Universidad Privada Boliviana

Plan de Produccin para

Soporte de Compresor de
Paletas


Estudiante:
Camila Gumucio Mendizbal

Materia:
Procesos de Manufactura I

Semestre:
Sptimo

Fecha:
08-10-12



Tabla de contenido

1. Introduccin ......................................................................................................... 1
2. Objetivos .............................................................................................................. 1
2.1 Objetivo General ...................................................................................................... 1
2.2 Objetivos Especficos ............................................................................................... 1
3. Justificacin .......................................................................................................... 1
4. Descripcin del Producto ...................................................................................... 1
4.1 Descripcin Funcional y Geomtrica ...................................................................... 1
4.2 Material .................................................................................................................. 2
4.3 Hornos ..................................................................................................................... 7
5. Consideraciones Previas al Diseo del Producto .................................................... 8
6. Planificacin de la Produccin ............................................................................. 10
7. Diseo y Desarrollo del Proceso de Fabricacin ................................................... 10
7.1 Proceso de Fundicin ............................................................................................. 10
7.2 Modelo ................................................................................................................... 12
7.2.1 Anlisis de Particiones .................................................................................... 13
7.3 Molde ..................................................................................................................... 16
7.3.1 Produccin del Molde .................................................................................... 20
7.3 Operaciones de Mecanizado ..................................................................................... 24
Bibliografa ............................................................................................................. 26
ANEXOS ................................................................................................................. 27









1. INTRODUCCION
El presente trabajo pretende ser una base acerca de toda la informacin relacionada con los
procesos de fundicin. Por medio de la pieza fundida desarrollada, se tendr tambin un
anlisis de las capacidades y limitaciones de los procesos de fundicin, efectuando un control
de calidad basado en los cuatro fundamentales criterios con los que se define un producto
(forma geomtrica, dimensiones, material y acabado superficial). En este informe se
documenta el proceso de fabricacin de una pieza en acero por vaciado en arena.

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General

Obtener un plan de produccin a partir de la elaboracin de una pieza de fundicin de acero
en arena (base de un compresor de paletas), aplicando los conocimientos adquiridos a lo largo
de la materia.

2.2 Objetivos Especficos

- Seleccionar efectivamente un proceso de fundicin para la pieza.
- Realizar el anlisis de manufactura del corazn.
- Disear un Modelo (en madera) para el Proceso de Fundicin.
- Desarrollar un Molde de fundicin en arena para el Proceso de Fundicin.
- Realizar el anlisis manufactura de la solidificacin de la pieza fundida.

3. JUSTIFICACION

Para la obtencin de la pieza fundida se debe seguir una serie de pasos previos, para que de
este modo se pueda asegurar las especificaciones de la pieza final, uno de los pasos ms
importantes de esta serie es el diseo de la pieza. Su importancia esta en que disminuye el
grado de incertidumbre y da una organizacin mejor para evitar problemas o errores en el
proceso. As mismo para la realizacin de la pieza por fundicin se debe considerar las
particiones de la misma y sus corazones, es por eso que se han considerado varias formas
culminando con una eleccin de la mejor en base a un anlisis.

4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

4.1 Descripcin funcional y geomtrica
La pieza realizada se obtuvo por medio de la fundicin, la misma consta de una serie de
dimetros cilndricos. Esta pieza representa una parte de toda la variedad de piezas que
conforman un compresor de paletas y es utilizada para bombear aceite, aire o algn lquido
hacia un determinado lugar, por esta pieza bsicamente fluye un fluido que es bombeado
hacia un determinado lugar del compresor de paletas. Sus caractersticas y funcionalidades
sern explicadas ms adelante.
El soporte del compresor esta basado en la reduccin progresiva del volumen, este volumen es
el referido al fluido que se encuentra entre las lminas que deslizan por efecto de la fuerza
centrfuga sobre los alojamientos del rotor, posicin. La pieza realizada forma parte del
soporte mencionado.
El sistema rotativo es el que hace permisible la eliminacin de los efectos pulsatorios negativos
y de las vibraciones producidas en el proceso de compresin.



Sistema operativo

Este tipo de compresores consiste bsicamente de una cavidad cilndrica dentro de la cual est
ubicado en forma excntrica un motor con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se
deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el motor la fuerza centrifuga
empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios que
forman las paletas y la pared de la cavidad cilndrica es comprimida al disminuir el volumen de
estos espacios durante la rotacin.
El aire fluye a las cmaras a travs del canal de entrada. En direccin al canal de salida de aire
disminuye el volumen de la cmara, el aire encerrado se comprime y se expulsa.

La sencilla construccin base con un eje y propulsin directa, conduce a un principio de
funcionamiento robusto y duradero con reducidos costes de mantenimiento y servicio.
La cmara de compresin se lubrica por aceite con ayuda de una bomba de aceite. La
lubricacin por circulacin de aceite con refrigerador de aceite integrado y la cubierta del
compresor, permiten un funcionamiento seguro y silencioso, incluso bajo condiciones
ambientales extremas.

4.2 MATERIAL
Acero inoxidable AISI 304
Descripcin: ste es el ms verstil y uno de los ms usados de los aceros inoxidables de la
serie 300. Tiene excelentes propiedades para el conformado y el soldado. Se puede usar para
aplicaciones de embuticin profunda, de rolado y de corte. Tiene buenas caractersticas para la
soldadura, no requiere recocido tras la soldadura para que se desempee bien en una amplia
gama de condiciones corrosivas. La resistencia a la corrosin es excelente, excediendo al tipo
302 en una amplia variedad de ambientes corrosivos incluyendo productos de petrleo
calientes o con vapores de combustin de gases. Tiene excelente resistencia a la corrosin en
servicio intermitente hasta 870 C y en servicio continuo hasta 925C. No se recomienda para
uso continuo entre 425 - 860C pero se desempea muy bien por debajo y por encima de ese
rango.





