerveceras de las ltimas tecnologas y procesos de fabricacin, cuyo diseo ha estado generalmente orientado hacia la limpieza automtica de equipos. No obstante es inevitable recurrir a una limpieza manual o semiautomtica de las superficies exteriores de los equipos. Con ese fin se puede recurrir a los sistemas de rociado a presin. Automtico El sistema automtico ms empleado en las plantas cerveceras es el conocido con el trmino ingls Clean In Place o abreviadamente CIP. Se emplea especficamente en procesos y depsitos cerrados, tanto estacionarios como mviles (pequeas unidades). El programa de limpieza opera normalmente en modo automtico. Los siguientes pasos se pueden distinguir: preenjuagado con agua, circulacin con un agente de limpieza, enjuagado intermedio, desinfeccin y enjuagado final con agua. Una etapa adicional de prelimpieza asociado a los sistemas CIP (con el doble objetivo econmico y ambiental de recuperar producto de las tuberas antes de bombear agua) consiste en hacer circular un objeto inerte y flexible por los conductos que transportan cerveza. Este sistema se llama, segn la terminologa inglesa, pigging. Dependiendo del tamao de la instalacin, los sistemas CIP pueden ser: Localizados. Cuando el tamao de la instalacin es muy grande y se necesita una unidad independiente cercana a cada circuito a limpiar. Centralizadas. Cuando el tamao de la instalacin permite que una sola central abastezca a todos los circuitos. Satlite. Es una combinacin de las anteriores, en las que los tanques de carga ubicados cerca de los respectivos circuitos, reciben las soluciones sin calentar desde una central comn a travs de una conduccin circular. Desde aqu se bombea al circuito, a travs de un calentador, slo el volumen exacto que precise cada instalacin. Otra clasificacin de los sistemas CIP se puede hacer basndose en la posibilidad de reutilizacin de las soluciones de limpieza: CIP de empleo no recuperable CIP de empleo repetido

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Captulo 3

3 NIVELES ACTUALES DE CONSUMO Y EMISIN


En este captulo se van a indicar los valores de consumo de los recursos ms caractersticos en la industria cervecera. Igualmente se indican los valores de los parmetros de emisin ms representativos del sector, especialmente los asociados a la generacin de residuos, aguas residuales y emisin de gases. En cada apartado de este captulo se har tambin mencin a los aspectos del proceso que tienen mayor incidencia en cada uno de los aspectos ambientales que se tratan. Los principales recursos consumidos en el proceso de elaboracin de cerveza son el agua, la energa, dividida en los dos componente ms utilizados en cervecera, es decir energa elctrica y energa trmica, as como el consumo de materiales. Los aspectos ambientales ms significativos asociados a emisiones son la generacin de aguas residuales y de residuos. Tambin se tratan aqu las emisiones atmosfricas y la generacin de ruido y olores, aunque los parmetros contaminantes de estos tres ltimos aspectos tienen menor relevancia en trminos generales en comparacin con los anteriores. Los valores cuantitativos que se presentan han sido facilitados mediante cumplimentacin de un cuestionario por las instalaciones productivas pertenecientes a cuatro grupos cerveceros. Por lo tanto se trata de valores actualizados, tpicos de las plantas productivas espaolas, aunque deben considerarse nicamente como orientativos del sector cervecero espaol, ya que existen multitud de variables que pueden influir en el orden de magnitud de los parmetros cuantificados en cada instalacin productiva individual. Todos los valores estn expresados como ratio de consumo/emisin referidos a la unidad de produccin, en este caso un hl de cerveza envasada. Con el fin de simplificar y hacer ms manejable y operativa la gua, el trmino cerveza envasada engloba a todos los tipos de cerveza que se elaboran en cada instalacin. Son muchos los tipos de cerveza y distintos los niveles de consumo y emisin que se desprenden de la elaboracin de cada uno. No obstante, los rangos de valores que se indican en este documento tratan de integrar las diferencias que se derivan de la produccin de los distintos tipos de cerveza, as como del resto de los mltiples factores que pueden influir en esa variabilidad. En la siguiente figura se muestra un balance de entradas y salidas global que resume en trminos generales los valores de consumo y emisiones que se pueden registrar con ms frecuencia en las instalaciones cerveceras espaolas para el proceso de elaboracin de un hectolitro de cerveza envasada.

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emisiones atmosfricas CO2 combustin: 4,1-27,21 kg NOx: 0,003-0,075 kg malta/adjuntos: 16,620,82 kg agua: 4,4-8,6 hl E. trmica: 20-52,3 kWh E. elctrica: 8,4-14,4 kWh tierras filtrantes materiales de envase productos de limpieza Estabilizacin y envasado otros Filtracin Fermentacin y maduracin Fabricacin de mosto

ruido olores

1 hl de cerveza envasada

agua residual: 2,5-7,2 hl

residuos slidos bagazo: 17-23,09 kg polvo de malta: 0-0,49 kg levadura: 1,4-3,61 kg tierra filtrante: 0,11-0,45 kg vidrio: 0,11-1,64- kg plstico: 0,02-0,1 kg cartn: 0,03-0,18 kg metal: 0,01-0,124 kg

Figura 8.- Balance general para la fabricacin de 1 hl de cerveza Como se aprecia en el esquema anterior, algunos rangos numricos son relativamente amplios. En el caso de la industria cervecera, como en casi todas las industrias de medio y gran tamao con un elevado nmero de operaciones y procesos de cierta complejidad y dependientes para su funcionamiento de multitud de servicios auxiliares, los niveles de consumo y emisiones son funcin de muchos factores, entre los cuales se indican los siguientes ejemplos: capacidad productiva y antigedad de la instalacin, tipos de cerveza y procesos de elaboracin aplicados, ubicacin geogrfica y condiciones climatolgicas, posibilidades de acceso a redes de suministro de ciertos combustibles, como gas natural, tipologa de los envases empleados y proporcin de envases reutilizables que se ponen en el mercado, distancia a ncleos urbanos, sistemas de depuracin empleados y manejo de los mismos, composicin inicial del agua de abastecimiento.
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Captulo 3

Los anteriores factores son inherentes a la instalacin productiva y sus circunstancias particulares. Sin embargo existe otro factor de incertidumbre que tiene que ver con el mtodo y las condiciones particulares en que se han realizado los clculos, medidas o estimaciones de los valores de emisin. La metodologa e hiptesis aplicadas para obtener los niveles de consumo y emisiones suelen ser diferentes entre las diversas fuentes de informacin.

3.1 ASPECTOS AMBIENTALES EN LAS INSTALACIONES CERVECERAS


Antes de entrar a comentar en los prximos apartados los aspectos ambientales individualmente y sus niveles tpicos de consumo o emisin, es conveniente tener una visin global de los aspectos frente a las etapas u operaciones productivas donde habitualmente pueden encontrarse impactos ambientales asociados. Se muestra a continuacin una tabla resumen donde se vincula cada uno de los aspectos identificados con las operaciones unitarias que estn ms involucradas en la generacin de impactos ambientales que pueden considerarse importantes. Tabla 5. Resumen de los aspectos ambientales significativos y operaciones donde se producen Aspecto ambiental Operacin
Envasado (limpieza de envases) Consumo de materiales Limpieza de equipos Envasado Limpieza de equipos Estabilizacin microbiolgica Consumo de agua Envasado (limpieza de envases) Coccin Enfriamiento del mosto Envasado (limpieza de envases) Consumo de energa trmica Estabilizacin microbiolgica Maceracin Coccin Tratamiento de agua de proceso Consumo de energa elctrica Enfriamiento del mosto Fermentacin Guarda

Tipo de aspecto/Parmetro contaminante


Prod. qumicos Prod. qumicos Envases Elevado volumen de agua Idem Idem Idem Idem Elevado consumo de calor Idem Idem Idem Elevado consumo de electricidad Idem Idem Idem

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Captulo 3

Envasado (limpieza de envases) Tratamiento de agua de proceso Generacin de aguas residuales Limpieza de equipos Estabilizacin microbiolgica Enfriamiento del mosto Filtracin del mosto Clarificacin del mosto Fermentacin Generacin de residuos Guarda Clarificacin de la cerveza Envasado Planta de depuracin de aguas residuales Recepcin y almacenamiento de materiales Emisiones atmosfricas Sala de calderas Planta de fro Planta de depuracin de aguas residuales Coccin

DQO, SS, pH, conductividad, T Cl-, pH, conductividad DQO, SS, N, P, pH, conductividad, T Caudal, T Caudal, T Bagazo Turbios Levaduras Levaduras Tierras de diatomeas Envases Lodos de depuracin Polvo de malta CO2, NOx NH3 o HFCs Emisin de olores Emisin de olores

Olores

Las mejores tcnicas disponibles que se exponen y describen en el captulo 4 se han basado en los distintos binomios aspecto/operacin que se pueden extraer de la anterior tabla, considerando las posibilidades de mejora ambiental de estos aspectos, sin comprometer de modo alguno la calidad del producto y las condiciones sanitarias y de seguridad de personas e instalaciones.

3.2 NIVELES DE CONSUMO 3.2.1. Materiales


Despus del agua, el principal ingrediente de la cerveza es la malta de cebada. Otros ingredientes bsicos son igualmente importantes para conseguir un producto con las caractersticas que de l espera el consumidor, como son el lpulo (generalmente en forma de concentrados o extracto) y la levadura, aunque se consumen en cantidades mucho menores.
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Captulo 3

El consumo de malta en las fbricas espaolas oscila en el rango 16,620,82 kg/hl de cerveza envasada. Estos valores incluyen adems de la malta de cebada, otras fuentes de hidratos de carbono fermentescibles, como suelen ser medianos de arroz y maz, siendo la proporcin utilizada de estos complementos inferior al 30% en cualquier caso. La cantidad procesada de malta y adjuntos es un valor establecido conforme a la receta y especificaciones de producto, por lo tanto difcilmente modificable. Que el consumo en cada instalacin se aproxime ms a cada uno de los lmites del rango depender entre otros factores de los tipos de cerveza que se elaboren, de modo que a mayor grado Plato4 del mosto mayor consumo de malta. Obviamente, el consumo de materiales en una instalacin cervecera, al igual que en todas las actividades fabriles de cualquier sector productivo, no se limita a las materias primas bsicas, sino que se emplean adems materias primas secundarias y auxiliares en mayor o menor grado. La variedad de materiales utilizados en cervecera suele ser amplia, aunque los consumos especficos de los materiales secundarios o auxiliares son por lo general reducidos.

3.2.2. Agua
El agua es el componente principal de la cerveza, constituyendo aproximadamente el 95% en peso del producto. Pero adems de ser la materia prima mayoritaria de la cerveza, es una sustancia indispensable para el funcionamiento de gran nmero de operaciones. Los principales usos del agua en la elaboracin de cerveza son: limpieza de equipos e instalaciones, incorporacin a producto, circuitos de refrigeracin y calderas, envasado, sanitarias. Respecto al agua incorporada a producto, hay que hacer en este momento una matizacin por la importancia que tiene tanto desde el punto de vista de la calidad del producto como por la influencia que puede tener en el consumo total de la instalacin. Si la composicin qumica del agua de abastecimiento en la zona donde se ubica la instalacin no es la idnea para ser empleada directamente como materia prima, es necesario realizar una serie de tratamientos de eliminacin y/o adicin de ciertos constituyentes minerales hasta ajustar la concentracin apropiada de iones, con el fin de evitar efectos perjudiciales en la calidad de los mostos y cervezas y en la propia marcha de los procesos y funcionamiento de los equipos. Este acondicionamiento previo del agua, en muchos casos inevitable, puede hacer que el consumo se incremente notablemente ya que el ajuste de la composicin requerida no se puede realizar sin una cierta prdida de agua. Estas prdidas se producen en forma de concentrados o rechazos si se utilizan mtodos basados en la smosis inversa o la electrodilisis, o como agua procedente de la regeneracin de resinas de intercambio inico si se opta por esta solucin.

Un grado Plato equivale a una cantidad de extracto en el mosto del 1%.

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Captulo 3

El mayor consumo de agua se suele producir en las operaciones de limpieza de equipos e instalaciones, tanto las que se realizan manual o semiautomticamente (la limpieza de suelos o superficies exteriores) como las realizadas mediante los sistemas automticos CIP. En la lnea de envasado existen dos puntos de elevado consumo de agua, a saber el acondicionamiento de los envases reutilizables y los tneles de pasteurizacin. Tambin hay que mencionar el consumo de agua debido a la lubricacin de las cintas de transporte en las lneas de envasado. Mencin aparte merece el agua utilizada en la operacin de enfriamiento del mosto antes de introducirlo en los tanques de fermentacin. Esta sencilla y rpida operacin suele consumir por s misma, al menos, tanta agua como mosto se produce en la instalacin. Sin embargo, las condiciones favorables del agua de enfriamiento a la salida del intercambiador de calor, unido a la importante ganancia de temperatura que experimenta el agua de enfriamiento, la hace idnea para ser recuperada y reutilizada en otras partes del proceso productivo. En las instalaciones espaolas el consumo total de agua es de 4,4-8,6 hl/hl. Estos valores incluyen el volumen total de agua de cualquier procedencia y destinada a cualquier uso, desde la preparacin de agua para incorporacin a producto (en los casos que sea necesario) hasta la utilizada para baldeos de limpieza o preparacin de soluciones de limpieza CIP. El consumo de agua en las cerveceras es uno de los aspectos ambientales que ms flucta entre unas instalaciones y otras. Esta variabilidad es una consecuencia inmediata de la alta dependencia que de este recurso tienen las industrias del sector de transformacin y elaboracin de alimentos en general y las cerveceras en particular y de la multitud de procesos, operaciones y equipamiento que guardan una relacin directa con el uso de agua. En otras palabras, el nmero de parmetros que entran en juego en las alternativas de los usos del agua en la industria cervecera es per se enorme, a lo que hay que aadir la casustica particular de cada planta.

3.2.3. Energa
El consumo de energa en las plantas cerveceras sigue el mismo patrn que el consumo de agua, es decir, alta variabilidad por el gran nmero de operaciones dependientes de suministro energtico para su correcto funcionamiento, diferentes modos de gestin de la energa de cada usuario, eficiencia energtica de los equipos y estado de mantenimiento de los mismos. El consumo elctrico de las operaciones realizadas en el exterior y a bajas temperaturas tiene una fuerte dependencia de las condiciones climatolgicas. En las fbricas de cerveza se puede hablar a grosso modo de una zona caliente con predominancia de operaciones con una alta demanda de energa trmica. La fase de fabricacin del mosto estara incluida en esta zona. La segunda zona sera la zona fra, donde destacan las operaciones con necesidad de frigoras, proporcionadas en gran medida por sistemas accionados elctricamente. Aqu se podran incluir el resto de fases de produccin, a saber fermentacin y guarda, filtracin, estabilizacin microbiolgica y envasado. Aunque, como excepcin, en esta ltima fase de envasado se realiza la etapa de pasteurizacin flash o en tnel, con una alta demanda de energa trmica.

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Captulo 3

Aunque el consumo energtico se ha identificado como uno de los aspectos ambientales significativos en los centros productivos de cerveza, en trminos econmicos los costes energticos no son excesivamente altos, situndose entorno al 4%-5% de los costes totales. No obstante, este hecho no ha limitado la motivacin de los profesionales del sector por continuar estudiando nuevas tcnicas u optimizar las existentes, ya que es un mbito en el que todava se pueden lograr mayores eficiencias. El consumo de energa en una planta cervecera suele repartirse entre la energa trmica y la energa elctrica en una proporcin ms o menos constante de 3:1, es decir el 75% del consumo energtico corresponde a produccin de calor y el 25% restante a consumo elctrico, cuya principal finalidad es la produccin de fro. El nivel de energa trmica consumida se sita entre 20,0-52,3 kWh/hl. Este dato confirma la gran diferencia que puede existir entre los distintos centros productivos. Generalmente, las instalaciones ms pequeas presentan consumos de energa trmica ms cercanos al lmite superior del rango. Esta menor eficiencia trmica est relacionada en gran parte por el mayor nmero de paradas por cambio de producto que pueden producirse en las plantas de menor tamao. En general, la eficiencia energtica de las instalaciones pequeas es considerablemente menor que en las grandes. Hay que destacar especialmente dos etapas de la fabricacin de mosto por su alta demanda de calor, la maceracin y la coccin. En sta ltima, debido a que se tienen llevar grandes volmenes de mosto hasta la temperatura de ebullicin y mantenerla durante tiempos comprendidos entre los 60 y 120 minutos, es donde se registran los mayores consumos de energa trmica. El resto de caloras se reparte entre un grupo de operaciones con demandas que tambin se pueden considerar elevadas, como son la estabilizacin microbiolgica en tneles de pasteurizacin o los intercambiadores de calor para pasteurizacin flash, sin olvidar la zona del tren de envasado donde se limpian las botellas reutilizables y barriles con soluciones de sosa y enjuagues calientes sucesivos, as como las operaciones de limpieza donde se necesitan volmenes importantes de agua caliente. Respecto a la energa elctrica, los niveles de consumo se sitan en el rango 8,4-14,4 kWh/hl. Los principales consumidores de energa elctrica son los sistemas de generacin de fro, localizados en un rea concreta de la instalacin, aunque los puntos de consumo reales de las frigoras transferidas por los distintos fluidos vectores (amoniaco, agua, agua glicolada, etc.) estn ubicados en distintas partes de la planta. La distribucin y bombeo de los fluidos vectores tambin supone un consumo elctrico a tener en cuenta. Como ya se ha comentado anteriormente, la imaginaria zona fra de la planta se caracteriza por una serie de operaciones que necesitan el aporte constante de fro para su funcionamiento adecuado y para mantener la cerveza en unas condiciones de procesado apropiadas. Las mayores beneficiarias de fro e indirectamente consumidores de energa elctrica son las operaciones de fermentacin y guarda y los diversos intercambiadores de calor empleados para bajar la temperatura del mosto y la cerveza al inicio o finalizacin de algunas operaciones, como el enfriamiento del mosto antes de su entrada en los tanques de fermentacin y el enfriamiento de la cerveza antes de entrar en el sistema de filtracin.
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Captulo 3

No hay que olvidar otras operaciones realizadas a temperatura ambiente que tambin son consumidores de energa elctrica a menor escala, entre las que se puede mencionar el envasado, la molienda de la malta, la generacin de aire comprimido en la sala de compresores, la recuperacin de CO2 (en aquellas plantas que disponen de este servicio), el tratamiento del agua de proceso (en las plantas en las que haya que modificar la composicin qumica del agua de proceso) o la planta de depuracin de aguas residuales.

3.3 NIVELES DE EMISIN 3.3.1. Agua residual


El volumen de agua residual que se genera en las instalaciones cerveceras corresponde al agua total consumida descontando la que se incorpora al producto final, la que se evapora en las operaciones de produccin y servicios auxiliares y la que queda absorbida en la matriz slida de los residuos generados. El volumen total de agua residual vertida en los centros productivos espaoles oscila entre 2,57,2 hl/hl. Este amplio rango de emisin est relacionado directamente con el nivel de consumo de agua y con la eficiencia de la gestin que cada fbrica hace de este recurso. Realizando un balance entre el volumen de agua consumida con el volumen de agua residual vertida, se obtiene que el agua que no abandona la instalacin como efluente residual flucta entre 1,4 y 1,9 hl/hl de cerveza envasada, que en trminos relativos se traduce en 16,2%-43,1%. Estos porcentajes se distribuyen entre el agua incorporada al producto, la retenida en los residuos slidos y la emitida a la atmsfera en forma de vapor. El volumen total del agua residual producida proviene principalmente de las operaciones de limpieza de equipos e instalaciones, siendo a la vez la corriente que normalmente aporta mayor carga contaminante, ya que las soluciones de limpieza adems de contener diversas sustancias qumicas como agentes de limpieza y desinfeccin, entran en contacto directo con la superficie de equipos, conductos y depsitos que han transportado o contenido mosto, cerveza o materias primas, incrementando considerablemente la carga orgnica y la cantidad de slidos en suspensin entre otros parmetros. Otros efluentes importantes tienen su origen en la lnea de envasado. En la cabecera de los trenes de envasado se realiza el acondicionamiento de los barriles y envases reutilizables. La corriente residual que se genera en esta zona tiene importancia no tanto por el volumen que se produce, como por la carga contaminante que aporta. Sus caractersticas son similares a los efluentes de limpieza de equipos e instalaciones, pues confluyen el uso de sustancias qumicas ms o menos agresivas con la eliminacin de restos de cerveza y slidos que pueden contener los envases. El otro punto significativo de generacin de agua residual en la lnea de envasado es el tnel de pasteurizacin. Este equipo ha sido tradicionalmente un punto de alto consumo y emisin de agua, aunque actualmente los diseos de los tneles de pasteurizacin se han adaptado para evitar tanto el vertido de agua como el consumo energtico. La corriente residual procedente de los tneles no suele llevar una carga contaminante importante, s puede llegar a serlo el caudal en el caso de equipos antiguos no optimizados.
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Captulo 3

Finalmente se deben mencionar otros dos puntos generadores de agua residual. La que se utiliza para enfriar el mosto y la que se produce en la planta de tratamiento del agua de proceso. El primer caso es una corriente residual ms potencial que real, pues como se indic en el apartado 3.2.2. las posibilidades de recuperacin y reutilizacin de esta corriente son muy factibles. Respecto al efluente que se genera en la planta de acondicionamiento de agua de proceso, es muy difcil valorar en conjunto las caractersticas del vertido, ya que depende fuertemente de la composicin del agua a la entrada y del sistema de acondicionamiento empleado. En algunos casos puede ser muy leve o incluso innecesario el acondicionamiento del agua de proceso. En otras situaciones menos favorables, en las que es estrictamente necesario utilizar columnas de intercambio inico o sistemas de smosis inversa o electrodilisis para garantizar la composicin constante del agua de proceso, se pueden verter corrientes de rechazo o de regeneracin de resinas importantes, tanto en volumen como en carga inorgnica, originada por la concentracin alta de sales. El agua residual de las cerveceras se caracteriza por una serie de parmetros contaminantes, cuyos valores tpicos se muestran en la siguiente tabla. Los rangos de valores estn expresados en kg/hl de cerveza envasada. Tabla 6.- Valores caractersticos de la carga contaminante de las aguas residuales de elaboracin de cerveza (kg/hl) DQO Antes de depuracin Despus de depuracin 0,5-2,9 0,02 0,42 Slidos en suspensin 0,060,28 0,0050,17 Nitrgeno total 0,010,06 0,0026 0,031 Fsforo total 0,010,1 0,00110,009 Cloruros 0,06 0,2 0,026-0,34

La caracterstica ms destacable de las aguas residuales de cervecera es su elevada carga orgnica y su alta biodegradabilidad, lo que favorece sus posibilidades de depuracin mediante mtodos biolgicos. En el captulo 2, apartado 2.3.7., se hace referencia a las caractersticas de las aguas residuales y se describen los sistemas y mtodos de depuracin ms habituales en las instalaciones cerveceras. Una vez ms, se observa una gran variabilidad en los parmetros caractersticos del agua residual. Adems de la inevitable variabilidad vinculada a las mltiples opciones de gestin y usos especficos del agua que se realizan en cada centro productivo, hay que aadir las condiciones de las redes de drenaje de efluentes, de manera que el grado de segregacin de las corrientes tiene una marcada influencia en el volumen y carga contaminante del agua residual que entra en el sistema de depuracin (propio o ajeno). Los diferentes sistemas de depuracin de que disponen las cerveceras y el modo en que son operados tambin es un factor de variabilidad importante como se desprende de los datos de la tabla anterior. Los rendimientos de depuracin pueden ser muy diferentes por este motivo y por los distintos lmites de vertido impuestos a las diferentes instalaciones en funcin del punto de vertido final y de la legislacin en materia de aguas residuales que afecta a cada municipio o comunidad autnoma.
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Captulo 3

