II Relatorio QD

TERMA
Reduo da Emisso de Poluentes Gasosos nas Centrais

Termeoltricas a Vapor

Reduo da Emisso de Poluentes Gasosos nas Centrais
Termeltricas a Vapor

II Relatrio Quadrimestral

Quadrimestre
Mai/Jun/Jul/Ago

Equipe

Coordenadora:
Elizabeth Ferreira Cartaxo

Pesquisadores:
Nelson Kuwahara
Slvia Azucena Nebra
Marcelo Modesto da Silva
Jamal da Silva Chaar
Hugo Miguel Oliveira Gomes
Jorge Alexander Sosa
James da Rocha Vitoriano
Marcianita da Silva Pinheiro
Carlos Alberto Monteiro
Ana Catarina Lima Chaves Gonalves
Gileno Carli Silva Arajo
Sheila Maria Lima Cavalcante
Ana Cladia Oliveira

Gerente Administrativo:
Hostlia Maria Lisboa Campos

Setembro de 2004
Manaus AM
Sumrio

1. Apresentao 1
2. Medio do ciclo trmico e dos gases da combusto 2
2.1 Definio do ponto de medio e infra estrutura 2
2.2 Treinamento no analisador de gases 4
2.3 Resultados das medies no campo 9
2.4 Resultados das medies dos gases de combusto 18
2.5 Comentrios finais 21
3. Ciclo Rankine 22
3.1 Ciclo Ideal 22
3.2 Avaliao de 1 Lei 25
3.2.1 Aumento na Presso no Gerador de Vapor 32
3.2.2 Diminuio da Presso no Condensador 35
3.2.3 Aumento da Temperatura do Vapor na Sada do Gerador de Vapor 37
3.3 Ciclo Rankine com Reaquecimento 40
3.4 Ciclo Rankine Regenerativo 46
3.5 Comparao entes os trs tipos de Ciclo Rankine 52
3.6 Descrio do Sistema de Gerao da Usina Mauazinho - Manaus Energia 53
3.7 Avaliao do desempenho das plantas 59
3.7.1 Planta 1 e 2 (condies de projeto) 59
3.7.2 Planta 3 e 4 (condies de projeto) 66
3.8 Simulao em condies de operao 72
4. Anlise dos combustveis 80
4.1 Consideraes iniciais 80
4.2 Caractersticas 80
4.2.1 Viscosidade 80
4.3 Enxofre 80
4.4 gua e sedimentos 81
4.5 Ponto de fulgor 81
4.6 Densidade relativa a 20/4C 81
4.7 Ponto de fluidez 81
4.8 Vandio 82
4.9 Mtodos e especificaes 82
4.10 Resultados preliminares 84
4.11 Aes a serem implementadas 85
5. Anlise de parmetros operacionais e ergonomia 86
5.1.Critrios para uma boa operao da caldeira 96
5.2 Caractersticas Tcnicas das Unidades Geradoras da Usina 98
5.3 Apreciao ergonmica do sistema homem-tarefa-mquina 100
5.4 Anlise das operaes dirias de manuteno e conservao das caldeiras 121
5.4.1 Seqncia do processo de sopragem de fuligem na unidade I 121
5.4.2 Limpeza dos filtros 129
5.4.3 Troca dos maaricos das Unidades Geradoras 137
5.4.4 Limpeza dos maaricos 145
5.4.5 Verificao do sistema 149
5.5 Quadro de formulao dos problemas 155
5.5.1 Diagnstico ergonmico 155
5.5.2 Recomendaes ergonmicas 156
5.6 Consideraes finais 158
6. Anlise do processo de injeo do combustvel 159
6.1 Nebulizao do combustvel 159
6.2 Mecanismos de Formao de Sprays 160
6.3 Caracterizao de Sprays 162
6.4 Princpio de Nebulizao 165
6.4.1 Nebulizao por presso de lquido 165
6.4.2 Nebulizao com fluido auxiliar ou pneumtica 175
6.4.3 Bocais nebulizadores hbridos 190
6.4.4 Nebulizao com copo rotativo 192
7. Referncias 196

2
o
Relatrio Quadrimestral TERMA
1
1. Apresentao

O Projeto de Pesquisa e Desenvolvimento P&D, Ciclo 2002/2003, Reduo da
Emisso de Poluentes Gasosos nas Centrais Termoeltricas a Vapor, denominado de
TERMA, apresenta o segundo relatrio quadrimestral de suas aes desenvolvidas at o
presente momento.
O item 2 mostra as aes realizadas na monitorao das emisses dos gases poluentes,
bem como dos parmetros do ciclo Rankine regenerativo (ciclo a vapor), fundamentalmente
presses, temperaturas e fluxo de vapor, com vistas a subsidiar as anlises do item 3. Dada ao
ineditismos deste tipo de atividade na Usina 2, fundamentalmente o monitoramento dos gases,
foi necessrio realizar uma metodologia e preparao das chamins das mquinas a serem
monitoradas.
As avaliaes do ciclo a vapor so descritos no item 3. Nesta ao foram realizadas
simulaes computacionais, por meio de dois softwares comerciais usuais para rea de
cincias trmicas. Foram focadas duas metas para tal anlise, a primeira concentrou-se na
verificao dos parmetros em que as mquinas foram projetadas e colocadas em operao, j
no segundo momento foram iniciados os procedimentos de anlise das condies de operao
atuais.
No item 4 deste relatrio descrito a avaliao do combustvel OCA1 utilizado na
Usina 2. Faz-se a comparao das caractersticas dos combustveis recebidos na usina com os
limites permissveis pelo regulamento tcnico da Agncia Nacional do Petrleo ANP.
J no item 5 mostrado o estudo do processo operacional das mquinas da Usina 2,
ressaltando-se as questes conexas com a interface homem/mquina. Busca-se mostrar os
elementos que interferem na otimizao das atividades da usina, bem como as implicaes de
conforto e bem estar para os mantenedores das mquinas, faz-se uma srie de recomendaes
no exaustivas para a busca de condies satisfatrias dentro da ergonomia para os
funcionrios da usina.
Por fim, o item 6 apresentado o mecanismo de pulverizao do combustvel nas
caldeiras, e discute-se sua influencia no processo de combusto, logo destacando os elementos
que devem ser investigados nos ensaios de laboratrio dos bicos queimadores das caldeiras.

2
o

2
2. Medio do ciclo trmico e dos gases da combusto

2.1 Definio do ponto de medio e infra-estrutura
De acordo com a Norma CONAMA a determinao do local para amostragem na
chamin deve visar a obteno do melhor perfil de velocidade e taxa de fluxo para os gases ,
ou seja menor concentrao de O
2
e a maior temperatura .
Esse local deve, portanto, estar localizado a uma distncia de 8 dimetros a jusante ou
a 4 dimetros a montante de qualquer acidente (curva, joelho, expanso,...).

Pontos de medio das Unidades 03 e 04
As chamins das Unidades 03 e 04 da UTM2 da Manaus Energia, possuem um dimetro
interno de 2,89 metros, necessitando assim que o ponto para a medio dos gases seja
localizado a 11,56 metros a montante da curva de expanso dos gases. Como pode ser
apreciado nas figuras 2.1 e 2.2.
O furo para introduo da sonda do equipamento, foi executado de maneira a
proporcionar a fixao da haste, aps a determinao do ponto de medio. O mesmo ser
fechado quando no utilizado.

Figura 2.1- Equipe de medio trabalhando, furo
da chamin 4 a direita.

Figura 2.2 - Detalhes da plataforma, das escadas
e do furo da chamin 3.
Furo
Furo

2
o

3
Infra-estrutura

Para se chegar at o furo que foi feito na chamin dessas Unidades existe uma
estrutura de escadas e plataformas j fixadas e que satisfazem as necessidades para o
posicionamento do equipamento e da equipe de medio.
Foi projetado um suporte para iamento do equipamento de medio dos gases e uma
cesta para o seu acondicionamento.

Localizao do ponto de medio na chamin
Na determinao da posio do comprimento da haste, que deveria ser introduzida na
chamin para atendimento das especificaes do equipamento, foi utilizada a seguinte
metodologia:
a) Marcao na haste da sonda de divises a cada 0,20 metros, total de 6 intervalos;
b) Introduo, no orifcio de medio, de todo o comprimento da haste com leitura e
anotao do porcentual de O
2
e da T
gs
;
c) Retirada da haste com leitura e anotao das grandezas, a cada 0,20 metros;
d) Fixao da haste no ponto onde as leituras efetuadas foram de menor O2 e maior
Tgs.

Iamento do equipamento

O equipamento foi iado atravs de um dispositivo composto de roldanas e corda,
popularmente chamado de moito e dentro de uma cesta confeccionada especialmente para
esse fim.
Medidas de segurana e EPIs

Os componentes da equipe definidos para efetuar as medies utilizaram
equipamentos de proteo individual como: cintos de segurana tipo pra-quedista, botas,
luvas, cordas.

2
o

4
2.2 Treinamento no analisador de gases

Roteiro bsico de utilizao do analisador de gases de combusto
ecoline 6000
O EcoLine 6000 consiste de duas partes funcionais: a unidade de anlise de gs - MCU
e a unidade de controle remoto - RCU. A comunicao entre os dois dispositivos d-se via RS
422 padro. Todos os dados coletados pela unidade de anlise podem ser visualizados,
armazenados ou impressos.
A unidade de anlise de gs um instrumento porttil e inclui os seguintes
componentes bsicos: bomba de suco, filtros, drenagem dos condensados com bomba
peristltica, clulas e sistema eletrnico. A unidade de anlise pode ser posicionada ao lado do
ponto de amostragem na chamin. A Unidade de Controle Remoto - RCU usada para enviar
as instrues de configurao unidade de anlise, para indicar e armazenar os dados das
anlises e para imprimir e transferir dados para um Computador Pessoal. O pacote de software
DBGas 2000 auxilia o tcnico a gerenciar as anlises realizadas.

Principais aplicaes:
Caldeiras industriais em plantas de utilidades e energia; Aquecimento de fornos de
tratamento de vidro, secadores de pintura, aquecedores de fludos e aquecedores de processo;
Fornos rotativos e torres de ciclones e chamins em fornos de cimento e fornos de calcinao;
Motores estacionrios, motores a compresso de gs, os motores de plantas de energia e
estaes a bombeadoras a leo; ISO 14000 - Avaliao e conformidade.

Na Tabela 2.1 pode ser apreciado os diversos parametros de medio, tais como: O
2
,
CO, NO, NO
2
, NOx, SO
2
, etc.
O tipo de sensor utilizado, como celulas eletroqumicas, medio indireta atravs de
clculos, e outros. As respectiva faixa de operao, a resoluo e os limites de erros.

2
o

5

SONDA
M C U
RCU

Figura 2.3 - Vista do conjunto do Ecoline 6000

Tabela 2.1 Relao dos parmetros medidos, dos sensores, das faixas de operao, resolues e
exatides. Do analisador ecoline 6000.

2
o

6
A seguir as ultimas consideraes sobre o instrumento de medio:
Todas as medies de emisses so fornecidas tambm com um valor de referncia de
O
2
configurado.
Os limites de erros so declarados em % da leitura. Deve-se considerar um erro
adicional de 1 dgito.
O limite de erro relativo da presso informada, valido somente depois do
procedimento do autozero.
A leitura medida pode ser diretamente convertida de ppm para mg/Nm
3
e de hPa para
mbar, mmH
2
O, inH
2
O.
O programa computacional DBGas2000 inclui o GasConfig for Windows. Com este
programa computacional pode-se modificar a configurao do instrumento.

Roteiro bsico para utilizao do instrumento
a) Procedimento para o uso do instrumento no campo.

a.1) Carregar as baterias da unidade de controle mster MCU e da unidade de controle
remoto RCU. No mnimo 6h.

a .2) Para o ajuste do AUTOZERO no laboratrio, proceder da seguinte forma:
- A sonda possui trs conectores, como pode ser apreciado na figura 2.5, ligue o
conector de temperatura e de presso, a unidade de controle mster MCU. Verifique que o
conector de gs fique desligado, como pode ser apreciado na figura 2.4.
- Conectar a unidade de controle mster MCU a unidade de controle remoto RCU,
ligar as duas unidades nesta seqncia, MCU e RCU.

2
o

7

Figura 2.4 Ligao do MCU a sonda e ao RCU.

Figura 2.5 Vista da sonda e seus conectores.

- Na tela do RCU ser mostrada a figura 2.6, deve-se esperar em torno de 121s, a tela
mostrara esse tempo.
- Quando soar o beep, acionar a tecla enter, fazer as configuraes do combustvel,
nmero de mquina e caldeira, como apreciado na figura 2.7.

Figura 2.6 - Tela do autozero.

Figura 2.7 - Tela de configurao do
combustvel.

- Para ativar a funo de medio, pressionar a tecla F1. Afigura 2.8 mostra esta tela.
A figura 2.9 uma variante da tela de medio.
- Agora o instrumento esta pronto para ir para o campo, desligue o RCU e o MCU,
nesta seqncia. Desfazer todas as ligaes e arrumar adequadamente, para transporte.
- Verificar se a sonda foi marcada com pincel, separando os pontos por 0,2m. Faa
uma tabela com colunas de O
2
e Tgs, e as linhas representando os pontos marcados na sonda,
e leve junto com o instrumento.
2
o

8
- Faa escolha dos equipamentos de proteo individual e transporte o instrumento at
o local da medio com segurana.

Figura 2.8 - Tela de medio.

Figura 2.9 - Tela de medio ampliada.

a .3) Medies no campo.
- A sonda possui trs conectores, ligue o conector de temperatura, de presso e do gs,
a unidade de controle mster MCU. Agora execute o item a . 2) at a tela de medio.
- Posicionar toda a sonda no furo de medio da chamin, esperar estabilizar a medio
e realizar a primeira leitura do O
2
e Tgs, anotar na respectiva tabela, posicionar a sonda no
prximo ponto e fazer a leitura, prosseguir at fazer todos os pontos. Agora fazer o inverso e
no final, escolher o ponto que indicou o menor O
2
e maior Tgs. Fixa a sonda no ponto
encontrado e o instrumento esta pronto para fazer as medies dos gases de combusto.
- Aguardar 5minutos para fazer o registro da primeira leitura, prosseguir da seguinte
forma: pressionar a tecla store (chama a memria); novamente pressionar a tecla store
(armazena); continuando a medio, pressione a tecla F2 e o instrumento volta para a tela de
medio. Para registrar mais leituras repita este passo as vezes que for necessrio.
- Fim da medio, desligar a RCU e MCU, nesta seqncia. Desfazer as ligaes e
arrumar o instrumento. Transportar o instrumento em segurana para o laboratrio.
a .4) Acesso as leituras.
- Proceder da seguinte forma: Pressionar a tecla Store (chama o menu da memria);
selecionar Recall e pressione enter (chama memria); selecione Select memory e pressione
enter (registros); selecione a localizao do registro e pressione enter; pressionar F1 (mostra o
contedo); quer imprimir, pressione a tecla print, duas vezes; pressionando F2 volta para
opo anterior; ao finalizar as impresses, pressione F2 para voltar para tela de medio.
2
o

9
a . 5) Transferindo os dados do instrumento para o computador.
- Faa as ligaes eltricas da MCU, da interface e do notebook, com os mesmos
desligados.

- Ligue o notebook, interface, MCU, na seqncia.
- No notebook, executar o DBGAS2000. Selecionar a funo analises, e depois get
new measures.
- Agora verifique a transferncia? .
- Depois do uso, desfazer as ligaes e guarda-lo corretamente.
- Qualquer duvida leia o manual.

2.3 Resultados das medies no campo
O diagrama bsico do ciclo trmico apresentado na figura 2.10, nele esto
representados os componentes significativos, tais como: caldeira; turbina; gerador;
condensador; bomba da gua condensada; ejetor de servio; aquecedor 1; aquecedor 2;
desaerador; bomba de alimentao; aquecedor 4; aquecedor 5; e respectivas tubulaes.

Os pontos de medio foram identificados no diagrama bsico do ciclo trmico, como
pode ser apreciado na figura 2.10 e os mesmos foram transferidos para a planilha de medio.
O ciclo trmico foi estudado e algumas medies foram realizadas no campo, antes destes
resultados, para verificar se o mtodo de medio estava correto.

A tcnica de medio aplicada consistiu em sincronizar as medidas do combustvel, da
energia e dos gases da combusto. Em seguida foi realizada a medio nos pontos do sistema,
gerando 41 medies diferentes dos seguintes parmetros: temperatura; presso; vazo,
potencia eltrica e energia eltrica. Estas medies foram realizadas na unidade 4 e com
cargas de 25MW, 30MW e 35MW. O perodo de estabilidade dos diferentes nveis das cargas
foi de 24h.

2
o

10

Figura 2.11 Vista geral do condensador com seus
respectivos instrumentos, da unidade 4.

Figura 2.12 Vista geral dos aquecedores com seus
respectivos instrumentos, da unidade 4.

Na figura 2.11 pode-se apreciar uma vista geral do condensador, junto com os
instrumentos analgicos de presso e temperatura. E na figura 2.12 os aquecedores e seus
respectivos instrumentos.

Os resultados das medies foram organizados em planilhas eletrnicas e aqui
apresentadas na seguinte forma: na tabela 2.2 pode-se apreciar os resultados para uma carga
de 25MW; na tabela 2.3 para uma carga de 30MW; e na tabela 2.4 para uma carga de 35MW.

2
o
11

Figura 2.10 - Diagrama bsico do ciclo trmico.
2
o

12
Tabela 2.2 Medies do ciclo trmico da unidade 4 para uma carga de 25MW.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS
Centro de Cincias do Ambiente

Manaus, 30 de junho de 2004 Dados Ambientais :
Temperatura
ambiente
29,0 C
Umidade relativa 74,0 %
Presso Atmosfrica 74,0 mmHg

Responsveis : Grupo TERMA Medies do Sistema Termico : Gileno
Medies das Potncias Eltricas : Prof. Monteiro
Medies dos Gases da Combusto : Prof. Sosa e James

Responsveis : Manaus Energia Heleno

Grupo de Gerao Medido : 04 Potencia no Gerador : 25 MW Nnero de queimadores : 04

Presso Temp.

Ponto de verificao
Leitura
Unidade
Leitura
Unidade Observaes
01 Poo quente - condensador 70,0 mmHg 41,0 C
02 Entrada da bomba de condensao 60,0 mmHg 41,0 C
03 Descarga bomba de condensao 18,5 kg/cm 41,0 C
04 Entrada do ejetor de servio 18,5 kg/cm 42,0 C
05 Sada do ejetor de servio 18,0 kg/cm 47,0 C
06
Entrada do aquecedor de baixa - n
1
18,0 kg/cm 48,0 C
07 Sada do aquecedor de baixa - n 1 17,0 kg/cm 67,0 C
08 Dreno do aquecedor de baixa n 1 0,0 kg/cm 52,0 C

09
2
17,0 kg/cm 67,0 C
10 Sada do aquecedor de baixa - n 2 kg/cm 98,0 C
Instrumento de leitura da presso com
defeito
g
u
a

d
e

c
o
n
d
e
n
s
a
o

12 Entrada do desaerador 2,5 kg/cm 98,0 C
13 Sada do desaerador 3,0 kg/cm 133,0 C
14 Entrada da bomba de alimentao 3,0 kg/cm 133,0 C
15 Descarga da bomba de alimentao 125,0 kg/cm 133,0 C
16 Entrada do aquecedor de alta - n 4 kg/cm C
17 Sada do aquecedor de alta - n 4 kg/cm C
18 Dreno do aquecedor de alta - n 4 kg/cm C
Aquecedores de alta presso 4 e 5 fora de
operao
19 Entrada do aquecedor de alta - n 5 kg/cm C devido baixa potncia da unidade
g
u
a

A
l
i
m
e
n
t
a
o

20 Sada do aquecedor de alta - n 5 kg/cm C
2
o

13
21 Dreno do aquecedor de alta - n 5 kg/cm C
22 Entrada na caldeira 72,0 kg/cm 155,0 C
23 Sada da caldeira 69,0 kg/cm 459,0 C
24 Entrada da turbina 68,0 kg/cm 459,0 C
25 Extrao n 1 kg/cm C Fora de operao
26 Extrao n 2 kg/cm C Fora de operao
27 Extrao n 3 2,5 kg/cm 220,0 C
28 Extrao n 4 74,0 mmHg 100,0 C
29 Extrao n 5 mmHg 70,0 C
defeito
V
a
p
o
r

P
r
i
n
c
i
p
a
l

30 Exausto da turbina 70,0 mmHg 41,0 C
31 Entrada da gua bruta 1,0 kg/cm 29,0 C

32 Sada da gua bruta 0,0 kg/cm 35,0 C

Vazo de gua da alimentao 70,0 Ton/h

Fluxo de Vapor na sada da caldeira 70,0 Ton/h

Temperatura de vapor entrada da
turbina
459,0 C

Volume de leo queimado (litros) Leitura Inicial 34.600 Leitura Final 38.040 Volume Total 3.440 litros

Tempo Inicial 0:00:00 Tempo Final 00:32':00

Temperatura do leo combustvel 112,0 C

Energia gerada Inicial 160.122,0 MWh Final 160.136,0 MWh
Energiaa
Total
14,0 MWh

2
o

14

Tabela 2.3 - Medies do ciclo trmico da unidade 4 para uma carga de 30MW

Manaus, 01 de julho de 2004 Dados Ambientais :
Temperatura
ambiente
30,0 C

Responsveis : Grupo TERMA Medies do Sistema Termico : Prof. Monteiro
Medies das Potncias Eltricas : Prof. Sosa
Medies dos Gases da Combusto : James e Gileno

Responsveis : Manaus Energia Srgio Luis


Presso Temp.

Ponto de verificao
Leitura
Unidade
Leitura
Unidade Observaes
06
1
17,5 kg/cm 50,0 C

09
2
15,5 kg/cm 76,0 C
defeito
g
u
a

d
e

c
o
n
d
e
n
s
a
o

16 Entrada do aquecedor de alta - n 4 150,0 kg/cm 138,0 C
17 Sada do aquecedor de alta - n 4 140,0 kg/cm 157,0 C
18 Dreno do aquecedor de alta - n 4 0,0 kg/cm 169,0 C
g
u
a

A
l
i
m
e
n
t
a
o

2
o

15

22 Entrada na caldeira 73,0 kg/cm 235,0,0 C
25 Extrao n 1 15,0 kg/cm 320,0 C
26 Extrao n 2 9,0 kg/cm 255,0 C
27 Extrao n 3 2,53,8 kg/cm 230,0 C
28 Extrao n 4 75,0 mmHg 110,0 C
defeito
V
a
p
o
r

P
r
i
n
c
i
p
a
l





turbina
453,4 C




Energia
Total
14,0 MWh

2
o

16
Tabela 2.4 - Medies do ciclo trmico da unidade 4 para uma carga de 35MW

Manaus, 02 de julho de 2004 Dados Ambientais :
Temperatura
ambiente
31,0 C

Responsveis : Grupo TERMA Medies do Sistema Termico : Prof. Monteiro
Medies das Potncias Eltricas : Prof. Sosa
Medies dos Gases da Combusto : James

Responsveis : Manaus Energia Srgio Luis


Presso Temp.

Ponto de verificao
Leitura
Unidade
Leitura
Unidade Observaes
06
1
17,0 kg/cm 54,0 C

09
2
15,0 kg/cm 78,0 C
defeito
g
u
a

d
e

c
o
n
d
e
n
s
a
o

g
u
a

A
l
i
m
e
n
t
a
o

2
o

17
22 Entrada na caldeira 76,0 kg/cm 215,0 C
25 Extrao n 1 21,0 kg/cm 360,0 C
26 Extrao n 2 11,0 kg/cm 260,0 C
27 Extrao n 3 3,8 kg/cm 246,0 C
28 Extrao n 4 1,0 kg/cm 116,0 C
defeito
V
a
p
o
r

P
r
i
n
c
i
p
a
l





turbina
456,0 C




Energia
Total
20,0 MWh

2
o

18
2.4 Resultados da medio dos gases da combusto

As medidas dos gases da combusto foram realizadas com o analisador de gases
ECOLINE 6000. A seqncia da coleta dos dados pode ser resumida da seguinte forma: O
analisador de gases ecoline 6000 foi ajustado e preparado no laboratrio de qumica da
usina; O instrumento foi transportado do laboratrio de qumica at o ponto de medio da
chamin da unidade 4, na segunda plataforma da mesma; Preparao do analisador de gases
ecoline 6000, posicionamento da sonda no furo de medio, determinao do melhor ponto
de medio dos gases, sobre a seo transversal da chamin, foi encontrado o melhor ponto de
medio e a sonda foi fixa; O tempo foi sincronizado com as medies do ciclo trmico e
iniciaro-se as medies; quando o ciclo trmico finalizou as medies, as medies dos
gases tambm foi finalizada; O instrumento foi preparado e transportado para o laboratrio;
Foi realizada a transferncia dos dados do instrumento para o computador.

Figura 2.13 Vista geral da chamin da unidade
4, mostrando as plataformas.

Figura 2.14 A sonda do analisador esta sendo
instalada no ponto de medio da chamin 4..

2
o

19
As medies dos gases da combusto podem ser apreciadas nas fotografias contidas
na figura 2.13 at a 2.16, descritas a seguir: A figura 2.13 mostra uma viso geral da chamin
da unidade 4, escadas, plataformas e alguns detalhes da caldeira; Na figura 2.14, o tcnico
esta posicionando a sonda no ponto de medio; Na figura 2.15, a equipe esta preparando o
instrumento na plataforma 2, prximo ao ponto de medio. J na figura 2,16 pode-se apreciar
o instrumento ligado e executando as medies.

Figura 2.15 A equipe trabalhando na plataforma 2,
da chamin4.

Figura 2.16 O analisador esta executando as
medies dos gases da combusto da chamin 4.

O analisador de gases ecoline 6000, foi configurado para o combustvel leo pesado e
os parmetros medidos foram os seguintes: O
2
; CO; CO
2
; Temperatura dos gases;
Temperatura do ar; diferena entre as temperaturas; Eficincia; Excesso do ar ; NO; NO
2
;
SO
2
; CxHy.
Os resultados das medies dos gases foram organizadas em planilhas, representada
por cinco series, para os nveis de carga de 35MW, 30MW e 25MW. Como podem ser
apreciadas nas tabelas 2.5, 2.6 e 2.7, respectivamente.

2
o

20
Tabela 2.5 Tabela 2.6 Tabela 2.7
Manaus Energia UTE Mau
Manaus AM
CONAMA 1990
Eline 6000
Serial number 72962
Measure Nr: 030
Date: 30/06/2004
Time: 10:46
Fuel: Oleo Pesado
Potncia do Gerador: 25MW
Grandeza Valor Unidade
O
2
8,50 %
CO 0,00 Ppm
CO
2
6,60 %
Gs Temp 143,20 C
Air Temp 34,70 C
Diff. Temp 108,30 C
Eff. Temp 90,00 %
Exc. Air 2,39
NO 302,00 mg/m
2

NO
2
0,00 mg/m
2

SO
2
662,00 mg/m
2
CxHy 0,11 %
Draught No measure

Ref. %O
2
: 7,0%

CO : ppm

Ref. %O
2
: 7,0%

NO : 483 mg/m
3

NO
2
: 0 mg/m
3

SO
2
:1059 mg/m
3

Manaus AM
CONAMA 1990
Eline 6000
Serial number 72962
Measure Nr: 045
Date: 02/07/2004
Time: 10:10
Fuel: Oleo Pesado
O
2
8,50 %
CO 1,00 Ppm
CO
2
9,40 %
Gs Temp 168,20 C
Air Temp 35,80 C
Diff. Temp 132,40 C
Eff. Temp 91,50 %
Exc. Air 1,68
NO 410,00 mg/m
2

NO
2
0,00 mg/m
2

SO
2
1.177,00 mg/m
2
CxHy 0,17 %
Draught No measure

Ref. %O
2
: 7,0%

CO : ppm

Ref. %O
2
: 7,0%

NO : 460 mg/m
3

NO
2
: 0 mg/m
3

SO
2
:1320 mg/m
3

Manaus AM
CONAMA 1990
Eline 6000
Serial number 72962
Measure Nr: 037
Date: 01/07/2004
Time: 10:05
Fuel: Oleo Pesado
O
2
10,40 %
CO 0,00 Ppm
CO
2
8,00 %
Gs Temp 161,10 C
Air Temp 36,30 C
Diff. Temp 124,80 C
Eff. Temp 90,50 %
Exc. Air 1,97
NO 397,00 mg/m
2

NO
2
0,00 mg/m
2

SO
2
876,00 mg/m
2
CxHy 0,13 %
Draught No measure

Ref. %O
2
: 7,0%

CO : ppm

Ref. %O
2
: 7,0%

NO : 524 mg/m
3

NO
2
: 0 mg/m
3

SO
2
:1156 mg/m
3

2
o

21
2.5 Comentrios finais

Os comentrios esto concentrados na instrumentao do ciclo trmico da unidade 4, e
distribudos da seguinte forma: Foi constatado a no existncia de documentao tcnica,
histrico de desempenho e certificados de calibrao; Nas medies obtidas no trecho da
bomba de alimentao a caldeira, no so confiveis; As medies de fluxo e vazo da gua
de alimentao, do vapor e do combustvel, tambm no so confiveis; Estas medies
refletem o estado alarmante da instrumentao; Para avaliar o processo devem-se calibrar
todos os instrumentos; Sugere-se a troca de toda instrumentao analgica por digital, e
instalar programas computacionais que facilitem o controle do processo de gerao de
energia.
2
o

22
3. Ciclo Rankine
Nesta seo uma introduo geral ao Ciclo de Rankine apresentada. Os principais
parmetros de operao deste ciclo so analisados, mostrando a sua influncia na potncia
produzida, na eficincia e no consumo especfico de combustvel a irreversibilidade gerada.