Normas involucradas: ASTM A 276
Propiedades mecnicas: Resistencia a la fluencia 310 MPa (45 KSI)
Resistencia mxima 620 MPa (90 KSI)
Elongacin 30 % (en 50mm)
Reduccin de rea 40 %
Mdulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)

Propiedades fsicas: Densidad 7.8 g/cm3 (0.28 lb/in3)
Propiedades qumicas: 0.08 % C mn.
2.00 % Mn
1.00 % Si
18.0 20.0 % Cr
8.0 10.5 % Ni
0.045 % P
0.03 % S

Tratamientos trmicos: ste acero inoxidable no puede ser endurecido por tratamiento
trmico.
Para el recocido, caliente entre 1010 y 1120C y enfre rpidamente.
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mnimo de un 10,5% de
cromo. Sus caractersticas se obtienen mediante la formacin de una pelcula
adherente e invisible de xido de cromo. La aleacin 304 es un acero inoxidable
austentico de uso general con una estructura cbica de caras centradas. Es
esencialmente no magntico en estado recocido y slo puede endurecerse en

fro. Su bajo contenido en carbono con respecto a la aleacin 302 otorga una
mejor resistencia a la corrosin en estructuras soldadas.


El producto es vendido con las siguientes propiedades:


Propiedades Elctricas
Resistividad Elctrica ( Ohmcm ) 70-72

Propiedades Fsicas
Densidad ( g cm
-3
) 7,93

Punto de Fusin ( C ) 1400-1455

Propiedades Mecnicas
Alargamiento ( % ) <60

Dureza Brinell 160-190

Impacto Izod ( J m
-1
) 20-136

Mdulo de Elasticidad ( GPa ) 190-210

Resistencia a la Traccin ( MPa ) 460-1100

Propiedades Trmicas
Coeficiente de Expansin Trmica @20-100C ( x10
-6
K
-1
) 18,0

Conductividad Trmica a 23C ( W m
-1
K
-1
) 16,3


Proveedores:

STALLAVENA - GREZZANA (VR) - ITALIA
Tecnologas de acero inoxidable. Diseo e implantacin de instalaciones tecnolgicas,
depsitos de acero inoxidable, manuales o automticos para la fermentacin y mezcla a
presin o al vaco, para productos alimentarios y qumicos

Proveedor de: Depsitos metlicos | depsitos de acero aisi 304 | cisternas de acero
inoxidable | depsitos de acero para la industria vincola | depsitos de acero inoxidable para
nata | pulido del acero inoxidable | tanque a presin | tanques para almacenaje | deposito de
acero inoxidable | tanques | construccin de instalaciones qumicas.

Todos los productos y servicios de esta empresa
- Depsitos metlicos
- cisternas de acero inoxidable
- depsitos de acero para la industria vincola
- depsitos de acero inoxidable para nata
- pulido del acero inoxidable
- cubas de acero inoxidable
- depsitos de acero inoxidable para leche
- depsitos antincendios de acero inoxidable
- cubas de acero inoxidable
- depsitos de acero inoxidable para bebidas


VELOXBLOC SRL
MENZAGO - SUMIRAGO (VA) - ITALIA
Fabricante de abrazaderas de tornillo sin fin de cabeza hexagonal y banda llena. Apriete con
cinta sin fin con elementos de fijacin. Cinta sin fin perforada. Anillos clip simples o dobles.
Abrazaderas para apriete fuerte en acero estndar e inoxidable. Abrazaderas de nailon para
cables.

Proveedor de: Herrajes para la construccin | cinta de acero inoxidable aisi 201 430 304 |
tubos de caucho | abrazaderas sujeta tubos | abrazaderas para cableado | abrazaderas de
nylon | racor | racores para tubos metlicos | instalaciones y equipamiento para regar jardines
| empalmes plsticos
Todos los productos y servicios de esta empresa
- Herrajes para la construccin
- tubos de caucho
- abrazaderas sujeta tubos
- abrazaderas para cableado
- abrazaderas de nylon
- abrazaderas
- cinta de acero inoxidable aisi 201 430 304
- fijacin
- racores para tubos
- cinta con borde repujado


INOXEA SRL
BRESCIA (BS) - ITALIA
Productos de acero AISI 304, AISI 310, AISI 316, barras metlicas cilndricas, carpintera
metlica, fresado de metales, fusiones de aceros inoxidables, chapas estampadas, chapas
metlicas, chapas perforadas, chapas de acero inoxidable, mecanizado mecnico, aleaciones
de nquel, encintado, llenado de moldes, soldadura de metales, varillas de acero inoxidable,
tubos de acero inoxidable
Todos los productos y servicios de esta empresa
- Tubos y tuberas de acero inoxidable
- Acero inoxidable
- Corte de aceros y metales
- Soldadura de aceros y metales: trabajos
- corte por plasma
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- carpintera de acero inoxidable
- equipos y maquinas laser para corte de metales
- trabajos acero inoxidable
- soldadura acero inoxidable

HOOK SOON CORP.
Tainan - TAIWN R.O.C.
Proveedor de: Acero inoxidable | chapas aisi 304 | inox

Tinox.
Perfil: FABRICANTE DE TINACOS DE ACERO INOXIDABLE TIPO AISI 304 INCLUYE BASE DE ACERO
EN DONDE VAN MONTADOS Y ACCESORIOS QUE SON FLOTADOR Y LLAVES 20 AOS DE
GARANTIA SOBRE EL TINACO. FLETE GRATIS EN EL AREA METROPOLITANA
Oficinas: Saturno No. 25-C
Col.Nueva Industrial Vallejo
4032, Distrito Federal, Distrito Federal, Mxico

FRATELLI PINATO SNC DI MARINA E PATRIZIA PINATO
Brugherio (mb) - ITALIA

El material empleado (chapas, flejes y barras) procede de aceras de primera categora y
podemos suministrarlo, previa solicitud, junto con un certificado de su composicin qumica y
caractersticas tcnicas. Podemos, asimismo, suministrar otros productos, como tubos radiales
o rodillos para hornos de cermica, segn especificaciones del cliente.