3.3.2. Generacin de residuos/subproductos


La mayor parte de los restos de produccin generados en las cerveceras son de carcter orgnico, que pueden ser considerados como subproductos ya que pueden ser aprovechados por otras industrias (alimentacin humana, alimentacin animal, farmacia, etc.) o para utilizacin agrcola como abono orgnico. Dado el posible valor comercial de los residuos slidos generados en el proceso de produccin y la elevada DBO5 que presentan, es recomendable minimizar el vertido de stos junto a las aguas residuales. Tambin se generan cantidades elevadas de residuos asimilables a urbanos (vidrio, cartn, plsticos, metlicos, etc.), derivados de las operaciones de recepcin de materia prima y envasado. Hay ciertos residuos, considerados peligrosos, generados durante el mantenimiento de las instalaciones (aceites usados, tubos fluorescentes, disolventes, residuos de envase peligrosos, etc.) comunes a los generados en cualquier otra actividad y su gestin debe ser la adecuada. Se puede hacer una clasificacin de los residuos generados atendiendo a su distinta naturaleza. Se presentan seguidamente las cantidades de residuos, agrupados en cuatro categoras. La clasificacin como residuo o subproducto depender del destino final que se d a ese resto de produccin. Residuos orgnicos/subproductos (kg/hl de cerveza envasada) bagazo y turbios levadura polvo de malta 16,99-23,09 1,4-3,61 0-0,49

Residuos asimilables a urbanos (kg/hl de cerveza envasada) vidrio plstico cartn metal madera basura otros 0,11-1,64 0,02-0,1 0,03-0,18 0,01-0,124 0,01-0,166 0,09-0,55 0-0,04

Peligrosos (kg/hl de cerveza envasada) envases fluorescentes disolventes otros 0,00021-0,005 0,002-0,012 0,00001-0,0003 0,0005-0,0113

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Captulo 3

Otros (kg/hl de cerveza envasada) tierra de diatomeas lodos de depuradora 0,11-0,45 0,35-3,57

Como se aprecia de los datos anteriores, los subproductos de carcter orgnico componen el grupo de mayor importancia desde el punto de vista del volumen generado. Es especialmente abundante la generacin de bagazo, que son los restos de malta una vez procesada. Debido a que la malta es la materia prima slida ms utilizada en la elaboracin de cerveza (16,6-20,82 kg/hl de cerveza envasada), no es sorprendente que se produzcan cantidades de este orden de magnitud. En las cantidades producidas hay que considerar los diferentes grados de humedad que puede tener el bagazo y los turbios calientes que normalmente se mezclan con el bagazo. El bagazo se genera en la etapa de filtracin del mosto, que tiene lugar en las cubas-filtro o en los filtros-prensa. Suele ser un subproducto apreciado por los ganaderos de las zonas prximas a las cerveceras, sin embargo su salida no es fcil para aquellas instalaciones ubicadas en zonas donde no existe actividad ganadera. El segundo subproducto en volumen de generacin es la levadura. La levadura se aade en pequeas cantidades en los tanques de fermentacin para transformar los azucares en etanol y CO2. Durante la fermentacin se produce una cantidad de levaduras aproximadamente cuatro veces superior a la cantidad introducida y son retiradas de los tanques una vez concluye la fermentacin. Parte de esta levadura retirada se vuelve a introducir en los tanques para aprovechar al mximo su actividad fermentativa, pero la mayor parte debe ser gestionada como un subproducto aprovechable en otras industrias. Las salidas de la levadura tambin pasa por la posibilidad de ser utilizada en alimentacin del ganado, adems de poder servir de materia prima en la industria alimentaria, cosmtica y farmacutica. Pero la facilidad de su aceptacin por terceros como materia prima depende bastante de su contenido en humedad, de modo que a mayor deshidratacin mayor aceptabilidad en el mercado. La amplia variabilidad de los valores del rango de produccin de levadura residual se debe a los muy distintos grados de sequedad que puede tener en el momento de su cuantificacin y al nmero de veces que se reintroduce en los tanques de fermentacin. El polvo de malta es uno de los principales aspectos ambientales potenciales en cuanto a emisiones atmosfricas. Los sistemas de control de emisin de polvo de malta facilitan la recuperacin parcial de este polvo y dependiendo entre otros factores, de las condiciones de recogida y del tipo de procesos que se realizan, se puede reintroducir en el proceso o ser utilizada por terceros como alimento para el ganado. El grupo de los residuos asimilables a urbanos est constituido en su mayora por materiales que han formado parte del envase o embalaje de las materias primas, secundarias o auxiliares que reciben las fbricas, as como residuos procedentes de la sustitucin de equipos y piezas y las operaciones rutinarias de mantenimiento de equipos e instalaciones. En las lneas de envasado de cerveza tambin se producen prdidas ocasionales de envases que pasan a formar parte de este grupo de residuos slidos.
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Captulo 3

En general son muy pocos los residuos especiales o peligrosos que se generan en las cerveceras como se deduce de los ratios presentados. An as, este tipo de residuos debe ser perfectamente segregado del resto y gestionado conforme marca la reglamentacin. Las tierras de diatomeas agotadas utilizadas en la fase de filtracin de la cerveza supone uno de los mayores problemas de gestin de residuos en la industria cervecera, tanto por la cantidad generada como por la dificultad de encontrar oportunidades de valorizacin como subproducto. Estas dificultades tienen su base en las caractersticas particulares del residuo; matriz inerte calcrea con un alto contenido en slidos orgnicos y grado de humedad elevada. En los ltimos aos los profesionales del sector cervecero y de los sectores y servicios afines vienen realizando un gran esfuerzo por encontrar alternativas al uso de las tierras filtrantes. Se han encontrado y probado soluciones muy prometedoras, pero ciertos condicionantes tcnicos y econmicos no hacen posible actualmente la implantacin generalizada de los nuevos mtodos de filtracin de cerveza. Un ejemplo a este respecto es la filtracin de flujo tangencial combinada con una centrifugacin previa. Los lodos de depuradora tambin tienen una gestin relativamente complicada en ciertos casos. La opcin de aprovechamiento ms sencilla en el exterior de las cerveceras es el compostaje y posterior uso como abono o enmienda del suelo, siempre que no presente concentraciones de metales pesados por encima de los valores lmite legislados.

3.3.3. Emisiones atmosfricas


Los tres grupos principales de contaminantes atmosfricos que pueden ser emitidos en las instalaciones cerveceras son: gases de combustin, partculas, en forma de polvo de malta, CO2 de fermentacin. El foco de emisin a la atmsfera de gases de combustin ms importante en los centros de produccin de cerveza es la sala de calderas. En ellas se queman los combustibles que sirven como fuente de energa primaria para la generacin de vapor de agua, agua caliente y/o agua sobrecalentada, actuando como fluidos vectores de calor que se distribuyen entre los diferentes consumidores de energa trmica. En las calderas se queman especialmente dos tipos de combustibles, gas natural y/o fueloil en cualquiera de sus variantes. Los parmetros contaminantes caractersticos de las emisiones atmosfricas dependen en gran medida de la composicin del combustible, por ejemplo las emisiones de SO2. Otros parmetros estn ms relacionados con las condiciones en que se realiza la combustin, como es el caso del CO. Las emisiones de NOx suele ser funcin de ambos factores, es decir la composicin del combustible y las condiciones operativas de la combustin. En las plantas cerveceras existe desde hace tiempo una clara tendencia hacia el uso de gas natural como principal combustible y en algunas instalaciones es actualmente el nico tipo de combustible empleado. Las ventajas ambientales del gas natural frente a otros combustibles son
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Captulo 3

bien claras, especialmente en lo concerniente a la emisin de partculas y compuestos de azufre, adems de su mayor poder calorfico que repercute directamente en un mayor rendimiento energtico. Hay que destacar que en algunos casos las fbricas no tienen capacidad de eleccin, ya que las redes de distribucin de gas quedan lejos de la ubicacin de la planta. La proporcin de consumo de gas natural para todo el sector suele estar en torno al 78%, correspondiendo el 22% a fueloil. Otras fuentes primarias de energa, como las renovables, especialmente representadas por el biogas se utilizan todava en cantidades testimoniales. Los rangos numricos de los parmetros gaseosos emitidos a la atmsfera desde las chimeneas de la sala de calderas son los que se muestran seguidamente, expresados en kg/hl de cerveza envasada. Tabla 7 Emisiones atmosfricas procedentes de los gases de combustin (kg/hl) CO2 de combustin 4,1-27,21 NOx 0,003-0,075 SOx 0,0-0,094 CO 0,0-0,0043

La emisin de gases a la atmsfera en las cerveceras y por extensin, en las industrias del sector agroalimentario, no suele ser muy importante en condiciones normales de operacin en comparacin con otros sectores industriales, ya que los procesos de combustin no son tan intensos y las necesidades de combustibles son considerablemente menores por unidad de producto acabado. El rango de emisiones de CO2 es muy amplio. Esta variabilidad est ligada directamente al consumo de energa trmica, el cual tambin presenta una gran diferencia entre los lmites del rango (20,0-52,3 kWh/hl). Es decir, la emisin de CO2 depende del consumo especfico de combustible y del tipo de combustible y ms concretamente de la relacin entre en contenido en carbono y el poder calorfico del combustible. Como se ha indicado, la emisin de NOx (en forma de NO y NO2) es fuertemente dependiente tanto de la composicin del combustible como de las condiciones de la combustin, de ah que el rango de valores de emisin tambin sea bastante amplio entre lmites. Dentro de las condiciones de combustin que pueden tener influencia sobre las emisiones de NOx, se puede citar la temperatura de combustin, el exceso de aire, la forma de la llama, la geometra de la cmara de combustin o el diseo del quemador. Las instalaciones que utilizan nicamente gas natural como combustible no tienen emisiones de azufre o estas son insignificantes. Los que emplean fueloil, emiten el azufre voltil contenido en el combustible, aunque actualmente todas las instalaciones consumen fueloil de bajo ndice de azufre, con contenidos inferiores al 1%. Las emisiones de CO son muy poco significativas en el sector cervecero y generalmente estn asociadas al funcionamiento incorrecto de calderas o a combustiones incompletas. La planta de produccin de fro es una fuente potencialmente emisora de gases porque normalmente se utiliza amoniaco como fluido frigorgeno e incluso como fluido caloportante en aquellas plantas que tienen sistemas de refrigeracin directo. El NH3 slo se emitir a la
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Captulo 3

atmsfera si existen fugas o roturas en los sistemas que lo conducen, lo cual no ocurre en condiciones normales de operacin. El principal foco potencial de emisin de partculas a la atmsfera es la recepcin y transporte de malta. Como se deduce del rango de consumo de malta y adjuntos (16,6-20,82 kg/hl de cerveza envasada), la cantidad total de grano de cereal que se recibe en una fbrica de cerveza anualmente es muy alta. Desde que el grano sale de las malteras hasta que llega a los muelles de recepcin de las cerveceras y se transfiere a los silos de almacenamiento de malta, sta es manipulada y transportada repetidas veces y en diferentes medios, lo cual produce la friccin de unos granos con otros y con las superficies con las que est en contacto. Este hecho provoca la generacin de polvo de malta, susceptible de emitirse a la atmsfera durante la operacin de recepcin y almacenamiento. Este aspecto ambiental se puede considerar actualmente como potencial porque los sistemas y mtodos de descarga y transporte de materia prima minimizan en gran medida la emisin atmosfrica de polvo. Tambin pueden producirse emisiones de polvo de malta en el recorrido de la malta desde los silos de almacenamiento hasta los molinos si los conductos de transporte neumtico o las cintas transportadoras no estn dotadas de cierres estancos al polvo. Por ltimo, hay que mencionar el caso especial de la emisin de CO2 de fermentacin. En la etapa de fermentacin se desprenden cantidades de CO2 que pueden llegar a ser del orden de 4 kg de CO2/hl. La emisin de este gas en esta parte del proceso procede de la transformacin por parte de las levaduras, de los azucares que fueron extrados de la malta y adjuntos en la etapa de maceracin. Por tanto, el dixido de carbono emitido de esta forma regresa a la atmsfera, donde fue fijado por las plantas para desarrollar a travs de la fotosntesis, entre otros, los compuestos orgnicos de los que ahora se sirve la industria cervecera para elaborar sus productos. En definitiva, el aporte global de CO2 a la atmsfera a partir de la fermentacin es nulo, por formar parte del ciclo biolgico natural de las plantas. No obstante, la recuperacin del CO2 de fermentacin del mosto se ha mostrado en los ltimos aos como una opcin rentable en las plantas cerveceras. Por una parte se aprovecha una sustancia indispensable para la cerveza y por la que en realidad ya se ha pagado al comprar la malta y adjuntos, es decir se evita pagar dos veces por la misma materia prima, e indirectamente se mejora la situacin ambiental en cuanto a emisin de gases, aunque como se ha comentado en el prrafo anterior, la emisin del CO2 de fermentacin no supone en modo alguno una situacin de empeoramiento del medio atmosfrico. Si bien, acondicionar in situ este CO2 de fermentacin implica un determinado consumo de recursos como energa y agua, el nivel de contaminacin y consumo es presumiblemente mayor cuando se compra el dixido de carbono a otras empresas, ya que se produce a partir de combustibles fsiles y tambin tiene que acondicionarse para uso alimentario. Adems existe la desventaja aadida de tener que transportarlo grandes distancias hasta las plantas de elaboracin de cerveza.

3.3.4. Olores
El olor caracterstico de las cerveceras se asocia normalmente a la emisin de vahos de coccin. Los vahos de coccin son generalmente la fuente de olor ms importante del proceso de
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Captulo 3

elaboracin de cerveza. El vapor de agua de estos vahos arrastra una serie de sustancias voltiles que pueden provocar problemas de olores en el ambiente. Sin embargo, en la actualidad este problema est bastante controlado por los modernos sistemas de recuperacin de vahos de coccin, de los que se aprovecha su contenido energtico a la vez que su condensacin evita que los compuestos causantes del olor sean emitidos a la atmsfera. En las plantas cerveceras se pueden encontrar otros focos de olor, normalmente puntuales y menos perceptibles que el producido por los vahos de coccin. Estos focos espordicos de olor pueden ser la planta de depuracin de aguas residuales, el almacenamiento inadecuado de subproductos, almacenamiento de combustibles, ventilacin de bodegas y las propias chimeneas de evacuacin de humos de combustin. No obstante, la valoracin del impacto ambiental generado por el olor depende fundamentalmente de la proximidad de la instalacin a ncleos urbanos o zonas residenciales. En este sentido, una cervecera ubicada lejos de zonas habitadas no presentar ningn problema de olores, mientras que en otra situada dentro de una poblacin este aspecto ambiental puede ser significativo.

3.3.5. Ruido
La emisin de ruido puede dividirse en el procedente de los vehculos y el procedente de focos estticos. El ruido de vehculos proviene principalmente de los camiones de distribucin y de las carretillas. El ruido de las focos estticos que puede afectar a los alrededores provienen de los condensadores y de las torres de refrigeracin. Las principales fuentes de ruido son por tanto: circulacin de vehculos dentro de las instalaciones tanto de camiones como de carretillas, condensadores y torres de refrigeracin, transporte interior de materia prima, ventiladores. Las principales causas de molestias producidas por ruidos son: ubicacin de instalaciones productivas respecto a zonas residenciales prximas, escaso mantenimiento de equipos exteriores, actividades nocturnas. El impacto ambiental de la emisin de ruido debera ser evaluado mediante un estudio especfico de las distintas fuentes de emisin. Hay que destacar que la emisin de ruido tambin es un problema de seguridad e higiene laboral en las zonas de servicios auxiliares (compresores) y de envasado (botellas de vidrio). El nivel de ruido puede exceder en momentos puntuales los 85 dBA, especialmente cuando se utilizan equipos obsoletos.
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Captulo 3

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Captulo 4

4 MEJORES TCNICAS DISPONIBLES


4.1 INTRODUCCIN
En la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevencin y control integrados de la contaminacin, se definen las mejores tcnicas disponibles como la fase ms eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotacin, que demuestren la capacidad prctica de determinadas tcnicas para constituir, en principio, la base de los valores lmite de emisin destinados a evitar o, cuando ello no sea posible, reducir en general las emisiones y el impacto medioambiental en el conjunto del medio ambiente y de la salud de las personas. Las mejores tcnicas disponibles (MTDs) se caracterizan por ser tcnicas especialmente eficaces desde el punto de vista ambiental por su reducido consumo de recursos o bajo impacto ambiental, y por ser viables en el mbito tcnico y econmico para cualquier industria afectada.. Las MTDs deben ser tenidas en cuenta para determinar los Valores Lmite de Emisin (VLEs), aunque sin prescribir la utilizacin de una tcnica o tecnologa especfica. La figura siguiente muestra un posible esquema del proceso de identificacin de MTDs aplicable en el sector agroalimentario.

Tcnica candidata a MTD

Supone una mejora medioambiental clara?

No

Descartada como MTD

Supera los criterios de calidad, seguridad alimentaria, laboral?

No

Descartada como MTD

Es viable economicamente?

No

Descartada como MTD

S
MTD

Diagrama de seleccin de MTDs

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Captulo 4

En comparacin con otras tcnicas disponibles empleadas para realizar una determinada operacin o prctica en una instalacin industrial agroalimentaria, un tcnica candidata a MTD debe suponer un beneficio ambiental significativo en trminos de ahorro de recursos y/o reduccin del impacto ambiental producido. Una vez superado este primer requisito, la tcnica candidata a MTD debera estar disponible en el mercado y ser adems compatible con la produccin de alimentos de calidad, inocuos y cuya fabricacin no supongan un mayor riesgo laboral o industrial (escasa productividad, complejidad, etc.). En el caso de la industria alimentaria merece la pena destacar que la seguridad alimentaria puede suponer una barrera crtica a ciertas tcnicas de reutilizacin o de reciclaje. Finalmente, una tcnica no podra considerarse MTD si fuera econmicamente inviable para una industria. La adopcin de MTDs por parte de un centro no debera suponer un coste tal que pusiera en riesgo la continuidad de la actividad. En este sentido, es conveniente recordar que en las instalaciones antiguas, un cambio de tecnologa es una inversin muy costosa, no siempre asumible por diversos factores, mientras que en nuevas instalaciones es ms lgico considerar adems de otros criterios, la variable ambiental y por tanto las MTDs. Este sera una de las ideas fuerza de la nueva normativa: fomentar la adopcin de tcnicas productivas respetuosas con el medio ambiente.

4.2 CONSIDERACIONES GENERALES A LA APLICACIN DE LAS MTDS EN UNA INSTALACIN CERVECERA


En este apartado se describen algunos aspectos que pueden condicionar la aplicabilidad de las MTDs en una determinada instalacin conforme a sus circunstancias particulares.

4.2.1. Seguridad alimentaria


Al igual que ocurre en todas las instalaciones agroalimentarias, existe una condicin exigible a cualquier tcnica utilizable en la industria cervecera y es que permita garantizar la seguridad alimentaria del producto en el punto del proceso en el que se aplica. Por tanto, la garanta de que la implantacin de una determinada tcnica no afectar a la consecucin final de la necesaria seguridad alimentaria de la cerveza ser condicin sine quanon para poder determinar que una tcnica es MTD en una determinada instalacin.

4.2.2. Especificaciones de producto


La cerveza es un producto agroalimentario cuyos ingredientes son ms o menos comunes a todas las marcas del mercado. Sin embargo, existen diferentes tipologas de cerveza y diferencias entre unas marcas y otras. Estos es debido a que cada tipo de cerveza y marca tiene unas especificaciones de producto que en muchos casos son muy estrictas relacionados con la materia prima (malta, agua, adjuntos), las materias auxiliares (lpulo, levaduras), las operaciones de proceso (maceracin, coccin, fermentacin, filtracin, envasado,), etc.
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Captulo 4

Algunas MTDs relacionadas, como por ejemplo la recirculacin de flujos de agua o producto intermedio o cambios en la forma de macerar, cocer, fermentar o filtrar el mosto/cerveza, pueden afectar dichas especificaciones de producto y por tanto deben de ser evaluadas en cada caso concreto.

4.2.3. Viabilidad econmica


La viabilidad econmica de algunas de las MTDs identificadas para el sector cervecero debera ser estudiada para cada instalacin en concreto en funcin de las caractersticas de la instalacin, especialmente atendiendo a factores como el tamao, el tipo de productos elaborado o la edad de la instalacin. Independientemente de ello, existe una caracterstica que permite diferenciar claramente la viabilidad econmica de algunas MTDs: el que sea una instalacin nueva o existente.

4.2.4. Condicionantes locales y de instalacin


Algunos factores locales pueden determinar la viabilidad tcnica de una determinada MTD (por ejemplo un circuito cerrado con torre de refrigeracin) o el ajuste de parmetros para la optimizacin de un proceso (por ejemplo el ajuste de las temperaturas de condensacin y evaporacin del sistema de refrigeracin) Las ampliaciones sufridas por una instalacin existente tambin puede condicionar el ajuste de algunos parmetros a los valores ptimos.

4.3 FICHAS DE MTDS


Se ha identificado 32 MTDs de carcter especfico para el sector cervecero que se describen en fichas para facilitar su consulta y aplicabilidad. Adems de estas MTDs especficas, se han seleccionado del BREF europeo una serie de MTDs denominadas genricas que tambin son aplicables al sector. Las MTDs se presentan agrupadas de dos modos diferentes. En primer lugar en funcin del principal aspecto ambiental que mejoran dentro de los siguientes grupos: Generacin de agua residual y consumo de agua Consumo de energa Emisiones atmosfricas Residuos No especfico Consumo de materiales.