3.1 Ciclo Ideal
O ciclo Rankine um dos mais estudados ciclos de potncia. A figura 3.1 mostra um
esboo do mesmo. Na mais simples de suas configuraes ele composto por uma caldeira,
uma turbina, um condensador e uma bomba.
W
QL
1
2
turbina
condensador
3
gerador de vapor
bomba
4
QH

Figura 3.1 - Configurao Bsica de um Ciclo Rankine

2
o

23
A figura 3.2 - mostra o diagrama temperatura-entropia do ciclo Rankine ideal.

QL
QH
1a
2
1
4
3
4a
a b c
T
s

Figura 3.2 - Diagrama T-s para um Ciclo Rankine

O ciclo Rankine composto pelos seguintes processos, seguindo a nomenclatura da
figura 3.2, apresentados a seguir:
4-1: adio de calor a presso constante na caldeira ( )
H
Q ;
1-2: expanso adiabtica reversvel (no ciclo ideal), na turbina;
2-3: perda de calor para meio a presso constante no condensador; ( )
L
Q
3-4: compresso adiabtica reversvel na bomba (no ciclo ideal);

2
o

24
No diagrama T-s da figura 3.2, o trabalho lquido representado pela rea formada
pelos pontos mostrados no diagrama 3-4-4a-1a-1-2-3 e o calor absorvido pelos pontos a-4-4a-
1a-1-c-a. Semelhante ao ciclo de Carnot, a eficincia do ciclo Rankine pode ser escrita como
funo da temperatura mdia na qual o calor absorvido pelo fluido de trabalho na caldeira e
a temperatura mdia em que o fluido de trabalho rejeita calor para o ambiente no
condensador. Qualquer variao nos parmetros que aumente a temperatura de fornecimento
do calor ou diminua a temperatura em que ele rejeitado aumentar a eficincia deste ciclo.
Considerando-se o ciclo Rankine ideal, podemos definir a eficincia trmica do ciclo da
seguinte forma:
H
L
H
L H
Q
W
Q
Q Q
&
&
&
& &
=
= (1)
Onde: o trabalho lquido realizado pelo ciclo e o calor absorvido.
L
W
&
H
Q
&
Anlogo eficincia do ciclo Carnot no ciclo ideal, a eficincia tambm pode ser dada
em funo das temperaturas mdias de fornecimento ( )
H
T e rejeio ( do calor do ciclo: )
L
T
H
L
T
T
1 = (2)
Onde a temperatura mdia de rejeio de calor e (
L
T ) ( )
H
T

a temperatura mdia de
absoro de calor, que podem ser definidas como:
( )
3 2
2
3
L
s s
Tds
T
=

(3a)
( )
4 1
1
4
H
s s
Tds
T
=

(3b)
As prximas sees mostraram um mtodo simples para a simulao dos parmetros do
ciclo Rankine assim como a influncia na eficincia trmica, potncia lquida produzida e
consumo de combustvel.
2
o

25
3.2 Avaliao de 1 Lei
O ciclo Rankine avaliado atravs da anlise de 1 Lei da Termodinmica. Esta anlise
feita atravs da aplicao de equaes de balanos de massa e energia nos equipamentos que
compem o ciclo. A resoluo do sistema de equaes formado por estas equaes de balano
permite determinar a potncia gerada/consumida, o calor fornecido e o consumo de
combustvel, as vazes de vapor e a eficincia do sistema, permitindo avaliar a performance
do mesmo em diferentes condies de operao.
A determinao da eficincia de 1 Lei, trabalho especfico e do consumo especfico de
combustvel determinada de posse dos valores de eficincia dos equipamentos, atravs da
resoluo das equaes de balano de massa e energia correspondentes. Adotando-se os
valores tpicos das plantas 3 e 4 da Manaus Energia, representados pela figura 3.3.
6
5
Wb
Wt
1
2
turbina
condensador
3
caldeira
bomba
4
mc PCI

Figura 3.3 - Configurao do Ciclo Rankine simulado.

2
o

26
A tabela 3.1 mostra os valores adotados para a simulao considerando a nomenclatura
da figura 3.
Tabela 3.1 - Dados termodinmicos para o ciclo Rankine
Temperatura (C) Presso (bar) Entalpia (kJ/kg) Entropia (kJ/kg K) Ttulo
1 510 87 3415 6,709 -
2a - 0,06 2066 6,709 0,7927
2 - 0,06 2268 7,364 0,8772
3 36,17 0,06 151,5 0,520 0,00
4a 36,42 95,7 161,1 0,520 -
4 36,86 95,7 162,8 0,526 -
5 20 1,25 83,95 0,2961 -
6 25 1,25 104,95 0,3669 -

A simulao computacional feita pela a aplicao das equaes de balano de massa e
energia em cada volume de controle do ciclo representado na figura 3.3.
A equao (4) mostra um balano de massa em um volume de controle genrico
0 m m
s e
=

& & (4)
Aplicando esta equao em cada equipamento do ciclo temos:
Caldeira
0 m m
1 4
= & & (5)
Turbina
0 m m
2 1
= & & (6)
Condensador
3 2
m m & & = (7)
6 5
m m & & = (8)
2
o

27
onde refere-se ao fluxo de vapor a ser condensado e o fluxo de gua de
resfriamento.
2
m&
5
m&
Bomba
0 m m
4 3
= & & (9)
Alm dos balanos de massa tambm se aplicam os balanos de energia, em cada
volume de controle do sistema. A equao (10) mostra este balano em um volume de
controle genrico.
0 W Q h m h m
vc vc s s e e
= +
& &
& & (10)
Onde:
e e
h m& : somatria do produto vazo mssica pela entalpia de todas as correntes que
entram no volume de controle.
s s
h m& : somatria do produto vazo mssica pela entalpia de todas as correntes que
saem do volume de controle
vc
Q
&
: quantidade de calor gerado ou absorvido pelo volume de controle.
vc
W
&
: trabalho realizado ou consumido pelo volume de controle.
Aplicando-se a eq. (10) em cada volume de controle da figura 3 temos:
Caldeira
0 W Q h m h m
vc vc 1 1 4 4
= +
& &
& & (11)
considerando que a quantidade de calor Q dada por:
vc
&
PCI m Q
c vc
&
&
= (12)
onde a vazo de combustvel (neste caso leo combustvel) e PCI o poder
calorfico inferior (kJ/kg) com o valor adotado de 42400 kJ/kg.
c
m&
2
o

28
Considerando que o objetivo da caldeira produzir vapor alta temperatura, o trabalho
produzido pela caldeira nulo, assim a equao (11) reduz-se a:
0 PCI m h m h m
c 1 1 4 4
= + & & & (13)
Definindo-se tambm a eficincia de 1 Lei da caldeira:
PCI m
h m h m
c
4 4 1 1
caldeira
&
& &
= (14)
Para todos os casos - exemplo considerou-se que a caldeira tem eficincia de 85%.
Turbina
0 W Q h m h m
vc vc 2 2 1 1
= +
& &
& & (15)
A turbina considerada um equipamento adiabtico, com perda de calor desprezvel,
logo:
0 Q
vc
=
&
(16)
O objetivo da turbina produzir potncia, logo a equao (15) reduz-se a:
0 W h m h m
t 2 2 1 1
=
&
& & (17)
A eficincia da turbina dada por:
a 2 2 1 1
2 2 1 1
o isentrpic
real
turbina
h m h m
h m h m
W
W
o isentrpic trabalho
real trabalho
& &
& &
&
&
= = = (18)
Nos exemplos foi considerada uma eficincia isentrpica de 85 % na turbina.
Condensador
0 W Q h m h m
vc vc 3 3 2 2
= +
& &
& & (19)
O condensador tem como objetivo condensar o vapor que deixa a turbina, para que este
possa ser bombeado de volta caldeira completando o ciclo Rankine, a perda de calor para o
2
o

29
ambiente que possibilita esta operao executada por um fluido refrigerante, consideramos
neste caso que este fludo seja gua representado pelos fluxos (5) e (6) logo:
(
6 5 5 vc
h h m Q = &
&
) (20)
Como o condensador no produz trabalho equao (19) reduz-se a:
( ) 0 h h m h m h m
6 5 5 3 3 2 2
= + & & & (21)
Tanto no condensador como na caldeira pode haver perda de presso. Nos casos reais,
esta perda de presso medida, ou estimada, e levada em conta no clculo das entalpias.
Bomba
0 W Q h m h m
vc vc 4 4 3 3
= +
& &
& & (22)
A bomba tem objetivo de aumentar a presso da gua que deixa o condensador
destinada a alimentar a caldeira. A bomba considerada um equipamento adiabtico logo:
0 Q
vc
=
&
(23)
O trabalho consumido na bomba denominado equao (22) reduz-se a:
b
W
&
0 W h m h m
b 4 4 3 3
=
&
& & (24)
A eficincia da bomba dada por sua eficincia isentrpica:
3 3 4 4
3 3 a 4 4
real
o isentrpic
bomba
h m h m
h m h m
W
W
real trabalho
& &
& &
&
&
= = = (25)
O sistema de equaes formado pelos balanos de massa e energia resolvido pelo
software EES(2003). Os valores de temperatura e presso so utilizados para a
determinao dos valores de entalpia do vapor e da gua nos fluxos do sistema que so
fornecidos pelo prprio software.
Algumas consideraes para a determinao do valor da entalpia em alguns pontos do
sistema
2
o

30
Ponto (2)
A determinao do valor da entalpia neste ponto feita considerando que a turbina
possua uma eficincia isentrpica de 85%, considerando a seguinte equao (26):
a 2 1
2 1
t
h h
h h
real trabalho
= = (26)
onde o valor da entalpia no ponto (2) considerando um processo de expanso
isentrpico, considerando uma eficincia de 85% determina-se o valor da entalpia como
mostrado na tabela 1, neste caso o vapor est em estado saturado com ttulo igual a 0,8772.
(
a 2
h )
) (
2
h
Ponto (3)
Na sada do condensador, considera-se que a gua est saturada com ttulo nulo.
Ponto (4)
Similar ao caso da determinao do valor da entalpia na sada da turbina, foi
considerado que na sada da bomba a eficincia isentrpica de 85%, pela equao (27)
temos:
4 3
a 4 3
t
h h
h h
real trabalho
= = (27)
onde o valor da entalpia no ponto (4) considerando um processo de expanso
isentrpico, considerando uma eficincia de 85% determina-se o valor da entalpia como
mostrado na tabela 1.
(
a 4
h )
) (
4
h
Para permitir avaliar o desempenho do sistema tambm so definidos mais dois ndices
que permitem avaliar o desempenho do ciclo, a eficincia da 1 Lei e o consumo especfico de
combustvel determinado pelas equaes (28) e (29):
PCI m
W W
c
b t
&
& &

= (28)
2
o

31
]
kWh
leo de kg
[
W W
m
3600
b t
c
& &
&
= (29)
Assim a simulao permitiu determinar os seguintes parmetros para o ciclo Rankine
mostrados na Tabela 3.2, os parmetros simulados consideram uma vazo de vapor de 1 kg/s,
ou seja,
4 3 2 1
m m m m & & & & = = =

Tabela 3.2 - Parmetros simulados para o Ciclo Rankine
c
m&
[Vazo de combustvel (kg/s)/(kg de vapor)]
0,07656
5
m&
[Vazo de gua no condensador (kg/s) /(kg de vapor)]
101,3
t
W
&
[Potncia Produzida na turbina (kW)]
1147?
b
W
&
[Potncia consumida na bomba (kW)]
11,17?
b t L
W W W
& & &
=
[Potncia lquida (kW)]
1135,83?
Eficincia de 1 Lei 0,3489
Consumo especfico (kg de combustvel / kWh) 0,2861

A variao de parmetros importantes do ciclo Rankine como a presso do vapor na
caldeira, a presso no condensador e a temperatura mxima do vapor no ciclo so simuladas
para analisar sua influncia na eficincia de 1 Lei, na potncia lquida especifica gerada e no
consumo especfico de combustvel.

2
o

32
3.2.1 Aumento na Presso no Gerador de Vapor
A simulao inicial feita mantendo-se constante todos os valores de temperatura e
presso e variando-se o valor da presso do vapor na caldeira ( )
1
P e mantendo-se as mesmas
eficincias dos equipamentos. O aumento da presso ( )
1
P leva as duas conseqncias
imediatas: aumenta a temperatura de saturao do vapor e conseqentemente a temperatura
e diminui o ttulo do vapor na sada da turbina. Na figura 4 o diagrama T-s mostra os
efeitos do aumento da presso do vapor.
H
T
O calor absorvido pelo ciclo na caldeira representado pela rea a 3-4-u-v-x-z-w-a.
Antes do aumento da presso, o calor era representado pela rea a-3-4-4-1-1-2-c-a . Assim, a
rea hachurada em vermelho representa o aumento do calor que necessrio fornecer na
caldeira, com o aumento da presso.
O trabalho lquido gerado no ciclo representado pela rea 3-4-u-v-x-y-z-3.
Antes do aumento da presso o trabalho lquido era representado pela rea: 3-4-4-1-1-
2-3.
Assim, no clculo geral, o aumento do trabalho total gerado no ciclo estar dado pela
diferena entre as reas hachuradas em vermelho menos a rea hachurada em azul.
v
x
u
1a
2
1
4
3
4a
a b
T
s
y
z
c
w

Figura 3.4 - Diagrama T-s para um aumento de presso na caldeira

2
o

33
As figuras 5a,b e c mostram o comportamento da eficincia, potncia lquida gerada e
do consumo especfico de combustvel com a presso do vapor variando. O aumento da
presso leva a um aumento do trabalho lquido gerado at um valor mximo para ento tender
a diminuir com o aumento da presso. Este comportamento pode ser explicado pela diferena
entre as reas u-v-x-y-1a-4a-4 (em vermelho) e 1-y-z-2(em azul) que determinam o
comportamento do trabalho liquido em funo da presso. A partir de um certo nvel de
presso a rea 1-y-z-2 atinge um valor maior que a rea u-v-x-y-1a-4a-4 diminuindo o
trabalho lquido. Esta caracterstica tambm se reflete na eficincia e no consumo especifico
que so diretamente influenciados pelo comportamento do trabalho lquido.
Outra conseqncia do aumento da presso a diminuio do ttulo do vapor na sada
da turbina. Isto diminui o consumo de gua do condensador, pois a diminuio do ttulo
implica num menor valor da entalpia do vapor na entrada do condensador e,
conseqentemente, uma diferena de entalpia menor entre o vapor saturado que entra e gua
condensada na sada do condensador, como mostrado na figura 5d. Um fator a ser monitorado
no aumento da presso o valor mnimo recomendado para o ttulo para o vapor na sada d
turbina, Schegliaiev (1978) e Kostyuk e Frolov (1985) citam um valor de 0,85. Uma
diminuio do ttulo abaixo deste nvel pode levar a ocorrncia de cavitao nas ps da
turbina.
0 25 50 75 100 125 150 175 200
0,23
0,24
0,25
0,26
0,27
0,28
0,29
0,30
0,31
0,32
e
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i

(
%
)
presso do vapor (bar)
a)
2
o

34
0 25 50 75 100 125 150 175 200
920
960
1000
1040
1080
1120
1160
t
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
b)
0,24
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
0,36
0,38
0 25 50 75 100 125 150 175 200
c
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o

/

k
W
h
)
c)
0 25 50 75 100 125 150 175 200
90
95
100
105
110
115
C
o
n
s
u
m
o

d
e

g
u
a

n
o

c
o
n
d
e
n
s
a
d
o
r

(
k
g
/
s
)
d)
Figura 3.5 - a) Eficincia; b) potncia lquida especfica; c) consumo especfico; d) consumo de gua
no condensador em funo da presso no gerador de vapor.

2
o

35
Nesta simulao, para um aumento de presso de 40 para 100 bar obtm-se um
aumento de 8,2% na eficincia, Schegliaiev (1978) cita um aumento de 10,2% e Kostyuk e
Frolov (1985) 9,8%, para as mesmas condies consideradas. Para o caso do trabalho
especifico, este atinge um valor mximo a partir do qual o aumento da presso no gerador de
vapor, no se reflete numa melhora do mesmo, para estas condies, o pico de trabalho
acontece em torno da presso de 139 bar.
Kostyuk e Frolov (1985) citam um valor mximo do trabalho na presso de 95 bar e um
aumento de eficincia de 9,8%. Resultados semelhantes so citados por Schegliaiev (1978). O
aumento da presso no gerador de vapor incide no aumento dos custos para a construo de
equipamentos maiores (gerador de vapor) e mais robustos (turbinas), um aumento do nvel de
presso de 88 para 157 bar implica num aumento de custo de 7%, (Schegliaiev, 1978).

3.2.2 Diminuio da Presso no Condensador
Para simular a variao da presso no condensador todos os outros parmetros so
mantidos constantes.
2
P
2a
3a
s
T
c b a
4a
3
4
1
2
1a

Figura 3.6 - Diagrama T-s para a diminuio de presso no condensador

2
o

36
Pelo diagrama T-s da figura 3.6, diminuindo a presso no condensador o trabalho
lquido aumenta proporcionalmente a rea 2-2a-3a-4-3-2 e diminui tambm o calor
rejeitado para o meio, representado pela rea a-b-c-2a-3a-a. Outra conseqncia a
diminuio do ttulo do vapor na sada da turbina. Uma vez que o ciclo permanece com a
mesma quantidade de calor adicionado, a diminuio da presso no condensador possibilita
um aumento na eficincia do ciclo e diminui o consumo especfico, como mostrado nas
figuras 7a, b e c.
O limite para se diminuir a presso no condensador dado pela disponibilidade de
fludo refrigerante usado para condensar o vapor, pelo fator econmico que pesa sobre o
tamanho do condensador e pelo projeto da turbina que define a presso de entrada no mesmo,
a temperatura de saturao no condensador no pode ser menor que temperatura ambiente
(Kartchenko, 1998). Haywood (1985) cita que uma diminuio da presso no condensador de
0,068 para 0,034 bar resulta num incremento de 4,5% na eficincia do ciclo. Na simulao
para uma diminuio de 0,07 para 0,03 bar obtemos um aumento de 5,5 % na eficincia e 9 %
no trabalho lquido.
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
0,285
0,290
0,295
0,300
0,305
E
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i
presso no condensador (bar)
a)
2
o

37
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
1060
1080
1100
1120
1140
1160
1180
1200
t
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
b)
0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
0,275
0,280
0,285
0,290
0,295
0,300
c
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o

/

k
W
h
)
c)
Figura 3.7 - a) eficincia; b) trabalho especfico; c) consumo especfico versus presso no
condensador.

3.2.3 Aumento da Temperatura do Vapor na Sada do Gerador de
Vapor
Para simular a variao da temperatura ( )
1
T na sada da caldeira todos os outros
parmetros so mantidos constantes O superaquecimento a maneira imediata de se melhorar
a eficincia de um ciclo Rankine. O aumento da temperatura do vapor na sada do gerador de
vapor aumenta o trabalho lquido gerado, representado pela rea 1-1a-2-2a-1 e tambm a
temperatura mdia de absoro do calor ( ), aumentando assim a eficincia do ciclo e
diminuindo o consumo especfico. Embora isto significa num aumento do consumo de
combustvel tambm, devido a que o calor fornecido na caldeira aumenta, este aumento
H
T
2
o

38
representado pela rea 1-1 -d-c. Este efeito leva a que o aumento no valor do tamanho lquido
produzido no ciclo seja maior que o aumento na eficincia. O aumento da temperatura
tambm aumenta o ttulo na sada da turbina, acarretando ganhos na eficincia. Da mesma
forma que o aumento da presso do gerador de vapor, o aumento da temperatura limitado
pela resistncia trmica da turbina e pelos custos econmicos da utilizao de materiais mais
resistentes, tanto quanto na caldeira.
As figuras 9 a, b e c mostram o comportamento da eficincia de 1 Lei, trabalho
especfico e do consumo especfico ao variar a temperatura do vapor na sada do gerador de
vapor. O aumento da temperatura implica um aumento da entalpia do vapor, aumentando o
salto entlpico e o trabalho especfico da turbina. Haywood (1985) cita que para um aumento
de 450 para 550C obtm-se at 7% de ganho na eficincia, Kostyuk e Frolov (1985) obtm
um aumento de 9,6% na eficincia e 16,6% no trabalho lquido, Schegliaiev (1978) um
aumento de 9% para a eficincia e 17% para o trabalho lquido. Na simulao obtm-se
aumento de 4,5% na eficincia, de 12% no trabalho, para o mesmo aumento de temperatura
c
2
1
s
T
d
b
a
4a
3
4
1a
2a
1a

Figura 3.8 - Diagrama T-s para o aumento da temperatura na sada da caldeira

2
o

39
400 450 500 550 600 650 700 750
0,28
0,29
0,30
0,31
0,32
0,33
e
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i

(
%
)
Temperatura do vapor (C)
a)
400 450 500 550 600 650 700 750
1000
1100
1200
1300
1400
1500
T
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
Temperatura mxima do vapor (C)
b)
400 450 500 550 600 650 700 750
0,26
0,27
0,28
0,29
0,30
C
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o

/

k
W
h
)
Temperatura mxima do vapor (C)
c)
Figura 3.9 - a) eficincia; b) trabalho especfico; c) consumo especfico de combustvel versus
temperatura do vapor na sada da caldeira.
2
o

40
3.3 Ciclo Rankine com Reaquecimento
A figura 3.10 mostra o esboo do Ciclo Rankine com Reaquecimento. Segundo Bejan
(1988), a utilizao do reaquecimento em ciclos Rankine tem sido praticada desde 1925.
Nesta poca a temperatura limite suportada pelas turbinas era de 400C, enquanto que nos
dias atuais pode alcanar at 650C, (Khartchenko, 1998).
mc PCI
Turbina 2
4
condensador
Turbina 1
1
caldeira
3
2
7
8
bomba
6
5
Figura 3.10 - Ciclo Rankine com Reaquecimento

Seguindo a nomenclatura da figura 3.10, vapor superaquecido produzido na caldeira
atravs da queima de uma quantidade de combustvel, a temperatura T , este vapor expande-
se na turbina 1 at uma presso intermediaria , neste ponto reaquecido na caldeira para
atingir a temperatura T igual a temperatura . Aps este reaquecimento, o vapor expande-
se na turbina 2 at a presso do condensador P . Aps o condensador a gua condensada
bombeada novamente para a caldeira completando ciclo. A Tabela 3.3 mostra os dados
termodinmicos para este ciclo.
1
2
P
1
T
4
3

2
o

41
Tabela 3.3 - Dados termodinmicos para o ciclo Rankine com reaquecimento
Temperatura (C) Presso (bar) Entalpia (kJ/kg) Entropia (kJ/kg K) ttulo
1 510 87 3415 6,709
2a 250,4 15 2923 6,709
2 282,3 15 2997 6,846
3 510 15 3495 7,598
4a - 0,06 2341 7,598 0,9065
4 - 0,06 2514 8,158 0,9782
5 20 1,25 83,95 0,2961
6 25 1,25 104,95 0,3669
7 36,17 0,06 151,5 0,5208 0,00
8a 36,4 95,7 160,2 0,5208
8 36,83 95,7 161,7 0,5258
A anlise deste ciclo similar ao caso do ciclo Rankine simples. Aplicando-se as
equaes de balano de massa, eq (4), e de energia, eq (10) nos volumes de controle da fig
3.10 possvel determinar os principais parmetros do ciclo.
Balanos de massa
Caldeira
0 m m m m
3 2 1 8
= + & & & & (30)
Turbina 1
0 m m
2 1
= & & (31)
Turbina 2
0 m m
4 3
= & & (32)
Condensador
0 m m m m
6 5 7 4
= + & & & & (33)
Bomba
0 m m
8 7
= & & (34)
Adotam-se ainda as seguintes hipteses em relao ao balano de massa na caldeira e no
condensador
2
o

42
Caldeira
1 8
m m & & = (35)
3 2
m m & & = (36)
Condensador
6 5
m m & & = (37)
7 4
m m & & = (38)
Balanos de Energia
Aplicando-se est eq. (10) em cada volume de controle da figura 3.10 temos:
Caldeira
0 W Q h m h m h m h m
vc vc 3 3 2 2 1 1 8 8
= + +
& &
& & & & (39)
considerando que a quantidade de calor Q dada pela eq. (12):
vc
&
0 PCI m h m h m h m h m
c 3 3 2 2 1 1 8 8
= + + & & & & & (40)
Turbina 1
0 W Q h m h m
vc vc 2 2 1 1
= +
& &
& & (41)
Considerando a eq (16) a eq. (41) reduz-se a:
0 W h m h m
1 T 2 2 1 1
=
&
& & (42)
Turbina 2
0 W Q h m h m
vc vc 4 4 3 3
= +
& &
& & (43)
2
o

43
Anlogo a turbina 1, a eq (43) se reduz a:
0 W h m h m
2 T 4 4 3 3
=
&
& & (44)
Condensador
0 W Q h m h m
vc vc 7 7 4 4
= +
& &
& & (45)
Anlogo a considerao da eq. (19) no caso de ciclo Rankine bsico a eq (45) reduz-se
a:
( ) 0 h h m h m h m
6 5 5 7 7 4 4
= + & & & (46)
Bomba
0 W Q h m h m
vc vc 8 8 7 7
= +
& &
& & (47)
Considerao anloga ao caso do ciclo Rankine simples reduz a eq (47)
0 W h m h m
b 8 8 7 7
=
&
& & (48)
As mesmas consideraes em relao a eficincia isentrpica das turbinas e bombas
adotadas no ciclo Rankine continuam a ser feitas neste caso:
Ponto (2)
Considerando uma eficincia isentrpica da turbina de 85%, o vapor deixa a turbina
ainda superaquecido.
Ponto (3)
O vapor superaquecido at o mesmo nvel de temperatura do ponto (1)
Ponto (4)
com ttulo de 0,978.
A eficincia do ciclo determinada atravs da equao (49)
2
o

44
PCI m
W W W
c
b 2 T 1 T
&
& & &
+
= (49)
Assim a simulao permitiu determinar os seguintes parmetros para o ciclo Rankine
com reaquecimento, mostrados na Tabela 4, os parmetros simulados consideram uma vazo
de vapor de 1 kg/s, ou seja s / kg 1 m m m m m m
8 7 4 3 2 1
= = = = = = & & & & & & .
Tabela 3.4 - Parmetros simulados para o Ciclo Rankine com Reaquecimento
c
m& [Vazo de combustvel (kg/s)]
0,01041
5
m& [Vazo de gua no condensador (kg/s)]
113
1 T
W
&
418
2 T
W
&
981,3
b
W
&
10,28
b t L
W W W
& & &
= [Potncia lquida (kW)]
1389
Consumo especfico (kg / kWh) 0,2698

O parmetro a ser estudado neste ciclo seria a presso intermediaria de reaquecimento.
As figuras 11a, b e c mostram os resultados da simulao para o ciclo Rankine com
reaquecimento variando-se presso intermediaria entre as duas turbinas.
A diminuio da presso ( )
2
P aumenta o trabalho lquido gerado, porm a esta
diminuio implica num aumento do consumo de combustvel necessrio ao reaquecimento.
A diminuio na presso intermediria ( )
2
P , tambm diminui a temperatura ( e acarreta
numa necessidade maior de combustvel para atingir o nvel de reaquecimento exigido no
ponto (3), refletindo no comportamento da eficincia e no consumo especfico de
combustvel. Segundo Kostyruk e Frolov (1988) o valor usual para esta presso de
reaquecimento de 20-30% da presso
)
2
T
( )
1
P . Variando-se a presso ( de 30 para 15 bar
obtemos um aumento na eficincia de 2,3% e 8,03% no trabalho lquido.
)
2
P
2
o

45
0 15 30 45 60 75 9
0,295
0,300
0,305
0,310
0,315
0,320
0
e
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i

presso de reaquecimento (bar)
a)
0 15 30 45 60 75
1150
1200
1250
1300
1350
1400
1450
1500
90
T
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
b)
0 15 30 45 60 75
0,265
0,270
0,275
0,280
0,285
0,290
90
c
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
i
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o

/

k
W
h
)
c)
Figura 3.11 a) eficincia; b) trabalho especfico; c) consumo especfico de combustvel em funo da
presso intermediaria de reaquecimento.

