UNIVERSITATEA EFTIMIE MURGU REIA FACULTATEA DE INGINERIE

CINC-IONEL LUPINCA

TEORIA FORMRII
I

SOLIDIFICRII

2003
1

CINC-IONEL LUPINCA

TEORIA FORMRII
I

SOLIDIFICRII
CURS UNIVERSITAR

2003
2

CUPRINS
Capitolul 1. Maselotarea pieselor turnate. 1.1. Poziionarea retasurii n piesele turnate 1.2. Maselotarea pieselor turnate. 1.3. Dimensionarea maselotelor... 1.3.1. Dimensionarea maselotelor pe baza coninutului minim de metal lichid 1.3.2. Dimensionarea maselotelor prin metoda modulelor de solidificare 1.3.3. Dimensionarea expeditiv a maselotelor. 1.4. Mrirea eficacitii maselotelor 1.4.1. Izolarea maselotelor contra pierderilor de cldur.. 1.4.2. Maselote cu presiune atmosferic 1.4.3. Maselote cu presiune de gaze.. 1.5. Rcitori interiori i exteriori. 1.5.1. Dimensionarea rcitorilor interiori.. 1.5.2. Dimensionarea rcitorilor exteriori.. 1.5.3. Materiale de formare cu efect mrit de rcire.. Capitolul 2. Reele de turnare... 2.1. Elemente tipizate ale reelelor de turnare. 2.2. Calculul reelelor de turnare pentru piese turnate din fonte cenuii. 2.3. Calculul reelelor de turnare pentru piese turnate din fonte cu grafit nodular i din fonte cu grafit vermicular. 2.4. Calculul reelelor de turnare pentru piese turnate din fonte maleabile. 2.5. Calculul reelelor de turnare pentru piese turnate din oel 2.6. Calculul reelelor de turnare pentru piese turnate din aliaje neferoase. Capitolul 3. Proiectarea garniturilor de model.. 3.1. Proiectarea elementelor tehnologice. 3.1.1. Alegerea poziiei piesei n forma de turnare 3.1.2. Alegerea planului de separaie. 3.1.3. Alegerea nclinaiilor constructive... 3.1.4. Alegerea racordrilor constructive... 3.1.5. Alegerea adaosurilor de prelucrare i a adaosurilor tehnologice. 3.1.6. Alegerea coeficienilor de contracie... 3.1.7. Dimensionarea mrcilor i alegerea tipului de marc. Mrcile cilindrice orizontale i verticale... 3.1.8. Mrci speciale.. 3.2. Executarea modelelor i cutiilor de miez.. 3.2.1. Materiale lemnoase folosite la confecionarea modelelor... 3.2.2. Materiale metalice folosite la confecionarea modelelor. 3.2.3. Rini epoxidixe folosite la confecionarea modelelor Capitolul 4. Materiale de formare. 4.1. Nisipuri de turntorie... 4.2. Liani de turntorie 4.2.1. Liani anorganici.. 4.2.1.1. Argila... 4.2.1.2. Bentonita.. 4.2.1.3. Ipsosul.. 4.2.1.4. Cimentul... 4.2.1.5. Silicatul de sodiu.. 4.2.1.6. Covasilul i covalitul... 4.2.2. Liani organici.. 4.2.2.1. Liani organici naturali. 3 pag. 7 7 10 13 13 17 19 23 24 24 25 25 26 27 28 29 29 33 37 43 46 48 51 51 51 52 52 53 54 54 57 59 60 60 61 62 63 64 68 69 69 70 73 73 73 76 76 77

4.2.2.2. Liani organici sintetici 4.2.3. Liani organo-minerali. 4.2.4. Reziduuri din industrie. 4.2.5. Ali liani folosii n turntorie. 4.3. Materiale de adaos 4.3.1. Materiale de adaos pentru prevenirea aderenelor i mbuntirea calitii suprafeei piesei turnate... 4.3.2. Materiale de adaos pentru mbuntirea proprietilor amestecurilor de formare i de miez. Capitolul 5. Prepararea amestecurilor de formare 5.1. Pregtirea materialelor proaspete.. 5.1.1. Uscarea nisipului.. 5.1.2. Uscarea argilei i bentonitei. 5.1.3. Cernerea nisipului 5.2. Pregtirea amestecului folosit... 5.2.1. Cernerea preliminar 5.2.2. Sfrmarea bulgrilor.. 5.2.3. Separarea prilor metalice.. 5.2.4. Cernerea final. 5.2.5. Rcirea amestecului folosit.. 5.3. Regenerarea amestecului de formare 5.4. Structura i clasificarea amestecurilor de formare 5.5. Nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant. 5.5.1. Nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant n stare crud.. 5.5.2. Nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant n stare ntrit (uscat). 5.6. Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin deshidratare parial.. 5.6.1. Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul argilelor 5.6.2. Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul bentonitelor.. 5.7. Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin reacii chimice de schimb ionic 5.7.1. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul silicatului de sodiu. 5.7.2. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul cimentului.. 5.8. Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin reacii chimice de policondensare i polimerizare.. 5.8.1. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor fenol-formaldehidice... 5.8.2. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor ureo-formaldehidice 5.8.3. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor furnaice 5.9. Prepararea amestecurilor de formare 5.10. Proprietile amestecurilor de formare i de miez.. 5.10.1. Proprietile amestecurilor de formare i de miez la temperatur ambiant 5.10.2. Proprietile amestecurilor de formare i de miez la temperaturi nalte Capitolul 6. Teoria i practica ndesrii amestecului de formare. 6.1. Procese fizico-mecanice care au loc la ndesarea formelor. 6.2. ndesarea manual a formelor i miezurilor. 6.3. Teoria i practica ndesrii prin presare 6.3.1. Mecanismul ndesrii prin presare... 6.3.2. Teorii asupra ndesrii prin presare. 6.3.3. Metode de formare prin presare... 6.3.4. Dimensionarea ramei de umplere 6.3.5. Posibiliti de mbuntire a profilului sabotului 6.3.6. Posibiliti de mbuntire a gradului de ndesare.. 6.4. Teoria i practica ndesrii prin scuturare. 6.4.1. Consideraii teoretice asupra ndesrii prin scuturare.. 4

78 80 81 82 82 82 83 85 85 85 87 87 87 87 88 88 88 89 89 90 91 91 94 95 95 97 99 99 101 103 103 107 108 110 111 111 112 113 113 114 115 115 117 120 121 124 125 128 128

6.4.2. Consideraii privind ndesarea la maina de format prin scuturare plus presare. 6.5. Teoria i practica ndesrii prin aruncare.. 6.6. Teoria ndesrii prin suflare.. 6.7. Teoria ndesrii prin mpucare 6.7.1. Etapele de ndesare ale amestecului de formare.. 6.7.2. Factorii de care depinde gradul de ndesare a amestecului de formare... 6.8. Tehnici moderne de ndesare mecanizat a formelor i miezurilor.. Capitolul 7. Sisteme de amestecuri de formare-miezuire pentru turntorii.. 7.1. Sisteme de amestecuri de formare-miezuire cu ntrire la rece 7.1.1. Procedee de ntrire la rece cu un gaz sau cu vapori de catalizator (Cold-box).. 7.1.1.1. Procedeul cu fenol-uretan-amin (PUCB)... 7.1.1.2. Procedeul de ntrire cu radical liber FRC (Isoset).. 7.1.1.3. Procedeul cu rin epoxidic-SO2 . 7.1.1.4. Procedeul cu rin furanic-SO2 (Hardox). 7.1.1.5. Procedeul cu fenol-SO2 7.1.1.6. Procedeul cu fenol-ester cold-box (Betaset) 7.1.1.7. Procedeul cu silicat de sodiu-CO2... 7.1.1.8. Procedeul Syncor. 7.1.1.9. Procedeul Red-Set 7.1.2. Procedee de formare-miezuire cu autontrire la rece (No-bake) 7.1.2.1. Procedeul cu furan-acid... 7.1.2.2. Procedeul cu fenol-acid... 7.1.2.3. Procedeul cu fenol-ester (Alphaset). 7.1.2.4. Procedeul cu fenol-uretan (Pepset-Ashland)... 7.1.2.5. Procedeul cu ulei-uretan (Airset sau Coldset). 7.1.2.6. Procedeul cu silicat de sodiu-esteri.. 7.1.2.7. Procedeul cu silicat de sodiu-argil. 7.1.2.8. Procedeul cu silicat de sodiu-siliciu (Nishyama). 7.1.2.9. Procedeul cu ciment-ap.. 7.1.2.10. Procedeul SAH.. 7.1.2.11. Procedeul SHAW 7.2. Sisteme de amestecuri de formare-miezuire cu ntrire la cald 7.2.1. Procedeul Croning (forme i miezuri tip coaj) 7.2.2. Procedeul VACUSTRACT.. 7.2.3. Procedeul KY 7.2.4. Procedeul WARM-BOX (n cutii calde). 7.2.5. Procedeul HOT-BOX. 7.2.6. Procedeul TERMOOC... 7.2.7. Procedeul IQU. 7.2.8. Procedeul HBC (HOT-BOX-Croning) 7.2.9. Procedee de liere cu uleiuri sicative i autosicative. 7.3. Sisteme de amestecuri de formare fr liani 7.3.1. Procedeul executrii formelor vidate 7.3.2. Procedee de formare utiliznd modele ce se volatilizeaz n timpul turnrii.. 7.3.3. Procedeu de formare n cmp magnetic... 7.3.4. Procedeul REPLICAST CS (Ceramic Shell).. 7.3.5. Procedeul de execuie a formelor prin congelare. Capitolul 8. Interaciunea metal-form. 8.1. Consideraii generale asupra aderenelor.. 8.1.1. Tendina de formare a aderenelor.. 8.1.2. Materiale refractare speciale pentru formare... 8.1.3. Prevenirea formrii oxizilor bazici n aliajul lichid. 8.1.4. mpiedicarea ptrunderii aliajului lichid n porii formei. 5

130 132 136 139 139 140 141 145 145 145 145 148 149 149 150 150 151 153 153 154 154 158 159 160 162 163 164 164 165 165 166 167 167 169 169 170 170 172 172 173 173 174 174 179 181 182 183 185 185 185 187 188 190

8.1.5. Pudre i vopsele refractare... 8.1.5.1. Pudre pentru prevenirea aderenelor 8.1.5.2. Vopsele refractare 8.2. Tendina de formare a crpturilor la cald 8.3. Tendina de formare a golurilor de gaze n piesele turnate... Capitolul 9. Procese fizico-chimice care au loc la uscarea formelor i a miezurilor 9.1. Consideraii generale asupra uscrii formelor i a miezurilor.. 9.2. Uscarea materialelor poroase 9.2.1. Uscarea cu combustibil 9.2.2. Uscarea cu curent electric 9.3. Forme uscate superficial... Capitolul 10. Dezbaterea formelor i curirea pieselor turnate... 10.1. Dezbaterea formelor dup turnare.. 10.2. Curirea pieselor turnate... Bibliografie... Postfa..

190 190 191 192 193 195 195 199 199 201 202 207 207 208 211 213

CAPITOLUL 1. MASELOTAREA PIESELOR TURNATE.

Pentru a fi turnate n piese, materialele metalice sunt aduse din stare solid n stare lichid, proces tehnologic determinat de nclzirea pn la temperatura de topire (Ttop) i apoi supranclzire (Ts). Materialele metalice se toarn n piese la o temperatur mai mic dect temperatura de supranclzire. n timpul nclzirii, materialele metalice acumuleaz cldur i i mresc continuu volumul, att n stare solid ct i n stare lichid, realizndu-se astfel o dilatare termic. Materialele metalice solide, respectiv piesele turnate, se obin din topitur prin solidificare. n urma solidificrii, n piesele turnate se formeaz gol de contracie (V, V1) retasur deoarece cavitatea formei are acelai volum, dar volumul de material metalic lichid este mai mare dect volumul de material metalic solid (piesa turnat). Pentru a compensa necesarul de material metalic care s compenseze golul de contracie, piesele turnate vor fi prevzute cu un rezervor de metal topit - maselot. 1.1. POZIIONAREA RETASURII N PIESELE TURNATE. Piesele turnate au forme variate i prin urmare, stabilirea poziiei retasurii nu este o metodologie simpl. Se pot identifica zonele din piesele turnate unde apar goluri de contracie (retasuri) prin trasarea liniilor izosolidus. La trasarea izotermelor de solidificare n pereii pieselor turnate se va avea n vedere efectul de col. Influena efectului de col asupra grosimii stratului solidificat s n cazul colurilor interioare i exterioare este prezentat n fig. 1.1.

a. b. c. Fig. 1.1. Influena efectului de col asupra trasrii izotermelor de solidificare.

7

n cazul colurilor interioare (fig. 1.1.a.), amestecul de formare este puternic supranclzit la col. Ca o consecin a acestui fenomen termic, temperatura materialului metalic lichid din aceast zon va scdea mai ncet dect temperatura materialului metalic n zonele plane ale cavitii formei. Rezult c n zona de col, liniile izosolidus vor fi mai apropiate de colul interior, iar grosimea stratului de material metalic solidificat (s) va fi mai mic. La colurile exterioare (fig. 1.1.b.), condiiile de rcire sunt mai bune n zona de col i astfel liniile izosolidus ptrund mai adnc n pies, iar stratul de material metalic solidificat este mai mare. mbuntirea condiiilor de solidificare a pieselor turnate n zonele cu coluri se realizeaz prin aplicarea unor racordri constructive, obinndu-se un schimb de cldur uniform pe suprafee. Prin realizarea racordrilor constructive la mbinrile cu col la piesele turnate, grosimea stratului solidificat este mai mare la colurile cu mbinri de col rotunjite. La colurile interioare nerotunjite, n mai multe cazuri defectele formate n urma unei solidificri necorespunztoare, se deschid, devin vizibile. Aceste defecte de turnare sunt cu att mai pronunate cu ct temperatura de turnare este mai ridicat, se realizeaz o vitez de rcire mai mic, iar aliajul se caracterizeaz printr-un interval de solidificare mai mare. Rotunjirile se fac cu deosebit atenie deoarece influena racordrile constructive aplicate, pot deveni nefavorabile compactitii pieselor turnate. Astfel, raze de racordare prea mari mresc volumul nodului termic i deci i volumul de retasur, iar raze de racordare prea mici pot avea un efect slab asupra avansrii frontului de solidificare. Localizarea retasurii n piesele turnate este dependent de grosimea pereilor i de locul de alimentare cu aliaj lichid. Astfel: a. n cazul unei piese la care seciunea pereilor crete progresiv nspre partea superioar, prin trasarea liniilor izosolidus se observ c prin realizarea unei solidificri dirijate, se obine o retasur concentrat la partea superioar (fig. 1.2.a.). b. n cazul unei piese cu grosime uniform de perete, solidificarea este simultan, rezultnd o retasur concentrat la partea superioar i o porozitate axial (fig. 1.2.b.). c. La o pies cu o configuraie mai complicat, se pot identifica nodurile termice, prin trasarea liniilor izosolidus. n trasarea liniilor de solidificare se va lua n considerare, de asemenea, efectul de col i vor fi localizate nodurile termice, respectiv zonele n care se vor ivi posibiliti de formare a zonelor rarefiate (fig. 1.2.c). Volumul microretasurilor i a retasurilor secundare depinde de volumul aliajului lichid din nodul termic. Alimentarea cu aliaj lichid a acestor retasuri nu este posibil din considerentul c n zonele din jurul nodului termic, aliajul este deja solidificat. d. La o pies turnat care prezint ngrori locale la seciuni uniforme de perete, n zona cu seciune maxim va aprea o porozitate axial pe mijlocul pereilor (fig. 1.2.d). La partea superioar se formeaz o retasur concentrat , iar pe mijlocul pereilor se va forma o porozitate axial.

Fig. 1.2. Forma retasurilor n piesele turnate. Aglomerrile locale de material metalic care se pot nscrie ntr-un cerc i care prin rostogolire nu pot fi deplasate spre partea superioar a piesei turnate, se numesc noduri termice (fig. 1.3.).

Fig. 1.3. Identificarea nodurilor termice n piesele turnate. 1.2. MASELOTAREA PIESELOR TURNATE. Ca urmare a contraciei volumice a aliajului, la solidificarea unei piese turnate se formeaz la partea superioar o retasur concentrat. La piesa turnat la care partea ngroat se gsete n partea superioar, solidificarea se produce n mod dirijat de la partea inferioar spre partea superioar, cu formarea unei retasuri concentrate la partea superioar. La piesa turnat cu grosime uniform de perete, solidificarea determin formarea unei retasuri concentrate n partea superioar ce se continu cu o porozitate axial ce constituie defecte de turnare formate ca urmare a unei solidificri simultane. La piesa turnat cu noduri termice, solidificarea se produce cu formare de retasuri secundare. Pentru a se preveni formarea retasurilor concentrate la partea superioar a pieselor turnate, n prelungirea lor se vor amplasa maselote directe ce constituie rezervoare de aliaj lichid ce vor alimenta golul de contracie ce se formeaz. Maselotele directe pot fi deschise sau nchise i pot avea diferite seciuni. Retasurile secundare din nodurile termice se previn prin utilizarea rcitorilor interiori sau exteriori sau a maselotelor laterale nchise.

10

Fig. 1.4. Amplasarea rcitorilor interiori (a) i exteriori i a maselotelor direct deschis i lateral nchis (b). Rcitorii utilizai la dirijarea solidificrii pieselor turnate posed un coeficient mare de acumulare a cldurii i mresc viteza de rcire. La folosirea maselotelor laterale nchise se impune respectarea condiiei de amplasare deasupra canalelor de alimentare pentru a se putea nclzi pereii maselotei i a introducerii ultimei cantiti de aliaj lichid cald n maselot. Este indicat ca maselotele laterale nchise s se utilizeze pentru eliminarea retasurilor secundare n ngrorile locale, iar la mbinrile de perei s se utilizeze rcitori. n funcie de configuraia geometric a nodului termic, maselotele directe ce se utilizeaz pot avea diferite seciuni: rotunde, ovale, ptrate, dreptunghiulare. Forma geometric a maselotei directe cea mai eficient este cea sferic deoarece asigur raportul minim ntre suprafaa prin care se pierde cldura i volum, i ca urmare ea asigur un timp ndelungat de meninere a aliajului n stare lichid n maselot. Din acest punct de vedere, urmeaz n ordinea eficienei, maselotele cu o form cilindric, ptratic i dreptunghiular. Din pcate, maselotele sferice necesit la execuie realizarea unui plan de separaie suplimentar sau chiar cutii de miez suplimentare. De aceea se prefer a se utiliza maselotele cilindrice deschise sau maselotele nchise cu cap semisferic. Maselota nu acioneaz ns numai n zona n care este amplasat, ci acioneaz i asupra zonei aferente. Zona de influen a maselotei deschise a fost studiat pentru plci turnate cu grosimi de 15200 mm (fig. 1.5.)

11

Fig. 1.5. Zona de influen a maselotei. Studiere zonei de influen a maselotei prezentat n fig. 1.5. prezint anumite particulariti. Astfel dac zona de influen a maselotei este egal cu dublul grosimii de perete a piesei turnate (2s), atunci la capetele piese turnate s-a pus n eviden efectul de capt al maselotei, respectiv influena ei se manifest asupra unei zone de 2,5s adugat la cea de 2s (fig. 1.5.c). Efectul de capt al maselotei directe este rezultatul unei solidificri dirijate a piesei turnate dinspre captul liber spre interior piesei turnate. La lungimi ale piesei turnate ce depesc 4,5s, apar defecte de turnare pe axa peretelui de forma porozitilor axiale. Distana optim ntre dou maselote consecutive este de 4s pentru diametre ale maselotei de 3s. Diametre ale maselotei mai mari de 3s nu mresc eficacitatea maselotei.

12

1.3. DIMENSIONAREA MASELOTELOR. 1.3.1. Dimensionarea maselotelor pe baza coninutului minim de metal lichid Dimensionarea maselotelor pe baza coninutului minim de metal lichid presupune parcurgerea urmtoarelor etape: a) Se asigur solidificarea dirijat a piesei turnate astfel nct la partea superioar s se formeze o retasur concentrat. Pentru aceasta, se impune aezarea piesei cu seciunea mic jos i cu seciunile mari la partea superioar. Astfel, seciunile mari pot s devin rezervoare (maselote) pentru seciunile mici, iar partea superioar va fi alimentat cu metal lichid din maselot. n cazul pieselor turnate cu o grosime uniform de perete, se prevd adaosuri tehnologice cu seciuni cresctoare de jos n sus. b) Sunt identificate nodurile termice n piesele turnate i se amplaseaz rcitori interiori i exteriori pentru ca nodurile termice s solidifice naintea pereilor superiori. n cazul unui nod termic apropiat de maselot, se poate realiza alimentarea din maselot prin ngroarea peretelui de legtur la maselot, folosind principiul cercurilor nscrise. Cercul nscris n nodul termic trebuie s poat fi rostogolit prin pereii formei pn la maselot. c) Se stabilesc zonele de amplasare ale maselotelor pe nodurile termice i forma geometric a maselotelor, funcie de suprafaa de aezare. d) Se calculeaz volumul de retasur V:
V = Vp 100

unde reprezint contracia volumic; Vp volumul piesei brut turnate. Contracia volumic se determin n funcie de contracia liniar (): = 3 * e) Se distribuie volumul retasurii numrului prevzut de maselote, proporional cu volumul zonei lor de influen. Fiecare maselot trebuie s conin, la solidificarea piesei, o cantitate de metal lichid, minim egal cu volumul retasurii ce se formeaz sub maselot. n funcie de configuraia geometric a pieselor turnate se aleg i variantele de dimensionare ale maselotelor. n continuare se prezint 5 cazuri particulare de dimensionare a maselotelor: 1. Dimensionarea maselotei unei piese cilindrice (varianta I-a): Etapele tehnologice de proiectare (fig. 1.6.a.): - se alege adaosul de prelucrare, conform standardelor; - se traseaz adaosul tehnologic necesar pentru asigurarea solidificrii dirijate;
13

- se stabilete i se traseaz adaosul de tiere al maselotei; - se determin volumul piesei brut turnate (Vp); - se determin volumul de retasur (V), - se atribuie volumului de retasur V, forma unei sfere cu diametrul do: d3 o V = 6 6 V do = 3 - se traseaz cercul cu diametrul do fa de planul superior al piesei; - se calculeaz diametrul maselotei: D m = do + D p

Fig. 1.6. Dimensionarea maselotei unei piese cilindrice. - se calculeaz nlimea maselotei: Hm deschis = do + (1,01,35) * Dp Hm nchis = do + (0,650,85) * Dp n cazul pieselor turnate la care raportul dintre nlime (Hp) i diametru (Dp) este mic, Hp / Dp [ o,5, se vor folosi relaiile:
14

Hm deschis = do + 1,35 * Dp Hm nchis = do + Hp 2. Dimensionarea maselotei unei piese cilindrice (varianta a II-a): Etapele tehnologice de proiectare (fig. 1.6.b.) sunt similare cazului anterior, cu excepia c volumului de retasur V i se atribuie o form cilindric, cu diametrul do i nlimea 2do. Astfel, volumul de retasur se determin cu relaia V =
2 do d3 o 2 do = 4 2

de unde rezult volumul de retasur:

do = 3 2 V

Acest procedeu de dimensionare a maselotei este mai economic deoarece dimensiunile maselotei sunt mai mici. 3. Dimensionarea maselotei unei plci turnate orizontal. n cazul plcilor turnate orizontal, dimensionarea maselotelor se face n funcie de grosimea plcii (s), cu amplasarea mai multor maselote pe suprafaa plcii, innd cont de sfera lor de influen. Etapele tehnologice de proiectare: - paralel cu axa de simetrie a piesei se traseaz cilindrul cu diametrul Dm: D m = do + D p - la marginile superioare ale piesei brut turnate, se traseaz pe ambele pri, dou unghiuri = 450, pn la intersecia laturilor cilindrului trasat cu diametrul Dm; - din aceste puncte, se traseaz dou unghiuri de 50; - la distana Hm, se traseaz orizontala care delimiteaz nlimea maselotei. n felul acesta, prin unirea punctelor obinute, se obine configuraia geometric a maselotei. 4. Dimensionarea maselotei unei piese de form paralelipipedic. n acest caz se atribuie volumului de retasur (V) o form cilindric n poziie orizontal, avnd lungimea (Lp Bp), unde: Lp, reprezint lungimea piesei brut turnate; Bp nlimea piesei brut turnate.

V = de unde rezult:

d02
4

(LP BP ) ,

15

do =

4 V (L p B p )

Cilindrul obinut este amplasat n poziie orizontal n maselot, cu axa la distana do de la partea superioar a piesei i la distana Bp/2 de capetele piesei. n rest, se procedeaz la fel ca i n cazurile anterioare.

. Fig. 1.7. Dimensionarea maselotei unei piese paralelipipedice (a) i inelare (b).
5. Dimensionarea maselotei unei piese de form inelar (buc). n acest caz., se atribuie volumului de retasur V, o form toroidal, cu diametrul mediu egal cu diametrul mediu Dp al bucei i do, diametrul seciunii transversale.

V =

d o2
4

L' ,

n care L = * Dp

de unde: d o =

4 V = L'

4 V ' 2 Dp

Toroidul astfel obinut (fig. 1.7.b.) se amplaseaz deasupra bucei, pe diametrul mediu Dp, cu diametrul do, la cota do de partea superioar a piesei. n continuare se procedeaz ca i n cazul anterior.
16

1.3.2. Dimensionarea maselotelor prin metoda modulelor de solidificare

Aplicarea metodei modulelor de solidificare la dimensionarea maselotelor se caracterizeaz prin simplitate i eficien. Modulul de solidificare al maselotei se determin cu relaia: Mm = 1,1 * Ms = 1,2 * Mp unde: Ms reprezint modulul seciunii trangulate; Mp modulul piesei brut turnate. O maselot care are modulul de 1,2 ori modulul piesei turnate va fi suficient pentru asigurarea transferului de cldur, dar nu va asigura o rezerv suficient de metal pentru a umple golurile de contracie ce se formeaz la solidificare. Prin urmare, maselotele trebuie s fie mai mari dect minimul necesar. n fig. 1.8, se prezint diagrama cu ajutorul creia se determin necesarul de metal cu care trebuie alimentat piesa (n % din volumul piesei turnate), pentru a compensa contracia metalului att n maselot ct i n piesa turnat, pentru un modul dat al piesei. De pe acest grafic, se poate determina volumul necesar al alimentatorului care alimenteaz piesa i maselota.

Volumul de metal ce alimenteaz piesa i maselota, se poate determina i din tabelul 1.1. Tabelul 1.1. Stabilirea necesarului de metal lichid pentru alimentarea piesei i maselotei
Modulul piesei turnate 0,1 0,5 1,0 1,5 Cantitatea de metal alimentat (din fig. 1.8.) 4,6 9,4 11,5 12,0 Volumul alimentatorului Volumul piesei turnate 0,046 0,094 0,145 0,120

Dac se consider c forma seciunii alimentatorului este o parabol (fig. 1.9.a.), volumul acestuia se poate determina astfel:
17

- Volumul total al maselotei cilindrice va fi: Vm =

2 Dm Hm 4

- Volumul alimentatorului parabolic al maselotei este (fig. 1.9.b.): Vapa

2 Dm = Hm 24

a. b. Fig. 1.9. Modulul de solidificare al piesei turnate i maselotei (a) i caracteristicile principale ale alimentatorului parabolic (b). Volumul alimentatorului mai poate fi scris i altfel:

Vapa = Fm V p =

Fm G

n care: F este raportul dintre volumul alimentatorului i volumul piesei turnate; Vp volumul piesei turnate; G Greutatea piesei turnate; - densitatea metalului. Opernd relaiile, rezult:
2 Dm Hm =

24 G Fm

Practica a demonstrat c adncimea real a alimentatorului este egal cu diametrul maselotei. Deci:
18

Dm = 3

24 Fm = 2,98 3 Fm

Pentru fontele cenuii cu grafit lamelar cu coninut ridicat de carbon (3,24,0%), maselotele se utilizeaz numai n cazuri speciale, ele putnd fi nlocuite cu rsufltoare simple. Turnarea pieselor din fonte nalt aliate, fonte cenuii cu grafit lamelar cu coninut sczut de carbon (2,63,0%) sau n cazul existenei pereilor cu grosime mare, se realizeaz cu ajutorul maselotelor directe i laterale, dimensionate prin metoda modular. Pe msura creterii rigiditii formelor i a rezistenelor amestecurilor de formare, se reduce volumul retasurilor n piesele turnate din fonte cenuii. De aceea, la turnarea pieselor n forme uscate, volumul retasurilor se reduce n comparaie cu volumul retasurilor pieselor turnate n forme crude. Turnarea pieselor din oel i din aliaje neferoase se realizeaz cu maselote directe.
1.3.3. Dimensionarea expeditiv a maselotelor

Dimensionarea expeditiv a maselotelor, prin folosirea unor formule de calcul bazate pe experiena practic, permit economisirea timpului la proiectarea tehnologiei. Formulele expeditive au la baz urmtoarele date: - contracia la solidificare, = 4,5%; - unghiul de racordare al maselotei la pies, = 450; - conicitatea maselotei, = 50; - conicitatea adaosului tehnologic: 130; - nlimea adaosului de tiere a maselotei (tabelul 1.3.): Tabelul 1.3. Adaosul de tiere al maselotei Grosimea sau diametrul peretelui piesei 51100 [50 [mm] nlimea gulerului, h [mm] 10 15 101200 20 20130 0 25

19

Tabelul 1.2. Modulele de solidificare ale formelor geometrice simple

20

A. Calculul dimensiunilor maselotelor pentru piese turnate cu seciune rotund sau prismatic.

Fig. 1.10. Dimensionarea maselotelor pieselor turnate cu seciune rotund (a) i prismatic (b) Tabelul 1.4. Relaiile de calcul pentru dimensionarea expeditiv a maselotelor pieselor turnate cu seciune rotund sau prismatic Valoarea dimensiunilor Denumirea Maselote rotunde Maselote prismatice Diametrul cercului nscris, 1,4*do 1,6*a D nlimea maselotei, hm 0,5*ho + 0,8*do 0,5*ho + a Lungimea maselotelor L sau mai multe cu 2,5*a Adaosul de tiere 1030 mm 1030 mm
B. Calculul dimensiunilor maselotelor pentru piese turnate cu seciune inelar. Tabelul 1.5. Relaiile de calcul pentru dimensionarea maselotelor expeditiv a maselotelor pieselor turnate cu seciune inelar Valoarea dimensiunilor Denumirea ho / d < 2 ho / d > 2 Adaos de ngroare a piesei, b Nu se face ngroare 0,1*ho Diametrul cercului nscris, D 1,4*a 1,4*(a + b) nlimea maselotei, hm 0,6*ho + 0,4*a 0,6*ho + 0,4*(a + b) Adaosul de tiere, h 1030 mm 1030 mm
21

Fig. 1.11. Dimensionarea maselotelor pentru piesele turnate cu seciune inelar.

C. Calculul dimensiunilor maselotelor pentru piese turnate cu o form de coroane circulare.

Tabelul 1.6. Relaii de calcul pentru dimensionarea expeditiv a maselotelor pieselor turnate cu o form de coroane circulare. Valoarea dimensiunilor Denumirea ho / d < 2 ho / d > 2 Adaos de ngroare a piesei, b Nu se face ngroare 0,1*h nlimea maselotei, hm 0,6*ho + 0,35*a 0,8*ho + 0,35*(a + b) Conicitatea maselotei 50 50 Diametrul cercului nscris, D 1,3*a 1,3*(a + b) Lungimea maselotei, Lm 0,5*L0 / K 0,5*L0 / K L0 lungimea medie a piesei; K numrul de maselote.

22

Fig. 1.12. Dimensionarea maselotelor pieselor turnate cu o form de coroane circulare.

1.4. MRIREA EFICACITII MASELOTELOR.

Eficacitatea maselotelor crete dac se iau msuri tehnologice care s ndeplineasc urmtoarele condiii: - dac temperatura metalului din maselot, la sfritul umplerii formei, este mai ridicat i mai mare dect temperatura metalului din pies; - dac viteza de rcire a maselotei este mai mic dect a piesei; - dac presiunea metalului lichid din maselot este mai mare. Pentru ndeplinirea acestor cerine, se iau urmtoarele msuri tehnologice: - izolarea maselotei contra pierderilor de cldur; - nclzirea suplimentar a maselotei; - aplicarea presiunii atmosferice pe suprafaa maselotei;
23

- aplicarea presiunii de gaze n maselote.

1.4.1. Izolarea maselotelor contra pierderilor de cldur

Cldura din maselote se degaj prin convecie, radiaie i conductibilitate termic. Pierderile de cldur prin convecie i radiaie au loc pe suprafeele deschise a maselotei, n contact cu atmosfera, iar pierderea de cldur prin conductibilitate termic se realizeaz prin suprafaa de contact a maselotei cu materialul formei de turnare. Pierderile de cldur prin convecie i radiaie sunt aproape constante n timpul solidificrii, n timp ce pierderile prin conductibilitate termic scad repede cu timpul pe msur ce temperatura materialului formei n contact cu piesa turnat crete. Utiliznd buce termoizolante pentru maselote, se reduc pierderile de cldur a aliajului turnat att n contact cu atmosfera ct i n contact cu materialul formei. Pentru scderea pierderilor de cldur din maselote n contact cu atmosfera, se utilizeaz att prafuri termoizolante ct i plci confecionate din materiale termoizolante, cu care se acoper suprafaa maselotelor deschise. Utilizarea bucelor i a plcilor termoizolante permite reducerea consumului de metal din maselote cu circa 20%, la piesele turnate din oel, 30%, la piesele turnate din font cu grafit nodular, 40%, la piesele turnate din font cu grafit lamelar i vermicular, 1518%, la piesele turnate din aliaje neferoase uoare i cu 2528%, la piese turnate din aliaje neferoase grele.
1.4.2. Maselote cu presiune atmosferic

Maselota este cu att mai eficient cu ct capacitatea sa de a presa metalul lichid n retasura de sub ea i lateral, este mai mare. n cazul maselotelor normale deschise, se formeaz, la nceputul solidificrii, n partea superioar a maselotei, o crust care izoleaz metalul topit de aciunea presiunii atmosferice. Nivelul lichidului din maselot scade, iar ntre crusta solidificat de metal i nivelul metalului lichid se formeaz vid. Prin mpiedicarea formrii crustei solidificate la partea superioar a maselotei, folosind un material exoterm sau termoizolant, se menine n timpul solidificrii, efectul presiunii atmosferice asupra metalului lichid din maselot. Valoarea presiunii ce acioneaz asupra metalului lichid din maselot va fi mai mare fiind o nsumare a presiunii atmosferice i a presiunii metalostatice. n cazul maselotelor nchise i a maselotelor laterale, legtura dintre metalul lichid din maselota cu atmosfera se realizeaz cu ajutorul unui miez poros care se fixeaz n peretele formei.