En segundo lugar se agrupan las MTDs en funcin de la operacin unitaria sobre la que incide.
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Captulo 4

Tabla 8.- Listado de MTDs en funcin del principal aspecto ambiental que permiten mejorar N MTD 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 25 26 27 28 29 30 31 32 7 8 Generacin de agua residual y consumo de agua Tcnica Recuperacin de turbios calientes Recogida de levadura Recuperacin de cabezas y colas de filtracin Recuperacin de la cerveza de los circuitos mediante arrastre antes del comienzo de la limpieza CIP Red separativa y segregacin del vertido de aguas pluviales Disponer de un sistema apropiado de tratamiento de aguas residuales Recogida del agua del ltimo enjuagado en limpieza CIP Optimizacin del control operativo del sistema CIP Recirculacin del agua en bombas de vaco Optimizacin del consumo de agua en las lavadoras de botellas Optimizacin del consumo de agua en los tneles de pasterizacin Implantar un plan de minimizacin del consumo de agua Consumo de energa Reutilizacin del agua de enfriamiento del mosto Control y optimizacin de la tasa de evaporacin Recuperacin de los vahos de coccin Optimizacin de la eficiencia en motores y bombas Optimizacin de la presin en la planta de aire comprimido Optimizacin energtica de los tneles de pasterizacin Optimizacin de las temperaturas de evaporacin y condensacin en la planta de fro Aprovechamiento del biogas generado en las instalaciones de depuracin anaerobia de aguas residuales Aislamiento trmico de superficies calientes y fras Control del consumo de energa Emisiones atmosfricas Descarga controlada de malta e instalacin de sistemas de aspiracin y retencin de partculas Recuperacin del carbnico de la fermentacin Utilizar combustibles de bajo contenido en azufre Residuos Implantacin de un plan de minimizacin de residuos Recoger las tierras filtrantes agotadas para su gestin por separado No especfico Implementacin de un sistema de gestin ambiental Establecer y controlar indicadores de ecoeficiencia Implantar un plan de emergencias ambientales Consumo de materiales Control de turbidez a la salida de los fermentadores Optimizacin del rendimiento en la elaboracin de mosto

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Captulo 4

Tabla 9 .- Listado de MTDs en funcin de la operacin sobre la que inciden

Operacin Recepcin y almacenamiento de materiales Coccin Clarificacin del mosto Fermentacin Clarificacin Estabilizacin microbiolgica Envasado Limpieza de equipos e instalaciones Sala de calderas Planta de fro Sala de aire comprimido Gestin y tratamiento de aguas residuales Gestin de la energa

N 25

Tcnica Descarga controlada de malta e instalacin de sistemas de aspiracin y retencin de partculas

10 Control y optimizacin de la tasa de evaporacin 11 Recuperacin de los vahos de coccin 19 Recuperacin de turbios calientes 7 20 26 21 29 5 14 3 4 1 2 Control de turbidez a la salida de los fermentadores Recogida de levadura Recuperacin del dixido de carbono de fermentacin Recuperacin de cabezas y colas de filtracin Recoger las tierras filtrantes agotadas para su gestin por separado Optimizacin del consumo de agua en los tneles de pasterizacin Optimizacin energtica de los tneles de pasterizacin Recirculacin del agua en bombas de vaco Optimizacin del consumo de agua en las lavadoras de botellas Recogida del agua del ltimo enjuagado en limpieza CIP Optimizacin del control operativo del sistema CIP Recuperacin de la cerveza de los circuitos mediante arrastre antes 22 del comienzo de la limpieza CIP 27 Utilizar combustibles de bajo contenido de azufre Optimizacin de las temperaturas de evaporacin y condensacin en 15 la planta de fro 13 Optimizacin de la presin en la planta de aire comprimido 23 Red separativa y segregacin del vertido de aguas pluviales 24 Disponer de un sistema apropiado de tratamiento de aguas residuales 9 Reutilizacin del agua de enfriamiento del mosto 12 Optimizacin de la eficiencia en motores y bombas Aprovechamiento del biogas generado en las instalaciones de 16 depuracin anaerobia de aguas residuales 17 Aislamiento trmico de superficies calientes y fras 18 Control del consumo de energa 28 Implantacin de un plan de minimizacin de residuos 6 8 30 31 32 Implantar un plan de minimizacin del consumo de agua Optimizacin del rendimiento en la elaboracin de mosto Implementacin de un sistema de gestin ambiental Establecer y controlar indicadores de ecoeficiencia Implantar un plan de emergencias ambientales

Gestin de residuos Gestin de recursos Gestin ambiental general

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Captulo 4

Recogida del agua del ltimo enjuagado en limpieza CIP

Principal operacin implicada: Limpieza de equipos e instalaciones Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua

Descripcin La ltima fase de los ciclos de limpieza CIP (Clean in Place) suele ser un enjuagado con agua para eliminar los ltimos restos de los productos de limpieza y desinfeccin del circuito antes de que se haga circular de nuevo el siguiente lote de producto. El agua resultante de este ltimo enjuagado tiene puede tener una calidad qumica y microbiolgica suficiente para ser utilizada en el primer enjuague del siguiente ciclo de limpieza. Para ello es necesario disponer de estaciones CIP preparadas para almacenar agua del ltimo enjuague y depsito de amortiguacin. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reducin del consumo de agua y reduccin del volumen final de vertido: El ahorro en agua que se puede alcanzar ser del orden del 15-20%, siendo estas proporciones las que corresponden a la fase de enjuagado final para un ciclo de limpieza CIP con 5 y 7 fases respectivamente. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Esta tcnica es aplicable siempre y cuando la calidad del agua del ltimo enjuagado sea adecuada. No limitante. En los sistemas CIP de algunas instalaciones existentes puede resultar complicado adaptar los actuales sistemas CIP para que puedan realizar esta funcin. Esta dificultad tcnica puede ser un factor limitante. Principales equipos necesarios:Disponer de estaciones CIP preparadas para almacener agua del ltimo enjuague. Depsito de amortiguacin. En instalaciones existentes puede que no sea viable Instalaciones nuevas.

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

Optimizacin del control operativo del sistema CIP

Principal operacin implicada: Limpieza de equipos e instalaciones Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua

Descripcin La limpieza de la mayor parte de las conducciones y equipos utilizados en la industria cervecera se realizan con sistemas CIP (Cleaning in Place) y es en estas limpiezas donde se consume gran parte del agua y productos de limpieza y por tanto, donde se generan volumenes importantes de agua residual. En las limpiezas tambin se producen consumos de electricidad (bombeo, control) y energa trmica (calentamiento de soluciones). Por tanto, la optimizacin de los sistemas CIP redunda en importantes ahorros de materiales y energa, as como en la generacin de agua residual. El diseo de las plantas CIP puede ser muy variable. Desde sistemas sencillos donde se prepara una carga de solucin de limpieza y se bombea por el sistema, finalizando con su drenaje, hasta plantas CIP totalmente automatizadas formadas por depsitos para agua y soluciones de limpieza que hacen posible la reutilizacin de parte del agua y de las soluciones. En el manejo del sistema CIP se deberan considerar las siguientes medidas encaminadas a su optimizacin: * determinar en cada caso cules son las condiciones idneas de operacin de las plantas CIP (tiempos de aplicacin, temperaturas, concentraciones de agentes de limpieza y desinfeccin,..), * establecer procedimientos escritos en los que se especifiquen los parmetros, caractersticas y frecuencia de limpieza que permitan optimizar los consumo de agua, energa y productos qumicos y por tanto reducir el volumen y carga de los efluentes, * ubicar los procedimientos de limpieza en lugares accesibles a las personas interesadas, * dosificacin automtica de sustancias qumicas y en los casos que no sea posible, formar al personal en el manejo y preparacin de las soluciones de limpieza, * instalar aparatos de medida de los parmetros ms importantes (temperatura, pH, conductividad, turbidez) en el interior de los equipos, lo cual permita ajustar los parmetros de operacin a los valores ptimos, evitando as despilfarros. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de agua, energa y productos de limpieza: Se trata de una MTD bastante genrica en la que se introducen mejoras relacionadas con la optimizacin de los tiempos, las temperaturas o las concentraciones de las diferentes soluciones de limpieza, as como cambios en el diseo y la automatizacin de la instalacin CIP. Por tanto, la reduccin en el consumo de recursos est sujeta a multitud de variables dependientes de la casustica de cada instalacin. Reduccin de volumen y carga contaminante del vertido.
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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales No existen condiciones limitantes. Por el contrario, mejora el grado de control higinico de los equipos No limitante El nivel de automatizacin que se puede alcanzar depender de la antigedad de la instalacin Principales equipos necesarios:Automatizar las CIPs e instalar elementos de medida (conductivmetros) en el retorno de la CIP. Instrumentacin necesaria para lazos de control automtico. No limitante Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

Recirculacin del agua en bombas de vaco

Principal operacin implicada: Envasado Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua

Descripcin Las bombas de vaco se utilizan fundamentalmente en la llenadora de botellas para evacuar aire de las botellas antes de llenarlas. Tambin para la desaireacin del agua de dilucin de la cerveza filtrada. Este tipo de bombas normalmente consumen un caudal continuo de agua para conseguir el vaco, eliminando esta agua junto con el aire. El consumo de estas bombas puede ser elevado. La instalacin de un depsito de almacenamiento permite recircular de nuevo el agua a la bomba o utilizar la misma para otras operaciones, ya que el agua no se ve afectada por el proceso. Con esta tcnica, los consumos de agua especficos de las bombas se pueden reducir en un 50%. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de agua: La cantidad de agua que en la prctica se puede recircular es aproximadamente el 50% del agua consumida en la operacin, habiendo descontado del total la proporcin de agua que continuamente se evaca del sistema junto con el aire y las correspondientes purgas y reposiciones que peridicamente se deben realizar. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en

No limitante No limitante La adaptacin de la tcnica no supone en principio complicaciones tcnicas. El principal elemento a incorporar en instalaciones existentes es un depsito de recirculacin No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

Optimizacin del consumo de agua en las lavadoras de botellas

Principal operacin implicada: Envasado Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua

Descripcin La lavadora de botellas es un punto del proceso en el que se producen importantes consumos de agua. En general, no es posible prescribir como se puede reducir el consumo de agua en un lavador existente, ni siquiera si es posible reducirlo ya que las posibilidades de reduccin dependen en gran medida del diseo de la lavadora. Las lavadoras antiguas pueden tener unos consumos especficos superiores a 2-4 hl de agua/hl de capacidad de envase, mientras que en las modernas los consumos suelen estar entre 0,5-0,8 hl de agua/hl de capacidad de envase. En el caso de lavadoras existentes, el objetivo es ajustar el equipo de forma que se alcancen los valores de diseo, teniendo siempre en cuenta los aspectos relativos a seguridad alimentaria. Adems de ello, se deberan considerar las siguientes medidas: * Instalacin de una vlvula automtica para interrumpir el suministro de agua cuando hay una parada en la lnea. * Instalacin de boquillas difusoras ms eficaces, que utilicen menos agua. * Control del caudal de agua de enjuagado. A menudo sucede que el caudal realmente utilizado es mayor que el especificado o puede variar debido a fluctuaciones en el sistema de suministro de agua. * Uso de agua potable nicamente en las dos ltimas lneas de difusores. El agua de estas dos lneas debera ser recogida y reutilizada en las primeras lneas de difusores. * Ajustar las concentraciones de sosa a las especificadas por el fabricante. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de agua y del vertido final de agua residual: En el caso de instalaciones nuevas, las mquinas lavadoras deberan tener un consumo especfico de agua entre 0,5-0,8 hl/hl envase. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Cualquier modificacin en la lavadora debe asegurar que consigue alcanzar un adecuado grado de limpieza e higiene de los envases No limitante En los casos que se intente optimizar el consumo de agua en base a aumentar la temperatura del agua de enjuagado, se debe tener en cuenta que una temperatura de las botellas demasiado elevada puede tener una influencia negativa en la eficiencia de la mquina llenadora. Por tanto, si se opta por esta medida de optimizacin, se debe buscar el equilibrio apropiado entre reduccin del volumen de agua de enjuagado y aumento de temperatura. Las posibilidades de optimizacin de la lavadora dependen mucho de su diseo. No limitante Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

Optimizacin del consumo de agua en los tneles de pasterizacin

Principal operacin implicada: Estabilizacin microbiolgica Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua

Descripcin En el tnel de pasteurizacin, la cerveza y las botellas se calientan progresivamente hasta la temperatura de pasteurizacin y a continuacin se enfran lentamente hasta la temperatura de salida, es decir 30-35C. El fluido calotransportador empleado es agua, tanto en la fase de calentamiento como de enfriamiento, luego su consumo en esta operacin puede llegar a ser elevado cuando se lleva a cabo en circuito abierto. La optimizacin del consumo de agua en esta etapa consiste en instalar un sistema cerrado de refrigeracin, de tal manera que el agua caliente a la salida del pasterizador se enfrie, hacindola pasar por una torre de refrigeracin o enfriadores conectados directamente al sistema de refrigeracin central y posteriormente devolverla al pasteurizador. De este modo, el consumo de agua en el tnel de pasteurizacin se reduce considerablemente, limitndose al agua de reposicin necesaria por evaporacin y purgas. Para evitar el desarrollo de algas y de microorganismos, se deben aadir aditivos en el sistema de recirculacin. En cada caso concreto se deber evaluar la viabilidad de instalar una torre de refrigeracin que entre otros factores depender de la climatologa de la zona. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de agua y energa: El sistema de recirculacin de agua de enfriamiento en el pasteurizador puede hacer que se reduzca el consumo de agua en un 80% para este uso. Reduccin del volumen de aguas residuales generadas. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Se debe asegurar la calidad higinica del agua reutilizada en la pasterizacin Estudiar los riesgos asociados a la contaminacin por Legionela en las torres de refrigeracin La aplicabilidad de esta tcnica depende en gran medida de las condiciones climticas de la zona. La calidad del agua procedente del tunel de pasterizacin tambin puede suponer un factor restrictivo Principales equipos necesarios: En instalaciones nuevas se puede optar por pasteurizadores balanceados (solamente consumen el agua evaporada) La aplicabilidad del sistema de refrigeracin (torre de refrigeracin y elementos accesorios) requiere de un estudio econmico en cada caso Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

6 Implantar un plan de minimizacin del consumo de agua Principal operacin implicada: Gestin de recursos Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de agua Descripcin El consumo de agua y la consiguiente generacin de aguas residuales es uno de los aspectos ambientales mas significativos de una industria cervecera. Para poder minimizar el consumo de agua es necesario registrar y analizar toda aquella informacin que nos permita identificar las posibles alternativas y estudiarlas a nivel tcnico y econmico. La implantacin de un plan de minimizacin del consumo de agua requiere la aplicacin de una metodologa que incluye normalmente los siguientes pasos: * contar con el compromiso de la direccin, * analizar el consumo de agua. Realizar inventarios de los balances de agua en todo el proceso, en procesos concretos y en partes seleccionadas. Esto lleva implcito el disponer de contadores de agua al menos en las reas de mayor consumo, * valorar las exigencias en cuanto a calidad del agua para cada aplicacin, * valorar el consumo mnimo de agua para cada operacin, * valorar las medidas para reducir el consumo de agua, * evaluar y realizar un estudio de viabilidad, * implantar medidas para reducir el consumo y la contaminacin del agua. El plan de minimizacin del consumo de agua debe definir aspectos como los objetivos a alcanzar, los medios y equipos necesarios, plazos de ejecucin, etc. A continuacin se citan algunas alternativas de minimizacin del consumo de agua que se pueden estudiar de forma general en las industrias de elaboracin de cerveza, como: - Ajustar el caudal de agua a las necesidades de consumo de cada operacin. - Establecimiento de las condiciones ptimas de operacin, reflejndolas por escrito y difundindolas entre los trabajadores. - Instalar vlvulas que permitan la regulacin del caudal. - Instalacin de sistemas de cierre sectorizado de la red de agua, que permita cortar el suministro de una zona en caso de producirse una fuga. - Utilizar la calidad de agua adecuada en cada operacin, permite la reutilizacin de agua en etapas menos crticas y un ahorro en los tratamientos previos del agua de proceso. - Realizar inspecciones peridicas de la instalacin y/o del consumo para detectar fugas, roturas o prdidas lo antes posibles. - Utilizacin de circuitos cerrados de refrigeracin. - Sistemas automticos de cierre en los puntos de consumo de agua (mangueras, grifos, servicios, etc.). 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de agua y del volumen de vertido del efluente final: La reduccin del consumo total de agua pude ser de hasta un 30%, aunque ser variable en cada instalacin dependiendo de factores varios (antigedad de la instalacin, climataloga, calidad del agua, tipo de productos, tipo envases, etc.).
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Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en

No limitante No limitante No limitante No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

Control de turbidez a la salida de los fermentadores

Principal operacin implicada: Fermentacin Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de materiales

Descripcin Esta tcnica se utiliza para minimizar la prdida de cerveza durante la descarga de la levadura sedimentada en el fondo de los depsitos de fermentacin y guarda. Para ello se instalan unas sondas de medida de turbidez que permiten detectar la interfase suspensin de levaduras/cerveza por diferencia del valor de este parmetro en ambas fases. El sistema puede automatizarse instalando un dispositivo que permita controlar una vlvula que desve la suspensin de levaduras hacia un tanque de recogida cuando la concentracin de dicha suspensin sea superior a un nivel establecido. Cuando la concentracin en levadura est por debajo de dicho nivel, la vlvula desviar el contenido del fermentador hacia el prximo destino de la cerveza (tanque de guarda, centrfuga, etc.). El control visual de la interfase tambin puede resultar muy efectivo si se realiza adecuadamente y por personal cualificado. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la carga orgnica del efluente: Cada 1% de cerveza que no acaba siendo vertido, supone una reduccin de la carga de DQO de 120 g/hl de cerveza.. Aumenta el rendimiento de la materia prima, ya que se reducen las prdidas de cerveza durante la separacin de la levadura. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante No limitante Principales equipos necesarios:Instrumentacin necesaria para los lazos de control: sondas de conductividad/slidos en suspensin/turbidez/densidad, etc. , transmisores y actuadores No limitante La automatizacin slo es aplicable en instalaciones nuevas

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Captulo 4

Optimizacin del rendimiento en la elaboracin de mosto

Principal operacin implicada: Gestin de recursos Principal aspecto ambiental que mejora: Consumo de materiales

Descripcin En una sala de elaboracin de mosto bien diseada y con un correcto funcionamiento, la diferencia entre el rendimiento real y el estimado en laboratorio debe situarse en el rango del 2-4% cuando la molienda es gruesa. Cuando estas diferencias son mayores se est produciendo una perdida de extracto, lo que conlleva un mayor consumo relativo de malta, agua y energa y una mayor produccin de residuos slidos (especialmente bagazo). Con el fin de mejorar el rendimiento en la zona de elaboracin de mosto se debe llevar a cabo un anlisis para averiguar los motivos de las prdidas de materia prima. Las medidas correctivas para mejorar el rendimiento pueden ser: * utilizacin de malta de mejor calidad, * optimizar la molienda de la malta, * optimizar el proceso de maceracin, * mejorar el diseo u operacin de la cuba-filtro/filtro-prensa. El consumo especfico de materia prima (malta y adjuntos) depende del tipo de cerveza que se elabora. As, para la elaboracin de un hectolitro de una cerveza tipo lager normal se suelen utilizar alrededor de 15 kg para obtener un mosto de 11P. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa, agua y materias primas (malta y adjuntos): Una mejora en la recuperacin de extracto del orden del 1% redunda en un ahorro aproximado de 0,2 kg de malta/hl de cerveza. Reduccin en la produccin de bagazo: Una mejora en la recuperacin de extracto del orden del 1% redunda en una reduccin en la produccin de bagazo de alrededor de 0,25 kg/hl de cerveza. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante En instalaciones antiguas pueden existir condicionantes de tipo tcnico. No limitante Todas las instalaciones

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Reutilizacin del agua de enfriamiento del mosto

Principal operacin implicada: Gestin de la energa Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin El consumo de agua caliente es uno de los aspectos claves en relacin con el ahorro de energa trmica en una instalacin de elaboracin de cerveza. Para enfriar el mosto que sale de la etapa de coccin desde 100C hasta la temperatura de fermentacin (alrededor de 10C) se utiliza un intercambiador de calor por el que circula agua, que se calienta hasta alrededor de 80C. Esta agua caliente se puede almacenar transitoriamente en tanques aislados trmicamente para utilizarla como agua de maceracin o como agua para calentar el mosto durante la maceracin. Los tanques de acumulacin de agua caliente deberan disearse para poder admitir la sobreproduccin momentnea de agua caliente en la operacin de enfriamiento de mosto. En algunas instalaciones es posible que se generen excesos de agua de enfriamiento, por lo que se pueden llegar a perder cantidades relevantes de agua y energa por rebose de los tanques existentes. En estos casos, se debe realiza un balance de agua de mbito general, analizando cuando, donde y cuanta agua se consume y estudiando si se puede emplear esta agua caliente de buena calidad en operaciones tales como limpieza CIP, pasteurizacin o lavado de botellas. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa trmica: Suponiendo una reutilizacin total, el ahorro energtico es de 6,3-7,8 kWh/hl cerveza envasada. Reduccin del consumo de agua, as como del vertido de aguas residuales: Suponiendo una reutilizacin total, el ahorro de agua puede ser del orden de 1,09-1,34 hl/hl cerveza envasada ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en Si se reutiliza el agua caliente en maceracin o en operaciones de limpieza o pasterizacin habr que asegurarse que sta cumple con la calidad qumica e higinica necesaria. No limitante. El grado de reutilizacin del agua de enfriamiento depender de las exigencias de agua caliente de la instalacin. Principales equipos necesarios:Tanques de almacenamiento. No limitante. Todas las instalaciones.

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Captulo 4

10

Control y optimizacin de la tasa de evaporacin

Principal operacin implicada: Coccin Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin El consumo de energa en esta etapa va a estar determinado por la densidad del mosto antes y despus de la coccin y de la tasa de evaporacin necesaria para eliminar compuestos no deseables para el sabor de la cerveza. Existen tres opciones para reducir el consumo de energa en las calderas de coccin: * control de la densidad a la entrada, * control de la densidad durante la coccin, * incremento de la eficiencia de volatilizacin de las sustancias no deseadas. El objetivo del control de la densidad a la entrada es mantener una diferencia los ms corta posible entre la densidad del mosto a la salida del equipo de filtracin del mosto y la densidad tras la etapa de coccin. Esta medida puede provocar una disminucin en el rendimiento de utilizacin de la materia prima ya que el rociado del bagazo ser menos intenso. El control de la densidad durante la operacin de coccin permite parar en el momento en que se ha alcanzado la densidad especificada. De este modo se evita una evaporacin excesiva. Recientes avances en el diseo de nuevas instalaciones de elaboracin de mosto ha resultado en procesos con una tasa de evaporacin menor. Los mtodos desarrollados aumentan el stripping/evaporacin de las sustancia indeseables incrementando la superficie de contacto entre el lquido y el gas. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo energtico: Una reduccin del 1% en la tasa de evaporacin redunda en un ahorro aproximado de 0,611 kWh/hl de mosto. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en Antes de ejecutar cualquier medida de ahorro energtico que afecte a los parmetros de trabajo habituales en la operacin de coccin, hay que asegurase que la calidad del mosto no ha sufrido alteraciones negativas No limitante No viable en instalaciones existentes La sustitucin de la zona de elaboracin de mosto o de las calderas de coccin supone una solucin muy cara y solo es viable cuando se tiene que reemplazar forzosamente la instalacin existente por otros motivos. Instalaciones nuevas

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Captulo 4

11 Recuperacin de los vahos de coccin Principal operacin implicada: Coccin Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin La coccin del mosto es la operacin unitaria que ms energa trmica consume en una planta de elaboracin de cerveza. Durante esta operacin se evapora aproximadamente un 6-10% del mosto. Con la emisin de los vahos a la atmsfera se produce una prdida de agua, energa y adems se emiten a la atmsfera compuestos voltiles causantes del olor caracterstico de este tipo de instalaciones. La condensacin de los vahos y la recuperacin de calor permite recuperar gran parte de la energa gastada en la operacin de coccin, al tiempo que permite reterner gran parte de los compuestos voltiles causantes del olor. Existen otras dos alternativas para la recuperacin de vahos de coccin: * Utilizar los vahos para calentar el mosto. El vaho calentado por un compresor (inyeccin de vapor o compresin mecnica) se puede emplear para calentar el mosto en un intercambiador de calor especial. El calor contenido en los condensados del vaho, que tendrn una temperatura aproximada de 100C, se puede recuperar en el calentamiento de agua. Esto solo se realizar si existe necesidad de agua caliente. * Utilizar el calor de los vahos en la generacin de agua caliente a 98C para precalentar el mosto antes de la coccin. Por este mtodo, el mosto puede calentarse desde 72C hasta 90C aproximadamente . gracias al calor recuperado de los vahos. El sistema requiera la instalacin de un acumulador de energa. * Utilizacin del agua caliente recuperada para la limpieza de superficies. Si en la instalacin tambin existe recuperacin de agua de refrigeracin de mosto, habr un exceso de agua caliente que posiblemente tenga que desecharse y depurarse en su caso. 3 Descripcin de la mejora ambiental Mejora la eficiencia energtica de la operacin. Reduccin en el consumo de agua. Reduccin de los olores generados durante la coccin. El agua recuperada contiene sustancias orgnicas voltiles por lo que puede presentar una DQO apreciable.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos No limitante No limitante No limitante Principales equipos necesarios:intercambiadores y depsito de acumulacin Los sistemas de recuperacin energtica de los vahos de coccin son caros y deben contrastarse con otras medidas de reduccin del consumo de energa. En una instalacin nueva, estos sistemas deberan ser siempre valorados. Hay que realizar un estudio de las necesidades reales de calor en el proceso considerando otras posibilidades de recuperacin de calor como la reutilizacin del agua de enfriamiento del mosto.

