PLANEACION Y

JOS

LUZ JOS

CDIGO

CDIG

LEIDY JO
CDIGO:

LUIS
CDIGO:

UNIVERSIDAD NACIO

ESCUELA DE CI

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Tutor: JOSE ENRIQUE COTES

Grupo: 256598_18

Presentado por: LUZ DARY ROJAS RUIZ

CDIGO: 1099202351 CEAD TUNJA

JOS RAFAEL BOCACHICA

CDIGO: 79.054.346 CEAD JAyG

LEIDY JOHANA AVILA CAMARGO

CDIGO: 46.386.091 CEAD SOGAMOSO

LUIS DAVID ROJAS DAZ

CDIGO: 94.544.038 CEAD SOGAMOSO

VERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA 2009

INTRODUCCION

Una adecuada programacion en la produccion de las industrias mantenerse economicamente y ocupar tambien un espacio en un me trabajo se abordan los temas de la unidad tres del modulo de Plane UNAD, en lo referente al plan maestro de produccin (PMP), para lo aplicacin.

Esperamos con el desarrollo del presente trabajo conocer mas a fon produccion y su posible aplicacion practica en nue

INTRODUCCION

la produccion de las industrias manufactureras es la base para ar tambien un espacio en un mercado tan competitivo. En el siguiente nidad tres del modulo de Planeacin y Control de la Produccin de la o de produccin (PMP), para lo cual desarrollamos varios ejercicios de aplicacin.

ente trabajo conocer mas a fondo los diferentes tipos de sistemas de sible aplicacion practica en nuestra vida profesional.

OBJETIVOS

Objetivo General: Realizar ejercicios prcticos aplicando programacin de la produccin y utilizacin de recursos en lo produccion o manufactura. Objetivos Especficos:

1. Realizar el trabajo colaborativo 3. unificando criterios y apo integrantes del grupo colaborativo, buscando afianzar los conocimie semestre.

2. Reconocer la importacia de la asignacin de labores en secue para minimizar los de tiempos de elaboracin y de entrega.

3. Conceptualizar acerca de la programacin de la produccin aplicados a los dos tipos de produccin (job shop y flow shop).

OBJETIVOS

ercicios prcticos aplicando los conceptos sobre la utilizacin de recursos en los diferentes sistemas de

3. unificando criterios y aportes de cada uno de los uscando afianzar los conocimientos obtenidos durante el

ignacin de labores en secuencias lgicas programadas oracin y de entrega.

ogramacin de la produccin y los diferentes criterios n (job shop y flow shop).

TALLER No. 3

1. Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (hora
Ordenes 1 2 3 4 Centro de trabajo 1 15 14 15 20 Centro de trabajo 2 18 17 19 14 Centro de trabajo 3 16 17 23 16 Centro de trabajo 4 10 8 17 17

Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las rdenes. METODO HUNGARO a. Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.
Ordenes 1 2 3 4 menor t en columna Centro de trabajo 1 1 0 1 6 14 Centro de trabajo 2 4 3 5 0 14 Centro de trabajo 3 0 1 7 0 16 Centro de trabajo 4 2 0 9 9 8

b. Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila.

Ordenes 1 2 3 4 Centro de trabajo 1 1 0 0 6 Centro de trabajo 2 4 3 4 0 Centro de trabajo 3 0 1 6 0 Centro de trabajo 4 2 0 8 9 menor t en fila 0 0 1 0

Identificar la solucin ptima como la asignacin factible asociada, con los elementos 0 de la matriz del p De acuerdo a lo anterior, la asignacin ptima es la siguiente: Orden 1 asignada al centro 3 Orden 2 asignada al centro 4 Orden 3 asignada al centro 1 Orden 4 asignada al centro 2

TALLER No. 3

tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

ento de las rdenes.

de cada columna.

elementos 0 de la matriz del paso b.

2. Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de pro trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuacin en nmero de das:
Motor Tiempo estimado en dias fecha pactada de entrega

A B C D E

5 4 10 1 3

8 15 12 20 10

a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas con trabajos retrasados y el nmero mximo de das de retraso para cada motor. REGLA EDD, Fecha de vencimiento ms prxima Inicio del trabajo 0 5 8 18 22 Tiempo de Tiempo de Tiempo real Tiempo de procesamiento( entrega de entrega flujo (TFi) Tpi) (Tei) al cliente 5 3 10 4 1 5 8 18 22 23 8 10 12 15 20 8 10 18 22 23

Lote A E C B D

Las medidas de desempeo para evaluar esta programacin son las siguientes:

Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo

n

TFi
i 1

5 8 18 22 23 15.2 horas 5

Horas Pr omedio De Ho lg adura

Hi
i 1

3 2 0 0 0 1 horas 5

Horas Pr omedio De Re traso

Li
i 1

00673 3.2 horas 5

Inventario Pr omedio WIP

TFi
i 1

TFn

5 8 18 22 23 3.30motores 23

InventarioTotal Pr omedio

8 10 18 22 23 3.5 Motores 23

GRFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una mquina aplicando la regla EDD

A 0 5 10 15 20 25

REGLA SPT, Tiempo de procesamiento ms corto Inicio del trabajo 0 5 8 18 22 Inicio del trabajo 0 1 4 8 13 Tiempo de Tiempo de Tiempo real Tiempo de procesamiento( entrega de entrega flujo (TFi) Tpi) (Tei) al cliente 5 5 8 8 3 8 10 10 10 18 12 18 4 22 15 22 1 23 20 23 Tiempo de Tiempo de Tiempo real Tiempo de procesamiento( entrega de entrega flujo (TFi) Tpi) (Tei) al cliente 1 1 20 20 3 4 10 10 4 8 15 15 5 13 8 13 10 23 12 23

Lote A E C B D

Lote D E B A C

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo

TFi
i 1

1 4 8 13 23 9.8 horas 5

Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo

TFi
i 1

1 4 8 13 23 9.8 horas 5

Horas Pr omedio De Ho lg adura horas

Hi
i 1

19 6 7 0 0 6 5

Horas Pr omedio De Re traso

n

Li
i 1

0 0 0 5 11 3.2hor 5

Inventario Pr omedio WIP

TFi
i 1

TFn

1 4 8 13 23 2.1 lote 23

Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo

TFi
i 1

1 4 8 13 2 5

InventarioTotal Pr omedio

20 10 15 13 23 3.5 Motores 23

GRFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una mquina aplicando la regla SPT

C A
B

E D

D 0 5 10 15 20

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT, el programa de produccin gener un tiempo p (wip) igualmente ms bajo en comparacin con la regla de EDD, pero esta regla permiti dar un mejor servic

Otra conclusin es que sin importar la regla utilizada el lapso de produccin fue el mismo, es decir 23 horas, tanto no hay tiempos muertos o ociosos.

En la regla SPT, se minimiza el tiempo de flujo, y maximiza la utilizacin de los recursos de la planta.

eterminar como debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los tiempos de inuacin en nmero de das:

SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje de cada motor.

Holgadura (Hi) 3 2

Retraso (Li)

6 7 3

n las siguientes:

8 22 23 15.2 horas 5

22 23

3.5 Motores

aplicando la regla EDD

25

Holgadura Retraso (Hi) (Li) 3 2 6 7 3 Holgadura Retraso (Hi) (Li) 19 6 7 5 11

8 13 23 9.8 horas 5

8 13 23 9.8 horas 5

Hi
n

19 6 7 0 0 6.4 5

0 0 0 5 11 3.2horas 5

1 4 8 13 23 2.1 lotes 23

TFi
i 1

1 4 8 13 23 9.8 horas 5

15 13 23 3.5 Motores 23

aplicando la regla SPT

25

l programa de produccin gener un tiempo promedio de flujo ms bajo y un inventario de producto en proceso , pero esta regla permiti dar un mejor servicio al cliente.

produccin fue el mismo, es decir 23 horas, esto se debe a que la asignacin es en una sola mquina y por lo

ilizacin de los recursos de la planta.

cin de los tiempos de

de trabajo, el porcentaje de

io de producto en proceso

una sola mquina y por lo

3. Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos con los sig
TRABAJOS M1 M2 1 3 1 2 4 4 3 3 2 4 6 1 5 1 2 6 3 6

a)Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin Comenzamos ordenando la tabla de manera que nos permita una ptica vertical de los datos:
TRABAJOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 paso 1: paso 2: paso 3: paso 4: paso 5: M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4 M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