Proveedor de: Aceros especiales | aisi 304 | tubos sin soldadura de acero inoxidable | tubos
trefilados de acero inoxidable | bridas de acero inoxidable | aisi 310s | chapas aisi 304 | tubos
de acero inoxidable | chapas | acero especial | barras de acero inoxidable
Todos los productos y servicios de esta empresa
- Aceros especiales
- Aceros y metales: mecanizado
- Tubos y tuberas de acero inoxidable
- Calderera
- Abrazaderas de valvulera
- tubos sin soldadura de acero inoxidable
- tubos trefilados de acero inoxidable
- bridas de acero inoxidable
- aisi 304s

4.3 HORNOS
Hornos de crisol
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los ms antiguos y sencillos. Se emplea
todava mucho en la funderas modernas, y probablemente se seguir usando porque el costo
inicial es barato y el metal se funde fuera del contacto con el combustible. Los hornos de crisol
suelen dividirse en tres clases, segn el procedimiento empleado para colar el caldo contenido
en los crisoles. En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles estn totalmente
dentro de la cmara del horno y se extraen de ella para coser el metal. En los hornos de crisol
fijo no basculables (hornos estticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y que
sobresale de la cmara de calefaccin, por lo que los gases de combustin no pueden tener
ningn contacto con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo
solo puede pasarse a los moldes sacndolo del crisol del horno con una cuchara. Los hornos
basculables de crisol fijo son anlogos a los anteriores, pero toda la estructura del horno puede
inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de
rotacin del horno puede ser central o transversal a la piquera de colada y situada
precisamente en el pico de sta; en este ltimo caso el contenido del crisol del horno se vierte
ntegramente en la cuchara sin mover sta. O bien directamente en los moldes.
Hornos de crisoles

Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados respecto al
suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y por encima de los
crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para producir la fusin y el
sobrecalentamiento sin necesidad de cargar ms coque. El combustible descansa sobre una
parrilla bajo la cul hay un cenicero y foso de cenizas. Estos hornos se emplean tambin para
fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o forzado, es decir, producido por una
chimenea o mediante un pequeo ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mmH
2
O. El
ltimo mtodo es preferible para controlar mejor el calor y la atmsfera del horno. El espacio
destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe ser de por lo menos
75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente
180mm. El borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y
todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados para que el aire
pueda circular libremente a fin de conseguir una combustin completa y una atmsfera
ligeramente oxidante.
Los hornos calentados por gas o aceite son ms fciles de controlar y funden ms rpidamente
que los otros, pero imponen condiciones mas duras a los crisoles y los refractarios. Los crisoles
son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque
son ms corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.: para latones, la capacidad suele ser de 70
Kg. Los crisoles grandes exigen algn mecanismo de elevacin que permita sacarlos del horno,
mientras los ms pequeos pueden ser manejados con tenazas por uno o dos hombres. En
algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja
que se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se
le transfiere desde la unidad de fusin hasta los moldes.
La seleccin del horno requiere tomar en consideracin varios factores que pueden influir
de manera significativa la calidad de las fundiciones, as como la economa de las operaciones
de fundicin. La seleccin de un horno en general depende de los siguientes factores:

- Consideraciones econmicas, como costo inicial y costos de operacin y
mantenimiento.
- La composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, as como la facilidad para
controlar sus caractersticas qumicas.
- El control de la atmosfera del horno para evitar contaminacin del metal.
- La capacidad y rapidez de fusin requeridas.
- Consideraciones de tipo ecolgico como contaminacin del aire y ruido.
- Suministro de energa y su disponibilidad as como el costo de combustibles.
- Facilidad de sobrecalentamiento del metal.
- Tipo de material de carga que es posible utilizar.

5. CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEO DEL PRODUCTO

Se realizara un anlisis de diferentes factores y/o aspectos del diseo, para conocer el grado
en que se consideran ciertos puntos importantes:

Simplicidad Geomtrica

En este caso se ha mantenido la geometra de la pieza ya que no presenta irregularidades
excesivas. En cuanto a la simplicidad geomtrica, es importante que la pieza obtenida a partir
de este proceso sea fcil de hacer y no presente dificultades. Esto es ms importante an si se
trata de moldeado en arena. Para la pieza que est siendo analizada, se puede ver que hay
algunos elementos que seran bastante complicados de obtener mediante la fundicin, por lo
que se opto por realizarlos posteriormente mediante mecanizado.

Tolerancias dimensionales y Acabado Superficial

La fundicin por vaciado en arena no se caracteriza por proporcionar a las piezas un buen
acabado superficial. En los planos de fabricacin de la pieza que est siendo analizada, las
nicas superficies que exigen un determinado acabado son las superficies internas, las que son
las superficies funcionales. Estas superficies, segn indican los planos de fabricacin, debern
ser rectificadas. Esto deber ser realizado mediante un mecanizado posterior. En cuanto a las
superficies externas, no se indican exigencias que debern ser cumplidas en cuanto al acabado
y al IT, por lo que ser suficiente la superficie obtenida con la fundicin, para el caso de
fundicin por vaciado en arena, la rugosidad que se obtendr estar entre 6 y 25m.



Tolerancias de Ajuste y Funcionales

Como se explic en el punto anterior, el vaciado en arena no permite tolerancias muy
exigentes y esto debe ser tomado en cuenta a la hora de definir tolerancias de ajuste y
tolerancias funcionales. En el plano de fabricacin se especifican dos tolerancias de ajuste en
las superficies internas y debido a que estas superficies sern rectificadas, se podrn conseguir
las tolerancias. En cuanto a las tolerancias funcionales, en los planos de fabricacin hay
diversas perforaciones que presentan diferentes tipos de roscas mtricas, todas estas roscas se
fabrican por mecanizado y por lo tanto no son producto del proceso de fundicin.

Tolerancias de Maquinado

Todas las tolerancias que se presentan en los planos de fabricacin de la pieza corresponden a
tolerancias que sern obtenidas mediante mecanizado de superficies que tengan un sobre
metal determinado que permitan lograr las dimensiones y los acabados requeridos.




6. PLANIFICACION DE LA PRODUCCION


Anlisis geomtrico-funcional de la pieza a producir

Este paso es de gran importancia ya que el modelo depende directamente de la geometra de
la pieza seleccionada. Con este anlisis se conocern los posibles errores o falla que se tendrn
en el proceso de fundicin.