Aspectos econmicos

Aplicable en

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12

Optimizacin de la eficiencia en motores y bombas

Principal operacin implicada: Gestin de la energa Principal aspecto ambiental que mejora: Energa elctrica

Descripcin Una parte importante de la electricidad consumida en la instalacin se debe al consumo de bombas y motores. La instalacin de nuevos equipos ms eficientes y la implantacin de la gestin de recursos reduce el consumo de electricidad. Hay dos mtodos para reducir el consumo elctrico de los motores: * instalacin de nuevos motores de mayor eficiencia, * el rendimiento de los motores se puede mejorar instalando convertidores de frecuencia favoreciendo el control del caudal y la presin de un modo ms eficaz. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo energtico: Se trata de una MTD bastante genrica en la que se introducen mejoras relacionadas con cambios de los motores y mejora del rendimiento de los mismos. La reduccin en el consumo energtico est sujeta a multitud de variables dependientes de la casustica de cada instalacin. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos No limitante No limitante Es difcil mantener el grado de ptimo de eficiencia en una instalacin debido a la inmediatez con la que se realizan muchas de las reparaciones y recambios de motores y bombas. Principales equipos necesarios:varidores de frecuencia En instalaciones existentes se debe introducir la media poco a poco Todas las instalaciones

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

13

Optimizacin de la presin en la planta de aire comprimido

Principal operacin implicada: Sala de aire comprimido Principal aspecto ambiental que mejora: Energa elctrica

Descripcin El sistema de aire comprimido consume bastante energa elctrica en las industrias cerveceras y a menudo no se le concede la suficiente atencin. Existen varias actuaciones que permiten llevar a cabo una gestin ms eficiente del aire comprimido y reducir el consumo elctrico producido en este servicio auxiliar. La presin en el sistema de aire comprimido debera ser lo ms baja posible. Si sta se disminuye desde 8 hasta 7 bar, el consumo de electricidad de los compresores decrecer en un 7% aproximadamente. Si una instalacin cervecera ha sufrido ampliaciones, es posible que la presin del sistema no pueda reducirse por debajo de un cierto valor por limitaciones del propio sistema de conduccin neumtica. Es importante realizar revisiones peridicas del sistema de generacin de aire comprimido. La sectorizacin de circuitos con vlvulas de corte permite aislar los circuitos que no estn en funcionamiento y evitar as prdidas. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa elctrica: La reduccin de la presin de 8 a 7 bar equivale a un ahorro elctrico aproximado del 7%. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante No siempre es aplicable en instalaciones exixtentes que hayan sido ampliadas No limitante Todas las instalaciones. Habr que atender a las necesidades de presin del propio sistema de conduccin neumtica.

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Captulo 4

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Optimizacin energtica de los tneles de pasterizacin

Principal operacin implicada: Envasado Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin En el tnel de pasteurizacin, la cerveza y las botellas se calientan progresivamente hasta la temperatura de pasteurizacin y a continuacin se enfran lentamente hasta la temperatura de salida, es decir 30-35C. Como fluido calotransportador se emplea agua, que se aplica mediante multitud de difusores sobre el producto envasado segn se desplaza por el interior del tnel. En cada seccin del tnel se aplica agua a diferente temperatura. Como ejemplo se puede citar un tnel de pasteurizacin que conste de cuatro secciones; precalentamiento, calentamiento, mantenimiento y enfriamento. Consecuentemente, los envases van alcanzando distintos estados de temperatura al igual que lo hace el agua que se ha utilizado en esta operacin de intercambio de calor. Este intercambio calrico escalonado y progresivo favorece las posibilidades de reutilizacin continua de agua en la misma operacin, evitando de este modo la necesidad de calentar una proporcin del agua empleada en esta etapa. El establecimiento de sistemas de optimizacin energtica mediante recirculacin del agua desde la seccin de enfriamiento a los de calentamiento y viceversa conduce a ahorros energticos. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa trmica: El nivel de ahorro energtico que se puede alcanzar con esta medida depende de diversos factores como la antigedad del equipo, su diseo, caracersticas constructivas y posibilidades tcnicas de recirculacin entre las distintas secciones del pasteurizador. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en Se debe asegurar la calidad higinica del agua reutilizada en la pasterizacin No limitante No limitante No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

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Optimizacin de las temperaturas de evaporacin y condensacin en la planta de frio

Principal operacin implicada: Planta de fro Principal aspecto ambiental que mejora: Energa elctrica

Descripcin El ajuste de la temperatura de evaporacin de la planta de fro permite optimizar el consumo de electricidad (un aumento de 1C en la temperatura de evaporacin puede hacer reducir el consumo de electricidad en la planta de fro entre 3-4%). Sin embargo, no es posible definir una temperatura de evaporacin fija para todas las instalaciones ya que esta depender entre otras cosas del rgimen de temperaturas de la zona en la que se sita la instalacin y del diseo de la instalacin. As, las instalaciones situadas en regiones ms clidas necesitarn en principio una menor temperatura de evaporacin para conseguir la necesaria capacidad de refrigeracin. Otros aspectos como el diseo de la instalacin pueden condicionar tambin esta temperatura. Aunque ms dificilmente manipulable, la temperatura de condensacin del sistema debe ser lo ms baja posible (una disminucin de 1C en la temperatura de condensacin se puede traducir en un ahorro de electricidad del 2% aproximadamente). Al igual que en el caso anterior, la temperatura de condensacin depende en gran medida de las condiciones climticas locales. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo elctrico: A modo orientativo, pueden citarse los valores de reduccin del consumo elctrico mencionados en la descripcin de la tcnica, es decir, un aumento de 1C en la T de evaporacin del circuito de fro equivale a un 3-4% de reduccin de electricidad, y una disminucin de 1C en la T de condensacin equivale a un 2% de reduccin de electricidad. Aunque estos datos pueden estar sujetos a variaciones significativas por los diversos factores que afectan a esta variable, entre ellas la climatologa. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en

No limitante No limitante Requiere un estudio tcnico en el que se determinen las temperaturas de evaporacin y condensacin para cada instalacin en concreto No limitante En todas las instalaciones

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Captulo 4

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Aprovechamiento del biogas generado en las instalaciones de depuracin anaerbia de aguas residuales

Principal operacin implicada: Gestin de la energa Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin El biogas generado en el proceso anaerobio de depuracin de aguas tiene una riqueza en metano que generalmente oscila entre el 60-80%. La utilizacin de este biogas como combustible es una mejor tecnologa disponible en las empresas que posean este tipo de sistema de depuracin y siempre que la cantidad de gas generada haga viable tcnica y econmicamente la instalacin. Para poder utilizar el biogas como combustible, es necesario eliminar previamente algunos gases (como el cido sulfhdrico) que pueden causar problemas de corrosin en los equipos y cuya eliminacin puede condicionar la viabilidad del sistema. El poder calorfico inferior del biogas oscila entre 6-8 kWh/Nm3, dependiendo de su riqueza en metano. Adems del ahorro econmico derivado de la reduccin del consumo de combustible, se consigue reducir la emisin de metano a la atmsfera (gas que contribuye al efecto invernadero con una eficacia 20 veces superior al CO2 generado en su combustin). En todo caso habr que instalar una antorcha para quemar el biogas que no pueda ser valorizado. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa externa: Segn los datos indicados en la descripcin de esta MTD, el aprovechamiento de un Nm3 del biogas procedente del reactor biolgico anaerbio supone un ahorro comprendido entre 6 y 8 kWh, que de otro modo debera obtenerse de combustibles adquiridos a empresas suministradoras externas, principalmente gas natural y fuelil. Reduccin de las emisiones de metano: La combustin del biogas evita la emisin a la atmsfera de un gas con gran efecto invernadero como el metano. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante Con el fin de prevenir posibles problemas tcnicos tras la implantacin de esta medida, se deben determinar los niveles de sulfhdrico y en su caso considerar la mejor tcnica para su eliminacin Realizar un estudio de viabilidad econmico previo Instalaciones que dispongan de sistemas de digestin anaerobia de aguas residuales o residuos. Condicionado por los resultados del estudio de viabilidad tecnico-econmico.

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Captulo 4

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Aislamiento trmico de superficies calientes y fras

Principal operacin implicada: Gestin de la energa Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica y elctrica

Descripcin En la industria cervecera se consume gran cantidad de energa en el calentamiento y refrigeracin de los productos intermedios y los productos finales. Consecuentemente habr superficies que presenten un gradiente de temperatura importante con respecto a la temperatura ambiente de la instalacin. Estas superficies, si no estn aisladas, suponen un foco de prdidas de energa que puede llegar a ser muy significativo. Cualquier superficie, equipo, tubera, depsito etc. que se mantenga a baja o alta temperatura, conviene que est aislado trmicamente del exterior para evitar estas prdidas de energa. El aislamiento trmico de las superficies calientes y fras es un mtodo efectivo para reducir el consumo de energa trmica y elctrica. Los siguientes elementos deben estar normalmente aislados: * calderas de coccin o partes de ellas, * calderas de genereacin de vapor/agua sobrecalentada o partes de ellas, * tnel de pasteurizacin, * lavador de botellas, * sistemas de refrigeracin o partes de ellos, * las conexines de los conductos a los equipos. Como ventaja adicional de esta tcnica puede sealarse que se reduce el riesgo de quemaduras de los operarios al reducirse el nmero de superficies calientes y fras al descubierto. Los materiales necesarios para la implantacin de la MTD se reduce a materiales aislantes (fibras minerales, poliestireno, etc.). 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa trmica y elctrica: Los elementos que se pueden calorifugar en una instalacin de gran tamao son tan variados y la distribucin de los mismos tan diferente que el valor resultante va a depender del grado de aislamiento aplicado, de la situacin inicial de la instalacin, del material aislante empleado, etc.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos

No limitante No limitante Puede existir alguna restriccin tcnica en el aislamiento de algunos elementos Las inversiones a realizar en aislamiento trmico pueden ser muy cuantiosas si existen multitud de conductos y equipos, pero se pueden llegar a amortizar rpidamente con los ahorros derivados del menor consumo energtico Todas las instalaciones

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

18 Control del consumo de energa Principal operacin implicada: Gestin de la energa


Principal aspecto ambiental que mejora: Energa trmica

Descripcin Para poder tener un control del consumo de energa en la instalacin es necesario disponer de contadores y otros equipos de control en las principales reas de consumo y realizar un seguimiento peridico de los mismos. El manejo y estudio de la informacin recogida permitir conocer las reas de mayor consumo de la instalacin, establecer valores de referencia y controlar dichos valores en el tiempo para detectar ineficiencias o despilfarros. Relacionando los consumos con algunos parmetros de proceso (produccin, horas de funcionamiento, tipo de producto, n limpiezas, etc.) se pueden extraer conclusiones interesantes a la hora de establecer objetivos de minimizacin. Por otra parte, esta tcnica de mbito genrico y por tanto aplicable a cualquier mbito de la industria, abarcara en su sentido ms amplio a cualquier otra MTD incluida en este captulo con repercusiones sobre la mejora ambiental derivada del consumo energtico en operaciones concretas, ms todas aquellas buenas prcticas de aplicacin general que guarden relacin con el consumo de energa, y que en s, constituyen un conjunto de tcnicas que en mayor o menor medida mejoran la gestin de este recurso. A modo de ejemplo, se citan a continuacin una serie de buenas prcticas aplicables al sector. Sin embargo las medidas y prcticas concretas que realice una empresa para gestionar adecuadamente su consumo energtico pueden ser muchas y de distinta ndole, dependiendo del estado de su situacin de partida y de los objetivos que se plantee para lograr optimizar el consumo de este recurso. - Instalar sistemas de control automticos para el apagado de luces y equipos cuando no se estn utilizando. Particularmente en reas que no estn ocupadas normalmente o en sistemas de transporte electromecnico cuando no hay material sobre las cintas. En estos casos la iluminacin de locales y la marcha de los equipos puede estar controlada por detectores de presencia. - Establecimiento de las condiciones ptimas de operacin, reflejndolas por escrito y difundindolas entre los trabajadores. - Evitar las fugas de vapor. - Realizar un mantenimiento adecuado de los elementos de aislamiento y sellado trmico, as como de los conductos de fludos refrigerantes. En cuanto se detecten defectos o fugas en estos elementos, se debe proceder a su reparacin inmediata. - Instalar un sistema de control de temperaturas en los depsitos refrigerados y dispositivo de alarma.

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Captulo 4

3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del consumo de energa: Esta MTD es un conjunto de acciones de gestin y control que en cada caso se adoptarn conforme a las caractersticas y necesidades de cada instalacin. Adems es una MTD de aplicacin general en todo el mbito de la instalacin, por lo que es difcil valorarla en trminos cuantitativos. Permite identificar despilfarros o ineficacias que de otra manera sera imposible detectar. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en

No limitante No limitante No limitante Principales equipos necesarios:Contadores No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

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Recuperacin de turbios calientes

Principal operacin implicada: Clarificacin del mosto Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual

Descripcin El turbio es un masa pastosa formada por mosto, restos de lpulo y proteinas desnaturalizas coaguladas durante la coccin del mosto. Los turbios se separan del mosto antes de proceder al enfriamiento del mismo. La separacin se suele realizar en tanque remolino, ms conocido como whirlpool. El turbio contiene mosto, por lo que la prdida de extracto relacionada con los turbios depender del rendimiento de separacin de mosto y turbios. El turbio se debe reintroducir en el proceso en la caldera de maceracin o a la cuba-filtro, de forma que los slidos queden retenidos junto con el bagazo y se pueda recuperar el mosto que contiene. En todo caso, se debe evitar el vertido de turbios a la red de drenaje. A partir de ese momento el turbio pasa a formar parte del bagazo y por lo tanto, se puede utilizar como alimento para el ganado. Si los turbios se aaden antes o durante la operacin de filtrado, el extracto de los turbios se puede recuperar, sin embargo esta medida puede tener un efecto negativo en la calidad de la cerveza. Los turbios tambin se puede separar con centrfugas de separacin de lquidos con alto contenido en slidos (decanter). En este caso, los turbios van directamente al bagazo sin necesidad de reintroducirlos en el proceso. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin la carga contaminante del vertido final: El valor de la DQO de los turbios es de alrededor de 150.000 mg O2/kg de turbios hmedos y la cantidad de turbios que se separa de un whirlpool que funcione correctamente es de 1-3% del volumen de mosto (proporcin mayor en el caso de whirlpools que no funcionen correctamente) con un contenido en materia seca entre 15-20%. La reduccin de carga contaminante por la reintroduccin de los turbios en el proceso es de 150-450 g DQO/hl de mosto. La reduccin de carga contaminante en el vertido de agua residual por la reintroduccin de los turbios en el proceso es de 135-675 g DQO/hl de cerveza envasada.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Si los turbios se aaden antes o durante la operacin de filtrado, el extracto de los turbios se puede recuperar, sin embargo esta medida puede tener un efecto negativo en la calidad de la cerveza. No limitante No se pueden introducir los turbios en el proceso en el caso de que sea la ltima separacin de slidos antes de parar la instalacin (fin de semana,..). Si se separan los slidos con un decanter, los turbios pueden aadirse directamente al bagazo Principales equipos necesarios:Whirpool, deposito,bombas, lineas y automatismos: Depsito intermedio y decanter (si se utiliza la centrifugacin). Si se utiliza decanter la inversin es alta. Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

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Recogida de levadura

Principal operacin implicada: Fermentacin Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual

Descripcin Durante la fermentacin se produce una cantidad de levaduras cuatro veces superior a la cantidad introducida y que son extradas de los tanques al final de la operacin. Es importante retirar el mximo de levadura de los tanques antes de realizar la limpieza de stos para evitar el aumento de la carga contaminante de las aguas residuales. A este respecto, los fermentadores cilindrocnicos son los que permiten recuperar las levaduras de la forma ms eficiente, minimizando las prdidas de cerveza al retirarlas. Adems, presentan la ventaja de que son fciles de limpiar. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la carga contaminante del vertido final: La cantidad presente de levadura en la cerveza es 2-4 kg/hl de cerveza elaborada (materia seca 10-15%). La suspensin de levaduras contiene levaduras y cerveza, lo que se traduce en una alta carga orgnica (DQO 180.000-220.000 mg/l). La recogida total de la levadura equivale a una reduccin en la carga orgnica del vertido expresada como DQO de 600-733 g DQO/hl cerveza envasada. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos No limitante No limitante La aplicacin prctica de esta tcnica est altamente condicionada por la floculencia de la levadura Principales equipos necesarios:Depsito de almacenamiento acondicionado Inversin baja. Actualmente la recuperacion de las levaduras no es rentable "per se" por su bajo valor en el mercado. Podra ser interesante si se procediera a su secado, ya que entonces su mercado sera diferente. Todas las instalaciones

Aspectos econmicos

Aplicable en

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Captulo 4

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Recuperacin de cabezas y colas de filtracin

Principal operacin implicada: Clarificacin Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual Descripcin Las cabezas de filtracin son la mezcla de agua restante de la limpieza de los filtros de diatomeas y la cerveza que inicialmente la arrastra al inicio de la filtracin. Las colas de filtracin son las mezclas de cerveza y agua que salen del filtro de diatomeas al principio de la filtracin. Las cabezas y colas de filtracin pueden recogerse y reutilizarse en el proceso bajo determinadas condiciones. La principal condicin es que no se incumplan los requisitos de calidad de producto establecidos. La parte que no se recoge y se vierte a la red de drenaje supone una prdida de materia prima y un aumento de la carga contaminante de las aguas residuales. No obstante, el equipamiento de proceso y las especificaciones de calidad pueden limitar las posibilidades de reutilizacin de los restos de cerveza. La cantidad de prdidas de cerveza debe ser minimizada mediante cambios en los procesos, especialmente en las operaciones de vaciado de tanques. El operario debe asegurarse que el tanque est completamente vacio antes de proceder a su limpieza. Mediante la aplicacin de buenas prcticas de operacin y de adecuados sistemas de control se puede conseguir que la cantidad de cerveza que permanezca en los tanques sea mnima. El valor de la DQO de la cerveza es de 120.000 mg/kg. Este valor depende de la densidad del mosto de origen y del contenido en alcohol de la cerveza. Una reduccin del 1% de producto que no acaba siendo vertido, puede traducirse en una reduccin de la carga de DQO de 120 g/hl de cerveza. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la carga orgnica en el efluente: Cada 1% de producto que no acaba siendo vertido supone una reduccin de la carga de DQO de 120 g/hl de cerveza. Reduccin en el consumo de materias primas (cereales y agua) y energa (trmica y elctrica). ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en Las especificaciones de calidad pueden limitar las posibilidades de reutilizacin de los restos de cerveza en algunas instalaciones. En el reciclado se pierde la trazabilidad de la cerveza recuperada. No limitante. No limitante. Principales equipos necesarios:depositos de almacenamiento intermedio, bombeos y canalizaciones. No limitante. Todas las instalaciones, salvo que exista algn condicionante derivado de la aplicacin de estndares de calidad o del mantenimiento de la trazabilidad dentro del proceso.

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Captulo 4

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Recuperacin de la cerveza de los circuitos mediante arrastre antes del comienzo de la limpieza CIP

Principal operacin implicada: Limpieza de equipos e instalaciones Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual Descripcin Al finalizar el ciclo de procesado de un lote de producto y comenzar la limpieza CIP, en las conducciones y equipos quedan restos de producto. Esto mismo ocurre cuando se producen cambios de tipo de producto en la lnea (en el caso de procesar diferentes tipos de cerveza en la misma lnea). Dado que en ocasiones estos circuitos pueden ser muy largos, la cantidad de producto contenido en las mismas puede ser tambin relativamente elevada. Esta tcnica consiste en la recuperacin de la cerveza/mosto de las tuberas como paso previo al inicio de la limpieza CIP propiamente dicha. Es aplicable especialmente en los circuitos involucrados en las operaciones de estabilizacin microbiolgica y envasado, aunque en algunos casos puede ser aplicable en otras fases del proceso en las que existan trasiegos de lquidos (mosto o cerveza). La tcnica permite por un lado recuperar la cerveza y por otro evitar su vertido junto con el agua del primer enjuage, reduciendo as la carga contaminante del efluente. Los sistemas que se pueden emplear son: * drenaje por gravedad, * arrastre con CO2 , * arrastre con agua estril o desaireada. 3 Descripcin de la mejora ambiental Aumento del rendimiento de la materia prima: La cerveza recuperada mediante arrastre puede reintroducirse en el proceso y por tanto se mejora la recuperacin de extracto global. Reduccin de la carga contaminante del efluente: La recuperacin de este volumen de cerveza evita que vaya a parar a la red de drenaje, incrementado de este modo la carga orgnica del efluente final. Cada 1% de cerveza que no acaba siendo vertido, supone una reduccin de la carga de DQO de 120 g/hl de cerveza. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Si se realiza adecudamente, no altera las caractersticas del producto ni supone un riesgo para la seguridad alimentaria. No limitante Hay que tener cuidado cuando se realiza el arrastre con dixido de carbono, ya que puede reaccionar con la sosa utilizada en la limpieza CIP Principales equipos necesarios:Sistemas de control de la interfase agua/cerveza en los casos de arrastre con agua No limitante Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Red separativa y segregacin del vertido de aguas pluviales

Principal operacin implicada: Gestin y tratamiento de aguas residuales Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual

Descripcin La recogida conjunta de las aguas pluviales, junto con el resto de aguas generadas en la instalacin, supone encarecer el coste total de la depuracin, debido fundamentalmente a un aumento del consumo en energa. Adems, cuando se producen eventos de lluvia abundante en cortos periodos de tiempo, los caudales de aguas pluviales suelen ser muy superiores a los que la depuradora puede absorber, generando as graves problemas en la misma (desbordamientos, inutilizacin de los sistemas biolgicos, etc.). Estos hechos pueden dejar fuera de uso la depuradora durante das o semanas hasta que sta se pone a rgimen de nuevo. Cuando se disee una instalacin de nueva construccin se deber tener en cuenta que el sistema de recogida, canalizacin y vertido de las aguas pluviales sea independiente del resto de aguas residuales generadas en la instalacin (aguas de proceso, limpieza, refrigeracin, sanitarias, etc.). En el caso de que no exista posibilidad de verter dichas aguas a una red exterior de pluviales, estas se juntarn con el resto de aguas residuales de la empresa tras la depuradora. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin del volumen de agua residual a tratar: Con la segregacin de las aguas pluviales no contaminadas se evita que entren en contacto con las aguas residuales industriales y que por tanto no se contaminen las primeras. Como beneficio adicional, se reduce el consumo energtico asociado al tratamiento de aguas residuales. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales No limitante No limitante En instalaciones existentes que no dispongan de red separativa de pluviales, la instalacin de la misma puede llegar a ser tcnicamente inviable. Principales equipos necesarios:Nuevos sistemas de colectores para las aguas pluviales En instalaciones existentes que no dispongan de red separativa de pluviales, la instalacin de la misma puede ser muy costosa y no llega a compensar los beneficios obtenidos por la misma. Instalaciones nuevas

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

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Disponer de un sistema apropiado de tratamiento de aguas residuales

Principal operacin implicada: Gestin y tratamiento de aguas residuales

Principal aspecto ambiental que mejora: Agua residual


Descripcin A pesar de las precauciones, medidas preventivas e implantacin de las mejores tcnicas disponibles que se toman en las instalaciones cerveceras para evitar la produccin de efluentes, es inevitable por la propia naturaleza de algunos procesos la generacin de aguas residuales que deben ser tratadas antes de su vertido final al medio receptor. Algunos parmetros de vertido (especialmente DQO, DQO5, SS, pH) suelen presentar valores por encima de los permitidos en la normativa, por lo que es necesario que las instalaciones de elaboracin de cerveza dispongan de un sistema de depuracin de sus aguas residuales, de forma que se asegure un adecuado nivel de proteccin del medio ambiente. El sistema de depuracin que deber disponer la instalacin ser aquel que se considere suficiente para lograr una depuracin adecuada de las aguas en cada caso particular, en funcin de las caractersticas del mismo y las exigencias del punto de vertido. Obviamente, no existe un sistema de depuracin universal aplicable a todas las instalaciones cerveceras. Sin embargo, por las caractersticas comunes que presentan estos efluentes, las plantas de depuracin de agua deberan disponer de los elementos que permitan realizar las siguientes funciones: * Desbaste * Homogeneizacin * Neutralizacin * Sistema biolgico aerobio y/o anaerobio * Lnea de tratamiento/acondicionamiento de fangos 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la carga contaminante del efluente final: La existencia de un sistema de depuracin apropiado a las condiciones particulares de cada instalacin supone una reduccin importante de los niveles de contaminacin de los parmetros de control del efluente y permite adecuar las caractersticas del vertido a las requeridas en el punto de vertido. El nivel de reduccin de la carga contaminante de las aguas residuales tras su tratamiento en la depuradora depende de multitud de variables que no afectan a todas las instalaciones del sector por igual. Por tanto, los valores absolutos o relativos de mejora son nicamente vlidos para cada caso concreto.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales No limitante Las plantas depuradoras pueden llevar asociados riesgos fsicos y biolgicos sobre los que hay que advertir y formar al personal ( p. ej. es un posible foco de aerosoles) Para cada instalacin, el sistema de tratamiento de aguas residuales ser aquel que se considere suficiente para lograr una depuracin adecuada de los efluentes en funcin de las exigencias del punto de vertido. Principales equipos necesarios:Planta de depuracin Coste elevado. En este caso no se puede hablar de viabilidad, es una inversin obligatoria para estar dentro de las normativas existentes. Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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25