2
o

46
3.4 Ciclo Rankine Regenerativo
O ciclo Rankine regenerativo mostrado na figura 3.12 uma variao do ciclo Rankine
simples no qual, a principal diferena est na presena de um ou mais pr-aquecedores da
gua de alimentao da caldeira. Seguindo a nomenclatura da figura 12, o vapor gerado na
caldeira no ponto (1), expande-se em uma turbina, nesta existe uma extrao onde parte do
vapor levada para um trocador de calor, ponto (3). O vapor restante, ponto (2) vai para o
condensador e aps se condensar, ponto (4) bombeado na bomba, de volta a caldeira, antes
passando por um trocador de calor, onde pr-aquecido com o vapor da extrao da turbina,
ponto (3), entrando na caldeira a uma temperatura mais elevada.
8
5
6
3
1
turbina
condensador
2
trocador de
calor
4
7
caldeira
9
bomba

Figura 3.12 - Ciclo Rankine Regenerativo

2
o

47
A Tabela 3.5 mostra os dados termodinmicos para este ciclo com condies tpicas de
funcionamento, seguindo a nomenclatura da figura 12.
Tabela 3.5 - Dados termodinmicos para o ciclo Rankine regenerativo
Temperatura (C) Presso (bar) Entalpia (kJ/kg) Entropia (kJ/kg-K) ttulo
1 510 87 3415 6,709
2a - 0,06 2066 6,709 0,7927
2 36,84 0,06 2268 7,364 0,8765
3a 179,1 8 2790 6,709
3 220 8 2884 6,908
4 36,24 0,06 151,5 0,5208
5 20 1,25 83,95 0,2961
6 25 1,25 104,95 0,3669
7a 36,5 95,7 161,1 0,5208
7 36,42 95,7 162,8 0,5263
8 36,2 0,066 158,8 0,5444
9 200 95,7 855,7 2,318

Similar ao feito para os casos anteriores aplica-se as equaes de balano de massa, eq
(4), e de energia, eq (10) nos volumes de controle da fig. 12 para determinar os principais
parmetros do ciclo.

Balanos de massa
Caldeira
0 m m
1 9
= & & (50)
Turbina
0 m m m
3 2 1
= & & & (51)
Condensador
6 5
m m & & = (52)
4 2
m m & & = (53)
2
o

48
Bomba
0 m m m
7 4 8
= + & & & (54)
Trocador de calor
8 3
m m & & = (55)
9 7
m m & & = (56)
Balanos de Energia
Aplicando-se est equao genrica em cada volume de controle da figura 9 temos:
Caldeira
0 W Q h m h m
vc vc 1 1 9 9
= +
& &
& & (57)
considerando que a quantidade de calor Q dada pela eq. (13):
vc
&
0 PCI m h m h m
c 1 1 9 9
= + & & & (58)
Turbina 1
0 W Q h m h m h m
vc vc 3 3 2 2 1 1
= +
& &
& & & (59)
Considerando a eq (16), a eq. (59) reduz-se a:
0 W h m h m h m
t 3 3 2 2 1 1
=
&
& & & (60)
Condensador
Anlogo a considerao da eq. (19) no caso de ciclo Rankine bsico a eq (61) reduz-se
a:
( ) 0 h h m h m h m
6 5 5 4 4 2 2
= + & & & (61)
2
o

49

Bomba
0 W Q h m h m h m
vc vc 7 7 8 8 4 4
= + +
& &
& & & (62)
Considerao anloga ao caso do ciclo Rankine simples reduz a eq (62)
0 W h m h m h m
b 7 7 8 8 4 4
= +
&
& & & (63)
Trocador de Calor
0 h m h m h m h m
9 9 7 7 8 8 3 3
= + & & & & (64)
As mesmas consideraes em relao eficincia isentrpica das turbinas e bombas
adotadas no ciclo Rankine continuam a ser feita neste caso:
Ponto (2)
com ttulo de 0,876.
Ponto (3)
com uma presso de 8 bar e temperatura de 220C.
Ponto (8)
Considerando que na sada do trocador de calor o vapor proveniente da extrao da
turbina esteja totalmente condensado.
A definio de eficincia do ciclo e o consumo especfico so similares ao ciclo
Rankine simples. Assim a simulao permitiu determinar os seguintes parmetros para o ciclo
Rankine com reaquecimento, mostrados na Tabela 6, os parmetros simulados consideram
uma vazo de vapor de 1 kg/s, ou seja. s / kg 1 m m
9 1
= = & & .

2
o

50
Tabela 3.6 - Parmetros simulados para o Ciclo Rankine regenerativo
c
m&
[Vazo de combustvel (kg/s)]
0,07101
5
m&
[Vazo de gua no condensador (kg/s)]
75,47
t
W
&
990,4
b
W
&
9,44
b t L
W W W
& & &
=
[Potncia lquida (kW)]
980,96
Consumo especfico (kg / kWh) 0,2606

O uso das extraes na turbina permite diminuir o calor adicionado ao ciclo aumentando
. Porm tal uso tambm diminui o trabalho da turbina. Na simulao varia-se a
temperatura da gua de alimentao da caldeira e o aumento da temperatura diminui o
trabalho especifico e aumenta a eficincia, uma vez que o consumo de combustvel diminui
numa proporo maior do que o trabalho. Alm do valor desta temperatura o nmero de pr-
aquecedores tambm influi no desempenho do ciclo regenerativo quanto maior seu nmero,
melhor ser o desempenho. Embora, a quantidade de trocadores de calor implica maiores
custos econmicos e dificuldades na operao. Haywood (1985) e Kostyuk e Frolov (1988)
descrevem mtodos utilizados para se determinar o numero adequado de trocadores de calor
para maximizar a eficincia do ciclo. As figuras 13a, b e c mostram a variao da eficincia
de 1lei, do trabalho lquido e do consumo especfico, respectivamente, quando se varia a
temperatura da gua que entra na caldeira. A temperatura varia de acordo com a quantidade
de vapor que extrado da turbina. Na simulao do uso do sistema regenerativo, quando se
aumenta a temperatura da gua na entrada do gerador de vapor de 100 para 200 C, resulta no
aumento da eficincia de 7,25%, diminuio do trabalho lquido de 9,5%.
H
T
2
o

51
30 60 90 120 150 180 210 240 270
0,29
0,30
0,31
0,32
0,33
0,34
0,35
E
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i
Temperatura da gua na entrada na caldeira (C)
a)
30 60 90 120 150 180 210 240 270
900
950
1000
1050
1100
1150
T
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
b)
30 60 90 120 150 180 210 240 270
0,24
0,25
0,26
0,27
0,28
0,29
0,30
c
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o

/

k
W
h
)
c)
Figura 3.13 a) Eficincia; b) Trabalho especfico; c) consumo especfico em funo da temperatura da
gua de alimentao da caldeira.
2
o

52
3.5 Comparao entes os trs tipos de Ciclo Rankine
Para comparar o desempenho de cada configurao dos ciclos a Figura 14 mostra uma
comparao dos valores de eficincia de 1 Lei, trabalho lquido e consumo especfico de cada
um deles. Os valores so comparados em relao as condies tpicas citadas nos itens
anteriores
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
3
2
1
1 - Rankine
2 - Rankine com reaquecimento
3 - Rankine regenerativo
E
f
i
c
i
n
c
i
a

d
e

1

L
e
i
a)
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
3
2
1
1 - Rankine
T
r
a
b
a
l
h
o

(
k
W
)
b)
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,30
3
2
1
1 - Rankine
c
o
n
s
u
m
o

e
s
p
e
c
f
i
c
o

(
k
g

d
e

l
e
o
/

k
W
h
)
c)
Figura 3.14 - Comparao entre os trs ciclos considerados. a) ciclo Rankine; b) ciclo Rankine com
reaquecimento; c) ciclo Rankine regenerativo.
2
o

53
A comparao do ciclo Rankine simples e com reaquecimento, mostra que a eficincia
e o trabalho especfico do ciclo com reaquecimento so maiores. O reaquecimento permite
aumentar o trabalho especfico pelo aumento da quantidade calor adicionado, a eficincia
aumenta pelo aumento do trabalho ser proporcionalmente maior que o do calor adicionado,
diminuindo tambm o consumo especfico de combustvel. O ciclo regenerativo produz
menos trabalho lquido devido ao uso das extraes da turbina, porm o aumento da
temperatura da gua de alimentao da caldeira, permite diminuir o consumo especfico.
Comparando-se o ciclo com reaquecimento e o regenerativo, o primeiro produz mais trabalho
e tem um consumo especifico menor e menos eficincia que o segundo.
As anlises anteriores permitiram identificar a influncia dos principais parmetros de
operao de um ciclo Rankine na eficincia, trabalho lquido e consumo especfico, assim
como diferentes configuraes deste.
Nas sees a seguir esta metodologia utilizada para avaliar o sistema de gerao da
Manaus Energia, descrito nas sees seguintes e avaliar suas condies de projeto e
operao.

3.6 Descrio do Sistema de Gerao da Usina Mauazinho - Manaus
Energia
A Figura 3.15 mostra de maneira simplificada a planta de gerao de potncia da Usina
Mauazinho. A planta consiste de quatro conjuntos caldeira-turbina a vapor. Os dois primeiros
conjuntos entraram em operao em 1973, chamadas de plantas 1 e 2 e consistem de
Caldeiras Combustion 28 VP 18W, as plantas foram projetadas com capacidade nominal de
gerao de vapor de 81,64 ton/h a uma presso de 72 bar e temperatura de 485C e turbina de
condensao General Electric com 4 extraes, operando a presso e temperatura de vapor na
entrada de 71,5 bar e 485C, respectivamente. O vapor expandido na turbina resfriado num
condensador que utiliza gua do rio Negro. Aps a condensao, a gua lquida pr-
aquecida em trocadores de calor que funcionam com o vapor superaquecido, proveniente das
extraes da turbina, antes de retornar a caldeira, configurando um ciclo Rankine
regenerativo. O sistema ainda possui bombas de condensado, de alimentao e para a gua de
resfriamento.
2
o

54
T = 485C
P = 72 bar
T = 485C
P = 72 bar
T = 510C
P = 87 bar
T = 510C
P = 87 bar
Caldeira 4
Caldeira 3
Turbina 4
Turbina 3
G 4
G 3
G 1
G 2
Turbina 1
Turbina 2
Caldeira 1
Caldeira 2

Figura 3.15 - Representao do sistema gerador da Manaus Energia Unidade Mau.

O terceiro e quarto conjunto caldeira-turbina a vapor entraram em operao em 1975
sendo denominados, plantas 3 e 4, consistindo em Caldeiras Combustion VU60, projetadas
com capacidade nominal de gerao de vapor de 196 ton/h a uma presso de 87 bar e
temperatura de 510C; uma turbina de condensao General Electric com 5 extraes,
operando a presso e temperatura de vapor na entrada de 87 bar e 510C, respectivamente.
Esta planta tambm opera num ciclo Rankine regenerativo como as anteriores. As figuras 3.16
e 3.17 mostram a configurao das plantas 1 e 2 e 3 e 4, respectivamente, considerando todos
os equipamentos.
As plantas funcionam com leo combustvel. A Tabela 3.7 mostra os dados
termodinmicos das plantas 1 e 2 e a Tabela 8 os das plantas 3 e 4, nas condies previstas em
projeto, tendo como referncia as figuras 3.16 e 3.17.

2
o
55

bomba de
condensado
bomba agua resfriamento
Condensador
Bomba de Alimentacao
Desaerador
Ejetor Aquec 1 Aquec 2
Aquec 3
Caldeira
Turbina a Vapor
25 25
24 24
23 23
22 22
21 21
20 20
19 19 18 18 17 17
16 16
15 15
14 14
13 13
12 12 11 11 10 10 99
88
77
66
55
44
33
22
11
17
16
14
13
12
10
F
9
8
7
F
6
F
5
F
4
3
2
1

Figura 3.16 - Layout das plantas 1 e 2.
2
o
56

29 29
28 28
27 27
26 26
25 25
24 24
23 23
22 22
21 21 20 20 19 19
18 18
17 17
16 16
15 15
14 14
13 13 12 12 11 11 10 10
99
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
17
16
15
14
13
12
11
F
10
F
9
8
7
F
6
F
5
F
4
3
2
1

Figura 3.17 - Layout das plantas 3 e 4.
2
o

57
Tabela 3.7 - Dados Termodinmicos de Projeto Planta 1 e 2
Vazo (kg/s) Presso (bar) Temperatura (C) Entalpia (kJ/kg)
1 22,69 72,38 485,00 3371,53
2 22,66 72,38 485,00 3371,53
3 1,816 12,80 317,35 3082,67
4 1,042 6,00 254,35 2966,76
5 1,308 2,00 171,06 2811,75
6 1,479 0,61 90,70 2662,81
7 17,025 0,09 43,79 2454,94
8 19,835 0,09 43,79 183,28
9 0,023 8,27 43,86 184,31
10 19,835 7,51 44,75 187,96
11 19,835 6,76 88,75 372,16
12 19,835 6,00 126,81 532,95
13 22,692 5,51 155,54 656,10
14 22,692 80 157,04 667,07
15 22,692 79,24 201,04 859,66
16 0,023 72,38 485,00 3371,53
17 0,023 72,00 50,00 215,43
18 1,479 0,36 46,00 192,55
19 1,308 1,5 89,00 372,80
20 1,816 12,3 160,00 675,83
21 2,787 0,36 66,22 277,13
22 2,810 0,09 43,79 296,05
23 1160 1,5 27 113,06
24 1160 1,2 35 146,66
25 1160 1,2 27 113,02

2
o

58
Tabela 3.8 - Dados Termodinmicos de Projeto Planta 3 e 4
Vazo (kg/s) Presso (bar) Temperatura (C) Entalpia (kJ/kg)
1 54,666 87,00 510,00 3415,10
2 54,608 87,00 510,00 3415,10
3 3,072 26,60 360,00 3168,70
4 3,164 14,14 285,00 3007,70
5 3,099 6,27 201,00 2850,50
6 3,424 2,63 129,11 2579,85
7 3,822 0,69 87,54 2529,42
8 38,027 0,068 38,49 2316,38
9 45,330 0,068 38,49 161,12
10 45,330 8,27 38,56 162,17
11 45,330 7,51 39,55 166,23
12 45,330 7,03 85,54 358,71
13 45,330 6,27 122,54 514,83
14 54,666 5,84 157,78 665,85
15 54,666 109,00 159,78 680,64
16 54,666 108,20 190,78 815,50
17 54,666 107,50 221,78 954,30
18 0,058 87,00 510,00 3415,10
19 0,058 86,50 50,00 216,68
20 3,424 2,130 122,23 513,21
21 3,822 0,189 58,87 246,36
22 7,246 0,189 58,87 372,47
23 7,304 0,068 38,49 390,00
24 3,072 6,27 160,56 677,93
25 3,164 6,27 160,56 677,93
26 6,236 6,27 160,56 677,93
27 3969 1,2 22 92,17
28 3969 1,5 22 92,17
29 3969 1,2 27 113,23

2
o

59
3.7 Avaliao do desempenho das plantas
Uma anlise do desempenho destes sistemas atravs dos dados originais de projeto
realizada atravs da Anlise Termodinmica da 1 Lei. Similar a feita nos casos tericos
analisados nas sees 2.1, 2.2 e 2.3 para os ciclos Rankine, Rankine com reaquecimento e
regenerativo. As equaes de balano de massa e energia so aplicadas aos volumes de controle
que compe o sistema, o conjunto de equaes formado resolvido de modo a determinar as
potncias geradas e consumidas, o consumo de combustvel e assim definir parmetros como a
eficincia do sistema e o consumo especfico de leo combustvel.

3.7.1 Planta 1 e 2 (condies de projeto)
Inicialmente feita a avaliao das plantas 1 e 2 em suas condies originais de projeto. As
equaes de balano de massa e energia so definidas para cada volume de controle que compe
o sistema, tendo como referncia o layout da planta definida na figura 16. As equaes de
balano de massa e energia so descritas de forma similar as eq. (4) e (10) considerando as
mesmas hipteses simplificadoras definidas nas sees anteriores para os volumes de controle.
Balanos de massa
Caldeira
0 m m m
1 c 15
= + & & (65)
1 15
m m & & = (66)
Turbina a Vapor
0 m m m m m m
7 6 5 4 3 2
= & & & & & (67)
Condensador
0 m m m m m
22 24 23 8 7
= + + & & & & (68)
2
o

60
22 7 8
m m m & & + = (69)
24 23
m m & & = (70)
Bomba de Condensador
0 m m
9 8
= & (71)
Ejetor
0 m m m m
10 9 17 16
= + & & & (72)
17 16
m m = & (73)
10 9
m m = & (74)
Trocador de Calor 1
0 m m m m
11 10 18 6
= + & & & (75)
18 6
m m = & (76)
11 10
m m = & (77)
Trocador de Calor 2
0 m m m m
12 11 19 5
= + & & & (78)
19 5
m m = & (79)
12 11
m m = & (80)
Trocador de Calor 3
0 m m m m
15 14 20 3
= + & & & (81)
2
o

61
20 3
m m = & (82)
15 14
m m = & (83)
Desaerador
0 m m m m
13 20 12 4
= + + & & & (84)
Bomba de Alimentao
0 m m
14 13
= & (85)
N 12
0 m m m
16 2 1
= & & (86)
N 14
0 m m m
21 19 18
= + & & (87)
N 15
0 m m m
22 21 17
= + & & (88)

Balanos de energia
Caldeira
0 h m PCI m h m
1 1 c 15 15
= + & & (89)
Turbina a Vapor
0 h m h m h m h m h m h m
7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2
= & & & & & (90)
2
o

62
Condensador
0 h m h m h m h m h m
22 22 24 24 23 23 8 8 7 7
= + + & & & & (91)
Bomba de Condensado
0 W h m h m
bc 9 9 8 8
=
&
& (92)
Bomba de Alimentao
0 W h m h m
res 23 23 25 25
=
&
& (93)
Ejetor
0 h m h m h m h m
10 10 9 9 17 17 16 16
= + & & & (94)
Trocador de Calor 1
0 h m h m h m h m
11 11 10 10 18 18 6 6
= + & & & (95)

Trocador de Calor 2
0 h m h m h m h m
12 12 11 11 19 19 5 5
= + & & & (96)
Trocador de Calor 3
0 h m h m h m h m
15 15 14 14 20 20 3 3
= + & & & (97)
Desaerador
0 h m h m h m h m
13 13 20 20 12 12 4 4
= + + & & & (98)

2
o

63
Bomba de Alimentao
0 W h m h m
resf 14 14 13 13
=
&
& (99)
N 12
0 h m h m h m
16 16 2 2 1 1
= & & (100)
N 14
0 h m h m h m
21 21 19 19 18 18
= + & & (101)
N 15
0 h m h m h m
22 22 21 21 17 17
= + & & (102)
O conjunto de equaes formado resolvido atravs do software Cycle Tempo,. Atravs
da definio dos valores de presso e temperatura, em todos os pontos do sistema, o software
permite resolver o sistema de equaes formado pelos balanos de massa e energia e determinar
assim as potncias do sistema assim como seu consumo de combustvel. A utilizao deste
software justificada pela complexidade do sistema com um nmero de volumes de controle
muito maior que os casos simulados anteriormente no software EES, sendo que o Cycle
Tempo permite uma flexibilidade muito maior para a simulao em condies diferentes de
funcionamento que sero aproveitadas em simulaes futuras em condies de operao.
A eficincia da caldeira definida seguindo a sugesto da norma ASME PTC 4.1
( )
PCI . m
h h m
c
ev sv v
caldeira
&
&
= (103)
Onde:
v
m& : vazo mssica de vapor [kg/s]
1
m&
ev
h : entalpia do vapor na entrada da caldeira [kJ/kg]
15
h
2
o

64
sv
h : entalpia do vapor na sada da caldeira [kJ/kg]
1
h
c
m& : a vazo mssica de combustvel [kg/s]
c
m&
PCI : poder calorfico do combustvel [kJ/kg]
Para a eficincia global do ciclo feito seguindo a eq.(16)
PCI . m
W
c
L
ciclo
&
&
= (104)
onde:
resf fw bc t L
W W W W W
& & & & &
= (potncia lquida)
t
W
&
: potncia produzida na turbina [kW]
bc
W
&
: potncia consumida na bomba de condensado [kW]
fw
W
&
: potncia consumida na bomba de alimentao da caldeira [kW]
resf
W
&
: potncia consumida na bomba de gua de resfriamento do condensador [kW]
O PCI do leo combustvel estimado pelos dados de projeto de 42.400 kJ/kg.
Alm da eficincia de 1 lei determina-se tambm o consumo especfico de leo (kg de
leo / kWh) atravs da eq (107)
L
c
W
m 3600
&
&
= (105)
Estes resultados obtidos so mostrados nas Tabelas 3.9, 3.10 e 3.11.

2
o

65
Tabela 3.9 - Potncias geradas e consumidas no sistema Planta 1 e 2
Equipamento Potncia (kW)
Plantas 1 e 2 Plantas 3 e 4
Turbina a Vapor 18000 50000
Bomba de condensador 24,01 51,69
Bomba de alimentao 266,58 849,94
Bomba de gua resfriamento 52,93 174,04
Potncia lquida 17656 48924,33

Tabela 3.10 - Eficincias isentrpicas de bombas e da turbina Planta 1 e 2
Equipamento
Plantas 1 e 2 [%]
Turbina a Vapor 73,25
Bomba de condensador 85,38
Bomba de alimentao 74,38
Bomba de gua resfriamento 75,01

Tabela 3.11 ndices de desempenho Planta 1 e 2
Plantas 1 e 2
Vazo mssica de vapor (kg/s) 22,69
Entalpia do vapor na entrada da caldeira (kJ/kg) 859,60
Entalpia do vapor na sada da caldeira (kJ/kg) 3371,53
Vazo mssica de combustvel (kg/s) 1,52
Potncia lquida do ciclo (kW) 17656
Eficincia da caldeira (%) 88,20
Eficincia do ciclo (%) 27,40
Consumo especfico de leo (kg de leo / kWh) 0,3099

2
o

66
3.7.2 Planta 3 e 4 (condies de projeto)
A metodologia de avaliao das plantas 3 e 4 similar a utilizada para as duas plantas
anteriores. Logo aplicando as equaes de balano de massa e energia, temos as equaes (106) a
(146).
Balanos de massa Plantas 3 e 4
Caldeira
0 m m m
1 c 17
= + & & (106)
1 17
m m & & = (107)
Turbina a Vapor
0 m m m m m m m
8 7 6 5 4 3 2
= & & & & & & (108)
Condensador
0 m m m m m
23 29 28 9 8
= + + & & & & (109)
23 8 9
m m m & & + = (110)
29 28
m m & & = (111)
0 m m
10 9
= & (112)
Ejetor
0 m m m m
11 10 19 18
= + & & & (113)
19 18
m m = & (114)
2
o

67
11 10
m m = & (115)
Trocador de Calor 1
0 m m m m
12 11 21 7
= + & & & (116)
21 7
m m = & (117)
12 11
m m = & (118)
Trocador de Calor 2
0 m m m m
13 12 20 6
= + & & & (119)
20 6
m m = & (120)
13 12
m m = & (121)
Trocador de Calor 3
0 m m m m
16 15 25 4
= + & & & (122)
25 4
m m = & (123)
16 15
m m = & (124)
Trocador de Calor 4
0 m m m m
17 16 24 3
= + & & & (125)
24 3
m m = & (126)
17 16
m m = & (127)

2
o

68
Desaerador
0 m m m m
14 26 13 4
= + & & & (128)
Bomba de Alimentao
0 m m
15 14
= & (129)
N 12
0 m m m
18 2 1
= & & (130)
N 14
0 m m m
22 21 20
= + & & (131)
N 15
0 m m m
23 22 19
= + & & (132)
Balanos de energia plantas 3 e 4
Caldeira
0 h m PCI m h m
1 1 c 17 17
= + & & (133)
Turbina a Vapor
0 W h m h m h m h m h m h m h m
t 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2
=
&
& & & & & & (134)
Condensador
0 h m h m h m h m h m
23 23 29 29 28 28 9 9 8 8
= + + & & & & (135)

2
o

69
0 W h m h m
bc 10 10 9 9
=
&
& (136)
Ejetor
0 h m h m h m h m
11 11 10 10 19 19 18 18
= + & & & (137)
Trocador de Calor 1
0 h m h m h m h m
12 12 11 11 21 21 7 7
= + & & & (138)
Trocador de Calor 2
0 h m h m h m h m
13 13 12 12 20 20 6 6
= + & & & (139)
Trocador de Calor 3
0 h m h m h m h m
16 16 15 15 25 25 4 4
= + & & & (140)
Trocador de Calor 4
0 h m h m h m h m
17 17 16 16 24 24 3 3
= + & & & (141)
Desaerador
0 h m h m h m h m
14 14 26 26 13 13 4 4
= + & & & (142)
Bomba de Alimentao
0 W h m h m
fw 15 15 14 14
=
&
& (143)
N 12
0 h m h m h m
18 18 2 2 1 1
= & & (144)
2
o

70
N 14
0 h m h m h m
22 22 21 21 20 20
= + & & (145)
N 15
0 h m h m h m
23 23 22 22 19 19
= + & & (146)
Introduzindo os dados termodinmicos da planta 3, tabela 2, simulando o sistema no
software Cycle Tempo, determina-se os parmetros de desempenho do ciclo, mostrados nas
Tabelas 3.12,3.13 e 3.14.
Tabela 3.12 Potncias geradas e consumidas no sistema Planta 3 e 4
Equipamento Potncias (kW)
Turbina a Vapor 50000
Bomba de agua resfriamento 174,04
Potncia lquida 48924,33

Tabela 3.13 Eficincias isentrpicas de bombas e da turbina Planta 3 e 4
Equipamento Eficincia Isentrpica (%)
Turbina a Vapor 84,29
Bomba de agua resfriamento 75,00

2
o

71
Tabela 3.14 ndices de desempenho Planta 3 e 4
Plantas 3 e 4
Vazo mssica de vapor (kg/s) 54,33
Entalpia do vapor na entrada da caldeira (kJ/kg) 945,29
Entalpia do vapor na sada da caldeira (kJ/kg) 3415,10
Vazo mssica de combustvel (kg/s) 3,60
Potncia lquida do ciclo (kW) 48924
Poder Calorfico Inferior (kJ/kg) 42400
Eficincia da caldeira (%) 87,93
Eficincia do ciclo (%) 32,06
Consumo especfico de leo (kg de leo / kWh) 0,265

Os parmetros de desempenho do ciclo encontrados, eficincia da caldeira e do ciclo so
compatveis com valores encontrados na literatura para sistemas de ciclo a vapor com
caractersticas semelhantes, Modesto et al (2002) e Torres (1999). As plantas 1 e 2 possuem
eficincia de 1 Lei 17 % menor que as plantas 3 e 4. Esta diferena devida principalmente aos
maiores nveis de presso e temperatura que estas plantas possuem em relao as anteriores, fato
este explicado na seo (3.2.1 e 3.2.2).
A etapa seguinte ser avaliar as condies de operao de cada planta, sendo necessria
uma coleta de todos os dados termodinmicos disponveis, de modo a possibilitar uma simulao
adequada para as condies em que a mesma esteja operando.
As medidas a serem coletadas so os valores de presso, temperatura e vazo do vapor, a
vazo de leo combustvel e a potncia eltrica gerada. Em todas as plantas a medida de leo
combustvel feita atravs de um medidor volumtrico, enquanto as medidas das condies do
vapor e potncia eltrica so feitas atravs de instrumentao que indica um valor instantneo.