Identificar los tiempos de proceso ms cortos: t12; t42; t51; t81 y t82 = 1 resaltados en amarillo. Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la mquina 1 se programa el se programa lo ms tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria. Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes estarn dado Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes estarn dado Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos ms cortos siguientes estarn dado

TRABAJOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4

M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

SECUENC trabajo 5 trabajo 8 trabajo 7

b) El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+2 de tiempo.

c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesam R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de

d) Represente el programa en una grfica de Gantt:

Mquina 1 Mquina 2

Se observa un tiempo de flujo total de 350 unidades de tiempo y es apreciable que la mquina 2 no es utilizada de lapso de fabricacin (MAKESPAN)

BIBLIOGRAFIA

Modulo PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION - UNAD

ogramar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

7 2 4 8 1 1 9 8 2 10 4 8

ertical de los datos:

resaltados en amarillo. allan en la mquina 1 se programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la mquina 2, traria. s ms cortos siguientes estarn dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde. s ms cortos siguientes estarn dados en: t61 = 3 resaltado con azul. s ms cortos siguientes estarn dados en: t21 y t101 = 4 .

SECUENCIA DE TRABAJO trabajo 6 trabajo 10 trabajo 2 trabajo 3

trabajo 9

trabajo 1

trabajo 4

flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5 unidades

l transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos? grama de Gantt se requiere de 36 unidades de tiempo para procesar los 10 trabajos.

able que la mquina 2 no es utilizada en 5 de los 36 das

TRABAJO 5 8 7 6 10 2 3 9 1 4

MQUINA 1 MQUINA 2 1 2 1 1 2 4 3 6 4 8 4 4 3 2 8 2 3 1 6 1

4. Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin inte
Trabajos ai bi
Primera Maquina

1 10 2 A AB

2 2 4 A AB

3 4 5 B BA

4 8 8 A AB

ruta 1.) SELECCIN TRABAJO TIPO AB: Trabajos ai bi 1 10 2 2 2 4

4 8 8

SECUENCIA AB: 2, 4, 1.

2.) SELECCIN TRABAJO TIPO BA: Trabajos ai bi 3 4 5 5 5 6 6 12 9

SECUENCIA BA: 6, 5, 3.

PROGRAMACIN MQUINA A: PROGRAMACIN MQUINA B:

2, 4, 1, 7, 9, 6, 5, 3. 6, 5, 3, 8, 2, 4, 1.

De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuenc 3 salen de la secuencia BA. De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuenc de la secuencia AB.

Trabajos ai bi

1 10 2

CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRA 2 3 4 2 4 8 4 5 8

1) LAPSO DE FABRICACIN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE 2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+4

uientes datos de produccin intermitente en dos mquinas

5 5 6 B BA 6 12 9 B BA 7 7 A A 8 15 B B 9 14 A A

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta AB para el trabajo; se resaltan los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio de que si el tiempo mnimo est en la primera mquina se programa lo ms pronto posible y si dicho tiempo corresponde a la segunda mquina se programa lo ms tarde posible.

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta BA para el trabajo; se resaltan los tiempos mnimos y se procede a establecer la secuencia AB de acuerdo al criterio CONTRARIO AL ANTERIOR. Si el tiempo mnimo esta en la primer mquina, entonces se programa lo ms tarde posible, y si dicho nmero se halla en la segunda mquina, entonces se programa de primero.

2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la mquina A y 6, 5, uencia BA. 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la mquina B y2, 4, 1 salen AB. PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTT 5 6 7 5 12 7 6 9 -

8 15

9 14 487

CIN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO 41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO

5. Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua con tres mquinas. Trabajos i pi1 pi2 pi3 1 2 29 19 2 23 3 8 3 25 20 11 4 5 7 14 5 15 11 7

Aplique el heurstico de Grupta y dibuje la grfica de Gantt para el programa que se obtiene. 1.) Ordenamos la tabla convirtiendo filas en columnas y columnas en filas de esta manera (no es necesa Trabajos i 1 2 3 4 5 6 pi1 2 23 25 5 15 10 pi2 29 3 20 7 11 2 pi3 19 8 11 14 7 4