Diseo del modelo

Para conseguir el modelo de la pieza se debe tener en cuenta que las dimensiones deben ser
sobredimensionadas debido a que la pieza experimenta una contraccin en el proceso,
adems de que despus del proceso de fundicin se deber realizar un mecanizado a la misma
que tambin requiere sobredimensin que asegure la exactitud final en las dimensiones de la
pieza.

Anlisis de particiones

Analisis Geometrico y
Funcional
Diseo del Modelo Analisis de Particion
En el presente documento se presentan dos diferentes particiones para la pieza, se realizar
un anlisis para elegir la mejor opcin a partir de las caractersticas particulares de la pieza. La
justificacin ser presentada para respaldar la decisin tomada en este punto.

7. DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO DE FABRICACION
7.1 PROCESO DE FUNDICION
El proceso de fundicin que se adapta mejor a lo que se busca en este caso, es el proceso de
fundicin por vaciado en arena. Este proceso es el ms econmico cuando se trata de realizar
piezas fundidas en cantidades reducidas. Es adems bastante sencillo de aplicar y no requiere
de gran capacidad tecnolgica.

Es importante tomar en cuenta las capacidades y las limitaciones del proceso. En el caso del
vaciado en arena, se debe hacer un anlisis del material a ser fundido, la complejidad de la
forma, acabado superficial y dems caractersticas.

Se debe tomar en cuenta el punto de fusin del metal, ya que si es muy elevado, no se podr
realizar el proceso de fundicin. En este caso, el material utilizado para la fabricacin de la
pieza es acero inoxidable aisi 304. Este material tiene un punto de fusin de 1400C 1454 C .
Si bien este punto de fusin es un poco elevado, es posible realizar el proceso de fundicin por
vaciado en arena. Por otra parte, se analiza la complejidad de la pieza y se puede concluir que
aunque la geometra de la pieza no es simple, sta puede ser obtenida mediante este proceso
de fundicin.

En cuanto al acabado superficial se debe considerar que mediante este proceso, el acabado
superficial no es el deseado. No se pueden exigir tolerancias elevadas, especialmente si se
trata de vaciado en arena. Sin embargo, se pueden realizar operaciones posteriores a la
fundicin para las superficies que necesiten un buen acabado. En el caso de la pieza que se
est analizando, ser necesario hacer mecanizado en la superficie interior, que adems de ser
la superficie funcional, deber cumplir con ciertos requisitos establecidos en el plano de
fabricacin.

Por otra parte, se deben considerar los lmites en cuanto al tamao de la pieza, lo que est
ligado a la masa que ser vaciada. Si bien se podra disminuir la masa incrementando el punto
de fusin, en este caso no es necesario tomar en cuenta estas consideraciones ya que el
tamao de la pieza no es grande y no presenta mayor problema.
Otro punto importante es la porosidad; est relacionada con la solidificacin del metal. Se
debe tomar en cuenta que no debe existir porosidad en secciones de la pieza que sern
sometidos a esfuerzos. Para la pieza analizada, es conveniente minimizar la presencia de
porosidad en toda la zona circular.
A continuacin se enuncian algunos parmetros operativos de importancia para el proceso de
fundicin, los cuales definen las propiedades que tendr la misma.

Viscosidad

Es un parmetro importante que debe ser considerado para el proceso de fundicin. El vaciado
de la fusin en el molde constituye un problema de flujo en el material fundido, afectada por
la resistencia ocasionada por el fluido contra el flujo. Esta resistencia debe ser vencida por el
metal lquido para ocupar todos los espacios, ocasionando prdidas de energa cintica.

La viscosidad en el proceso de fusin es un parmetro en funcin a la composicin y del
supercalor que posee el material, adems de la naturaleza de las fases presentes en el metal.

Estando en una fase lquida, la viscosidad es funcin del volumen libre y disminuye con el
supercalor, los lquidos con esta propiedad se denominan fluidos Newtonianos. En cambio,
cuando se hace presente la fase slida, se inducen efectos no Newtonianos. Los cristales
equiaxiales afectan la viscosidad hasta cerca del 60% de concentracin en volumen. Las
dentritas incrementan enormemente la viscosidad aparente, excepto cuando se tienen
velocidades de corte suficientemente grandes para romperlas, lo que hace que la viscosidad
disminuya.

Partiendo de esto, se llega a la conclusin de tomar en cuenta las siguientes medidas para
asegurar el xito del proceso de fundicin:

Asegurar el llenado completo del molde en el menor tiempo para evitar la formacin
de dentritas que intervengan negativamente influyendo en la viscosidad del material.

Reducir la viscosidad incrementando la velocidad de entrada y llenado del material
fundido en el molde.

Fluidez

La fluidez es la capacidad de un metal para llenar el molde. Es una propiedad en funcin al
material y al molde utilizado. Esta propiedad es afectada por los siguientes factores:

1. La fluidez se incrementa con el sobrecalentamiento, bajando la viscosidad y retrasando
la solidificacin. Sin embargo, se puede producir tamao de grano excesivamente
grande en la solidificacin.

2. La fluidez se eleva con el incremento de temperatura del molde, retrasando la
solidificacin, a costa de una velocidad de enfriamiento menor, produciendo un grano
ms grueso.

3. El tipo de solidificacin lograda. Tiene mucho que ver el ordenamiento de la
solidificacin, de acuerdo al grado de pureza en el material. La formacin de dentritas
y cristales suelen impedir la fluidez del metal.

4. La tensin superficial y las pelculas de xido tienen gran trascendencia.

5. El material del molde y su apresto tienden a influir en la extraccin del calor y la
humectacin del molde.

7.2 MODELO

Al momento del diseo del modelo, se deben considerar dos aspectos fundamentales:

- Material del modelo.
- Tipo de modelo.

Material del modelo


La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao natural de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la
pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los
plsticos y los metales.