2
o

72
3.8 Simulao em condies de operao
A simulao inicial das condies de operao das plantas de potncia da Usina
Mauazinho comeou pela Planta 4 entre os dias 30 de julho e 02 de julho de 2004. A equipe de
medies formada pelos pesquisadores Jorge Alexander Sosa, Carlos Monteiro, Gileno, Arajo e
James Vitoriano realizaram as medies dos parmetros termodinmicos do sistema assim como
dos nveis de poluio do sistema.
As medidas foram feitas em trs condies de operao, potncias de 25, 30 e 35 MW,
onde foram coletados os dados de presso e temperatura disponveis no sistema, vazo de vapor,
gua de alimentao da caldeira e leo combustvel e tambm a medida da potncia gerada.
Os valores coletados esto apresentados na tabela 3.15 para as condies de operao
citadas. Nesta tabela so mostrados os dados de presso e temperatura disponveis na planta 4
para valores de potncias de operao de 25, 30 e 35 MW. Estes dados foram inseridos no
software Cycle Tempo para simular estas condies de operao, para as simulaes so
consideradas os valores de vazo de vapor na sada da caldeira. Os dados termodinmicos
disponveis no so suficientes para a realizao da simulao, logo para possibilitar a resoluo
do sistema de equaes adotou-se a hipteses que os dados faltantes tivessem os mesmos valores
das condies de projeto. Os dados termodinmicos ajustados para as condies simuladas so
mostrados na Tabela 3.16.
2
o

73
Tabela 3.15: Dados termodinmicos de operao da Planta 4
Ponto
(fig. 17)
Localizao Presso Temperatura (C)
25MW 30MW 35MW 25MW 30MW 35MW
9
Entrada da bomba de
condensado
60,0 60,0 50,0 mmHg 41,0 47,0 50,0
10
Sada bomba de
condensado
18,5 18,0 17,0 kgf/cm 41,0 47,0 50,0
10 Entrada do ejetor 18,5 18,0 17,0 kgf/cm 42,0 47,0 50,0
11 Sada do ejetor 18,0 18,0 17,0 kgf/cm 47,0 50,5 54,0
11 Entrada do aquec. 1 18,0 17,5 17,0 kgf/cm 48,0 50,0 54,0
12 Sada do aquec. 1 17,0 25,5 15,0 kgf/cm 67,0 78,0 78,0
21 Dreno do aquec. 1 0,0 0,0 0,0 kgf/cm 52,0 58,0 62,0
12 Entrada do aquec. 2 17,0 15,5 15,0 kgf/cm 67,0 76,0 78,0
13 Sada do aquec. 2 kgf/cm 98,0 108,0 110,0
20 Dreno do aquec. 2 0,0 0,0 0,0 kgf/cm 70,0 80,0 84,0
13 Entrada - desaerador 2,5 4,0 5,0 kgf/cm 98,0 108,0 110,0
14 Sada - desaerador 3,0 4,5 5,0 kgf/cm 133,0 150,0 160,0
14
Entrada da bomba de
alimentao
3,0 4,5 5,0 kgf/cm 133,0 150,0 160,0
15
Sada da bomba de
alimentao
12,5 135,0 125,0 kgf/cm 133,0 138,0 146,0
15 Entrada do aquec. 4 150,0 140,0 kgf/cm 138,0 146,0
16 Sada do aquec. 4 140,0 145,0 kgf/cm 157,0 184,0
25 Dreno do aquec. 4 0,0 0,0 kgf/cm 169,0 175,0
16 Entrada do aquec. 5 145,0 140,0 kgf/cm 175,0 184,0
17 Sada do aquec. 5 133,0 130,0 kgf/cm 205,0 215,0
24 Dreno do aquec. 5 0,0 0,0 kgf/cm 205,0 205,0
17 Entrada na caldeira 72,0 73,0 76,0 kgf/cm 155,0 235,0 215,0
1 Sada da caldeira 69,0 71,0 74,0 kgf/cm 459,0 453,4 456,0
2 Entrada da turbina 68,0 67,0 74,0 kgf/cm 459,0 453,4 456,0
3 Extrao 1 15,0 21,0 kgf/cm 320,0 360,0
4 Extrao 2 9,0 11,0 kgf/cm 255,0 260,0
5 Extrao 3 2,5 3,8 3,8 kgf/cm 220,0 230,0 246,0
2
o

74
6 Extrao 4 74,0 75,0 1,0 kgf/cm 100,0 110,0 116,0
7 Extrao 5 - - - - 100,0 78,00 82,00
8 Exausto da turbina 70,0 95,0 95,0 mmHg 41,0 53,0 57,0
28 Entrada gua bruta 1,0 0,9 0,9 kgf/cm 29,0 28,5 28,0
29 Sada - gua bruta 0,0 0,0 0,0 kgf/cm 35,0 35,0 35,0
Vazes kg/s Ton/h
1 vapor 19,50 33,30 40,07 70,00 120,00 144,00
17 gua de alimentao 19,50 37,50 48,61 70,00 135,00 175,00
- combustvel 1,792 2,476 2,981 6,45 8,91 10,73

2
o

75
Tabela 3.16 Dados ajustados para a simulao
fluxo m& (kg/s) P (bar) T(C) h (kJ/kg)
25MW 30MW 35MW 25MW 30MW 35MW 25MW 30MW 35MW 25MW 30MW 35MW
1 19,440 33,332 40,000 67,66 69,62 72,56 459,00 453,00 456,00 3314,51 3297,03 3300,24
2 19,318 33,199 39,822 67,66 69,62 72,56 459,00 453,00 456,00 3314,51 3297,03 3300,24
3 0,00 1,784 2,369 20,26 14,70 20,60 320,00 320,00 360,00 3083,96 3083,96 3159,66
4 0,00 1,601 1,711 8,82 8,82 10,78 255,00 255,00 260,00 2958,38 2958,38 2962,54
5 1,207 1,921 2,817 2,45 2.94 2,94 220,00 230,00 246,00 2908,95 2927,25 2959,94
6 0,986 1,588 1,882 0,99 0,99 0,98 99,35 110,00 116,00 2676,31 2696,50 2708,67
7 0,620 1,252 1,390 0,32 043 0,51 70,00 78,00 82,00 2540,72 2640,05 2647,28
8 16,489 25,053 29,653 0,078 0,107 0,125 41,05 47,16 50,27 2311,77 2324,27 2340,36
9 18,217 28,025 33,103 0,078 0,107 0,125 41,05 47,16 50,27 171,86 197,39 210,37
10 18,217 28,025 33,103 18,10 16,67 16,67 42,00 47,33 50,43 177,40 199,51 212,49
11 18,217 28,025 33,103 17,65 16,17 15,70 47,00 50,83 54,43 198,26 214,24 229,15
12 18,217 28,025 33,103 16,67 14,70 14,00 66,00 78 78,43 277,43 322,15 329,50
13 18,217 28,025 33,103 2,45 3,92 5,00 97,00 110,83 110,43 407,41 456,72 463,06
14 19,441 33,332 40,000 2,95 4,76 6,181 133,00 150,00 160,00 559,12 632,15 675,47
15 19,441 33,332 40,000 122,0 147,00 142,60 134,79 152,67 162,69 575,49 652,78 695,18
16 19,441 33,332 40,000 122,00 137,0 137,00 135,54 177,58 184,70 576,32 759,44 790,39
17 19,441 33,332 40,000 72,00 71,58 74,50 136,04 205,58 215,69 576,32 880,76 925,43
18 0,122 0,132 0,178 67,66 69,62 72,56 459,00 453,00 456,00 3314,51 3297,03 3300,24
19 0,122 0,132 0,178 67,66 69,12 72,06 45,00 45,00 45,00 194,44 194,44 194,44
20 0,986 1,588 1,882 0,49 0,49 0,56 70,00 80,00 84,33 292,46 334,46 352,31
21 0,620 1,252 1,390 0,49 0,49 0,125 52,00 58,00 62,27 217,86 242,39 259,37
22 1,605 2,840 3,272 0,37 0,49 0,125 63,32 70,34 73,41 265,86 294,39 307,37
23 1,728 2,972 3,450 0,078 0,107 0,125 41,05 47,16 50,27 171,94 396,17 301,64
24 0,00 1,784 2,369 19,75 14,20 20,10 211,71 195,71 205,00 905,05 833,05 875,09
25 0,00 1,601 1,711 8,32 8,32 10,28 172,05 172,05 175,00 728,09 728,09 741,14
26 0,00 3,385 4,080 2,45 2,94 2,94 126,77 132,85 132,85 779,29 783,25 818,24
27 1675 2557 3012 1,2 1,2 1,2 22 22 22 92,13 92,13 92,13
28 1675 2557 3012 1,5 1,5 1,5 22 22 22 92,13 92,13 92,17
29 1675 2557 3012 1,2 1,2 1,2 27 27 27 113,23 113,23 113,23
2
o

76
Na tabela 3.16 os valores sublinhados so valores medidos no sistema, o restante so os
valores assumidos durante a simulao, baseados em valores de projeto.
As eficincias da planta 4 para as diferentes condies de operao foram calculadas na
base dos dados medidos e para os valores simulados seguindo a equao (104) e o consumo
especifico a eq. (105), na tabela 3.18 so mostrados estes valores calculadas para as condies de
operao citadas, os valores de fluxo de combustvel so sempre os valores medidos. A eficincia
da caldeira dada pela equao (147)
PCI m
h m h m
c
l l v v
caldeira
&
& &
= (147)
onde: m : vazo de vapor na sada da caldeira (kg/s)
v
&
v
h : entalpia do vapor na sada da caldeira (kJ/kg)
l
m& : vazo de gua de alimentao na entrada da caldeira (kg/s)
l
h : entalpia da gua de alimentao na entrada da caldeira (kJ/kg)
Os valores da eficincia da caldeira reportam-se aos valores medidos.
A potncia considerada a produzida no gerador, desprezando-se a consumida pelas
bombas.
Tabela 3.18 ndices de desempenho para as condies de operao da planta 4, em base aos dados
simulados e medidos
medido simulado
Potncia (kW) 25000 30000 35000 18225 28250 33286
Eficincia da Caldeira 70,91 77,08 71,91 - - -
Eficincia do Ciclo (%) 34,36 30,07 28,92 25,05 28,32 27,50
Consumo especfico de combustvel (kg de
leo/ kWh)
0,258 0,294 0,306 0,354 0,313 0,322
2
o

77
Para comparar o desempenho da planta nestas condies de operao, a tabela 3.19 mostra
os resultados obtidos nas condies de projeto desta planta com a condio de operao com
maior carga (35 MW).
Nas atuais condies de operao a planta 4 consegue um desempenho inferior s
condies que foram originalmente projetadas. A eficincia 21% menor e o consumo especfico
aumenta 26,3 %.
A diminuio do desempenho da planta explicada por dois parmetros importantes no
desempenho da mesma, a presso de gerao do vapor e a temperatura de sada do vapor da
caldeira. Como mostrado nas sees 3.2.1 e 3.2.3 a diminuio simultnea dos nveis de presso e
temperatura do vapor na caldeira afetam diretamente o desempenho do ciclo. Nas atuais
condies a planta opera com presso 17% menor que a de projeto e a temperatura do vapor 10%
menor, nestas condies de funcionamento o desempenho da planta diminui drasticamente.
Outro fator observado foi um pequeno aumento na presso de funcionamento do
condensador, na seo 3.2.2, mostrado que o aumento da presso diminui a eficincia do
sistema e aumenta o consumo especfico.
A presso de sada na bomba de alimentao, em torno de 150 bar, demasiado alta para
as condies de operao. Deve ser verificado se realmente necessrio este valor para vencer as
perdas de carga na tubulao. O valor previsto no projeto original era de 109 bar para as plantas 3
e 4.
Tabela 3.19 Comparao entre o desempenho de projeto e o de operao
projeto operao
Presso de operao do vapor (bar) 87,00 72,00
Temperatura do vapor na sada da caldeira (bar) 510,00 459,00
Vazo de vapor (kg/s) 54,44 40,01
Poder Calorfico Inferior do combustvel (kJ/kg) 42400 40650
Potncia lquida (kW) 48962 32211
Eficincia de 1 Lei (%) 32,06 25,48
Consumo especfico de combustvel (kg de leo/ kWh) 0,265 0,333
2
o

78
Este relatrio descreveu o sistema de gerao de potncia da Manaus Energia unidade
Mauazinho. Foram levantadas informaes sobre a configurao da planta de gerao de
potncia, layout e caractersticas do sistema.
Foi apresentada uma breve descrio do ciclo Rankine mostrando a influncia dos
principais parmetros de operao no desempenho destas plantas assim como o uso de diferentes
configuraes a partir de uma configurao simples foi analisado utilizando a Anlise de 1 Lei,
definindo ndices de desempenho como eficincia e o consumo especfico de combustvel.
As caractersticas de projeto do sistema disponibilizadas permitiram uma primeira
avaliao do desempenho das plantas trmicas. A definio do conjunto de dados
termodinmicos de todas as plantas que compem a unidade Mauazinho, permitiu a utilizao de
uma ferramenta computacional para determinar a eficincia de cada planta. Os valores de
eficincia encontrados pelo software Cycle Tempo coincidem com valores de eficincia
encontrados na literatura para plantas de potncia com estas caractersticas.
Foram feitas medidas de valores de presso, temperatura e vazo do vapor, vazo de leo
combustvel e a potncia eltrica gerada em uma das plantas da Manaus Energia, a planta 4. A
medida de leo combustvel feita atravs de um medidor volumtrico, enquanto as medidas das
condies do vapor e potncia eltrica so feitas atravs de instrumentao que indica um valor
instantneo.
A avaliao do desempenho desta planta em condies de operao foi efetuada atravs do
software Cycle Tempo e comparada em relao s condies originais de projeto.
Nas atuais condies de operao a planta 4 est trabalhando com nveis de presso e
temperatura do vapor menores que os de projeto, o que diminui em cerca de 20% sua eficincia e
aumenta em 26,6% seu consumo especifico, alm de diminuir em 30% a potncia gerada.
2
o

79
Outros parmetros que contribuem para a diminuio do desempenho so a maior presso
de operao no condensador e o aumento da perda de carga na linha da gua de alimentao da
caldeira aps a bomba de alimentao.

2
o

80
4. Anlise dos Combustveis
4.1 Consideraes Iniciais
De acordo com as definies estabelecidas no Regulamento Tcnico ANP N 3/99
referido pela Portaria ANP N 80/99 da Agncia Nacional do Petrleo, os leos combustveis
so leos residuais de alta viscosidade, obtidos do refino do petrleo ou atravs da mistura de
destilados pesados com leos residuais de refinaria. So utilizados como combustvel pela
indstria, de modo geral em equipamentos destinados a gerao de calor fornos, caldeiras e
secadores, ou indiretamente em equipamentos destinados a produzir trabalho a partir de uma
fonte trmica.
So manuseados geralmente aquecidos. Devem ser homogneos, livres de cidos
inorgnicos e isentos, tanto quanto possvel, de partculas slidas ou fibrosas, partculas estas
que determinam a freqncia necessria da limpeza ou troca dos filtros de combustveis.

4.2 Caractersticas
Os leos combustveis possuem caractersticas fsico-qumicas especficas, as quais
so descritas a seguir.

4.2.1 Viscosidade
A viscosidade de um fluido um parmetro fsico-qumico calculado a partir da
medida da sua resistncia ao escoamento a uma determinada temperatura. uma das
caractersticas de maior importncia do leo combustvel, que determinar as condies de
manuseio e utilizao do produto.

4.3 Enxofre
O teor de enxofre de um leo combustvel depende da origem do petrleo e do
processo atravs do qual foi produzido. limitado por atuar em processos de corroso e
causar emisses poluentes.

2
o

81
4.4 gua e Sedimentos
O excesso desses contaminantes poder causar problemas nos filtros e queimadores
bem como formar emulses de difcil remoo. A presena de gua tambm uma das
responsveis pela corroso nos tanques de estocagem. Na especificao ela determinada
somando-se os resultados obtidos nos ensaios de gua por Destilao e Sedimentos por
Extrao.

4.5 Ponto de Fulgor
um parmetro definido como a menor temperatura na qual o produto se vaporiza em
quantidades suficientes para formar com o ar uma mistura capaz de inflamar-se
momentaneamente quando se aplica uma centelha sobre a mesma. um dado de segurana
para o manuseio do produto e uma ferramenta utilizada para detectar a contaminao do leo
combustvel por produtos mais leves.

4.6 Densidade Relativa a 20/4C
a relao entre a massa especfica do produto a 20C e a massa especfica da gua a
4C. Como dado isolado tem pouco significado no que diz respeito ao desempenho de queima
do leo combustvel. No entanto, associado a outras propriedades pode-se determinar o poder
calorifico superior e desta maneira permitir a determinao da eficincia dos equipamentos
onde esta sendo consumido.

4.7 Ponto de Fluidez
a menor temperatura na qual o leo combustvel flui quando sujeito a resfriamento
sob condies determinadas de teste. Ele estabelece as condies de manuseio e estocagem do
produto. Especificam-se limites variados para esta caracterstica, dependendo das condies
climticas das regies, de modo a facilitarem as condies de uso do produto.

2
o

82

4.8 Vandio
Metal encontrado com freqncia no petrleo, tem especificado seu limite no leo
combustvel para prevenir a formao de depsitos por incrustao nas superfcies externas de
tubos aquecidos. Estes depsitos causam a corroso e a perda da eficincia trmica dos
equipamentos.

4.9 Mtodos e Especificaes
A verificao das caractersticas do leo combustvel feita mediante o emprego de
Normas Brasileiras Registradas -NBR e Mtodos Brasileiros -MB da Associao Brasileira de
Normas Tcnicas -ABNT e dos mtodos da American Society for Testing and Materials -
ASTM, observando-se sempre os de publicao mais recente. As Tabelas 4.1 e 4.2 expem as
especificaes e normas a serem utilizadas para suas medidas.
Tabela 4.1. Especificao de leos Combustveis
MTODO TIPO CARACTERSTICA UNIDAD
E ABNT ASTM OCB1 OCA1 OCB2 OCA2
Viscosidade Cinemtica a
60C, mx.
ou
Viscosidade Saybolt Furol a
50C, mx.
mm/s
(cSt)

SSF
NBR
10441
NBR 5847

MB 326
D445/
D2171

D88
620

600
620

600
960

900
960

900

Enxofre, mx.

%
massa

MB 902
D1552/
D2622/
D4294

1,0

2,5

1,0

2,5

gua e Sedimentos, mx. (2)

%
volume

MB 37 e
MB294

D95 e
D473

2,0

2,0

2,0

2,0

Ponto de Fulgor, mn.

C

MB 48

D93

66

66

66

66

Densidade 20/4C

NBR
7148/
NBR
14065

D1298/
D4052

Anotar

Anotar

Anotar

Anotar

Ponto de Fluidez Superior,
mx.

C

NBR
11349

D97

(3)

(3)

Vandio, mx.

Mg/kg

D5863/
D5708

200

200

200

200

Fonte: Portaria ANP N 80/99,1999.
2
o

83
Observaes:
(1) Todos os limites especificados so valores absolutos de acordo com a norma ASTM
E 29.
(2) reportado como teor de gua e sedimentos a soma dos resultados dos ensaios de
gua por destilao e sedimentos por extrao. Uma deduo no volume fornecido dever ser
feita para toda a gua e sedimentos que exceder a 1% vol..
(3) O ponto de fluidez superior dever ser, no mximo, igual ao indicado na tabela II.
(4) A comercializao de leos combustveis com viscosidades e teores de enxofre
diferentes dos indicados nesta tabela deve atender ao disposto no artigo 4 desta Portaria.

Tabela 4.2. Ponto de Fluidez Superior, C
Unidades da Federao Dez, Jan., Fev., Mar. Abr., Out., Nov. Mai., Jun., Jul., Ago., Set.
DF-GO-MG-ES-RJ 27 24 21
SP-MS 24 21 18
PR-SC-RS 21 18 15
demais regies 27 27 24

Sero analisadas amostras de leo combustvel de cinco bateladas do produto recebido
pela Manaus Energia, sendo que em cada batelada sero coletadas amostras em trs pontos:
ponto 1 balsa, ponto 2 entrada no tanque (tanque) e ponto 3 sada do tanque (tubulao).

2
o

84
4.10 Resultados preliminares
De acordo com as informaes fornecidas pela empresa o leo combustvel utilizado
do tipo A1 (OCA1). A Tabela 4.3 mostra resultados mdios de cinco produtos analisados pelo
laboratrio da Refinaria de Manaus REMAN-Petrobrs, o que indica que tais produtos esto
conformes s especificaes tcnicas estabelecidas pela ANP.
`
Tabela 4.3. Resultados mdios de cinco produtos
Parmetro Mtodo Especificao Resultado Unidade
Viscosidade Cinemtica a
60C, mx.
NBR 10441 620 251 mm/s (cSt)
Enxofre, mx. MB 902 2,5 1,3 % massa
gua e Sedimentos, mx. *X014 2,0 1,1 % volume
Ponto de Fulgor, mn. MB 48 66 88 C
Densidade Relativa 20/4C NBR 7148 Anotar 1,0043
Ponto de Fluidez Superior,
mx.
NBR 11349 24 -9 C
Vandio, mx.
NBR6919
D86
200 22,4 mg/kg
Observaes:
- Todos os limites especificados so valores absolutos de acordo com a norma
ASTM E29.
* X014 = soma do resultado de gua por destilao (ASTM D95 ou MB 37) com os
resultados de sedimentos por extrao (D437)

Alguns resultados obtidos no Laboratrio de Combustveis (LABCEA)/UFAM,
Tabela 4, mostraram que os leos combustveis analisados esto conformes s especificaes
dentro dos parmetros analisados.

Tabela 4.4. Resultados para uma amostra dos pontos balsa, tanque e tubulao.

Produto: LEO COMBUSTVEL A1
Local de amostragem: Usina Manaus Energia UTE2
Data/hora de amostragem: 27/07/2004
Data/hora de Recebimento: 27/07/2004
Resultado
Parmetro Mtodo Especificao
Balsa Tanque Tubul.
Unidade
Enxofre, mx. MB 902 2,5 0,9575 1,0618 1,0571 % massa
Ponto de Fulgor, mn. MB 48 66 97 100 103 C
Densidade Relativa 20/4C NBR 7148 Anotar 0,9882 0,9872 0,9820
Vandio, max. NBR6919 200 65 - - mg/kg
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4.11 Aes a serem implementadas
Pelo planejamento devero ser analisadas outras quatro amostras de quatro bateladas,
cuja coleta ser feita pelo pessoal da empresa e de acordo com a chegada do produto e
disponibilidade. Estas aes esto previstas para o ms de setembro/2004.

As anlises iniciais das amostras coletadas indicam que o leo est dentro da
especificao recomendada pela Agencia nacional de Petrleo ANP. Informaes
levantadas dos relatrios de qualidade do leo fornecidos pelo prprio fornecedor, BR
Distribuidora, indicam que o leo entregue encontra-se dentro dos padres limites da ANP.
Contudo, a Usina 2 encontra-se em circunstancia desfavorvel neste cenrio, pois variaes
bruscas em parmetros do leo, embora dentro dos limites permissveis, demandam por
mudanas bruscas no processo operacional da usina, pois a usina no possui condies para
modificaes em sua operao.
Um exemplo clssico da situao colocada acima a da viscosidade, pois quanto maior
a viscosidade do leo maior ser a necessidade de aquecimento do mesmo antes de serem
injetados nas caldeiras. Logo, requer-se um maior monitoramento do leo para que haja
menor prejuzo na eficincia de operao da usina. Portanto, recomenda-se a continuidade de
anlise do leo no projeto em questo.
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5. Anlise de Parmetros Operacionais e Ergonomia
Para a realizao de uma interveno ergonomizadora, ser necessria a busca de
informaes sobre o funcionamento de uma usina termoeltrica, para melhor compreenso do
processo.
Para observao dos procedimentos realizados na Usina II, ser necessrio coletar
informaes atravs de entrevistas, fotografias e outros meios para contextualizar os
procedimentos.
Paralelo a coleta de informaes, sero analisados os dados coletados, possibilitando a
identificao de possveis problemas, para que possam ser avaliados.
Fazer as recomendaes, de tal forma que possibilite a resoluo de problemas
encontrados.

A energia eltrica em Manaus

O servio de energia eltrica foi institudo pela primeira vez na cidade de Manaus no
ano de 1902 quando uma franquia foi outorgada a uma companhia particular, pelo perodo de
60 anos para suprir a cidade com servios de eletricidade e bondes. Em 1918 o contrato foi
transferido para Manaus Tramways & Light Co. Ltda, para a continuidade de operao do
servio de eletricidade e bondes.
A nova concessionria produzia energia eltrica em corrente contnua para operar o
sistema de bondes e fornecer a energia cidade. Depois de um longo perodo de operao
satisfatria, o servio de eletricidade decaiu. O Governo Estadual cancelou a concesso em 11
de fevereiro de 1950, assumindo o controle daquele servio.
Um acordo foi assinado em 27 de outubro de 1964, entre os Governos Federal,
Estadual e Municipal para constituir uma companhia de eletricidade de economia mista que
recebeu a denominao de Companhia de Eletricidade de Manaus.

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Um breve histrico da Usina II (Mau)

Os estudos iniciais de viabilidade da construo da Usina II datam de 1969, realizados
pela SELTEC LTDA. Naquela ocasio a potncia instalada na cidade era de 21,0 MW e
atendia uma populao de 260.000 habitantes.
Neste estudo foram considerados trs locais tendo sido escolhido o local atual, com
base em aspectos topogrficos, condies do solo, disponibilidade de gua para resfriamento,
custo de transporte de combustvel, por ltimo, acesso para usina. As alternativas eram o atual
Porto da Ceasa e a terceira uma rea localizada acima da antiga Siderama.
As obras de terraplanagem iniciaram em 1970, e em agosto do mesmo ano comearam
as obras civis a cargo a Camargo Corra. As montagens eletromecnicas sob responsabilidade
da EBE Engenharia iniciaram em outubro de 1971 comeando pelo turbo-geradores.
A unidade 1 entrou em operao comercial no dia 05/08/1973. A usina II foi
inaugurada no dia 15 de novembro de 1973 em ato solene presidido pelo Exmo. Sr. Ministro
das Minas e Energia Antnio Dias Leite Jr.
poca da inaugurao da usina a diretoria da CEM tinha na presidncia o Sr. Jorge
Augusto de S. Baird enquanto a Diretria Tcnica era exercida pelo Engo. Carlos Rocha e a
Diretoria Financeira pelo Sr. Lourival Barreto. A Superintendncia da Produo que
englobava as Usinas I e II tinha frente o Engo. Lourival Filho. A Gerncia da Usina II tinha
frente o Engo. Carlos Nelson Mota, assessorado pelos engenheiros Antonio Marrocos Neto,
Vladimir Paixo e Demsthenes Cavalcante.
Para operar a usina, em 01 de junho de 1972, foram contratados sessenta operadores, a
maioria oriundos da Escola Tcnica Federal do Amazonas que se juntaram aos operadores
remanejados da Usina I. O treinamento de capacitao, que foi planejado e ministrado pelo
prprio corpo tcnico da empresa, durou oito meses tendo sido concludo em fevereiro de
1973.
Na partida da Usina as turmas de operao tinham os seguintes chefes de turno e
auxiliares:
Turma A Tc. Nelson Vitorino
Circulante Tc. Elias Santos
Turma B Engo. Vladimir Paixo
Circulante Tc. Raimundo Coelho
Turma C Tc. Arlindo Motta
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Circulante Tc. Simo Benedito
Turma D Engo. Gilson Filho
Circulante Tc. Antonio Augusto
Como parte do projeto da usina, foi construda uma linha de transmisso de 34,5 KV,
escoando a energia produzida na usina para a Subestao de Cachoeirinha e para a Usina
Trmica de Aparecida (Usina I). O Distrito Industrial, em formao naquele perodo, era
alimentado diretamente pelo barramento de 13,8 KV da Usina II. Isto oferecia maior
confiabilidade na continuidade do fornecimento.

Ampliao da Usina II

O plano de Expanso da empresa para o perodo de 1975/1980 contemplou a
ampliao da Usina II com a montagem das unidades 3 e 4 com capacidade de 50,0 MW cada.
A unidade 3 entrou em operao comercial no dia 27/06/1977 enquanto a unidade 4, no dia
04/09/1977. Esta ampliao foi inaugurada no 04/11/1977 pelo Exmo. Sr. Presidente da
Repblica, Gal. Ernesto Gaisel. Fizeram parte deste plano a construo das Subestaes do V-
8, Aparecida, Flores, Ponta Negra, e Distrito Industrial e de duas linhas de transmisso
interligando estas subestaes.

Funcionamento de uma caldeira para gerao de energia eltrica

Para o presente trabalho, necessrio o conhecimento do funcionamento de uma
caldeira, para que se possa identificar e compreender seus sistemas e subsistemas. Pois no
adianta centrar a anlise numa rea especfica, pois uma caldeira um sistema integrado em
que cada subsistema interage com os outros.
Se entende por caldeira de vapor, todo recipiente fechado, cujo objetivo seja a
produo de vapor de gua com presso superior atmosfrica, para seu emprego em gerao
de energia.
Excetuam-se: 1. As caldeiras de baixa presso sempre que estiver prevista uma
comunicao com a atmosfera cuja altura seja no mximo a 5m e que no possa ser fechado.
2. As caldeiras pequenas com superfcies de aquecimento e tenso do vapor que no
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ultrapasse respectivamente, valores de 1/10m e 2atm. E devem ser providas de uma vlvula
de segurana, para funcionamento seguro e eficaz.