Descarga controlada de malta e instalacin de sistemas de aspiracin y retencin de partculas

Principal operacin implicada: Recepcin y almacenamiento de materiales Principal aspecto ambiental que mejora: Partculas

Descripcin La gran mayora de las fbricas cerveceras no cuenta dentro de sus instalaciones con las malteras, lo cual supone que la malta debe ser transportada hasta la cervecera y descargada en los silos de almacenamiento de malta. Este proceso de recepcin y almacenamiento de la malta genera una emisin de polvo y partculas a la atmsfera. Para evitar que la descarga de malta genere emisin de partculas, sta debe hacerse de forma controlada con un sistema que cuente con un dispositivo de aspiracin del aire interior y posterior retencin de las partculas antes de su salida al exterior. Los sistemas ms utilizados para la separacin de las partculas son los ciclones y filtros de mangas. Los sistemas de aspiracin y separacin de partculas deben estar adecuadamente diseados y contar con las necesarias medidas de proteccin para evitar el riesgo de explosiones. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la emisin atmosfrica de polvo y partculas: Se puede recuperar casi la totalidad del polvo de malta generado en la zona de descarga. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales No limitante En todos los casos, debern considerarse los elementos de seguridad para evitar el riesgo de explosiones. No limitante Principales equipos necesarios:Sistema de aspiracin del aire durante la descarga. Sistema de elimacin de partculas (ciclones o filtros de manga). Elementos de control y prevencin de explosiones No limitante Todas las instalaciones

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Recuperacin del dixido de carbono de la fermentacin

Principal operacin implicada: Fermentacin Principal aspecto ambiental que mejora: CO2

Descripcin Durante el proceso de fermentacin se produce una cantidad de dixido de carbono apreciable (3.2-3.5 kg CO2/hl). Una parte de este CO2, generado en la planta, puede recuperarse para su uso en la misma instalacin. Actualmente se puede llegar a recuperar alrededor del 65% del CO2 de fermentacin en unas condiciones tcnicas y econmicas adecuadas. Este hecho se explica por la propia curva de generacin de CO2, la cual presenta unas fracciones de gas producido al principio y al final de la etapa de fermentacin (un 35% del total aprox.), que por su escasa calidad y volumen hacen poco viable su recuperacin y acondicionamiento. Para que el CO2 recuperado pueda ser utilizado en el proceso, debe ser filtrado, depurado (desodorizado y secado), licuado y almacenado, lo que conlleva un consumo de energa y agua adicionales. Sin embargo, esta opcin es ms beneficiosa desde el punto de vista ambiental que la compra del CO2 a empresas exteriores (vase apartado 3.3.3). A parte de las ventajas ambientales de esta tcnica (por ejemplo reduccin del CO2 total emitido por la actividad o reduccin del transporte de CO2 hasta las instalaciones) presenta otras de carcter general para la empresa: - la utilizacin de un CO2 de origen natural y con unas caractersticas conocidas - menor dependencia con respecto a las empresas suministradoras - generalmente, menor coste 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de las emisiones de CO2: Se puede aprovechar en el proceso una cantidad de CO2 del orden de 2-2,2 kg CO2/hl. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en El sistema de recuperacin debe asegurar la calidad del dixido de carbono recuperado Almacenaje y manipulacin de gases No limitante La inversin inicial es elevada. La recuperacin de CO2 tiene una viabilidad econmica aceptable. La implantacin del sistema puede autoabastacer casi completamente a la instalacin. Todas las instalaciones

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Utilizar combustibles de bajo contenido de azufre

Principal operacin implicada: Sala de calderas Principal aspecto ambiental que mejora: SO2

Descripcin La concentracin de gases de azufre SOx en los gases de combustin de las calderas dependen fundamentalmente de la calidad del combustible utilizado. La mejor tcnica para reducir la concentracin de SOx en los gases de combustin es la utilizacin de combustibles con bajo contenido de azufre. El gas natural es un combustible prcticamente libre de azufre. La sustitucin de combustibles pesados como el fueloil por otros ms ligeros y con menor contenido en azufre, reduce las emisiones a la atmsfera de xidos de azufre y otros gases contaminantes. Por tanto, las instalaciones que tienen fcil acceso al suministro de gas natural pueden modificar sus calderas para quemar este combustible modificando el sistema de alimentacin de combustible y reemplazando los quemadores. En el caso de que la conexin a las redes de distribucin de gas natural no sea posible, se debern utilizar combustibles con bajo ndice de azufre. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de las emisiones de SOx: El paso de fueloil (con 1% de azufre) a gas natural puede suponer un ahorro aproximado en la emisin de SOx de 1.8 kg/MWh. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante No limitante No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

28 Implantacin de un plan de minimizacin de residuos Principal operacin implicada: Gestin de residuos Principal aspecto ambiental que mejora: No especfico

Descripcin En una industria cervecera se generan residuos de varios tipos (orgnicos, de envases, asimilables a urbanos, peligrosos) que en su conjunto constituyen un aspecto ambiental importante. El primer paso para reducir el impacto de la generacin de residuos es minimizar su generacin dentro de las posibilidades tcnicas y econmicas en cada caso. Para conseguir dicha minimizacin es necesario realizar un estudio orientado a identificar las alternativas viables y ponerlas en prctica apoyndose en el diseo e implantacin de un plan de minimizacin de residuos, y la mejor forma de realizarlo es seguir un enfoque sistemtico y paso por paso, que incluya: * Conseguir el compromiso de la direccin, organizar un equipo de trabajo y planificar las necesidades (dedicacin, coste, equipos necesarios, anlisis qumicos, responsabilidades). * Analizar los procesos productivos: - recopilar datos sobre el proceso, la instalacin, personal, consumos de materias primas, productos,etc. - analizar el proceso productivo, incluyendo la identificacin, cuantificacin y caracterizacin de los consumos y emisiones en cada operacin. * Valorar los objetivos, metas y lmites del programa. * Identificar las alternativas de minimizacin de residuos. Para cada uno de los residuos generados en la instalacin, deberan plantearse alternativas de minimizacin en orden de prioridad decreciente. * Para cada una de las alternativas planteadas se debe realizar una evaluacin medioamnbiental, tcnica y econmica que permita seleccionar aquellas alternativas que mejor se adapten a las caractersticas y posibilidades de la instalacin. * Por ultimo, se elaborar un plan o programa de minimizacin en el que se establecern los objetivos a alcanzar, las alternativas a aplicar, los plazos, el presupuesto disponible, el equipo encargado de su implantacin y su responsable, los parmetros indicadores, la revisin del cumplimiento de los objetivos, el periodo de revisin, etc. Para que esta medida sea acorde con los principios de actuacin de las recientes Directivas europeas y Leyes nacionales y autonmicas (la Ley IPPC como ejemplo ms claro), a saber PREVENCIN, VALORIZACIN Y ELIMINACIN, en este orden decreciente de importancia, la alternativa por la que opte la empresa debe observar en primer lugar medidas prcticas que promuevan la prevencin, o al menos la reduccin de la generacin de residuos. Tras la minimizacin vendra la adecuada gestin de los residuos generados mediante cesin a gestores autorizados para cada tipo de residuo. Para ello es necesario establecer unos criterios de segregacin de los diferentes tipos de residuos generados, establecer la frecuencia de retirada y dotarse de contenedores y areas para su correcta segregacin y almacenamiento.
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Captulo 4

3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la generacin de residuos: Adicionalmente, mayor control sobre las operaciones donde se generan. Potencialmente, reduccin del consumo de materias primas o mayor aprovechamiento de las mismas. En general, se mejora la gestin de los residuos y las condiciones ambientales, sanitarias e higinicas de la instalacin. Al igual que lo comentado en el caso de la MTD "control del consumo de energa", esta es tambin una MTD genrica, cuyos resultados van a depender, entre otros muchos factores, del alcance y la ambicin de los objetivos marcados. Adems, al poder emprenderse multitud de acciones de gestin y control, los resultados son en muchos casos difcilmente cuantificables en trminos numricos. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante No limitante No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

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Recoger las tierras filtrantes agotadas para su gestin por separado

Principal operacin implicada: Clarificacin Principal aspecto ambiental que mejora: Residuos

Descripcin Las tierras filtrantes agotadas constituyen un tipo de material residual de cierta dificultad en su manejo y gestin, tanto por su naturaleza y volumen generado como por la falta actual de alternativas reales de valorizacin. En la actualidad se esta realizando un gran esfuerzo por encontrar alternativas al uso de las tierras filtrantes, dando como resultado algunas soluciones muy prometedoras pero que no son de aplicacin general al da de hoy con las suficientes garantas tcnicas, de calidad de producto y de rentabilidad econmica. Por tanto, la solucin ms factible en este momento se centra en su recogida, segregacin y cesin a gestores autorizados o empresas que se puedan servir de ellas en sus actividades (material de construccin, relleno de canteras, etc.) , con el objetivo principal de evitar su vertido junto con las aguas residuales y la mezcla con otros subproductos o residuos generados en la instalacin. 3 Descripcin de la mejora ambiental Reduccin de la carga contaminante del efluente: Recoger las tierras de filtracin evitando su vertido al colector supone minimizar la carga contaminante del vertido (especialmente slidos en suspensin y carga orgnica) adems de posibilitar su valorizacin. Se puede recoger y segregar casi la totalidad de las tierras filtrantes utilizadas. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante El personal que manipule las tierras filtrantes deber cumplir las instrucciones de seguridad en materia de riesgos laborales El grado de humedad de las tierras puede condicionar la facilidad de su gestin a travs de gestor autorizado Principales equipos necesarios: depsito de almacenamiento No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

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Implantacin de un sistema de gestin ambiental

Principal operacin implicada: Gestin ambiental Principal aspecto ambiental que mejora: No especfico

Descripcin Se considera MTD la implantacin de un SGMA que incorpore, de un modo apropiado a las circunstancias individuales, los siguientes elementos: * Definicin por parte de la Direccin de una poltica ambiental para la instalacin (el compromiso de la Direccin es una condicin necesaria para una exitosa aplicacin de otros requisitos del SGMA). * Planificacin y establecimiento de los procedimientos necesarios * Implementacin de los procedimientos, prestando especial atencin a: - estructura y responsabilidades, - formacin, sensibilizacin y competencias, - comunicacin, - control eficiente de procesos, - programa de mantenimiento, - estado de preparacin y respuesta ante emergencias, - salvaguarda del cumplimiento de la legislacin ambiental. * Control del funcionamiento y acciones correctoras, prestando particular atencin a: - seguimiento y mejora, - acciones preventivas y correctivas, - mantenimiento de registros, - auditorias internas independientes (donde sea posible) para determinar si el SGMA esta conforme o no a las condiciones especificadas y si ha sido o no apropiadamente implantado y mantenido. * Revisin por la Direccin Otros tres elementos que pueden complementar a los anteriores se pueden considerar como medidas de apoyo. Sin embargo, su ausencia no es considerada normalmente como incoherente con su condicin de MTD. Estos tres elementos son: * Examinar y validar el procedimiento de auditoria y sistema de gestin por una entidad de certificacin acreditada o un verificador de SGMA externo. * Preparacin y publicacin (y posible validacin externa) de una declaracin ambiental peridica que describa todos los aspectos ambientales significativos de la instalacin, que permita la comparacin anualmente con los objetivos y metas ambientales, as como con los resultados del benchmarking del sector si corresponde. * Implantacin y adhesin a un sistema voluntario internacionalmente aceptado como EMAS y UNE-EN ISO 14001:2004. Este paso voluntario puede proporcionar mayor credibilidad al SGMA. Particular credibilidad proporciona EMAS, que incorpora todos los elementos citados anteriormente. No obstante, los sistemas no normalizados pueden, en principio, ser igualmente efectivos siempre y cuando sean apropiadamente diseados e implantados. Tambin es conveniente considerar los siguientes elementos en el SGMA:

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Captulo 4

* En la etapa de diseo de una nueva planta, considerar los impactos ambientales ocasionados por el posible desmantelamiento de la instalacin. * Considerar el desarrollo de tecnologas ms limpias * Cuando sea posible, realizar acciones de benchmarking sectorial de un modo regular, incluyendo eficiencia energtica y actividades de conservacin de la energa, eleccin de inputs, emisiones atmosfricas, vertido al agua, consumo de agua y generacin de residuos. 3 Descripcin de la mejora ambiental Mejora general del comportamiento ambiental: Los SGMA aseguran la mejora continua del comportamiento ambiental de la instalacin. El nivel de mejora depender del estado inicial de la instalacin y del alcance y la ambicin de los objetivos marcados. En cualquier caso, a esta MTD no se le puede imputar un valor numrico que exprese, de manera representativa para el sector, el beneficio ambiental logrado por s misma, ya que no es fcilmente cuantificable en trminos de consumo o reduccin de energa, materiales, agua, carga de efluente o emisiones atmosfricas. ! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en En general contribuyen a mejorar la calidad del producto En general contribuyen a mejorar la prevencin de riesgos No limitante No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

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Establecer y controlar indicadores de ecoeficiencia

Principal operacin implicada: Gestin ambiental Principal aspecto ambiental que mejora: No especfico

Descripcin Ecoeficiencia es una concepto que esta siendo adoptado cada vez ms por las industrias de cualquier sector en todo el mundo como medio de mejorar el comportamiento ambiental, al mismo tiempo que se reducen los costes. Los dos objetivos principales de la ecoeficiencia pueden resumirse en un uso ms eficiente de los recursos y en la reduccin de la contaminacin, con el doble beneficio de la reduccin de cargas ambientales y de reduccin de costes por la mejor gestin de recursos y de la contaminacin en cualquiera de sus formas (atmosfrica, residuos, aguas residuales). El establecimiento de indicadores ambientales o de ecoeficiencia que relacionan los consumos (energa, recursos, agua) y las emisiones (aguas residuales, residuos) con un parmetro relacionado con la produccin, permite cuantificar la eficiencia del proceso respecto al aspecto ambiental en cuestin. Los indicadores de ecoeficiencia generalmente se definen de forma que cuando el indicador aumenta su valor, el proceso es ms eficiente respecto al parmetro controlado. Por ejemplo, un ecoindicador podra ser "t de cerveza envasada/m3 de agua consumida". Si dicho indicador aumenta es porque necesitamos menos agua para elaborar la misma tonelada de producto y por tanto el proceso es ms eficiente en cuanto al consumo de agua. Adems, el control de los indicadores a lo largo del tiempo permite detectar consumos innecesarios, accidentes, fugas o fallos en los procesos. Adicionalmente pueden utilizarse para comparar la eficiencia de unas plantas industriales con otras. Cada instalacin debe establecer aquellos indicadores que realmente puedan suministrarle informacin para el control o mejora de todo el proceso, o parte del mismo. 3 Descripcin de la mejora ambiental Control de los consumos y emisiones de los aspectos en los que se establecen y controlan los indicadores: Este control permite evaluar y tomar decisiones sobre posibilidades de minimizacin de aquellos aspectos ambientales que se consideren significativos. Esta MTD no es cuantificable en trminos de consumo o reduccin de energa, materiales, agua, carga de efluente o emisiones atmosfricas.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales Aspectos tcnicos Aspectos econmicos Aplicable en No limitante No limitante Requiere dotarse de equipos de medicin (contadores, sondas), un sistema informtico para el tratamiento de la informacion y disponer de personal responsable del anlisis de los resultados y su comunicacin a la direccin No limitante Todas las instalaciones

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Captulo 4

32 Implantar un plan de emergencias ambientales Principal operacin implicada: Gestin ambiental Principal aspecto ambiental que mejora: No especfico
Descripcin
Un plan de emergencias ambientales debe considerar los riesgos ambientales asociados a la actividad: vertidos accidentales, rotura de depsitos de almacenamiento, fugas de instalaciones de refrigeracin, derrames de sustancias qumicas y combustibles, etc. Las actuaciones para definir el plan de emergencia pueden ser las siguientes: * Identificar las fuentes potenciales de incidentes/descargas accidentales (operacin anmala) que pueda tener un impacto adverso sobre el medio ambiente. * Evaluar los riesgos potenciales identificados para determinar su nivel de impacto sobre el medio ambiente. * Desarrollar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir los riesgos asociados a los incidentes potenciales identificados, y en particular: - llevar a cabo inspecciones peridicas de las fuentes potenciales de descargas accidentales y las medidas de control que se pueden aplicar, - realizar inspecciones peridicas de los equipos de reduccin de la contaminacin, como los filtros de mangas, ciclones, instalaciones de tratamiento de residuos o aguas residuales, etc., - realizar inspecciones peridicas de los depsitos de almacenamiento enterrados, cubetos de retencin,etc., - instalar barreras de proteccin apropiadas para prevenir posibles daos a los equipos por el movimiento de vehculos, - utilizar cubetos de retencin en las zonas de almacenamiento de productos a granel, - utilizar dispositivos de recogida de derrames para minimizar el impacto de descargas accidentales, - aislar los desages, - considerar la contencin o reduccin de descargas accidentales de las vlvulas auxiliares de seguridad, - emplear tcnicas de monitorizacin de la eficiencia de los equipos de reduccin de la contaminacin, - emplear tcnicas para prevenir el rebose en tanques de almacenamiento, por ejemplo medida del nivel, alarmas de llenado mximo, dispositivos de parada al alcanzar el lmite de llenado. * Desarrollar un plan de emergencia. 3 Descripcin de la mejora ambiental
Aumenta el conocimiento de los riesgos y se establecen procedimientos de respuesta que permiten minimizar el potencial impacto medioambiental.
Esta MTD no es cuantificable ya que es una tcnica de carcter preventivo.

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Captulo 4

! Condicionantes Calidad, seguridad alimentaria Riesgos laborales No limitante. Complementa las medidas internas de prevencin de riesgos laborales. No limitante. Principales equipos necesarios: En una de las empresas, implantado segn ISO 14001 y reconocido por la compaa aseguradora. En la propuesta de Directiva sobre Responsabilidad Ambiental, las empresas afectadas por la Ley IPPC debern disponer de un seguro de responsabilidad ambiental, cuya prima puede ser menor en caso de disponer de un plan de emergencias ambientales. Todas las instalaciones.

Aspectos tcnicos

Aspectos econmicos Aplicable en

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Captulo 4

4.3.1. MTDs genricas


MTDs generales para todo el sector alimentario Colaboracin con proveedores y contratistas - Bsqueda de colaboracin con proveedores y clientes, para crear una cadena de responsabilidad
ambiental con el objetivo de minimizar la contaminacin y proteger el medio ambiente en su conjunto.

Limpieza de equipos e instalaciones - Utilizar rejillas o trampillas sobre las entradas a los desages y asegurar que son inspeccionadas y
limpiadas frecuentemente para prevenir la entrada de materia slida en la red de drenaje de aguas residuales.

Optimizar el uso de la limpieza en seco (incluyendo sistemas de limpieza a vaco) de equipos e instalaciones, incluyendo derrames, previamente a la limpieza con agua, cuando sta sea necesaria para alcanzar los niveles higinicos requeridos. Remojar los suelos y los equipos abiertos para ablandar la suciedad endurecida o adherida, antes de la limpieza con agua. Gestionar y minimizar el uso de agua, energa y detergentes. Adaptar sistemas de apertura/cierre rpido en las mangueras de limpieza manual. Seleccionar y utilizar agentes de limpieza y desinfeccin que causen el mnimo perjuicio al medio ambiente y al mismo tiempo proporcionen un control higinico efectivo. En los casos en que haya diferencias importantes en los valores de pH de las corrientes residuales de los sistemas CIP y de otras fuentes, realizar una autoneutralizacin entre corrientes cidas y bsicas en un tanque de neutralizacin. Minimizar el uso de EDTA, emplendolo nicamente cuando sea estrictamente necesario, con las cantidades y frecuencias necesarias, y reutilizando las soluciones si es posible. Evitar el uso de biocidas oxidantes halogenados, excepto en los casos en que no haya alternativas ms eficaces, en la seleccin de agentes qumicos para la desinfeccin y esterilizacin de equipos e instalaciones.

MTDs adicionales para algunos procesos y operaciones unitarias Centrifugacin/separacin - Operar las centrfugas de manera que se minimicen las prdidas de producto. Congelacin y refrigeracin
Desescarchar todo el sistema regularmente. Mantener los condensadores limpios. Tratar de que el aire entrante en los condensadores sea lo ms fro posible. Optimizar la presin de condensacin. Desescarchado automtico de los evaporadores. Trabajar sin desescarchado automtico durante paradas breves en la produccin. Minimizar las prdidas por transmisin de calor y ventilacin en los almacenes refrigerados y salas climatizadas. Prevenir la emisin de sustancias que agoten la capa de ozono, por ejemplo, no utilizando sustancias halogenadas como refrigerantes. Evitar el enfriamiento de las zonas climatizadas y refrigeradas por debajo de las temperaturas necesarias.

Enfriamiento Optimizar el funcionamiento de los sistemas de refrigeracin de agua para evitar prdidas excesivas en las torres de refrigeracin.
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Captulo 4

Instalar un intercambiador de calor de placas para preenfriar el agua helada con amoniaco previamente al enfriamiento final con evaporador de serpentn en el tanque acumulador de agua helada. Optimizar el diseo de los envases, incluido el peso y volumen del material y la proporcin reciclable de ste, con el fin de reducir la cantidad a emplear y minimizar las prdidas de material. Recoger el material de envase por separado, segn tipologa. Minimizar el sobrellenado durante el envasado. Emplear bombas de calor para la recuperacin energtica de varias fuentes. Desconectar los equipos cuando no se requiera su uso. Optimizar la temperatura de entrada del aire. Adaptar silenciadores en las entradas y salidas de aire para reducir los niveles sonoros. Maximizar la recirculacin de condensados. Evitar prdidas de vapor flash de los condensados recirculados. Mejorar la descarga de condensados. Reducir las operaciones de purga.

Envasado
-

Generacin y uso de la energa

Sistemas de aire comprimido

Sistemas de vapor

Minimizacin de emisiones atmosfricas


Aplicar y mantener una estrategia de control de emisiones atmosfricas, que incorpore: definicin del problema, inventario de emisiones de la instalacin incluyendo periodos de operacin anormal, medicin en los focos principales de emisin, evaluacin y seleccin de las tcnicas de control de emisiones. Optimizar los procedimientos de arranque y parada de los equipos de depuracin para garantizar su funcionamiento eficaz en todo momento que se necesiten. Cuando el proceso integrado de minimizacin no sea suficiente para eliminar los problemas de olores, emplear tcnicas de depuracin.

Tratamiento de aguas residuales Cuando se requieran tratamientos avanzados o alcanzar niveles especiales de vertido
o o o Usar filtracin para la limpieza de las aguas residuales. Eliminacin de sustancias peligrosas. Usar filtracin por membranas.

Cuando la calidad del agua residual es adecuada para su reutilizacin en proceso o Reutilizacin posterior de agua depurada si ha sido esterilizada y desinfectada, evitando el uso de cloro activo y consiguiendo los estndares de calidad de la Directiva 98/83/EC. Tratamiento de lodos de depuracin o Secado, si puede ser usado calor natural o calor recuperado del proceso. MTDs adicionales para el sector cervecero Alcanzar unos niveles de consumo de agua de 0,4-1 m3/hl de cerveza producida.