24

Fig. 1.13. Maselote deschise (a, b) i nchis (c), cu presiune atmosferic.

1.4.3. Maselote cu presiune de gaze

Maselotele cu presiune de gaze, de form cilindric sau oval cu terminaie semisferic la partea superioar, se realizeaz prin introducerea n interiorul lor a unui cartu, executat din material refractar ce coninute n interiorul lui o substan ce degaj gaze, sub influena temperaturii metalului lichid. Substana din cartu ncepe s produc gaze numai dup ce la exteriorul piesei i maselotei s-a format o crust solidificat i rezistent. Datorit presiunii gazelor dezvoltate n maselot, metalul lichid este presat puternic n nodul termic al piesei turnate. n general, cartuul se execut prin presare din past compus din 60% praf de amot i 40% argil i se calcineaz la temperatura de 10000C, timp de 4 ore. Substana din cartu, productoare de gaze este praful de calcar sau de cret care se descompune sub influena temperaturii metalului lichid. Presiunea recomandabil a gazelor este de 45 atmosfere. Diametrul minim al maselotei cu presiune de gaze este de 80100 mm. La maselote cu diametre mai mici, metoda devine ineficient deoarece maselota solidific prea repede.
1.5. RCITORI INTERIORI I EXTERIORI.

n cazul formrii unor noduri termice la intersecia a doi perei sau la colurile interioare ale pieselor turnate, se folosesc rcitori interiori sau exteriori. Rcitorii se mai folosesc i la ngrorile locale de maselote care nu se pot alimenta sau pentru a mri zona de aciune a acestora. Rcitorii accelereaz rcirea metalului lichid din nodurile termice asigurnd solidificarea zonei ngroate nainte ca metalul din pereii nvecinai s solidifice. Astfel, pereii superiori devin maselote pentru zonele ngroate i rcitorii pieselor turnate.
25

1.5.1. Dimensionarea rcitorilor interiori

Rcitorii interiori absorb cldura de supranclzire i cldura latent de solidificare a metalului topit din nodul termic. Prin absorbia de cldur de ctre rcitorul interior, metalul lichid turnat se rcete, iar rcitorul se nclzete pn la temperatura de topire, fiind resorbit sau sudat n metalul din nodul termic. Acesta constituie motivul pentru care rcitorul interior se va executa din acelai material din care se toarn piesa.

Fig. 1.14. Aciunea rcitorului interior. Masa rcitorului interior (fig. 1.14.), mr, se determin cu relaia:
m r = m q + c l (Tt Ts ) c r Tr

n care: m este masa suplimentar a metalului topit din nodul termic, n kg; q cldura de solidificare a metalului topit, n J/kg sau kcal/kg; cl cldura masic a metalului n stare lichid, n J/kg*K sau kal/kg*0C; cr cldura masic a metalului rcitorului, n J/kg*K sau kal/kg*0C; Tt temperatura de turnare, n (K 273) sau 0C; Ts temperatura de solidificare, n (K 273) sau 0C; Tr temperatura la care se nclzete rcitorul, n (K 273) sau 0C. n cazul pieselor turnate din oel, la care rcitorul urmeaz s se nclzeasc la temperatura de 14500C, masa rcitorului va fi: 1 m r = m 3

m se determin prin trasarea izotermelor de solidificare, innd seama se aciunea colurilor interioare i exterioare, identificndu-se metalul rmas lichid (m) n
26

momentul n care n peretele nvecinat deasupra nodului termic, solidificarea ajunge n centrul seciunii.
1.5.2. Dimensionarea rcitorilor exteriori

n cazul rcitorilor exteriori, cldura de supranclzire i cldura de solidificare a grosimii suplimentare a nodului termic este preluat de rcitor prin conductibilitate termic. Temperatura de nclzire a rcitorului (Tr) nu va depi ns temperatura de nmuiere a metalului din care este executat.

Grosimea rcitorului exterior (x) se determin cu relaia:

x = s

[q + c l (Tt Ts )] [dm]
r c r Tr

n care: s este grosimea suplimentar a peretelui piesei, n dm; l masa volumic a metalului lichid, n kg/dm3; r masa volumic a rcitorului, n kg/dm3; q - cldura de solidificare a metalului topit, n J/kg sau kcal/kg; cl cldura masic a metalului n stare lichid, n J/kg*K sau kal/kg*0C; cr cldura masic a metalului rcitorului, n J/kg*K sau kal/kg*0C; Tt temperatura de turnare, n (K 273) sau 0C; Ts temperatura de solidificare, n (K 273) sau 0C; Tr temperatura la care se nclzete rcitorul, n (K 273) sau 0C. n cazul pieselor turnate din oel, temperatura rcitorului (Tr) crete la 7000C, iar grosimea rcitorului exterior (x) va fi: x = (0,651,0)*s

27

n afara rcirii nodurilor termice, rcitorii exteriori se mai folosesc i n scopul accelerrii rcirii unor anumite zone ale pieselor turnate pentru a se obine condiiile necesare pentru solidificarea dirijat a pieselor trunate sau pentru a mri zona de aciune a maselotelor. 1.5.3. Materiale de formare cu efect mrit de rcire Pentru a realiza un efect local de rcire, se pot folosi, cu rezultate bune, i materiale de formare cu conductibilitate ridicat, cum sunt: - nisipul de zircon; - nisipul de cromit; - magnezita; - cromomagnezita; - carbura de siliciu.

28

CAPITOLUL 2. REELE DE TURNARE.

2.1. ELEMENTE TIPIZATE ALE REELEI DE TURNARE.

Totalitatea canalelor i cavitilor practicate n form, ce au ca scop dirijarea jetului de metal lichid n cavitatea, umplerea cavitii formei i alimentarea pieselor turnate n timpul contraciei n faz lichid i n cursul solidificrii, poart denumirea de sistem de alimentare a formei. Ansamblul canalelor i cavitilor ce au rolul de introducere a metalului lichid n cavitatea formei, constituie reeaua de alimentare a formei. Reeaua de alimentare a formei ndeplinete urmtoarele funcii: - dirijarea jetului de metal care curge liber din oala de turnare n receptorul reelei de turnare; - reinerea particulelor de zgur i a altor incluziuni nemetalice, n scopul mpiedicrii ptrunderii lor n form; - conducerea metalului lichid prin canale verticale spre cavitatea formei i la niveluri (orizonturi) determinate; - repartizarea metalului lichid prin canale orizontale spre anumite zone ale cavitii formei; - prentmpinarea formrii turbioanelor, stropilor i oxidrii metalului lichid; - asigurarea umplerii cavitii formei la durate optime de timp i fr distrugerea pereilor acesteia; - crearea unui regim termic optim al formei (uniform repartizat pe suprafeele i seciunile pereilor pieselor turnate) i asigurarea obinerii pieselor turnate de calitate superioar (fr fisuri, crpturi, retasuri, aderene, etc.); - frnarea minim a contraciei metalului n timpul solidificrii; - realizarea uni proces de formare uor; - detaarea uoar de piesa turnat, fr a se afecta calitatea suprafeei acesteia. Elementele principale care compun reeaua de turnare, sunt prezentate n fig. 2.1. n funcie de debitul de metal lichid ce curge n receptorul reelei de turnare, se stabilesc tipurile de receptori utilizai. Astfel, pentru: - Q < 4 kg/s, se utilizeaz plnie de turnare; - Q > 4 kg/s, se utilizeaz bazin sau cup de turnare. Dup poziia seciunii celei mai reduse a canalelor reelei de turnare, se disting: a. reele convergente, la care seciunile descresc de la picior la alimentator; b. reele divergente, la care seciunile cresc de la picior la alimentator. a. Reelele convergente se folosesc la turnarea aliajelor cu tendin de oxidare sczut (fonte, oeluri, alame, cu excepia alamelor cu siliciu i cu aluminiu, bronzuri, cu excepia bronzurilor cu siliciu, cu aluminiu, cu beriliu, cu mangan). Ap > Ac > Aa
29

Fig. 2.1. Elementele reelei de turnare: a. Q < 4 kg/s; b. Q > 4 kg/s; 1 plnie; 2 cup; 3 picior; 4 canal de distribuie (colector de zgur); 5 alimentator; 6 atac; 7 bazin de turnare; 8 plnie pentru turnarea oelului. n care: Ap reprezint aria seciunii piciorului de turnare; Ac aria seciunii canalului de distribuie (colectorului de zgur); Aa aria seciunii alimentatorilor. Avantajele pe care le prezint reelele de turnare convergente, sunt: - mpiedic aspiraia gazelor n metalul lichid; - asigur reinerea zgurii n plnia de turnare; - debitul de metal lichid nu depinde de numrul de alimentatori, cu seciuni egale. Dezavantajele reelei convergente: - vitez mare de intrare a metalului lichid n cavitatea formei; - apariia de turbioane i erodri ale pereilor formei i miezurilor: b. Reelele divergente se folosesc la turnarea aliajelor cu tendin de oxidare ridicat (bronzuri cu aluminiu, cu siliciu, cu mangan, cu beriliu, aliaje de aluminiu, aliaje de magneziu). Ap < Ac > Aa Avantajele reelelor divergente: - asigur viteze reduse la umplerea formei mpiedicnd formarea turbioanelor, oxidarea i spumarea aliajelor; - permit turnarea pieselor complexe din aliaje cu tendin ridicat de oxidare. Dezavantajele reelelor divergente: - consum mai mare de metal ca urmare a dimensiunilor mai mari ale canalelor de distribuie i ale alimentatorilor; - n cazul reelelor cu mai mui alimentatori se obine o neuniformitate a debitelor, dei seciunile acestora sunt egale.

30

Tabelul 2.1. Rapoarte caracteristici pentru reelele de turnare Reele convergente Ap : Ac : Aa Reele divergente Piese importante grele din 2 : 1,5 : 1 Aliaje de aluminiu font Piese mici i mijlocii din 1,15 : 1,1 : 1 Aliaje de magneziu font Piese din oel 1,6 : 1,3 : 1 Bronz cu aluminiu Piese din bronz 2 : 1,5 : 1 Alame cu oxidabilitate mare Piese din alam 2 : 1,5 : 1 Alame cu siliciu Ap : Ac : Aa 1:3:3 1:3:3 1:3:2 1:3:2 1 : 3 : 1,2

Din punct de vedere hidraulic, se disting reelele de turnare cu rezistene hidraulice relativ reduse i reelele ce conin elemente de frnare a jetului de metal lichid (diafragme drose). Frnarea reprezint unul din mijloacele de reducere a vitezei jetului de metal lichid prin canalele reelei de alimentare, att pe lungimea lor ct i prin reducerea seciunilor transversale, cu ajutorul diafragmelor care ndeplinesc i rolul de reinere a zgurilor. n funcie de modul de umplere a cavitii formei cu metal lichid, reelele de turnare se mpart n: - reele de turnare directe, cu alimentator simplu, tip pan sau n ploaie (fig. 2.2.); - reele de turnare laterale, cu alimentatori n planul de separaie, etajat sau fant (fig. 2.3.); - reele de alimentare n sifon cu alimentatori prin izvorre sau n corn (fig. 2.4.); - reele de alimentare combinate, cnd complexitatea formei impune utilizarea mai multor tipuri de reele la aceeai pies.

Fig. 2.2. Reele de turnare directe: a) cu alimentator simplu; b) cu alimentator tip pan; c) cu alimentator n ploaie. 1 plnie de turnare; 2 picior plnie; 3 canal de distribuie; 4 alimentatori n ploaie; 5 pies turnat; 6 plnie de turnare i alimentator tip pan.
31

Fig. 2.3. Reele de turnare laterale: a) cu alimentarea n suprafaa de separaie; b) cu alimentatori n trepte; c) cu alimentatori n fant. 1 plnie; 2 picior; 3 colector de zgur; 4- alimentator; 5 filtru; 6 diafragm (drosel).

Fig. 2.4. Reele de turnare n sifon: a) cu alimentator n corn; b) cu alimentare prin izvorre. 1 plnie de turnare; 2 picior; 3 colector de zgur; 4 filtru; 5 alimentator; 6 - diafragm. ntruct, n prezent, n literatura de specialitate nu sunt stabilite norme metodologice de utilizare a diferitelor tipuri de reele de alimentare, funcie de complexitatea i greutatea pieselor turnate, v prezentm cteva sugestii privind alegerea reelelor de alimentare n proiectarea tehnologiilor de turnare: - reelele de turnare directe cu alimentator simplu, se utilizeaz la turnarea pieselor tip roat (volante, roi dinate, roi de cablu, etc.);
32

- reelele de turnare directe cu alimentator tip pan, se folosesc pentru turnarea pieselor cu perei subiri (capace, vase de buctrie, etc.); - reelele de turnare directe cu alimentator tip ploaie se folosesc pentru turnarea pieselor mijlocii i mari de form cilindric (buce, cilindri, etc.); - reelele de turnare laterale cu alimentatori n plan de separaie sunt cele mai utilizate reele de turnare. Pentru turnarea pieselor la care se solicit prescripii de calitate deosebite, se utilizeaz reele de turnare laterale prevzute cu filtre sau diagrame; - reelele de turnare laterale etajate se utilizeaz la turnarea pieselor cu nlime mai mare sau cu mai multe suprafee de separaie; - pentru turnarea pieselor de tip cazan, se utilizeaz reele de turnare laterale cu alimentator tip fant; - reelele de turnare n sifon sunt folosite pentru turnarea pieselor de mare complexitate i de o calitate deosebit (cartere, carcase de turbine, batiuri de maini unelte, etc.).
2.2. CALCULUL REELELOR DE TURNARE PENTRU PIESE TURNATE DIN FONTE CENUII.

Pentru dimensionarea elementelor reelei de turnare pentru piese turnate din fonte cenuii se pornete de la calculul seciunii minime, adic a alimentatorilor, conform relaiei:

A a =

mt v tt

sau A a =

mp v tp

[m2]

n care: Aa reprezint aria seciunii alimentatorilor, n m2; mt masa total (pies + maselot) de metal, n kg; mp masa piesei, n kg; v viteza de curgere a metalului n alimentator, n m/s; - masa volumic, n kg/m3; tt timpul optim total de umplere a piesei i maselotei, n s; tp - timpul optim de umplere a piesei, n s. Timpul optim de umplere, tt sau tp, se calculeaz cu relaiile:

t t = n m t sau t p = n m p

[s]

unde n este un coeficient, ale crui valori se determin din tabelul 2.2, funcie de grosimea de perete.

33

Tabelul 2.2. Valorile coeficientului n pentru piese turnate din font Grosimea de perete, s, n mm 2,53,5 3,68,0 8,115 Valoarea coeficientului, n 1,63 1,85 2,0 Pentru piese turnate din font care au masa mai mare de 450 kg, se consider valoarea coeficientului n = 1,1. Viteza de turnare, v, se determin n funcie de tipul de reea de alimentare folosit, astfel: a) Pentru turnarea direct (fig. 2.5.a.):
v1 = 2 g H

b) Pentru turnarea n sifon (fig. 2.5.b.):

v 2m = 2 g(H h) + 2 g H 2

c) Pentru turnarea lateral (fig. 2.5.c.):

v 3m = v 1 v 2m A i hi + A s h s A i h i v 2m + A s h s v 1

sau (fig. 2.5.d.):

v 3m = 2 g H c ; iar H c = H

p2 2c

unde: v1, v2m i v3m reprezint vitezele medii de turnare, n m/s; g - acceleraia cderii libere, m/s2; H nlimea piciorului de turnare, n m; h, c nlimea piesei turnate, n m; Ai - aria seciunii medii inferioare a piesei, n m2; As aria seciunii medii superioare a piesei, n m2; hi nlimea pn la alimentator, n m; hs, p nlimea de la alimentator la partea superioar a piesei, n m; Hc nlimea hidraulic, n m; - coeficient de pierdere de vitez

34

Fig. 2.5. Viteza medie, n funcie de metoda de turnare. Coeficientul de pierdere de vitez, se calculeaz cu relaia:

1 1 +

unde reprezint suma coeficienilor de rezisten datorit frecrilor n canale i a unor rezistene locale, care se calculeaz conform relaiilor din tabelul 2.3. Tabelul 2.3.
Rezisten Cot cu canal ( = 900) fr rotunjire Idem Cot cu canal ( = 450) Cot de canal ( = 1350) Cot de canal ( = 450) Cot de canal ( = 900; 1350; 1500 ) Schimbare seciune r 1,0 2,0 0,3* 2* 1,2* 3*
2 1 A 1 A2

Observaii Pentru canale cu = 3050 mm Pentru canale cu = 1520 mm = coeficient de rezisten pentru = 450 Idem Idem Idem A1 seciune nainte de lrgire; A2 seciune dup lrgire

Intrare din canal de alimentare n form Schimbri de seciune: De la piciorul plniei la colectorul de zgur i din colector la alimentator Frecarea de-a lungul canalelor drepte

1 0,3

A1 0 A2

L d

= 0,04, pentru oel, font L = lungime; d = diametru.

Valorile frecvente ale coeficientului de pierdere de vitez, sunt: = 0,30,5, pentru piese din font turnate n forme crude; = 0,60,7, pentru piese din font turnate n forme uscate.
35

n baza raportului de convergen dintre seciunile transversale ale elementelor reelei de turnare, dup determinarea seciunii transversale a alimentatorilor (Aa) se calculeaz aria seciunii transversale a colectorului de zgur (canalului de distribuie) (Ac) i aria seciunii transversale minime a piciorului de turnare (Ap). Cunoscnd aria seciunii minime a piciorului de turnare (Ap), se calculeaz aria seciunii transversale a piciorului de turnare (Ap1) care, n baza legii continuitii, este mai mare dect aria seciunii la baza piciorului de turnare (minim). Pentru un picior de turnare cu seciune circular, diametrul superior al piciorului de turnare se calculeaz cu relaia:
d p1 = d p x 4 H h

n funcie de dp1, se determin dimensiunile bazinului de turnare (cupei de turnare). Pentru turnarea pieselor din font cenuie cu greuti de 540 tone/buc, se recomand utilizarea diagramei din fig. 2.6. n cazul n care se utilizeaz datele din diagrama anterioar, se vor utiliza relaiile:

Aa =

625 Q x 45

[mm2] [mm2]

Ac = 1,2 x Aa

Ap = 1,4 x Aa

[mm2]

Valorile coeficientului x se obin tot din diagrama din fig. 2.6.

36

Fig. 2.6. Diagram pentru determinarea timpului de turnare.

2.3. CALCULUL REELELOR DE TURNARE PENTRU PIESE TURNATE DIN FONTE CU GRAFIT NODULAR I DIN FONTE CU GRAFIT VERMICULAR.

Calculul reelelor de turnare pentru turnarea pieselor din Fgn i din Fgv, pornete de la determinarea timpului de turnare ce se stabilete n funcie de diagrama din fig. 2.7.

37

Viteza de umplere a cavitii formei cu metal lichid, se determin n funcie de seciunea cea mai ngust a reelei de turnare. Cnd nu este important timpul de turnare, seciunea cea mai ngust a reelei de turnare, se determin conform datelor din diagramelor prezentate n fig. 2.8.

a. b. Fig. 2.8. Determinarea seciunii strangulate pentru piese mici (a) i mari (b), turnate din fonte cu grafit nodular. Pentru turnarea pieselor pe linii automate de formare, precum i pentru turnarea pieselor grele, se impune determinarea suprafeei de strangulare, operaie ce se realizeaz pornind de la urmtoarele relaii de calcul. stabilite funcie de amplasarea pieselor n form: - pentru piesele turnate aflate n ntregime n semiforma inferioar:
Aa =
1 V f t 2 g H
38

- pentru piesele turnate aflate n ntregime n semiforma superioar:

Aa = 1 V 3 f t 2 g H 3 H b)

- pentru piesele turnate aflate n ambele semiforme:

Aa = 1 V VC D + 1,56 3 f t 2 g H H 3 H b)

n care: t este timpul de turnare, n s; f factorul pierderilor prin frecare (se determin din fig. 2.10.); g acceleraia cderii libere, n cm/s2; V volumul piesei turnate, n cm3; VD volumul piesei n semiforma inferioar, n cm3; VC volumul piesei n semiforma superioar, n cm3; H nlimea metalului n reeaua de turnare, n cm; b limea piesei turnate, n cm.

Fig. 2.9. Forma n curs de umplere Grosimea minim a atacului se determin cu ajutorul diagramei din fig. 2.11., iar temperatura de turnare a fontelor se stabilete n funcie de sistemele de maselotare i de atac aplicate. Pentru cunoaterea temperaturii de turnare a Fgn, n forme crude i n
39

forme Croning, funcie de grosimea minim a pereilor piesei, se va apela la diagrama din fig. 2.12.

Pentru ca viteza de curgere a metalului prin seciunea minim a sistemului de turnare s fie egal cu viteza de curgere a metalului prin alimentator, condiie ce se cere ndeplinit n cazul turnrii Fgn i Fgv, atunci seciunea piciorului de turnare (fig. 2.9) se determin cu relaia: H Ap = Aa h n care: Ap este seciunea piciorului de turnare, n mm2; Aa seciunea alimentatorilor, n mm2. Alimentarea cu metal lichid a cavitii formei trebuie s se realizeze prin mai muli alimentatori, dac piesa are perei subiri, i printr-un singur alimentator, dac piesa are perei groi. Alimentatorii trebuie s fie subiri, dar nu mai subiri de 5 mm, pentru o temperatur de turnare de 137514250C. Raportul grosime lime alimentator, nu trebuie s fie mai mic de 1 : 4, iar lungimea mai mare dect limea. Alimentatorii trebuie amplasai perpendicular pe colectorul de zgur pentru a se micora seciunea prin care zgura poate intra n form. Pentru atingerea vitezei optime de curgere a metalului n reelele de turnare nchise (umplute complet cu metal), se recomand raportul:
40

Ac : Aa = 4 : 1 Alegerea corect a distanei de la piciorul de turnare pn la primul alimentator i de ultimul alimentator pn la captul colectorului de zgur, micorarea treptat a nlimii colectorului de zgur i prevederea separatorului de zgur la captul colectorului, prentmpin intrarea zgurii n cavitatea formei. Piesele turnate, cu perei subiri n poziie orizontal, rezult adesea cu defecte de turnare ca urmare a umplerii incomplete a formei. Aceste defecte de turnare pot fi eliminate dac alimentatorii se amplaseaz de-e lungul prii cele mai lungi, iar forma se va nclina cu 35o spre partea alimentatorilor. Pentru turnarea pieselor cu suprafa de separaie vertical se recomand alimentarea n sifon, printr-un picior de turnare cu seciune mare. La turnarea pieselor din Fgn i din Fgv, apar pelicule de silicai de magneziu care influeneaz negativ proprietile mecanice ale pieselor i a cror formare este cauzat de dimensionarea incorect a reelei de turnare. Aplicarea tehnologiei de modificare a fontelor n form se realizeaz, n mod frecvent, n dou variante, atunci cnd modificatul se gsete sub form de bloc - pelet: I prin amplasarea blocurilor de modificatori n reeaua de turnare, n special la partea inferioar a piciorului de turnare. II prin amplasarea blocurilor de modificator n bazinul de turnare. Calculul i dimensionarea reelei de turnare, se va face astfel: a. Determinarea masei metalului turnat, n kg; b. Stabilirea metodei de turnare i a temperaturii de turnare, cu ajutorul crora se va calcula factorul de vitez, . Pentru temperatura de 134014000C, se recomand urmtoarele valori ale factorului de vitez: - la turnare pe la partea superioar: 0,750,85; - la alimentarea lateral pe un nivel: 0,600,70; - la alimentarea lateral pe mai multe nivele: 0,500,60; - la turnarea pe la partea inferioar: 0,400,50. c. Alegerea timpului de turnare, conform diagramei din fig. 2.13. d. Calculul ariei alimentatorilor, cu formula: A a =

22,6 M t h

n care: Aa este aria seciunii totale a alimentatorilor, n cm2; M greutatea metalului turnat, n kg; - densitatea fontei lichide (6,87,0 g/cm3); t timpul de turnare, n s; h nlimea de turnare (distana dintre nivelul alimentatorilor i suprafaa metalului din bazinul de turnare), n cm; - factorul de vitez.
41

e. Alegerea din tabelul 2.4. a seciunilor corespunztoare ale celorlalte elemente ale reelei de turnare, raportul caracteristic fiind:

Fig. 2.13. Diagram pentru determinarea timpului de turnare. Ap : Ac : Aa = 1 : 2 : 0,750,90

Tabelul 2.4. Alegerea seciunilor elementelor reelei de turnare a fontelor modificate n form, pentru cantiti de metal turnat de pn la 10 t Aria colectorului Aria alimentatorilor [mm2] Picior de turnare de zgur [mm2] Diametru [mm] Seciune [mm2] 50 1960 3920 14701760 60 2830 5660 21202550 70 3850 7700 28803460 80 5030 10060 37704540 2x60 5660 11120 42505100 2x70 7700 15400 58006900 2x80 10060 20120 75509100 n cazul reelelor de turnare pentru piesele din Fgv se va utiliza o metod de calcul identic cu cea folosit la piesele din Fgl modificate. Se recomand utilizarea rapoartelor caracteristice pentru dimensionarea elementelor reelei de turnare la piesele din Fgv: Ap : Ac : Aa = 1,0 : 1,1 : 1,3
42

2.4. CALCULUL REELELOR DE TURNARE PENTRU PIESELE TURNATE DIN FONTE MALEABILE.

Deoarece fontele maleabile prezint o serie de particulariti din punct de vedere metalurgic, dimensionarea reelelor de turnare se va face diferit comparativ cu dimensionarea reelelor de turnare de la fontele cenuii. n fig. 2.14 se prezint tipul clasic de reea de turnare folosit la turnarea pieselor din fonte maleabile.

Fig. 2.14. Reea de turnare pentru font maleabil. 1- plnie de turnare; 2 piciorul plniei; 3 colector de zgur (canal de distribuie); 4 alimentator; 5 maselot nchis; 6 pies. Pentru dimensionarea reelelor de turnare a fontelor maleabile se vor stabili, n prima etap, dimensiunile alimentatorilor (fig. 2.15) n funcie de greutatea i grosimea predominant a piesei (tabelul 2.5), pentru piesele alimentate prin suprafaa de separaie.

43

Tabelul 2.5. Suprafaa seciunii alimentatorilor, n cm2, pentru piese turnate din fonte maleabile, funcie de greutatea i grosimea predominant a piesei
0,1 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4 0,2 0,8 0,7 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 0,3 1,0 0,9 0,8 0,7 0,7 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 0,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,8 0,7 0,7 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 Greutatea piesei [kg] 0,5 0,75 1 1,3 1,6 1,8 1,2 1,4 1,6 1,0 1,2 1,4 0,9 1,1 1,3 0,9 1,0 1,2 0,8 1,0 1,1 0,8 0,9 1,1 0,7 0,9 1,0 0,7 0,8 +,9 0,6 0,8 0,9 0,6 0,7 0,8 0,6 0,7 0,8 0,5 0,6 0,7 0,6 0,7 0,5 0,6 10 12 14 5,8 5,0 4,5 4,9 5,3 4,1 4,5 4,7 3,8 4,2 4,5 3,9 3,9 4,2 3,3 3,7 3,9 3,2 3,5 3,7 2,9 3,2 3,5 2,7 3,0 3,2 2,6 2,8 3,0 2,4 2,6 2,8 2,2 2,5 2,7 2,1 2,3 2,5 2,0 2,2 2,3 1,5 2,2 2,0 1,7 1,6 1,4 1,3 1,2 1,2 1,1 1,0 1,0 1,0 0,8 0,8 0,7 16 2 2,6 2,3 2,0 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,1 1,0 1,0 0,9 18 3 3,2 2,8 2,4 2,2 2,1 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,1 20 4 3,6 3,2 2,8 2,6 2,4 2,2 2,1 2,0 1,9 1,7 1,6 1,5 1,4 1,2 1,2 25 5 4,0 3,6 3,2 2,9 2,7 2,5 2,3 2,2 2,1 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 30

0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 1.8 2,0 2,2 2,5 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,5

Grosimea predominant [cm]

6 4,4 3,9 3,5 3,2 2,9 2,7 2,6 2,4 2,2 2,1 1,9 1,8 1,8 1,6 1,5

7 4,8 4,2 3,7 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 2,0 1,9 1,9 1,7 1,6

8 5,2 4,5 4,0 3,7 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8

9 5,5 4,8 4,2 3,9 3,6 3,3 3,1 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 2,1 2,0 1,9

Grosimea predominant [cm]

5,2 4,8 4,5 4,2 4,0 3,7 3,5 3,2 3,0 2,9 2,7 2,5

5,0 4,7 4,4 4,2 3,9 3,7 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6

5,0 4,7 4,4 4,1 3,9 3,6 3,4 3,2 3,0 2,8

5,0 4,5 4,2 4,0 3,8 3,6 3,4 3,1

4,6 4,4 4,2 4,0 3,7 3,4

Seciunea minim a alimentatorului pentru piesele alimentate direct, se va stabili la 0,8 Aa (fig. 2.15., tabelul 2.5).

44

Fig. 2.15. Amplasarea alimentatorilor: a seciunea transversal minim a alimentatorului (A A); b alimentare prin maselot; c alimentare direct. Tabelul 2.6. Dimensiunile i suprafeele alimentatorilor
L1 [mm] 6 9 12 15 18 20 l2 [mm] 5 7 10 13 16 18 H [mm] 6 7 8 8 8 8 Valoarea teoretic a suprafeei seciunii 0,3 0,56 0,88 1,12 1,36 1,52 Valoarea real n urma gtuirii la 2mm [cm2] 0,2 0,4 0,66 0,84 1,02 1,14

Seciunea colectorului de zgur se stabilete conform datelor din tabelul 2.7. Tabelul 2.7. Dimensiunile i suprafeele colectorului de zgur
Dimensiuni Pentru piciorul 20 Tip 1 Tip 2 Tip 3 14 12 14 1,8 14 12 11 1,4 14 12 8 1 Pentru piciorul 24 Tip 4 Tip 5 Tip 6 17 15 16 2,6 17 15 13 2,1 17 15 10 1,6 Tip 7 20 18 18 3,5 Pentru piciorul 28 Tip 8 Tip 9 Tip 10 20 20 20 18 18 18 15 12 9 2,8 2,3 1,7

L1 [mm] L2 [mm] hc [mm] Ac [cm2]

Pentru calcule se recomand utilizarea urmtoarelor rapoarte caracteristice: Ap ; Ac : Aa = 11,3 : 11,2 : 1 Cele mai uzuale, fiind: Ap : Aa = 1,1 : 1 ; Ac : Aa = 1,2 : 1.
45

2.5. CALCULUL REELELOR DE TURNARE PENTRU PIESE TURNATE DIN OEL.

Oelul prezint o tendin mrit de formare a retasurilor i posed o capacitate redus de curgere i de aceea la proiectarea reelei de turnare se vor lua anumite msuri care s ndeplineasc urmtoarele condiii: - umplerea rapid a formei cu metal i alimentarea cu metal cald a maselotelor; - combinarea reelei de turnare cu maselotele, n ideea asigurrii unei solidificri dirijate; - alimentarea cavitii formei n mai multe puncte; - evitarea eroziunii formei sau a miezurilor, prin dirijarea jetului de metal din alimentatori de-a lungul pereilor formei i miezurilor. Oelul se toarn din oale de turnare cu dop i ca atare zgura este reinut n oal, iar n reeaua de turnare, colectorul de zgur este nlocuit cu canal de distribuie. Aria seciunii alimentatorilor se calculeaz cu relaia:
Aa = mp K L tp

sau

Aa =

mT K L tT

[cm2]

n care: L este un coeficient de corecie (valorile se preiau din tabelul 2.9); K debitul specific de metal n seciunea alimentatorului, n kg/cm2*s; mp masa piesei brut turnate, n kg; mT masa piesei i a maselotei, n kg; tp durata optim de umplere a formei, n s; tT durata de umplere a formei i maselotei, n s. Durata optim de umplere, se calculeaz cu relaia:

t p = n mp

sau

t T = n mT

[s]

n care valoarea n se alege din tabelul 2.8, n funcie de densitatea relativ, r; densitatea relativ se calculeaz cu relaia:

r =

mp Vg

[kg/dm3]

unde Vg reprezint volumul gabaritic al piesei, n dm3, stabilit pe baza cotelor de gabarit ale piesei brut turnate.