2.) Combinamos los tiempos 1+2 y 2+3 para identificar las conbinaciones con menor tiempo (MIN). 3.) calculamos "e" mediante el criterio de que si el primer tiempo de trabajo en la primer mquina es menor que en la ltima la tabla original (la tabla anterior). 4.) calculamos "si" dividiendo "ei" entre el valor mnimo de los tiempos combinados "MIN"; luego asignamos las secuencias [i

Trabajos i 1 2 3 4 5 6

Pi1 + Pi2 31 26 45 12 26 12

Pi2 + Pi3 48 11 31 21 18 6

MIN 31 11 31 12 18 6

ei
1 -1 -1 1 -1 -1

si
0.03 -0.09 -0.03 0.08 -0.06 -0.17

secuencia[i]
2 5 3 1 4 6

5.) Se realiza el correspondiente diagrama de gantt de acuerdo a la programacin resultante: Trabajos i 4 1 3 5 2 6 pi1 5 2 25 15 23 10 pi2 7 29 20 11 3 2 pi3 14 19 11 7 8 4 [i]
1 2 3 4 5 6 DIAGRAMA DE GANTT

1) LAPSO DE FABRICACIN (MAKESPAN): 90 UNIDADES 2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 5+7+32+47+70+79+12+41+61+72+75+81+26+60+72+

mquinas. 6 10 2 4

e se obtiene.

sta manera (no es necesario pero facilita el anlisis):

MIN). uina es menor que en la ltima mquina se coloque 1 y en caso contrario -1; para cada trabajo. Esto se hace de

ego asignamos las secuencias [i] de acuerdo al orden de mayor a menor "si"

n resultante:

DIAGRAMA DE GANTT

N (MAKESPAN): 90 UNIDADES DE TIEMPO +41+61+72+75+81+26+60+72+78+86+90 = 994 UNIDADES DE TIEMPO

CONCLUSIONES

El mtodo Hngaro, es un mtodo de asignacin de rdenes de produccin aplic en diferentes plantas que producen lo mismo (centro de trabajos); con la caracter sus ppios recursos que lo hacen ms eficiente unos de otros segn la orden, la ca la importancia de saber que producto especfico debe producir cada centro en fun elaboracin.

Para la secuenciacin de trabajos para una sola mquina, sabemos de antemano q para ningn mtodo aplicado (tiempo de procesamiento ms largo, tiempo de pr por ende los lapsos de produccin sern iguales; pero el criterio de la tcnica est el nivel requerido de servicio, clientes extratgicos, e

Para la programacin de procesos en lnea para dos mquinas el juego coordina facilitan la optimizacin, lo que se dificulta con procesos intermitentes para do diferentes criterios como el uso de determinada mquina en primer lugar o el n particular. Para ambos casos se busca no cruzar los trabajos en la misma unidad d por lo que existen casos de tiempo muerto.

La aplicacin del mtodo heurstico de grupta, trata de convertir un problema de uno anlogo de dos, mediante un sistema calificativo en base a sus culidades cuantificando dicha calificacin se da origen al secuencionamiento de las activida de los tiempos ms cortos.

A medida que aumentan las mquina, aumenta la probabilidad de

CONCLUSIONES

cin de rdenes de produccin aplicable a empresas que se dividen o (centro de trabajos); con la caracterstica de que cada centro posee te unos de otros segn la orden, la calidad, la capacidad, etc. De aqu fico debe producir cada centro en funcin de minimizar el tiempo de elaboracin.

ola mquina, sabemos de antemano que no habran tiempos muertos ocesamiento ms largo, tiempo de procesamiento mas corto, etc.) y es; pero el criterio de la tcnica est dada segn el tipo de producto, o de servicio, clientes extratgicos, etc.

para dos mquinas el juego coordinado de los tiempos ms cortos con procesos intermitentes para dos mquinas, ya que se suman minada mquina en primer lugar o el no uso de alguna mquina en ar los trabajos en la misma unidad de tiempo para las dos mquinas, existen casos de tiempo muerto.

ta, trata de convertir un problema de utilizacin de dos mquinas a ma calificativo en base a sus culidades de inicio y fin de trabajo y al secuencionamiento de las actividades conservando la estructura e los tiempos ms cortos.

mquina, aumenta la probabilidad de tiempo de ocio.