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Captulo 5

5 MEDICIN Y CONTROL DE EMISIONES


Por medicin y control de emisiones (monitorizacin) entendemos la vigilancia o seguimiento sistemtico de las variaciones de un determinado compuesto qumico o de una caracterstica fsica de una emisin, vertido, consumo, parmetros equivalentes o medidas tcnicas, tal como se menciona en el Documento de Referencia de los Principios Generales de Monitorizacin. La medicin y control de emisiones debe realizarse por dos razones principales: para verificar que las emisiones estn dentro de los lmites autorizados , para la adecuada elaboracin de los informes ambientales peridicos para las autoridades competentes. Por otra parte, las instalaciones de elaboracin de cerveza deben efectuar mediciones y controles para realizar la declaracin EPER (solo las incluidas en el anejo 1 de la Ley IPPC), el clculo de tasas/cnones de emisin, medicin de los objetivos y metas del SGMA en su caso, controlar el rendimiento de los equipos de tratamiento y depuracin o como medio de control de la eficiencia del proceso productivo. La identificacin de las parmetros que se van a controlar, las condiciones y metodologa de muestreo, los mtodos de anlisis y la periodicidad con la que se realizan, dependern del uso y destino que se le vayan a dar a los datos, as como de las exigencias que en cada caso pueda marcar la administracin que solicita la informacin. Por ello, es necesario definir claramente los objetivos de la medicin y control de emisiones entre las partes implicadas (titulares de la instalacin, administracin, terceras partes) para asegurar su utilidad y evitar prdidas de tiempo y extracostes. Asimismo, ser necesario establecer los requisitos de calidad necesarios. Adems, es muy importante tener un buen conocimiento de los procesos de los que se derivan los parmetros que se van a controlar, para garantizar en todo lo posible la fiabilidad y utilidad de los datos obtenidos, teniendo siempre presente la dificultad y el coste de los distintos mtodos de control y el hecho de que a partir de los datos de monitorizacin se puedan realizar clculos y tomar decisiones relacionadas con otros propsitos al margen del cumplimiento de los requisitos establecidos en la autorizacin ambiental integrada. Por ejemplo, el clculo de los parmetros EPER o la identificacin de operaciones anmalas. Independientemente de los sistemas de medida y control que se prescriban en las autorizaciones ambientales integradas, stos deben reunir dos caractersticas esenciales para asegurar el valor prctico de los datos obtenidos: fiabilidad, entendindose sta como la correccin o cercana de los datos respecto al valor real, es decir el grado de confianza que se le puede atribuir a los resultados, que sea comparable, siendo una medida de la confianza con la que un grupo de datos puede compararse con otro.

En este captulo se indican los procedimientos ms usuales para la medicin y control de los parmetros que definen el consumo de recursos, los vertidos de aguas residuales, la generacin de residuos y las emisiones a la atmsfera de la industria cervecera.

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Captulo 5

Los mtodos de medicin y control que se exponen en este captulo no tienen carcter exhaustivo ni mucho menos preceptivo, ya que en algunos casos la propia legislacin no determina mtodos especficos. Adems, la legislacin estatal, autonmica y local que de algn modo hace referencia a los procedimientos y tcnicas de medicin y control es tan amplia que sera inviable recopilarla en el alcance de esta gua de modo que todas las instalaciones cerveceras espaolas estuvieran representadas. Asimismo, se menciona brevemente la normativa aplicable ms relevante.

5.1 CONSUMO DE RECURSOS Los principales recursos consumidos en la industria cervecera son agua, electricidad y combustibles fsiles. Tabla 10 Principales recursos consumidos en la industria cervecera Recurso Agua Parmetro Consumo m3/ao Electricidad Consumo kWh/ao Tipo, consumo Combustible m3 o t/ao; kWh/ao Thermia/ao El consumo de estos recursos se debe controlar en la medida que un uso irracional o incontrolado de los mismos puede originar directa o indirectamente impactos significativos en el medio ambiente. Por ejemplo, el consumo de agua est estrechamente relacionado con el volumen de aguas residuales generado. A esto hay que aadir el propio impacto que supone el consumo de recursos naturales siempre limitados. Su medicin y control por parte de la empresa suele ser sencilla ya que se trata de recursos consumibles que las industrias adquieren generalmente de terceras empresas y los datos de las transacciones estn perfectamente documentados y registrados. En los casos de autoabastecimiento, como puede ser la extraccin de agua de un pozo propio o la autogeneracin energtica (cogeneracin) se deben instalar contadores para medir los consumos realizados. En el caso de la cogeneracin, el registro y notificacin de los niveles de consumo y produccin est tipificado en la normativa correspondiente.
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Tipo Medicin en continuo Medicin en continuo

Observacin Contadores, facturas

Contadores, facturas

Clculo

Facturas

Captulo 5

5.2 AGUAS RESIDUALES


Una adecuada monitorizacin de las aguas residuales debera permitir controlar tanto los valores mximos de concentracin de parmetros qumicos como la cuantificacin de las cantidades anuales vertidas. Antes de realizar el plan de medicin y control es conveniente disponer de informacin referente al proceso, los principales flujos de agua residual (proceso productivo, limpiezas, refrigeracin, sanitarias,), la jornada de trabajo, el diseo del sistema colector, las caractersticas de la estacin depuradora de aguas residuales, etc. El conocimiento de estos aspectos permitir adecuar el plan de medicin y control de emisiones a las caractersticas de cada instalacin. A continuacin se describe la metodologa habitual de medicin y control de las aguas residuales, siguiendo el orden cronolgico de actuacin, de manera que el proceso de obtencin de datos puede esquematizarse segn los siguientes puntos: determinacin del caudal y volumen, toma de muestras, parmetros de control y mtodos analticos ms habituales.

5.2.1. Caudal/volumen
Cuando se necesita disponer de informacin sobre la distribucin del caudal a lo largo de la jornada laboral es necesario utilizar sistemas de medicin, mientras que cuando slo se necesite conocer el volumen de agua residual generada en un determinado periodo de tiempo pueden utilizarse alternativamente mtodos de clculo indirectos basados en balances de masas. Cuando interesa conocer el valor de ambas magnitudes lo ms conveniente es realizar la medicin con registro de caudales y totalizador del volumen de vertido. En todo caso, la calidad de la medida del caudal/volumen va a tener una gran relevancia en el clculo posterior de la carga total de los contaminantes presentes en las aguas residuales. Una inadecuada determinacin del caudal de efluentes puede desmerecer un laborioso y correcto proceso de determinacin analtica de concentraciones de parmetros en una muestra. Existen principalmente dos mtodos para la medida del caudal; los mtodos de descarga directa y el de cmputo rea-velocidad. Descarga directa Son aquellos que determinan el caudal midiendo la altura de la lmina de agua en las inmediaciones de una estructura que restringe el paso del agua en el canal. Dicha restriccin provoca una carga hidrulica que es proporcional al flujo. En funcin del tipo de restriccin hidrulica podemos distinguir dos grandes grupos: canal de aforo Parshall. Es un canal abierto compuesto de tres secciones: una convergente aguas arriba, una garganta, y una divergente aguas abajo. Para un canal Parshall de seccin conocida, el caudal se determina midiendo la altura de la lmina de agua en un punto determinado de la seccin convergente. La altura de lmina se puede obtenerse mediante sondas de ultrasonidos.
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Captulo 5

Vertedero. Es un sistema parecido al anterior pero en este caso la restriccin al flujo es una seccin rectangular o en V. Para un vertedero de seccin conocida, el caudal se determina midiendo la altura de la lmina aguas arriba de la abertura. Cmputo rea-velocidad Estos sistemas se basan en el clculo del flujo mediante la multiplicacin del rea transversal por la velocidad medida del agua. Los dos sistemas ms habituales son: Caudalmetro. Calcula el caudal a partir de la seccin mojada del canal y de la velocidad del agua. La velocidad media la calcula por ultrasonidos utilizando el efecto Doppler. Una sonda calcula la altura de la lmina de agua por diferencias de presin respecto a la ambiental. Tambin puede medir la altura con sondas de burbujeo o con medidores ultrasnicos. Los caudalmetros suelen contar con la opcin de incorporar diferentes sondas que miden simultneamente, a los mismos intervalos que la sonda de caudal, distintos parmetros como pH, oxgeno disuelto, temperatura, conductividad, etc. Molinetes. Se introduce un eje que lleva acopladas en su extremo unas aspas que giran por la corriente del agua. Se utiliza para mediciones precisas de la velocidad del flujo en grandes canales, siempre que no haya demasiada materia en suspensin.

El volumen total de agua vertida en un determinado intervalo de tiempo (volumen diario o anual suele ser lo ms habitual) es un dato de inters, que se puede obtener directamente a partir de los datos de caudal medidos. Otra forma de obtener esta informacin es realizando un balance de agua calculado como el consumo de agua total menos las perdidas por evaporacin y las que se incorporan al producto, los subproductos y residuos. En la siguiente tabla se resumen los mtodos habituales para la medicin del volumen/caudal de agua residuales. Tabla 11. Mtodos habituales para la medicin del volumen/caudal de agua residuales Parmetro
Caudal m3/h Medida directa en continuo Mtodos de descarga directa o rea-velocidad Teniendo en cuenta los consumos, las prdidas por evaporacin, la incorporacin a producto y subproductos, etc. En base a los datos de caudal disponibles y las horas de funcionamiento de la instalacin Equipos de medicin de caudal con totalizador de volumen

Tipo de enfoque

Descripcin

Balance de masas Volumen m3/ao o periodo Clculo Medida directa en continuo

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Captulo 5

5.2.2. Toma de muestras


El objetivo de la toma de muestras es la obtencin de una porcin de material que represente con exactitud al material de donde procede y cuyo volumen sea lo suficientemente pequeo como para que pueda ser transportado y manipulado con facilidad. La fiabilidad de los resultados analticos posteriores en laboratorio depender en gran medida de la calidad del muestreo realizado. A la hora de planificar el muestreo hay que tener en cuenta que el agua residual generada en las cerveceras se caracteriza por presentar variaciones importantes tanto en su caudal como en sus caractersticas fsicas y qumicas a lo largo de la jornada laboral. Este hecho va a condicionar el tipo de muestreo a realizar ya que si el objetivo es obtener una muestra representativa del vertido generado durante una jornada laboral, ser necesario realizar muestreos integrados en funcin del caudal. Sin embargo, si la instalacin dispone de una estacin depuradora con capacidad para homogeneizar el vertido de toda la jornada, ser suficiente tomar una muestra puntual para que sea representativa del vertido. A continuacin se describen los tipos de muestreo y las condiciones en las que son aplicables. Muestreo simple, puntual o instantneo. Es una muestra de un volumen determinado y tomada de una sola vez. Representa las condiciones que se dan en ese preciso momento. Este tipo de muestra puede ser adecuado en las instalaciones cerveceras que disponen de una planta de depuracin, con tiempos de retencin suficientes y sistemas adecuadamente dimensionados, donde la salida del efluente depurado se produce con caudal apreciablemente constante. Muestreo integrado o compuesto. Se utiliza para caracterizar la composicin media de las aguas residuales a lo largo de jornadas de trabajo durante las diferentes etapas de funcionamiento de la industria. Pueden ser muestras integradas en funcin del tiempo o en funcin del caudal. La integrada en funcin del tiempo es una muestra compuesta formada a partir de muestras simples de un volumen determinado, tomadas a intervalos de tiempo fijados. Es interesante para obtener una muestra representativa del vertido en una jornada en la que siendo el caudal apreciablemente constante, algn parmetro pueda variar significativamente. La integrada en funcin del caudal es una muestra compuesta en la que el volumen de cada una de las muestras simples tomadas es proporcional al caudal de agua residual en el momento de la toma. Se utiliza cuando el vertido tiene puntas importantes a lo largo de la jornada. Este mtodo, en alguna de sus dos variantes, es el apropiado para instalaciones que carezcan de planta depuradora o an en el caso de disponer de ella, las dimensiones de los sistemas que la componen o los tiempos de retencin no sean suficientes para asegurar una salida constante del efluente y los dems parmetros pueden variar significativamente. El proceso de toma de muestras debe estar bien planificado, detallado y escrito en el plan de muestreo, incluyendo donde se ha de realizar la toma de muestras y el procedimiento que ha de seguirse para su obtencin, conservacin y transporte hasta el laboratorio. La legislacin actual no prescribe mtodos oficiales de toma de muestra de aguas residuales. Se pueden adoptar opcionalmente mtodos normalizados de muestreo. En este caso se pueden tomar como referencia las normas que a modo indicativo se citan en la siguiente tabla.

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Captulo 5

Tabla 12. Mtodos normalizados relativos al muestreo de aguas residuales Norma espaola UNE-EN 25667-1:1995 UNE-EN 25667-2:1995 UNE-EN ISO 5667-3:1996 Aplicacin diseo de programas de muestreo tcnicas de muestreo conservacin y manipulacin de muestras muestreo de lodos procedentes de aguas residuales y de las instalaciones de tratamiento de agua Correspondencia con normas Internacionales ISO 5667-1:1980 ISO 5667-2:1991 ISO 5667-3:1994

UNE-EN ISO 5667-13:1998

ISO 5667-13:1997

5.2.3. Parmetros de control


La medicin y control de los parmetros fsicos y qumicos de las aguas residuales se realiza generalmente mediante medidas directas, normalmente en discontinuo. En la siguiente tabla se muestran los parmetros de monitorizacin tpicos de la industria de elaboracin de cerveza. Tabla 13. Parmetros de control tpicos de la industria cervecera Clase
Materia orgnica Slidos no disueltos Nitrgeno Fsforo Conductividad elctrica pH
(1) NKT = Nitrgeno Kjeldahl Total

Parmetro
DQO Slidos en Suspensin (S.S.) NKT
(1)

Unidades
mg O2/l mg/l

Tipo

En discontinuo mg N/l mg P/l S/cm En continuo o discontinuo En continuo o discontinuo

P Total CE pH

La parmetros pH y CE se pueden medir en continuo instalando sondas en los puntos donde se quiera caracterizar el vertido. Existen publicaciones normalizadas de acuerdo a los estndares UNE relacionados con la instrumentacin de medida en continuo de estos dos parmetros, en concreto: - UNE 77078:2002 Especificaciones tcnicas de carcter general para los instrumentos de medida en continuo de pH en vertidos industriales. - UNE 77079:2002 Especificaciones tcnicas de carcter general para los instrumentos de medida en continuo de conductividad en vertidos industriales.
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Captulo 5

El resto de parmetros se suele controlar en discontinuo, tomando una muestra de agua representativa y analizndola in situ mediante un kit adecuado o en laboratorio. En las dos tablas siguientes se indican a modo de ejemplo algunos mtodos de referencia para la determinacin analtica en laboratorio de los parmetros de control ms caractersticos de la industria cervecera. Algunos de estos mtodos analticos son oficiales segn la legislacin autonmica o local. El anlisis de los vertidos los realiza normalmente un laboratorio colaborador de los organismos de cuenca en materia de control de vertido, o en cualquier caso, un laboratorio homologado o designado por la Administracin competente, que debera cumplir con los requisitos de la norma UNE-EN ISO/IEC 17025:2000, relativa a la competencia de los laboratorios de ensayo y calibracin. La frecuencia con la que se realicen los anlisis vendr especificada en la autorizacin ambiental integrada, junto con la indicacin de los sistemas y procedimientos de control, as como la especificacin de la metodologa de medicin y los procedimientos de evaluacin de las mediciones. En algunos casos, los organismos estatales, autonmicos o entidades locales, que otorgan las autorizaciones de vertido en los distintos medios receptores, establecen mtodos oficiales para la caracterizacin de los vertidos conforme a los Standard Methods for the Examination of Water and Waste Water5. Este texto tiene una traduccin al castellano de la 17 edicin original, Mtodos Normalizados de Anlisis de Aguas Potables y Residuales6. Los mtodos de referencia de anlisis de aguas segn los Standard Methods se aplican ampliamente en los laboratorios homologados o colaboradores de los organismos de cuenca, o alternativamente se emplean procedimientos internos basados en estos mtodos. La tabla siguiente muestra, a ttulo de ejemplo, algunos de los parmetros ms habituales de las aguas residuales y la referencia al mtodo analtico de la versin castellana de los Standard Methods. Tabla 14. Mtodos de referencia de anlisis de aguas residuales segn los Standard Methods for the Examination of Water and Waste Water Parmetro Standard Method
SM 5220

Mtodo de anlisis
B. mtodo de reflujo abierto C. reflujo cerrado, mtodo titulomtrico D. reflujo cerrado, mtodo colorimtrico B. mtodo de digestin con distintos cidos C. mtodo colorimtrico del cido vanadomolibdofosfrico D. mtodo del cloruro estagnoso E,F. mtodo del cido ascrbico B, C. mtodo Kjeldahl D. slidos totales en suspensin secados a 103-105C

DQO

Fsforo N (orgnico) S.S.

SM 4500-P SM 4500-Norg SM 2540

Publicado por W.E.F. (Water Environment Federation), A.P.H.A. (American Public Health Association) y A.W.W.A. (American Water Works Association). ltima edicin, 20 (1998). 6 Publicada por Daz de Santos Ediciones en 1992. Traduccin de la 17 edicin de la WEF-APHA-AWWA.

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Captulo 5

Las Normas UNE estn en muchos casos relacionadas con los Standard Methods por la gran semejanza existente entre algunos mtodos analticos. En la tabla siguiente se muestran, a modo de ejemplo, las Normas UNE para los mtodos de anlisis de los parmetros ms habituales en las aguas residuales de las instalaciones de elaboracin de cerveza. Tabla 15 .- Mtodos de anlisis de aguas residuales segn las Normas UNE Parmetro
DQO Fsforo total

Norma
UNE 77004:2002 UNE-EN 1189:1997

Correspondencia con normas internacionales


ISO 6060:1989 EN 1189:1996 EN 25663:1993 ISO 5663:1984

Mtodo
Mtodo del dicromato Mtodo espectromtrico con molibdato amnico Mtodo de mineralizacin con selenio Parte 1: mtodo por mineralizacin oxidante con peroxidisulfato Filtracin por filtro de fibra de vidrio

NKT

UNE-EN 25663:1994

N total

UNE-EN ISO 11905- EN ISO 11905-1:19998 1:1998 ISO 11905-1:1997 UNE-EN 872:1996 EN 872:1996

S.S.

Otros procedimientos analticos reconocidos y determinados en algunos reglamentos autonmicos y locales para las aguas residuales, se basan en normas como la AFNOR, ANSI, ISO, EN y en procedimientos tales como; Methods for Chemical Analysis of Water and Wastes7 o ASTM Standards for Water and Environmental Technology (Section 11)8. Adems de los mtodos de referencia indicados hasta ahora, en ocasiones los Organismos de la Administracin admiten otros por motivos de prestigio y oportunidad, y as se reconoce en el articulado de alguna normativa.

5.2.4. Registro europeo de emisiones y fuentes contaminantes (EPER).


La Decisin 2000/479/CE de la Comisin Europea relativa a la realizacin de un inventario europeo de emisiones contaminantes (EPER), establece reglas de notificacin peridica por parte de los Organismos estatales correspondientes de los Estados miembros, de determinados parmetros de emisin a la atmsfera y al agua para aquellas actividades industriales incluidas en el anejo 1 de la Directiva 96/61/CE, y por ende en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevencin y control integrados de la contaminacin. Esta Decisin, aunque obliga expresamente a los Estados miembros a la transmisin de los datos a la Comisin Europea, afecta directamente a los sectores industriales listados en la Ley
Publicado por EPA, United States Environmental Protection Agency. ltima revisin, marzo 1983. Publicado por ASTM, American Society for Testing and Materials. ltima edicin, Volume 11.01 & 11.02, 2001.
8 7

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Captulo 5

IPPC, ya que son estos los que en primera instancia deben suministrar la informacin que se les requiere en cada caso particular. En el caso del sector cervecero, segn las sublistas sectoriales especficas de contaminantes emitidos al agua y que figuran en el Documento de orientacin para la realizacin del EPER, se deben notificar las cantidades anuales emitidas de Nitrgeno Total, Fsforo Total, Carbono Orgnico Total (COT) y Cloruros. Los valores de emisin deben estar expresados en kg/ao y redondeados a tres dgitos significativos. Los datos deben ir acompaados de la letra (M, C o E), en funcin del mtodo de determinacin utilizado: medido (M), calculado (C) o estimado (E). En el caso de las industrias cerveceras, se suelen utilizar mtodos de medicin o clculo. Cdigo M: datos basados en mediciones realizadas utilizando mtodos normalizados o aceptados, aunque sea necesario realizar clculos para transformar los resultados de las medidas en datos de emisiones anuales. Se utiliza cuando las emisiones se calculan a partir de datos obtenidos de mediciones reales de las concentraciones de contaminantes existentes en el agua, multiplicados por el caudal anual de vertido. Tambin se utiliza este cdigo cuando el clculo de las emisiones anuales se basa en resultados de mediciones discontinuas y de corta duracin. Cdigo C: datos basados en clculos de balance de masas o factores de emisin aceptados en el mbito nacional o internacional y representativo del sector cervecero. El mtodo de balance de masas puede utilizarse con bastante fiabilidad para el clculo del volumen de agua vertido en un determinado periodo si los datos de partida y las suposiciones realizadas en el balance son adecuados. La utilizacin de factores de emisin para el clculo de la emisin de contaminantes al agua no est suficientemente desarrollada para el caso de las industrias de elaboracin de cerveza. Cdigo E: datos basados en estimaciones no normalizadas, fundamentadas en hiptesis ptimas o en opiniones de expertos. Tambin se aplica si se utilizan previsiones por falta de metodologas de estimacin reconocidas o directrices de buenas prcticas. Todos los parmetros de emisin al agua asignados al sector cervecero, sometidos a control para la notificacin, disponen de mtodos comunes de toma de muestras y metodologas de medicin especficas recomendados por el Ministerio de Medio Ambiente a travs del portal EPEREspaa, de los cuales se hace un resumen en el apartado de anejos.

5.2.5. Valores lmite actuales en la legislacin espaola y europea


Los requisitos exigidos para el vertido de aguas residuales de aquellas actividades industriales incluidas en el anejo 1 de la Ley 16/2002 se regulan en la Autorizacin Ambiental Integrada, expedida por la comunidad autnoma en la que radique la instalacin. Los lmites cuantitativos mximos asignables a los vertidos dependen del destino final que tengan, pudiendo ser:
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Captulo 5

vertido al mar, vertido a colector vertido a cauce pblico. Vertido a cauce pblico: Realizar un vertido a cauce pblico es equivalente a verter al dominio pblico hidrulico, el cual est constituido por las aguas continentales, los cauces de corrientes naturales, los lechos de lagos y lagunas y los acuferos subterrneos. La autorizacin de vertido a dominio pblico hidrulico perteneciente a una cuenca intracomunitaria, queda sustituida por la autorizacin ambiental integrada para aquellas actividades industriales incluidas en el anejo 1 de la Ley 16/2002. En el caso de que el vertido sea a cuencas intercomunitarias, los organismos de cuenca correspondientes emitirn un informe sobre la admisibilidad del vertido o, en su caso, sobre las caractersticas, condiciones y medidas correctoras del vertido. Este informe tiene carcter vinculante para el rgano autonmico competente para otorgar la autorizacin ambiental integrada y sustituye a la autorizacin de vertido de aguas residuales. Por tanto, cuando el informe del organismo de cuenca imponga valores lmites de emisin, debern incorporarse necesariamente al contenido de la autorizacin ambiental integrada. Para establecer las condiciones de los permisos se tendrn en cuenta el Reglamento del Dominio Pblico Hidrulico aprobado por el Real Decreto 849/1986, de 11 de abril, modificado por el Real Decreto 606/2003, de 23 de mayo y los requisitos mnimos fijados por los Organismos de Cuenca correspondientes. Vertidos al mar Cuando los vertidos de aguas residuales se realizan desde tierra al mar se aplica el rgimen legal en materia de costas, el cual se fundamenta sobre dos normas bsicas de mbito estatal: Ley 22/1988 de Costas, de 28 de julio. Reglamento de Costas aprobado por el Real Decreto 1471/1989, de 1 de diciembre y modificado por el Real Decreto 1112/1992, de 18 de septiembre. La autorizacin de vertido desde tierra al mar queda sustituida por la autorizacin ambiental integrada para las instalaciones donde se desarrolle alguna de las actividades incluidas en el anejo 1 de la Ley IPPC. La principal diferencia respecto al caso de vertido a cauce pblico de cuencas intercomunitarias, es que no es necesario un informe vinculante de un organismo estatal, ya que es el mismo rgano autonmico quin gestiona ambos procedimientos administrativos. Vertido a colector El tercer caso, en cuanto al medio receptor donde se vierten las aguas residuales, es cuando se realiza a una red de saneamiento, colector o estacin depuradora. El titular de la instalacin donde se realiza el vertido puede ser un ente pblico o privado. La autorizacin de vertido a

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Captulo 5

colector queda sustituida por la autorizacin ambiental integrada para aquellas actividades industriales incluidas en el anejo 1 de la Ley 16/2002. El agua vertida por la instalacin al colector ser depurada, junto con otras aguas residuales urbanas y/o industriales, en una estacin depuradora antes de su vertido a cauce pblico o al mar. Por tanto, en la determinacin de los valores lmite de emisin de cada parmetro contaminante habr que considerar las caractersticas de la depuradora que las recibe, su capacidad, el destino de las aguas depuradas, la calidad de los fangos generados, as como cualquier otra consideracin que pueda provocar el mal funcionamiento de la misma.