46

Tabelul 2.8. Debitul specific de turnare K i coeficientul n

Forme N K [kg/cm2s] 01 0,8 0,6 0,95 1,12 0,9 0,66 1,00 2,13 1,0 0,7 1,15 r [kg/dm3] 3,14 4,15 1,1 1,2 0,75 0,80 1,20 1,30 5,16 1,3 0,85 1,40 6,17 1,4 0,90 1,50

Crude Uscate

Valoarea coeficientului L depinde de fluiditatea oelului, fluiditate care este mai redus la oelurile aliate n raport cu oelurile carbon turnate (tabelul 2.9). Tabelul 2.9. Valoarea coeficientului de corecie L pentru turnarea oelului
Grupa Oeluri nalt aliate Calitatea oelurilor Oel magnetic, cu 24% Cr i 2224% Ni Oel crom-siliciu, cu 2,53% Si Oel manganos austenitic Oel crom-nichel, cu 814% Cr i 1126% Ni Oel manganos perlitic, cu 1,62,0% MN Oel crom-nichel, cu <1,2% Cr i <3% Ni Oel molibden, cu 0,30,5% Mo Oeluri cu 0,10,6% C Coeficientul L 0,8

Oeluri slab aliate Oeluri carbon

0,9 1,0

ntre ariile seciunilor elementelor reelei de turnare a oelului, se va respecta urmtoarea coresponden: Ap > Acd > Aa Astfel, se pot considera urmtoarele relaii: Ap : Acd : Aa = 1,6 : 1,4 : 1 Ap : Acd : Aa = 1,2 : 1,1 : 1 Diametrul orificiului de descrcare a oalei de turnare se determin n funcie de debitul masei de turnare necesar, qn,, exprimat n kg/s, i nlimea coloanei de oel; H, din oala de turnare. Debitul masic de turnare, qn, se calculeaz cu relaia:
qn = mp tp

[kg/s]

n care: mp este masa piesei, n kg; tp timpul de turnare, n s.

47

2.6. CALCULUL REELELOR DE TURNARE PENTRU PIESE TURNATE DIN ALIAJE NEFEROASE.

Reelele de turnare pentru aliaje neferoase trebuie s ndeplineasc urmtoarele cerine: - umplerea rapid, dar linitit a ntregii caviti a formei de turnare, fr producerea de spum i de stropi reci i fr distrugerea prin eroziune (splare) a pereilor canalelor cavitii formei; - reinerea zgurii i a incluziunilor de amestec de formare; - repartizarea corect a temperaturilor n form pentru a se asigura o solidificare dirijat i pentru o alimentar normal a piesei n timpul solidificrii. Pentru turnarea aliajelor neferoase se utilizeaz urmtoarele tipuri de reele de turnare: - reele convergente - turnarea aliajelor neferoase cu tendin redus de oxidare: bronzuri cu staniu, bronzuri cu plumb; alame obinuite. - reele divergente turnarea aliajelor neferoase cu tendin pronunat de oxidare: bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, alame speciale cu siliciu. Ca o meniune special, se precizeaz c piesele simple i de dimensiuni mici obinute din aliaje de aluminiu, se pot turna direct prin reele convergente, iar piesele de dimensiuni mari i cu o configuraie complicat, se pot turna prin reele divergente. Reelele convergente se calculeaz cu relaia:
A a = mT v tT

sau

A a =

mp v tp

n care Aa, mT, mp, v, tT, tp i au semnificaia din subcapitolul 2.5. Timpul optim de umplere se calculeaz cu relaiile:
t T = n m T , respectiv

t p = n mp

iar valorile pentru n se aleg din tabelul 2.10. Tabelul 2.10. Valorile coeficientului n pentru aliaje de cupru i aluminiu
Grosimea de perete [mm] n Aliaje de cupru Aliaje de aluminiu <6 0,65 1,80 6,110 0,70 2,00 10,115 0,75 2,20 15,120 0,80 2,40 20,140 0,90 2,60 40,160 1,10 2,80

Viteza de turnare se calculeaz, n funcie de metoda de turnare folosit, cu relaiile: - pentru turnarea direct:
48

v1 = 2 g H

- pentru turnarea prin sifon:

v 2m = 2 g (H h) + 2 g H 2

- pentru turnarea lateral:

v 3m = v 1 v 2m A i hi + A s h s A i h i v 2m + A s h s v 1

sau
v 3m = 2 g H c ,

iar

Hc = H

p2 2c

n care: v1, v2m i v3m, reprezint vitezele medii de turnare, n m/s, iar H, h, Ai, hi, As, hs, Hc, p i au semnificaiile de la subcapitolul 2.2. Coeficientul de pierdere de vitez, se calculeaz cu relaia:
= 1 1 +

n care reprezint suma coeficienilor datorit frecrilor n canale i a unor rezistene locale, care se determin cu datele din tabelul 2.3. Cele mai uzuale valori pentru coeficientul de pierdere de vitez sunt: = 0,30,4, pentru piese turnate de form complicat; = 0,60,7, pentru piese turnate de form simpl. Cunoscnd Aa, se calculeaz n baza raportului de convergen, aria seciunii colectorului de zgur, Ac, aria seciunii piciorului de turnare; Ap i aria seciunii piciorului de turnare la partea superioar, Api, care este ntotdeauna mai mare dect aria seciunii la baza piciorului de turnare. n cazul unui picior de turnare cu seciune circular, diametrul superior al piciorului de turnare se calculeaz cu relaia:
d pi = d p H h

n funcie de dpi, se determin dimensiunile bazinului de turnare.

49

n cazul reelelor de turnare divergente, se calculeaz seciunea minim la baza piciorului de turnare, Ap, cu relaiile:
Ap = mp v tp

sau

Ap =

mT v tT

[mm2],

iar seciunea colectorului de zgur, Ac, i seciunea alimentatorilor, Aa, se calculeaz n baza rapoartelor de divergen (tabelul 2.1).

50

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA GARNITURILOR DE MODEL

3.1. PROIECTAREA ELEMENTELOR TEHNOLOGICE 3.1.1. Alegerea poziiei piesei n forma de turnare

Prima etap n proiectarea garniturilor de model const n studiul piesei finite. n funcie de configuraia geometric a piesei se stabilete poziia la turnare n form, planul de separaie al formei i planul de secionare al modelului. Poziia piesei n forma de turnare i suprafaa de separaie a acesteia trebuie s asigure urmtoarele: consumuri minime pentru realizarea ei i pentru prelucrarea mecanic, calitatea piesei turnate i un consum minim de metal. La alegerea poziiei piesei n form se va ine seama de urmtoarele recomandri: 1) La obinerea prin turnare a pieselor din font cu cerine calitative deosebite i cu o configuraie complex, prile cele mai importante trebuie s fie amplasate la partea inferioar a formei avndu-se n vedere tendina de separare a incluziunilor nemetalice (nisip, zgur) i a gazelor la prile superioare ale piesei: 2) De asemenea, avnd n vedere tendina de separare a incluziunilor nemetalice i a gazelor la prile superioare, piesele sub form plci se vor forma orizontal i se vor turna vertical, astfel nct acestea s decanteze n maselote i n rsufltori. 3) Se va urmri ca prin amplasarea piesei n form, defectele de turnare (retasuri, sufluri, incluziuni) s se formeze n rsufltori, maselote sau n adaosul de prelucrare stabilit. 4) La turnarea pieselor din aliaje cu contracie la solidificare mare, poziia pieselor n form se va stabili astfel nct s asigure o solidificare dirijat dinspre prile subiri spre prile mai groase i n continuare, spre maselote. 5) Poziia piesei n form se va stabili n aa fel nct s rezulte un consum minim de metal n reeaua de turnare (costuri sczute al piesei turnate), un consum redus de amestec de miez prin utilizarea unui numr ct mai redus de miezuri la execuia formei, un consum redus de lemn, prin stabilirea unui numr minim de cutii de miez. 6) Pereii plani ai piesei turnate se vor amplasa n prile inferioare ale formei pentru ase evita neumplerea cu metal.

51

3.1.2. Alegerea planului de separaie

n ceea ce privete suprafaa de separaie a formei i a planurilor de secionare ale modelului se vor avea n vedere o serie de factori tehnico - economici: 1) Simplificarea minim a construciei modelului, care urmeaz a se executa din ct mai puine pri componente; aceast condiie influeneaz nefavorabil costul garniturii de model, dar numai la o producie de serie mic i de unicate, pe cnd la o producie de serie mare i de mas, se va face abstracie de respectarea acestei cerine. 2) Suprafaa de separaie a formei trebuie s fie pe ct posibil, plan i una singur; dou sau mai multe suprafee de separaie complic execuia formei i reduce precizia piesei turnate. 3) n cazul unei producii de serie mare i de mas, numrul prilor detaabile trebuie s fie ct mai puine, fiind preluate de ctre miezuri. 4) La formarea n solul turntoriei, piesa va fi amplasat n ntregime n sol; profilul complex al piesei va fi preluat de miezuri; capacul formei va avea rol de nchidere al formei. n cazul pieselor care au un plan de simetrie, se alege ca suprafa de separaie, planul de simetrie al piesei, astfel nct s se permit o extragere ct mai uoar a modelului din cavitatea formei i o execuie uoar a modelului. n multe cazuri, suprafaa de separaie a formei coincide cu planul de secionare al modelului, ns de cele mai multe ori modelul poate fi executat fr plan de secionare cu toate c forma are o suprafa de separaie. n cazul unor piese turnate cu o configuraie mai complex, forma poate avea dou sau mai multe suprafee de separaie, la fel fiind i n cazul modelului.
3.1.3. Alegerea nclinaiilor constructive

Pentru uurarea extragerii modelului din form, suprafeele perpendiculare pe planul de separaie se execut nclinat. nclinaia trebuie s fie minim pentru a nu conduce la o cretere a adaosului de prelucrare care presupune un consum suplimentar de metal i de manoper, la prelucrare mecanic ulterioar. Valorile unghiurilor de nclinaie, prezentate n tabelul 3.1, funcie de nlimea modelului, pot fi alese i aplicate n 3 variate: - unghiuri de nclinare cu creterea grosimii piesei pe toat seciunea (fig. 3.1.a.); - unghiuri de nclinare cu micorarea grosimii piesei pe toat seciunea (fig. 3.1.b); - unghiuri de nclinare cu creterea grosimii piesei pe jumtate din seciune i cu micorarea grosimii pe cealalt jumtate din seciune a piesei (fig. 3.1.c). Trecerea de la o seciune mare la o seciune mic sau invers, se realizeaz la piesele turnate, prin pante de trecere ce pot avea nclinare de 30-450 (fig. 3.1.d).

52

Tabelul 3.1. Valorile unghiurilor de nclinare la modelele din lemn i metalice.

nlimea suprafeei modelului [mm] 20 2150 51100 101200 201300 301500 501800 > 800 nclinarea maxim a modelului Modele metalice Modele din lemn 30 30 0 0 2 2 30 0 1 1030 0 0 45 10 0 0 45 10 0 0 0 30 0 45 0 0 30 0045 0030

Fig. 3.1. variante de alegere a unghiurilor de nclinare

3.1.4. Alegerea racordrilor constructive

Racordrile constructive sunt rotunjiri interioare ntre doi perei, avnd ca scop prevenirea formrii defectelor de turnare, cu precdere a crpturilor la cald. Raza de racordare r are adesea valori cuprinse ntre (1/51/3) din media aritmetic a grosimii pereilor de racordat, rotunjit la una din valorile normale din standard. Razele de racordare mici se execut prin chituire, iar razele de racordare mari se execut separat, din lemn.

53

 1 1 a + b r= 5 ...3 2 a+b R=r+ R=r+a 2 a. b. Fig. 3.2. Calcularea i indicarea razei de racordare.

1 1 r= 5 ...3 a

3.1.5. Alegerea adaosurilor de prelucrare i a adaosurilor tehnologice

Adaosurile de prelucrare sunt un surplus de metal, prevzut pe suprafeele care urmeaz a fi prelucrate prin achiere, pentru a se obine forma i dimensiunile piesei finite. Mrimea adaosurilor de prelucrare se stabilete n raport cu dimensiunile piesei i cu clasa de precizie indicat. Alegerea adaosurilor de prelucrare se face n funcie de procedeul de formare i tipul de aliaj turnat (tabelele 3.2 i 3.3). Adaosurile tehnologice se prevd cu scopul prelucrrii mai uoare a pieselor la maini unelte, pentru prevenirea apariiei crpturilor la cald, etc.
3.1.6. Alegerea coeficienilor de contracie

n timpul rcirii piesei n form de la temperatura de solidificare a metalului la temperatura mediului ambiant, are loc o contracie a piesei i ca urmare, aceasta i micoreaz dimensiunile. Dimensiunile reale ale modelului trebuie s fie mai mari dect dimensiunile piesei, respectiv cu adugarea lungimii de contracie. Dimensiunile modelului se calculeaz cu relaia: Lm = Lp 1 + 100
54

n care: Lm este dimensiunea modelului; Lp dimensiunea piesei; - coeficient de contracie liniar. Tabelul 3.4. Coeficienii de contracie liniari ai aliajelor [%]
Materialul Font cenuie Font cu grafit nodular Oel carbon Bronz cu staniu Bronz cu aluminiu Aliaje de aluminiu-cupru Silumin Piesele turnate Piese mici Piese mijlocii Piese mari Piese mici i mijlocii Piese mici Piese mijlocii Piese mari Piese mici Piese mijlocii Piese mari Piese mici Piese mijlocii Piese mari Piese mici Piese mijlocii Piese mari Diferite piese Contracie liniar [%] 0,81,2 0,61,0 0,20,8 1,01,5 1,82,2 1,62,0 1,41,8 1,41,6 1,01,4 0,81,2 1,52,0 1,21,6 1,01,5 1,52,0 1,01,5 0,81,2 1,01,2 Sporul de contracie [%] 1 1,25 2 1,25 1,5 1,25 1

Calcularea fiecrei dimensiuni a modelului ar necesita timp mult i de aceea la executarea modelelor se folosesc metri liniare de contracie cu diviziuni specifice pentru mediile de contracii aferente fiecrui aliaj turnat.

55

Tabelul 3.2. Adaosuri de prelucrare precizate

Cota (cea mai mare) [mm] Peste Pn la 40 40 63 63 100 100 160 160 250 250 400 400 630 630 1000 1000 1600 1600 2500 2500 4000 4000 6300 6300 10000 A 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 B 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 C 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 0,9 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 Clase de adaosuri de prelucrare precizate [mm] D E F 0,3 0,4 0,5 0,3 0,4 0,5 0,5 0,7 1 0,8 1,1 1,5 1 1,4 2 1,3 1,8 2,5 1,5 2,2 3 1,8 2,5 3,5 2 2,8 4 2,2 3,2 4,5 2,5 3,5 5 2,8 4 5,5 3 4,5 6 G 0,5 0,7 1,4 2,2 2,8 3,5 4 5 5,5 6 7 8 9 H 0,7 1 2 3 4 5 5 7 8 9 10 11 12 J 1 1,4 2,8 4 5,5 7 9 10 11 13 14 16 17 K 1,4 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Tabelul 3.3. Clase tipice de adaosuri de prelucrare precizate pentru piese turnate
Metode
Oel Font cenuie Font cu grafit nodular

Clase de adaosuri de prelucrare precizate Metale i aliaje turnate

Font maleabil Aliaje de Cu Aliaje de Zn Aliaje de metale uoare Aliaje pe baz de Ni Aliaje pe baz de Co

Formare n amestec clasic i formare manual Formare n amestec clasic, formare mecanizat i forme coji Forme metalice permanente (turnare gravitaional i la joas presiune) Turnare sub presiune Formare de precizie

G4K F4H E

F4H E4G D4F E

F4H E4G D4F E

F4H E4G D4F -

F4H E4G D4F B4D E

F4H E4G D4F B4D -

F4H E4G D4F B4D E

G4K F4H E

G4K F4H E

56

56

56

3.1.7. Dimensionarea mrcilor i alegerea tipului de marc. Mrci cilindrice orizontale i verticale

Marca miezului, este partea care servete la montarea i fixarea miezului n form. Marca formei, este locaul din form n care se aeaz marca miezului. Mrcile pot avea diferite configuraii, ns mrcile cu seciune circular sunt cele mai utilizate, ceea ce a condus i la posibilitatea tipizrilor. Dimensiunile nominale ale mrcilor se stabilesc n funcie de diametrul D al orificiului piesei, de coeficientul de contracie al metalului din care se toarn piesa i de raportul dintre lungimea util a miezului Lu i diametrul orificiului piesei (Lu/D). n funcie de aezarea miezurilor n form, mrcile miezurilor pot fi orizontale (fig. 3.3) i verticale (fig. 3.4).

Fig. 3.3. Mrcile miezurilor cilindrice orizontale. Tabelul 3.5. Dimensiunile nominale ale mrcilor orizontale [mm]
D Peste 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 Pn la 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1000 Lu/D [ 1 12 15 20 25 35 45 60 75 90 105 120 140 160 Lu/D [ 2 15 18 25 35 45 60 75 95 115 135 135 175 Lm a Lu/D [ 3 18 20 30 40 55 80 100 120 150 180 Lu/D [ 5 20 25 35 50 70 100 130 160 200 5 5 8 8 8 10 10 12 12 12 12 b 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 2 2 2 c 20 20 25 30 30 40 50 70 70 90 90 r 2 2 3 4 4 5 5 6 6 6 6 0 max. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 7 7 7

57

Fig. 3.4. Mrcile miezurilor cilindrice verticale. Dimensiunile mrcilor cilindrice orizontale sunt prezentate n tabelul 3.5, iar pentru mrcile cilindrice verticale, n tabelul 3.6. Tabelul 3.6. Dimensiunile nominale ale mrcilor verticale [mm]
D Peste Pn la 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 500 630 630 800 800 1000 Lu/D = 1 10/10 15/15 20/20 25/25 30/30 35/35 40/40 45/45 50/50 55/55 60/60 70/70 80/80 Ls/Lj Lu/D = 2 Lu/D = 3 15/15 20/20 20/20 25/25 30/30 20/40 45/45 25/55 30/55 30/65 35/60 35/75 40/70 40/85 45/75 45/100 50/80 50/100 55/85 55/100 60/95 60/115 70/110 70/130 80/110 80/130 Lu/D = 5 12/25 15/35 20/55 25/80 30/100 35/110 40/120 45/120 50/120 55/120 60/130 70/150 80/150 0 max. 10 10 10 7 7 7 10 10 10 10 15 15 15 01 max. 7 7 7 5 5 5 7 7 7 7 7 5 5 R 1,5 2 2 2,5 2,5 3 3 3 5 5 5 r1 2,5 3 3 4 4 5 5 5 7 7 7

Se precizeaz c pentru miezurile cilindrice orizontale sprijinite pe mult de dou mrci, se admite reducerea lungimii mrcilor cu pn la 0,6 Lm, respectiv 0,6 Ls/Lj.
58

Canalele de presare, determinate de r , se folosesc la formele crude i nu sunt obligatorii la turnarea pieselor unicat.
3.1.8. Mrci speciale

n cazul turnrii unor piese cu o configuraie geometric complex, se folosesc miezuri cu mrci speciale, cum sunt: - mrci n consol (fig. 3.5.); - mrci de suspensie (fig. 3.6);

- mrci inelare (fig. 3.7); - mrci comune (fig. 3.8);

- mrci de fixare contra deplasrilor axiale (fig. 3.9);

59

- mrci de fixare contra rotirii (fig. 3.10).

Fig. 3.9. Mrci de fixare contra Deplasrii axiale.

Fig. 3.10. Mrci de fixare contra rotirii.

3.2. EXECUTAREA MODELELOR I CUTIILOR DE MIEZ.

Modelele i cutiile de miez se execut la modelrie, avnd la baz, fia tehnologic de turnare a piesei. Materialele utilizate pentru confecionarea garniturilor de model sunt: materiale lemnoase, materiale metalice, materiale plastice i rini epoxidice.
3.2.1. Materiale lemnoase folosite la confecionarea modelelor

Pentru confecionarea garniturilor de model, se folosesc urmtoarele specii de materiale lemnoase: - lemne moi (plop, tei, anin, brad, molid, pin); - lemne tari (stejar, fag, carpen, ulm, paltin); - lemne cu structur fin (nuc, mr, pr, cire, viin). n natur, lemnul conine n pori, pn la 50% ap. Prin uscare, lemnul pierde o parte din umiditate i i micoreaz volumul (contragere). Lemnul uscat, meninut ntro atmosfer cu umiditate ridicat, absoarbe din nou ap mrindu-i volumul (umflare). Contragerea i umflarea sunt proprieti dezavantajoase ale lemnului, deoarece prin acest joc al lemnului, unele modele formeaz crpturi, iar altele se umfl. Astfel, modelul executat nu se mai ncadreaz din punct de vedere dimensional n cmpul de toleran prescris. Umiditatea lemnului crete de la interior spre exterior, fapt pentru care contragerea lemnului n seciune transversal este de 35%, iar contragerea longitudinal este de circa 0,1%. Pentru utilizarea la confecionarea modelului, lemnul
60

trebuie s aib o umiditate de 812% (optim 810%). Valorile optime ale umiditii lemnului se obin prin uscare: - natural; - artificial. Uscarea natural dureaz 12 ani, pentru lemnele moi i 24 ani, pentru lemnele tari. Uscarea artificial se realizeaz prin introducerea materialului lemnos n camere de uscare speciale n care circul un curent de aer cald sau un curent de vapori de ap. n cazul introducerii de aer cald, se recomand ca temperatura s nu depeasc 80950C, iar n cazul introducerii aburului, temperatura se poate mri cu 10200C. Durata de uscare, se reduce la uscarea artificial la 810 zile, pentru lemne moi i la 1015 zile, pentru lemne tari. Pentru a preveni absorbia ulterioar de umiditate, lemnele uscate artificial sunt depozitate cu mare grij n depozite nchise. La confecionarea modelelor se mai utilizeaz i materiale derivate din prelucrarea lemnului sau confecionate din deeuri de lemn, ca de exemplu, plci aglomerate, PAL, placaj ,ndeosebi pentru execuia podurilor cutiilor de miez i a prilor laterale ale acestora.
3.2.2. Materiale metalice folosite la confecionarea modelelor

Utilizarea materialelor metalice pentru confecionarea modelelor este determinat de urmtoarele avantaje induse: - Precizia dimensional a modelelor nu este influenat de variaiile de umiditate din atmosfer i din spaiul de lucru, respectiv de depozitare; - Rezistena ridicat la uzur le face utilizabile la obinerea unui numr mai mare de forme. Pe de alt parte, materialele metalice utilizate la confecionarea modelelor prezint o serie de dezavantaje: - sunt scumpe; - se prelucreaz greu; - sunt grele de manevrat; - se oxideaz. Materialele metalice utilizate pentru confecionarea de modele sunt: - fonta cenuie; - oelul; - bronzuri; - alame; - aliaje de aluminiu. Fonta cenuie. Modelele din font cenuie sunt ieftine, se prelucreaz uor, ns sunt foarte grele i se repar foarte greu prin sudur. Modelele din font cenuie au o durabilitate ridicat, de pn la 120.000 de formri. Oelul, se folosete foarte rar n confecionarea modelelor datorit, n primul rnd, faptului c modelele cu grosimi mici de perete i cu o form complicat, se obin foarte greu prin turnare. Modelele din oel se pot repara foarte uor prin sudur.
61

Bronzul. Cel mai utilizat bronz pentru confecionarea modelelor este bronzul cu un coninut de pn la 10% staniu. Bronzul se toarn uor, iar modelele din bronz au o durabilitate de pn la 80.000 de formri. Alama. Cea mai utilizat alam pentru confecionarea modelelor este cea cu un coninut de 2040% zinc. Modelele din alam rezist pn la 100.000 de formri. Att bronzurile ct i alamele au preuri foarte ridicate comparativ cu celelalte materiale metalice. Aliajele de aluminiu. Aliajele de aluminiu sunt cele mai utilizate aliaje neferoase n confecionarea modelelor deoarece au proprieti foarte bune de turnare (temperatur de turnare sczut, fluiditate foarte bun), greutate specific mic i se prelucreaz uor. Cele mai utilizate aliaje de aluminiu la confecionarea modelelor metalice sunt aliajele Al Si i Al Cu Zn. 3.2.3. Rini epoxidixe

Modelele obinute din rini epoxidice se obin prin dou variante tehnologice: - prin turnare; - prin prelucrarea unor blocuri masive; i se prelucreaz foarte uor cu mainile unelte specifice prelucrrii modelelor metalice.

62

CAPITOLUL 4. MATERIALE DE FORMARE.

Materialele de formare utilizate n turntorii reprezint un sistem de componente care concur la realizarea formelor i miezurilor(fig. 4.1).
Materiale de formare

Nisipuri

Liani

Cuaroase Zircon Olivin Cromomagn ezitice Magnezit amot Alice metalice

Organici Rin furanic Rin fenolic Poliuretan Novolac Ulei de in Dextrin Amidon Leie sulfitic

Anorganici Argil Bentonit Silicat de Na Silicat de etil Silice coloidal Ciment Ipsos

Adaosuri n amestecuri de formare Carbonice Polizahari dice Celuloze Alte adaosuri

Adaosuri de suprafa

Asamblarea formelor

Vopsele Cleiuri Chituri Alte adaosuri

Suporturi Rcitori Discuri Filtre Buce exoterme Folie de mas plastic

Fig. 4.1. Clasificarea materialelor de formare utilizate n turntorii Calitatea materialelor de formare are o influen hotrtoare asupra calitii pieselor turnate. Materialele utilizate la prepararea amestecurilor de formare i pastelor refractare se pot clasifica, n funcie de rolul lor, n trei categorii: - component granular; - liani; - adaosuri. Materialele granulare folosite n turntorie pot fi clasificate, din punct de vedere al granulaiei, n dou categorii: - nisipuri, cu fracie granulometric pn la 0,4 mm; - pulberi, cu fracie granulometric sub 0,063 mm. Nisipurile sunt folosite la prepararea amestecurilor de formare, iar pulberile, la realizarea pastelor refractare, respectiv vopselelor refractare.
63

4.1. NISIPURI DE TURNTORIE.

Materialele granulare i caracteristicile lor sunt prezentate n tabelul 4.1. Nisipurile de turntorie reprezint componenta de baz a amestecurilor de formare (8597% de mas). n funcie de provenien, nisipurile de turntorie se pot clasifica n nisipuri naturale i nisipuri sintetice. Nisipurile naturale s-au format n urma unui lung proces de dezagregare a rocilor vulcanice sub aciunea dioxidului de carbon din atmosfer. Cuarul, un mineral mai rezistent la aciunea apei i a dioxidului de carbon, nu este atacat de acestea fiind transportat de apele curgtoare la distane mai mari sau mai mici, formnd zcminte naturale de nisip. Mineralele mai puin rezistente se dizolv treptat n ap sau se combin cu ali compui chimici. Din aceast cauz, n zcmintele naturale de nisip se gsesc ntotdeauna i ali compui chimici care influeneaz calitatea nisipurilor. Cel mai utilizat nisip de turntorie este nisipul cuaros. Nisipurile sintetice se obin prin sfrmarea mecanic a bucilor mari de roc sau a materialelor refractare (crmizi). Din categoria nisipurilor sintetice fac parte nisipurile cromitice, cromomagnezitice, de amot, etc. Proprietile nisipurilor de turntorie. Pentru a putea fi utilizate la executarea formelor de turnare, nisipurile de turntorie trebuie s posede urmtoarele proprieti: - refractaritatea este proprietatea nisipului de a rezista la temperatura de turnare a aliajului lichid fr a se topi sau vitrifica i fr a reaciona chimic cu aliajul sau cu oxizii acestuia; - granulozitatea este cantitatea de granule de diferite dimensiuni dintr-un nisip, - durabilitatea este proprietatea nisipului de a-i pstra caracteristicile fizice la turnri repetate; - starea suprafeei granulelor este gradul de rugozitate a suprafeei granulelor de nisip. Factorii care influeneaz proprietile nisipurilor sunt. - compoziia chimic i mineralogic a diferitelor componente ale nisipului; - forma, aspectul, dimensiunile i starea fizic a granulelor de nisip; - pH - ul nisipului. Refractaritatea nisipului de turntorie depinde numai de compoziia chimic i mineralogic a componentelor sale. Componenta refractar de baz a nisipului cuaros cuarul (cu temperatura de topire de 1986K) are un caracter chimic acid; prezena unor combinaii chimice bazice i micoreaz foarte mult refractaritatea. Cea mai duntoare influen o au oxizii metalelor alcaline (Na2O i K2O) a cror temperatur de topire este mult mai sczut (1073K), motiv pentru care coninutul total al oxizilor metalelor alcaline este limitat sub 0,51,0%. Influen duntoare o au i oxizii de fier, Fe2O3 (cu temperatura de topire de 1838K), care reacioneaz chimic cu SiO2. Din aceast cauz, coninutul de Fe2O3 este limitat la maxim 34%.
64

Oxizii de calciu i de magneziu (cu temperaturi de topire de 2503K, respectiv 3050K), fiind bazici reacioneaz chimic cu SiO2 acid. n contact cu aliajul lichid cu separare de CO2 care ptrunde n aliajul lichid i rmne inclus n piesa turnat sub form de sufluri. Coninutul total maxim al oxizilor metalelor alcaline i acalino pmntoase (Na2O + K2O + MgO + CaO) i de Fe2O3, CO2 este limitat n funcie de destinaia nisipului, astfel: - pentru piese turnate din oel, la 1,52,0%; - pentru piese turnate mari din font, la 5,0%; - pentru piese mici turnate din font i piese turnate din aliaje neferoase, la 7,0%. O importan practic mai mare o are temperatura de vitrificare dect temperatura de topire a nisipului de turntorie. Prin temperatur de vitrificare se nelege temperatura la care granulele de nisip se topesc parial n cantitate suficient pentru a umple golurile dintre particule, fcnd mas compact nct porozitatea s fie mai mic de 1%. n practic, n funcie de destinaia nisipului, respectiv de tipul aliajului ce se toarn n form, se recomand urmtoarele temperaturi de vitrificare: - pentru piese turnate din oel 1623K; - pentru piese turnate din font 1523K; - pentru piese turnate din aliaje de cupru 1273K; - pentru piese turnate din aliaje de aluminiu 973K. Granulozitatea este o proprietate important a nisipurilor de turntorie i se refer la dimensiunile granulelor de nisip, forma granulelor i la rugozitatea granulelor. Granulozitatea face referire i la proporia de mrunt din nisip. Forma granulelor i starea lor fizic poate s corespund mai multor situaii funcie de dimensiunile ochiurilor sitelor de cernere (1,400; 1,000; 0,630; 0,400; 0,315; 0,250; 0,200; 0,160; 0,100, 0,063; tav). Forma granulelor i aspectul suprafeei acestora (neted sau rugos) se determin la microscop la ordine de mrire de X30X60. Repartiia dimensional procentual a granulelor (analiza granulometric) se realizeaz cu ajutorul unui granulometru i se exprim grafic prin reprezentarea direct a mrimii fraciunilor granulelor obinute prin cernere. n baza rezultatelor obinute se poate exprima fracia de baz care reprezint cantitatea maxim de nisip, exprimat n procente, rmas pe trei site nvecinate. Un nisip este utilizat n turntorie dac are fracia de baz 60%. Pentru aprecierea granulozitii nisipului se folosete i granulaia medie (M50), prin care se nelege mrimea teoretic a achiului sitei prin care trece 50% din nisip. Granulaia medie se determin grafic cu ajutorul curbei cumulative a granulozitii obinut prin cntrirea nisipului care a trecut prin sitele granulometrului. Un alt factor de apreciere a granulozitii l reprezint gradul de uniformitate care este cantitatea procentual de nisip care se ncadreaz ca dimensiuni ntr-un interval ce cuprinde granulaia medie. Gradul de uniformitate se determin cu relaia:

65

65

Tabelul 4.1. Caracteristicile de baz ale principalelor materiale granulare folosite la prepararea amestecurilor de formare i pastilelor refractare.
Tip material Elemente native Oxizi Denumire mineral Grafit, pulbere i nisip - cristalin - amorf Corund, nisip i pulbere Rutil, nisip pulbere Cuar, Pulbere i nisip Cromit, pulbere i nisip Magnezit metalurgic, pulbere i nisip Cromo Magnezit, magnezito Cromit,nisip i pulbere Densitate [g/cm3] 2,092,20 1,501,96 3,954,10 4,204,30 2,65 Oxizi compleci 4,14,3 3,62 Temperatur de topire [0C] 3700 3700 2050 15601570 15501713 16001800 2800 Conductivitate termic [W/mK] 300 20,25 6,5 3,2 PH Destinaia Vopsele, amestec de model pentru turnarea pieselor din font i suspensii pentru turnarea de precizie s titanului 6,57,1 6,57,1 6,57,0 78 78 710 Amestec pentru turnarea oelurilor manganoase, turnarea cu MUF, la turnarea n vid 910 Amestecuri, paste i vopsele pentru piese grele din oel 3,53,9 33,5 4,54,7 4,54,7 3,23,6 3,563,67 31,6 2,662,90 2,72,8 20002100 17501860 2000 2600 18001830 1850 16901800 15401610 1200 6,1 5,15,5 4,8 9,5..10,5 9,8 6,5 66,5 6,8 5,7 7,8 6 8,8 Vopsele i amestec de model pentru turnarea pieselor din oel i suspensii pentru turnarea n MUF Amestec de model i vopsele Toate tipurile de amestecuri de formare, suspensii pentru turnarea de precizie Amestec de model pentru turnarea pieselor grele din oel

Silicai Silicai

Olivin, nisip Zircon, nisip pulbere Distensilimanit, nisip i pulbere Kianit, nisip i pulbere amot, nisip Pirofilit, pulbere Talc, pulbere

Amestec de formare pentru turnarea pieselor grele din oel Amestec de model Vopsele i paste Amestec de model i vopsele Amestec de model i vopsele pentru turnarea pieselor din oel Amestecuri pentru tunarea pieselor din oel Vopsele pentru turnarea pieselor din font Vopsele pentru turnarea pieselor din font

66

GU =

4 (M50) 2 (M50) 3 3

Pentru determinarea granulozitii nisipurilor naturale sau sintetice, acestea se supun mai nti, operaiei de splare pentru ndeprtarea prafului (nisip cu dimensiuni mai mici de 0,02 mm) i a altor impuriti (argil, bentonit, etc.). Partea din nisip care se ndeprteaz prin splare din nisip, se numete componenta levigabil, influeneaz negativ proprietile fizico mecanice ale nisipurilor de turnare. Durabilitatea. Avnd n vedere cantitile tot mai reduse de nisipuri naturale n cariere, se impune tot mai mult necesitatea recirculrii amestecurilor de formare, respectiv a nisipurilor de turntorie. Capacitatea nisipului de a fi folosit la turnri repetate este dependent de calitatea intrinsec a granulelor de nisip i de solicitrile la care sunt supuse granulele de nisip. n timpul utilizrii nisipului de turntorie, muchiile i colurile ascuite ale granulele de nisip se rup. De asemenea, granulele de nisip cu amorse de fisuri, se crap complet conducnd la creterea proporiei de pri levigabile n nisip. Granulele de nisip din pereii formei i din miezuri care vi n contact cu aliajul lichid sunt supuse la ocuri termice care induc o serie de fenomene, respectiv la transformri alotropice ale nisipului cuaros ce se produc cu modificri de volum i care la rndul pot produce deteriorarea granulelor ca urmare a tensiunilor interne. Durabilitatea nisipurilor de turntorie este funcie i de temperatura de turnare a aliajului n forme. Un acelai gen de nisip, are o durabilitate mai sczut n cazul turnrii pieselor din oel dect n cazul turnrii pieselor din font. Compoziia chimic i mineralogic. O serie de nisipuri de turntorie nu conin numai granule formate din monocristale de cuar, ci i granule poroase (granule de compui ai cuarului, feldspai, sfrmturi de alte roci, sfrmturi de crmizi, etc.). Granulele poroase au capacitate mare de absorbie a apei i a lianilor lichizi. n cazul acestor granule la preparare amestecurilor, se va avea n vedere n primul rnd, saturarea lor nainte de a se aduga liantul pentru a se putea obine o pelicul de liant corespunztoare. Gradul de alcalinitate sau pH-ul influeneaz, de asemenea, proprietile de liere ale nisipului. n funcie de valoarea pH-ului (logaritmul zecimal cu semn schimbat al concentraiei ionilor de H- al soluiei de nisip) poate fi ales caracterul chimic al liantului utilizat. Cea mai important influen asupra caracterului chimic al nisipului o are coninutul de component prfoas (levigabil), motiv pentru care componenta prfoas este limitat la 0,10,5% n nisipurile destinate amestecurilor pentru miezuri, i la 0,51,5% n nisipurile destinate amestecurilor pentru forme. Zcmintele de nisipuri din ara noastr conin o serie de compnenete minerale care trebuie ndeprtate din nisipurile respective. Specificul preparrii nisipurilor este influenat de caracterul mineralelor cu coninut de oxid de fier i de forma sub care se gsesc n nisipuri, ca de exemplu: - oxizi de fier coninui n minerale grele (glauconit, magnetit, hematit, etc.); - oxizi de fier fini diseminai legai de impuritile argiloase;
67

- oxizi de fier sub form de pelicul de diferite grosimi; - oxizi de fier asociai cu minerale de feldspat. n majoritatea cazurilor, nisipurile cuaroase conin oxizi de fier sub form pelicular (3040% din cantitatea total de Fe2O3). Grunii de cuar sunt, de asemenea, acoperii cu o pelicul de argil. Prin pregtirea corespunztoare a nisipurilor de carier, respectiv splare, pot fi ndeprtate o cantitate ridicat de impuriti i de component levigabil. Dup coninutul de component levigabil, nisipurile cuaroase indigene pot fi clasificate n: - nisipuri cuaroase, care conin 0,11,5% component levigabil; - nisipuri slabe, care conin 1,510% component levigabil; - nisipuri semigrase, care conin 1020% component levigabil; - nisipuri grase, care conin 2030% component levigabil.
4.2. LIANI DE TURNTORIE.