Los moldes de madera producen de 20 a 30 piezas. Asumiendo que se producirn 30 por
modelo, se necesitaran 5 modelos de madera para lograr la produccin deseada que es e 150
piezas.
La madera es un material comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus
desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los modelos de
metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan un trmino medio entre la
madera y los metales. La seleccin del material apropiado para patrones o modelos depende
en gran parte de la cantidad total de piezas a producir. Es por esto que el material elegido es la
madera, ya que sus caractersticas y las ventajas mencionadas previamente, son las ms
apropiadas para la produccin de esta pieza en particular.


Tipo de modelo

El ms simple est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que tiene la misma forma de la
fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil, pero
la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la
localizacin del plano de separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de
vaciado y el vertedero de colada para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar
al juicio y habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, ste
coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son apropiados para
partes de forma compleja y cantidades moderadas de produccin. El plano de separacin del
molde queda predeterminado por las dos mitades del molde, ms que por el juicio del
operador.
Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos
piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal.
Los agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo
(cope y drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los
patrones con una placa, excepto que las mitades del patrn dividido se pegan a placas
separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan
fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.

Debido a que no se estn trabajando con volmenes muy bajos ni muy altos de produccin, la
mejor alternativa para la pieza ser el uso de los modelos divididos.

Geometra del modelo

Cada material (habitualmente los modelos para fundicin se hacen para fundir piezas
metlicas) tiene una contraccin al pasar del estado liquido al solido. Es decir, el tamao de la
pieza final vara al enfriarse. Es por esto que se acostumbra sobredimensionar el modelo para
contrarrestar el efecto de la contraccin en la solidificacin del metal y del mecanizado
realizado para ciertas operaciones necesarias.

El fenmeno de contraccin ocurre en 3 pasos: la contraccin lquida durante el enfriamiento
anterior a la solidificacin, contraccin durante el cambio de fase lquida a slida (contraccin
de solidificacin) y la contraccin trmica de la fundicin solidificada durante el enfriamiento.

De acuerdo a lo anterior, se dise la pieza del modelo en madera tomando en cuenta los
siguientes valores de contraccin para el acero inoxidable aisi 304.

Contraccin por solidificacin: 2%
Sobredimensin para mecanizado: 3 mm

7.2.1 Anlisis de particiones

Para la realizacin del modelo se deben considerar diferentes factores, entre ellos el ms
importe es que sea un modelo fcil de reproducir, utilizando los conocimientos que tenemos
de fresado, torneado y taladrado, ya que estos nos permiten conseguir tolerancias ms exactas
y dimensiones ms cercanas a la pieza final deseada evitando que exista la necesidad de
realizar tallado en madera. Las partes que no se puedan realizar por ninguno de los procesos
enunciados anteriormente se realizan utilizando masilla para rellenar las cavidades y
posteriormente, para poder lograr la forma que se aproxima a la verdadera, se utilizarn lima y
lijas.
El adecuado diseo de la lnea de particin delimitar aspectos importantes del proceso de
fundicin, como: La durabilidad del molde, la necesidad de corazones e insertos adicionales,
entre otros. Lnea de Particin es aquella lnea o plano que divide las mitades superior e
inferior de los moldes. Es preferible que esta sea recta y no seccionada, adems de que
coincida con alguna arista o plano seccional importante de la pieza.
A partir de los criterios de anlisis mencionados, se plantearon dos opciones para la particin:

Opcin 1.-
En esta opcin, la lnea de particin atravesara el dimetro del cilindro central principal por el
medio, logrando dos partes totalmente geomtricas. Para que se tenga una idea mas clara, se
muestra una imagen que ilustra la lnea mencionada.


Los procesos a seguir para la realizacin de esta pieza son:
Se parte con dos bloques de madera rectangulares del mismo tamao, el tamao de estos
bloques debe ser mayor al dimetro total de la pieza debido a que debe obtener el tamao
sobredimensionado de la pieza despus de los diferentes procesos mencionados que se les
aplicaran hasta la obtencin de la geometra deseada.
Los procesos a seguir para la realizacin de esta pieza son:
- Creacin de la geomtrica cilndrica principal.
- Elaboracin de la base.
- Elaboracin de las guas.
- Realizacin de los corazones.
- Ensamble de las piezas anteriores con pegamento para madera y clavos, para las
cavidades que no hayan podido ser creadas se usara masilla de madera que
posteriormente se le dar un acabado con limas y lijas.

Opcin 2.-
En esta opcin, la lnea de particin atravesara la pieza de manera vertical como se muestra en
la figura.


En esta opcin se seguirn los pasos mencionados en la opcin anterior pero para la obtencin
de las geometras segn la particin que se realizara en el modelo.
Seleccin de la opcin adecuada
Para realizar la seleccin de cul de las opciones es la ms adecuada para llevar a cabo, se
analizaron dos criterios.
- Facilidad de reproducir el modelo.- Tanto en la primera opcin como en la segunda
se han podido utilizar los proceso de fresado, torneado y perforado de tal manera
que el carpintero no necesita mucha habilidad para reproducir el modelo. Adems
que las formas que se han diseado son bastante fciles de reproducir.
Comparando ambas opciones vemos que la primera opcin, utilizando este
criterio, es mucho mejor ya que para la primera pieza se han tenido que generar
mayor cantidad de partes.
- Simetra de las partes.- En la primera opcin se tiene mayor simetra de las partes,
por lo tanto el llenado ser ms homogneo y no se tendr mayor dificultad con la
fluidez del metal.
El hecho de generar mayor nmero de corazones implica mayor tiempo para
realizar el molde.
Realizado este anlisis se concluye que la mejor opcin es la uno.