5.3 EMISIONES ATMOSFRICAS


Las emisiones atmosfricas, que se generan en la industria cervecera, provienen bsicamente de los gases de combustin de las calderas de generacin de calor emitidos por las chimeneas, tratndose por tanto de focos de emisin localizados y fijos. La concentracin de las sustancias contaminantes presentes en estos gases depender fundamentalmente del tipo y calidad del combustible utilizado y de las condiciones en las que se realiza la combustin (tecnologa, antigedad y mantenimiento de las calderas). Como ya se ha mencionado, en el captulo 3, los dos tipos de combustibles utilizados mayoritariamente en la industria cervecera son el gas natural y en menor medida el fueloil BIA. Las sustancias ms caractersticas en los gases procedentes de la combustin del fueloil son el CO2, SO2, NOx y partculas slidas, mientras que de la combustin del gas natural nicamente cabe mencionar el CO2 y el NOx. La emisin de partculas en las reas de descarga, transporte y molienda de la malta se controlan tambin en las chimeneas de extraccin, generalmente tras los ciclones. Las emisiones de CO2 de fermentacin y los vahos de coccin pueden calcularse de forma precisa y simple utilizando los factores de emisin correspondientes. Factor de emisin - CO2 emitido durante la fermentacin - Vahos de coccin 3.2-4 kg CO2/hl cerveza 0.06-0.1 hl vahos/hl cerveza

Las prdidas de gases refrigerantes suelen producirse de forma difusa en la instalacin, por lo que la forma ms sencilla de controlarlas es realizando un balance de masas en periodos de tiempo relativamente largos. A continuacin, se describen ms detalladamente las tcnicas de muestreo y determinacin cuantitativa de los gases de combustin emitidos en la industria cervecera..

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Captulo 5

5.3.1. Medicin de gases de combustin


La determinacin de la concentracin de los gases de combustin se puede realizar mediante sistemas de medicin in situ. Los equipos de medicin pueden ser porttiles y permiten analizar diferentes parmetros al mismo tiempo (O2, CO2, exceso de aire, tiro de la chimenea, CO, NO, NO2 y SO2). La norma EPA-CTM-030 describe mtodos de anlisis de uno o varios compuestos gaseosos, cuando estos se realizan con clulas electroqumicas en analizadores porttiles. El caudal de los gases de salida se suele calcular multiplicando la velocidad de salida de los gases por la seccin interna de la chimenea. La velocidad se suele calcular a partir de los datos de presin interior y exterior de la chimenea. Existen procedimientos normalizados UNE relacionados con el muestreo en continuo y ms concretamente con la medicin de caudales, como la UNE 77227:2001 Determinacin del caudal volumtrico de corrientes de gases en conductos. Mtodo automtico. Tambin hay una norma que establece procedimientos normalizados referentes a la medicin de las caractersticas del flujo de gases: UNE 77225:2000 Medidas de velocidad y caudal volumtrico de corrientes de gases en conductos. El sistema de medicin de partculas ms utilizado se basa en la determinacin del parmetro opacidad. Un mtodo utilizado normalmente es la Escala de Bacharach que sirve para comparar el ennegrecimiento de los humos y que consiste en un conjunto de placas gradualmente oscurecidas desde el blanco, que corresponde al cero, al negro, que corresponde al nueve. Para utilizar esta escala se pasa una cantidad normalizada de gas a travs de un papel de filtro cuyo ennegrecimiento se compara despus con el de las placas. Otros sistemas que se pueden utilizar son: Escala de Ringelmann, opacmetros contnuos o impactadores con muestreo isocintico. La Norma ISO 9096, o su equivalente espaola UNE 77223, establece criterios para la determinacin del nmero de puntos de muestreo de partculas slidas tanto para chimeneas de seccin circular como de seccin rectangular. Las inspecciones reglamentarias, y por tanto el anlisis de los contaminantes atmosfricos, corresponde a los Organismos de Control Autorizado (OCA). Sin embargo, los autocontroles peridicos para el seguimiento del cumplimiento normativo se puede realizar tanto por el titular de la instalacin, como por una OCA. En cualquier caso, se deben observar los requisitos que se establecen en la legislacin aplicable y estar homologado respecto a la competencia tcnica y la disponibilidad organizativa y de medios para el desarrollo de las tareas de medicin y control de la contaminacin atmosfrica. Hay que destacar que la normativa espaola vigente en materia de emisiones atmosfricas no prescribe mtodos de medicin y anlisis de sustancias contaminantes. Por lo general se utilizan normas nacionales y europeas, como UNE y EN o internacionales como ISO, as como de otros organismos internacionales como Methods of Air Sampling and Analysis de la APHA Intersociety Commitee o la U. S. Environmental Protection Agency (EPA). Como regla general, antes de abordar el anlisis de los contaminantes atmosfricos, se debe tener presente que la tcnica de anlisis seleccionada sea especfica para la sustancia a analizar,
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Captulo 5

es decir, debe estar en la medida de lo posible libre de interferencias de otros compuestos. Adems debe ser lo mas exacta posible, o en otras palabras, debe ser sensible al contaminante estudiado. En la tabla siguiente se exponen, a ttulo de ejemplo, algunos de los mtodos de anlisis para sustancias comunes en la industria cervecera. Se hace referencia a los estndares recogidos en las Normas UNE. Tabla 16. Mtodos de anlisis de sustancias emitidas a la atmsfera, segn las Normas UNE Sustancia Medicin en continuo Norma Mtodo anlisis

NOx

UNE 77224:2000 Determinacin de las Caractersticas de funcionamiento de concentraciones msicas de xidos de nitrgeno. los sistemas automticos de medida UNE 77222:1996 Determinacin de la concentracin msica de dixido de azufre. UNE 77209:1989 Caractersticas de los monitores en continuo para la medida de la opacidad. Caractersticas de funcionamiento de los sistemas automticos de medida Mtodo opacimtrico

SO2

Partculas slidas

UNE 77219:1998 Medicin automtica de la concentracin msica de partculas. Caractersticas de funcionamiento, mtodos de ensayo y especificaciones. UNE 77229:2004 Determinacin de monxido de carbono, dixido de carbono y oxgeno. Caractersticas de funcionamiento y calibracin de los sistemas automticos de medida

CO2

La concentracin de los contaminantes presentes en las emisiones atmosfricas se expresan por medio de las unidades de masa y volumen usuales, normalmente como mg/Nm3 o como partes por milln (ppm). Tambin pueden expresarse los valores resultantes de las mediciones como factores de emisin, referida la magnitud msica a la unidad de tiempo (g/h) o a la unidad de produccin (g/kg de producto acabado). 5.3.2. Registro europeo de emisiones y fuentes contaminantes (EPER). Segn las sublistas sectoriales especficas de contaminantes emitidos a la atmsfera, y que figuran en el Documento de orientacin para la realizacin del EPER, el sector cervecero debe medir y notificar las cantidades anuales emitidas de CO2 y NOx (expresado en NO2). Los valores de emisin a la atmsfera, al igual que en el caso de las emisiones al agua, deben estar expresados en kg/ao y redondeados a tres dgitos significativos, as como ir acompaados del pertinente cdigo identificativo del mtodo de determinacin empleado (M, C o E. ver seccin 5.2.4).
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Captulo 5

En todas las tablas publicadas en el portal EPER-Espaa del Ministerio de Medio Ambiente, referentes a los mtodos recomendados para la toma de muestras, se indica expresamente la observacin de la Orden 18/10/1976 sobre prevencin y correccin de la contaminacin atmosfrica de origen industrial, y ms concretamente el anexo III de la citada Orden, donde se describen los requisitos referentes al acondicionamiento de la instalacin para mediciones y toma de muestra en chimeneas, situacin, disposicin, dimensin de conexiones y accesos. En las tablas del apartado de anejos se presentan las distintas alternativas metodolgicas de muestreo y anlisis recomendadas por el Ministerio de Medio Ambiente a travs del portal EPER-Espaa, aplicables a los dos parmetros atmosfricos solicitados al sector cervecero. 5.3.3. Valores lmite actuales en la legislacin espaola y europea Los requisitos exigidos para las emisiones atmosfricas de aquellas actividades industriales incluidas en el anejo 1 de la Ley 16/2002 se regulan en la Autorizacin Ambiental Integrada, expedida por la comunidad autnoma en la que radique la instalacin. El cuerpo legal bsico en materia de contaminacin atmosfrica est constituido por las tres disposiciones siguientes: Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de Prevencin y Proteccin Ambiental de la Atmsfera. Decreto 833/1975, de 6 de febrero, que desarrolla la Ley anterior. Orden de 18/10/76, sobre Prevencin y Correccin de la Contaminacin Industrial de la Atmsfera. En el anexo IV del Decreto 833/1975 se establecen los niveles de emisin de contaminantes para 26 tipos de actividades industriales, entre las que no se encuentra la industria de fabricacin de cerveza. Por lo tanto, los lmites de emisin que en principio seran de aplicacin son los indicados en el punto 27 del anexo IV. Tabla 17. Niveles de emisin del punto 27, Actividades industriales diversas no especificadas en el anexo IV del Decreto 833/1975 Parmetro
Partculas slidas SO2 CO NOx (medido como NO2)

Unidad de medida
mg/Nm3 mg/Nm3 ppm ppm Escala de Ringelmann

Nivel de emisin
150 4.300 500 300 1 2

Opacidad Escala de Bacharach


(1) Los lmites de emisin de fluor que se indican son los que han modificado al anterior, segn el Real Decreto 547/79.

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Captulo 5

No obstante, el punto 2.2 del anexo IV del Decreto 833/1975, establece lmites de emisin para instalaciones que utilizan fuel-oil. Aunque se est sustituyendo en gran medida el uso de fueloil por el de gas natural en el sector cervecero, todava son algunas las fbricas que disponen de calderas que emplean fuel-oil como combustible, en cuyo caso seran de aplicacin los lmites de emisin establecidos en este punto. Tabla 18. Niveles de emisin del punto 2.2, Instalaciones que utilizan fueloil del anexo IV del Decreto 833/1975 Combustible
Fuel-oil o gasoil domstico Opacidad Escala de Bacharach Fuel-oil pesado n 1 o BIA Opacidad Escala de Bacharach Fuel-oil BIA o gasoil domstico Fuel-oil pesado n 1 Cualquier potencia y combustible SO2 SO2 CO mg/Nm3 mg/Nm3 ppm 4 850 1700 1445 Escala de Ringelmann 2 2

Parmetro

Unidad de medida
Escala de Ringelmann

Nivel de emisin
1

5.4 SUBPRODUCTOS/RESIDUOS
El control de subproductos y residuos en una instalacin cervecera debe considerar todo el proceso de gestin interna de estos materiales que incluye desde la caracterizacin, clasificacin y cuantificacin del subproducto/residuo, el patrn de generacin, las condiciones de recogida, almacenamiento y acondicionamiento, hasta su cesin a un gestor autorizado. Caracterizacin y cuantificacin En primer lugar conviene indicar que se considera residuo cualquier sustancia u objeto del cual su poseedor se desprenda o del que tenga la intencin u obligacin de desprenderse (artculo 3, Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos). En este sentido, los restos orgnicos derivados del proceso productivo podrn considerarse un residuo o subproducto en funcin de su destino final. El objetivo de la clasificacin de los subproductos/residuos es en primer lugar determinar su adecuacin en el marco de la legislacin. Esta clasificacin determinar en gran medida las condiciones en las que se deber realizar la recogida, almacenamiento, acondicionamiento y gestin final del mismo. Los residuos generados en la industria cervecera estn regulados por la Ley 10/1998, de Residuos y el RD 833/1988, de Residuos Peligrosos. Estos residuos se codifican segn la Lista Europea de Residuos (LER) que figura en la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que
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Captulo 5

se publican las operaciones de valorizacin y eliminacin de residuos y la lista europea de residuos. En la industria cervecera, en general, no es preciso realizar ensayos analticos para clasificar los residuos pues en la legislacin aplicable existen tablas y listados con descripciones precisas que permiten identificar cada tipo de residuo generado con un cdigo o denominacin especfica. Una vez realizada la clasificacin de los residuos se debe proceder a su cuantificacin, mediante balances de masas o directamente por pesada en bscula, cuyos valores quedarn reflejados adems en los documentos que avalan su cesin a un gestor externo. Al final de este captulo puede verse, a modo de ejemplo, una tabla de clasificacin de los residuos tpicos de la industria cervecera. Recogida, almacenamiento y acondicionamiento en la instalacin La segregacin en origen es una regla bsica, adems de ser un requisito legal, que siempre debe observarse para realizar una correcta gestin interna de subproductos y residuos, con el fin primordial de evitar la mezcla de tipologas distintas de materiales. Por tanto, cada tipo de material se deber recoger, almacenar y en su caso identificar adecuadamente para asegurar el cumplimiento de la legislacin y optar por la mejor gestin final de los mismos. En algunos casos, es posible acondicionar los subproductos/residuos (deshidratacin, prensado, etc.) para mejorar las condiciones de su gestin final.

5.4.1. Subproductos/restos orgnicos


En esta categora se incluyen los subproductos ms abundantes de los generados en las industrias del sector cervecero, como son el bagazo, la levadura y los restos de malta secos. De los tres, es el bagazo el residuo que se genera en mayor cantidad. Son restos orgnicos procedentes directamente del procesado de la malta que no sufren modificaciones posteriores y por tanto tradicionalmente han sido considerados como subproductos. Se suelen utilizar para alimentacin humana o alimentacin animal. Sin embargo, para asegurar un correcto aprovechamiento, estos subproductos debern recogerse y almacenarse de forma segregada. Adems, se deber tener en cuenta su carcter orgnico y su humedad a la hora de determinar las mejores condiciones de almacenamiento. En el caso de que estos subproductos no puedan ser aprovechados para estos fines, y por tanto pasen a ser considerados como residuos orgnicos, es posible utilizar tcnicas de valorizacin como el compostaje con otros materiales, la biometanizacin, la gasificacin o la obtencin de sustancias de valor aadido para la industria agroalimentaria, qumica o farmacutica. En trminos relativos, su tasa de generacin depender de la materia prima utilizada, el tipo de cerveza fabricada, los estndares del producto y el rendimiento del proceso. Adems hay que tener en cuenta que la cantidad de subproducto generado depender mucho del grado de humedad final de los mismos. As, la humedad el bagazo podr fluctuar entre un 65-81 % en funcin de la tcnica de filtracin utilizada, mientras que la levadura tal como se recupera de los tanques de fermentacin suele tener ms de un 95% de humedad.

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Captulo 5

En ocasiones, las instalaciones disponen de sistemas para reducir el grado de humedad de dichos subproductos con objeto de reducir los costes de transporte de los mismos o para ajustarse a los requerimientos de los gestores finales. En el caso de los restos de malta secos, la cantidad generada es generalmente pequea y en algunos casos puede ser reintroducida en el proceso. Las principales medidas de control aplicables a los subproductos/residuos orgnicos de cervecera, especialmente bagazo y levaduras, se basan en: La separacin de los diferentes tipos de subproductos en sus puntos de generacin para conseguir una correcta segregacin de materiales, evitando la mezcla de materiales que van a tener un destino diferente. Registro de los tipos y cantidades generadas. Almacenamiento apropiado cumpliendo con las exigencias mnimas de higiene y seguridad. Tiempo de permanencia en las instalaciones lo ms breve posible, ya que por su alto contenido en agua, son materiales que se descomponen fcilmente. Entrega a gestores autorizados para su posterior valorizacin o eliminacin. Las opciones de aprovechamiento ms habituales de los subproductos/residuos orgnicos generados en las instalaciones cerveceras son: alimento para el ganado, incluyendo el bagazo, levadura, polvo y restos de malta, alimentacin humana, aplicable a las levaduras, biometanizacin o gasificacin, extraccin de sustancias de alto valor aadido de las levaduras para su empleo en la industria de cosmticos y frmacos.

5.4.2. Peligrosos
Como ya se coment en el captulo 3, los residuos peligrosos que se generan en el sector cervecero constituyen la categora menos abundante en el computo global de los residuos generados. Son residuos que se generan en las actividades de mantenimiento de la instalacin y que son comunes a los que se puedan generar en este tipo de actividades de cualquier otro tipo de sector industrial. Las actividades de limpieza y desinfeccin de equipos e instalaciones tambin generan residuos peligrosos, fundamentalmente envases. Los materiales ms relevantes de este grupo suelen ser envases que han contenido sustancias peligrosas, aceites usados, disolventes, tubos fluorescentes, bateras y otros, como residuos de enfermera o laboratorio. Estos residuos estn claramente identificados en la lista europea de residuos (LER). A pesar de su escaso volumen relativo de generacin en las cerveceras, este tipo de residuos est sujeto a una normativa bsica y especfica que prescribe ciertas obligaciones de control y gestin.

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Captulo 5

La legislacin bsica sobre la produccin y la gestin de los residuos peligrosos descansa sobre la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Esta ley derog a la anterior Ley 20/1986, de 14 de mayo, Bsica de Residuos Txicos y Peligrosos. No obstante, se mantiene vigente el Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecucin de la Ley 20/1986, as como el Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Real Decreto 833/1988. En esta legislacin se establecen dos regmenes jurdicos de autorizacin y registro para los productores de residuos peligrosos: - Instalaciones con una produccin de hasta 10 t/ao sujetas, a la inscripcin en el Registro de Pequeos Productores de Residuos Peligrosos. - Instalaciones con una produccin de residuos peligrosos superior a 10 t/ao, que requieren de una autorizacin como productores de residuos peligrosos. Para las actividades incluidas en el anejo 1 de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin, la Autorizacin Ambiental Integrada sustituye a la autorizacin de productor de residuos en cantidad superior a 10 t/ao. En todo caso, las instalaciones industriales deben cumplir con las medidas de control y gestin de residuos peligrosos especificadas en la legislacin. Dentro de los distintos tipos de residuos que forman la categora de los residuos peligrosos, los aceites usados estn sujetos, adems de a la legislacin bsica citada hasta ahora, a una normativa especfica recogida en la Orden de 28 de febrero de 1989 y su modificacin en la Orden del 13 de junio de 1990.

5.4.3. Residuos asimilables a urbanos


En las plantas cerveceras se generan una serie de residuos clasificados como no peligrosos y que por sus caractersticas pueden asimilarse a los producidos en los domicilios particulares. Dentro de esta categora de residuos se incluye el vidrio, plstico, cartn, metales, madera, basura procedente de los servicios de cafetera, restaurante o jardinera y otros como el material de oficina. La mayor parte de estos residuos se producen en las operaciones de desembalaje de materiales entrantes, especialmente el plstico y cartn que protege a los envases no reutilizables y otros materiales auxiliares. El vidrio constituye normalmente el tipo de residuos asimilable a urbano ms abundante en las cerveceras. Aunque su generacin vara mucho de unas instalaciones a otras, dependiendo de la proporcin de cerveza que cada instalacin envasa en formato botella. Adems, debido a la fragilidad de este material, respecto a los dems materiales de envase, es normal la ocurrencia de roturas de botellas en los trenes de envasado, donde se genera la mayor parte del vidrio residual. Otro tipo de residuo que tambin se genera normalmente en las lneas de envasado es el metal, que constituye el material de envase de las latas. Otras fuentes de residuos metlicos son las operaciones de sustitucin de equipos y piezas y los envases metlicos de materia prima o auxiliar.
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Captulo 5

Respecto a las medidas de control, se debe prestar especial atencin a una correcta segregacin de los distintos tipos de residuos de acuerdo al material principal que lo constituye. La correcta segregacin y almacenamiento interno es muy importante por el alto potencial de reciclaje que tienen estos residuos en empresas externas.

5.4.4. Otros
En esta categora se incluyen dos tipos de residuos que por sus caractersticas no encajan exactamente en ninguna de las tres categoras anteriores; se trata de las tierras de diatomeas agotadas y de los lodos de depuradora. Las tierras de diatomeas agotadas, utilizadas en la fase de filtracin de la cerveza, presentan las caractersticas propias del material inicial de origen silceo ms las caractersticas adquiridas por la presencia en el residuo de las sustancias orgnicas coloidales y restos de levadura que han sido separadas de la cerveza. Al tener un elevado contenido en humedad, las tierras han perdido la condicin inicial de material pulverulento que le confera el carcter de peligrosidad por inhalacin. Para la gestin interna de las tierras de diatomeas agotadas deben preverse las medidas de control ya mencionadas para las otras categoras de residuos respecto a la recogida y almacenamiento y gestin apropiada, observando las condiciones adecuadas de seguridad e higiene. Las alternativas de valorizacin de las tierras de diatomeas tambin estn en funcin de su contenido en humedad, pero en general pueden ser valorizadas para su uso como: enmienda del suelo co-substrato para compostaje reciclaje para fabricacin de materiales de construccin Los lodos de depuradora de industrias cerveceras pueden ser valorizados como material orgnico en la actividad agraria atendiendo a los requisitos establecidos en el Real Decreto 1310/1990, de 29 de octubre, por el que se regula la utilizacin de los lodos de depuracin en el sector agrario, y la Orden de 26 de octubre de 1993 sobre la utilizacin de lodos de depuracin en el sector agrario. Las medidas de control generales aplicables a los lodos de depuradora son las mismas que pueden aplicarse a los residuos asimilables a urbanos en cuanto a su gestin interna se refiere, es decir las condiciones de recogida, segregacin, almacenamiento y entrega deben ser las y las observadas en la Ley 10/1998 de Residuos y en el Real Decreto 1310/1990. Tabla resumen de los posibles subproductos/residuos generados en la industria cervecera En esta tabla se muestran a modo de ejemplo algunos de los subproductos/residuos ms habituales de las industrias del sector cervecero. No obstante, cada centro productivo debe identificar, clasificar y cuantificar aquellos que efectivamente se generen en sus instalaciones.
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Captulo 5

Tabla 19 .- Subproductos/residuos ms habituales en la industria cervecera Denominacin


Subproductos orgnicos (bagazo, levaduras agotadas, restos de malta y adjuntos) Lodos depuradora Tierras filtrantes agotadas Tubos fluorescentes Aceites usados Trapos y papel absorbente usados Bateras Envases de productos peligrosos Residuos de laboratorio Disolventes Vidrio Papel y cartn Madera y palets Plstico Metal

Cdigo LER (1) (* indica residuo peligroso)


020701

020705 020704 200121* 130204* o 130205* o 130206* o 130207* o 130208* 150202* 200133* 150110* 160506* 140602* o 140603* o 200113* 150107 o 200102 150101 o 200101 150103 o 200138 150102 o 200139 150104 o 200140

(1) sistema de codificacin asociado a la Lista Europea de Residuos (LER) que figura en la Orden/MAM/304/202, de 8 de febrero

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Captulo 6

6 TCNICAS EMERGENTES Y EN DESUSO


6.1 TCNICAS EMERGENTES
En este apartado se presentan las tcnicas ambientalmente avanzadas pero que no alcanzan la sector.