Lianii de turntorie sunt materiale ce se adaug n amestecul de formare avnd drept scop legarea granulelor de nisip ntre ele prin formarea unor pelicule n jurul granulelor asigurnd proprietile fizico mecanice necesare. Lianii de turntorie trebuie s ndeplineasc o serie de condiii, cum sunt: - s opun rezisten mecanic sczut forelor de ndesare a amestecului pentru ca ndesarea s se realizeze cu un consum minim de lucru mecanic; - s asigure rezisten mecanic a amestecului dup ndesarea lui pn la solidificarea materialului turnat pentru ca piesa turnat s fie realizat cu dimensiuni precise; - s asigure rezisten mecanic sczut formei imediat dup solidificarea materialului metalic pentru a permite contracia liber a piesei i dezbaterea uoar a formei; - s degajeze o cantitate mic de gaze la contactul cu materialul metalic turnat pentru a evita producerea suflurilor n piesa turnat. Avnd n vedere c la ora actual o gam foarte restrns de liani asigur toate condiiile impuse, n practica industrial se urmrete ca lianii utilizai s asigure valoarea rezistenei specifice la rupere la traciune (RS). Rezistena mecanic specific la rupere reprezint raportul dintre fora de rupere la traciune a amestecurilor i coninutul de liant din liant exprimat n procente. Dup natura lor, lianii pot fi clasificai n: - liani anorganici; - liani organici, - liani organominerali; - unele reziduuri industriale; - ali liani.

68

4.2.1. Liani anorganici.

Lianii anorganici folosii la obinerea amestecurilor de formare i de miezuire au o capacitate mic de liere i o influen negativ a permeabilitii, la adausuri mari n amestecuri. La contactul cu aliajul lichid, lianii anorganici pierd apa de constituie i ca urmare, rezistena mecanic a amestecurilor de formare i de miezuire crete att de mult nct dezbaterea formelor este dificil.
4.2.1.1. Argila.

Din punct de vedere al originii lor, argilele s-au format prin descompunerea unor roci silico-aluminoase, n special feldspai, sub aciunea apei i a dioxidului de carbon din atmosfer, conform reaciei: R2Al2O3 6SiO2 + 2H2O + CO2 Al2O3 2SiO2 2H2O + R2CO3 + 4SiO2 n care R este calciu, sodiu sau potasiu din roca feldspatic. Rezult c argila este un silicat de aluminiu hidratat cu dou molecule de ap. n stare pur, produsul are denumirea de caolin i se utilizeaz n industria ceramic. n turntorii, se folosete un caolin impurificat cu mic, feldspai, cuar, carbonai, hidroxizi, etc. argila. Argila se caracterizeaz printr-o structur hexagonal n foie fine care au proprietatea de a absorbi unele lichide (apa) devenind plastic. Plasticitatea argilei crete cu creterea coninutului de ap. Compoziia mineralogic a argilelor indigene, este: SiO2, Al2O3, TiO2, Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O. Caolinul are refractaritatea cuprins ntre 2023K i 2053K, iar argila are o refractaritate mai sczut. Dup refractaritate, argilele se mpart n trei grupe: - grupa 1 cu refractaritate mare; temperatur de vitrificare >1623K; coninut de impuriti sub form de CaO i MgO <2%; - grupa 2 cu refractaritate medie; temperatur de vitrificare 15231623K; coninut de 23% impuriti; - grupa 3 cu refractaritate mic; temperatur de vitrificare <1523K; coninut de impuriti >3%. Cea mai folosit argil n turntorii este argila de Medgidia. n funcie de capacitatea de liere, argilele din fiecare grup de refractaritate se mpart n trei clase (rezistena la compresiune a amestecurilor de formare liate cu argil): - slab liant (s) rezistena la compresiune n stare crud: 1,53,0 N/cm2; rezistena la compresiune n stare uscat >10 N/cm2; - mediu liant (m) - rezistena la compresiune n stare crud: 35 N/cm2; rezistena la compresiune n stare uscat >15 N/cm2;
69

- puternic liant (m) - rezistena la compresiune n stare crud >5 N/cm2; rezistena la compresiune n stare uscat >20 N/cm2; Argilele se noteaz cu litera A, urmat de o cifr (1, 2, 3) care reprezint grupa de refractaritate i de o liter (s, m, p) care reprezint capacitatea de liere. Temperatura de uscare a amestecurilor de formare liate cu argil este 573623K pentru piesele din font, i de 623673K, pentru piesele din oel. La nclzirea argilei pn la temperatura de 473K, se evapor apa liber ce are drept efect apropierea legturilor ionice i creterea forelor de adeziune i coeziune. Continuarea nclzirii argilei la temperaturi de 473573K produce evaporarea apei rigide conducnd la obinerea unui maxim pentru forele de adeziune i coeziune prin apropierea tot mai avansat a legturilor ionice. Att ndeprtarea apei libere, ct i ndeprtarea apei rigide, sunt procese reversibile. Continuarea nclzirii argilei la temperaturi peste 573K, va conduce la formarea moleculelor de ap ap de constituie rezultate n urma combinrii ionilor OH-. Formarea apei de constituie i eliminarea ei din sistem modific ireversibil structura cristalin i legturile ionice. Ca urmare, argila se amotizeaz i nu mai posed proprieti de liere. Utilizarea numai a argilei n lierea amestecurilor de formare nu este indicat deoarece nu asigur proprieti suficiente pentru turnare n forme crude (neuscate). De aceea, se recurge la diferite metode de mrire a rezistenei. Superfinisarea argilei, ce const n mcinarea fin a argilei naturale concomitent cu ndeprtarea unei cantiti de steril i care conduce la o cretere a rezistenei la compresiune a formelor crude cu circa 30%. Adausul de bentonit, conduce la cretere semnificativ a rezistenei la compresiune a formelor crude. Tratarea chimic a argilei, cu un acid slab (acid fosforic) conduce la o cretere sensibil a proprietilor mecanice a amestecurilor de formare n stare uscate. Adausul de acid n amestecurile crude nu este indicat deoarece conduce la o scdere a valorilor proprietilor mecanice. Pentru tratarea chimic a argilelor folosite la prepararea amestecurilor n stare crud, se utilizeaz carbonat de sodiu. 4.2.1.2. Bentonita.

Bentonita s-a format prin descompunerea i sedimentarea unor tufuri vulcanice bazice compuse, ca i n cazul argilei din silicai de aluminiu hidratai. Constituentul mineralogic principal al bentonitei este montmorilonitul a crei formul structural ar fi Al2O3 4SiO2 nH2O sau Al2O3 3SiO2 nH2O. Compoziia montmorilonitului este n realitate mult mai complex i difer n cadrul aceluiai zcmnt sau de la zcmnt la zcmnt. n funcie de coninutul de montmorilonit, materialul poate fi numit: - bentonit, >75% montmorilonit; - argil bentonitic, 4075% montmorilonit; - argil, <40% montmorilonit. Deoarece bentonita este format din particule foarte fine, n cea mai mare parte coloidale (<0,1 m), are o capacitate de liere de 23 ori mai mare dect argila
70

determinnd obinerea acelorai proprieti mecanice la un consum de 23 ori mai mic dect argila. Dei sunt mai puin refractare dect argilele, acest fapt nu constituie un incovenient ntruct adaosul de bentonit n amestecuri este mic i nu influeneaz semnificativ refractaritatea. n funcie de coninutul de Na2O K2O i de CaO, bentonitele se clasific n: - bentonite sodice; - bentonite calcice. Bentonitele calcice au o capacitate de liere foarte sczut sau chiar nul. Prezena ionilor de calciu n bentonite face ca forele de legtur ntre straturile moleculare (foiele de bentonit) s fie mari. Forele mari de legtur ntre straturile moleculare mpiedic ptrunderea apei prin absobie pentru a provoca umflarea i clivarea foielor de bentonit, ceea ce face ca suprafaa de contact a bentonitei cu granula de nisip s fie mic. Pentru a micora forele de legtur ntre foiele de bentonit, ionii de calciu trebuie nlocuii cu ionii unor elemente care s confere fore de legtur mei mici. Aceast operaie poart denumirea de schimb ionic sau de activare a bentonitei. Pentru mrirea capacitii de liere a bentonitei, a reducerii coninutului de liant n amestecuri i pentru mrirea permeabilitii care este mai mic dect la amestecurile cu argil, i se pot aplica o serie de procedee de prelucrare, pe care le vom prezenta n continuare. Activarea bentonitei, constituie operaia de tratare chimic a bentonitei calcice pentru nlocuirea ionilor de calciu cu ioni de sodiu. Operaia de activare poate fi realizat prin dou metode: - se pregtete o past apoas de bentonit, se adaug soda necesar, se amestec, se usuc i se macin; - se introduce bentonita calcic n malaxor, se amestec n stare uscat cu soda necesar, se umezete cu ap continundu-se amestecarea. Efectul activantului se manifest dup circa 12 minute, timp suficient pentru realizarea schimbrii de ioni. Coninutul de ap n amestecurile de formare cu bentonit este de 23% fa de 56% la amestecurile de formare cu argil. Coninutul optim de activant se determin experimental. Capacitatea de liere a bentonitelor crete cu coninutul de activant. Capacitatea de liere a bentonitelor activate conduce la clasificarea lor n: - bentonite subactivate; - bentonite supraactivate. Proprietile mecanice maxime ale amestecurilor de formare liate cu bentonite se obin la urmtoarele rapoarte bentonit/ap: - 7/3, pentru bentonitele sodice naturale; - 8/2, pentru bentonitele activate. Adausul de detergeni, mbuntete rezistena mecanic a amestecurilor de formare liate cu bentonit, n stare crud, n special. Aceast influen se explic prin urmtoarele:
71

- rezistena amestecului crete proporional cu creterea valorii forelor de adeziune dintre granulele de nisip i pelicula de liant; - pentru acelai tip de liant, forele de adeziune cresc proporional cu creterea suprafeei de contact dintre granula de nisip i pelicula de liant i cu micorarea grosimii peliculei de liant; - suprafaa de contact granul de nisip pelicul de liant crete cu scderea tensiunii superficiale a liantului (unghiul de umectare al granulei de nisip de ctre liant este mai mic). Efectul favorabil al adaosurilor sczute de detergeni (substane tensioactive) asupra bentonitelor se poate explica prin urmtoarele aciuni: - detergentul determin o micorare a tensiunii superficiale a apei de umectare favoriznd ptrunderea ei mai uor i realizarea unui clivaj mai uor ntre foiele de bentonit pelicule de liant mai fine i omogene ce nvelesc granulele de nisip cu pelicule subiri i continue; - ionii de sodiu eliberai de srurile de sodiu coninute de detergeni, acioneaz n sensul activrii bentonitei. Efectul tensioactiv al detergenilor se manifest numai timp de 515 minute de la amestecare, dup care se manifest numai efectul de activare. Din acest motiv, amestecurile de formare cu bentonit cu adaos de detergeni se vor prepara numai n porii mici i folosite imediat dup preparare. Tratarea termic a bentonitei nainte de folosire, are un efect pozitiv asupra proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare n stare crud. Temperaturile de tratament termic sunt de 373573K. nclzirea bentonitei la temperaturi ce depesc 623K, determin pierderea apei de constituie i deci, a capacitii de liere. Tratarea termic nu este indicat a se aplica bentonitelor folosite n obinerea amestecurilor de formare uscate deoarece nu s-a observat o cretere a valorii proprietilor mecanice. Superfinisarea bentonitei conduce la creterea valorii proprietilor mecanice ca urmare a creterii suprafeei de absorbie a umectantului, favoriznd clivajul foielor de bentonit. Tratarea magnetic a apei folosite la umectarea amestecului de formare liat cu bentonit conduce la mbuntirea proprietilor mecanice ale acestora. Efectul tratrii magnetice a apei s-ar explica prin efectul rezonanei nucleare magnetice care ar consta n aciunea magnetismului asupra ionilor prezeni n ap (Mg2+, Ca2+, Na+, K+, H+, SiO32-, OH-, etc.) determinnd prin intermediul forelor Lorentz, o redistribuire a ionilor in faz lichid, iar la o anumit intensitate a cmpului magnetic, ionii pot atinge starea de rezonan. La schimbarea semnului cmpului magnetic, se produce o schimbare a cantitii de ioni care au atins starea de rezonan, modificnd proprietile amestecurilor de formare. Efectul tratrii magnetice a apei dispare dup circa 2025 minute, motiv pentru prepararea amestecurilor trebuie s se fac n porii mici i s fie folosit imediat dup preparare.

72

4.2.1.3. Ipsosul.

Ipsosul (CaSO4 1/2H2O), care nu este un liant pentru turntorie, este un sulfat de calciu hidratat, se obine prin sfrmarea i deshidratarea ghipsului (CaSO4 2H2O) la temperatura de 373383K i la presiune atmosferic, se folosete numai pentru confecionarea semiformelor false, a modelelor , a unor forme pentru tunarea unor aliaje neferoase i pentru execuia unor matrie utilizate la obinerea unor modele uor fuzibile. n urma deshidratrii ghipsului, se obine un amestec de dou forme alotropice ale ipsosului i anume, forma - stabil, cu dimensiunea de civa zeci de microni, i forma - metastabil, cu dimensiunea mai mic dect un micron.
4.2.1.4. Cimentul.

Cimentul este un liant hidraulic ce se obine prin mcinarea fin cu adaos de ghips, a clicherului rezultat prin arderea pn la vitrificare a unui amestec de calcar i argil n anumite proporii. n amestecurile de formare, se folosete un coninut de 1012% ciment i 810% ap. Compoziia mineralogic a cimentului este: 6067% CaO; 1924% SiO2; 47% Al2O3; 26% FeO3, max. 5% MgO i max. 3% SO3. Amestecurile de formare liate cu ciment prezint inconvenietul c au un timp ndelungat de priz (ntrire). Din aceast cauz, modelele nu pot fi extrase din form n primele trei ore dup formare. Ca urmare se ncearc tot felul de metode de scurtare a timpului de priz pentru ca amestecurile s fie utilizate pentru obinerea de piese cu cele mai variate greuti. Metodele de scurtare a timpului de priz indicate pot fi urmtoarele: - realizarea unei compoziii mineralogice corespunztoare; un ciment cu un timp de priz rapid trebuie s conin 1012% aluminat tricalcic (3CaO Al2O3) i 7075 silicat tricalcic (3CaO SiO2); - mcinarea fin a cimentului, astfel nct s aib o suprafaa specific foarte mare (circa 5000 cm2/g); - suflarea de CO2; - adausul de bentonit, n proporie de 48%, permite extragerea modelului din form imediat dup formare; efectul cimentului se manifest dup 68 ore de la extragerea modelului; - adausul unor acceleratori de priz, ca de exemplu clorura de calciu (CaCl2); - adausul de ipsos, dextrin, melas sau leie sulfitic.
4.2.1.5. Silicatul de sodiu.

Silicatul de sodiu (Na2O mSiO2 nH2O), numit i sticl solubil, se folosete ca soluie apoas i este cel mai utilizat liant n turntorii. Se obine prin topirea nisipului de cuar cu carbonat de sodiu, la temperatura de 15731773K.
73

Caracteristica important a silicatului de sodiu este modulul, m , care reprezint raportul dintre numrul de moli de SiO2 i numrul de moli de Na2O:
m= %SiO 2 1,032 %Na 2 O

Silicatul de sodiu folosit n turntorie are modul, m = 2,52,9 i densitatea, = 1,421,49 g/cm3. Corectarea caracteristicilor silicatului de sodiu se poate face n felul urmtor: - mrirea modulului adaus de clorur de amoniu (NH4Cl); - micorarea modului adaus de hidroxid de sodiu (NaOH); - densitatea variaia coninutului de ap. Capacitatea de liere a silicatului de sodiu se explic prin pierderea apei de constituie, fenomen n urma creia silicea din silicat formeaz un gel care nvelete granulele de nisip. Prin uscare, gelul se ntrete i asigur proprietile mecanice necesare amestecului de formare. Deoarece acest proces se realizeaz mai greu pe cale natural, se vor aplica urmtoarele metode de accelerarea disocierii silicatului de sodiu i uscrii amestecului de formare: a. nclzirea formelor i a miezurilor. Temperatura de nclzire indicat este de 473533K, iar procesul dureaz circa 10 minute. b. Insuflarea formelor i a miezurilor cu dioxid de carbon. La contactul dintre dioxid de carbon i silicatul de sodiu are loc urmtoarea reacie: unde: Na2O mSiO2 nH2O + CO2 = Na2CO3 qH2O + m(SiO2 + pH2O), mp + q = n Presiunea de insuflare a dioxidului de carbon este de (13) * 105 N/m2, iar insuflarea dureaz 315 minute, funcie de mrimea formei sau a miezului. Temperatura amestecului de formare n timpul preparrii, al ndesrii i al insuflrii dioxidului de carbon, trebuie s fie de 290300K. Valorile proprietilor mecanice al amestecurilor de formare cu silicat de sodiu ngheate cu dioxid de carbon sunt mari (rezistene la compresiune i la forfecare maxime pentru un coninut de silicat de sodiu de 9% i permeabilitate maxim pentru un coninut de silicat de sodiu de 8%), dar aceasta nu nseamn c ele ar fi optime pentru obinerea formelor de turnare, deoarece prezint inconvenientul c pot mpiedica contracia liber a pieselor turnate, au o permeabilitate sczut i creeaz dificulti la dezbaterea formelor. De asemenea, la ntrirea amestecurilor cu silicat de sodiu prin insuflare de dioxid de sodiu se formeaz Na2CO3 care micoreaz refractaritatea amestecului de formare. c. ntrirea chimic cu clorur de amoniu. Aceast variant de ntrire a amestecului de formare se folosete la obinerea formelor-coaj cu ajutorul modelelor uor fuzibile.
74

La contactul dintre soluia de clorur de amoniu i silicat de sodiu, are loc reacia chimic: Na2O mSiO2 nH2O + 2NH4Cl qH2O = mSiO2 2NaCl + 2NH3 + (n+q+1)H2O La aceast variant de ntrire a amestecului de formare, componentul uor fuzibil (Na2O) se elimin foarte uor din sistem ca urmare a dizolvrii n apa sau n vaporii utilizai pentru evacuarea modelului uor fuzibil sau se transform n NaCl, iar bioxidul de siliciu rezultat, leag granulele de nisip ntre ele. d. ntrirea chimic cu esteri lichizi se bazeaz pe reacia de hidroliz a esterilor n mediu bazic: R COOH + HO R R COO R + H2O
Acid Acool Ester Ap

Deoarece la temperatur normal, reacia de esterificare se desfoar foarte lent (circa 16 ani), se va desfura la temperaturi nalte, n prezena unui acid organic i cu desfurarea continu a apei din sistem. n mediu bazic i n prezena apei n exces, reacia se va desfura invers. Reacia complet a hidrolizei silicatului de sodiu cu un ester este urmtoarea:
Na2O mSiO nHO + 2(R COO R) = mSi(OH)4 + 2(R COO Na) + 2(R OH) + n(2m 1)H2O
Silicat de sodiu Ester Acid ortosilicic Sarea de sodiu a acidului Alcoolul din organic al esterului care s-a produs esterul Ap

Pentru obinerea pieselor mari se va utiliza un silicat de sodiu cu modulul mic, iar pentru obinerea pieselor mici i ntr-o producie de serie, se va utiliza un silicat de sodiu cu modulul mai mare, n prepararea amestecului de formare. e. Adausul de pulbere de siliciu sau de ferosiliciu. Reacia dintre silicatul de sodiu i siliciu, decurge astfel: Na2O mSiO2 nH2O 2NaOH + mSiO2 + (n-1)H2O 2NaOH + (n-1)H2O + mSi = Na2O mSiO2 (n-2m)H2O + 2mH2 Hidrogenul degajat din reacie se poate aprinde uor sau exploda i de aceea este necesar o ventilare bun a spaiului de lucru. Miezurile i formele obinute prin acest procedeu se dezbat foarte greu. Pentru prepararea amestecurilor de formare se vor utiliza 47% silicat de sodiu cu modulul de 2 i 14% ferosiliciu. f. Adausul de siliciu bicalcic. Siliciul bicalcic (2CaO SiO2) constituie unul dintre constituenii de baz ai zgurilor rezultate de la fabricarea ferocromului, a oelurilor aliate i unor tipuri comune de ciment i se poate prezenta n trei forme polimorfe:
75

1709K

948K

SiO2 2CaO SiO2 2CaO SiO2 2CaO

n cimenturi, SiO2 2CaO se gsete sub formele polimorfe i , ce au capacitatea de a hidroliza cu apa, iar n zguri, numai sub forma . Silicatul de sodiu ce se utilizeaz la acest procedeu, are modulul 1,82,2, iar densitatea de 1,5 kg/cm3. Acest procedeu asigur o dezbatere mai uoar a formelor i a miezurilor dect la procedeul amestecurilor ntrite prin insuflare de CO2.
4.2.1.6. Covasilul i covalitul.

Covasilul i covalitul sunt nlocuitori ai silicatului de sodiu. Covasilul este un liant lichid, vscos, de culoare verde, avnd urmtoarele caracteristici: - compoziia mineralogic: 18,525% SiO2; 9,512,5% Na2O; 0,20,3% K2O; 0,40,5% Ca2O3; 2025% zaharoz; 0,30,4% Cl; - modulul: 1,92,6; - densitatea: 1,461,55 g/cm3. n amestecurile de formare, covasilul se adaug 5,05,5% din masa nisipului, durata de amestecare fiind de 12 minute. O durat mai mare de amestecare conduce la friabilitatea formelor. ntrirea amestecurilor se face prin insuflare de CO2; durata de insuflare a CO2 este cu att mai mic cu ct scade valoarea modului. Covalitul este un produs solid pe baz de zahr, se prezint sub form de pulbere cenuie i conine: 57% zaharoz, maxim 43% substane insolubile n ap i maxim 65 reziduuri la calcinare. Pentru prepararea amestecurilor de formare, se folosete 1,01,5% covalit numai mpreun cu covasilul, conferind formelor o capacitate mare de dezbatere.
4.2.2. Liani organici.

Miezurile cu liani organici, cu excepia celor cu dextrin, nu au proprieti mecanice n stare crud. Pentru creterea rezistenei mecanice n stare crud, se adaug adesea cantiti mici de dextrin, bentonit sau argil alturi de liantul organic de baz. Clasificarea lianilor organici: A. Dup afinitatea fa de ap: - liani hidrofobi.Nu se dizolv n ap; nu sunt higroscopici; miezurile liate cu aceti liani pot fi pstrate timp ndelungat. - liani hidrofili. Se dizolv n ap; sunt higroscopici; miezurile liate cu aceti liani nu pot fi pstrate n turntorie un timp mai ndelungat. B. Dup natura lor: - naturali uleiuri vegetale, rini naturale;
76

- sintetici rini fenol-formaldehidice termoreactive; - termoplastice; - rini carbamidice ureoformaldehidice;

- melamino formaldehidice; - rini furanice; - rini poliuretanice; - rini celulozice. Lianii organici, fiind foarte scumpi i sensibili la nclzire, se ntrebuineaz numai la miezuri complicate, mici i mijlocii, pentru piesele cu perei subiri. Lianii organici au rezisten specific mare (peste 60 N/cm2 1% liant) i fluiditate mare.
4.2.2.1. Liani organici naturali. a. Uleiurile vegetale sunt materiale organice constituite din carbon i hidrogen, n compoziia chimic intrnd n primul rnd, gliceride esteri ai glicerinei acizilor grai (formula chimic general R COOH, radicalul liber R putnd fi o hidrocarbur saturat sau nesaturat). Compoziia chimic a uleiurilor vegetale le confer proprietatea de a se oxida i deci, de a forma pelicule rezistente n jurul granulelor de nisip. Capacitatea de oxidare a uleiurilor vegetale se apreciaz dup valoarea indicelui de iod (cantitatea de iod ce poate fi absorbit de 100 g ulei). n funcie de capacitatea de oxidare i de timpul de oxidare, uleiurile vegetale pot fi: - uleiuri sicative se oxideaz n timp scurt n contact cu aerul; indicele de iod: >150; - uleiuri semisicative se oxideaz lent n contact cu aerul; indicele de iod: 100150; - uleiuri nesicative nu se oxideaz sau se oxideaz foarte lent; nu se utilizeaz n turntorii; <100. Creterea gradului de sicativare sau scurtarea duratei de oxidare a uleiurilor vegetale se realizeaz prin: - la uleiurile sicative: - nclzirea miezurilor la 473523K; - fierberea prealabil a uleiului la 523573K; - prin barbotarea uleiului cu aer cald la 523K; - la uleiurile semisicative: - adaus de sicativi sub form de praf n uleiurile fierbini (0,10,75% MnO, MnO2, PbO sau Pb3O4). b. Uleiul de in este liantul vegetal cu cel mai mare indice de iod (170). Miezurile cu ulei de in au rezistena mecanic specific peste 60 N/cm2. Rezistena mecanic a miezurilor crete cu creterea coninutului de ulei de in, dar numai pn la o anumit concentraie, dup care rmne constant. Acest fenomen se explic prin creterea suprafeei granulelor acoperit cu pelicul de liant: Cnd suprafaa granulelor a fost acoperit, rezistena rmne constant. Creterea procentului de liant nu este indicat n amestecuri deoarece duce la creterea volumului de gaze degajate la turnare. Cu ct grosimea peliculei de liant este mai subire, cu att este mai mare valoarea
77

rezistenei mecanice. O grosime mic a peliculei este asigurat de lianii cu fluiditate mare. Mrirea fluiditii se realizeaz prin adaos de solveni speciali. Etapele tehnologice la prepararea amestecurilor de miez cu ulei de in, sunt: - se introduce n malaxor nisipul; - se adaug apa de amestecare n vederea umplerii porilor i fisurilor din granula de nisip i se amestec timp de 2 minute; - se introduce treptat uleiul de in i se amestec timp de 10 minute. Miezurile cu ulei de in se usuc la temperatura de 473513K, timp de 1..3 ore. c. Plastolinolul este un ulei de in modificat cu naftenat de cobalt. Pentru accelerarea ntririi amestecului cu plastolinol, se adaug 1% perborat de sodiu. n amestecuri se utilizeaz 34% plastolinol. d. Uleiul de cnep se utilizeaz la prepararea amestecurilor folosite la execuia miezurilor numai mpreun cu sicativi. Condiiile de folosire ale uleiului de cnep sunt la fel cu cele ale uleiului de in. Deoarece miezurile confecionate din amestecuri cu uleiuri vegetale nu posed proprieti mecanice n stare crud, la preparare se adaug dextrin (13%).
4.2.2.2. Liani organici sintetici. a. Rinile fenol formaldehidice sunt liani care au n compoziie fenolul (C6H5OH) ce este un produs toxic, i aldehida formic (CHOH) i se obin prin condensarea fenolului cu aldehid formic n mediu bazic sau acid. 1. Rinile termoreactive se obin prin condensarea fenolului cu aldehid formic, n mediu bazic. Din reacia de condensare se obin produse macromoleculare solide, la temperatura ambiant. Dac macromoleculele obinute sunt polimerizate bidimensional (catenar) se pot dizolva uor n solveni organici (alcool, metanol, etc.) i se pot topi trecnd uor n stare lichid i invers. Dac moleculele sunt polimerizate tridimensional, lianii nu se dizolv n solveni organici, iar prin nclzire ard fr s se topeasc. Din reacia fenolului cu aldehida formic se obin macromolecule polimerizate bidemensional. Produsul utilizat n turntorie se numete rezol sau bachelit i se topete la temperatura de 353363K. Sub aciunea cldurii i a unor adaosuri, moleculele bidemensionale trec n molecule tridimensionale, respectiv din stare lichid n stare solid. Trecerea din stare lichid n stare solid asigur capacitatea de liere a rinilor. 2. Rinile termoplastice se obin prin condensarea fenolului cu aldehid formic n mediu acid. Produsul utilizat n turntorie se numete novolac. Novolacul se topete la temperatura de 353363K. Pentru a putea fi folosit ca liant n turntorie, el trebuie s conin mai puin de 12% fenol liber (conine n mod normal 35% fenol liber) i se folosete cu 10% (din novolac) de hexametilentetramin [(CH2)6N4], numit urotropin. nclzit la temperatura de 443453K, urotropina se descompune n aldehid formic i amoniac. La temperatura de 443K, fenolul liber din novolac reacioneaz cu aldehida formic, n prezena amoniacului (are rol de catalizator bazic), rezultnd rezolul. Consumul mare al rinilor fenol formaldehidice la prepararea
78

amestecurilor (510%) poate fi redus prin utilizarea nisipurilor de turntorie cu un coninut ct mai mic de pri levigabile. Utilizarea rinilor fenol formaldehidice la prepararea amestecurilor folosite la confecionarea miezurilor impune utilizarea unor plci de model i a unor cutii de miez metalice calde. b. Rinile ureo formaldehidice sunt produse macromoleculare care se obin n urma condensrii ureei [CO(CH2)2] cu aldehida formic (CHOH) n mediu acid la temperatura de 363368K, obinndu-se dimetilol ureea. n prepararea amestecurilor pentru miezuri, se folosete 1,51,8% rin i 45% (din rin) acid benzeno sulfonic (ABS), ca ntritor. Reacia de ntrire fiind exoterm se desfoar lent la nceput i se accelereaz n timp, ca urmare a cldurii degajate. Rinile ureo formaldehidice prezint urmtoarele caracteristici: - se descompun uor la contactul cu aliajul lichid i degaj o cantitate mare de gaze care provoac o serie de defecte de tunare n piese; - amestecurile de miez sunt higroscopice. Pentru mbuntirea proprietilor fizico mecanice, n amestecurile de miez cu rini ureo formaldehidice se adaug 0,150,50% sirop de glucoz (cu densitatea de 1,301,35 g/cm3 i pH ul 4,14,7) i 36% sulfat de amoniu ce are rolul de catalizator. Rezistena mare a amestecurilor de miez cu rini ureo formaldehidice (300400 N/cm2) le face utilizabile la turnarea pieselor din font. Pentru fabricarea miezurilor cu o complexitate mare, n amestecurile de miez se mai adaug alturi de siropul de glucoz i 0,15% ulei de in (pentru mrirea fluiditii amestecului i evitrii lipirii lui de cutiile de miez) i 0,020,06% acid boric solid (pentru accelerarea ntririi rinii). c. Rinile melamino formaldehidice se obin prin condensarea melaminei cu aldehid formic n mediu neutru sau slab alcalin. Printr-un adaos de 1,31,9%, rin melamino formaldehidic n amestecurile de miez, se obin proprieti mecanice asemntoare celor de la rinile ureo formaldehidice. d. Rinile furanice se obin prin policondensarea alcoolului furfurilic n mediu acid i se ntresc fie prin nclzire, fie la rece n prezena unor catalizatori acizi. n amestecurile de formare sau de miez, se folosete 2,02,5% rin furanic i 0,31,0% (din nisip) acid fosforic (H3PO4). Nisipurile utilizate trebuie s conin mai puin de 0,5% component levigabil, iar pH ul trebuie s fie mai mic de 7,5, deoarece un pH mai mare ncetinete reacia de ntrire a rinii. n timpul preparrii, temperatura materialelor trebuie s fie cuprins ntre 293 i 303K. La temperaturi mai mari de 303K, reacia de ntrire este att de violent nct ncepe nc din amestector. Coninutul de ap n amestecurile de formare sau de miez nu trebuie s fie mai mare de 0,5% pentru a nu micora viteza de ntrire. Prepararea amestecurilor se realizeaz n amestectoare cu dozare automat a componenilor care s permit mai nti introducerea nisipului, apoi a acidului fosforic,
79

amestecarea acestora timp de 23 minute i numai dup aceea se introduce rina furanic, amestecarea continund nc 34 minute. e. Rinile poliuretanice, se obin din reacia polinolului (lichid organic ce conine molecula cu grupri hidroxilice), cu un lichid brun nchis ce conine n molecula sa grupri izocianate. Reacia de ntrire are loc n prezena vaporilor de trietilamin, care are rolul de catalizator. Procedeul de obinere a amestecurilor de miez cu rini poliuretanice se aseamn cu procedeul de fabricare a miezurilor din amestecuri cu silicat de sodiu i cu dioxid de carbon. Prepararea amestecului i obinerea amestecului se realizeaz astfel: se amestec 100 pri nisip (cu un coninut de maxim 0,1% ap) cu 1% lichid brun nchis; durata de via a unui astfel de amestec este de 2...3 ore, ns meninerea lui n atmosfer conduce la micorarea proprietilor de pn la 50%; se insufl n amestec vapori de trietilamin. La temperatur ambiant, reacia de ntrire a liantului dureaz 1030 secunde, obinndu-se rezistene la compresiune ale amestecului de 150200 N/cm2. Dezavantajul procedeului rezid n toxicitatea izocianatului (atac pielea i ochii) i a trietilaminei. f. Rinile celulozice. Celuloza se gsete n vegetale sub form de fibre. n turntorie, se folosesc o serie de derivai eteri lichizi ai celulozei, sub form de pudre fine, care sunt solubili n apa de umectare a amestecurilor. De obicei, eterii de celuloz se utilizeaz n combinaie cu rini sintetice, cimenturi sau ali liani deoarece confer amestecurilor de formare rezistene mecanice superioare n stare crud i mbuntete capacitatea de dezbatere a formelor i miezurilor. Utilizarea numai a eterilor la lierea amestecurilor de formare, confer amestecurilor proprieti superioare n stare crud, i rezistene sczute i friabilitate mare, n stare uscat. Adaosurile de eteri de celuloz alturi de rinile ureo- i melaminoformaldehidice determin obinerea de amestecuri de formare cu proprieti optime.
4.2.3. Liani organo-minerali.