7.3 MOLDE
Determinacin del Volumen y Peso de la Fundicin

Empleando el solidworks podemos determinar fcilmente el volumen de la pieza fundida,
detallada a continuacin:

Volumen de la pieza:
] [ 411 . 425013
3
mm V =
Usando datos bibliogrficos se obtiene:
Densidad:
] [ 00715 . 0 ] [ 15 . 7
3 3
mm
g
cm
g
= =

Clculo de la masa
] [ 03885 . 3 ] [ 85 . 3038
]) [ 41 . 425013 ( ] [ 00715 . 0
3
3
Kg g m
mm V m
mm
g
= =
= =


De esta manera podemos afirmar que la pieza tiene un peso aproximado de 2.8 Kilogramos y
un volumen de 402.09 [cm
3
]

Recurriendo al CAD (Solid Works) se tiene esta informacin:
rea Superficial
A= 61045.2 [mm
2
] =610.452 [cm
2
]

Tomando en cuenta estos datos, se puede afirmar que la pieza tiene las condiciones fsicas
(masa y volumen) necesarias para poder reproducirla mediante fundicin, y particularmente
en molde de arena.
En cuanto al molde de arena, ste ser desechable, cerrado y se preparar aglomerando la
arena elegida alrededor del modelo diseado. Se usaran dos corazones como se especific
anteriormente, con un plano de divisin congruente y coincidente, en paralelo con el plano
divisor del modelo.



Diseo y Clculo de Mazarotas

Se determin usar una sola mazarota de volumen cilndrico ya que utilizando este volumen se
logra la menor rea, maximizando el volumen, lo que garantizar la misma capacidad para
prevenir los defectos de contraccin. La mazarota se ubica en la parte intermedia entre el
bebedero y la pieza.

Posteriormente se realizar un anlisis ingenieril completo y los clculos que involucran las
dimensiones y ubicacin de la mazarota.

Establecimiento del Tiempo ptimo de Vaciado

Para realizar el clculo de vaciado es necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones,
que permitirn establecer un tiempo ptimo para el vaciado del material metlico en estado
fundido.

Empleando el Teorema de Bernoulli (suma de energas: altura, presin dinmica, energa
cintica y friccin) tenemos la siguiente ecuacin:

2 1
2
2
2 1
2
1 1
1
2
2
2

+ + + = + + + F
g
v
g
P
h F
g
v
g
P
h

(1)

Que en su versin simplificada, ignorando la friccin y considerando que durante todo el
proceso se trabaja a presin atmosfrica, se puede representar por:

gh v
g
v
h 2
2
2
2
1
= =

Ecuacin de la cual se obtiene el dato de la velocidad de vaciado:

| | ] [ 18 . 177 ] [ 16 981 2 (
2
s
cm
s
cm
cm v = =

Por tanto, se define como velocidad de vaciado ptima (que minimiza los defectos de llenado)
la siguiente:

] [ 77 , 1
s
m
v =

Otro clculo importante a realizar es el relacionado con la Ley de Continuidad (que establece
que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante). Dicha velocidad es igual a la
velocidad multiplicada por el rea de seccin transversal del flujo lquido, expresada
algebraicamente cmo:

1 1
A v Q=

Donde el rea transversal del bebedero viene dada por el rea inicial (de la circunferencia
mayor) y la del ahusamiento (segunda circunferencia menor, que mantiene su dimensin a lo
largo de los canales), calculadas como se muestra a continuacin:

] [ 1551789 . 139 )) 5 . 0 ( ( ] [ 17787 . 177 (
3
2
1 1 s
cm
s
cm
A v Q = = = t

El clculo del tiempo de llenado del molde nos ayuda a determinar una aproximacin de la
cantidad de material fundido a verter. As mismo, este dato puede ser tomado en cuenta en
los costos productivos. Se calcula mediante la siguiente frmula:

Q
V
MFT=

seg MFT 05 . 3
155 . 139
013 . 425
= =

El tiempo de solidificacin es un parmetro fundamental en el anlisis del proceso de
solidificacin de la pieza fundida. Es una referencia en cuanto al tiempo necesario para retirar
la pieza solidificada. Adems puede ser utilizado en anlisis de tiempos y costos.

De acuerdo a la regla de Chvorinov, el tiempo de solidificacin se calcula en base a la constante
de molde Cm, el volumen y el rea superficial de la pieza. Tomamos el valor del exponente
como n = 2.

Asumiendo la constante de molde como C
m
= 0.1 min/mm
2
, tenemos:
n
m
A
V
C TST |
.
|

\
|
=
min 85 . 4
2 . 61045
41 . 425013
1 . 0
2
=
|
.
|

\
|
= TST


Diseo del Sistema de Alimentacin

Utilizando los valores obtenidos en los anteriores clculos se debe disear el bebedero, de tal
manera que se vaya reduciendo la seccin transversal (forma cnica) del canal mientras el
metal contine descendiendo acelerndose durante la colada. La siguiente figura muestra un
esquema del diseo del bebedero:



En puntos posteriores se realizar un anlisis relacionado con el tiempo de vertido, que
permitir determinar la geometra y medidas definitivas de este diseo.

Los canales de alimentacin debern minimizar las posibilidades de defectos por choques
trmicos (juntas fras), la turbulencia del flujo o el llenado incompleto. Con estos criterios se ha
desarrollado el siguiente diseo de canal de alimentacin.

Diseo de la Mazarota

Utilizando la regla de Chvorinov se realizar el clculo del volumen de la mazarota, necesaria
para evitar los defectos por contraccin en el modelo al momento de la solidificacin, el
principio de la mazarota consiste en ser el ltimo elemento en solidificar, asimilando as todos
los defectos que, de otra forma, le corresponderan a la pieza.

Paso seguido se realiza el clculo de las dimensiones de la misma, aplicando la Regla de
Chvorinov, como se muestra abajo:

|
|
.
|

\
|
=
2
p
p
m piez
A
V
C TST para realizar el clculo del tiempo de solidificacin de la pieza de
fundicin (1)

|
|
.
|

\
|
=
2
maza
maza
m maz
A
V
C TST para el clculo del tiempo de solidificacin de la mazarota (2)

Dividiendo (1) y (2)

2
2
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

=
maza
maza
m
p
p
m
maza
piez
A
V
C
A
V
C
TST
TST

(3)

Ep
p
p
Ep
M D
A
V
M 6 > =
(4)

Considerando que la relacin de tiempos de enfriamiento debe ser de aproximadamente 1.5 y
la ecuacin (4) que determina una relacin proporcional de 6 entre el dimetro de la mazarota
cilndrica y el modulo de enfriamiento de la pieza, tenemos:

] [ 044 . 7
] [ 82 . 57083
] [ 11 . 402093
2
3
mm
mm
mm
M
Ep
= =

] [ 26 . 42 ] [ 2634 . 42 ) 044 . 7 ( 6 6 mm D mm M D
maza Ep
> = = =

Con estos resultados se define la estructura geomtrica para la mazarota.