A funo principal de caldeira converter a energia qumica de um combustvel. Em
trabalho til e empregar este trabalho na propulso de navios, gerao de energia eltrica.
O combustvel, do qual provm a energia utilizada, pode-se apresentar sob vrias
formas, tais como carvo, lenha, leo, gasolina, hidrognio, etc. O combustvel queimado
nas fornalhas das caldeiras, desprendendo calor. Este transmitido gua, gerando vapor,
cuja energia trmica convertida em trabalho til nas mquinas. Em qualquer caso, o
combustvel queimado no interior da prpria mquina, para produzir o trabalho desejado. As
mquinas deste ltimo tipo so denominadas mquinas de combusto interna. As mquinas de
combusto externa so as mquinas de vapor.
A gua de alimentao aquecida no tubulo de vapor e no feixe tubular da caldeira e
transformada em vapor. Este vapor que passam pelo superaquecedor e recebe uma
quantidade adicional de vapor (vapor principal) vai ter turbina de alta presso e depois
turbina de baixa presso, onde a energia do vapor convertida em energia mecnica ou
trabalho. A presso e a temperatura do vapor caem, proporo que ele se expande nos vrios
estgios das turbinas de alta e baixa presso. Ele finalmente descarregado no condensador
principal, onde entra em contato com tubos, por dentro dos quais circula gua. A gua esfria
os tubos e o vapor se condensa, proporo que entra em contato com eles. Quando o vapor
se transforma em gua, em virtude da condensao, o seu volume muito diminudo. Dessa
diminuio de volume resulta um vcuo no condensador, que mantido pelo ejetor de ar.
Como a mquina descarrega num meio de presso mais baixa, produz mais trabalho. O vapor
condensado, chamado simplesmente de condensado, aspirado pela bomba de extrao do
condensado, mandado para o condensador do ejetor de ar, onde aquecido pelo vapor usado
no ejetor de ar, que se condensa e vai ter no tanque de desarejamento. No tanque de
desarejamento o condensado aquecido pelo vapor de descarga das auxiliares e desarejado
(remoo de ar) por meios mecnicos. O condensado constitui, assim a gua de alimentao,
cuja presso aumentada ao passar por uma bomba de recalque. A seguir vai ter a aspirao
da bomba de alimentao. Assim a bomba de alimentao aspira da rede de recalque e
descarrega a gua de alimentao, sob presso superior presso da caldeira, no
economizador da mesma. No economizador, a temperatura da gua de alimentao aumenta
ainda mais, antes de ser descarregada no tubulo de vapor, de modo a recomear o ciclo. O
suplemento da alimentao introduzido no sistema do condensador principal. Ele repe a
2
o

90
gua perdida por fugas, no funcionamento do apito e na sereia, no espelho de ramonagem e
nas vlvulas de escape e segurana.
Deve-se observar que estas so apenas as partes essenciais de uma instalao de vapor.
Para complementar a instalao, h uma srie de sistemas adicionais, tais como: rede de vapor
auxiliar, rede de descarga das auxiliares, rede de gua de resfriamento, rede de leo
combustvel, e rede leo lubrificante. H necessidade de uma srie de unidades adicionais
para melhorar o rendimento e para facilitar o controle do funcionamento.

Limitaes capacidade das caldeiras

A capacidade de uma caldeira definida com o dbito de vapor (expresso usualmente
em kg de gua vaporizada por hora) de que a caldeira capaz, trabalhando sob determinadas
condies de gua de alimentao, suprimento de combustvel e ar, a ttulo de vapor
produzido. Para uma dada caldeira, a capacidade limitada por trs elementos principalmente
de funcionamento, a saber:
a) Circulao de gua.
b) Arrastamento dgua pelo vapor.
c) Grau de combusto
Quando o dbito de vapor de uma caldeira aumentado, atinge-se um ponto alm do
qual se torna impossvel qualquer aumento, em virtude dos limites prprios da caldeira e
referentes a um ou mais desses trs elementos. Este ponto chamado o limite parcial, para o
elemento particular do funcionamento, que determina o dbito de vapor da caldeira
considerada. O limite final definido como o dbito de vapor, na ocasio em que alcanado
o limite parcial em questo.

Circulao de gua

Nas caldeiras aquatubulares, a gua circula em um ou mais circuitos fechados,
formados pelos tubules, tubos, lminas e outras partes semelhantes, constituindo um
conjunto que varia com o tipo de caldeira.
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Na figura representa esquematicamente os circuitos da gua e vapor, numa caldeira de
trs tubules, do tipo expresso.
Cada feixe tubular consiste de vinte a trinta fiadas de tubos, dos quais a fiada A,
representada na figura, est exposta diretamente ao calor irradiado tanto das paredes como do
piso da fornalha e as chamas e gases quentes da combusto, provenientes da queima do
combustvel. A fiada Z est protegida desta irradiao pelas fiadas intermedirias de tubos, e
recebe calor por conveco e conduo, dos gases relativamente mais frios que passam
atravs do feixe tubular.
A gua entra no tubulo de vapor e, quando a caldeira est fria, desce, pelo feixe
tubular, para os tubules dgua, enchendo-os, bem como os tubos. O suprimento de gua de
alimentao para a caldeira regulado, de modo a manter a gua sempre num determinado
nvel, dentro do tubulo de vapor.
Quando a caldeira acesa, o calor se transmite ao feixe tubular, a gua nele contida se
aquece e, portanto, tem sua densidade reduzida. Uma vez que os tubos, nas proximidades da
fiada A. Recebem o calor mais intenso, forma-se vapor primeiramente nessas fiadas, e as
bolhas de vapor sobem, atravs dos tubos, at o tubulo superior. A gua contida nos tubos
prximos da fiada Z, estando exposta aos gases mais frios da combusto, permanece
relativamente fria. Existe, pois uma diferena de densidade entre a gua e o vapor contidos
nas fiadas prximas da fornalha e a gua existente nas fiadas mais afastadas dela. A diferena
de densidade traz, como resultado, uma corrente ascendente de gua e vapor na fiada A e uma
corrente descendente de gua na fiada Z, o que ocasiona uma circulao contnua de gua,
atravs dos circuitos da caldeira. A fim de manter em alto grau a transmisso de calor das
fases da combusto para a gua, atravs das paredes dos tubos, esta circulao deve ser
suficientemente rpida, para remover a gua do lado das paredes dos tubos e assim, reduzir ao
mnimo a pelcula de gua e vapor que a se forma. Alm disso, uma vez que o grau de
transmisso de calor por irradiao aos tubos alto, deve ser mantida uma circulao contnua
de gua atravs de todos os tubos expostos ao calor irradiado e em quantidade suficiente para
remover o calor, to logo seja ele recebido, a fim de evitar superaquecimento dos tubos.
Quanto menor o tubo, maior ser a razo entre a rea de superfcie geradora e o volume
dgua contido e, portanto, maior ser o grau de vaporizao e a quantidade de vapor em
relao gua no interior do tubo. O tamanho mnimo do tubo, abaixo do qual a razo entre o
vapor e a gua se torna proibitiva, determinado, para cada tipo de caldeira, pela experincia
e provas de laboratrio.
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A quantidade de calor liberado, ou o grau de combusto, determinam na fornalha o
grau de produo de vapor nos tubos. Nos baixos graus de combusto e, portanto, quando o
volume de gases pequeno, o calor irradiado das paredes da fornalha tem um efeito
preponderante. Os gases se resfriam rapidamente, quando passam pelo feixe tubular, e o vapor
formado apenas nas primeiras fiadas de tubos, mais prximos da fornalha. A gua e o vapor
sobem nesses tubos e a gua desce em todos os outros, em quantidade suficiente para
equilibrar a corrente ascendente de gua e vapor nas fiadas geradoras. Quando se aumenta o
grau de combusto, aumenta tambm a quantidade de gases atravs do feixe tubular. O efeito
da irradiao do calor da fornalha no muito aumentado, mas a temperatura dos gases mais
elevada. Esses acrscimos no fluxo dos gases da combusto e na temperatura aumentaro a
quantidade de calor transmitida aos tubos. Este aumento muito maior nas fiadas de tubos
mais prximas da fornalha do que nas mais afastadas, de modo que aumenta o nmero de
tubos circulados por gua e vapor em ascenso, enquanto que diminui o nmero dos que so
percorridos apenas pela gua que desce.
Com o aumento sucessivo do grau de combusto, o nmero de tubos geradores se
torna cada vez maior, reduzindo o nmero daqueles por onde desce a gua, at ser atingido
um ponto em que a quantidade de gua que desce insuficiente para equilibrar a quantidade
de gua e vapor que sobe. Nesta ocasio alguns tubos prximos da fornalha se tornam secos,
so superaquecidos e se inutilizam, isto , so fundidos. Esta condio constitui o limite para
a circulao.
A fim de aumentar o dbito de vapor de uma caldeira alm do limite descrito acima,
necessrio aumentar o volume do fluxo descendente de gua. Isto conseguido por meio dos
tubos de retorno, que so grossos (75 mm ou mais de dimetro), ligando os tubules de vapor
e gua e localizados por fora do invlucro que envolve a fornalha e os tubos geradores, de tal
forma, que eles no recebam calor dos gases da combusto.
Instalando-se um nmero suficiente de tubos de retorno de tamanho adequado, o grau
de combusto e, por conseguinte, a formao de vapor, pode ser aumentada, at que todos os
tubos menores se tornem tubos geradores, com corrente ascendentes de gua e vapor, uma vez
que toda circulao descendente dgua ser feita nos tubos de retorno.

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Limite para a umidade contida no vapor

proporo que o vapor se forma nos tubos de uma caldeira aquatubular, tambm se
formam bolhas de vapor que sobem rapidamente pelo interior dos tubos, e so descarregadas,
pela sua extremidade superior, no interior do tubulo de vapor, abaixo do nvel d gua.
Quando as bolhas sobem, atravs da gua, elas rebentam na superfcie, com certa violncia,
dependendo da rapidez da circulao nos circuitos da caldeira. O vapor, assim libertado, tende
a levar consigo algumas partculas de unidade. O vapor coletado pelo tubo secador, um
grande tubo que percorre o tubulo de vapor no sentido longitudinal, to prximo quanto
possvel da parte superior, e tendo pequenos orifcios ou rasgos estreitos abertos ao longo de
sua parte superior. Esta disposio faz com que o vapor sofra uma mudana brusca de direo.
Quando penetra nas aberturas da parte superior do tubo secador. Disto resulta a separao de
parte da umidade por ao da fora centrfuga, antes de o vapor deixar a caldeira. O vapor sai
da caldeira, atravs canalizaes ligadas ao tubo secador, e vai at as mquinas, passando
antes pelo superaquecedor.
O vapor mido indesejvel porque alguma matria insolvel, que possa existir na
gua da caldeira, levada com a umidade e depositada nos tubos do superaquecedor, onde se
forma uma pelcula incrustante resistente ao calor. A umidade pode tambm formar
incrustaes no espelhamento das turbinas e outras partes da instalao, onde causa corroso,
eroso e, possivelmente, desequilbrio nas partes rotativas rigorosamente balanceadas. A
eliminao da unidade, levada pelo vapor ao deixar as caldeiras, , portanto, um assunto de
importncia considervel.
Numa caldeira que tem um grande tubulo de vapor e, como conseqncia, uma
grande superfcie lquida, a separao da umidade do vapor um problema relativamente
simples.
A capacidade de uma caldeira pode ser limitada, portanto pela excessiva umidade
arrastada, se o dbito de vapor aumentado, alm de um certo valor mximo, e este ponto
determina o limite para a umidade arrastada pelo vapor. A fim de manter este limite to alto
quanto possvel, isto , permitir um alto dbito de vapor, sem arrastamento excessivo de
umidade. So instalados, nas caldeiras modernas, aparelhos especiais, como diafragmas,
separadores (cmaras centrfugas) e anteparos, para segurar a umidade do vapor, antes dele
entrar no tubo secador.

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Limite para combusto

Combusto a rpida unio qumica do oxignio com outros elementos, resultando na
produo de calor.
Qualquer substncia, que contenha elementos que se combinem assim rapidamente
com oxignio, uma substncia combustvel, e se uma tal substncia se presta a produzir
calor, para fins teis, chamada simplesmente de combustvel. Os combustveis mais comuns
so madeira, carvo, leos e gases de vrias espcies, e derivados destas substncias, como
lcool, gasolina, carvo de madeira, coque, etc.
O processo de queima do leo na fornalha de uma caldeira depende dos seguintes
fatores: Aquecer o leo a uma certa temperatura, que depende das caractersticas do leo que
est sendo usado.
Enviar o leo aquecido, sob presso, para o interior da fornalha, atravs de um
aparelho chamado pulverizador, que transforma o leo num jato finamente subdividido.
Enviar ar sob presso para o interior da fornalha de tal maneira, que se forma uma
corrente giratria, que circunde o leo pulverizado e com ele se misture completamente.
O ar fornece o oxignio necessrio para manter a combusto do leo. Se o combustvel
e o ar so misturados intimamente, em propores corretas e na temperatura apropriada, se
processar uma combusto completa, isto , todos os elementos combustveis, que constituem
o leo, combinar-se-o completamente co o oxignio do ar, os gases resultantes da combusto
no contero produtos no queimados, e ser desenvolvida na fornalha a quantidade mxima
de calor.
Conquanto seja uma operao relativamente simples forar para o interior da fornalha
uma quantidade suficiente de ar, um problema obter-se a mistura ntima do ar e do leo nas
propores corretas, necessria uma certa quantidade de excesso de ar, para conseguir este
resultado. As temperaturas do ar e do leo so mantidas suficientemente altas para produzir a
combusto, pelo calor da prpria combusto e pelo calor irradiado das paredes e do piso da
fornalha.
A velocidade dos gases da combusto mantida alta pela diferena de presso que
existe entre a fornalha e o topo da chamin, e pela rea, atravs da qual os gases devem
passar, limitados pelos espaos entre os tubos, desde a fornalha at a chamin.
Se o ar combustvel no se misturarem inteiramente nas devidas propores, no
interior da fornalha, a combusto ser incompleta, e o leo no queimado ser levado com os
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gases da combusto, que se resfriam, quando cedem calor aos tubos da caldeira. Quando os
gases atingem os tubos, o leo no queimado forma fuligem sobre eles, e esta fuligem
aumenta a resistncia transmisso de calor aos tubos, aumentando ainda mais a perda j
ocorrida pela combusto incompleta.
Sob grandes cargas na fornalha, isto , sob alto grau de combusto, e
conseqentemente alta velocidade dos gases, passando atravs dos feixes tubulares, caixa de
fumaa e chamin o leo e o ar podem no misturar intimamente. Neste caso pode acontecer
que a mistura s venha a ocorrer deps de terem deixado a fornalha, numa temperatura
suficientemente alta, capaz de ocasionar a queima do leo, produzindo a chamada combusto
secundria no interior do feixe tubular, na caixa de fumaa ou at mesmo a base da chamin.
Isto resulta e, temperatura excessivamente alta na chamin, com a conseqente perda de calor,
e, em casos extremos, pode ocasionar emisso de chamas pela chamin, produzindo avarias
na mesma e perigo para reas prximas. Este fato geralmente ocorre nas caldeiras que
possuem diafragmas nos feixes tubulares ou registros na caixa de fumaa, que restringem o
livre fluxo dos gases. Isto concorre para prejudicar a absoro uniforme de calor, sobre as
superfcies de aquecimento, perda de calor pela chamin e conseqente diminuio do
rendimento da caldeira. O fato pode ser evitado, fornecendo-se um suprimento de ar
adequado, de tal forma introduzido na caldeira, fazendo com que haja uma mistura completa
do leo com ar.
A pulverizao completa do combustvel e a sua mistura ntima com quantidade
correta de ar, a fim de produzir uma combusto perfeita, so funes dos aparelhos
queimadores de leo.
A queima normal de leo e a distribuio correta do calor produzido desta maneira, de
modo que as perdas devidas combusto imperfeita sejam mantidas no mnimo, dependem do
tipo de fornalha, feixe tubular e caixa de fumaa. Estas perdas dependem tambm de uma
conduo apropriada, no que diz respeito s temperaturas e presses de ar e de leo.
A quantidade mxima de leo que pode ser prpria e eficientemente queimada numa
caldeira, limitada pela quantidade de ar que pode ser introduzida na fornalha, pela
capacidade do aparelho de queima em misturar este ar com o leo.
Numa caldeira convenientemente projetada, o limite para a combusto deve ocorrer
num dbito de vapor mais baixo do que o limite para a unidade contida no vapor, e o ltimo
deve ocorrer antes que seja alcanado o limite para a circulao.

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5.1 Critrios para uma boa operao da caldeira

A observao da aparncia da chama, junto com a observao da fumaa, uma boa
referncia para se ter um bom rendimento na fornalha.
Se a chama est branca e brilhante e se pode ver as paredes da fornalha com facilidade
atravs dela, h excesso de ar.
A medida em que se reduz o excesso de ar, a cor da chama na parte de trs da fornalha
vai se tornando amarelada e da para laranja-amarelada e, finalmente, laranja-avermelhada.
De um modo geral, para uma instalao bem projetada e em boas condies de manuteno, a
parte das chamas mais afastada dos queimadores deve ser laranja-amarelada ou dourada. Os
gases da combusto so invisveis e as paredes da fornalha so pouco visveis.
Quando a razo de combusto est muito grande e as chamas ocupam toda fornalha, a
temperatura muito alta impede que se faam essas observaes de cor. De qualquer modo,
uma cor branca incandescente ainda ser indicada somente por um reduo no brilho da
chama branca. A presena de gua no leo, ou de um tubo vaporizador tambm fazem com
que a chama fique branca brilhante.
A cor da fumaa menos conclusiva, no que diz respeito a excesso de ar presente.
Uma fumaa clara pode indicar um pequeno excesso ou um excesso de at 300%. O ideal
analisar-se a fumaa e manter-se a anlise dentro dos seguintes valores: Grande contedo de
CO2, muito pouco oxignio e nenhum CO2. Por exemplo, 14,7% de CO2, 1,8% de
O, 0% de CO.
Uma boa prtica e reduzir o excesso de ar at que a fumaa adquira o aspecto de uma
leve nvoa marrom-claro.
sempre bom lembrar que a presena de fumaa escura no significa necessariamente
ar insuficiente ou excesso de CO. Outras causas, como pulverizao deficiente, mistura de
ar e combustvel mal feita e leo atingindo as superfcies dos tubos, tambm provocam o
aparecimento de fumaa escura. Os defeitos dessa natureza devem se eliminados antes de se
tentar uma regulagem nos queimadores. A fumaa resultante desses defeitos geralmente
mais irregular do que a provocada pela falta de ar. Um operador com prtica pode reconhecer
os dois tipos.
2
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97

Figura 5.1 Fumaa escura indicao de problemas na queima do leo combustvel

A fumaa branca quase sempre o resultado de uma operao descuidada representa
um grande excesso de ar. Pode tambm significar que a caldeira est com grandes
vazamentos.
Os depsitos de fuligem muito intensos sempre esto juntos com fumaa preta,
qualquer que seja o combustvel usado. Estes depsitos de fuligem podem ser atribudos a
vrias causas, tais como: pouco ar para a combusto, pulverizadores deficientes ou em mal
estado, leo muito viscoso, queimadores mal ajustados ou leo sujo.
Quando aparece a formao de carvo nas aberturas dos queimadores, h duas causas
possveis: ou o queimador esta muito recuado dentro do registro ou o cone de refratrio esta
irregular. De qualquer modo, o leo vai bater nas paredes do registro e ai se carbonizara. Pode
ainda acontecer que a velocidade do ar, entrando na fornalha, seja suficientemente grande
para centrifugar a chama. Isso ocorrera se a presso de ar for muito grande e os registros
estiverem muito fechados. Nesse caso, o leo no queimado pode pingar para o lado de fora
da caldeira o que resultara em risco de incndio.
Tais depsitos so atribudos ao leo que atinge os tubos ou as paredes da fornalha
antes que tenha tido tempo para queimar. Tal tipo de operao defeituosa e mais freqente
com o uso de leos leves e, se a causa no for o projeto mal feito da caldeira, ser devida a
falhas do operador. No fim das contas, as causas sero as mesmas que provocam o
aparecimento de fumaa preta, ou seja, mistura deficiente de combustvel e ar. A causa mais
freqente e o posicionamento incorreto dos maaricos. Algumas vezes a causa do deposito de
carvo deve-se a entrada de excesso de ar em volta do cone de leo, que resfria a chama de tal
maneira que a combusto s ter realmente inicio mais para dentro da fornalha. Resulta da
que partculas de leo no queimado, da parte mais externa do cone de leo conseguem
atingir as paredes, pisos e tubos da parte da frente da fornalha e, desta forma, so resfriadas
antes de atingirem a temperatura de ignio.
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Ramonagem (sopragem de fuligem)

Chama-se de ramonagem o procedimento que consiste em remover a fuligem
depositada nos tubos da caldeira por meio de um jato de vapor. Para proporcionar esse jato
existem diversos dispositivos adequados que consistem basicamente em tubo co perfuraes,
no qual se admite vapor. Esse tubo pode ser retrtil ou fixo no interior da fornalha. No caso de
tubos retrateis, deve-se ter especial ateno para recolher o aparelho de remoo de fuligem,
logo que termine sua utilizao. Algumas caldeiras tm vlvulas automticas que s permitem
a passagem de vapor quando o tubo esta em posio, e deste modo obrigam o operador a
retirar o tubo da fornalha para interromper a passagem de vapor. A freqncia com que deve
ser feita a limpeza depende do tipo de caldeira e das condies de queima. De qualquer
modo, pelo menos uma vez por dia deve ser executado o procedimento. Nas caldeiras em que
tenha mais de um aparelho de recuao, inicie o processo pelo aparelho mais prximo do
economizador, passando em seguida ao aparelho mais baixo e subindo da em diante, ate
chegar outra vez ao economizador. Aumentar a presso da fornalha, de modo que a fuligem
seja expulsa pela chamin.

5.2 Caractersticas tcnicas das Unidades Geradoras da Usina

Cada unidade tem a capacidade mxima de produzir 35MW (Mega Watts) de energia
eltrica, utilizando leo combustvel.
2
o

99

Figura 5.2 Corte da caldeira utilizada pelas unidades geradoras 1 e 2

As unidades 3 e 4 produzem cada uma o mximo de 50MW (Mega Watts), so
maiores do que as unidades 1 e 2 e apresentam o dobro da altura e tambm o dobro de
queimadores, sendo o total de seis.
2
o

100

Figura 5.3 Corte da caldeira utilizada pelas unidades geradoras 3 e 4

5.3 Apreciao ergonmica do sistema homem-tarefa-mquina

A apreciao ergonmica ser feita principalmente nas operaes realizadas nas
caldeiras das unidades 1, 2, 3 e 4. Sero observados os principais problemas operacionais
divididos em duas etapas que consistem em:
Operaes de Partida da caldeira;
Operaes dirias de manuteno e conservao das mesmas.
2
o

101
Ser feita uma explorao sobre as atividades realizadas no sistema, alm de tentar
reconhecer problemas ergonmicos que podem ser interfaciais, informacionais/visuais,
comunicacionas, fsico-ambientais, espaciais e qumico-ambientais. Estes problemas para
melhor entendimento sero classificados da seguinte forma:

Problemas Caracterizao

Interfacial Posturas inadequadas, atravs de inadequaes do campo de
viso, do envoltrio acional, posicionamento de componentes
dos sistemas, com prejuzos para os sistemas muscular e
esqueltico do operador.

Informacionais/Visuais Deficincia na identificao de informaes em instrumentos
de medidas, resultante da m visibilidade, legibilidade e
compreensibilidade de signos visuais, com prejuzos para a
percepo e para tomadas de decises.

Comunicacionais M audibilidade das mensagens telefnicas transmitidas aos
operadores.

Espacial/arquitetural Deficincia de fluxo, circulao, isolamento, m aerao,
insolao, isolamento acstico e trmico em funo dos
materiais de acabamento empregado.

Fsico-ambientais Temperatura, rudo, iluminao e vibrao.

Qumico-ambientais Partculas e elementos txicos em concentrao no ar acima
dos limites permitidos.

Uma unidade a vapor pode ser considerada um sistema, integrado por diversos
subsistemas tais como: o condensador, turbina, superaquecedores, reservatrios de
combustvel, linha de vapor de servio e etc. No fluxograma do ciclo trmico da unidade 1 e
2, visto na figura 5.4, tem-se uma idia das partes dos sistema e est destacado o subsistema
onde sero analisadas as tarefas.

2
o

102
35C
27C
GUA DO
RIO NEGRO
V. PARADA

VL
360F - 1400 PSI
8" 1020 PSI - 905 F
90Kg/cm2
185C
CALDEIRA
SUPER-
AR
LEO
IGNIO
AQUECEDOR
180.000 LB/HR
6
5
4
55C
BOMBAS DE
CONDENSADO
12"
8"
6"
4"
2 EXTRAO 600F - 80 PSI
1 EXTRAO 600F - 180 PSI
POO QUENTE
110F
CONDENSADOR
EXAUSTO
TURBO-GERADOR
DA CALDEIRA
BOMBAS DE ALIMENTAO
3
"

E
X
T
R
A
O

2
8
0
F

-

2
5

P
S
I
4
"

E
X
T
R
A
O

2
0
0
F

CICLO
TRMICO
110F
GUA DOCICLO
E AQUECERA
CONDENSADOR
CRIAR VCUONO
EJETOR DE SERVIO
AQUECEDOR DE BAIXA
200F - 37 Cm Hg
280F - 25 PSI
AQUECEDOR DE BAIXA
320F - 95 PSI
DESAERADOR
REMOVER
OXIGNIO
DISSOLVIDO
AQUECEDOR DE ALTA
365F - 1400 PSI
DA CALDEIRA
ALIMENTAO
AGUA DE
3
7

C
m

H
g
N2
N1
N4
Figura 5.4 Ciclo trmico das unidades 1 e 2, com destaque do subsistema onde sero analisadas as
tarefas

O objeto de estudo do presente trabalho dever considerar principalmente as operaes
ligadas a postos que operem diretamente nas caldeiras das unidades 1, 2, 3 e 4. Outra
considerao que o trabalho realizado na unidade 1 vlida para unidade 2 em virtude da
similaridade fsica dos dois sistemas, o mesmo vale para unidade 3 e 4.

Anlise das operaes de partida da caldeira
A seguir est relacionada, uma seqncia de operaes para colocar uma unidade em
uso, no caso ser descrita a unidade 2, mas os mesmos procedimentos servem para o restante
das unidades, com apenas algumas pequenas variaes.
Uma caldeira s parada em caso de manuteno, o procedimento para acender uma
caldeira leva em mdia de quatro a seis horas e necessrio o trabalho de no mnimo duas
pessoas, mas normalmente realizado por uma equipe, que utiliza um manual de instrues e
conta com um operador mais experiente.
2
o

103
Esta seqncia tambm serve para mostrar de forma genrica como so realizadas as
tarefas na caldeira, alm de ferramentas e equipamentos utilizados pelos operadores.
Um erro nos procedimentos descritos a seguir, podem comprometer a eficincia do
sistema causando emisses e at acidentes por isso a importncia da descrio da mesma.

Operaes realizados para dar partida caldeira

1 - Certificar-se de que todas as janelas de inspeo e portas de visitas esto fechadas.

Figura 5.5 Verificao do fechamento das janelas de inspeo

Esta verificao serve para garantir que no haja nenhuma pessoa trabalhando dentro
da caldeira no momento do acendimento da mesma.
2 - Abrir todas as vlvulas de bloqueio dos dispositivos de superviso e controle.

Figura 5.6 Operador abrindo as vlvulas dos dispositivos de superviso e controle
2
o

104
3 - Fechar os drenos relacionados com a gua de caldeira.

Figura 5.7 Operador fechando vlvula dos drenos de gua da caldeira
4 - Fechar as vlvulas manuais de leo e de vapor dos queimadores.

Figura 5.8 Fechamento das vlvulas de leo e vapor dos queimadores

Esta operao realizada com uma certa constncia e o operador precisa curvar o
tronco ou agachar para realizar a tarefa.

2
o

105
5 - Abrir os suspiros do tambor superior da caldeira, seperaquecedor secundrio e da
linha de vapor principal.

Figura 5.9 Abertura dos suspiros da caldeira
6 - Abrir os drenos dos coletores do superaquecedores primrios e secundrios.

Figura 5.10 Abertura dos drenos dos coletores dos superaquecedores da caldeira

Tarefa comprometida pela presena de um painel logo acima da vlvula, dificultando
o manuseio da mesma.

2
o

106
7 - Abrir as vlvulas de gua de resfriamento e verificar o nvel de leo lubrificante
dos mancais e do motor do VTF (Ventilador de Tiragem Forada).

Figura 5.11 Abertura das vlvulas de gua de resfriamento do VTF

Figura 5.12 Verificao do nvel de leo dos mancais do VTF

8 - Abrir as vlvulas de gua de resfriamento dos mancais do aquecedor de ar
regenerativo.
9 - Ligar o Aquecedor de Ar Regenerativo (Operao no Painel).

2
o

107
10 - Ligar a chave de energizao do painel da caldeira.

Figura 5.13 Operador ligando a chave de energizao do painel da caldeira

Procedimentos para purgar a caldeira

11 - Ligar o Ventilador de Tiragem Forada.

Figura 5.14 Vista geral do VTF (Ventilador de Tiragem Forada)

2
o

108
12 - Abrir as aletas de suco do VTF at obter um fluxo de ar maior que 30%
(Operao no Painel).

Figura 5.15 Vista em detalhe das aletas do VTF (Ventilador de Tiragem Forada)

13 - Ligar o Ventilador de Ignitor.

Figura 5.16 Vista em detalhe do ventilador do ignitor

14 - Certificar-se de que o nvel do tambor est na faixa normal.

Figura 5.17 Verificao no nvel do tambor da caldeira
2
o

109
15 - Certificar-se de que todas as vlvulas manuais de leo e de vapor de atomizao
para os queimadores esto fechadas.

16 - Ajustar o time de purga em 5 minutos.

Figura 5.18 Vista do time localizado dentro do painel prximo aos queimadores

17 - Quando a lmpada Permisso acender, acionar a botoeira de incio de purga da
caldeira.