Cel mai utilizat liant organo-mineral este silicatul de etil i este folosit cu precdere, la realizarea formelor coji. Silicatul de etil se obine din ferosiliciu sau din pulbere de siliciu tratat mai nti cu clor, obinndu-se tetraclorura de siliciu care se trateaz n continuare cu alcool etilic, rezultnd n final ortosilicatul de etil, conform reaciilor: FeSi + 7/2Cl2 SiCl4 + FeCl3 SiCl4 + 4C2H5OH Si(OCH)4 + 4HCl
Tetraclorur de siliciu Alcool etilic Ortosilicatul de etil Acid clorhidric

80

Silicatul de etil conine 28,5% SiO2 i se mai numete i tetraxisilan, i nu este un liant ca atare. El capt proprieti de liere dup hidroliz, respectiv dup transformarea gruprilor eterice (OC2H5) n grupri acide (OH) (trecerea silicatului de etil n acizi silicici). Hidroliza silicatului de etil se realizeaz prin adaos de ap i de ageni cu rol catalitic i gelificator mpreun cu diferii solveni, obinndu-se n urma unei agitri mecanice care accelereaz reacia de hidroliz o soluie cu densitatea i vscozitatea dorite i cu proprieti de liere corespunztoare. n funcie de cantitatea de ap adugat, hidroliza silicatului de etil se poate desfura conform reaciilor (variind numrul de molecule de ap legate de SiO2 i numrul de molecule de alcool etilic): 2(C2H5O)4Si + 5H2O = H2O SiO2 + 8C2H5OH 2(C2H5O)4Si + 7H2O = 3H2O SiO2 + 8C2H5OH
4.2.4. Reziduuri din industrie.

Reziduuri din industrie au o capacitate mic de liere i inconstant ca urmare a incostanei compoziiei lor i asigur proprieti mecanice numai n stare crud sau numai n stare uscat amestecurilor de formare. Principalele reziduuri din industrie utilizate ca liani de turntorie sunt: a. Melasa, care este un produs secundar obinut la fabricarea zahrului i se prezint sub forma unui lichid vscos ce are densitatea de 1,31,35 g/cm3. Melasa se utilizeaz pentru obinerea amestecurilor de miez n cantitate de 23% mpreun cu 12% ap. Pentru mrirea rezistenei mecanice n stare crud, se adaug n amestecuri i 23% argil sau bentonit. Uscarea miezurilor executate din amestec de miez cu melas, se realizeaz la temperatura de 433453K, timp de 23 ore, funcie de mrimea miezurilor. Dup uscare, rezistena la traciune atinge valori de 2535 N/cm2. Miezurile din amestec cu melas sunt rezistente la exterior, pe cnd interiorul este plastic, fiind utilizate la turnarea pieselor cu coeficient de contracie mare i la turnarea pe conveior. Miezurile cu melas sunt higroscopice i nu pot fi depozitate. b. Leia sulfitic este un reziduu de la fabricile de celuloz, se prezint sub forma unui lichid brun nchis cu densitatea de 1,041,06 g/cm3 i este higroscopic.. n amestecurile de miez, leia sulfitic se adaug n cantitate de 35% mpreun cu 36% argil sau bentoni. Miezurile se usuc la temperatura 423443K, timp de 2..3 ore, iar durata de depozitare nu trebuie s fie mai mare de 23 ore. Datorit proprietii de a se autontri n aer ca urmare a evaporrii apei, amestecurile cu leie sulfitic sunt folosite pentru obinerea i tunarea n forme crude. n cazul preparrii amestecurilor liate numai cu leie sulfitic, adusul de liant este 57%, iar temperatura de uscare a miezurilor i formelor este de 453473K.

81

4.2.5. Ali liani folosii n turntorie. a. Dextrina este un liant ce se obine prin hidroliza parial cu acizi (HCl, HNO3) a amidonului sau prin nclzirea acestuia la temperatura de 423433K i are o capacitate mare de degajare a gazelor la turnare. De aceea, dextrina nu se folosete singur la prepararea amestecurilor, ci mpreun cu ali liani i de obicei pentru a mbunti rezistena miezurilor crude. b. Cleiul pectinic se obine sub form de praf prin hidroliza pectinelor (compui organici compleci din esuturi vegetale) i are aceleai ntrebuinri ca i dextrina. c. Lignosulfonatul de calciu are aceleai proprieti i domenii de utilizare ca i leia sulfitic, dar se ntrete mult mai repede i trebuie preparat n doze mici. Se utilizeaz n cele mai multe cazuri pentru pulverizarea miezurlor. n cazul utilizrii lianilor reziduali, pentru asigurarea proprietilor fizico mecanice ale miezurilor, ele se folosesc n combinaie cu ali liani la prepararea amestecurilor de miez. 4.3. MATERIALE DE ADAOS

Materialele de adaos sunt componente ale amestecurilor de formare utilizate n scopul mbuntirii proprietilor tehnologice ale acestora. Materialele de adaos pot participa direct sau indirect la procesele chimice, fizice i tehnologice care au loc pe parcursul fluxului tehnologic de obinere a pieselor turnate. Prin folosirea materialelor de adaos se urmresc urmtoarele aspecte principale: - prevenirea formrii aderenelor pe piesele turnate; - mbuntirea calitii suprafeelor pieselor turnate; - mbuntirea proprietilor amestecurilor de formare (rezisten mecanic, permeabilitate, compresibilitate, plasticitate); - scurtarea duratei de ntrire (de priz); - mbuntirea capacitii de dezbatere a formelor i de regenerare a amestecurilor, etc.
4.3.1. Materiale de adaos pentru prevenirea aderenelor i mbuntirea calitii suprafeelor pieselor turnate. a. Adaosuri crbunoase. Adaosurile crbunoase sunt folosite ca adaosuri n amestecurile de formare, la preparare, pentru a preveni formarea aderenelor pe suprafeele pieselor turnate. Aderenele reprezint cruste de amestec de formare rmase pe suprafeele pieselor turnate pentru a cror ndeprtare se consum manoper suplimentar sau pot conduce la rebutarea piesei. ntruct n prezent nu este explicat clar efectul pozitiv al adausului de produse crbunoase n amestecurile de formare, explicaia are la baz dou teorii. Teoria gazogen consider c la contactul cu metalul lichid, adaosul crbunos se nclzete i degaj substane volatile care sunt reductoare i care previn formarea
82

oxizilor la interfaa lichid-form sau pot s reduc oxizii deja formai. n lipsa oxizilor bazici, refractaritatea cuarului este suficient de mare pentru a nu genera aderene. Teoria efectului refractar susine c dup degajarea substanelor volatile, suprafaa granulelor de nisip se acoper cu un strat de carbon refractar peste care se depune un strat foarte fin de funingine rezultat din arderea incomplet a materialelor volatile. Stratul de carbon depus pe suprafaa granulelor de nisip mrete refractaritatea nisipului. Se menioneaz c adaosurile crbunoase nu se pot folosi n amestecurile de formare destinate turnrii pieselor din oel, pentru a se evita difuzia carbonului n straturile superficiale ale piesei. b. Materiale de formare refractare neutre sau bazice. La turnarea pieselor din oel i n special la turnarea pieselor cu perei groi, pentru prevenirea formrii aderenelor este necesar nlocuirea nisipului cuaros (care este acid), cu amestecuri neutre sau bazice (amot, cromita, magnezita, cromo-magnezita, zirconul, etc.). n acest caz, FeO i MnO din oelul lichid nu reacioneaz cu amestecul de formare. Aceste materiale, pe lng caracterul lor chimic neutru sau bazic, posed o refractaritate ridicat i au o conductivitate termic superioar mrind viteza de rcire a pieselor.
4.3.2. Materiale de adaos pentru mbuntirea proprietilor amestecurilor de formare i de miez. a. Adaosuri polizaharidice sunt produse pregelificate cu caracter coloidal care au la baz amidonul sau reziduuri de la fabricarea amidonului din germeni de porumb i care pot absorbi o cantitate mare de ap asigurnd creterea stabilitii proprietilor amestecurilor de formare i de miez. n amestecurile de formare pe baz de bentonit se folosete 0,51,5% adaos polizaharidic, n amestecurile miez uscate pe baz de ulei de in, 12%., iar n amestecurile cu silicat de sodiu ntrite cu CO2, se adaug circa 1,5% adausuri polizaharidice, reducnd n acest caz i consumul de liant cu 1520%. Adaosurile polizaharidice asigur mbuntirea proprietilor mecanice n zona de condensare, creterea permeabilitii formelor i miezurilor, obinerea de miezuri cu suprafa dur i cu interior plastic, asigur o capacitate bun de dezbatere i prentmpin formarea defectelor de suprafa. b. Adaosuri celulozice. Cel mai rspndit adaos celulozic n tuntorie este fina de lemn (cu granulaia 0,160,3 mm). Forme cu o compresibilitate mare se obine la un adaos de 25% fin de lemn n amestecurile crude. La fiecare procent de fin de lemn adugat n amestec, adaosul de ap din amestec crete cu 1,2%.

83

84

CAPITOLUL 5. PREPARAREA AMESTECURILOR DE FORMARE.

n natur se gsesc puine materiale care pot ndeplini condiiile de calitate cerute de turntorii. Pentru prepararea amestecurilor de formare i de miez cu proprieti corespunztoare solicitrilor fizico-chimice i mecanice din fluxul tehnologic de obinere a pieselor turnate, se vor utiliza materiale cu caracteristici tehnice, fizice i chimice cunoscute. Aceste caracteristici se obin n urma operaiilor de pregtire. n compoziia amestecurilor de formare cu liani anorganici naturali intr nisip nou, liani, materiale de adaos, amestec folosit i ap, iar n componena amestecurilor de formare i de miez cu liani anorganici sintetici, organici naturali i sintetici, intr nisip nou, liani i adaosuri. Pentru reducerea consumului de materiale de formare, innd cont c pentru obinerea unei tone de piese turnate se folosesc 57 tone de amestec, n special a consumului de nisip nou, se urmrete refolosirea amestecului de formare. Pregtirea materialelor de formare necesare preparrii amestecurilor se face difereniat n funcie de natura materiei prime, astfel: - pregtire nisipurilor noi (proaspete); - pregtirea lianilor anorganici naturali; - pregtirea amestecului folosit.
5.1. PREGTIREA MATERIALELOR PROASPETE. 5.1.1. Uscarea nisipului.

Proprietile chimice, fizice i mecanice ale amestecurilor sunt influenate de caracteristicile nisipului deoarece acesta reprezint componenta cu cea mai mare concentraie, astfel: de granulozitatea nisipului, compoziia lui mineralogic, umiditate, etc. Asigurarea unor proprieti optime ale amestecurilor de formare i de miez se realizeaz pornind de la o umiditate cunoscut. Astfel, dozarea umiditii trebuie s se fac n limite restrnse, pornind de la umiditatea iniial a nisipurilor utilizate. Cum aceasta variaz n limite foarte largi, cel mai sigur este s se porneasc de la un nisip lipsit de umiditate, uscat. Pentru uscarea nisipului, se folosesc mai multe metode i utilaje, cum sunt: - uscarea n usctoare tubulare orizontale; - uscarea n strat fluidizat; - uscarea n curent de gaze arse. Uscatoarele tubulare orizontale sunt cele mai rspndite. Usctorul (toba de uscare) are un unghi de nclinare de 50 fa de orizontal pentru a permite deplasarea nisipului ctre partea de evacuare din usctor, o vitez de rotaie de
85

210 rot/min i funcioneaz n echicurent, cu combustibili lichizi sau gazoi. Faptul c nisipul umed vine n contact cu gazele arse (fierbini) nu constituie un dezavantaj, umiditatea acestuia protejnd-l de ocul termic. Acest tip de usctor prezint urmtoarele dezavantaje: - ocup o suprafa mare; - au o productivitate sczut (0,510 t/h); - au randament termic sczut i un consum de combustibil mare (50100 kg combustibil convenional/tona de nisip) deoarece nisipul expune o suprafa prea mic contactului cu gazele fierbini. Uscatoarele n strat fluidizat. Uscarea n strat fluidizat const n trecerea unui curent de aer cald sau gaze arse prin stratul de nisip umed. Pentru a se obine un strat de nisip corect fluidizat, viteza curentului de aer cald (gaze arse) trebuie astfel aleas nct fluidizarea s nceap de la partea superioar a stratului i s se dezvolte treptat spre partea inferioar. Fluidizarea nisipului nu se produce la orice vitez de suflare a gazului. Pentru a ncepe fluidizarea, presiunea gazelor de jos n sus trebuie s fie egal cu presiunea creat de greutatea granulelor de nisip. La partea superioar a stratului de nisip, presiunea gazelor va fi mai mic, considerndu-se c pe nlimea coloanei de nisip are loc o pierdere de presiune. Prin fluidizarea stratului de nisip, acesta opune o rezisten mai mic i la un moment dat pierderea de presiune nceteaz, iar viteza gazului rmne constant. La creterea vitezei gazului peste viteza de fluidizare, se produc urmtoarele fenomene: - formarea unor bule de gaz i a unor canale prin care gazul trece prin nisip fr s-l antreneze; - ridicarea nisipului n straturi fr fluidizare; - transportul pneumatic al nisipului. O fluidizare bun se obine cnd nlimea stratului de nisip fluidizat este de circa 5001000 mm, iar viteza gazelor arse de 0,40,5 m/s. Aceste usctoare au un randament termic mare (8086%), o productivitate de 910 t/h i un consum de combustibil convenional de 67 kg/t de nisip uscat. Productivitate mare a usctorului se datoreaz faptului c prin fluidizare fiecare granul de nisip este splat de gazele fierbini pe ntreaga suprafa. Deoarece au aceste avantaje la care se adaug i faptul c ocup o suprafa mai redus, usctoarele n pat fluidizat tind s nlocuiasc n turntorii tobele rotative i s aib o rspndire tot mai mare. Uscatoare pneumatice. Uscarea nisipului n cele dou usctoare anterioare l face impropriu utilizrii imediate n prepararea amestecurilor datorite temperaturii ridicate. Pentru rcirea nisipurilor pn la temperatura ambiant, se impune deci construirea i montarea unor silozuri de ateptare. Eliminarea acestor costuri suplimentare s-a realizat prin uscarea nisipului n usctoare pneumatice. Durata de uscare a nisipului prin aceast metod este de doar cteva fraciuni de secund, timp insuficient pentru ca granulele de nisip s se nclzeasc la temperaturi mai mari de 313323 K care s necesite rcirea lui n silozuri.
86

n timpul uscrii pneumatice se realizeaz i transportul nisipului, iar particulele fine de nisip (praf) sunt eliminate odat cu gazele arse, realizndu-se i o sortare granulometric a nisipului. Pentru o bun funcionare a usctorului, se recomand ca viteza agentului de uscare s fie de maxim 4,5 m/s.
5.1.2. Uscarea argilei i bentonitei.

n stare natural, lianii anorganici naturali conin o anumit cantitate de ap, iar pentru utilizarea lor la obinerea amestecurilor de formare, este necesar uscarea lor. Operaia de uscare a argilei i bentonitei este mai pretenioas dect uscarea nisipului deoarece depirea temperaturii admise de uscare duce la pierderea apei de constituie i implicit la pierderea capacitii de liere. Cel mai utilizat utilaj pentru uscarea lianilor anorganici naturali este usctorul orizontal (tob de uscare). n general, operaiile de pregtire (uscare, mcinare, cernere) a lianilor naturali se face n cariere i se livreaz n turntorii n saci de hrtie sau vrac.
5.1.3. Cernerea nisipului.

Operaia de cernere a nisipului se realizeaz dup uscare pentru a se elimina bulgrii, pietriul i alte corpuri strine folosind o sit cu dimensiunile ochiurilor de 5x5 mm i pentru sortarea granulelor de nisip dup clasele granulometrice utiliznd site cu dimensiunile ochiurilor corespunztoare claselor granulometrice. Operaia de cernere se realizeaz prin folosirea unor site plane sau a unor site rotative, n cele mai multe cazuri hexagonale. n timpul cernerii nu toate granulele de nisip cu dimensiuni mai mici dect ochiurile sitei au timp s treac i prin urmare, pleac de pe sit mpreun cu corpurile mai mari i cu impuritile. Raportul dintre greutatea granulelor de nisip care au trecut prin site i greutatea granulelor care ar fi putut trece reprezint randamentul de cernere. Dup principiul de funcionare, sitele folosite n turntorii pot fi. oscilante, rotative (robustee mare) i vibratoare (randamentul cel mai ridicat la cernere). Sitele vibratoare pot lucra prin inerie sau prin oc. Cele mai folosite site vibratoare n turntorii sunt sitele vibratoare prin inerie la care amplitudinea vibraiilor este de 23 mm, iar frecvena lor este de 3000 vibraii/min. Pentru evacuarea cu uurin a refuzului, sitele sunt nclinate fa de orizontal cu un unghi de 5250.
5.2. PREGTIRE AMESTECULUI FOLOSIT. 5.2.1. Cernerea preliminar.

Cernerea preliminar se realizeaz printre barele grtarului de dezbatere i are drept scop mpiedicarea ptrunderii bucilor metalice (armturi, reele de turnare, bavuri, etc.) n lanul de utilaje de pregtire i preparare a amestecului.
87

5.2.2. Sfrmarea bulgrilor.

Operaia de sfrmare se realizeaz n concasoare cu flci, cu cilindri, vibratoare, etc. i are ca scop individualizarea granulelor de nisip n vederea cernerii, de prile nocive (praf, pri metalice cu dimensiuni mai mici, etc.). La sfrmarea bulgrilor de amestec n concasoarele cu flci sau cu cilindri, are loc i sfrmarea granulelor de nisip. Pentru a se evita producerea acestui fenomen nedorit, se pot utiliza concasoarele vibratoare care individualizeaz progresiv granulele de nisip din bulgri.
5.2.3. Separarea prilor metalice.

Evitarea ptrunderii prilor metalice, rezultate de la dezbaterea formelor turnate, n utilajele de cernere, preparare sau regenerare a amestecurilor de formare se face prin separarea pe cale magnetic (pentru deeurile feroase, magnetice) sau prin aplicarea efectului Corona (pentru deeurile metalice nemagnetice). Separarea magnetica se aplic n turntoriile de aliaje feroase: Separatoarele se intercaleaz ntre utilajele de sfrmare a bulgrilor i instalaiile de cernere i pot fi cu magnei fici sau cu magnei rotitori. Separatoarele magnetice se amplaseaz la captul benzilor transportoare sau deasupra lor. Separatoarele magnetice cu magnei fici au o productivitate de 212 m3 amestec pe or, iar separatoarele magnetice cu magnei rotitori au o productivitate de 1340 m3 amestec pe or. Principiul de funcionare al separatoarelor magnetice se bazeaz pe faptul c bucilor metalice din amestec rmn prinse de banda transportoare pe un circuit ceva mai lung dect amestecul de formare i cad ntr-un buncr separat dup ieirea din cmpul magnetic creat de magnei. Separarea partilor metalice cu ajutorul efectului Corona se folosete pentru evacuarea deeurilor de metale i aliaje nemagnetice i se bazeaz pe fenomenul de ncrcare cu sarcin electric negativ a acestor pri metalice i a nisipului (amestecului). Acestea rmn prinse de banda transportoare pn cnd ajung ntr-un cmp de neutralizare a sarcinilor electrice negative. Bucile metalice se neutralizeaz mai repede dect particulele de nisip i cad de pe banda transportoare mai repede dect acesta care se neutralizeaz mai greu.
5.2.4. Cernerea final.

Cernerea final a amestecurilor se efectueaz n aceleai utilaje (site) folosite pentru cernerea preliminar a nisipului.

5.2.5. Rcirea nisipului din amestecul folosit.

88

Temperatura nalt a nisipului rezultat de la dezbaterea formelor creeaz dificulti serioase la prepararea amestecului de formare, n special, la dozarea coninutului de ap i implicit asupra calitii pieselor turnate. Rcirea nisipului (amestecului folosit) pn la temperatura ambiant este o operaie absolut necesar i se realizeaz prin aplicarea a o serie de metode, ca de exemplu: - meninerea nisipului cald n buncre de dimensiuni mari, n vederea rcirii lui n timp; - insuflarea aerului la temperatura ambiant n circuitul de transport al nisipului; - folosirea apei de rcire care circul printr-un schimbtor de cldur; - folosirea cldurii latente de evaporare a apei coninute n nisip; - folosirea de instalaii frigorifice prin care circul nisipul; - rcirea nisipului n cadrul amestectoarelor. Cele mai bune rezultate se obin n cadrul metodei care folosete cldura latent de evaporare a apei. Productivitatea instalaiei folosit n aceast metod este de 2050 m3 nisip/h i are o eficacitate de 3542%. Temperaturile minime ale nisipului obinute sunt de 3033132 K. O metod recent de rcire const n pulverizarea de azot lichid (metod criogenic) la 77 K asupra nisipului nainte de introducerea lui n malaxor, metod ce se aplic timp de dou, trei ore pe zi n timpul verii i de pn la dou ore n timpul iernii.
5.3. REGENERAREA AMESTECURILOR DE FORMARE.

Reducerea consumului de nisip de turntorie se poate realiza prin aplicarea procesului de regenerare a nisipurilor uzate. Pe lng acest aspect tehnico economic, prin regenerarea nisipurilor uzate se mai asigur reducerea polurii mediului nconjurtor i mbuntirea calitii pieselor turnate. Principalele metode de regenerare a nisipurilor uzate sunt: - regenerarea umed cu sau fr atriie prin ap; - regenerare termic prin ndeprtarea i arderea substanelor volatile oxidabile; - regenerarea pneumatic prin accelerare, turbulen, frecare. n Romnia s-au dezvoltat metodele mecanice i mecano pneumatice pentru regenerarea nisipurilor uzate liate cu rini sintetice, bentonit, ciment, argil i silicat de sodiu. Metoda mecanic de regenerare s-a dezvoltat pe dou variante n moara cu bile i n moara cu rotor, pentru nisipurile liate cu rin furanic sau fenolic cu ntrire la rece. Metodele mecano pneumatice se utilizeaz cu bune rezultate pentru nisipurile liate cu silicat de sodiu. Pentru regenerarea nisipurilor liate cu rini s-a dezvoltat metoda de regenerare termic ntr-un cuptor cu pat fluidizat care funcioneaz cu combustibil solid.

89

Regenerarea amestecurilor complexe constituite din mai multe sorturi de liani organici i anorganici se realizeaz n instalaii de regenerare umed.
5.4. STRUCTURA I CLASIFICAREA AMESTECURILOR DEFORMARE.

Amestecul de formare preparat (sintetic) reprezint un sistem constituit din urmtoarele componente: - componenta solid (granule de nisip cuar, cromit, amot, zircon, etc.); - componenta lichid sau pstoas, care formeaz pelicula de liant; - componenta gazoas, constituit din aerul ncorporat n sistem n timpul preparrii. Proprietile fizico chimice i mecanice ale amestecurilor de formare de la preparare i pn la evacuarea din turntorie depind de natura i caracteristicile fizico chimice ale componentelor, precum i metoda de preparare i de ndesare a amestecurilor de formare. Dup destinaie, amestecurile de formare se clasific n: - amestecuri de formare. - de model; - de umplere; - unic; - amestecuri de miez. Amestecul de model vine n contact direct cu aliajul lichid i de aceea el trebuie s aib refractaritate, permeabilitate i proprieti mecanice superioare, caliti ce se obin prin folosirea unor materii prime de calitate bun (nisipuri i liani) ceea ce le face foarte scumpe. Din acest motiv, la execuia formei, se folosete numai un strat subire de amestec de model (1530 mm, n funcie de mrimea piesei). Calitatea amestecului de model se stabilete n funcie de calitatea materialului metalic turnat (oel, font, aliaje neferoase) i de metoda de formare - turnare aplicat (forme crude sau uscate). Amestecul de umplere nu vine n contact cu metalul lichid turnat, avnd rolul de consolidare a formei i se adaug n form dup ndesarea amestecului de model. Amestecul de umplere se realizeaz din amestec folosit, liani i o mic pondere de nisip nou deoarece nu i se solicit a avea proprieti superioare. Amestecul unic se folosete pentru execuia mecanizat a formelor, avnd proprieti intermediare ntre amestecul de model i de umplere i venind n contact direct cu metalul lichid. Amestecul de miezuri. Miezurile sunt puternic solicitate din punct de vedere termic i mecanic n timpul turnrii, fiind nconjurate de metalele lichide. Pentru a li se asigura proprieti superioare miezurilor, amestecurile de miez se realizeaz numai din nisip nou i liani.

90

5.5. NIVELUL DE FORE N SISTEMUL GRANUL DE NISIP PELICUL DE LIANT.

Peliculele de liant reprezint una dintre cele mai importante componente ale amestecului de formare, ele asigurnd legtura dintre granulele de nisip. n funcie de natura liantului din care provin, peliculele pot fi: - soluii lichide un amestec omogen de dou lichide sau un solid dizolvat ntr-un lichid; - soluii coloidale un amestec de componente foarte fine (101000) i un lichid; . soluii pseudocoloidale se prezint sub forma unei paste plastice. Grosimea peliculei de liant se poate determina prin calcul sau prin studiul proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare (indirect). Suprafaa s a unei granule de nisip (considerat de form perfect sferic) este: s = * d2 [cm2]

unde d este diametrul granulei. Numrul granulelor de nisip n dintr-un cm2 este: n = 1 / d2 Suprafaa total S a granulelor de nisip dintr-un cm2 este: S=s*n [cm2] Cunoscnd cantitatea de liantul (exprimat n procente), Gl, adugat, i greutatea sa specific, l, volumul liantului Vl, se determin astfel: Vl = Gl / l [cm2]

Cunoscndu-se suprafaa total S a granulelor i volumul liantului Vl, grosimea peliculei de liant se afl din relaia:
= Vl / S

[cm]

5.5.1. Nivelul de fore n sistemul granul de nisip pelicul de liant, n stare crud.

La nivelul granulelor de nisip cu pelicula de liant, iau natere fore reciproce ntre aceste corpuri, numite fore de adeziune. Apariia i aciunea forelor de adeziune pe suprafeele interfazice este explicat prin mai multe teorii, dintre care cea mai complet este teoria autorelaxaiei.
91

Aceast teorie consider c lucrul mecanic total Lt , de detaare a sistemelor bisau polifazice, este format din urmtoarele componente: - lucrul mecanic consumat pentru deformarea materialului Ldef, i trecerea sistemului ntr-o nou faz termodinamnic i structural; - lucrul mecanic consumat pentru ndeprtarea plcilor microcondensatorului molecular, Lel; - lucrul mecanic de adeziune Ladz, care caracterizeaz bilanul de energie interfazic la ruperea peliculei. n cazul unor viteze mici de detaare: Lt = Ladz n toate celelalte cazuri de rupere, lucrul mecanic de detaare este: Lt = Ldef Lel - Ladz . Conform acestei teorii, formarea peliculelor este determinat n cea mai mare msur de forele de adeziune, care iau natere la suprafaa de contact a granulelor de nisip cu soluiile lichide ale lianilor sau cu pastele formate din lianii solizi cu apa. Forele de adeziune sunt influenate de tensiunea superficial a fazelor solide i lichide i de unghiul de umectare, factori care la rndul lor determin mrirea suprafeei de contact acestor faze. La contactul fazei lichide cu faza solid, apar dou cazuri limit i anume: - lichidul nu umecteaz faza solid (fig. 5.1. a); - lichidul umecteaz faza solid (fig. 5.1. b). n primul caz, forele de coeziune ale lichidului sunt mult mai mari dect forele de adeziune ale lichidului la corpul solid i umectarea nu se realizeaz. n cel de-al doilea caz, forele de coeziune ale lichidului sunt mai mici dect forele de adeziune la corpul solid i lichidul umecteaz suprafaa solidului. Lucrul mecanic de adeziune Ladz se determin cu ecuaia lui Dupr: Ladz = 13 - 23 - 12 n care: 13 este tensiunea superficial a corpului solid la contact cu aerul; 23 - tensiunea superficial a lichidului la contact cu aerul; 12 - tensiunea superficial la contactul lichid solid. Deoarece tensiunea superficial este o for ce acioneaz tangenial la suprafaa solid lichid (granul liant), echilibrul poate fi atins dac:
13 = 12 - 23 cos

unde: este unghiul de umectare a solidului de ctre lichid.

92

Fig. 5.1. Cazurile limit de umectare a Fig. 5.2. Unghiul de umectare a corpurilor unui corp solid 1, de ctre un lichid, 2. solide de ctre lichide: 1- corp solid; 2- lichidul; 3- aerul. Prin nlocuire se ajunge la ecuaia lui Young: sau Ladz = 12 + 23 cos + 23 - 12 Ladz = 13 (1 + cos ) [erg/cm2]

Se poate trage concluzia c lucrul mecanic de adeziune este determinat de mrimea tensiuni superficiale a lichidului la contact cu aerul i de unghiul de umectare a solidului de ctre lichid. Lucrul mecanic de coeziune Lcoez este lucrul mecanic necesar pentru a rupe o coloan de lichid n dou i se exprim astfel: Lcoez = 2 23 n cazul cnd lichidul umecteaz corpul solid (fig. 5.1. b)
=0

iar ecuaia lucrului mecanic de adeziune devine: Rezult c: Ladz = 2 23 Ladz = Lcoez Prin urmare, n cazul cnd lichidul umecteaz complet solidul, lucrul mecanic de adeziune este egal cu lucrul mecanic de coeziune, respectiv, forele de atracie dintre lichid i corpul solid sunt egale cu forele de atracie dintre moleculele lichidului.
93

Conform ecuaiilor lui Dupre i Young, n condiii de echilibru static, lucrul mecanic de adeziune este pus n eviden la viteze foarte mici de detaare a unui corp de altul. n realitate ns, cnd vitezele de detaare a lichidului de fazele solide sunt foarte mari, lucrul mecanic de adeziune crete foarte mult. Rezult c: i deci: Ladz > 2 23 Ladz > Lcoez Ca urmare, rezistena mecanic a amestecurilor de formare n stare crud este cu att mai mare cu ct este mai mare lucrul mecanic de adeziune Lucrul mecanic de adeziune depinde i de grosimea peliculei de lichid (de liant). La formarea unei pelicule subiri, forele care leag pelicula de suprafaa solidului au un rol mult mai mare dect tensiunile n volum. n peliculele groase, straturile apropiate de corpul solid vor fi legate mai strns de suprafaa acestuia dect straturile urmtoare ale peliculei. Din aceast cauz, sub aciunea unor fore exterioare pentru detaarea peliculei de suprafaa solidului, vor avea loc ruperi coezive ale peliculei deoarece lucrul mecanic de adeziune este mai mare dect cel de coeziune. Prin grosimea optim a peliculei de liant se nelege acea grosime care asigur amestecurilor de formare cele mai bune proprieti fizico mecanice (rezisten mecanic, permeabilitate, cantitate minim de gaze i capacitate de dezbatere). Determinarea grosimii optime a peliculei de liant se poate face i indirect, prin studiul proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare cu liantul respectiv. Forele de adeziune i coeziune pentru un amestec de formare teoretic, pot fi determinate i prin calcul.
5.5.2. Nivelul de fore n sistemul granul de nisip pelicul de liant n stare ntrit (uscat).

n turntorie, se utilizeaz o gam redus de liani (argil, bentonit, dextrin) a cror pelicule n stare crud asigur proprietile mecanice necesare amestecurilor de formare. Proprieti mecanice superioare ale peliculelor de liant, respectiv amestecurilor de formare, se asigur prin uscarea (ntrirea) lor. Rezistena mecanic a peliculelor de liant n stare crud este mic deoarece chiar dac forele de adeziune au valori mari, forele de coeziune au valori mici. Creterea forelor de adeziune i de coeziune se poate realiza prin mai multe ci, astfel: - prin procese fizice (ndeprtarea din sistem sau adugarea n sistem a componentelor care micoreaz i respectiv mresc forele de adeziune i de coeziune); - prin procese chimice (modificarea formelor de legtur ntre moleculele peliculei de liant.