Ya que la relacin D/h es igual a uno, al sustituir D por h en las ecuaciones de volumen y rea
(relaciones matemticas que garantizan mayor rea de contacto para el enfriamiento en el
menor volumen) se tiene:

D h = =42.26mm

La mazarota se ubica entre el bebedero y la pieza.

Definicin de Ataque, Colada, Desfogues y Respiradero

La creacin de los desfogues es un proceso ms sencillo, pues puede reducirse a la realizacin
de pequeas perforaciones aleatorias sobre la tapa del molde, y cuyo fin es permitir la salida
del gas atrapado dentro del molde durante el vaciado. Tiene como finalidad evitar la
concentracin de presiones en el interior del molde.

Criterios de Extraccin y Desmolde

Considerando que el plano de divisin elegido para el molde responde a la simplicidad de
ensamblado y desensamblado, para poder extraer del molde con mayor facilidad la pieza, es
necesario establecer un ngulo de desmolde en el contorno no funcional de la pieza, de
manera tal que esta no pueda quedar adherida al molde y no existan tampoco derrumbes de
arena al momento de la separacin de la pieza.
El ngulo de extraccin definido es de 1 ya que el moldeo se realiza en arena.

7.3.1 PRODUCCION DEL MOLDE

Para la produccin del molde se deben considerar los siguientes criterios:
Arena: Es el proceso de ms utilizado, la produccin con este mtodo representa la mayor
parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, es
uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con alta temperatura de fusin,
como el acero, nquel y el titanio. La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en
un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin.
Luego la fundicin pasa por un proceso de limpieza, pero en ocasiones requiere un
tratamiento trmico para mejorar sus propiedades metalrgicas. Se da firma a la cavidad del
molde de arena recubriendo con arena un modelo o patrn (un duplicado aproximado de la
parte que se va a fundir), despus se remueve el modelo para separar el molde en dos
mitades. El molde contiene el sistema de vaciado y mazarota, pero si la fundicin tiene
superficies internas; como partes huecas o agujeros, debe incluirse tambin un corazn. Como
el molde se sacrifica para remover la fundicin, se tiene que hacer un molde nuevo de arena
por cada parte a producir. Se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye
operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes.
Proceso de fundicin de moldeado en verde

La arena es el principal componente de la arena verde. Las arenas verdes estn normalmente
hechas de arena slice (SiO2). El tamao y distribucin de los granos de arena son en extremo
importantes para controlar el acabado superficial de las piezas. Estas caractersticas tambin
afectan la habilidad del molde para apoyar la evacuacin de gases formados durante la
transformacin de agua a vapor y la descomposicin de los constituyentes orgnicos de los
aglutinantes de los corazones y los aditivos de la arena verde. La correcta distribucin de la
arena es tambin crtica para reducir la ocurrencia de defectos por expansin de arena.
Capacidad refractaria. Un molde de arena verde debe resistir la temperatura de vaciado de la
aleacin fundida. Una arena slice en forma pura, 98% SiO2, tiene un punto de fusin de
aproximadamente 3100 F (1704 C). Si el contenido de SiO2 en la arena se reduce, entonces el
punto de fusin tambin descender. Existen varios subgrupos de arena base slice, como la
arena de lago por ejemplo, que tienen porcentajes reducidos de SiO2 y temperaturas
correspondientes de fusin de aproximadamente 2800 F (1538 C) dependiendo de la
composicin de la arena. Las temperaturas de vaciado de los hierros fundidos y las aleaciones
no ferrosas estn generalmente bastante abajo que estas temperaturas de fusin.
Es ms importante comprender que si el contenido de slice de la arena del sistema se reduce
a un nivel crtico, el acabado superficial de los vaciados de aleaciones con altas temperaturas
de vaciado puede deteriorase debido a la prdida de capacidad refractaria. Una adicin
constante de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de slice del mismo y a
drenar las cantidades excesivas de ceniza, finos y arcilla destruida trmicamente. Este flujo de
arena nueva puede ser el resultado de arena proveniente de corazones que es separada de las
piezas durante el desmolde.

Tipos: Aunque la slice y los subgrupos de slice constituyen la mayora en los sistemas de
arena, otros tipos de arena pueden ser usados.
Dependiendo de la localizacin geogrfica de la fundicin y, ms importante, debido a las
cualidades tcnicas, otros agregados pueden ser utilizados. Existe una amplia variedad
disponible de agregados para el fundidor, incluyendo olivina, cromita y zirconio. Estas arenas
pueden ser utilizadas como base o arenas de careo para reducir y/o eliminar defectos de
expansin y penetracin de metal mientras promueve la solidificacin.

rea de Contacto: El rea de contacto de la arena y las materias primas son tambin una
consideracin importante en la preparacin y control de la arena verde. Cualquier desviacin
mayor en el rea de contacto pudiera tener profundos efectos en las caractersticas fsicas de
la arena de moldeo. Esto podra ser causado por la tendencia del sistema a requerir ms o
menos agua para alcanzar un valor constante de compactibilidad. Obviamente, conforme el
tamao de la arena decrece, su superficie se incrementa.

La arcilla es el adhesivo que mantiene la forma del molde a temperaturas tanto ambientes
como elevadas. La adicin de agua se requiere para activar la arcilla. El contenido de humedad
del sistema es extremadamente crtico y puede afectar casi todas las propiedades fsicas que
son medidas en una fundicin. La relacin entre el contenido de humedad y las resistencias a
la compresin en verde, en seco y en caliente se pueden ver en la siguiente grafica.


La mayora de los problemas de vaciado y moldeo relacionados con la arena podran ser
causados por un exceso o deficiencia de humedad.

Tipos: Existen dos tipos de arcillas naturales bentonitas sdica y clcica que son utilizadas en
una mayora de operaciones de fundicin.
Nuevamente, el tipo de equipo, aleacin y la geometra de la pieza dictarn el tipo o mezcla de
arcilla utilizados por una fundicin.