Figura 5.19 Vista do painel de comando dos sistemas eltricos da caldeira

Procedimentos para acendimento do ignitor da caldeira
18 - Aps a purga, colocar as aletas de suco do VTF, na posio de ar fogo baixo
(5%) (Operao no Painel).

2
o

110
19 - Abrir a vlvula de ar de atomizao do Ignitor.

Figura 5.20 Abertura da vlvula de atomizao do ignitor

A vlvula est numa disposio que dificulta seu manuseio, fazendo com que o
operador fique em posies desfavorveis para realizar a tarefa.

20 - Ligar a bomba de leo de ignio.
21 - Armar a vlvula de corte do leo de ignio IOHTV (Vlvula de corte de leo de
ignio).

Figura 5.21 Vista em detalhe da vlvula de corte do leo de ignio

2
o

111
22 - Acionar a botoeira de acendimento do ignitor.

Figura 5.22 Vista do boto de acionamento do ignitor

Procedimentos para acendimento da caldeira com leo de
aquecimento

23 - Ligar a bomba de leo de aquecimento (Operao no Painel).
24 - Colocar na placa do queimador n3, um maarico prprio para queimar leo
diesel.

Figura 5.23 Maarico para queima de leo diesel sendo colocado no queimador

25 - Abrir a vlvula manual de ar de atomizao do queimador.

Figura 5.24 Vlvula de ar de atomizao do queimador
2
o

112

26 - Armar a vlvula de corte do leo de aquecimento WUIOHTV (Vlvula de corte
do leo de aquecimento).

Figura 5.25 Armao da vlvula de corte de leo de aquecimento

27 - Acender o queimador abrindo parcialmente a vlvula manual de leo de
aquecimento do queimador n3.

Figura 5.26 Abertura da vlvula de leo de aquecimento

Nota: Enquanto a caldeira estiver acesa com leo de aquecimento as aletas do VTF e a
vlvula controladora de fluxo de leo no podero sair da posio de Fogo Baixo.

2
o

113
Procedimentos aps o acendimento da caldeira com leo de
aquecimento

28 - Abrir parcialmente a vlvula de dreno da linha de vapor principal.

Figura 5.27 Abertura da vlvula de dreno da linha de vapor

29 - Controlar a elevao da presso no tambor superior da caldeira de acordo com a
curva de partida da caldeira pela abertura e fechamento da vlvula manual do queimador
aceso com leo de aquecimento (Operao no Painel).
30 - Quando a presso no tambor superior da caldeira atingir 2,0Kg/cm
2
. Fechar o
suspiro do tambor superior e superaquecedor secundrio e da linha de vapor principal
(Operao no Painel).
31 - Fechar os drenos dos coletores de entrada e sada do superaquecedor primrio.

32 - Fechar o dreno do coletor de entrada do superaquecedor secundrio.

Figura 5.28 Fechamento da vlvula do dreno do coletor do superaquecedor

Vlvula est cercada de estruturas que dificultam seu manuseio.

2
o

114
33 - Quando a presso no tambor superior da caldeira atingir 20,0Kg/cm
2
. Colocar em
operao o sistema de vapor auxiliar em operao abrindo as vlvulas de bloqueio da PCV-2
(Vlvula Controladora de presso).

Figura 5.29 Abertura da vlvula controladora de presso

34 - Abrir a vlvula de alimentao do barrilete principal do vapor de aquecimento.

Figura 5.30 Abertura da vlvula do barrilete principal de vapor

35 - Abrir a vlvula de admisso de vapor para ao desaerador.

Figura 5.31 Abertura da vlvula de vapor para o desaerador
2
o

115
36 - Colocar em operao o pr-aquecedor de ar a vapor e controlar a temperatura
mdia em torno de 114 C.
37 - Quando o nvel do tambor superior da caldeira comear a decrescer, ligar a
Bomba de Condensado e em seguida a BAC (Bomba de Alimentao da Caldeira).
38 - Aps a partida da BAC, controlar a temperatura do vapor principal pela estao
de dessuperaquecimento (Operao no Painel).

Procedimentos para acender a caldeira com leo combustvel
39 - Admitir vapor para o tanque dirio de leo e controlar a temperatura do leo em
50C.

Figura 5.32 Admisso de vapor no tanque dirio

40 - Abrir a vlvula de bloqueio na sada do tanque dirio.

Figura 5.33 Abertura da vlvula de bloqueio na sada do tanque dirio

2
o

116
41 - Certificar-se de que a vlvula de retorno de leo para o tanque est aberta.

Figura 5.34 Verificao da abertura da vlvula de retorno de leo para o tanque

42 - Preparar as operaes das BOC (Bombas de leo Combustvel) a ser ligada.

Figura 5.35 Verificao do sistema para ligar as bombas de leo combustvel

43 - Colocar em operao um dos aquecedores de leo combustvel.

Figura 5.36 Abrir vlvula para um dos aquecedores de leo combustvel

44 - Armar a OHTV (Vlvula de Corte de leo Principal) Operao no painel.

2
o

117
45 - Abrir 20% a FCV-6 (vlvula controladora de fluxo de leo).

Figura 5.37 Abertura em 20% da vlvula controladora de fluxo de leo

46 - Abrir a vlvula manual de recirculao de leo.

Figura 5.38 Abertura da vlvula de recirculao de leo

47 - Ligar a bomba de leo combustvel e controlar a temperatura do leo em torno de
110C.
48 - Colocar um maarico na placa do queimador a ser aceso.

Figura 5.39 Colocao do maarico na placa do queimador a ser aceso

2
o

118
49 - Drenar a linha e colocar em operao o sistema de vapor de atomizao, abrindo
as vlvulas de bloqueio da controladora de presso PVC-7. Manter a presso em torno de
16Kg/cm
2

50 - Quando a temperatura do leo atingir 100C colocar a vlvula controladora de
fluxo de leo FCV-6 na posio de fogo baixo.

Figura 5.40 Verificao da temperatura do leo que deve ficar em torno de 100

51 - Fechar a vlvula manual de recirculao de leo.

Figura 5.41 Fechamento da vlvula de recirculao de leo

52 - Acender a queimador escolhido abrindo primeiramente a vlvula do vapor de
atomizao e depois, lentamente a vlvula manual do leo.

2
o

119
Procedimento aps o acendimento da caldeira com leo combustvel

53 - Controlar a elevao da presso do tambor superior da caldeira atravs dos
controladores de fluxo de ar leo no BTG, obedecendo a curva do grfico de partida da
caldeira (Operao no Painel).
54 - Apagar o queimador n3. aceso com leo de aquecimento.

Figura 5.42 Fechamento de vlvulas para apagar o queimador aceso com leo de aquecimento

55 - Desarmar a vlvula de corte de leo de aquecimento WUIOHTV.
56 - Abrir por um minuto a vlvula de vapor de lavagem do queimador do leo de
aquecimento.
57 - Fechar a vlvula de ar de atomizao do queimador de leo de aquecimento.
58 - Retirar o maarico da placa substituindo-o por outro com bico prprio para
queima de leo combustvel.

Figura 5.43 Troca do maarico de leo de aquecimento por um de leo combustvel

59 - Retirar de operao a bomba de leo de aquecimento (Operao no Painel).
2
o

120
60 - Durante a elevao da rotao da turbina ajustar a taxa de fogo para manter
estvel a presso e temperatura do vapor e a temperatura dos gases de sada da caldeira
(Operao no Painel).

Este levantamento fotogrfico foi realizado no dia 03 de maro de 2004, no turno
matutino e vespertino. As tarefas foram realizadas pelos seguintes operadores:
Wellison Souza Operador de caldeira, Turma E (matutino).
Francisco de Assis F. Souza Operador de caldeira, Turma D (vespertino).

PAINEL GERAL

Figura 5.44 Vista do painel de comando geral da Usina

Figura 5.45 Vista do segundo painel de comando geral da Usina

2
o

121
Quase todos equipamentos so monitorados pelos painis centrais, que comandam as
operaes realizadas nas unidades. Deste ponto se tem uma viso geral do funcionamento das
caldeiras, que complementada com vistoria feita pelos operadores no sistema, onde so
relatados sala de controle para avaliao e deciso dos procedimentos a serem realizados.

5.4 Anlise das operaes dirias de manuteno e conservao das
caldeiras

Para um mapeamento ergonmico dos problemas encontrados no sistema, sero
delimitadas as principais rotinas realizadas pelos operadores, que podem causar emisses,
comprometendo a eficincia do sistema. Estas operaes se encaixa nos critrios para uma
boa operao da caldeira vistos no item 2 deste trabalho.
Estas operaes so:
Sopragem de fuligem;
Limpeza de filtros;
Troca de maarico;
Limpeza dos maaricos;
Verificao do sistema.

5.4.1 Seqncia do processo de sopragem de fuligem na unidade I

1 - Dreno da linha de vapor para retirada de condensado, tempo de cinco minutos.

Figura 5.46 Vista do segundo painel de comando geral da Usina
2
o

122
A vlvula aberta com a utilizao de uma ferramenta que auxilia abertura da
mesma. necessrio o precisa estar debruado para a operao, devido vlvula estar a 30cm
do piso, porm uma operao breve.

2 - Vlvula para retirar o condensado da linha de vapor.

Figura 5.47 Abrir vlvula para retirada do condensado que se acumula na linha de vapor

Esta operao est confortvel, o operador realiza a tarefa numa posio favorvel,
pois a vlvula encontra-se numa altura adequada.
3 - Admitir o vapor

Figura 5.48 Abertura da vlvula que admite vapor na linha

realizada a abertura da vlvula que fica na mesma linha da vlvula anterior, o que
faz com que o operador se mantenha praticamente na mesma postura, no havendo muito
constrangimento na operao.
2
o

123

4 - Fechar o vapor
A mesma operao da figura 5.46, onde fechado o dreno da linha de vapor.

5 - Admitir 20Kg de vapor (abrir vlvula e olhar o manmetro)

Figura 5.49 Abertura da vlvula observando a indicao de 20kg no manmetro

Nesta operao h um problema em relao leitura do manmetro, que fica obstrudo
por um tubo, fazendo com que haja um deslocamento do tronco do operador para abrir/fechar
a vlvula e observar a leitura no mostrador do instrumento. H a situao em que o operador
precisa andar um pouco para esquerda para enxergar o mostrador e volte para manipular a
vlvula, o que causa constrangimento na operao.

6 - Ligar o aparelho de sopragem por 20 minutos.

Figura 5.50 Acionamento do aparelho de sopragem de fuligem
2
o

124
ligado o sistema do soprador de fuligem do aquecedor de ar regenerativo atravs de
um painel com um boto, na qual h uma luz, o operador aguarda num perodo de vinte
minutos para completar a operao.
A funo desta tarefa desobstruir a sada/entrada da fornalha da caldeira.

7 - Abrir vlvula de sopragem do aquecedor de ar regenerativo.

Figura 5.51 Abertura da vlvula de sopragem do aquecedor de ar regenerativo

Abertura normal de vlvula, que est instalada numa altura adequada, um problema
encontrado o acesso em que as vlvulas ficam instaladas entre dois suportes de sustentao
de equipamentos da caldeira.

8 - Acionar o IK-01 abrir a vlvula (fazer a sopragem)
9 - Fechar o IK-01 fechar a vlvula (parar a sopragem)

Figura 5.52 Fechamento da vlvula que paralisa a sopragem no IK-01
2
o

125
10 - Abrir o IK-02 (boto tambm no superaquecedor na parte de superior).

Figura 5.53 Acionamento do boto para fazer a sopragem no superaquecedor superior

O momento crtico nesta operao, que o operador deve ficar atento ao eixo que faz
a sopragem de fuligem, pois se a mesma apresentar algum problema de admisso de vapor,
quando for realizado o retorno do eixo, este pode voltar empenado por causa do excesso de
calor.

11 - Abrir vlvula do soprador R2.

Figura 5.54 Abrir vlvula do soprador R2

Mesma operao vista na figura 5.52.

12 - Abrir vlvula do soprador R1.
Operao semelhante ao da figura 5.53.

2
o

126
13 - Fechar vlvula do soprador R1.

Figura 5.55 Fechamento da vlvula do soprador R1

Vlvula com problema de vazamento de vapor na graxeta, o que requer ateno do
operador, pois o vapor se condensa em gua quente e em contato prolongado pode causar
queimaduras nos braos ou nos olhos do operador se este estiver sem os culos de proteo.

14 - Abrir a vlvula do soprador e acionar o boto do motor do mesmo, esta operao
realizada em cada soprador de fuligem.
dado um tempo para a sopragem e em seguida o boto novamente acionado e a
vlvula fechada, esta operao obedece a uma seqncia, conforme podemos observar na
figura 5.56.

Figura 5.56 Operador abrindo vlvula de admisso de vapor e apoiado no painel de acionamento do
sistema eltrico

2
o

127
H um srio comprometimento na tarefa, pois os painis eltricos para acionamento
dos motores do sistema de injeo de vapor, ficam na frente das vlvulas de admisso de
vapor, o que causa desconforto no acionamento das mesmas.
Os painis citados esto apoiados na estrutura de uma passarela de manuteno dos
sopradores. Dentro dos painis encontramos apenas um boto e uma lmpada piloto, ou seja,
um painel muito grande para pouco equipamento.
Nota: Os culos de segurana no esto sendo usados no momento pelo funcionrio
por falta do acessrio na empresa encarregada.

15 - Painel de controle dos sopradores de fuligem.

Figura 5.57 Painel que alimenta o sistema eltrico do processo de sopragem de fuligem
Conforme podemos observar na figura 5.57, o piso encontra-se encharcado, num local
que se opera com energia eltrica, pondo em risco a segurana do operador, em que num dia
de chuva o mesmo estiver molhado e for operar o painel, corre um srio risco de acidente.

16 - Anunciar trmino da sopragem.

Figura 5.58 Operador utilizando o telefone para anunciar o trmino da operao
2
o

128

Ao termino da operao de sopragem de fuligem o operador se dirige ao telefone mais
prximo e anuncia a concluso da tarefa.
Esta operao de sopragem de fuligem foi realizada na caldeira da unidade nmero 2,
no dia 03/06/2004 no turno da manh.
A sopragem de fuligem na unidade 1 igual ao da unidade 2 mostrada nas figuras. Os
mesmos procedimentos so realizados durante a noite, que tem uma boa iluminao, no
causando constrangimentos operacionais, sendo considerado apenas os problemas descritos na
anlise j realizada.
Nas unidades 3 e 4 a sopragem de fuligem toda automtica, sendo comandada pelo
painel de controle, o operador apenas verifica se tudo est em ordem no funcionamento do
equipamento e avisa se houver algo de errado, atravs do sistema de telefone interno.
No momento da sopragem de fuligem de qualquer unidade, expelida pela chamin
uma grande quantidade de partculas, sendo obrigatrio o uso de culos, porm os operadores
podem estar respirando partculas no visveis e que podem ser nocivas a longo prazo, tendo
em vista que esta operao realizada diariamente.
Uma observao importante que as partculas so cidas e podem ser sentidas quando
entram em contato com a pele mida pela transpirao, onde ocorre coceira que na verdade
a reao com gua do suor, imagine como podem reagir estas partculas com regies internas
do organismo como: garganta, esfago, paredes dos pulmes e etc.
Quanto sinalizao as vlvulas apresentam estampas no prprio metal, indicando o
sentido de manipulao e esto destacados na figura 5.59. A sinalizao no sentido de abrir e
fechar, obedecem ao esteretipo, ou seja, para abrir o ser humano naturalmente tende a girar
no sentido ante-horrio e para fechar gira no sentido horrio. Outra maneira de se observar
abertura deste tipo de vlvula olhar a base, se estiver alongada, significa que est aberta, se
pelo contrrio estiver curto, ento a mesma encontra-se fechada.

2
o

129

Figura 5.59 Vlvula com indicao do sentido de operao (abrir/fechar)

5.4.2 Limpeza dos filtros
Antes de comear a fazer uma anlise do procedimento de limpeza dos filtros
necessrio dar uma breve explicao sobre os tipos de filtros utilizados na usina. Existem
basicamente dois tipos que so: Sistema de filtro com fuso central e sistema de filtro com
parafusos
O sistema com fuso central agiliza bastante o processo de limpeza do filtro, no
necessitando de ferramentas especiais, apenas um tubo de metal para encaixar na alavanca na
base do fuso.
Consiste numa barra metlica com a extremidade articulada presa ao filtro, a outra
extremidade e encaixada num suporte. O centro da barra possui um fuso central, que ao ser
girado, pressiona a tampa de maneira uniforme at haver uma completa vedao do sistema.
Desta forma abre-se ou fecha-se o filtro com relativa facilidade.

Figura 5.60 Vlvula com indicao do sentido de operao (abrir/fechar)
2
o

130
O sistema de filtros com parafusos possui alguns inconvenientes para operaes
dirias, pois para retirar o filtro necessrio afrouxar todos os parafusos o que consome
tempo. Outro problema a uniformizao do aperto no momento da montagem que deve ser
realizado de maneira uniforme para evitar empenamento da tampa ou danificao do anel de
vedao do filtro. Para isso necessria uma ferramenta especial, de preferncia um
torqumetro, para garantir preciso no aperto.
A vantagem em relao ao sistema com fuso central que este sistema garante uma
melhor vedao.
Uma caracterstica comum aos dois sistemas a alavanca de mudana de fluxo do leo
que deve esta sempre apontada para o filtro que est em uso, evitando assim que o operador
abra o filtro com leo quente e pressurizado, o que pode ocasionar um srio acidente.

Figura 5.61 Sistema de filtro com parafuso utilizado na unidade 3 e 4

Figura 5.62 Sistema de filtro com parafusos utilizando nos tanques de uso dirio

2
o

131
O local onde realiza a limpeza dos filtros das unidades 1 e 2, diferente do local
utilizado pelas unidades 3 e 4, por isso sero analisados separadamente, o nico ponto em
comum so os locais onde apanhado e despejado o leo diesel utilizado na limpeza, alm da
estopa utilizada para ajuda a limpar os filtros e as mos do operador.
Sero feitas anlises no momento da limpeza dos filtros da unidade 3 e 4 e
posteriormente das unidades 1 e 2.

1 - O operador apanha o leo diesel com um balde, abrindo uma vlvula da linha de
leo diesel do sistema. Esta vlvula fica prxima a caldeira da unidade 4.

Figura 5.63 Operador apanhando leo diesel para limpeza dos filtros

O operador assume uma postura incorreta em funo da altura da vlvula, porm esta
uma operao breve. Se a vlvula for colocada numa altura maior, haver respingo de leo
diesel.

2 - Local onde esto localizados os filtros da unidade 4.

Figura 5.64 Local onde esto localizados os filtros da unidade 4
2
o

132
3 - Operador abrindo a vlvula do equalizador e retirando os parafusos dos filtros.

Figura 5.65 Abertura da vlvula do equalizador Figura 5.66 Abertura da tampa do filtro

Esta tarefa realizada com certa dificuldade em funo do espao disponvel ao
operador, que fica cercado por tubos, tendo pouca rea de manobra de ferramentas e restrita
liberdade de movimentos.

4 - Retirada dos filtros

Figura 5.67 Operador retirando os filtros

Depois de retirada a tampa, retira-se os filtros com cuidado para que o mesmo no
respingue leo combustvel e para no amassar, pois o mesmo feito de alumnio e frgil.
Podemos observar que o operador tem contato direto com o leo, no dispondo de
proteo para as mos.
2
o

133
Na figura 5.67, possvel ver a tampa removida e o suporte para puxar os filtros para
fora.

5 - Lavagem dos filtros com leo diesel

Figura 5.68 Desmontagem dos filtros

Figura 5.69 Lavagem do filtro interno Figura 5.70 Lavagem do filtro externo

Nesta seqncia de fotografias podemos observar o posicionamento do operador que
fica em posio desconfortvel no momento da lavagem dos filtros, esta operao leva de
cinco a dez minutos. Outro problema e o direto do operador com o leo diesel que segundo
entrevista com os funcionrios podem causar manchas na pele, queda de plos, alm do odor
que fica por tempo prolongado nas mos.

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134
6 - Filtros limpos

Figura 5.71 Detalhe dos filtros depois de lavados

Com os filtro limpos, estes so remontados e ficam em estado de espera at o prximo
turno quando o mesmo ser usado, ou seja fica de reserva, com isso sempre o fluxo de leo
combustvel utilizar filtros limpos, por isso a importncia de uma boa realizao desta tarefa.

7 - Aps o termino da limpeza dos filtros, o operador joga o leo diesel usado num
recipiente que bombeado para um tanque que reaproveitado.

Figura 5.72 Operador jogando leo utilizado na limpeza dos filtros num recipiente de
reaproveitamento

Este recipiente fica prximo a caldeira da unidade 2 e utilizado para coletar o leo
diesel usado na limpeza dos filtros de todas as caldeiras. Com isso h um problema em
2
o

135
relao ao deslocamento que o operador deve fazer trazendo os baldes com leo usado nas
caldeiras 3 e 4, que ficam a aproximadamente 100m de distncia.
H tambm o problema do trnsito de baldes nos locais de operao, que se houver
uma emergncia, sero abandonado em qualquer lugar, podendo atrapalhar outras tarefas e at
causar acidentes.

8 - Local onde esto localizados os filtros das unidades 1 e 2.

Figura 5.73 Operador preparando material para limpeza dos filtros da unidade 2

9 - Abertura da vlvula do eqalizador e da tampa do filtro.

Figura 5.74 Operador abrindo a vlvula do equalizador
2
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136

Figura 5.75 Abertura da tampa do filtro

Estas operaes esto comprometidas pela presena de um tubo de leo que passa bem
na frente do filtro o que dificulta a realizao das tarefas.

10 - Lavagem dos filtros.

Figura 5.76 Operador lavando os filtros

Na limpeza dos filtros das unidades 1 e 2, ocorre o mesmo problema das unidades 3 e 4
em que o operador trabalha com posturas inadequadas e em contato direto com o leo diesel.
Alm disso, o operador fica exposto ao tempo, gerando dois problemas, quando o dia
est ensolarado, h o desconforto trmico provocado pelo calor, quando est chovendo temos
tambm o problema da adio de gua que pode comprometer a limpeza dos filtros.
As operaes que so realizadas durante o dia so iguais s realizadas durante a noite,
que apesar do sistema ser escuro, tem uma boa visibilidade, conforme podemos observar nas
2
o

137
figuras 5.77 e 5.78, e tem os mesmos problemas. Inclusive o operador est colocando o filtro
de volta e apertando a tampa com as mos ainda sujas de leo.

Figura 5.77 Operador colocando os filtros no lugar

Figura 5.78 Operador apertando o fuso central da tampa do filtro

5.4.3 Troca dos maaricos das Unidades Geradoras
Para esclarecimento prvio, um queimador o local onde colocado o maarico que
serve para pulverizar o leo combustvel atravs de presso ou injeo de ar comprimido,
propiciando a combusto da mistura ar-leo combustvel no interior da fornalha.
2
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138
As unidades geradoras 1 e 2 possuem apenas trs queimadores, o que torna bem mais
simples a operao, porm sua extrao manual, o que requer a aplicao de fora quando
esta est travada por acmulo de crosta de leo na base do equipamento.
A seguir veremos a seqncia.

1 - Retirada dos maaricos para limpeza.

Figura 5.79 Operador puxando o maarico Figura 5.80 Chamas e fumaa saindo do queimador

Problemas encontrados: Equipamento de proteo inadequado. O operador utiliza
apenas luva e culos de proteo, ficando antebrao e o restante do rosto descoberto, correndo
risco de queimaduras.
Quando o maarico emperra no queimador, como aconteceu no momento da retiradas
das fotos, no h uma ferramenta especfica para desprender o maarico. utilizada qualquer
barra de metal para martelar a base do maarico a fim de soltar possveis acmulos de leo.
Esta operao realizada somente durante o dia a no ser em casos de emergncia.

2 - Local onde so colocados maaricos e um ignitor, usados como reserva.

Figura 5.81 Operador retirando um ignitor de reserva
2
o

139
3 - Local onde so guardados os maaricos e ignitor de reserva.

Figura 5.82 Bandeja contendo maaricos e um ignitor de reserva

Figura 5.83 Base da bandeja com furos para encaixe dos maaricos

Figura 5.84 Suporte superior da bandeja tambm com furos para encaixe dos maaricos

O suporte mostrado na seqncia de fotografias est com maaricos de reserva que
sero utilizados no turno, esto limpos e preparados para o uso imediato, h maaricos de leo
combustvel, um para partida com leo diesel e um ignitor.
2
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140
Um problema detectado neste sistema que esta base no tem encaixe prprio para o
ignitor, isto visto em detalhe na figura 5.84, este equipamento est mal apoiado na parte
superior do suporte, correndo o risco de se soltar e provocar dano ao equipamento e acidentar
algum, caso algum desavisado esbarre no mesmo.
Este local est a uma distncia de aproximadamente quinze metros da caldeira,
facilitando a substituio em caso de troca de qualquer um destes equipamentos.
Os maaricos que so colocados neste suporte, so apanhados tambm em outro
suporte que fica prximo ao galpo onde realizada sua limpeza. Este suporte pode ser visto
na figura 5.105 e est a uma distncia de aproximadamente 80m, e o operador traz cada
maaricos no ombro, colocando em risco o equipamento e outros funcionrios.
Cada caldeira das unidades 3 e 4 possuem seis queimadores, sendo dois grupos com
trs queimadores no mezanino inferior e trs no mezanino superior.
A seguir veremos uma seqncia de operaes de retirada de maaricos no mezanino
inferior.

4 - Retira do maarico

Figura 5.85 Operador retirando o maarico do queimador no mezanino inferior

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141

Figura 5.86 Operador com o maarico fora do queimador

Nas figuras acima podemos observar que o ambiente prximo a fornalha bastante
quente, fazendo com que o operador molhe a camisa de suor, causando um desconforto
trmico.

5 - Destravamento do queimador
Os queimadores possuem extratores automticos, atravs de canhes pneumticos,
mesmo assim h travamentos na retirada dos maaricos.

Figura 5.87 Sacola com ferramentas Figura 5.88 Operador martelando o queimador

Quando se faz necessrio o uso de ferramentas, o operador utiliza um saco com
chaves, martelo etc., este que fica num armrio distante do ponto de operao e em certos
momentos dividido com outros operadores, causando atraso na operao alm da
possibilidade de se danificar o equipamento com o uso de ferramentas imprprias.

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Figura 5.89 Operador retirando o maarico, fica exposto ao calor liberado pela fornalha

Outro problema a falta de equipamento de segurana, como a falta de mangote ou
bata para proteo dos braos e mscara que proteja o rosto do operador.

6 - Local onde so colocados os maaricos usados

Figura 5.90 O guarda-corpo sendo utilizado como suporte para os maaricos que saem da caldeira

Os maaricos que saem das de suas bases so apoiados no guarda-corpo at que
esfriem. O problema que ficam na passagem, pois esta uma rea de circulao, podendo
em caso de emergncia causar tropeos.

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143
7 - Local de guarda dos maaricos de reserva.

Figura 5.91 Operador retirando um maarico do suporte

Figura 5.92 Operador precisa fazer vrios desvios para completar a tarefa

Os maaricos de reserva ficam guardados num suporte por trs de uma bancada de
difcil acesso conforme podemos observar nas figuras 5.91 e 5.92.
Para retirada de um maarico o operador precisa suspender e girar, para desviar da
bancada na parte inferior e desviar do leito de cabos que fica na parte superior, esta manobra
toma tempo e requer cuidado dobrado do operador para no danificar o equipamento ou
causar um acidente.

A seguir sero vistas as operaes para retirada de maaricos no mezanino superior.
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144
8 - Transporte de maaricos at o mezanino superior.

Figura 5.93 Operador levando atravs das escadas um maarico at o mezanino superior

O mezanino superior no possui um suporte para guarda dos maaricos de reserva,
sendo necessrio que os mesmos sejam transportados atravs das escadas, conforme podemos
ver na figura 5.93.
O operador precisa transportar com cuidado, principalmente nas curvas, onde h
necessidade de desviar as extremidades do equipamento em relao escada. Esta operao
requer habilidade e ateno do operador para no provocar acidentes.

9 - Local onde so colocados provisoriamente os maaricos de reserva.

Figura 5.94 Operador apoiando um maarico sobre uma bancada improvisada

Os maaricos so colocados numa bancada metlica, sem nenhum apoio lateral o que
pode provocar a queda do equipamento pondo em risco o equipamento ou podendo machucar
algum.
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145
10 - Retirada dos maaricos no mezanino superior

Figura 5.95 Operador retirando um maarico no mezanino superior
Os problemas que ocorrem no queimadores do mezanino inferior, so novamente
encontrados neste posto de trabalho, como a falta de proteo adequada dos operadores e
excesso de calor ambiental em que os operadores ficam expostos.

5.4.4 Limpeza dos maaricos.

1 - Suporte onde so colocados os maaricos que precisam de limpeza.

Figura 5.96 Suporte com diversos maaricos que sero limpos posteriormente

Este suporte utilizado para se colocar os maaricos das quatro unidades, sendo que
no so todos removidos ao mesmo tempo, mas atravs de uma programao, para evitar um
acmulo muito grande de maaricos que precisam de limpeza.