94

5.6. MECANISMUL NTRIRII PELICULELOR DE LIANT PRIN DESHIDRATARE PARIAL.

Procesele fizice care au loc la ntrirea peliculei liante sunt procese de deshidratare i procese de hidratare. Principalii liani care asigur ntrirea peliculelor prin deshidratare sunt argila, bentonita i silicatul de sodiu (utilizat fr ali reactivi). ntrirea prin hidratare se folosete n cazul ipsosului.
5.6.1. Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul argilelor.

Principalul constituent al argilei este caolinul (Al2O3 2SiO2 2H2O) care prin nclzire pierde apa de constituie. Structura argilelor este stratificat (specific silicailor) i rezult din unirea unor tetraedre de (SiO4)4- n celule hexagonale prin intermediul unor puni de oxigen. Bazele tetraedrelor sunt aezate ntr-un plan i au sarcini electrostatice saturate, rmnnd sarcini libere numai la cte un vrf al tetraedrelor (fig. 5.3). Structura stratificat imprim argilei un caracter lamelar, foios, datorit clivajului pe planele pe care sunt aezate tetraedrele. Radicalul structural care se repet este [Si2O5]:2-. Structura caolinitului const dintr-un strat de tetraedre (SiO4) legate ntre ele prin cte trei vrfuri de celule hexagonale. De acest strat este legat un alt strat de octaedre [AlO2(OH)4] (fig. 5.4). Valena liber a O2- (sau OH-) se mparte ctre doi ioni Al3+. Fiecare ion Al3+ primete trei valene de la cei doi O2- i patru OH- nconjurtori. Stratul de tetraedre i cel de octaedre formeaz un pachet independent care nu este legat n nici un fel de pachetul urmtor. Rezult c o argil pur n care predomin caolinitul este format dintr-o multitudine de foie extrem de fine care determin caracterul lamelar i clivajul argilelor. Foiele care menin elementele din foia de argil sunt de natur ionic, fiind deosebit de puternice. n schimb, forele care leag ntre ele foiele de argil sunt de alt natur i sunt slabe, ceea ce permite separarea uoar a foielor una de alta (de exemplu, sub influena apei libere). Apa de constituie este legat n scheletul spaial de ionii de Al3+ sub form de ioni OH-. Delimitarea n spaiu a unei microparticule de argil se face prin fragmentarea reelei. La vrfuri, pe muchii i pe suprafeele acestui fragment din reeaua spaial rmn numeroi anioni cu valene nesatisfcute, ceea ce confer acestei microparticule un potenial electric negativ, microparticula comportndu-se ca un macroanion.

95

Fig. 5.3. Structura stratificat a argilelor. caolinitului.

Fig. 5.4. Structura stratificat a

Dac acest macroanion vine n contact cu apa (n care se afl dizolvai diferii electrolii), are loc o absorbie de cationi (Mg2+, Ca2+, K+, Na+), formnd pe suprafaa macroanionului un prim strat difuzional (denumit i nor ionic). Acest prim strat difuzional prezint la rndul su o tendin puternic de hidratare, absorbind din nou dipoli de ap care vor forma al doilea strat difuzional (fig. 5.5): Cel de-al doilea strat difuzional (de ap) are moleculele reinute de fore ionice foarte mari datorit crora i piede mobilitatea, motiv pentru care este denumit ap rigid. n fig. 5.6., se prezint mecanismul de formare a stratului de ap rigid pe suprafaa granulei de cuar n absena argilei, iar n fig. 5.7, modul de formare a legturii ntre granulele de cuar i particulele de argil.

96

Fig. 5.5. Macroanion argilos (obinut prin fragmentarea reelei) n contact cu apa.

Fig. 5.6. Formarea stratului de ap rigid argilos la suprafaa granulei de nisip.

Fig. 5.7. Formarea peliculei de liant n jurul granulelor de nisip.

5.6.2. Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul bentonitelor.

Montmorilonitul (Al2O3 4SiO2 nH2O), este constituentul principal al bentonitei care are o structur stratificat (la fel ca i argila). Cele dou staturi de tetraedre [SiO4]4- sunt dispuse n inele haxagonale legate ntre ele prin intermediul unui strat de octaedre [AlO2(OH)4], avnd vrfurile comune cu cele ale tetraedrelor (fig. 5.8). Aceste trei straturi constituie un pachet a crui formul este Al2O3 4SiO2 H2O.
97

n comparaie cu argilele, montmorilonitul prezint urmtoarele deosebiri: - n reeaua montmorilonitului unii ioni pot fi substituii de alii (de exemplu, Si4- este substituit de Al3-, iar acesta poate fi substituit de Mg2- sau Fe2-). Rezultatul acestei substituiri este scderea sarcinii electrice pozitive ceea ce permite adsorbia unor cationi alcalini (Na-, K-, Ca2-, etc.) din mediul nconjurtor;

Fig. 5.8. Structura stratificat a montmorilonitului. - migrarea ionilor i micorarea sarcinilor electrice pozitive favorizeaz slbirea legturilor ntre straturi uurnd adsorbia apei. Aceste molecule de ap nu sunt legate n reea, ci sunt intercalate ntre pachetele de Al2O3 4SiO2 H2O. Astfel, formula montmorilonitului devine Al2O3 4SiO2 H2O + nH2O. Dac se fragmenteaz n spaiu o microparticul de montmorilonit (fig. 5.9), la vrfuri, pe muchiile i pe suprafeele acestui fragment de reea rmn numeroi anioni cu valene nesatisfcute, ceea ce confer acestei microparticule un potenial electric negativ (microparticula comportndu-se ca un microanion). n contact cu apa, pe suprafaa anionului sunt adsorbii cationii (Mg2-, Ca2-, K-, Na-), formndu-se un prim strat difuzional numit nor ionic. Mecanismul formrii straturilor difuzionale i comportarea acestoraeste asemntoare cu cea prezentat n cazul argilei. n timpul procesului de amestecare i de ndesare a amestecurilor n forme, se produc apropieri forate ntre granule i frecri intergranulare puternice care determin clivarea sau chiar ruperea foielor de liant. Aceste fenomene fac s creasc numrul de valene nesatisfcute, fapt care determin creterea rigiditii straturilor de ap adsorbit. La amestecurile ndesate se produc i fore de frecare intergranular.
98

Complexul de fore de frecare, de adeziune i de coeziune, determin rezistena mecanic a amestecurilor de formare.

Fig. 5.9. Macroanion de bentonit (obinut prin fragmentarea reelei) n contact cu apa. La nclzire n vederea uscrii, evaporarea apei libere are drept efect apropierea legturilor ionice i ca atare creterea forelor de adeziune i coeziune. Prin pierderea apei rigide, legturile ionice se apropie i mai mult, deci forele de adeziune i coeziune cresc i mai mult. Dac nclzirea continu i mai mult se elimin din sistem i apa de constituie, forele de coeziune i adeziune dispar, iar capacitatea de liere devine nul.
5.7. MECANISMUL NTRIRII PELICULELOR DE LIANT PRIN REACII CHIMICE DE SCHIMB IONIC. 5.7.1. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul silicatului de sodiu.

n soluii apoase, silicatul de sodiu hidrolizeaz cu formare de SiO2 activ, conform reaciei: Na2O mSiO2 nH2O 2NaOH + mSiO2 + (n-1)H2O
99

Hidroxidul de sodiu rezultat se disociaz n ioni: NaOH Na+ + OHIonii rezultai sunt adsorbii de particulele coloidale de SiO2 i formeaz micele. Structura unei micele coloidale a siliciului n mediu bazic, este prezentat n fig. 5.10.

Molecula de SiO2 formeaz nucleul micelei. Acest nucleu adsoarbe anioni de SiO32- din mediul nconjurtor formnd granule cu compoziia: [(SiO2)m x SiO22-]. Granulele intr n soluie cu sarcini negative i atrag ionii cu sarcini pozitive. Se formeaz astfel, particulele n care ionii de hidrogen sunt atrai de granulele negative formnd micele de acid silicic (SiO3H2). (SiO2) x SO32- 2xH
granul micel

Ionii de SiO32- i cei de H- din stratul de adsorbie formeaz dou straturi electrice. n condiii naturale, reaciile de schimb ionic descrise decurg lent i ntrirea peliculei dureaz mult. La ntrirea cu CO2 gazos se formeaz carbonai care conduc la micorarea pH ului soluiei coloidale i al amestecului de formare. Stratul de difuzie se micoreaz, mediul acid dispare complet, iar potenialul electrocinetic se micoreaz, obinndu-se astfel un sistem cu o valoare mare a entalpiei libere i producndu-se coagularea silicatului de sodiu.. Coagularea silicatului de sodiu este determinat de ionii H- care au sarcina electric opus particulei coloidale, formndu-se gelul x SiO2 y H2O. Gelul format leag grunii de nisip i confer sistemului rezisten. Aparinnd gelurilor neelastice, acest silicagel poate adsorbi mult ap fr s se umfle deoarece conine o cantitate mare de pori cu raze de 20200 . Reacia dintre silicatul de sodiu i bioxidul de carbon conduce la formarea gelului de siliciu, a carbonatului de sodiu i a apei: Na2O mSiO2 nH2O + CO2 = Na2CO3 qH2O + m(SiO2 + pH2O)
100

unde: mp + q = n Dac CO2 exist n exces, reacia anterioar este nul. Reacia dintre silicatul de sodiu i CO2 se desfoar repede, permind utilizarea imediat a formelor i miezurilor la turnare. Carbonatul de sodiu rezultat din reacie determin o micorare a refractaritii amestecurilor, iar dezbaterea formelor este dificil. Silicatul de sodiu se poate ntri destul de repede i n prezena altor compui chimici: clorur de amoniu, fero siliciu, esteri lichizi, etc.
5.7.2. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul cimentului.

Procesul de ntrire al cimenturilor n ap este rezultanta al unor fenomene succesive i simultane elementare (hidroliz, dizolvare, hidratare, cristalizare, creterea cristalelor), care determin formarea structurii de rezisten. Schimbrile structurale prin care trece amestecul de formare cu ciment n timpul procesului de ntrire pot fi clasificate n trei etape: I apa higroscopic (liber) trece n ap de constituie i formeaz hidrogel; aceast etap care reprezint un stadiu neutru al amestecului, este etapa n care amestecul poate fi utilizat pentru fabricaie (realizare forme miezuri); II reprezint intervalul de timp n care se desfoar procesul de ntrire al cimentului (amestecului cu ciment). n tot acest interval, apa rmas n amestec continu s reacioneze cu particulele de ciment, mrind proporia de produse ale procesului de hidroliz: 3CaO SiO2 + H2O 2CaO SiO2 H2O + Ca(OH)2
Silicat tricalcic Hidrosilicat de calciu

III reprezint intervalul de timp n care are loc autontrirea amestecului. Procesul de ntrire a amestecurilor de formare ce ciment este deosebit de complex. Compoziia mineralogic medie a cimentului utilizat ca liant este: 6067% CaO; 1924% SiO2; 47% Al2O3; 26% Fe2O3 i max. 5% MgO. Silicaii de calciu din compoziia cimentului sufer la contactul cu apa, o serie de reacii de hidroliz: - n mediu care nu conine Ca(OH)2 dizolvat n soluie: 3CaOSiO2 + nH2O 3Ca(OH)2 + SiO2 (n-3)H2O - n soluie cu slab concentraie de Ca(OH)2: 3CaOSiO2 + nH2O 2Ca(OH)2 + SiO2 CaO (n-2)H2O - n soluie saturat de Ca(OH2:
101

3CaOSiO2 + nH2O Ca(OH)2 + SiO2 2CaO (n-1)H2O Silicatul bicalcic se hidrolizeaz conform reaciei: SiO2 2CaO + 2H2O CaO(OH)2 + SiO2 CaO H2O Aluminaii de calciu se hidrolizeaz conform reaciilor: 3CaO Al2O3 + 6H2O 3CaO Al2O3 6H2O 3CaO Al2O3 6H2O 3Ca(OH)2 + 2Al(OH)3 H2O Feroaluminatul de calciu hidrolizeaz conform reaciei: 4CaO Al2O3 Fe2O3 + mH2O 3CaO Al2O3 6H2O + CaO Fe2O3 (m-6)H2O Aluminatul tricalcic hidrolizeaz conform reaciei: CaO Fe2O3 + nH2O Ca(OH)2 + Fe(OH)2 + H2O Hidroaluminaii i silicaii de calciu hidratai formai sunt geluri cu capacitate mare de liere. Gelurile formate cristalizeaz treptat, devin dure i asigur peliculei de ciment fore nsemnate de adeziune i coeziune. Pentru a diminua din dezavantajul privind durata mare de ntrire (priz) a amestecurilor cu ciment, la prepararea amestecurilor se fac diferite adausuri, care au rolul a accelerare a timpului de priz.

102

5.8. MECANISMUL NTRIRII PELICULELOR DE LIANT PRIN REACII CHIMICE DE POLICONDENSARE I POLIMERIZARE.

Procesele de ntrire prin reacii de policondensare i polimerizare sunt specifice lianilor organici i n special rinilor sintetice i ele se pot desfura att la temperatura obinuit, ct i la temperatur nalt (373573K). Rinile sintetice pot fi preparate prin reacii de policondensare i de polimerizare. Prin reacii chimice succesive de policondensare se obin rinile sintetice (polimeri macromoleculari), iar prin reacii consecutive (mai precis reacii n lan) de polimerizare, se obin produse macromoleculare (dimer, trimer, etc.) (fig. 5.11.). Reaciile de polimerizare (spre deosebire de reaciile de policondensare) sunt exoterme i n urma lor nu se elibereaz molecule de ap sau de acizi. Reaciile de polimerizare n lan comport urmtoarele faze: - reacia de ntrire n care se produce un radical liber iniial X (o molecul cu un electron impar la unul din atomii ei); reacia este influenat de promotori, de cldur, etc.; - reacia de propagare sau de cretere n care radicalul iniial X se combin cu moleculele de monomer spre a forma radicali din ce n ce mai mari; radicalii liberi nu pot fi izolai din dou motive: pe de o parte datorit reactivitii lor mari, iar pe alt parte, din cauza rapiditii succesiunii reaciilor; - reacia de ntrerupere n care dispar radicalii liberi, iar substanele sunt polimerizate.
R R X + H2C = CH X CH2 - CH R R R R X CH2 CH + H2C = CH X CH2 CH CH2 CH

Fig. 5.11. Schema obinerii rinilor prin reacii consecutive. Peliculele liante de rini sunt elastice, rezistente i nu se separ de granulele de nisip. Aceti liani fiind lichizi, peliculele lor n stare crud nu asigur rezisten amestecurilor, ci doar dup ntrire.
5.8.1. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor fenolformaldehidice.

n funcie de catalizatorul utilizat (bazic sau acid), rinile fenol-formaldehidice pot fi: a. n procedeul cu catalizator bazic fenolul se amestec fenolul (C6H5OH) cu aldehida formic (CHOH) (n raport 1:1) i se nclzete cu catalizatorul (NaOH) n vase nchise pn ncepe reacia. Pentru a evita apariia unei reacii violente amestecul
103

se rcete apoi. Lichidul vscos depus se separ n vid la 353K, obinndu-se la rcire o mas sticloas brun sau galben care se poate pulveriza uor. Aceast rin numit rezol sau bachelit A se topete la temperatura de 343373K i este solubil n aceton. Reaciile chimice care au loc n aceast faz sunt:
OH C !! HC CH 2 ? ?? HC CH ! C H Fenol OH C !! HC CCH2OH ? ?? HC CH ! C ? H OH ? C !! HC CH + ? ?? HC CH ! C ? CH2OH

+ 2 CHOH

Aldehid formic

OH ? C !! HC CCH2OH ? ?? HC CH ! C ? H

H H OH CH2OH H ? ? ? ? C CC CC !! !! !! HC CH - H2O HOC CCH2C COH + ? ?? ! HC CH C = C C = C ! ? ? ? C H H H H ? CH2O H Rezol (Bachelit A)

? ! ?

Rezolul obinut n acest fel se utilizeaz n turntorie fir sub form de praf, fie sub form de soluie lichid. La nclzirea rezolului la temperatura de 423K timp de cteva minute sau la temperatura de 523573K timp de un minut, acesta se condenseaz i apare un schelet spaial rezistent rezitolul (bachelita B). rezitolul este parial solubil, dar este nc plastic. Reacia de transformare a rezolului n rezitol este:

104

OH ? C !! HC CCH2OH ? ?? HC CH ! C ? CH2 ? C !! HC CH ? ?? HC CH ! C ? H Rezol (bachelit A)

OH OH OH ? ? ? C C C !! !! !! HC CH - H2O C CCH2C C + ? ?? ? ?? ? ?? HC CH C C C C ! ! ! C C C ? ? ? CH2OH CH2 H ? C !! HC CH ? ?? HC CH ! C ? H

OH OH ? ? C C !! !! HC CCH2C CCH2C ? ?? ? ?? HC CH HC CH HC ! ! C C ? ? CH2 CH2OH ? C !! HC CH HC ? ?? HC CH HC ! C ? OH Rezitol (Bachelit B)

OH OH ? ? C C !! !! CCH2C CH ? ?? ? C C CH ! ! C C ? ? CH2 CH2OH ? C !! CH ? ?? CH ! C ? OH

??

105

Rezitolul se transform repede n rezit (bachelita C), produs insolubil i infuzibil (la temperaturi de peste 573K, se carbonizeaz fr a se nmuia). Rezita are structur tridimensional i din acest motiv se obin forme i miezuri cu proprieti mecanice superioare. Reaciile care au loc la transformarea rezitolului prin nclzire duc la obinerea rezitei care are urmtoarea formul:
OH OH ? ? C C !! !! H2CC CCH2C CCH2 ? ?? ? ?? HC CH HC CH ! ! C C ? ? CH2 CH2 ? ? C C !! !! HC CH HC CH ? ?? ? ?? H2CC CCH2C CH2C ! ! C C ? ? OH OH Rezita (Bachelita C)

b. n procedeul cu catalizator acid, fenolul i aldehida formic sunt nclzite n prezena unor proporii mici de acid sulfuric, obinndu-se o rin solubil i fuzibil, numit novolac. Novolacul nu se ntrete la nclzire i din aceast cauz, reacia pentru obinerea sa este mai uor de condus. Pentru ntrirea miezurilor i a formelor coaj obinute din amestecuri liate cu novolac, este necesar s se adauge hexametilentetramin [(CH2)6N4], care desvrete procesul de condensare. Hexametilentetramina nclzit la temperatura de 433443K, n prezena apei, se descompune n aldehid formic i amoniac:
N CH2 CH2 N CH2 N 433443K + 6 H2O 6 HCOH + 4 NH3 Aldehid Amoniac 106

H2C

CH2

formic H2C

N Hexametilentetramin

Aldehida formic reacioneaz cu resturile fenolice din novolac, transformnd produsul n rezit n timp ce amoniacul format ndeplinete rolul de catalizator. Cantitatea de hexametilentetramin adugat este de 1015% din cantitatea de novolac.
5.8.2. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor ureo formaldehidice.

Procesul de ntrire a rinilor ureo formaldehidice este o succesiune de reacii, produsele obinute suferind transformri de la reea cu structur bidimensional la reea cu structur tridimensional de tipul rezitei. Structura tridimensional poate fi realizat fie prin nclzire, fie la rece n prezena unor catalizatori. Din condensarea unreei cu aldehida formic n soluie apoas sau slab alcalin, rezult metilolureea sau dimetilolureea, conform reaciilor:

NH2 ! O=C NH2

+ HCOH O = C

NH2

NH2CH2OH Metilolureea (cristale)

! O=C

NH2 + 2 HCOH O = C NH2

NHCH2OH

NHCH2OH Dimetilolureea (cristale)

n funcie de raportul dintre metiloluree i dimetiloluree care s-au format conform reaciilor prezentate, acestea reacioneaz formnd lanuri lineare care conin grupri metilenice sau metilenesterice de tip I.
HNCONHCH2NHCONHCH2 HNCONHCH2OCH2NHCO 107

NHCH2OCH2NH

sau lanuri de tip II legate ntre ele prin puni:

NCH2NCH2NCH2N ? ? ? ? CO CO CO CO ? ? ? ? NCH2NCH2NCH2N

sau:
NCH2OCH2NCH2OCH2N ? ? ? CO CO CO ? ? ? NCH2OCH2NCH2OCH2N

Produsele intermediare I i II sufer transformri structurale la nclzire, rezultnd o rin cu macromolecule tridimensionale asemntoare cu rezita (insolubil i ireversibil) a crei formul este:
NCH2N ? ? CO CO ? ? NCH2NCH2NCH2N ? ? ? ? CO OH CO CO ? ? ? ? ? N CH2NCH2NCH2NCH2N ? ? ? ? CO CO ? OH CO ? ? ? ? ? NCH2NCH2 NCH2NCH2N ? ? ? ? CO CO CO CO ? ? ? ? NCH2NCH2NCH2NCH2OH

Rinile ureoformaldehidice se pot ntri fie la cald (prin nclzire), fie la rece sub aciunea unor acizi organici, a srurilor acide sau a esterilor grai care au rolul de catalizatori ai reaciilor de ntrire.
5.8.3. Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor furanice.
108

n timpul preparrii amestecurilor de formare liate cu rini furanice, iau natere pelicule formate din soluii lichide (lucru valabil pentru majoritatea rinilor sintetice care sunt dizolvate sub form de monomeri ntr-un solvent de tipul alcoolului sau al acetonei. Astfel, se poate considera c forele de adeziune la formarea peliculelor sunt asemntoare cu cele de la silicatul de sodiu, dnd natere la pelicule formate din soluii coloidale de polimeri anorganici. Natura ionic a forelor de adeziune poate fi admis avnd n vedere faptul c, n principiu, moleculele de alcool se pot disocia astfel: C mH nOH C mH nO-HIonii cu sarcin negativ de tipul CmHnO- formeaz stratul rigid din jurul granulelor de cuar. Datorit compensrii pariale a sarcinilor electrice, este posibil formarea n jurul granulei de cuar a unui strat electric dublu. Astfel, se poate considera c se formeaz o unitate coloidal asemntoare micelei, specific sistemului SiO2 H2O. Aceast teorie nu este, ns destul de clar i astfel, se admite natura molecular a forelor de adeziune ce se formeaz n cazul rinilor sintetice. Rinile furanice au la baz alcoolul furfurilic ce se obine prin hiroliza furfurolului rezultat din cocenii de porumb sau din cojile de ovz, cojile de orez, tre, etc., tratate cu hidroxizio alcalini concentrai:
CH HC CH HC CH ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? C CH2OH + HC CH COOH C CHO + H2O HC ! ! ! O O O Furfurol Alcool furfurilic Acid furanic HC ?? ?? HC

Alcoolul furfurilic este un lichid incolor, solubil n ap i n dizolvani organici n orice proporie i are temperatura de fierbere de 443K i se poate transforma n rin furanic prin reacii de policondensare sau prin reacii de polimerizare, conform shemei:
HCCH ?? ?? ?? ?? HC CCH2OH ! O Alcool furfurilic HCCH ?? ?? + ?? ?? HC CCH2OH ! O HCCH HCCH ?? ?? ?? ?? - H2O ?? ?? ?? ?? HC CCH2C CCH2OH ! ! O O

HCCH HCCH ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? HC CCH2 C CCH2OH ! !

? HCCH ? ?? ?? + n ? ?? ?? ? HC CCH2OH ? ! 109

O HCCH ?? ?? ?? ?? HC CH ! O

HCCH HCCH ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? HC CCH2 C CCH2OH ! ! O O Rin furanic

+ nH2O

Reaciile de formare a rinii furanice au loc la temperatur obinuit i sunt exoterme, se ntresc la rece n prezena acizilor sau cald prin oc termic. n cazul folosirii acidului fosforic ca ntritor, cantitatea de acid adugat este nb funcie de durata de ntrire preconizat i reprezint 3050% din cantitatea de liant. Creterea adaosului de ntritor peste anumite limite influeneaz negativ proprietile amestecului de formare deoarece cu venirea n contact a liantului cu ntritorul, liantul ncepe s polimerizeze. Reacia de polimerizare estre cu att mai rapid cu ct sunt mai multe puncte de contact ale liantului cu ntritorul. Polimerizarea rapid produce ntrirea peliculei care, n timpul procesului de ndesare a amestecului, poate fi rupt fr a se mai putea reface, conducnd la scderea rezistenei mecanice a amestecului.
5.9. PREPARAREA AMESTECURILOR DE FORMARE.

Prepararea amestecurilor de formare este operaia tehnologic n timpul creia se realizeaz peliculizarea liantului pe suprafaa granulelor de nisip i este compu din urmtoarele operaii: - dozarea componenilor amestecului; componenii solizi sau prfoi sunt dozai gravimetric, iar componenii lichizi pot fi dozai att gravimetric ct i volumetric; - introducerea componenilor dozai n amestectoare i amestecarea acestora pentru ca valorile proprietilor mecanice ale acestora s se ncadreze n limitele preconizate; ordinea de introducere a componenilor n amestectoare i amestecarea acestora depinde de natura liantului folosit; structura amestecurilor de formare poate fi pelicular i de contact.

110

a. b. Fig. 5.12. Modul de realizare a peliculei de liant: a pelicular; b de contact

Structura peliculara este specific lianilor organici naturali i sintetici i se caracterizeaz prin existena unui film continuu de liant n jurul granulei de nisip (fig. 5.12. a). Grosimea minim a peliculei de liant este determinat de capacitatea de umectare a liantului fa de nisip, de starea energetic a suprafeei granulelor, de intensitatea de amestecare a granulelor de nisip cu liantul i de cantitatea de liant. Structura de contact se caracterizeaz prin prezena lianilor sub form de puni izolate (fig. 5.12. b). Limea acestor puni este cu att mai mic dect limea punilor n cazul structurii peliculare. Aceast structur se formeaz n cazul unor cantiti mai mici de liant care, sub aciunea forelor Laplace (ce acioneaz i n cazul structurilor peliculare) i a forelor capilare se menin la suprafaa granulelor de nisip sub form de picturi. 5.10. PROPRIETILE AMESTECURILOR DE FORMARE I DE MIEZ. 5.10.1. Proprietile amestecurilor de formare i de miez la temperatur ambiant.

a. Rezistenta mecanica este proprietatea amestecurilor de formare i de miez da a rezista tuturor solicitrilor mecanice (compresiune, forfecare, traciune, ncovoiere, etc.) pe care le poate suferi forma n timpul procesului tehnologic de obinere a pieselor turnate i depinde de urmtorii factori: - de coninutul de liant i de calitatea acestuia; - de coninutul de ap; - de gradul de ndesare; - de granulozitatea nisipului b. Continutul de apa are n special rolul de a umecta lianii solizi (argila, bentonita, cimentul) n vederea plastifierii lor. Umiditatea din aceste amestecuri nu trebuie s depeasc o anumit concentraie pentru a nu determina pierderea proprietilor amestecurilor liate cu liani anorganici. c. Gradul de indesare este exprimat ca raportul dintre greutatea amestecului de formare i volumul su. Cu creterea gradului de ndesare crete numrul punctelor de contact dintre granulele de nisip. d. Granulozitatea nisipului. La acelai coninut de liant i la acelai grad de ndesare, rezistena mecanic a amestecului depinde forma i de mrimea granulelor de nisip. Amestecurile obinute din nisipuri cu granule mici au o rezisten mecanic mai mare dect amestecurile obinute din nisip cu granule mari, ca urmare a faptului c la amestecurile granulele mici crete numrul punctelor de contact dintre granulele de nisip.
111

e. Plasticitatea este proprietatea amestecurilor de a se deforma sub aciunea unei fore exterioare i de a pstra forma i dimensiunile din starea deformat atunci cnd aciunea forei exterioare a ncetat. f. Capacitatea de compactizare este proprietatea amestecurilor de ai micora volumul, respectiv de a-i micora densitatea aparent sub aciunea greutii proprii sau a unei fore exterioare. g. Capacitatea de curgere a amestecurilor este proprietatea de a se deforma sub aciunea unei fore exterioare fr a se deforma. h. Permeabilitatea este proprietatea amestecurilor de a permite gazelor i aerului din cavitatea formelor s treac spre exterior prin spaiile intergranulare ale amestecurilor. Permeabilitatea amestecurilor depinde de urmtorii factori: - de forma i mrimea granulelor de nisip; - de gradul de ndesare; - de coninutul de ap; - de coninutul de liant.
5.10.2. Proprietile amestecurilor de formare i de miez la temperaturi nalte.

a. Refractaritatea este proprietatea amestecurilor de rezista la temperatura de turnare a metalului, fr a se topi sau vitrifica i fr s reacioneze chimic cu metalul lichid sau cu oxizii acestuia. Refractaritatea amestecurilor se stabilete n funcie de natura metalului ce se toarn. b. Capacitatea amestecurilor de a degaja gaze la temperaturi nalte. Capacitatea amestecurilor de miez i de formare de a degaja gaze la temperaturi nalte este o noiune care nu se refer numai la cantitatea total de gaze ce poate fi degajat n timpul nclzirii dintr-o unitate de volum de amestec, ci se refer i al natura gazelor (nocive sau nu pentru form i pentru mediul nconjurtor), la temperatura lor, dar mai ales la viteza de degajare i la presiunea din momentul degajrii. c. Viteza de degajare a gazelor are cea mai mare influen asupra formrii suflurilor n piesele turnate i din acest motiv este indicat ca degajarea gazelor din forma de turnare s nceap dup formarea unei cruste solide de ctre metalul turnat, la contactul cu forma

112

CAPITOLUL 6. TEORIA I PRACTICA NDESRII AMESTECULUI DE FORMARE

6.1. PROCESE FIZICO MECANICE CARE AU LOC LA NDESAREA FORMELOR

ndesarea amestecului de formare sau formarea este cea mai important operaie din procesul tehnologic de obinerea pieselor prin turnare, deoarece costurile de fabricaie i calitatea pieselor turnate depind n mare msur de modul de execuie al formei. Practica a artat c n turntorii, o cantitatea mare a rebuturilor (circa 50%) provine din cauza formrii necorespunztoare. De aici rezult importana pe care o prezint alegerea corect a procesului tehnologic de formare i de executare a formelor. Trebuie precizat ns un aspect i anume, c pentru obinerea unei piese turnate, exist totdeauna mai multe soluii. Alegerea metodei de formare depinde de configuraia piesei care se toarn, de numrul pieselor, precum i de utilajul existent n turntorie. Scopul ndesrii amestecului de formare n rama de formare este de a asigura acestuia rezistena mecanic necesar meninerii configuraiei i dimensiunilor cavitii formei. Pn la solidificarea i rcirea piesei, forma trebuie s fie elastic pentru a permite contracia piesei, astfel pot s apar crpturi n piesele turnate. Formele care ndeplinesc cel mai bine aceste condiii sunt formele realizate din amestecuri cu liani organici care se ntresc nainte de extragerea modelului din form. Dup turnare, lianii organici ncep s ard i astfel forma permite contracia piesei. Ca urmare a ndesrii se micoreaz volumul ocupat de amestecul de formare, pstrnd ns constant produsul: vi i = vf f = Q unde: vi este volumul iniial al amestecului (nainte de ndesare); i densitatea aparent iniial a amestecului (nainte de ndesare); vf volumul final al amestecului (dup ndesare); f densitatea aparent final a amestecului (dup ndesare); Q masa total a amestecului de formare ndesat n form. Amestecul de formare poate fi ndesat n form mai tare sau mai slab, dup mrimea piesei i natura aliajului metalului care se toarn. n mod normal, densitatea aparent a amestecului de formare n stare ndesat (obinut cu nisip cuaros) este cuprins ntre 1,51,75 g/cm3. ndesarea formelor se poate realiza prin mai multe metode, i anume: manual, prin presare, prin scuturare, prin mpucare, gravitaional i prin ntrire chimic.