Caractersticas Clave. Cada una realza ciertas caractersticas de la arena de moldeo. Al
comparar arena de moldeo hecha con 8% de bentonita sdica con arena similar con la misma
compactibilidad hecha con 8% de bentonita clcica, la diferencia entre las arcillas puede ser
vistas en la siguiente tabla.




La grfica claramente indica que la bentonita sdica da como resultado resistencias a la
compresin en seco y a elevada temperatura ms altas.
Tambin muestra una resistencia a la tensin en hmedo sustancialmente ms alta. Las
elevadas propiedades en caliente y la alta resistencia en hmedo a la tensin de la bentonita
sdica se requieren cuando se vaca hierro y acero para prevenir defectos tales como erosin
de arena, inclusiones de arena y costras de expansin. Sin embargo, las propiedades en
caliente incrementadas podran aumentar la energa requerida para remover la arena de las
piezas solidificadas, esto es incrementando el potencial de piezas rotas o con fracturas.
Las bentonitas clcicas son mejor conocidas por su habilidad para rpidamente desarrollar
propiedades en verde. Ellas ofrecen un mejor flujo que la bentonita sdica (la cual tiende a ser
ms plstica) y una mayor deformacin a iguales porcentajes de humedad. Por lo tanto, tienen
una mayor habilidad para fluir libremente a travs del sistema de arena y dentro de profundas
y/o cerradas cavidades en un modelo.
Ambas bentonitas pueden ser mezcladas en diferentes proporciones, lo cual es una prctica
comn. Al mezclar las arcillas, una fundicin puede alcanzar en trminos generales un
promedio en las propiedades fsicas.
Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.
- Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de
una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad debido
a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la
utilizacin de las mquinas de moldeo.
- Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de
moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de mquinas para este fin: las
mquinas multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La
utilizacin de estos tipos de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso,
aumentando notablemente las cantidades productivas.
Otro tipo es el modelo de plstico, que es fcil de extraer y al cual no se le adhiere la arena.
Para la colada el modelo se realiza con previsin de tolerancias por solidificacin y
enfriamiento resultando el modelo un poco ms grande. Para el desmolde se realiza el modelo
con un ngulo de desmolde de un grado aproximacin.

Ventajas:
- Amplia variedad de tamaos.
- Geometras de complejidad media.
- Vlido para cualquier aleacin media.
- Piezas sin tensiones residuales
- Econmico: inversin en equipos reducida.
- Rpido y flexible para series cortas o prototipos.
Inconvenientes:
- Tolerancias dimensionales amplias.
- Aspecto y calidad superficial pobre.
- Piezas con resistencia mecnica reducida
- Cierta probabilidad de defectos.
- Mano de obra cualificada y especializada.
- Cadencias de produccin bajas (artesanal).

Refractario: El refractario se encuentra mezclado con la arena corriente, y se trata de arena
silcica que puede contener algo de cuarzo, slice puro o carbn quemado, para dotarle
mejores propiedades de resistencia trmica a la mezcla, presentando la resistencia a altas
temperaturas sin fundirse o degradarse.

Procesamiento: El molde se conseguir colocando la pieza de madera por la cara donde
presenta la particin en una superficie plana y alrededor de esta se empezar a incorporar
arena y apisonando la arena, luego se voltea el molde y con la ayuda de las guas se introduce
la otra particin del modelo, colocando la otra parte de la caja del molde
Posteriormente se coloca una capa fina de arena pura para evitar adherencia entre ambos
moldes y se procesa de la misma forma descrita anteriormente, donde se echa la arena y se
apisona sta.



Uso de Corazones

Los corazones ayudan a formar las cavidades del modelo en la arena. El corazn se inserta en
la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la
cavidad del molde y el corazn, formando as las superficies externas e internas de la
fundicin. El corazn se hace generalmente de arena compactada. El tamao real del corazn
debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn. El corazn,
dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posicin en la
cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un
metal cuya temperatura de fusin sea mayor que la de la pieza a fundir. Los sujetadores
quedan atrapados en la fundicin durante el vaciado y la solidificacin.Para la realizacin de
esta pieza se usaran dos corazones, uno para el dimetro cilndrico mayor ubicado en la parte
central y otro corazn para los dimetros cilndricos laterales ubicados en la base de la pieza, el
material usado para los mismos ser arena compactada debido a que es el material mas
adecuado para las caractersticas de la pieza a realizar.




7.3 Operaciones de Mecanizado

Las operaciones de acabado necesarias se definieron a partir del anlisis realizado
anteriormente para la obtencin de la pieza fundida Se consideran las operaciones faltantes a
realizar. Las siguientes operaciones de acabado necesarias para finalizar la pieza especificada
son:

- Taladrado de perforaciones y roscado

Las dos perforaciones realizadas en el contorno de la pieza se realizarn en dos fases,
utilizando brocas de dimetro 15 y 10 mm.
La obtencin de esta geometra presentara complicaciones adicionales en el proceso de
fundicin, ya que no se obtendran las geometras necesarias y se tendran que realizar otras
pasadas de las mismas herramientas, ya que se trata de superficies funcionales.

- Semi-acabado y acabado interno de la pieza.

Para lograr la pieza final especificada se requiere un trabajo de acabado para el agujero que
presenta en la parte central, que fue lograda con el uso de un corazn. Sin embargo se
necesita obtener la superficie adecuada con las dimensiones especificadas, ya que stas son
superficies funcionales.

- Roscado interno de la pieza

El roscado de la pieza requiere de otra operacin adicional de torneado interno para lograr una
superficie uniforme. Adems se necesita tambin un proceso de roscado para lograr la rosca
mtrica requerida.










Bibliografa

Barra, R. (2011). Tecno II. Obtenido de www.raulbarra.com
Bralla, J. G. (1993). Manual de Diseo de Producto para Manufactura. Mxico: McGRAW-HILLl.
J, S. (2001). Procesos de Manufactura. Mc Graw Hill.
Pol, C. (2007). Fundicion .




































ANEXOS

Planos.-
Compresor de Paletas.









Modelo.-













Pieza Fundida.-