2
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146
2 - Local onde realizada a limpeza dos maaricos.

Figura 5.97 rea coberta prpria para realizao da limpeza dos maaricos das caldeiras

3 - Armrio com ferramentas usadas na limpeza dos queimadores.

Figura 5.98 Armrio onde so guardadas as ferramentas utilizas na limpeza dos maaricos

Este armrio o local onde so guardadas as ferramentas utilizadas na limpeza dos
queimadores e ser transferido para o galpo novo visto na figura 5.98.

Figura 5.99 Ferramentas utilizadas pelos operadores para limpar os maaricos

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147
Na figura 5.99, esto algumas ferramentas utilizadas para fazer a limpeza, h tambm
um sistema de ar comprimido para que seja feita a sopragem interna e externa do
queimadores, para garantir sua limpeza.

4 - Bancada de limpeza dos maaricos.

Figura 5.100 Bancada onde so apoiados os maaricos para que seja realizada a tarefa de limpeza

Figura 5.101 Morsa utilizada para fixar o maarico na bancada

As fotografias mostram a bancada onde realizada desmontagem e limpeza dos
queimadores. Antes de ir para bancada o queimador fica de molho numa bandeja contendo
leo diesel.
2
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148
5 - Processo de desmontagem de um maarico.

Figura 5.102 Chave usada para afrouxar o bico do maarico

Figura 5.103 Desmontagem manual das peas do maarico

Figura 5.104 Detalhe das peas do bico de um maarico

Na seqncia de fotografias podemos observar a desmontagem do queimados e ver que
o mesmo constitudo de diversos componentes, que devem ser manuseados com certo
cuidado, pois deles depende uma boa queima do combustvel.
Os maaricos das unidades 3 e 4 so mais fceis de limpar, pois tem apenas um furo
central que torna prtica a limpeza e a montagem. Os maaricos utilizados nas unidades 1 e 2
tm vrios furos e necessrio obedecer a um padro na montagem, onde envolve o
alinhamento do mesmo.
2
o

149
Um problema encontrado nesta operao que a tarefa realizada sem luvas, o
operador fica em contato direto com o leo combustvel.
6 - Suporte para maaricos limpos.

Figura 5.105 Operador colocando um maarico limpo no suporte

Terminada a operao de limpeza dos maaricos, este so colocados num suporte para
que fiquem disponveis para o uso.

5.4.5 Verificao do sistema
Cabe ao operador circular toda a caldeira para fazer uma checagem no estado de
funcionamento dos equipamentos. Apesar de haver um monitoramento com alarmes no painel
de controle, este no detecta certos problemas que ficam a cargo do operador.
2
o

150
As atividades de verificao so: verificao no funcionamento das bombas, vazamento
de vapor, medidas de instrumentos, limpeza de bandejas dos queimadores, chama das
caldeiras, desobstruo da entrada do VTF e monitoramento de todo o sistema.

1 - Verificao no funcionamento das bombas.

Figura 5.106-Verificao do funcionamento das bombas atravs do movimento de seus eixos

A verificao do funcionamento das bombas realizada observando se o eixo do motor
est girando. Durante o dia no h muita dificuldade para esta observao, o problema
noite, que devido a cor escura dos equipamentos e do ambiente no muito favorvel a esta
tarefa, mesmo com o auxlio de uma boa lanterna utilizada pelo operador.

2 - Verificao de vazamentos de vapor.

Figura 5.107 - Exemplo de vazamento de vapor

Quando encontrado um vazamento na tubulao, o operador avisa ao pessoal de
manuteno, se for um caso que s possa ser consertado com a parada da mquina, colocado
2
o

151
uma etiqueta identificando o problema e programado em funo da manuteno geral do
sistema.
3 - Verificao na medida de instrumentos.

Figura 5.108-Instrumentos com dificuldade de leitura em funo da falta do fator de escala

Todos os instrumentos observados, no possuem o fator de escala o que em alguns
casos dificulta bastante a leitura, causando perda de tempo na interpretao da mesma.

Figura 5.109-Lente do instrumento com obstruo de resduos de cola

H instrumentos com resduos obstruindo a leitura e tambm com a lente sem
transparncia adequada o que acaba causando dificuldade na leitura.
Outra dificuldade encontrada o posicionamento de certos instrumentos que ficam
localizados em local de difcil acesso, obstrudo por tubos e equipamentos do sistema.

4 - Limpar as bandejas dos queimadores.
2
o

152
Quando um queimador e retirado, normalmente h sobras de leo combustvel, que e
aparado por uma bandeja, que depois da operao dever ser limpa.
5 - Verificao da chama das caldeiras.
Figura 5.110 - Visualizao da chama prximo aos queimadores

Figura 5.111 - Outro ponto de visualizao da chama na fornalha

Esta operao realizada com muita brevidade em funo da temperatura em que o
operador fica exposto, apesar de haver um sistema de ventilao da janela, a temperatura
uma sria restrio.
Outro problema a postura assumida por causa da posio das janelas que ficam em
locais de difcil acesso.

2
o

153
6 - Desobstruir a entrada do VTF (Ventilador de Tiragem Forada).

Figura 5.112 - Destaque do plstico que estava na entrada do VTF

O operador deve verificar se no h objetos ou insetos obstruindo a entrada do VTF,
alm de verificar o nvel de leo nos mancais.
Nota: o pedao de plstico encontrado na entrada do VTF figura 5.112, na verdade
lixo, que foi descartado na prpria usina, mas especificamente na rea das caldeiras e que foi
sugado pelas correntes de ar existente no local. Na rea externa das caldeiras h apenas duas
lixeiras, uma para cada duas caldeiras, conforme podemos ver na figura 5.113, e esto
localizadas no pavimento trreo do prdio da usina.

Figura 5.113 - Lixeira utilizada pelos operadores das unidades 1 e 2
2
o

154
7 - Monitoramento de todo o sistema.

Figura 5.114-Verificao do funcionamento de alguns equipamentos atravs do tato

Para verificao do sistema, o operador deve colocar a mo, para saber se h sada de
ar, indicando o funcionamento normal, porm se houver suco h problemas no sistema. Este
mtodo no muito confivel, pois depende basicamente da sensibilidade do operador.
Qualquer anormalidade no sistema deve ser notificada ao chefe de turno para que sejam
tomadas as medidas necessrias para correo do problema.

8 - Local de descanso do operador.

Figura 5.115 - Ponto de descanso e anotaes do operador

Local onde so anotadas as ocorrncias realizadas no turno de servio.

2
o

155
5.5 Quadro de formulao dos problemas

Este quadro representa o parecer ergonmico apresentando os problemas encontrados e
sugestes de melhorias preliminares, neste quadro incluem-se tambm:
A classe do problema para categorizar o mesmo;
O problema em si;
Os constrangimentos da tarefa que atuam sobre o operador, mas que podem
atingi-lo indiretamente;
Custos humanos do trabalho que so as conseqncias fsicas e/ou psquicas
dos constrangimentos doenas, dores, estresse;
As disfunes do sistema que so as conseqncias para a produtividade e
qualidade do sistema de trabalho, resultantes dos constrangimentos da tarefa e
custos humanos;
As sugestes preliminares de melhoria que so propostas verbais, ainda
incipientes, para solues dos problemas e atendimento aos requisitos do
sistema;
As restries que so elementos presentes no ambiente do sistema que
impedem que os problemas sejam solucionados, no caso uma das maiores
preocupaes para realizao das sugestes so os custos.

5.5.1 Diagnstico ergonmica

Perodo de troca dos queimadores de aproximadamente uma a duas vezes por
semana e seu tempo de limpeza em mdia 30 minutos.
O curso bsico para treinamento dos operadores de 140 horas e realizado na
prpria empresa. Mais um curso especfico de 70 horas.
Os operadores so contratados por uma empresa terceirizada e possui cinco equipes,
chamada de equipe A, B, C, D e E. A empresa chama-se RJ ENGENHARIA E COMRCIO
LTDA.
O turno de trabalho de cada equipe est organizado da seguinte forma:
2
o

156
Oito horas de trabalho, oitos horas de folga, seis horas de trabalho, oito horas de folga,
dez horas de trabalho e setenta e oito horas de folga. Este horrio permite que sejam
alternados as cinco equipes e mantm o operador descansado para os turnos de trabalho.
O trabalho dos operadores supervisionado por um chefe de turno que funcionrio
da Manaus Energia.
Os equipamentos de trabalho so fornecidos pela empresa contratada, mas no requisito
segurana, a fiscalizao realizada pela Manaus Energia.
Atravs dos dados coletados nas anlises dos procedimentos, resumidos nos quadros
de formulao dos problemas, podemos destacar as principais observaes operacionais
levando em considerao a viabilidade para fazer as recomendaes ergonmicas.

5.5.2 Recomendaes ergonmicas

1) Reposicionar a vlvula de atomizao do ignitor, pois facilita e agiliza sua
operao, conforme podemos observar na figura 5.20.
2) Reposicionar a vlvula de bloqueio do PCV-2, pois conforme podemos verificar,
sua altura inadequada para manobra. O ideal que sua altura fique em torno de
120cm (figura 5.29).
3) Adicionar outro manmetro prximo vlvula de admisso de vapor, pois na
atual situao o operador faz esforo desnecessrio, atrasando a realizao da
tarefa (figura 5.49).
4) Ao operar vlvulas com vazamento de vapor, utilizar proteo para evitar
queimaduras (figura 5.55).
5) Retirar os painis e dimensionar a instalao eltrica em caixas compactas, que
podem ficar fixadas na prpria estrutura j que esta sustenta uma passarela til
ao sistema. Com isso se resolve tambm o problema da drenagem dos coletores
j que a vlvula obstruda por um destes painis (figuras 5.10 e 5,56).
6) Manter o piso seco na rea prxima ao painel para evitar um acidente caso o
operador esteja molhado e tente manobrar os comandos do painel (figura 5.57).
7) Utilizar no momento da sopragem de fuligem uma mscara que pode ser a
mesma usada por marceneiros para evitar a inspirao de partculas que possam
ser danosas sade.
2
o

157
8) Para a operao de lavagem dos filtros, seria necessrio desenvolver um sistema
que pudesse transportar com certa comodidade todos os acessrios, inclusive o
leo diesel, acabando com o uso de baldes e organizando a tarefa. Facilitaria
tambm o transporte do leo usado at o recipiente de coleta (figuras 5.68, 5.69,
5.70, 5.71, 5.72, 5.76, 5.77 e 5.78).
9) Para a operao de retirada da tampa do filtro seja ele com porcas ou com fuso
central, padronizar as ferramentas e reeducar os operadores para que sejam
aplicadas de forma correta. O sistema que pode ser desenvolvido para o
transporte dos acessrios de limpeza dos filtros pode tambm ter um espao para
guardar as ferramentas utilizadas no trabalho com os filtros.
10) O operador deve trabalhar protegido com luvas de borracha semelhante as que
so usada por lavadeiras, porm de ser resistente e impermevel ao leo diesel.
Isso evitar que o operador trabalhe em contato direto com o leo diesel (figuras
5.68, 5.69, 5.70, 5.77 e 5.78).
11) Construir um abrigo prximo aos filtros das unidades 1 e 2 para evitar atrasos da
tarefa em caso de chuva ou sol muito forte (figura 5.73).
12) O operador deve utilizar um mangote ou bata de proteo, alm de mscara de
proteo para evitar acidentes durante a retirada de maaricos dos queimadores
(figuras 5.79, 5.80 e 5.89).
13) Colocar sistema de exausto para que seja ligado no momento de se realizar as
operaes prximas s caldeiras. Este sistema pode garantir a circulao de ar,
melhorando o conforto trmico do ambiente de trabalho (figuras 5.85 e 5.86).
14) Dimensionar e anexar um suporte prprio para o ignitor utilizados nas unidades
1 e 2, para evitar acidentes (figura 5.84).
15) Armrio com ferramentas, prximo a cada caldeira para evitar atraso da tarefa
em caso de emergncia (figura 5.87).
16) Reservar um local no mezanino inferior para que sejam colocados ou extrados
com facilidade os queimadores de reserva.
17) Tambm reservar um local no mezanino superior, acrescentando um abrigo para
os mesmos no sejam molhados em caso de chuva.
18) Utilizar no momento da limpeza dos queimadores luva de algodo, para evitar o
contato direto com leo diesel ou leo combustvel. As luvas podem ser a mesma
usada por mecnicos (figuras 5.102, 5.103 e 5.104).
2
o

158
19) Poderia ser instalado nos motores um sistema de sinalizao visual, que pode ser
uma lmpada piloto, indicando que o motor est energizado, portanto em
funcionamento.
20) Para instrumentos de medida como manmetros, termmetros e etc., de
preferncia padronizar as unidades de medida, e em alguns casos em que houver
dificuldade na interpretao da escala, colocar uma etiqueta com o fator de
escala, semelhante ao que usado em paqumetros.
21) Para uma boa visualizao dos instrumentos manter sempre limpo e em
condies de leitura o visor dos mesmos.
22) Para verificao da chama recomenda-se a utilizao de um periscpio que deve
ser desenvolvido para encaixar nas janelas de observao das caldeiras, e o
mesmo deve de preferncia possuir um filtro translcido para reduzir a
intensidade da luz da fornalha.
23) Colocar lixeiras em locais estratgicos para evitar que lixo da prpria usina seja
levado para o interior das fornalhas das caldeiras.

5.6 Consideraes finais
Considerando a complexidade das instalaes da usina termeltrica de Mauazinho,
Usina 2 da Manaus Energia, vrios parmetros analisados, tais como execuo de tarefas de
controle de instrumentao, e realizao de manuteno, incorreram em dificuldades de
registro e anlise dos problemas encontrado no levantamento de campo.
Observou-se adaptaes em processos de execuo de tarefas que trazem desconforto
para os operadores, logo incorrendo em ineficcia nos resultados almejados. Alm dos
elementos indicados, as variveis de operacionalizao da usina em turnos diferentes
conduziram na necessidade de prolongamento no fechamento das anlises desta etapa do
projeto, alm do que a conduo de resultados diferenciados dos padres esperados pelo
estudo da ergonomia resultaram no incremento de tempo de obteno de concluses
satisfatrias.
Portanto, em face da diversidade de subsistemas da Usina 2, associado com os
problemas descritos nesta etapa, h corroborao da continuidade da atividade de verificao
da interface homem/mquina, com destaque pela avaliao ergonmica das atividades
desenvolvidas pelos operadores da usina. Assim, recomendvel a permanncia desta etapa
at a finalizao do projeto.
2
o
Relatrio Quadrimestral TERMA 159
6. Anlise do Processo de Injeo do Combustvel

A verificao do processo de combusto uma das atividades a serem levantadas pelo
projeto. Dado a complexidade do assunto focou-se as aes no estudo dos mecanismos de
spray dos queimadores das mquinas da Usina 2.
No relatrio quadrimestral 1 foi apresentado o aparato laboratorial que estar
realizando a verificao dos queimadores das caldeiras da Usina 2, alm da funo dos
equipamentos e ensaios a serem realizados. Em conformidade com a proposta do projeto
encontra-se em fase de finalizao a parceria de trabalho entre UFAM e o Instituto de
Pesquisas Tecnolgicas de So Paulo IPT para a anlise do desempenho dos queimadores,
em termos de spray.
No dia 14/09/2004 uma equipe do projeto TERMA, em conjunto com o representante
do IPT, apresentaram para a equipe tcnica da Usina 2 as aes a serem efetivadas nesta etapa
do projeto, bem como levantando na usina, parmetros de destaque para as simulaes em
bancada.
O presente item do relatrio realiza a apresentao terica do processo de injeo do
combustvel nas caldeiras, fundamentalmente verificando a eficincia da ao de formao da
disperso do combustvel em partculas cada vez menores, e tendo como objetivo alcanar
melhor desempenho na combusto.

6.1 Nebulizao do combustvel

O propsito principal do processo de nebulizao do combustvel a diviso do
lquido em gotas de menor tamanho possvel, gerando um fino spray (5 m < d < 500 m).
A diviso proporciona um aumento significativo da rea de contato entre combustvel e
comburente e como decorrncia um aumento nas taxas de evaporao e combusto que
ocorrem na interface lquido-gs.
Para melhor noo, toma-se como exemplo hipottico a diviso de apenas uma gota de
dimetro inicial D igual a 1 cm em N gotas, todas com mesmo dimetro final d igual 100 m,
ento:

2
o
N
D
d
D
d
gotas = = =
3
3
3
3
6 6
6
10 (1)

Portanto, com a diviso sero geradas 10
6
gotas a partir de uma nica gota. A razo de
reas superficiais do spray em relao rea da gota ser:

spray
gota
N
d
D
= =
2
2
2
10
(2)

Ou seja, para o mesmo volume de lquido, com a diviso obtm-se uma rea de cerca
de cem vezes maior. Num caso real, onde se produz um spray de diferentes dimetros de
gotas, possvel dividir um volume de 1 cm
3
de lquido em 10
7
gotas, ou ainda: 1 kg leo
combustvel se expandido em gotas com rea superficial total de at 120 m
2
.
Para isso utilizam-se diferentes princpios e dispositivos desenvolvidos e aplicados aos
diferentes combustveis (querosene, diesel, leo combustvel, etc.) e equipamentos (caldeiras,
fornos, estufas, etc.) onde so empregados.

6.2 Mecanismos de formao de sprays

Seja qual for o princpio ou dispositivo utilizado, o processo de nebulizao ocorre
quando se obtm sada do bocal atravs do qual o lquido injetado, uma pelcula fina de
espessura da ordem de micra (m). Esta pelcula logo em seguida, torna-se instvel
rompendo-se em gotas e placas, sendo que estas ltimas, sob a ao da tenso superficial,
adquirem a forma de gotas aproximadamente esfricas. Estes fenmenos ocorrem durante
fraes de segundo, logo aps o lquido deixar o bocal.
A Figura 6.1 ilustra o processo de formao de um spray ideal obtido a partir de um
jato de gua plano escoando em regime laminar. Observa-se que na expanso da pelcula
ocorrem oscilaes na superfcie que, medida que a pelcula se expande provoca a
desintegrao da mesma formando ligamentos. Estes ligamentos tornam-se instveis
rompendo-se em segmentos, que sob a ao da tenso superficial, assumem a forma esfrica.

2
o
.
Figura 6.1 Fotografia de um spray plano de gua em regime laminar

A Figura 6.2 mostra um dos modelos fsicos que considerado no estudo dos
mecanismos de desintegrao da pelcula.

.
Figura 6.2 Modelo fsico idealizado do mecanismo de desintegrao de um jato plano

A desintegrao da pelcula sada do bico injetor ocorre devido aos seguintes
mecanismos:
devido s foras de contrao exercidas pela tenso superficial que se ope
expanso da pelcula;
devido ao dobramento da pelcula em finas camadas, que se rompem formando
plaquetas que em seguida assumem a forma esfrica;

2
o
devido perfurao da pelcula causada pela oscilao de presso do meio
ambiente onde esto se desenvolvendo; e
desintegrao do jato causado por cisalhamento na interface lquido gs, que age a
partir do momento em que este deixa o bico.

As gotas que constituem o spray real, na sua trajetria, at entrarem em combusto,
esto sujeitas a desintegraes devido a colises entre si, frico, ao da prpria tenso
superficial, ao movimento turbulento originado no interior do spray, bem como
coalescncia de gotas. A Figura 6.3 ilustra o aspecto de dois sprays reais, onde se pode
observar comportamentos distintos no que se refere distncia do bocal onde se d a
desintegrao da pelcula.

Figura 6.3 Nebulizao de glicerina em bocal de nebulizao por presso de lquido

6.3 Caracterizao de sprays

O spray obtido no processo de nebulizao caracterizado pela sua configurao
espacial (comprimento, largura e ngulo slido), pela distribuio do lquido na seo
transversal do spray, pelo dimetro mdio das gotas e pela uniformidade de tamanho das
mesmas. Estas contribuem para a definio das caractersticas da chama obtida (comprimento,
largura, estabilidade, perfil de temperaturas, etc.).

2
o
As caractersticas do spray so fortemente dependentes da geometria interna do
bocal nebulizador, das propriedades do lquido e do meio onde descarregado. Na Figura 6.4
est representado um modelo fsico do mecanismo de formao de um spray, com os fluxos
de ar que se estabelecem na regio onde ocorre a nebulizao.

Figura 6.4 Caractersticas gerais de um spray

Observa-se que o escoamento do lquido com alta velocidade induz recirculaes
(internas e externas) que alteram a prpria configurao do spray. O ngulo correspondente
do spray no coincide com o ngulo do jato que deixa o bocal. Desta forma, as condies
do ambiente na regio onde se desenvolve tem papel fundamental nas suas caractersticas.
Dentre as citadas a que melhor caracteriza a qualidade do processo de nebulizao o
dimetro mdio das gotas obtido. Ao dimetro mdio da gota, como ser verificado item a
seguir, esto condicionados entre outros, os ritmos de evaporao e combusto, bem como a
formao de resduos no queimados, e como decorrncia destes a eficincia global do
processo de combusto.
O dimetro mdio de gota pode ser determinado utilizando-se qualquer uma das
expresses abaixo, onde n
i
o nmero de gotas com dimetro d
i
.

d
nd
n
m
i i
i
=

; (mdia aritmtica) (3)

2
o
d
nd
n
mv
i i
i
=
|
\
|
.
|
|
3
1
3
; (v, volume das gotas) (4)

d
nd
n
ms
i i
i
=
|
\
|
.
|
|
2
1
2
; (s, rea superficial das gotas) (5)

3
4
i i
i i
mg
d n
d n
d
= ; (g, massa das gotas) (6)

d
nd
nd
m
i i
i i
vs
=

3
2
; (v/s, relao volume/rea superficial da gota) (7)

Destas expresses a ltima, (7), geralmente a mais utilizada para caracterizar um
spray, e tem o seguinte significado fsico: valor do dimetro das gotas de um spray
terico, que possua o mesmo volume por unidade de rea superficial do spray real; d
mvs

denominado SMD (Sauter Mean Diameter).
A Figura 6.5 mostra como pode ser representada a distribuio de tamanho de gotas de
um determinado spray, a partir de medies de numero de gotas de determinada faixa de
tamanho de gotas.

Figura 6.5 Representaes tpicas de distribuio de tamanho de gotas

2
o
Existem expresses empricas com as quais possvel determinar o dimetro mdio de
gota a partir das propriedades do lquido (tenso superficial, viscosidade, densidade), das
condies de operao (presso de injeo do lquido e do meio ambiente), desenvolvidas
para um determinado tipo de bocal nebulizador.
A restrio utilizao de expresses empricas, que elas se aplicam somente para os
casos semelhantes quele experimental a partir do qual foram determinadas. No entanto a
anlise ponderada de cada um dos termos das expresses permite verificar os efeitos dos
vrios fatores que intervm no processo de nebulizao.

6.4 Princpios de nebulizao

Os vrios princpios e dispositivos de nebulizao utilizados industrialmente,
geralmente so classificados segundo a fonte de energia utilizada para a injeo do lquido
atravs do bocal, e so divididos em trs princpios fundamentais, quais sejam: por presso de
lquido; com fluido auxiliar ou pneumtica (ar ou vapor); hbridos ou combinados (de presso
de lquido e pneumtica) e mecnica com copo rotativo.
Outros princpios e dispositivos existentes alternativos a estes como: choque de jatos,
ultrasom, vibraes no sero tratados aqui, porque ainda no tem utilizao industrial
significativa, no merecendo maior ateno neste momento.
A utilizao de um ou outro processo para nebulizao do combustvel depende das
caractersticas fsicas do lquido, das disponibilidades de energia e de fluidos auxiliares, bem
como do equipamento onde est acoplado o queimador, devendo-se levar em conta muitas
vezes critrios econmicos (custo de energia eltrica, de vapor e ar comprimido) no momento
da escolha do tipo mais adequado uma aplicao.

6.4.1 Nebulizao por presso de lquido
Bocais de simples orifcios

A pelcula sada do bocal neste caso obtida mediante a injeo do lquido sob
presses relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm
2
em alguns casos mais elevadas, atravs de
bocais de pequenas dimenses, portanto, a altas velocidades.

2
o
A formao e desintegrao da pelcula sada do bocal, dependem essencialmente
dos seguintes fatores: das caractersticas geomtricas do bocal injetor; da presso de injeo
do lquido; das propriedades fsicas do lquido (viscosidade, tenso superficial) e da presso
do meio em que est sendo injetado.
Podem ser obtidos sprays de diversos formatos, desde o mais simples, que o caso do
bocal constitudo de um simples orifcio, atravs do qual o lquido descarregado na forma de
um jato cilndrico, que expande na forma de cone cheio, Figura 6.6 (a), de um cone oco,
Figura 6 (b), ou ainda na forma de uma pelcula que se expande radialmente, Figura 6 (c). A
desintegrao da pelcula em gotas ocorre a certa distncia do orifcio de descarga,
dependendo do tipo de orifcio e das condies de descarga.

Figura 6.6 Bocais do tipo simples orifcio

No caso de bocais de simples orifcio a vazo proporcional raiz quadrada do
diferencial de presso do lquido entre montante e jusante do orifcio segundo a seguinte
equao:

( )2
1
2
2
L L o D L
P A C m = (8)

onde, m
L
: vazo mssica de lquido [kg/s];
C
D
: coeficiente de descarga do orifcio;
A
o
: rea transversal do orifcio de descarga[m
2
];

L
: densidade do lquido [kg/m
3
];
P
L
: diferencial de presso do lquido [Pa];

2
o
O valor de C
D
mantm-se constante para nmero de Reynolds acima de 10.000,
assumindo valores que dependem exclusivamente da geometria do bocal como ilustrado na
Figura 6.7.
Na prtica para um determinado orifcio, mantendo-se constantes as propriedades do
lquido, a expresso pode se escrita da forma:

( )
V
2
1
L
C
P
m
=
(9)

onde, C
V
: coeficiente de vazo do bocal.

Figura 6.7 Vrias formas de orifcios e correspondentes valores coeficientes de descarga: (a)
C
D
=0,625; (b) C
D
=0,87 para =20
o
, C
D
=0,775 para =60
o
; (c) C
D
=0,85; (d) C
D
=0,865 para =11
o
40;
(e) C
D
=0,625

Resultados de vrias investigaes experimentais demonstraram que o dimetro mdio
de gotas (Sauter Mean Diameter), varia na faixa de 90 a 200, dependendo de P
L
segundo a
expresso abaixo:

7
1
3
V
P
C
SMD
|
|
.
|
\
|
(10)

2
o
Para injetores de leo diesel em motores de combusto interna por exemplo a
expresso bastante similar, levando em conta tambm as caractersticas do meio onde o
lquido injetado:

(11) SMD V P
A
=

2330
0 121 0 131 0135
, ,
L

onde;
A
: densidade do ar (Kg.m
-3
);
V : vazo volumtrica (m
3
s
-1
);
P: presso diferencial (Kgf m
-2
); e
SMD: dimetro mdio de gota (m).

Bocais do tipo cmara de rotao (Pressure Swirl)
Neste tipo de bocal nebulizador o lquido introduzido tangencialmente numa cmara
situada imediatamente montante do orifcio de descarga, deixando este na forma de ume
pelcula que se expande na forma de um cone oco, vide Figura 6.8. Esta pelcula, medida
que se expande, tem sua espessura reduzida desintegrando-se frente em gotas segundo os
mecanismos citados anteriormente, gerando uma nvoa de gotas que constitui o spray.

Figura 6.8 Bocal de nebulizao por presso com cmara de rotao.

2
o
A Figura 6.9 ilustra o desenvolvimento do spray sada do bocal, identificando cinco
estgios diferentes que ocorrem na medida em que se aumenta a presso de injeo do lquido
no bocal a partir de zero at a presso de trabalho do bocal: em (a) a presso muito prxima
de zero; em (b) o lquido deixa o orifcio na forma de um cilindro distorcido; em (c) forma-se
um cone junto do orifcio que se contrai sob ao da tenso superficial (cebola); em (d) a
pelcula (tulipa) rompe-se em gotas formando um spray grosseiro e finalmente em (e)
obtm-se o spray plenamente desenvolvido.
Aumento da presso de injeo
(a) (b) (c) (d) (e)

Figura 6.9 Estgios do desenvolvimento do spray com o aumento da presso de injeo do lquido

Para estes tipos de bocais encontram-se na literatura expresses como a equao (12)
para o clculo do coeficiente de descarga, demonstrando que neste caso este adimensional s
depende da geometria do bocal:

25 , 0
O
S
5 , 0
O S
p
D
d
D
d D
A
35 , 0 C
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
= (12)

onde: D
s
: dimetro da cmara de rotao;
d
o
: dimetro do orifcio de descarga; e
A
p
: rea total dos orifcios de entrada da cmara de rotao.