113

Fiecare din aceste procedee prezint avantaje i dezavantaje. Dezavantajul cel mai important al acestor procedee este neuniformitatatea mare a gradului de ndesare pe nlimea formei, ceea ce are ca rezultat abateri dimensionale ale piesei turnate. Pentru nlturarea acestui dezavantaj, metodele simple de ndesare se combin ntre ele, reuind astfel s se obin forme cu grad uniform de ndesare pe toat nlimea formei. Astfel, precizm urmtoarele procedee combinate de ndesare a amestecului de formare: - ndesare prin scuturare + presare; - ndesare prin vibropresare; - ndesare prin scuturare + ndesare manual; - ndesare prin suflare sau mpucare + presare; - ndesare mecanic + ndesare chimic i altele.
6.2. NDESAREA MANUAL A FORMELOR I MIEZURILOR

Formarea manual se aplic de obicei pentru obinerea pieselor turnate unicate sau de serie mic, cnd nu este rentabil mecanizarea formrii. Formarea manual se execut n rame de formare sau n solul turntoriei. Indiferent c formarea manual se execut n rame sau n sol, cel mai important obiectiv l constituie obinerea gradului de ndesare optim pentru mrimea piesei care se toarn, repartizat uniform pe toat nlimea ramei. Practica a artat c n cazul cnd stratul ndesat este prea gros, gradul de ndesare este neuniform pe nlime. La straturi mai subiri se obine un grad de ndesare mai uniform, dar crete lucrul mecanic necesar pentru ndesare, deoarece o parte din energia bttorului este preluat de planet sau de stratul inferior deja ndesat. Din aceste considerente, grosimea stratului de amestec ndesat este de 120 mm, iar straturile de baza formei au gradul de ndesare mai mare cu ct se gsesc la distan mai mare de suprafaa superioar a formei, ceea ce confirm c o parte din energia bttorului se transmite i straturilor inferioare. O ndesare prea puternic a amestecului de formare micoreaz permeabilitatea formei i mrete pericolul de apariie a crpturilor n piese, dar reduce posibilitatea de formare a aderenelor, pe cnd o ndesare insuficient are ca rezultat abateri dimensionale al piesei turnate, nu numai la formele crude, dar i la formele uscate. Defectele produse n piesele turnate ca urmare a ndesrii insuficiente a amestecului de formare pot s determine rebutarea sau nu a pieselor turnate. Formarea manual, o operaie tehnologic larg utilizat la obinerea prin turnare a pieselor unicate, prezint un mare defect i anume, cea mai important operaie care este obinerea unei forme cu grad de ndesare constant pe toat nlimea formei, se realizeaz doar manual. Ca o consecin, gradul de ndesare depinde de factorul uman, variind de la un individ la altul sau chiar n cazul aceluiai muncitor, depinde de starea de oboseal. Ca regul general, se menioneaz c gradul de ndesare al amestecului de
114

formare n timpul ndesrii n form, scade treptat de la nceputul zilei de munc ctre sfritul zilei. Grad de ndesare uniform se obine la formarea mecanizat, deoarece calitatea formei depinde n primul rnd, de parametrii constructivi ai mainii de format i numai n mic msur, de muncitorul care deservete maina. Prin mecanizarea operaiei de formare se produce i o cretere a productivitii n obinerea formelor.
6.3. TEORIA I PRACTICA NDESRII PRIN PRESARE 6.3.1. Mecanismul ndesrii prin presare

La ndesarea prin presare, compactitatea granulelor de nisip i liant se produce sub aciunea unor fore exterioare, aplicate uniform i unidirecional pe una din suprafeele formei. Repartiia presiunii sabotului pe un amestec teoretic compus din granule sferice, fr liant, se prezint n figura 6.1.

Fig. 6.1. Repartiia presiunii pe granule sferice fr liant. Din analiza fig. 6.1, se observ c presiunea specific integral se transmite numai asupra unui numr mic de sfere aezate sub forma unui triunghi imediat sub sabot. Lateral, presiunea transmis sferelor se micoreaz pn devine nul. Aceast lege de repartiie a presiunilor este valabil calitativ i n cazul amestecurilor de formare reale, doar c mrimile presiunilor specifice sunt puin diferite. Pentru a obine un grad de ndesare ct mai uniform, sabotul de presare trebuie s acopere toat suprafaa ramei de formare. Pereii ramei de formare fiind rigizi, iar placa de model mpiedicnd deplasarea amestecului de formare, distribuia presiunii va fi mai uniform dect n fig. 6.1. Diametrul pistonului are o influen important asupra repartizrii presiunii (fig. 6.2.). Pe msur ce crete diametrul pistonului, curba de presiune se aplatizeaz i i scade valoarea.
115

ncercrile experimentale i realizrile practice au artat c presiunea scade pe msur ce crete adncimea de amestec presat. Ca urmare a variaiei forei de presare cu nlimea formei, gradul de ndesare a amestecului de formare la mainile de formare prin presare, variaz pe nlimea formei, la presarea de sus n jos (fig. 6.3.a) i la presarea de jos n sus (fig. 6.3.b). Din fig. 6.3 se observ c cel mai mare grad de ndesare se obine la suprafaa de presare, dup care urmeaz o scdere brusc ctre partea central a formei, iar la baz lng placa de model crete din nou. Neuniformitatea gradului de ndesare crete cu nlimea ramei de formare i ca atare procedeul de ndesare prin presare este indicat pentru piesele cu nlime mic.

Fig. 6.2. Influena diametrului pistonului asupra repartiiei presiunii n form.

Fig. 6.3. Variaia gradului de ndesare cu nlimea formei, la presarea de sus n jos (a) i la presarea de jos n sus (b). ntre presiunea de presare p n N/mm2 i gradul de ndesare a s-a stabilit urmtoarea relaie empiric:
116

 p 0,25 a = 1 + k [g/cm2] 10 n care k este coeficientul de ndesare a formei prin presare (k = 0,40,6 pentru cazurile obinuite). Aceast relaie este valabil pentru presiuni de 2050 N/cm2. ntre valoarea coeficientului k i nlimea H a ramei de formare, s-a stabilit urmtoarea relaie:

k H0,19 = const. Ecuaia analitic a presrii formei de turntorie se poate scrie pe baza datelor din teoria general a deformrii solurilor. ndesarea unei forme de turntorie prin presare este nsoit de urmtoarele fenomene: - distrugerea unei pri a contactelor dintre granule, ca urmare a dilatrii laterale a amestecului de formare; - apariia unor noi puncte de contact, ca urmare a ndesrii amestecului de formare. innd seama de aceste fenomene, s-a stabilit urmtoarea ecuaie analitic a presrii:

p = poe k ,

n care: este egal cu H / Ho; H nlimea ramei de formare; Ho nlimea iniial a coloanei amestecului de formare, adic nlimea ramei de formare H, plus nlimea ramei de umplere h; k coeficient de ndesare al crui valori sunt cuprinse ntre 4 10-2 i 7 10-2.
6.3.2. Teorii asupra ndesrii prin presare

ndesarea prin presare fiind o metod de lucru de mare productivitate, fenomenele care au loc la ndesare s-au studiat cu mult interes ajungndu-se la cteva teorii care ncearc s explice ndesarea amestecului de formare n form, dintre care cele mai importante sunt: - ndesarea prin presare ca proces de deformare a unui corp elastic vicios; - ndesarea prin presare ca proces de curgere a amestecului de formare. a. Indesarea prin presare ca proces de deformare a unui corp elastic admite trei etape de deformare: - deformarea elastic reversibil a amestecului, prin deformri elastice de alunecare i ntindere a peliculelor de liant. Aceast deformare apare la nceputul procesului de ndesare a amestecului n form; - deformarea elastic reversibil a amestecului, fr modificarea volumului lui, datorit deformaiei elastice a peliculei de liant;
117

- deformarea remanent nereversibil a amestecului, cu modificarea volumului lui, adic ndesarea propriu-zis a amestecului prin deplasarea granulelor de nisip i umplerea cu aceste granule a porilor dintre granulele nvecinate. Ultima etap se produce cu viteze mici datorit faptului c neuniformitatea structurii amestecului provoac o neuniformitate a repartiiei forelor n interiorul lui. Apare deci situaia c n diferite puncte ale formei se obine o desfurare decalat a etapelor de deformare. Astfel, n anumite pri are loc deja etapa a treia de deformare, iar n alte locuri s-a putut desfura numai prima etap. Acest fenomen duce la o redistribuire sub sarcin a structurii amestecului. La ndesarea prin presare a unor epruvete standard din amestec cu argil s-a obinut o curb de variaie a gradului de ndesare la presare care prezint salturi de deformare la ndesare sub presiuni specifice ridicate (fig. 6.4).

Aceste salturi se explic prin aceea c odat cu mrirea presiunii specifice crete n amestec cota deformrilor reversibile pe seama creterii elasticitii nveliurilor de liant, n apropierea granulelor. Imediat ce tensiunile depesc rezistena la rupere a peliculelor, are loc umplerea simultan a uni numr de pori. Deci, n perioada iniial a procesului se manifest mai ales proprieti de vscozitate ale amestecurilor i ndesarea are loc lent, iar ulterior crete rolul proprietilor elastice ale amestecului i ndesarea la presiuni nalte se desfoar n salturi, adic se produce o relaxare a tensiunilor elastice n amestec. b. Indesarea prin presare, ca proces de curgere a amestecului de formare. Aceast teorie care are la baz aa-numita stare de echilibru a amestecului, consider c la ndesarea formelor, amestecul se scurge succesiv din spaiul de deasupra modelului n spaiul dintre model i pereii formei. n cazul unei compresiuni biaxiale, n orice corp izotrop, tensiunile care acioneaz pe o suprafa oblic m - n (fig. 6.5) se pot determina prin calcul. Dac se noteaz cu: S suprafaa oblic, m n; M tensiunea principal maxim; m tensiunea principal minim; se obine: a S - M cos S cos - m sin S sin = 0
118

a S + M sin S cos - m cos S sin = 0

Din aceste dou egaliti, pentru unitatea de suprafa (S = 2) se obine: i

a = M cos2 + m sin2
a =

m M sin 2 2 Un corp friabil, granular, suport numai asemenea solicitri tangeniale a a cror mrime nu depete frecarea intern tg , de-a lungul planului de alunecare, prin nelegnd unghiul de frecare intern al corpului friabil. La creterea solicitrilor tangeniale pn la aceast valoare limit, se produce o deformare de alunecare.

Un corp friabil coerent (granule lipicioase) are n afar de frecarea intern i o adeziune. ntr-un asemenea corp tensiunile tangeniale pot fi mai mari dect tensiunea intern tg, cu mrimea aderenei de alunecare k:
= tg + k

Condiiei de mai sus i corespunde dezvoltarea maxim posibil a tensiunilor tangeniale, n raport cu tensiunile normale ale corpului friabil coerent. La atingerea acestei condiii pe o suprafa oblic oarecare, se produce deformarea de alunecare. Atingerea condiiei de alunecare depinde de raportul tensiunilor M i m. La o anumit
119

mrime a tensiunilor M i m, apare n ntreaga mas de amestec un numr mare de plane de alunecare. Aceast stare a corpului friabil poart denumirea de stare de echilibru limit. n cazul cnd tensiunea principal maxim crete peste valoarea limit sau scade corespunztor tensiunea principal minim, apare o deformaie de alunecare a corpului friabil cu unghiul fa de suprafaa principal. Dac tensiunea principal maxim scade sub valoarea limit sau crete corespunztor tensiunea principal minim, deformaiile nu se mai produc.
6.3.3. Metode de formare prin presare

Clasificarea metodelor de formare prin presare se poate face dup mai multe criterii: - dup sensul de aplicare a forei de presare; - dup mrimea presiunii specifice de presare; - dup tipul sabotei utilizate la presare; - dup combinarea cu alte procedee de presare. Maini de format prin presare. Dup sensul de aplicare a forei de presare, mainile de format prin presare pot fi cu presare de sus sau cu presare de jos. Acionarea sabotei ce realizeaz presarea amestecului de formare n form se poate face pneumatic, hidraulic sau mecanic. Pentru realizarea operaiei tehnologice de ndesare a amestecului de formare, peste rama de formare propriu-zis se mai aeaz o ram de formare suplimentar ram de umplere - ce are rolul de a asigura necesarul de amestec de formare pentru umplerea complet a formei (semiformei), dup ndesare amestecului n form. a. Maini de format cu presarea de sus. La aceste tipuri de maini de format, ndesarea amestecului n form se realizeaz cu ajutorul unei sabote de presare ce efectueaz o micare de translaie vertical de sus n jos realiznd ndesarea amestecului La unele maini de format de acest tip, pistonul ce susine i mpinge sabota n form este fix, n timp ce masa mainii mpreun cu rama (ramele) de formare efectueaz o deplasare de jos n sus pn ce sabota de formare mpinge i ndeas amestecul de formare n ram. Cursa de deplasare a sabotei, respectiv a ramei de formare este reglat astfel nct s rezulte dup ndesarea amestecului n form, un grad de ndesare corespunztor Mainile de format prin presare de sus sunt cele mai rspndite tipuri de maini, dar prezint inconvenientul c gradul cel mai mare de ndesare l are suprafaa liber a formei, nu cea activ (suprafaa de contact cu modelul), ceea ce micoreaz precizia dimensional a piesei turnate. b. Maini de format cu presarea de jos. Pentru nlturarea inconvenientului mainilor de format cu presare de sus, s-au construit mainile de format cu presare de jos, maini la care presarea amestecului n form se realizeaz de jos n sus, placa de model fiind aezat pe suprafaa de presare, respectiv pe masa mainii. Dar i aceast main de format prin presare prezint o serie de dezavantaje, i anume:
120

- imprecizie n corelarea cursei pistonului cu nlimea ramei de formare; - ptrunderea amestecului de formare ntre masa mainii i rama de umplere provocnd uzarea prematur a acestor piese; - extragerea modelului din amestecul de formare este complicat; - se preteaz greu la automatizare. O variant constructiv a mainii de format prin presare care mbin armonios cele dou metode de formare, o constituie metoda de presare de sus , cu placa de model fixat pe sabotul de presare, aplicabil la modelele cu nlime mic.
6.3.4. Dimensionarea ramei de umplere i a sabotului profilat

Indiferent de tipul constructiv al mainii de format prin presare, pentru a se obine o form cu gradul de ndesare dorit i pe ct posibil mai uniform, este absolut necesar s se calculeze precis volumul amestecului de formare necesar pentru ndesarea unei semiforme. Densitatea aparent a amestecului de formare n stare afnat fiind mai mic dect n stare ndesat, iar volumul amestecului de formare n stare afnat fiind mai mare dect n stare ndesat determin utilizarea unei rame suplimentare de umplere. nlimea h a acestei rame suplimentare se calculeaz punnd condiia ca masa amestecului de formare din rama de formare cu nlimea H mpreun cu cel din rama suplimentar de umplere cu nlimea h n stare nendesat, s fie egal cu masa celui din rama de formare cu nlimea H n stare ndesat. Dac se noteaz cu: i densitatea aparent a amestecului de formare n stare iniial (nendesat ), kg/dm3; f densitatea aparent a amestecului de formare n stare final (ndesat), kg/dm3; H nlimea ramei de formare, n dm; h nlimea ramei suplimentare, n dm; A aria seciunii (lumina) ramei de formare, n dm2, se vor obine egalitile: Vi i = Vf f = Q A (H + h) i = A H f de unde rezult:
f i h = H i f = H 1) i

Dac se ine seama de volumul modelului V, n mod similar se obin egalitile:

121

[A (H + h) V] i = (A H V) f V f h= H A 1) i nlimea ramei de formare suplimentare h obinut n acest caz are o alt valoare dect n cazul cnd nu se ine seama de volumul modelului. Dac presarea amestecului de formare se face cu un sabot plan, gradul de ndesare de deasupra modelului este mai mare dect n prile laterale. Totui gradul de ndesare n diferitele pri de deasupra modelului i din afara lui nu este proporional cu nlimea modelului, deoarece n timpul presrii are loc o deplasare a amestecului de formare din straturile ndesate mai tare ctre cele ndesate mai slab. Pentru a obine un grad de ndesare mai uniform se recurge la folosirea unui sabot profilat (fig. 6.6.a) sau la scobirea amestecului de formare de deasupra modelului (fig. 6.6.b). n cazul sabotului profilat, presarea amestecului de formare se face n aa fel nct dup presare, amestecul de formare din scobitura a s ajung la nivelul ramei de formare. Golurile din exterior nu sunt duntoare din punct de vedere al rezistenei formei i deci, nu mai este necesar umplerea lor. Adncimea scobiturii a din sabotul profilat se determin punnd condiia ca dup ndesare, amestecul de formare de deasupra modelului (coloana I) s aib acelai grad de ndesare, respectiv aceeai densitate aparent ca i amestecul de formare din exteriorul modelului (coloana II). Pentru coloana I de amestec de formare din rama de formare, nlimea dup presare este H Hm, deci se scrie egalitatea: A (H + h Hm) i = A (H Hm) f

f h = (H Hm ) 1) i

122

Fig. 6.6. Schema presrii: a. cu sabot profilat; b. cu ndeprtarea amestecului de formare. Pentru coloana a II-a, cursa de presare este h + a, iar nlimea dup presare este H a, deci se scrie egalitatea: A (H + h) i = A (H - a) f
f f h = H 1) a i i

Egalnd pe h pentru coloana I i II, se obine:

f (H Hm ) f 1) = H 1) a f i i i

de unde rezult:
i a = Hm 1 f

n cazul unui model mai complicat, cu nlimi diferite, sabotul va avea un profil n trepte corespunztor cu profilul modelului. Pentru gsirea profilului sabotului se mparte modelul n mai multe elemente ce pot fi asimilate cu un dreptunghi i se determin adncimea de scobire pentru fiecare element. Prin unirea acestor puncte se obine profilul sabotului. Pentru simplificarea calculului se recurge la determinarea nlimii medii a modelului i se aplic relaia de mai sus. Profilul definitiv al sabotului de presare trebuie s aib nclinri i racordri constructive ntocmai ca modelele. Sabotul cu pereii profilai nu asigur ntotdeauna o ndesare uniform, de aceea se recurge la scobirea amestecului deasupra prilor mai proeminente ale modelului, sabotul fiind plan. Adncimea de scobire b din amestecul de formare (fig. 6.6.b) se determin n mod similar ca n varianta anterioar, adic punnd condiia ca dup ndesare amestecul de formare din coloanele I i II s aib acelai grad de ndesare, respectiv aceeai densitate aparent. Pentru coloana I se scriu egalitile. A (H + h b Hm) i = A (H Hm) f
f h b = (H Hm ) 1) i
123

Pentru coloana II, se obine n mod similar: A (H + h) i = A H f

f h = H 1) i

Prin nlocuirea lui h, rezult:

f f H 1) b = (H Hm ) 1) i f

de unde:
f b = Hm 1) i

6.3.5. Posibiliti de mbuntire a profilului sabotului

Pentru mbuntirea gradului de ndesare s-au gsit soluii corespunztoare privind construcia i forma sabotului de presare. Astfel: a. ndesarea cu mai multe pistoane plonjoare (fig. 6.7) fiecare piston fiind acionat individual pe cale hidraulic. Plonjoarele de presare fiind acionate de aceeai presiune vor transmite o presiune constant pe suprafaa formei urmrind n acelai timp profilul modelului. Prin folosirea acestui tip de maini se mbuntete uniformitatea gradului de ndesare fa de presarea cu un singur sabot i, de asemenea, permite folosirea lor la formarea pieselor mari.

124

Prin folosirea acestui tip de maini se mbuntete uniformitatea gradului de ndesare fa de presarea cu un singur sabot i, de asemenea, permite folosirea lor la formarea pieselor mari. b. ndesarea cu membran de cauciuc (fig. 6.8). La mainile obinuite de format prin presare cu sabot, presiunea care se transmite asupra amestecului de formare este neuniform n adncime, gradul de uniformitate fiind cu att mai mare cu ct modelul are pri proeminente mai mari. Acest dezavantaj se elimin la folosirea mainilor de format prin presare cu membran sistem Taccon a cror construcie schematic este prezentat n fig. 6.8.

La ndesarea formelor prin presare cu membran, pierderile de presiune cauzate de frecarea amestecului pe pereii ramei sunt mici, iar ca rezultat, repartizarea presiunii se face mai uniform n tot volumul amestecului de formare. Transmiterea presiunii specifice n adncime se face, de asemenea, cu pierderi mici rezultnd un grad de ndesare aproximativ uniform pe toat nlimea. Prin folosirea unei membrane elastice se nltur necesitatea scuturrii sau a vibrrii formei. La aceste maini se folosesc amestecuri de formare obinuite, dar ele sunt indicate i pentru execuia formelor-coji ntrite cu bioxid de carbon. n acest scop, maina este prevzut cu o membran perforat care se aeaz peste membrana obinuit. Dup ndesarea amestecului de formare se sufl bioxid de carbon n spaiul dintre cele dou membrane de unde ptrunde prin orificiile celei de doua membrane n amestecul de formare conducnd la nghearea acestuia. Mainile de format prin presare cu membran elastic prezint unele dezavantaje, ca de exemplu: - este necesar umplerea suplimentar a adnciturilor suprafeei de presare i repetarea presrii; - este necesar rzuirea suprafeei formei dup presare, care au fcut ca aceste maini de format s aib o rspndire redus.
6.3.6. Posibiliti de mbuntire a gradului de ndesare

125

a. ndesarea formelor prin presare combinat cu vibrare. La ndesarea formei prin presare concomitent cu o vibrare vibropresare se obine un grad de ndesare mai uniform dect la ndesarea prin presare fr vibrare. Explicaia fenomenului const n faptul c sub aciunea vibraiilor scade frecarea dintre granulele de nisip, precum i dintre amestecul de formare i ram. n cazul ndesrii prin presare, creterea duratei de presare nu conduce la o cretere semnificativ a gradului de ndesare. La presare combinat cu vibrare, gradul de ndesare i repartizarea lui sunt puternic influenate de timpul de presare. Gradul de ndesare dorit se obine prin vibrare timp de 710 s, dup care influena vibrrii este practic nul. Efectul vibrrii se mrete odat cu creterea diametrului pistonului vibratorului. ntre densitatea aparent medie, v, a formei ndesat prin presare cu vibrare i densitatea aparent medie, p, a formei obinut prin presare fr vibrare, s-a stabilit urmtoarea relaie empiric: a Av v 1 = ( p 1) 1 + k M

n care:a este un coeficient, egal cu cu 0,175; Av aria pistonului vibratorului, n cm2; M masa util a amestecului de formare i a plcii de model, n kg; k coeficientul de ndesare a formei, egal cu 0,40,6. ncercrile de ndesare a amestecului de formare numai prin vibrare au artat c nu se poate obine un grad de ndesare mai mare de 1,3 g/cm3, insuficient pentru un amestec de formare obinuit. Poate ns avea aplicaii la amestecurile de formare ntrite cu CO2. Pentru ndesarea corect a amestecului de formare, la fiecare main trebuie s fie instalate cte dou vibratoare cu piston sau un singur vibrator de tip inerial. Instalarea a mai mult de dou vibratoare are drept rezultat amortizarea vibraiilor, deci scderea calitii ndesrii. Randamentul vibratoarelor este foarte mic, deoarece se consum inutil o cantitate mare de energie pentru vibrarea prilor metalice ale mainii. n cazul cnd vibratoarele se instaleaz n modele, crete randamentul vibratoarelor, se reduce zgomotul, crete uniformitatea ndesrii i se uureaz extragerea modelului. Vibrarea amestecului de formare trebuie s se ntrerup nainte de ncetarea sarcinii sau n orice caz nainte de nceperea extragerii modelului. Prelungirea vibrrii dup extragerea modelului are drept rezultat distrugerea formei. b. Folosirea unor amestecuri de formare cu fluiditate mare. Pentru a obine forme cu grad de ndesare uniform, amestecul de formare trebuie s aib fluiditate ridicat, prin fluiditate nelegnd capacitatea amestecului de formare de a umple forma sau cutia de miez, respectiv de a se deplasa din prile mai ndesate n cele mai puin ndesate ca urmare a aplicrii unei sarcini. n timpul umplerii ramei de formare este de dorit ca amestecul de formare s curg uor din rezervor. Pentru aceasta este necesar ca granulele amestecului de formare
126

n stare nendesat s se deplaseze uor unele fa de altele, deci s nving forele de legtur dintre granulele de nisip, iar aceast proprietate este numit fluiditate liber. La ndesarea formelor prin presare sau prin scuturare, particulele se afl sub sarcin, iar posibilitile lor de deplasare sunt influenate sensibil de forele de frecare i deplasarea unei granule nu este legat de deplasarea altora. Aceast proprietate se numete fluiditate sub sarcin. Fluiditate bun au amestecurile de formare cu bentonit ca liant i cu adaos de smoal. Creterea coninutului de ap de la 1 la 4% are drept consecin scderea pronunat a fluiditii, a rezistenei la compresiune i a permeabilitii. Apa din amestecul de formare leag granulele de nisip mpiedicnd curgerea lor i micornd astfel fluiditatea amestecului de formare. De aceea se admite un coninut de 2% ap n amestecul de formare. Scderea coninutului de ap la 2% n amestecul de formare pentru formare prin presare, fa de 5% la amestecurile de formare obinuite, are ca rezultat i degajarea unui coninut mai mic de gaze la turnare, deci se compenseaz scderea permeabilitii, ceea ce are rezultat c piesele turnate nu mai prezint sufluri. Fluiditatea amestecului de formare crete de asemenea cu creterea coninutului de smoal de pn la 2%, coninut peste care fluiditatea nu mai este influenat fiind ns, creterea aderenei amestecului la model sau cutie de miez i a cantitii de gaze degajate la turnare. Calitile de smoal au o influen semnificativ a proprietilor amestecurilor de formare. Astfel, calitile de smoal cu temperatura de topire prea sczut reduc mult rezistena la compresiune a amestecurilor, iar cele cu temperatur de topire prea ridicat, creeaz probleme deosebite la amestecarea componenilor amestecurilor. Proprietile amestecurilor de formare, cu excepia permeabilitii, cresc cu coninutul de bentonit pn la 4%, dup care efectul adaosului de bentonit este slab. De aceea, s-a admis un coninut optim de bentonit de 4% n amestecurile de formare. Prin adugare de 6% silicat de sodiu i 1,01,5% ap, se obine o ndesare uniform la o presiune de numai 2050 N/cm2. Dup mrimea presiunii de presare, mainile de format prin presare se clasific n: - maini de format cu presiune mic ([ 40 N/cm2); - maini de format cu presiune mijlocie (4080 N/cm2); - maini de format cu presiune mare (80500 N/cm2); - maini de format cu presiune foarte mare (5002000 N/cm2). Dup sursa energetic, mainile de format prin presare, se clasific n: maini cu presare manual, pneumatic, hidraulic, mecanic i electromagnetic. Practica a artat c n cazul ndesrii formelor la presiuni mari i foarte mari, se obine o ndesare uniform a amestecului de formare i n cazul cnd nlimea modelului atinge 7080% din nlimea ramei de formare. Inconvenientul mainilor de format prin presare la presiuni mari const n faptul c sunt necesare plci de model rezistente pentru a rezista la forele de presare.

127

6.4. TEORIA I PRACTICA NDESRII PRIN SCUTURARE 6.4.1. Consideraii teoretice asupra ndesrii prin scuturare

Gradul de ndesare al amestecului de formare se poate calcula cu ajutorul presiunii de ndesare ce ia natere n amestecul de formare la o anumit adncime x de la nivelul superior al ramei de formare. Pentru aceasta se scrie ecuaia de echilibru a unui strat subire cu grosimea dx, sub aciunea forelor ce lucreaz asupra lui. Se consider pozitive forele care lucreaz n jos (greutatea amestecului de formare i forele de inerie) i negative forele care lucreaz n sus (frecarea amestecului de formare de pereii ramei i diferena de presiune). Ecuaia de echilibru este: - A dp - p f B dx + A a g dx + A a a dx = 0 n care: A este aria ramei de formare, n m2; B perimetrul ramei de formare, n m; a acceleraia amestecului de formare n momentul lovirii mesei mainii de bordur, n m/s2; p presiunea care ia natere n stratul considerat, n N/cm2; - fraciunea din presiunea p care se exercit perpendicular pe pereii ramei de formare; f coeficientul de frecare ntre amestecul de formare i pereii ramei de formare; a densitatea aparent a amestecului de formare nainte de oc, n kg/m3; g acceleraia gravitaional, n m/s2. mprind cu A i rezolvnd ecuaia n raport cu dx, se obine:
dx = dp B f p (g + a ) a A

Dup integrarea ecuaiei i determinarea constantelor de integrare pentru condiia:

128

x = 0; p = 0, se obine:
A f p (g + a ) a A 2 B f = ln B A B f (g + a ) a

A 1 x= B f

B
A

dp f p (g + a ) a

unde:
A (a + g) a p= B f
f x B A 1 e

O determinare practic realizat pentru o ram de formare cu dimensiunile de 600 x 600, arat c se obine o valoare a presiunii ce ia natere n amestecul de formare cu valoarea de 5,56 N/cm2 la o singur lovitur de ndesare, este insuficient pentru obinerea gradului de ndesare dorit. De aceea, n mod practic se aplic un numr de 3060 lovituri. Gradul de ndesare al amestecului de formare se poate calcula i cu ajutorul lucrului mecanic specific imprimat amestecului de formare prin aplicarea unui anumit numr de scuturri:
L= Mg h n 10 A

[N cm/m2]

n care: M este masa amestecului e formare din rama de formare, n kg; A aria seciunii suprafeei (lumina) ramei de formare, n kg; g acceleraia gravitaional, n m/s2; h nlimea de ridicare cdere a mesei mainii, n cm; - coeficient pentru pierderile de for vie a prilor n cdere ale mainii, ce depinde de frecarea pistonului n cilindru i de contrapresiunea de sub piston ( = 0,30,7). Inconvenientul acestei metode de calcul const n faptul c nu se ia n considerare energia primit de amestecul de formare, la reculul mesei de scuturare. Pentru calcule aproximative, se poate aplica relaia:

a = 1 + k L0,3

[kg/m3]

n care: L este lucrul mecanic consumat, n J; k coeficient egal cu 0,350,55. Pentru acelai lucru mecanic consumat L, gradul de ndesare a amestecului de formare, exprimat n g/cm3, nu depinde de nlimea de cdere a pistonului h, cnd aceasta variaz ntre 20 i 80 mm. Totui, acelai lucru mecanic L, cnd h crete, poate fi imprimat formei la un numr de n ori mai mic de lovituri.
129

La acelai lucru mecanic, o ram de formare nalt se ndeas numai cu ceva mai tare dect o ram de formare cu nlime mic, dar timpul de ndesare este mai mic la ramele de formare nalte. Acesta constituie motivul c acest fel de maini de formare nu sunt indicate i folosite pentru realizarea formelor cu nlime mic. Gradul de ndesare al amestecului de formare dintr-o form fr model, obinut prin scuturare variaz conform curbei din fig. 6.9. Din analiza acestui grafic se observ c amestecul de formare de la partea superioar a formei are un grad de ndesare mai sczut, fiind necesar aplicarea unei ndesri suplimentare a amestecului de formare n aceast zon (ndesare manual sau ndesare prin presare). De asemenea, la muchiile ascuite de la partea superioar a modelului se constat c apar zone de amestec de formare afnat fiind necesar aplicarea unei ndesri suplimentare cu un sabot profilat care s copieze configuraia exterioar a modelului la partea superioar. Gradul de ndesare la formarea prin scuturare este mai mare deasupra modelului dect lng perei, dei este de dorit s fie mai mare lng perei pentru a se realiza o legtur mai bun cu rama de formare i mai mic deasupra modelului pentru a se realiza o permeabilitate mai ridicat. La partea superioar a formei se realizeaz o ndesare mai mare lng pereii

ramei dect deasupra modelului, iar pe nlimea formei scade de la baz ctre suprafaa supeioar. Reglarea gradului de ndesare se poate face cu ajutorul unor dispozitive automate supape de scurgere hidraulic sau pneumatic care, de fapt, regleaz timpul de scuturare.
6.4.2. Consideraii privind ndesarea la maina de format prin scuturare plus presare

Caracteristic pentru mainile de format prin scuturare este faptul c amestecul de formare rmne nendesat, la partea superioar a formei. Pentru nlturarea acestui inconvenient se iau urmtoarele msuri: - se completeaz ndesarea prin scuturare cu o ndesare manual (cu bttor manual la forme mici i cu bttor pneumatic la forme mari); dup ndesare, surplusul de amestec de pe suprafaa superioar a formei se rzuiete ca la formarea manual;
130

- se completeaz ndesarea prin scuturare cu o ndesare prin presare. n acest scop, maina de format prin scuturare este prevzut cu un sabot care face corp comun cu maina. Maina este construit cu doi cilindri pneumatici: unul, cu diametru mai mic, pentru scuturare i unul, cu diametru mai mare, pentru presare. n cazul mainilor de format prin scuturare plus presare, nu mai este necesar rzuirea semiformei dup ndesare. n general, la mainile de format prin scuturare este mecanizat att operaia de ndesare a amestecului ct i cea de extragere a modelului din form, respectiv de ridicare a semiformei de pe placa de model. Plcile de model trebuie astfel construite nct prin asamblarea celor dou semiforme s se obin o form corect. De obicei, canalul de alimentare este amplasat n semiforma inferioar, iar celelalte elemente ale reelei de turnare (plnie, piciorul plniei, canalul colector de zgur, rsufltorile i maselotele), n semiforma superioar. Succesiunea operaiilor la formarea cu maini de format prin scuturare este urmtoarea: - se aeaz, prin ghidare pe cele dou tije de centrare (pentru a preveni deplasarea n plan orizontal), rama de formare peste placa de model; - se umple rama cu amestec de formare. n cazul unui grad mic de mecanizare umplerea ramei se face manual, iar n cazul unei mecanizri mai avansate, deasupra fiecrei maini de format se gsete cte un rezervor pentru amestec de formare prevzut cu un dozator acionat manual sau mecanizat, care elibereaz, la o deschidere, numai cantitatea necesar de amestec pentru o semiform; - se pune maina n funciune pentru a se realiza ndesarea amestecului, prin scuturare. De obicei, se pune n funciune maina concomitent cu deschiderea dozatorului pentru amestec, n vederea reducerii timpilor mori; - se termin ndesarea prin scuturare cu o ndesare suplimentar. Pentru realizarea acestei operaii, la mainile de format prin scuturare i presare se ridic semiforma cu ajutorul mainii i se preseaz cu partea superioar de sabotul de presare, care se poate roti n jurul unui ax vertical, apoi se coboar masa mainii mpreun cu semiforma pn ajung la limita inferioar a cursei pistonului. Dup presare, suprafaa superioar a semiformei devine plan i ca urmare, nu mai este nevoie de o rzuire a surplusului de amestec; se mpung canalele de ventilare, iar la semiforma superioar se extrag i modelele pentru piciorul plniei i rsufltori; - se pun n funciune vibratoarele pentru a se desprinde modelul din amestecul de formare. Vibratoarele trebuie oprite nainte de extragerea complet a modelului din form pentru a se evita distrugerea formei. De obicei, vibrarea se realizeaz simultan cu extragerea modelelor pentru piciorul plniei i rsufltori; - se pune n funciune mecanismul de extragere a modelului din form, respectiv de ridicare a semiformei de pe placa de model. Dup executarea fiecrei semiforme, placa de model se cur de resturile de amestec de formare, prin suflare cu aer comprimat, iar apoi se pulverizeaz cu o substan lichid antiaderent pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model i se reia ciclul de producere a unei noi semiforme.
131

6.5. TEORIA I PRACTICA NDESRII PRIN ARUNCARE

Metodele de formare mecanizat studiate anterior, prezint cteva dezavantaje. Astfel: - gradul de ndesare al amestecului de formare este mai mult sau mai puin neuniform pe vertical; - se preteaz greu la mecanizarea operaiei de formare a pieselor mari i a celor turnate individual. Aceste inconveniente se pot rezolva cu mainile de format prin aruncare. n principiu, o astfel de main se compune dintr-un cap centrifug (fig. 6.10) i instalaiile anexe necesare pentru aducea amestecului de formare la capul centrifug. Arunctoarele cu cap centrifugal pot s aib una sau mai multe cupe. Capul centrifugal este fixat de un bra articulat putnd fi deplasat manual sau mecanizat deasupra ntregii suprafee a formei. Maina de format cu cap centrifugal poate fi fix (n consol) sau deplasabil pe o cale ferat. ndesare amestecului de formare se face odat cu umplerea formei, iar reglarea gradului de ndesare se face fie prin modificarea turaiei capului centrifug, fie prin modificarea unghiului de aruncare a amestecului de formare n ram. Astfel, pentru forme folosite la turnarea pieselor din font se indic o turaie a capului centrifug de 1200 rot/min, iar pentru forme destinate turnrii pieselor din oel, 1800 rot/min. Debitul arunctorului centrifug este de 10 pn la 60 m3/h. Dup cum rezult din principiul de funcionare al capului centrifug, ndesarea amestecului de formare se produce sub aciunea energiei cinetice imprimat pachetului de capul centrifug, precum i ca urmare a ciocnirii pachetului cu amestecul din form. Pachetul de amestec parial ndesat pe palet n urma aciunii forelor ineriale i centrifuge proprii, este aruncat n jos cu mare vitez de ctre rotorul mainii. La impactul cu amestecul din form se produc urmtoarele fenomene: - ndesarea amestecului din form produs de energia cinetic a pachetului; - ndesarea suplimentar a pachetului sub aciunea forelor proprii de inerie; - ptrunderea pachetului n masa de amestec din form. Efectul tuturor acestor fenomene este dependent n cea mai mare msur de viteza de micare a pachetului n momentul lovirii, sau de viteza absolut de ieire a pachetului de pe rotorul mainii. Determinarea acestei viteze se poate face cu relaia:

v = V 2 p + V 2 r 2 Vp Vr sin
unde: v este viteza pachetului; Vp viteza periferic a rotorului;
132

Vr viteza relativ a pachetului la desprinderea de pe rotor; - unghiul de nclinare a paletei fa de direcia radial.