6.1.1. Uso de soluciones de limpieza CIP de una sola fase


Operaciones implicadas: Limpieza de equipos e instalaciones. Descripcin: La secuencia normal de limpieza de una instalacin CIP incluye un enjuagado inicial, un pase de solucin cida, un pase de solucin bsica y un pase de desinfectante opcional, incluyendo los correspondientes enjuagues entre cada una de las soluciones de limpieza empleadas. Las soluciones cidas sirven para eliminar los depsitos minerales especialmente problemticos en equipos y tuberas que trabajan en caliente (pasterizadores, cubas de maceracin y coccin, evaporadores), mientras que las soluciones bsicas eliminan principalmente los depsitos de carcter orgnico, como protenas y grasas. Las soluciones de limpieza de una sola fase o monofsicos pueden ser de carcter cido o alcalino que permiten realizar la limpieza con un solo pase. Descripcin de la mejora ambiental: Adems del ahorro en agentes de limpieza, esta medida tambin permite reducir el nmero de pases y enjuagues con agua, reduciendo as el consumo de agua y energa, asi como la generacin de aguas residuales. Estado de desarrollo en la industria cervecera: Como generalmente en los equipos y tuberas de una instalacin cervecera se producen residuos tanto de naturaleza orgnica como inorgnica, estos detergentes de un solo pase no dan resultados totalmente satisfactorios. En los equipos que en el momento de la limpieza todava contienen dioxido de carbono (todos los equipos e instalaciones tras la operacin de fermentacin), se debe tener la precaucin de no emplear lcalis porque el CO2 neutraliza la alcalinidad libre de la solucin alcalina pudiendose producir una depresin en la instalacin. En estos caso, para poder utilizar una solucin monofsica se debera primero eliminar el dixido de carbono. Lo mismo ocurre cuando se utiliza dixido de carbono como elemento de barrido o empuje al inicio de la limpieza CIP.

6.1.2. Recuperacin de la cerveza de la levadura


Operaciones implicadas: Fermentacin y guarda Descripcin: Al retirar las levaduras de los depsitos de fermentacin y guarda se elimina conjuntamente una cantidad importante de cerveza que puede suponer entre el 1.5-2.5 % del total de la produccin.
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Captulo 6

Desde el punto de vista de proceso, la recuperacin y reintroduccin en el proceso de la cerveza contenida en las levaduras retiradas supone una mejora del rendimiento, al tiempo que se obtiene un subproducto con un menor grado de humedad (inicialmente ronda el 97%) y por tanto ms fcilmente valorizable. Se pueden utilizar diversas tcnicas de separacin, pero la que ofrece ms perspectivas es la utilizacin de tcnicas de filtracin de flujo tangencial. Descripcin de la mejora ambiental: Se mejora el rendimiento del proceso, lo que redunda en un menor consumo de malta por unidad de producto elaborado, as como un mayor aprovechamiento de la energa y el agua que se ha empleado en producir la cerveza que empapa la masa de levadura sedimentada. Adems, se obtiene un subproducto, la levadura parcialmente deshidratada, con menor grado de humedad que es ms fcilmente valorizable y con mayor precio de mercado, y se reducen los posibles lixiviados que se puedan generar durante el almacenamiento y transporte. Estado de desarrollo en la industria cervecera: La calidad de la cerveza separada de la levadura es de baja calidad, por ello no en todos los casos es posible su reintroduccin en el proceso. En los casos en los que los estndares de producto lo permiten, esta cerveza recuperada se puede mezclar con cerveza normal en un porcentaje muy bajo. Por otra parte, la tcnica de filtracin de flujo tangencial para levaduras no est totalmente desarrollada.

6.1.3. Utilizar la filtracin de flujo tangencial en lugar de filtracin con materiales convencionales
Operaciones implicadas: Clarificacin. Descripcin: La filtracin de flujo tangencial se presentan como una posible alternativa a la filtracin con tierras de diatomeas en la etapa de clarificacin de la cerveza, eliminando de este modo el problema de los grandes volmenes de tierras manejados en las plantas cerveceras. Para su adecuado funcionamiento precisara de la instalacin previa de una centrfuga que eliminara la mayor parte de las levaduras que contiene la cerveza tras la etapa de guarda, reduciendo as los problemas de colmatacin de las membranas. La filtracin con flujo tangencial presenta la ventaja, frente otras tcnicas de filtracin con membranas, de retrasar la obturacin de las mismas ya que el propio flujo del fluido arrastra los slidos que quedan depositados sobre las membranas. Descripcin de la mejora ambiental: La principal ventaja es la disminucin del consumo de tierras filtrantes y de las correspondientes tierras agotadas. A tener en cuenta el ahorro derivado de los costes de gestin de las tierras de diatomeas saturadas.

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Captulo 6

Estado de desarrollo en la industria cervecera: La filtracin con membranas no afecta a la calidad de la cerveza y evita la manipulacin de un material que debe manejarse con ciertas medidas de seguridad laboral para evitar su inhalacin. A diferencia de otros sectores como el vincola en el que esta tecnologa es una realidad, en el sector cervecero su aplicacin en la clarificacin no est desarrollada del todo.

6.2 TCNICAS EN DESUSO 6.2.1. Maceracin por decoccin


Hasta hace no muchas dcadas el mtodo de maceracin que se utilizaba tena una fuerte dependencia del tipo de malta que se empleara, del tipo de cerveza a elaborar y de las predilecciones del maestro cervecero, entre otros factores. Actualmente, con el avance en los conocimientos sobre los parmetros de proceso y la biotecnologa de la cerveza y sus materias primas, se sabe que se puede elaborar prcticamente cualquier tipo de cerveza a partir de cualquier tipo de malta mediante el mtodo de maceracin por infusin. La maceracin por infusin presenta ciertas ventajas frente al mtodo por decoccin. Algunas de las ventajas ms destacables son el menor consumo energtico, mayor facilidad de operacin, monitorizacin y automatizacin, menor necesidad de equipamiento ya que la extraccin por infusin tiene lugar en una sola cuba, mientras que la extraccin por decoccin implica el uso de dos cubas con sus correspondientes accesorios de bombeo, recirculacin y sistemas de calentamiento. Por los motivos expuestos, los sistemas de maceracin por decoccin, aunque tambin han evolucionado paralelamente al desarrollo de la industria cervecera, estn siendo superados paulatinamente por los sistemas modernos de maceracin por infusin.

6.2.2. Limpieza manual de equipos


Los sistemas de conducciones y equipos (depsitos, pasterizadoras, filtros, llenadoras,) actualmente se limpian sin tener que desmontar la instalacin mediante sistemas Cleaning in Place (Sistemas CIP). Con los sistemas CIP se obtienen mejores niveles de limpieza y desinfeccin al poder realizar esta operacin ms frecuentemente, al tiempo que mejora su control. La posibilidad de automatizar el sistema y de recircular las diferentes soluciones redunda en una disminucin del impacto ambiental de la operacin.

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Captulo 6

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Anejos

ANEJOS
MTODOS DE MUESTREO Y MEDICIN DE PARMETROS EPER QUE AFECTAN A LAS AGUAS
Todos los parmetros de emisin al agua sometidos a control para la notificacin por el sector cervecero, disponen de mtodos comunes de toma de muestras recomendados por el Ministerio de Medio Ambiente a travs del portal EPER-Espaa (www.eper-es.com), de los cuales se hace un resumen en la siguiente tabla. Tabla 20.- Mtodos recomendados de muestreo de aguas residuales (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente) Mtodos recomendados para la toma de muestras de N, P, COT y ClFuentes Mtodo de muestreo Norma de referencia(1)
Observaciones

Las tomas de muestras sern convenientemente preservadas y analizadas conforme a las Standard Methods for normas de los Mtodos Normalizados de the Examination of Anlisis de Aguas Potables y Residual de la Water and Waste Water APHAAWWAWEF. Parte 1: Gua para el diseo de los programas de muestreo Parte 2: Gua para las tcnicas de muestreo Parte 3: Gua para la conservacin y manipulacin de las muestras Especificaciones tcnicas de carcter general para los instrumentos que realizan las mediciones en continuo Mtodos suficientemente contrastados por organismos oficiales y/o entidades nacionales o internacionales de reconocido prestigio, que alcancen los requisitos de lmite de deteccin, exactitud y precisin UNE-EN 25667-2:1995 UNE-EN ISO 56673:1996 UNE 77077:2002 UNE-EN 25667-1:1995

Utilizado por OCAs(2) Utilizado por OCAs Utilizado por OCAs -

Aguas residuales

(1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa (2) OCA: Organismo de Control Autorizado.

En las tablas siguientes se exponen las distintas metodologas de medicin especficas recomendadas por el Ministerio de Medio Ambiente, que pueden utilizarse por el sector cervecero.

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Anejos

Tabla 21.- Mtodos recomendados de medicin del COT (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente) Mtodos recomendados de medicin del Carbono Orgnico Total (COT) Fuentes Mtodo analtico Norma de referencia(1)
UNE 77004:2002

Observaciones
Equivalente a las normas: ISO 6060:1989 NFT 90-101:2001 EPA 410.4 (1978) Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Europea(2) -

Aguas para uso Determinacin de la DQO por industrial y espectrofotometra UV-VIS (mtodo aguas del dicromato potsico) residuales industriales Determinacin de COT

UNE-EN 1484:1998

Determinacin de la DQO en muestras Standard Methods con contenidos salinos > 2g/l. Mtodo SM 5220 (20 Ed.) alternativo Determinacin de la DQO en muestras SM 5220 B 4b(17 con contenidos salinos < 50 mg/l. Edi.) Reflujo abierto Aguas residuales y lixiviados NFT 90-101:2001 DQO por titulacin volumtrica DIN 38414-9:1986 SM 5220 C (17 Ed.) DQO por espectrofotometra UV-VIS. SM 5220 D (19 Ed.) Reflujo cerrado Determinacin de COT y COD (carbono orgnico disuelto) Detrminacin de COT y COD Mtodo italiano estndar 5310 C ISO 8245:1999 EPA 415.1 (1974) Determinacin de COT por espectrofotometra IR SM 5310 B (17 Ed.) SM 5310 B (20 Ed.) Determinacin de COT mediante un Aguas detector de IR del CO2 (obtenido por naturales, oxidacin qumica del carbono subterrneas y orgnico). Mtodo alternativo residuales Determinacin de la DQO en muestras SM 508 D (16 Ed.) con contenidos salinos > 3g/l Determinacin de COT por oxidacin y espectrometra IR EPA 415.1 (1974 Rev.)

Utilizada por laboratorios de inspeccin Utilizada por laboratorios de inspeccin Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Europea Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Europea Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por OCAs Utilizado por OCAs

Utilizado por laboratorios de inspeccin

(1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa (2) Traduccin al espaol: Documento de orientacin para la realizacin del EPER, disponible en el portal de EPER-Espaa.

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Anejos

Tabla 22. Mtodos recomendados de medicin de cloruros (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente) Mtodos recomendados de medicin de Cloruros Fuentes Mtodo analtico
Medicin por espectrometra de absorcin molecular Aguas dbilmente contaminadas
(1)

Norma de referencia(2)
UNE-EN-ISO 103041 :1995 UNE-EN-ISO 103044 :1999 UNE-EN-ISO 103042 :1997 DIN 38405-1:1985

Observaciones
Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

Medicin por titrimetra

Determinacin por cromatografa inica en fase lquida. Parte 1 y 4

Determinacin por cromatografa inica en fase lquida. Parte 2 Anlisis por inyeccin en flujo/anlisis en flujo continuo (FIA/CFA) Aguas naturales y residuales industriales

Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Utilizada por OCAs Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Utilizado por laboratorios de inspeccin

SM 4500 D (20 Ed.) Determinacin por potenciometra CNR-IRSA 4070 UNE 77041:2002 Titulacin volumtrica (mtodo argentomtrico) UNE 77041:2002 SM 4500-Cl- B (20 Ed.)

(1) Mtodos diseados para analizar el agua potable, pero en determinadas condiciones pueden utilizarse con las aguas residuales (2) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa

Tabla 23.- Mtodos recomendados de medicin del nitrgeno (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente) Mtodos recomendados de medicin del Nitrgeno (en sus distintas formas qumicas) Fuentes Mtodo analtico Norma de referencia(1)
UNE-EN-ISO 119051:1998

Observaciones
Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

Aguas Determinacin de nitrgeno, parte 1. naturales, Mtodo por mineralizacin oxidante con residuales y peroxidisulfato subterrneas Reduccin/quimioluminiscencia

EN V 12260: 2003

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Anejos

Oxidacinreduccin/quimioluminiscencia Determinacin de notrgeno total por espectrofotometra UV/VIS (mtodo del cido cromotrpico)

DIN 38409-27:1992

Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

Procedimiento interno Utilizado por basado en SM 4500-Norg laboratorios de D inspeccin SM 4500-NH3 E (17 Ed.) SM 4500-Norg B (17 Ed.) Perkin Elmer Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por OCAs Equivalente a ISO 6777:1984 Utilizado por laboratorios de inspeccin

Determinacin de nitrgeno amoniacal y Kjeldahl por titulacin volumtrica

Determinacin de nitrgeno total por espectrofotometra UV-VIS Determinacin de nitritos por espectrofotometra de absorcin molecular Determinacin de nitritos por espectrofotometra UV-VIS (mtodo de diazotacin)

Aguas potables, naturales y residuales

UNE-EN 26777:1994

EPA 354.1

Aguas subterrneas, potables, superficiales y residuales Aguas residuales

Determinacin de nitrito y nitrato y la suma de ambos por anlisis por inyeccin UNE-EN-ISO de flujo (CFA/FIA) con deteccin 13395:1997 espectromtrica Determinacin de nitritos, y nitratos UNE-EN-ISO 10304disueltos por cromatografa inica en fase 2:1997 lquida, parte 2. Determinacin de nitritos y nitratos por inyeccin de flujo (FIA)/espectrofotometra UV-VIS (mtodo de diazotacin)

EPA 353.2 (1978)

Utilizado por laboratorios de inspeccin

Aguas naturales y residuales

SM 4500-NO3 B y E Determinacin de nitratos por (17 Ed.) espectrofotometra UV-VIS (mtodo de la SM 4500-NO3 E (19 reduccin con cadmio) Ed.) Determinacin de nitratos por potenciometra SM 4500-NO3 D (19 Ed.)

Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por laboratorios de inspeccin

Aguas naturales, potables y residuales Aguas naturales y residuales

Determinacin de nitrgeno Kjeldahl por el mtodo de mineralizacin con selenio

UNE-EN 25663:1994

Determinacin de nitrgeno Kjeldahl total ASTM D-5176 (1991) por quimioluminiscencia

Utilizado por laboratorios de inspeccin

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Anejos

Lixiviados

Determinacin de nitrgeno Kjeldahl. Mineralizacin, destilacin por el mtodo Kjeldahl y determinacin del amonio por espectrometra de absorcin molecular o titrimetra

Aguas residuales Determinacin de nitrgeno Kjeldahl por litorales y titulacin volumtrica continentales

NF EN 25663:1994 DIN 38414:1984

Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por laboratorios de inspeccin

SM 4500 Norg B (19 Determinacin de nitrgeno Kjeldahl total Ed.) por volumetra SM 4500 NH E (19 Ed.) Determinacin de amoniaco por espectrofotometra de absorcin molecular Determinacin de amoniaco por el mtodo del electrodo selectivo Determinacin de amoniaco por el mtodo titulomtrico Determinacin de nitrgeno amoniacal por inyeccin en flujo (CFA/FIA) y deteccin espectromtrica Determinacin de nitrgeno amoniacal por el procedimiento de destilacin Determinacin de amonio por inyeccin de flujo (FIA)/espectrofotometra UVVIS (mtodo de indofenol) Determinacin de amonio por electrometra (potenciometra) 3

UNE-EN-ISO 11732:1997 UNE-EN-ISO 11732/1M:1999 UNE 77028:2002

Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por laboratorios de inspeccin

EPA 350.1 (1978)

EPA 350.3 (1974) SM 4500-NH3 B y E (18 Ed.) DIN 38414:1984

Determinacin de nitrgeno amoniacal por titulacin volumtrica

(1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa

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Anejos

Tabla 24.- Mtodos recomendados de medicin del fsforo total (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente) Mtodos recomendados de medicin del P Total Fuentes
-

Mtodo analtico
Peroxidisulfato/inyeccin de flujo

Norma de referencia(1)
DIN 38405-30

Observaciones
Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

Toda clase de aguas incluidas los Determinacin por el mtodo efluentes y espectromtrico con molibdato amnico aguas del mar

UNE-EN 1189:1997

Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

SM 4500-P D (17 Ed.) SM 4500-P C (19 Ed.) Aguas residuales y lixiviados Fsforo disuelto por espectrofotometra UV-VIS SM 4500-P B y E (20 Ed.) NFT 90-023:1997 Aptdo. 5.1 DIN 38414:1984 Determinacin de ortofosfato disuelto por UNE-EN-ISO 10304cromatografa inica en fase lquida 2:1997 Fsforo total por espectrofotometra UVVIS (mtodo del cido ascrbico) Fsforo total por espectrofotometra UVVIS (mtodo del cido vanadomolibdofosfrico) Aguas naturales o residuales Fosfatos por inyeccin de flujo / espectrofotometra UV-VIS (mtodo del cido ascrbico) SM 4500-P E (17 Ed.) SM 4500-P B y E (20 Ed.) SM 4500-P A, B y C (17 Ed.) EPA 365, parte 1 y 4 (1978) Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizados por laboratorios de inspeccin y OCAs

Aguas residuales

Utilizado por laboratorios de inspeccin

(1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa

MTODOS DE MUESTREO Y MEDICIN DE CONTAMINANTES EPER ATMOSFRICOS


En las siguientes tablas se presentan las distintas alternativas metodolgicas de muestreo y anlisis recomendadas por el Ministerio de Medio Ambientes a travs del portal EPER-Espaa, aplicables a los dos parmetros atmosfricos solicitados al sector cervecero.

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Anejos

Tabla 25.- Mtodos recomendados de muestreo y medicin de CO2 (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente)

Mtodos recomendados para la toma de muestras de CO2 Fuentes


Fuentes fijas de emisin

Mtodo de muestreo
Anlisis de gas. Preparacin de las mezclas de gases para calibracin. Mtodo de permeacin Muestreo no isocintico

Norma de referencia1
UNE 77238:1999 DIN 33962:1997

Observaciones
Equivalente a ISO 6349:1979 utilizado por OCAs

Mtodos de medicin recomendados Fuentes


Fuentes fijas de emisin

Mtodo analtico
Determinacin in situ mediante clulas electroqumicas

Norma de referencia1
-

Observaciones
utilizado por OCAs

(1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa

Tablan 26.- Mtodos recomendados de muestreo y medicin de NOx (Fuente: EPER-Espaa. Ministerio de Medio Ambiente)

Mtodos recomendados para la toma de muestras de NOx Fuentes Mtodo Norma de referencia1
UNE 77224:2000

Observaciones

Determinacin de las concentraciones msicas de Emisiones xidos de nitrgeno. Caractersticas de de fuentes funcionamiento de los sistemas automticos de estacionarias medida

Equivalente a ISO 10489:1996

mtodo EPA 7 (1986) Toma de muestra Fuentes fijas de emisin Toma de muestra Anlisis de gas. Preparacin de las mezclas de gases para calibracin. Mtodo de permeacin mtodo EPA 7 (1990) DIN 33962:1997 UNE 77238:1999

Utilizada por laboratorios de inspeccin Equivalente a ISO 6349:1979

Nota: En el momento de la redaccin de este documento, y conforme a la informacin disponible en ese momento en el portal de EPER Espaa, el grupo de trabajo 9 del Comit Tcnico 264 del CEN estaba trabajando en aspectos referentes al aseguramiento de la calidad de los sistemas de medicin automatizados.

Gua de las Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del sector cervecero 149

Anejos

Mtodos de medicin recomendados Fuentes Mtodo analtico


Determinacin de las concentraciones msicas de xidos de nitrgeno. Caractersticas de funcionamiento de los sistemas automticos de medida Determinacin de la concentracin msica de xidos de nitrgeno. Mtodo fotomtrico de la naftilendiamina (NEDA)

Norma de referencia1
UNE 77224:2000 (Equivalente a ISO 10489:1996) UNE 77228:2002 (Equivalente a ISO 11564:1998) mtodo EPA 7 (1990) mtodo EPA 7 (1986) -

Observaciones
Propuesta en la Gua EPER de la Comisin Propuesta en la Gua EPER de la Comisin

Fuentes fijas de emisin

Determinacin de xidos de nitrgeno (NOx) por espectrofotometra UV-VIS

Utilizado por laboratorios de inspeccin Utilizado por OCAs

Determinacin in situ mediante clulas electroqumicas

Nota: En el momento de la redaccin de este documento, y conforme a la informacin disponible en ese momento en el portal de EPER Espaa, el grupo de trabajo 16 del Comit Tcnico 264 del CEN estaba trabajando en el desarrollo de una nueva norma aplicable a los NOx (1) Las Normas de referencia UNE han sido actualizadas con las nuevas versiones aparecidas desde el momento de su publicacin en el portal EPER-Espaa

Gua de las Mejores Tcnicas Disponibles en Espaa del sector cervecero 150

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GLOSARIO
Abreviaturas AAI AFNOR ANSI APHA ASTM AWWA BIA BREF CCAA CE (CE) Autorizacin ambiental integrada Association Franaise de Normalisation American National Standards Institute American Public Health Association American Society for Testing and Materials American Water Works Association Bajo ndice de azufre BAT reference document Comunidades Autnomas Conductividad elctrica Comunidad Europea. Acrnimo que acompaa a todos los textos legislativos dictados en la Unin Europea (Directivas, Reglamentos y Decisiones) Centro para la Empresa y el Medio Ambiente Comit Europeo de Normalizacin Continuous flow analysis Cleaning in place Cloruros Consiglio Nazionale delle Ricerche - Istituto di Ricerca sulle Acque Carbono orgnico total Continuous stirred tank reactor Conditional test method Dissolved air flotation Demanda bioqumica de oxgeno Demanda bioqumica de oxgeno medida despus de 5 das de incubacin

CEMA CEN CFA CIP ClCNR-IRSA COT CSTR CTM DAF DBO DBO5

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DIN DQO EGSB EMAS EN EPA EPER FIA HFC IC I+D IEC IPPC IPTS IR ISO IVA LER MTD MIMAM NKT OCA RD SGMA SS

Deutsche Industrie Norm Demanda qumica de oxgeno Expanded granular sludge bed Eco-management and audit scheme Norma Europea United States Environmental Protection Agency European Pollutant Emission Register Flow injection analysis Hidrofluorocarbono Internal circulation Investigacin ms desarrollo International Electrotechnical Commission Integrated Pollution Prevention and Control Institute for Prospective Technological Studies Infrarrojo International Standard Organization Impuesto sobre el valor aadido Lista europea de residuos Mejor tcnica disponible Ministerio de Medio Ambiente Nitrgeno Kjeldahl total Organismo de control autorizado Real Decreto Sistema de gestin ambiental Slidos en suspensin

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T TWG UASB UE UNE UP UV-VIS VLE WEF

Temperatura Technical working groups Upflow anaerobic sludge blanket Unin Europea Una norma espaola Unidades de pasteurizacin Ultravioleta visible Valor lmite de emisin Water Environment Federation

Elementos y compuestos qumicos 2C2H5OH Etanol CH4 C6H12O6 CO CO2 EDTA H2S N NEDA NH3 NO NO2 NOx NTA O2 Metano Glucosa Monxido de carbono Dixido de carbono cido etilendiamintetraactico cido sulfhdrico Nitrgeno Naftilendiamina Amoniaco Monxido de nitrgeno Dixido de nitrgeno xidos de nitrgeno (NO+NO2) cido nitrilotriactico Oxgeno molecular

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P PVPP SO2 SOx

Fsforo Polivinilpolipirrolidona Dixido de azufre xidos de azufre (SO2+SO3)

Unidades de medida y smbolos C cl cm d dBA g h hl kg kWh l m m3 mg min MWh Nm3 grado Celsius centlitro centmetro da decibelio con ponderacin normalizada A gramo hora hectlitro kilogramo kilowatio-hora (1 kWh=3.600 kJ) (1 kWh=859,84 kcal) litro metro metro cbico miligramo minuto megawatio-hora metros cbicos normales. N indica que la concentracin de una determinada sustancia en el aire se ha expresado en condiciones "normales" de presin y temperatura. Estas condiciones son T= 0C y P= 1 atm. grado Plato (1 P=1% de extracto=10 g/l de extracto total) partes por milln

P ppm

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s t S

segundo tonelada microsiemens euro

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