Para bocais deste tipo, a seguinte expresso para estimativas do dimetro mdio de
gotas pode ser considerada como exemplo, dentre vrios trabalhos experimentais divulgados:

2
o
(13) ( ) SMD x m P
L L L A
=

2 25 10
6 0 25 0 25 0 25
0 5
0 25
,
, , ,
,
,

onde: SMD: dimetro mdio de gota (m);
: tenso superficial do lquido (N/m);

L
: viscosidade do lquido (Ns/m
2
);
m
L
: vazo mssica de lquido (Kg/s);
P
L
: diferencial de presso do lquido (Pa); e

A
: densidade do ar (Kg/m
3
);

A Figura 6.10 ilustra o desenvolvimento da pelcula no ambiente imediatamente
sada de um bocal. Os grficos da Figura 6.11 apresentam curvas de distribuio de tamanho
de gotas obtidas para um determinado bocal de nebulizao por presso de lquido, em que se
pode observar a influncia de alguns parmetros como: presso de injeo de lquido,
propriedades do lquido e condies do meio onde injetado.

Figura 6.10 Aspecto do spray produzido por bocal por presso de lquido

2
o

Figura 6.11 Influncia de variveis na distribuio de tamanho de gotas em bocal de
nebulizao por presso

2
o
Em ambos os casos, bocal de simples orifcio e com cmara de rotao, verifica-se que
a vazo de lquido varia com a raiz quadrada do diferencial de presso do lquido. As
expresses empricas de dimetro mdio de gotas indicam por sua vez, que a qualidade de
nebulizao fortemente influenciada pela presso do lquido.
Como decorrncia desta caracterstica deste tipo de bocal, as relaes entre as vazes
mximas e mnimas (turn-down) so relativamente baixas (1:1,5), frente aos outros
princpios, o que constitui sria restrio aplicaes com grandes variaes de carga,
limitando utilizao em instalaes que operam prximas em regime contnuo.
A Figura 6.12 mostra a influncia da presso de injeo e da viscosidade do leo no
aspecto visual do spray de um determinado bocal de nebulizao por presso de lquido.

Figura 6.12 Aspecto visual de spray obtido com bocal de nebulizao por presso de lquido

2
o
As relaes entre as vazes mximas e mnimas (turn-down) que permitem obter
resultados satisfatrios da ordem de 1:1,5, limitando portanto a utilizao em instalaes
que operam em regime contnuo de carga, sem grandes variaes de carga.
A Figura 6.13 mostra alguns bicos com dispositivos que permitem atuar sobre as reas
de passagem em funo de variaes no consumo, com objetivo de ampliar a faixa de
capacidades destes bocais.

Figura 6.13 Bocais nebulizadores por presso direta de leos regulveis

Com a finalidade de ampliar a faixa de capacidades dos bocais de presso direta de
leo, foram desenvolvidos os chamados de nebulizao por presso com retorno. Consiste
basicamente de alimentar-se o bocal com vazo de lquido maior do que a consumida, fazendo
com que o excesso que no foi nebulizado retorne para uma linha de leo de retorno, dotada
de vlvula reguladora de presso.

2
o
Desta forma mantm-se numa cmara de circulao de leo a montante do orifcio,
vazes de lquido que permitem garantir a manuteno das componentes tangenciais de
velocidades na entrada do orifcio, mesmo com a reduo da vazo de lquido nebulizado. As
variaes de vazo de lquido so obtidas atuando-se sobre a vlvula reguladora de presso na
linha de retorno.
Nestes tipos de bocais possvel obter relaes entre vazo mnima e mxima da
ordem de 1:3, podendo ser ampliada at 1:8 utilizando-se dispositivos como agulhas que
permitem regular os ngulos de cone dos jatos com a variao de vazo de lquido nebulizado.
A Figura 6.14 mostra bocais tpicos de nebulizao por presso de leo com retorno pelo tubo
central ou pela periferia e do tipo com agulha.

Figura 6.14 Bocais nebulizadores por presso de leo com retorno e agulha de regulagem de ngulo de jato

2
o
Considerando que este princpio de nebulizao, simplesmente por presso de leo,
seja por presso direta ou com retorno, requer presses elevadas variando na faixa de 14 a 60
kgf/cm
2
, as dimenses dos orifcios de passagem no bocal so reduzidas, o que requer maiores
preocupaes quanto a presena de slidos e impurezas que podem obstru-los. Alm do que
requer maior preciso dimensional na construo e apresenta maior desgaste na operao.
Os excessos de ar de combusto mnimos que se obtm na queima de leos
combustveis residuais com bicos nebulizadores com este princpio da ordem de 20 a 25%.
A faixa de presso de leo, geralmente encontrada, de 14 a 30 kgf/cm
2
; no entanto existe
tendncia para se operar com presses de at 60 kgf/cm
2
quando se pretende aumentar a faixa
de vazo e ter maiores recursos para controlar as caractersticas do jato obtido.
Este princpio de nebulizao aplica-se a equipamentos que no sofrem grandes
variaes de carga, para grandes consumos de leo, pelo fato de que para vazes menores
seriam necessrios orifcios de reduzidas dimenses.
Existem queimadores automticos para pequenas capacidades que utilizam este
princpio. Em geral dispe de dois bicos que funcionam simultaneamente ou independentes,
dependendo da vazo exigida, e so denominados monobloco, pois o ventilador, bomba e
lana porta-bicos nebulizadores constituem um s corpo, e presta-se para queima de leos de
baixa viscosidade, podendo atingir no mximo a 10-15 cst. Em instalaes de maior
capacidade pode-se chegar a viscosidades da ordem de 25 cst.

Nebulizao com fluido auxiliar ou pneumtica

Na nebulizao com fluido auxiliar ou pneumtica a injeo do lquido feita com
presses relativamente mais baixas do que na nebulizao por presso, com auxlio de um
fluido gasoso (ar ou vapor) que transfere quantidade de movimento ao lquido que est sendo
nebulizado. Neste tipo de nebulizao os mecanismos descritos anteriormente para a
desintegrao da pelcula so desencadeados pelo fluido auxiliar, iniciando-se em muitos
casos, ainda no interior do prprio bocal.
Existem bocais em que a mistura lquido-fluido auxiliar feita externamente ao bocal
nebulizador, como o caso dos bocais da Figura 6.15. Em (a) o lquido deixa o orifcio na
forma de um jato cilndrico que se expande, entrando em contato com o jato de ar que
introduzido no queimador com presses mximas relativamente baixas, cerca de 0,16 bar. Em
(b) o lquido entra em contato com o fluido de nebulizao j na forma de uma pelcula.

2
o

(a)

(b)

Figura 6.15 Bocais de nebulizao com fluido auxiliar de baixa presso e mdia presso. 1 lquido;
2 ar; 3 filme de lquido; 4 borda de descolamento do filme

Nos bocais das Figuras 6.16 e 6.17 a mistura do fluido de nebulizao com o lquido
ocorre no interior do bocal em diferentes configuraes. O bocal da Figura 16 (c), usualmente
utilizado em caldeiras e fornos petroqumicos com leos combustveis, denominado do tipo
cmara de mistura e opera geralmente com vapor como fluido auxiliar com presses de at
15 bar. Observando fotografias de alta velocidade com modelos transparentes, foi proposto
que escoamento no interior deste tipo de bocal acontece como o esquema da figura 16.

Figura 6.16 - Bocais de nebulizao com fluido auxiliar. 1 lquido; 2 ar/vapor; 3 orifcio de
lquido; 4 orifcio de ar/vapor; 5 cmara de mistura; 6 orifcios de descarga

2
o

Figura 6.17 Modelo do escoamento interno em bocais do tipo cmara de mistura

O bocal da Figura 6.18 conhecido como do tipo Y-Jet, tal como o do tipo cmara
de mistura, tambm muito utilizado em queimadores de caldeiras e fornos com leos
combustveis pesados, operando com presses mximas de vapor de nebulizao e lquido de
cerca de 15 bar.

Figura 6.18 - Bocal nebulizador do tipo Y-Jet. 1 lquido; 2 ar/vapor; 3 bocal; 4 orifcios de descarga

2
o
Vrios trabalhos experimentais foram realizados visando estabelecer relaes
empricas para previso do dimetro mdio de gota. Wigg continuando experincias iniciadas
por Nukiyama e Tanasawa (1939) com bocais semelhantes aos da Figura 6.14, a obteve a
seguinte expresso:

MMD m
m
m
h
L L
L
A
A R
= +
|
\
|
.
|

20 1
0 5 0 1
0 5
0 1 0 2 0 3 10

, ,
,
, , , ,
U (14)

onde: MMD - dimetro mdio de gota abaixo do qual est 50% do volume do
lquido (m);
U
R
- velocidade do ar em relao ao lquido (m/s);
- tenso superficial do lquido(Kg/s
2
);

A
- densidade do ar (kg/m
3
) ;
- viscosidade cinemtica (m
2
/s);
m
L
- vazo em massa de lquido (kg/s);
m
A
- vazo em massa de ar (kg/s); e
h - dimetro da cmara de mistura (mm).

Esta equao demonstra que o dimetro mdio de gota sofre grandes alteraes com a
variao da velocidade relativa entre o fluido auxiliar e o lquido, U
R
. Em geral para um
determinado bico nebulizador, a velocidade relativa varia com a alterao na relao de vazo
de ar ou de lquido.
Quanto s propriedades do lquido, a viscosidade tem expoente 0,5 enquanto que a
tenso superficial expoente 0,2. Isto se explica pelo fato de que as foras de cisalhamento so
predominantes sobre as foras devido tenso superficial o que geralmente acontece quando
se tem escoamento com grandes gradientes de velocidades como acontece na interface entre o
fluido auxiliar e o lquido.
Segundo a equao (14), as dimenses geomtricas quando alteradas no devem
interferir significativamente na espessura da pelcula, j que h tem expoente igual a 0,1.
Mullinger e Chigier fizeram trabalhos experimentais utilizando mtodos fotogrficos em
modelo transparente de bocal nebulizador do tipo Y-Jet, conforme mostrado na Figura 6.18,
visando determinar as variveis que interferem no processo de nebulizao.

2
o

Figura 6.18 Modelo do processo de nebulizao em bocal do tipo Y-Jet

Neste modelo o lquido injetado lateralmente no interior de uma cmara de mistura,
enquanto que o fluido auxiliar, ar comprimido ou vapor, introduzido pelo centro com
velocidade snica. Observou-se que o lquido forma um filme anular nas paredes da cmara,
com o jato central escoando com alta velocidade.
A nebulizao inicia-se no interior da cmara de mistura, mas a maior poro do
lquido emerge do bocal ainda sob a forma de uma fina pelcula. Esta pelcula desintegra-se
em plaquetas e subseqentemente em gotas, processo que ocorre at uma distncia de
aproximadamente 50 vezes o dimetro do bocal.
Considerando o escoamento bifsico a montante do orifcio de descarga, desprezando
a parcela de pequenas gotas dispersas no gs, a pelcula de leo admitida na entrada do
orifcio com velocidade mais baixa do que o gs (ar ou vapor), que transfere quantidade de
movimento por difuso turbulenta na interface lquido-gs, conforme esquema da Figura 6.19.

2
o
VAPOR / AR
LEO
LEO
A B

Figura 6.19 Modelo de escoamento a montante do orifcio de descarga

Em regime permanente a vazo mssica de leo dada por
o
V
o
A
anular
,
o

densidade do leo; V
o
a velocidade mdia de escoamento da pelcula de leo e A
anular
rea
da pelcula na respectiva seo.
Se V
oB
> V
oA
, ento A
anular

B
< A
anular

A
, ou seja a espessura da pelcula se reduz. No
processo de transmisso de quantidade de movimento do gs para o lquido, a viscosidade do
leo o coeficiente de proporcionalidade entre a tenso de cisalhamento e o gradiente de
velocidade no perfil de velocidade na pelcula de leo. Portanto, quanto menor a viscosidade
do leo, menor ser a resistncia oferecida acelerao da pelcula, como decorrncia menor
a espessura desta sada do orifcio de descarga, e menor ser o dimetro das gotas geradas a
partir de sua ruptura.
Ao deixar o bocal a pelcula se expande, reduzindo progressivamente a espessura, at
se iniciar o processo de rompimento em ligamentos. Nesta fase a tenso superficial, atua no
sentido de resistir deformao da superfcie livre do lquido. Quanto maior a tenso
superficial do lquido, maiores sero os dimetros mdios das gotas formadas.
Os resultados obtidos no modelo de Mullinger para previso do dimetro mdio de
gotas foram bastante prximos dos previstos pela expresso proposta por Wigg. A Figura 6.20
mostra significativa reduo do dimetro mdio de gota com o aumento da razo ar/lquido,
havendo, no entanto um valor limite para cada vazo de lquido acima do qual j no
apresenta variaes.
As curvas da Figura 6.21 mostram tambm que para uma determinada relao
ar/lquido, o dimetro mdio de gota diminui com o aumento da vazo de lquido. Isto ocorre
pelo fato de que para manter a relao ar/lquido necessrio aumentar a presso do fluido
auxiliar, portanto a densidade na cmara de mistura.

2
o

Figura 6.20 Variao do dimetro mdio de gota com a razo ar/lquido

Em 1978, Lefebvre concluiu que nos casos onde relaes ar/lquido so pequenas, a
transferncia de quantidade de movimento insuficiente para superar as foras viscosas e as
de tenso superficial do lquido, que juntas se ope formao das gotas.

Figura 6.21 Variao do dimetro mdio de gota com a razo ar/lquido e velocidade do ar no ponto de mistura

2
o
O aumento excessivo na vazo de ar pode, em alguns casos, pode no ser conveniente
economicamente, e nestes casos a menor quantidade de ar pode ser compensada por
velocidades mais elevadas, acelerando-o na regio onde se mistura com o lquido. A Figura
6.21 ilustra a influncia da velocidade do ar no dimetro mdio de gota.
Quanto s propriedades do lquido verifica-se que as foras viscosas tendem a resistir
deformao das plaquetas em gotas, e este processo continua ocorrendo nas regies de baixa
velocidade. A Figura 6.22 mostra que, com lquidos mais viscosos o dimetro mdio de gota
maior.

Figura 6.22 Influncia das propriedades do lquido no dimetro mdio de gota

2
o
A tenso superficial do lquido tende a impedir a nebulizao, resistindo aos distrbios
na superfcie do lquido, opondo-se formao de ondas na superfcie e impedindo o
rompimento da pelcula em plaquetas. A Figura 6.22 mostra tambm a variao do dimetro
mdio de gota com a tenso superficial do lquido.
Trabalhos mais recentes desenvolvidos por Graziadio, com bocais do tipo Y-Jet para
leos ultraviscosos, consideram o modelo desenvolvido por Lefebvre, admitindo que o
dimetro mdio de gota pode ser expresso segundo a equao geral (15).

| |
(
+ + =

ALR
1
1 Z . B We . A
D
D
c
g
(15)

onde, D
g
: dimetro mdio de gota (m);
D
c
: dimetro do orifcio de descarga do bocal (m);
ALR (air-liquid rate): relao mssica fluido de nebulizao lquido;
Z e We: nmeros adimensionais, de Ohnersorge e de Weber respectivamente; e
A, B, e : coeficientes dependentes exclusivamente da geometria do bocal.

O adimensional We calculado pela seguinte relao:

We
V D
r a c a v
=
, ,
2
(16)

onde,
a,v
: densidade do gs no ponto de mistura dos dois fluidos (kg/m
3
);
: tenso superficial do lquido (kg/s
2
); e
V
r,a
: velocidade relativa gs-lquido no ponto de mistura (m/s).

O adimensional Z, calculado pela seguinte relao:

Z
D
o
c o
=

2
(17)

2
o
onde,
o
: viscosidade do lquido (kg/m.s); e
o
: densidade do lquido (kg/m
3
).

A partir de experimentos em bancada de nebulizao, Graziadio obteve valores de e
= 0,5. Os valores A e B podem ser determinados a partir de testes em laboratrio, em
condies operacionais distintas e assim obter uma equao do dimetro mdio de gota para
um determinado bocal nebulizador, ou ainda estender este modelo para outros tipos de bocais,
p. ex. cmara de mistura, e pr-filme.
Conforme j previa tambm a expresso de Wigg, o dimetro de gota fortemente
dependente de ALR (kg ar/vapor por kg de lquido) e da velocidade relativa gs-lquido no
ponto de mistura.
Os grficos das Figuras 6.23 e 6.24 apresentam a variao do dimetro de gota como
funo de We e da vazo de vapor de nebulizao, para diferentes valores de viscosidade e
vazo de leo obtidos com um bocal do tipo Y-Jet. So resultados obtidos na Estao de
Avaliao de Sprays Combustveis do IPT com um bocal nebulizador de uma caldeira do tipo
aquatubular de 27 t/h de capacidade, simulando operao com leo combustvel do tipo A3 e
A4 a temperatura de 150
o
C (30 cSt) e 160
o
C (50 cSt) respectivamente.

Bocal: "Y-Jet"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
We
D
i
m
e
t
r
o

m
d
i
o

d
e

g
o
t
a

S
M
D

[
m
i
c
r
a
]
vazo de leo=560 kg/h; 30 cSt

Figura 6.23 Dimetro mdio de gota como funo de We

2
o
Bocal: "Y-Jet"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
0 50 100 150 200 250 300
Vazo de vapor no bocal [kg/h]
D
i
m
e
t
r
o

m
d
i
o

d
e

g
o
t
a

-

S
M
D

[
m
i
c
r
a
]

Figura 6.24 Dimetro mdio de gota como funo da vazo de vapor de nebulizao

Constata-se que, para uma determinada geometria do bocal, a qualidade de
nebulizao fortemente dependente dos valores de We, essencialmente: V
r,a
e
a,v
que so
decorrentes das condies (presso e temperatura ) de injeo do vapor de nebulizao, uma
vez que a tenso superficial do leo permanece praticamente constante nesta faixa de
temperatura. Observa-se que o dimetro mdio de gota tende a ser assinttico medida que
aumenta a vazo de vapor e como decorrncia o valor de We.
Alguns fabricantes de queimadores propem configuraes de bocais alternativas s
do tipo convencionais Y-Jet. O objetivo reduzir assimetrias na distribuio de tamanho de
gotas na seo transversal do jato sada do orifcio de descarga como mostra a Figura 6.25.

Figura 6.25 Configurao do jato sada do bocal Y-Jet convencional e do alternativo

2
o
As Figuras 6.26 e 6.27 mostram dois exemplos de bocais diferentes concebidos com
tais propsitos, denominados genericamente F-Jet e STFA. Segundo a literatura,
possvel obter com o bocal do tipo F-Jet redues de at 30% no dimetro mdio de gota
em relao ao bocal do Y-Jet operando em condies semelhantes.

Figura 6.26 Bocal alternativo tipo F-Jet

Figura 6.27 Bocal alternativo tipo STFA (Multi-ported symetric two-fluid atomizer)

Em ambos os casos a diferena de desempenho no processo de combusto em relao
aos bocais convencionais, atribuda principalmente ao padro de escoamento que se
estabelece sada do bocal, proporcionando melhores condies de mistura entre combustvel
e comburente j a partir do orifcio de descarga do bocal.

2
o
De nebulizao com fluido auxiliar de alta presso

Os queimadores que se utilizam os bocais descritos acima podem ser classificados
com de nebulizao a vapor/ar comprimido de alta presso, 3 a 15 kgf/cm
2
.
Nestes queimadores os diferentes tipos de bocais nebulizadores so montados na
extremidade de uma lana com tubos concntricos onde so introduzidos o leo com presses
que variam de 1,5 a 15 kgf/cm
2
, e o vapor ou ar comprimido com presses de 1,5 a 2,0
kgf/cm
2
acima da presso do leo. O leo introduzido na lana pelo tubo central ou pelo
espao anular perifrico, atinge a extremidade passando por orifcios que o conduz ao bocal
nebulizador onde se mistura com vapor ou ar comprimido introduzido pelo tubo externo ou
pelo espao perifrico entre os dois tubos.

Figura 6.28 Configurao tpica de uma lana porta bocal.

Com este tipo de nebulizao possvel obter faixas de variao de vazo de cerca de
1:10, sensivelmente maiores do que na nebulizao por presso de leo, alm do que
possvel atuar com maior facilidade nas caractersticas da chama, assegurando-se a forma do
jato quando mantida constante a diferena de presso entre o leo e o fluido auxiliar.
A nebulizao com vapor particularmente interessante para leos combustveis
residuais de densidade e viscosidades elevadas, auxiliando inclusive no seu aquecimento,
podendo reduzir as temperaturas de preaquecimento do leo a montante do queimador, alm
do que o vapor requer, menos manuteno e limpeza, devido sua ao detergente, no
permitindo o acmulo de depsitos nos orifcios.
O consumo de fluido auxiliar pode variar na faixa de 10 a 30% em massa do leo,
sendo geralmente menor quando se utiliza vapor, vide Figura 6.29.

2
o

Figura 6.29 Bocais nebulizadores com vapor/ar a alta presso

Estes queimadores so utilizados mais freqentemente em caldeiras, tanto do tipo
flamotubular quanto aquatubular, numa larga faixa de capacidades. Permitem obter, quando
em boas condies e bem operados, excessos de ar da ordem de 5 a 10%.
Apresentam a desvantagem de consumir vapor, reduzindo a disponibilidade da
caldeira, e aumentam a presso parcial do vapor d gua nos gases de escape, aumentando a
possibilidade de condensao de cido sulfrico nas chamins.
Aplicam-se a combustveis com viscosidades na faixa de 10 a 40 cst e vazes de
combustvel na faixa de 50 a 3000 l/h.

De nebulizao com fluido auxiliar de mdia presso

Estes queimadores diferenciam-se dos anteriores apenas pelos nveis mais baixos de
presso de fluido auxiliar, de 0,5 a 2,0 kgf/cm
2
, utilizando-se em geral ar comprimido ou
vapor dgua como fluido auxiliar.

2
o
Utiliza-se este tipo de bocal para queima de destilados leves, para pequenas
capacidades, desde 1 kg/h, quando se deseja chamas curtas e luminosas no caso de
aquecimento localizado, a Figura 6.30 apresenta o formato deste bocal.

Figura 6.30 Bocais nebulizadores com vapor/ar a mdia presso.

De nebulizao com ar a baixa presso

Neste tipo de queimador o ar de nebulizao juntamente com ar primrio fornecido
com presses da ordem de 600 a 1400 mmca, e o leo com presses de 0,5 a 3 kgf/cm
2
. Neste
caso o ar utilizado para nebulizao parcela considervel do ar de combusto, cerca de 30%,
e permite obter excessos de ar mnimos da ordem de 30 a 45%.
Entre as vrias configuraes existentes, o princpio geral de funcionamento consiste
em introduzir o ar de nebulizao no corpo do queimador que ao passar por dispositivos
internos (ps, venturis) acelerado adquirindo quantidade de movimento tangencial
aprecivel e que no contato com o vu de leo injetado atravs de um bico, promove a sua
diviso em partculas. A parcela de ar denominada ar primrio introduzida tambm via
queimador, e mistura-se nvoa obtida junto ao bocal de sada do queimador, conforme
verifica-se na Figura 6.31.

2
o

Figura 6.31 Queimador de nebulizao a ar de baixa presso.

O ar de nebulizao e de combusto primrio so fornecidos por ventiladores do tipo
centrfugo, com vazes que podem ser controladas por vlvulas, independentes ou solidrias
vlvula de controle de leo acionadas manualmente, ou atuadas por servomotores quando o
controle da combusto automtico.

6.4.3 Bocais nebulizadores hbridos

Existem bocais onde os dois princpios de nebulizao, por presso de lquido e com
fluido auxiliar, so combinados ou denominados hbridos. O bocal da Figura 6.32, por
exemplo, o lquido injetado por uma cmara de rotao e a desintegrao do jato produzido
por um bocal nebulizador do tipo cmara de rotao assistida externamente por um jato de
fluido auxiliar (ar ou vapor).

Figura 6.32 Bocal de nebulizao por presso de lquido com assistncia de vapor

2
o
Este tipo de bocal geralmente utilizado quando a vazo de lquido bastante alta
(p.ex. 5 t/h de leo), onde o dimetro do orifcio de descarga do lquido da ordem de
centmetro, o que produziria gotas de dimetros da ordem de milmetro. Neste caso a
desintegrao da pelcula assistida por jato de fluido auxiliar melhora significativamente a
qualidade do processo de nebulizao.
As Figuras 6.33 e 6.34 mostram dois bocais hbridos, por presso de lquido com
cmara de rotao e fluido auxiliar onde a mistura dos fluidos ocorre internamente ao bocal.
Segundo fabricante a utilizao do bocal da Figura 6.34 permite reduzir a relao fluido
auxiliar/combustvel, bem como nas emisses de xidos de nitrognio e material particulado
em relao ao bocal da Figura 6.33.

Figura 6.33 Bocal de nebulizao hbrido: por presso de lquido e cmara de mistura

Figura 6.34 Bocal de nebulizao hbrido: por presso de lquido e F-Jet

2
o
6.4.4 Nebulizao com copo rotativo
Na nebulizao com copo rotativo o lquido depositado nas paredes internas de um
copo na forma de um tronco de cone. A pelcula se forma na parede interna mediante a
rotao do copo, expandindo na medida em que, sob a ao da fora centrfuga, se desloca em
direo borda interna do copo, conforme indicao da Figura 6.35.

Figura 6.35 - Nebulizador do tipo copo rotativo. 1 estator do copo; 2 distribuidor de lquido; 3 entrada
de lquido; 4 pelcula de lquido; 5 descarga anular de ar; 6 - copo; 7 ps diretrizes do ar. [18].

A Figura 6.36 mostra que, dependendo da vazo de lquido, a pelcula formada no
interior do copo pode se desintegrar em gotas quando atinge a borda do copo segundo trs
diferentes regimes: em (a) quando a vazo de lquido baixa, chamado regime de gotas, as
gotas formam-se a partir das cristas das ondas provocadas por distrbios decorrentes de
instabilidades e vibraes do prprio copo; em (b) quando a vazo de lquido aumenta, no
regime de ligamentos, formam-se ligamentos que ao se alongar rompem-se em gotas nas suas
extremidades e em (c), no regime de pelcula para vazes de lquido ainda mais elevadas, o
lquido deixa a borda do copo como uma pelcula, que, na seqncia rompem-se em
ligamentos e subseqentemente em gotas.

2
o

Figura 6.36 Regimes de formao de gotas em nebulizador do tipo copo rotativo

O papel do jato de ar primrio introduzido junto a borda externa do copo de acelerar
estes processos, no sentido de auxiliar a desintegrao da pelcula, sendo introduzido com alta
velocidade e muitas vezes com componentes tangenciais de velocidade.
Entre algumas expresses empricas para clculo do dimetro mdio de gotas,
considera-se a seguinte como exemplo:

(18) SMD N Q d
L
=

0 26
0 79 0 32 0 69 0 29 0 26
,
, , , , .

onde; SMD : dimetro mdio de Sauter (m);
N : rotao do copo (rps);
Q : vazo volumtrica de lquido (m
3
/s);
d : dimetro do copo (m);
- tenso superficial do lquido(Kg/s
2
); e

L
- densidade do lquido (kg/m
3
).

2
o
Verifica-se que o dimetro mdio de gota fortemente afetado pela rotao do copo,
sendo que os valores tpicos situam-se na faixa de 3800 a 6000 rpm, quando se obtm
dimetro mdio de gotas da ordem de 200 m.
Experimentalmente verifica-se que para obter dimetros de gota da ordem de 100 m
necessria rotao considerada alta, da ordem de 6500 rpm, podendo chegar a valores da
ordem de 10000-14000 rpm para se obter dimetros na faixa de 40-60 m.
A expresso (18) no leva em considerao a viscosidade do lquido, fazendo supor
que o dimetro mdio de gota pouco sensvel a esta propriedade do lquido, o que justifica o
emprego deste princpio para nebulizao de resduos lquidos de baixa qualidade.
Objetivamente o mecanismo que atua mais fortemente na desintegrao da pelcula
bastante similar ao princpio de nebulizao com fluido auxiliar. As vazes de ar injetadas por
fora do copo podem representar cerca de 15% da vazo total de ar necessrio.
Este tipo de queimador caracteriza-se por requerer baixas presses de leo suficientes
para depositar o leo no interior do copo, portanto, adequado para lquidos com eventual
resduo slido em suspenso. Geralmente opera com temperaturas de leo relativamente mais
baixas, com viscosidades altas chegando at 100 cst, sendo adequados para queima de
combustveis residuais ou mesmo para incinerao de resduos lquidos.
A presso do ar primrio fornecido pelo ventilador da ordem de 250 a 350 mmca e
geralmente possuem dispositivos de nebulizao, ventilador de ar e bomba de leo geralmente
agrupados, formando um conjunto compacto como mostra a Figura 6.37.

Figura 6.37 Instalao tpica de um queimador com nebulizador do tipo copo rotativo.

2
o

195
Existem no mercado queimadores deste tipo com capacidades de at 1000 kg/h, e em
geral utilizados em caldeiras do tipo flamotubulares e geradores de ar ou gases quentes.
Possuem larga faixa de operao, cerca de 1:4, no sendo recomendveis para cmaras
de combusto com variaes acentuadas de presso interna e temperaturas elevadas, o que
pode expor os componentes metlicos mveis a altas temperaturas.
196
7. Referncias

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; (mdia aritmtica) (3)

= ; (g, massa das gotas) (6)

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