Dac se ine seama c:

Vp = R , Vr = R 2 r 2
unde: este viteza unghiular a rotorului; R raza paletei la ieirea pachetului; R raza minim a paletei rotorului, relaia de mai sus, devine: v = 2 R R R 2 r 2 sin r 2 Ca urmare a faptului c n deplasarea sa, pachetul de amestec ntmpin rezistena aerului, viteza sa de deplasare scade proporional cu distana parcurs, iar o parte din granulele amestecului sunt smulse datorit fenomenului de aerare pe care-l produce deplasarea sa prin aer. Viteza pachetului n aer se calculeaz pornind de la ecuaia de micare care ine seama de rezistena aerului:
m dv = mgR dt
133

unde: m este masa pachetului (bulgrelui); g acceleraia gravitaional; v viteza de aruncare a pachetului; t timpul; R rezistena aerului. Dac se ine seama c:
R = CS v2 2g

n care: C este coeficientul frontal specific de rezisten al pachetului; S seciunea maxim a pachetului; - densitatea aerului.
v= dx dt

vp =

2mg CS

unde: vp este viteza pachetului; x distana pe care o parcurge pachetul de la capul de aruncare pn la form, se obine:

v dv v = g1 dx v p

Conform acestei ecuaii se demonstreaz c viteza bulgrelui scade cu numai 2% pe o distan de 5 m de la capul de aruncare ce are o productivitate de 25 m3/h. ntre viteza pachetului n momentul atingerii formei i gradul de ndesare exist urmtoarea relaie empiric:
a = 1 + k Ec
0,08

unde: a este gradul de ndesare, exprimat n g/cm3; k coeficientul de ndesare al amestecului de formare, egal cu 0,40,6; Ec energia cinetic a pachetului ( Ec = mv2 / 2); m masa unui pachet; v viteza pachetului n momentul atingerii formei.
134

Conform acestei ultime relaii, gradul de ndesare crete cu energia cinetic, respectiv cu viteza de aruncare i cu masa pachetului. Gradul de ndesare se poate modifica la o main, n funciune, prin urmtoarele mijloace: - nclinarea capului mainii fa de orizontal, nct jetul (pachetul) de amestec de formare s nu mai cad perpendicular pe suprafaa formei; - variaia vitezei de deplasare a capului centrifug pe suprafaa formei. Pentru obinerea unui grad de ndesare uniform, att n plan orizontal ct i pe nlimea formei, capul de aruncare centrifug trebuie s se deplaseze cu o vitez de 0,3 m/s. Creterea vitezei peste aceast valoare nu determin o cretere a gradului de ndesare, pe cnd scderea sub aceast valoare, determin o scdere a gradului de ndesare a amestecului n form. Prin compararea valorilor gradului de ndesare cu celelalte variante de ndesare ale amestecului, s-a observat c la ndesarea cu cap arunctor se obine cea mai mare uniformitate. Gradul de ndesare din intrndurile modelelor scade cu 2030 uniti, cnd acestea au lime mic (3050 mm). Nervurile ramei de formare nu au influen sensibil asupra gradului de ndesare cnd au grosimea mai mic de 30 mm, dac ndesarea se face ntocmai ca la o ram fr nervuri. ndesarea separat a fiecrei deschideri dintre nervuri are drept rezultat o ndesare necorespunztoare ca urmare a faptului c viteza de deplasare a capului centrifug scade sub 0,3 m/s. Deoarece gradul de ndesare depinde n mare msur de debitul mainii de format, banda transportoare care alimenteaz capul centrifug cu amestec de formare trebuie s aib viteza (debitul) perfect sincronizat cu caracteristicile mainii. Dac rotorul capului centrifug are o singur cup, viteza benzii de transport se alege n aa fel nct, n timpul unei rotiri complete a cupei, curentul de amestec de formare aruncat de band n carcasa capului centrifug s parcurg un drum egal cu limea cupei. Dac drumul parcurs de amestecul de formare ar fi mai lung dect limea cupei, aceasta nu ar putea s preia ntreaga cantitate de amestec, surplusul de amestec cznd n form fr a fi proiectat (prendesat). La o vitez mai mic a benzii, scade productivitatea capului centrifug. ntre turaia rotorului capului centrifug i viteza benzii trebuie s existe urmtoarea egalitate: v= bin 60 10 3

unde: v este viteza benzii transportoare, n m/s; i numrul de cupe ale capului arunctor; b limea unei cupe, n mm; n turaia rotorului capului centrifug, n rot/min.

135

Metoda de formare prin aruncare cu cap centrifug, prezint o serie de avantaje i dezavantaje comparativ cu metodele de formare prezentate anterior. Astfel, principalele avantaje sunt: - realizeaz o ndesare mai uniform a amestecului de formare, indiferent de nlimea modelului; - au productivitate ridicat, indiferent de mrimea formei; - nu depind de dimensiunile modelului i ale ramei de formare; - mecanizeaz operaiile de formare a pieselor turnate individual. Dezavantaje: - modelele se uzeaz rapid din cauza aciunii abrazive a amestecului de formare; - nu sunt aplicabile la forme pentru piese mici din cauza pierderile de amestec de formare pe lng rame; acest inconvenient se poate elimina prin aezarea formelor una lng alta sau a mai multor modele pe placa port model (n form); - dup ndesare formele trebuie rzuite, deoarece suprafaa superioar nu este plan, maina nu execut i extragerea modelului din form.
6.6. TEORIA NDESRII PRIN SUFLARE

Mainile de format prin suflare funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul de formare, urmat de proiectarea amestecului de formare n cutia de miez sau n form. Dup modul de insuflare a amestecului de formare, mainile de format prin suflare pot fi cu circuit deschis sau cu circuit nchis. Mainile de formare cu circuit deschis se caracterizeaz prin aceea c ndesarea amestecului de formare se realizeaz sub aciunea energiei cinetice a jetului de aer comprimat i nisip. La mainile de formare cu circuit nchis, ndesarea amestecului se produce sub aciunea energiei cinetice a jetului de aer i amestec de formare precum i a diferenei de presiune care se creeaz ntre spaiul din interiorul cutiei de miez i mediul exterior. Mainile de formare cu circuit deschis i nchis sunt specifice pentru obinerea miezurilor i prezint inconvenientul c aerul trece prin toat cantitatea de amestec din rezervor, ceea ce are drept rezultat o pierdere de presiune. n plus, deasupra orificiului de insuflare n cutie, se creeaz un gol de forma unui con i ca urmare a acestui fapt aerul trece fr s mai antreneze amestec de formare. Pentru diminuarea acestui dezavantaj, la aceste maini s-au realizat o serie de modificri constructive. Un avantaj important al acestor maini l constituie faptul c nu mai sunt necesare rame de formare. La formarea prin aruncare cu cap centrifug, amestecul de formare este proiectat cu o vitez de aproximativ 30 m/s i ca urmare, ndesarea se realizeaz sub aciunea energiei cinetice, pe cnd la formarea prin suflare, viteza jetului de aer este de numai 3 m/s i deci, energia cinetic este insuficient pentru a produce ndesarea amestecului. Totui, la formarea prin suflare se obine acelai grad de ndesare ca i la formarea prin aruncare. Se presupune c amestecului de formare i se imprim o vitez care poate fi de
136

apte ori mai mare dect viteza aerului, ceea ce conduce la concluzia c amestecul de formare la formarea prin suflare are aceeai vitez ca i n cazul ndesrii prin aruncare. Factorii determinani asupra gradului de ndesare, n cazul mainilor de formare prin suflare, l constituie diferena de presiune dintre presiunea aerului comprimat p1 la intrarea n form, respectiv cutia de miez, i dup ce a trecut prin amestecul de formare, adic la exterior p2. ntre gradul de ndesare mediu a al amestecului de formare i diferena de presiune exist urmtoarea relaie:
a = 1 + k (p 1 p 2 )
0,25

unde: k este coeficientul de ndesare al amestecului de formare; (p1 p2) diferena de presiune, n daN/cm2. Diferena de presiune acioneaz ntocmai ca presiunea creat la ndesarea cu membran, dar este mai mic dect aceasta, pe de o parte pentru c din p1 se scade p2, factor care nu mai intervine la formarea cu membran, iar pe de alt parte pentru c presiunea p1 este mai mic dect presiunea p din conducta de aer comprimat, deoarece aerul comprimat trece prin amestecul de formare din rezervor, unde sufer o pierdere de presiune. Cum asupra lui p1 nu se poate aciona, deoarece depinde de presiunea aerului din conducta de aer comprimat care pentru compresoarele normale din turntorii este de 5060 N/cm2, trebuie acionat asupra lui p2. Diferena de presiune (p1 p2) se determin din variaia liniar a vitezei de filtraie printr-un mediu poros, conform ecuaiei lui Darcy:
v= k dp dx

unde: v este viteza de filtraie; k coeficientul de filtrare, asemntor cu permeabilitatea la gaze a unui amestec de formare poros, - vscozitatea absolut a aerului; dp/dx cderea de presiune pe nlimea x a stratului ndesat. v dp = dx k Semnul minus arat c presiunea scade n lungul traseului curentului. Se observ, astfel, c pentru aceeai vscozitate , diferena de presiune. dp = p1 p2, deci i gradul de ndesare al amestecului de formare se mrete odat cu creterea nlimii stratului x i a vitezei de filtraie v. Mrimea stratului ndesat x, deci a nlimii H a formei sau a miezului se poate varia n funcie de amplasarea orificiilor de evacuare a aerului.
137

Viteza de filtraie v crete cu diferena de presiune (p1 p2). Pentru a ajunge la o diferen de presiune (p1 p2) maxim, trebuie ca presiunea exterioar p2 s fie minim. Mrimea presiunii exterioare p2 nu depinde de presiunea din conducta de aer comprimat, deci asupra lui p2 se poate aciona. Pentru ca presiunea exterioar p2 s fie mic, trebuie ca seciunea total a orificiilor de ventilare Sv, respectiv de ieire a aerului din cutia de miez, s fie mare. Gradul de ndesare al amestecului de formare crete cu Sv pn la valoarea critic: Sv = 0,3 Sm n care Sm este seciunea miezului perpendicular pe direcia jetului de aer. La aceeai seciune a orificiilor de ventilare Sv, cel mai mare grad de ndesare se obine cnd orificiile sunt amplasate n partea opus celei de intrare a jetului de aer. Dac se dorete micorarea lui p1, se amplaseaz orificii de ventilare i n partea formei sau cutiei de miez dinspre intrarea aerului, dar seciunea acestora trebuie s fie mai mic, astfel se poate obine un grad de ndesare insuficient. Totui, aceast teorie nu explic fenomenul de ndesare a amestecului de formare n cazul cnd forma, respectiv cutia de miez are orificii de ventilare numai la partea superioar, nu i la partea opus celei de intrare a jetului de aer cu amestecul de formare. n schimb, confirm teoria c ndesarea amestecului de formare se datoreaz att diferenei de presiune ct i energiei cinetice a jetului format din aer i amestec. ntre gradul de ndesare i energia cinetic la ndesarea prin suflare, exist urmtoarea relaie:
a = 1 + k Ec
0,062

n care: k este coeficientul de ndesare, Ec energia cinetic, se calculeaz cu relaia.

Ec =

(m1 + m 2 ) v 2
2

[J/s]

unde: m1 este cantitatea de amestec de formare, n kg; m2 cantitatea de aer, n kg; v viteza jetului, n m/s. Viteza de curgere a jetului depinde de presiunea aerului din cutia de miez p1 i de cea din rezervor pr, scurgerea amestecului de formare avnd loc tocmai datorit diferenei de presiune (pr p1). Umplerea cutiei de miez n timpul cel mai scurt, deci produsul (m1 + m2)v2 cel mai mare, se obine cnd raportul p1/pr are valoarea critic: pcr = p1/pr = 0,528. Admind c scurgerea aerului din rezervor se face adiabatic i neglijnd frecarea aerului comprimat de amestecul de formare din rezervor, se constat c dac presiunea p1 din cutia de miez este mai mic sau cel puin egal cu presiunea critic (pcr = 0,528 pr), curgerea nu mai depinde de presiunea din cutia de miez p1 ci numai de cea
138

din rezervor pr. Prin urmare, n acest caz efectul energiei cinetice a masei m, compus din amestecul de formare i aer, asupra gradului de ndesare va fi maxim obinndu-se cel mai mare grad de ndesare. Seciunea de insuflare a amestecului de formare i aerului, Si, trebuie s fie mai mare dect Sv, Valoarea optim a seciunii de insuflare se obine din relaia: Si = (2,02,5) Sv Creterea seciunii Si peste aceast valoare nu duce n mod practic la creterea gradului de ndesare. Diferena de presiune dintre presiunea de insuflare pi i presiunea din cutia de miez p1, are influen asupra gradului de ndesare numai pn la cel mult 40 mm de la partea superioar a cutiei de miez, dup care gradul de ndesare scade. Viteza de curgere a jetului de aer i amestecului de formare prin seciunea Si este funcie de diferena de presiune (pr p1). La nceputul insuflrii, diferena de presiune (pr p1) crete rapid cu presiunea din rezervor, apoi scade brusc, deoarece crete presiunea p1 ca urmare a creterii stratului x de amestec ndesat. Datorit acestui fapt viteza iniial a jetului este de 1718 m/s, adic relativ suficient pentru a realiza gradul de ndesare dorit sub aciunea energiei cinetice, apoi scade brusc la 34 m/s, deci ndesarea se produce numai pe baza diferenei de presiune (pr p1). La baza ramei de formare se obine un grad de ndesare mai sczut datorit vitezei mici a jetului la nceputul insuflrii, precum i pierderilor de particule foarte fine de amestec de formare prin orificiile de ventilare. Durata de insuflare scade cu creterea diametrului orificiului de insuflare; diametrul minim nu trebuie s fie sub 12 mm. Timpul de insuflare este mult mai scurt la formele i cutiile de miez cu ventilare superioar dect la cele cu ventilare inferioar, dar n general este sun 1s.
6.7. TEORIA NDESRII PRIN MPUCARE

Principiul de lucru al mainilor de format prin mpucare este diferit de cel al mainilor de format prin suflare. La aceste maini, amestecul de formare este introdus ntr-un recipient din rezervor, prin nite fante transversale i longitudinale, dup care rezervorul se nchide cu un ubr. Prin deschiderea fantelor longitudinale, se realizeaz o comprimare a amestecului de formare producndu-se desprinderea lui de pereii recipientului (se realizeaz o uzur sczut a acestuia). n acest timp, aerul care ptrunde prin fantele transversale mpinge amestecul de formare afar din recipient, aruncndu-l ntocmai ca pe un proiectil. Prin urmare, la aceste maini de format, amestecul de formare sufer o prendesare n capul de mpucare, astfel c n cutia de miez, ajunge sub forma unui bulgre cu un oarecare grad de ndesare. ndesare se termin n form (cutia de miez) sub aciunea energiei cinetice a bulgrelui prendesat.
139

6.7.1. Etapele de ndesare ale amestecului de formare

ndesarea amestecului de formare la mainile de format prin mpucare se realizeaz n trei etape: Etapa nti ncepe n momentul cnd presiunea aerului comprimat care a ptruns n cilindrul de lucru depete presiunea atmosferic cu 45 N/cm2 i se termin cnd presiunea aerului comprimat admis n cilindrul de lucru atinge presiunea de regim. n aceast etap amestecul de formare din cilindrul mainii umple cutia de miez i concomitent sufer o ndesare sub aciunea energiei cinetice sufer i a cderilor de presiune a aerului care a servit la antrenarea amestecului de formare. Etapa a doua ncepe n momentul umplerii cutiei de miez i se termin odat cu introducerea amestecului de formare. Dup umplerea cutiei de miez (sfritul etapei I), n aceasta continu s intre amestec de miez sub forma unui bulgre care nainteaz i preseaz amestecul de formare introdus n cutie. Regimul optim de ndesare prin mpucare se consider acela care n prima etap asigur umplerea continu a cutiei de miez, iar n etapa a doua asigur presiunea maxim de presare deasupra pachetului. ntre cele dou etape nu trebuie s existe pauze. Etapa a treia ncepe dup introducerea ntregii cantiti de amestec, pn la ndesarea final.
6.7.2. Factorii de care depinde gradul de ndesare a amestecului de formare

Obinerea unui grad de ndesare ct mai uniform pe toat nlimea formei (cutiei de miez) este operaia cea mai important la oricare din metodele de formare aplicat i de aceea se vor prezenta i analiza principalii factori de care depinde gradul de ndesare la formarea prin mpucare. A. Presiunea aerului comprimat. Creterea presiunii aerului comprimat din reea are drept rezultat creterea gradului de ndesare a amestecului de formare. Deoarece gradul de ndesare crete aproape liniar cu presiunea aerului comprimat, rezult c meninerea unei presiuni constante n reea este foarte important pentru buna funcionare a mainilor de format prin mpucare. B. Parametrii constructivi ai capului de mpucare. a. Raportul dintre suprafaa seciunii fantelor orizontale i a celorverticale (So : Sv), precum i raportul dintre seciunea fantelor orizontale i seciunea supapei de alimentare cu aer comprimat (So : Ss). n baza unor studii comparative ale valorilor seciunilor fantelor orizontale i verticale i a supapei de alimentare cu aer comprimat, s-a stabilit c cel mai mare grad de ndesare (peste 1,6) se obine pentru rapoartele So : Sv = 0,4 i So : Ss = 0,327. Pentru toate celelalte rapoarte So : Ss se obine un grad de ndesare maxim 1,52, insuficient pentru amestecurile de formare cu liani organici clasici i corespunztor la amestecurile liate cu liani cu ntrire chimic. b. Raportul dintre diametrul echivalent al supapei i diametrul cilindrului
140

(des : D). n baza acelorai studii practice efectuate s-a constatat c gradul de ndesare crete cu raportul des : D pn la atingerea unui maxim, dup care ncepe s scad. Aceast evoluie a gradului de ndesare se explic prin faptul c la nceput, presiunea aerului comprimat din cilindrul de lucru este mic i care apoi ncepe s creasc conducnd la creterea gradului de ndesare, iar apoi, prin creterea exagerat a diametrului supapei va curge o cantitate mai mare de aer i rezervorul se va goli nainte de terminarea etapei a treia de ndesare a amestecului cnd trebuie realizat ndesarea final. c. Raportul dintre diametrul orificiului de mpucare i diametrul cilindrului (di : D) arat c la nceput se obine o cretere brusc a gradului de ndesare pn la atingerea valorii raportului di : D = 0,2, dup care are loc o cretere lent urmat de un palier al gradului de ndesare. Aceast variaie a gradului de ndesare confirm c bulgrele de amestec de miez sufer o prendesare la ieirea prin partea conic a capului de mpucare i c gradul de ndesare maxim se obine la un anumit raport optim ntre di : D. d. Raportul dintre suprafaa de ventilaie i suprafaa de insuflare (Svent : Si). Gradul de ndesare crete rapid cu creterea raportului Svent : Si pentru toate diametrele, dar cel mai mare valoare a gradului de ndesare se obine pentru orificiul cu diametrul cel mai mare (50, fa de 35 i 18). e. Raportul dintre volumul rezervorului de aer i volumul cilindrului de mpucare (Vr . Vc). Gradul de ndesare crete cu diametrul cilindrului, pentru acelai raport Vr : Vc, ceea ce dovedete c gradul de ndesare poate fi modificat prin schimbarea parametrilor constructivi ai capului de mpucare. f. Raportul dintre nlimea cilindrului i diametrul cilindrului (H : D), precum i unghiul de nclinare al capului de mpucare, au o influen mic asupra gradului de ndesare i de aceea, se pot neglija la proiectarea capului de mpucare. 6.8. TEHNICI MODERNE DE NDESARE MECANIZAT A FORMELOR MIEZURILOR

Tehnicile moderne de obinere a formelor, respectiv miezurilor, au la baz principiile de funcionare ale mainilor de formare mecanizate. Aceste maini de format sunt nglobate n linii complet mecanizate i automatizate de obinere a pieselor turnate n cadrul crora se execut urmtoarele operaii tehnologice: - execuia formelor miezurilor; - asamblarea formelor; - elaborarea i tunarea aliajelor; - dezbaterea formelor; - curirea pieselor. n obinerea formelor se utilizeaz cu precdere, amestecuri de formare liate cu liani anorganici naturali, tehnologii ce permit regenerarea m uoar a amestecurilor de
141

formare i reintroducerea lor n circuitul tehnologic ceea ce conduce la reducerea costurilor de fabricaie a pieselor turnate. Unele dintre noile tehnici de obinere a pieselor turnate se bazeaz chiar pe tehnologia obinerii formelor din miezuri constituind, de asemenea, un avantaj al procedeelor deoarece nu se mai utilizeaz rame de formare. n continuare vom prezenta unele aspecte legate de tehnicile moderne, mecanizate i automatizate, de ndesare a amestecurilor de formare. a. Formarea prin suflare si presare (DISAMATIC). Principiul procedeului const n suflarea amestecului de miez dintr-un rezervor ntr-o camer de formare la care, dou laterale opuse sunt constituite dou plci portmodel (ce conin dou jumti de model) fixate vertical pe cte un piston acionat cu aer comprimat. Astfel, camera de formare constituie o cutie de miez. Dup suflarea amestecului de formare n camera de formare, se realizeaz ndesarea propriu-zis a amestecului prin presarea acestuia cu ajutorul celor dou laterale acionate de pistoanele pneumatice. Dup realizarea miezului, acesta este scos din camera de presare cu ajutorul unei plci port-model, care execut o micare de translaie, n timp ce cealalt plac portmodel se poate rabate cu 900 pentru a permite evacuarea miezului. Miezul se deplaseaz pe un conveior unde, prin asamblare cu alte miezuri similare, compun mai multe forme de turnare. La acest procedeu, fiecare lateral a miezului constituie o semiform. Suflarea amestecului de miez se realizeaz odat cu evacuarea aerului din camera de presare. Evacuarea aerului din camera de presare se realizeaz fie prin conectarea camerei de presare la atmosfer, fie (la mainile mari) prin conectarea la nite pompe de vid. n cel de-al doilea caz, pompele de vid sunt puse n funciune cu puin timp nainte de suflarea amestecului. Acest fenomen asigur o distribuie mai bun a amestecului de formare n camera de formare, nainte de presare. Amestecul de formare poate fi suflat n camera de formare cu presiuni variabile. Ideea conductoare a procedeului de formare este aceea de a realiza cea mai mare parte a operaiei de precompactare a amestecului de miez n timpul fazei de distribuie a amestecului de miez n jurul modelului. n acest mod, forele de presare pot fi mai mici. Presarea este determinat de mai muli parametri variabili i reglabili, ca de exemplu: viteza, acceleraia i timpul de meninere a presrii, pentru a permite particulelor de nisip s se deplaseze spre noile lor poziii. Operaia de suflare a amestecului de miez n camera de formare este determinat de timpul de suflare, presarea putnd fi ajutat i de efectul de vidare al camerei. b. Formarea prin implozie in spatiu vidat (DISAFORMA) Principiul de funcionare al acestei instalaii de obinere a pieselor turnate este asemntor principiului DISAMATIC, cu deosebirea c cele dou plci port-model sunt amplasate i acionate orizontal. Cele dou plci port-model sunt conectate la pompe de vid care creeaz o depresiune n camera de formare (presare). Prin vidul creat n camera de presare, amestecul de miez este absorbit n camer din rezervorul de amestec. Implozia aceasta din camera de formare permite introducerea amestecului de miez n stare precompactat n camera de formare. n urmtoarea etap a procesului de formare, se realizeaz ndesarea propriu-zis a amestecului prin deplasarea celor dou plci port142

model, realiznd presarea acestuia. Miezul obinut este evacuat din camera de formare cu ajutorul lateralelor acionate pneumatic dup o tehnologie similar procesului DISAMATIC, cu deosebirea c este rotit cu 900 pentru a se putea asambla formele pe conveior. c. Formarea prin impuls de aer cu cap masiv de presare (BMD VARIO - IMPULSE) n cazul acestui procedeu mecanizat de obinerea formelor, amestecul de formare este introdus n rama de formare aflat peste o plac port-model, printr-un procedeu clasic de umplere al ramelor de formare. Pentru ndesarea amestecului de formare se utilizeaz un impuls de aer generat n urma deschiderii rapide a valvei rezervorului de aer, ce acioneaz asupra capului masiv de presare. Aerul comprimat care se destinde rapid realizeaz o presiune ridicat asupra amestecului de formare. Pentru obinerea unui grad de ndesare corespunztor, impulsul de aer trebuie s realizeze o presiune mai mare de 100 barri, dar n mod practic se obin presiuni de 400500 barri. Operaia de presare se oprete atunci cnd amestecul de formare este ndesat n form. Presiunea produs prin impuls de aer se realizeaz n mai multe faze. Unda iniial de presiune eliberat la deschiderea valvei rezervorului de aer, accelereaz un strat subire de amestec de formare. Acest strat de amestec de formare accelerat, i transmite energia cinetic stratului imediat urmtor de amestec de formare. Deceleraia nu are loc pn cnd nu este atins i compactat i stratul de amestec de formare de la partea inferioar a semiformei, respectiv stratul de amestec din contact cu modelul. Dup ce au transmis energia lor cinetic straturilor urmtoare de amestec de formare, toate straturile vor intra imediat n repaus. Pentru ca energia cinetic ce creeaz unda de presiune care trebuie s compacteze i ultimul strat de amestec de formare, respectiv stratul de amestec de formare de la partea superioar a semiformei, trebuie ca aerul comprimat care se destinde s acioneze uniform pe suprafaa amestecului de formare. Pentru a se evita producerea vrtejurilor de aer la deschiderea valvei rezervorului, aceasta este proiectat corespunztor. Rezervorul poate fi umplut cu aer comprimat la diferite presiuni. ncercrile practice au demonstrat c cele mai bune grade de ndesare se obin la presiuni ale aerului comprimat din rezervor, de 2,54 atmosfere. Acest procedeu de formare permite obinerea formelor cu un grad de ndesare mare a amestecului la suprafaa de contact cu modelul. d. Formarea prin impuls de aer cu mai multe pistoane comandate individual (DINAPULSE). Dinapulse este un concept complet nou al tehnologiilor de formare mecanizate, deoarece permite obinerea unui grad de ndesare corespunztor n jurul fiecrui contur al modelului. Principiul de lucru al mainii de formare Dinapulse este similar cu cel al mainii de formare prin presare cu mai multe capete de presare. Fiecare cap de presare este acionat de ctre un piston a crei cilindru poate fi ncrcat cu aer comprimat la presiuni diferite. n acest fel se creeaz tensiuni diferite n interiorul fiecrui cilindru de presare. Astfel, se obine un grad de ndesare uniform al amestecului de formare, deoarece pistoanele creeaz presiuni diferite, funcie de configuraia modelului. Nu
143

toate pistoanele pot fi acionate cu aer comprimat la diferite presiuni, putnd exista cilindri de presare fr a mai fi ncrcate cu aer comprimat, astfel c n unele zone ale formei ndesarea amestecului de formare s se realizeze cu pistoane nencrcate cu presiuni presare liber. Configuraia presiunilor realizate asupra fiecrui piston de presare, component al capului de presare, este determinat de un procesor care cunoate configuraia modelului.

144

CAPITOLUL 7. SISTEME DE AMESTECURI DE FORMARE MIEZUIRE PENTRU TURNTORII

7.1. SISTEME DE AMESTECURI DE FORMARE MIEZUIRE CU NTRIRE LA RECE 7.1.1. PROCEDEE DE NTRIRE LA RECE CU UN GAZ SAU CU VAPORI DE CATALIZATOR (COLD BOX) 7.1.1.1. Procedeul cu fenol uretan amin (PUCB)

Procedeul cold box cu fenol uretan amin (PUCB) a fost aplicat pentru prima dat de firma Ashland SUA, ncepnd din anul 1968, i este utilizat cu precdere la obinerea miezurilor. Prin procedeele cold box se nelege orice procedeu de liere la care se utilizeaz un gaz sau vapori de catalizator pentru ntrirea amestecurilor liate cu rin i aflate n contact cu un model aflat la temperatura camerei. Lianii cold box asigur realizarea unui amestec de miez destul de fluid, care poate fi insuflat n cutii de miez de forme geometrice complicate. Liantul utilizat n cadrul procedeului PUCB este constituit din dou componente: - componenta I, care este o rin fenolic, cunoscut sub denumirea comercial de ISOCURE I, este un polimer de fenolformaldehid dizolvat n solveni pentru a se putea obine o soluie de rin cu o bun fluiditate ce asigur ptrunderea uoar a acesteia la peliculizarea granulelor de nisip i la realizarea legturii cu cea de-a doua component; - componenta II, care este un izocianat polimeric de tip metilen-bi-fenoizocianat (MDI) dizolvat n solveni pentru a forma o soluie de rin cu vscozitate redus. Grupele hidroxil de rin fenolic existent n componenta I reacioneaz cu grupele izocianat din componenta II, n prezena catalizatorului de amin i formeaz rina uretanic solid, conform reaciei: Lichid I Rin fenolic + + Lichid II Poli izocianat
Amine catalizator Amine catalizator Solvent

Lichid solid Uretan

O H

- OH

+
Solvent

NCO-

-OCN-

145

Acest polimer uretanic este cel care liaz granulele de nisip ntre ele i care confer sistemului proprietile caracteristice. Pentru obinerea formelor n acre se toarn aliaje feroase, se folosete, n total, 1,5% liant, dar sistemul poate fi folosit i la adaosuri de 0,6% liant. Cele dou componente ale rinii Isocure se folosesc de obicei, n pri egale, respectiv 0,75%, componenta I-a i 0,75%, componenta a II-a. Condiiile concrete din fiecare turntorie, pot conduce la diverse concentraii i rapoarte ale componentelor liantului. Deoarece lianii Isocure au o vscozitate sczut, amestecarea eficace cu nisipul se realizeaz n toate tipurile de amestectoare, dar amestecarea optim depinde de urmtorii factori: tipul nisipului, temperatura iniial a acestuia, proporia de liant adugat, i cantitile de aditivi utilizate. Componentele liantului Isocure pot fi adugate n nisip individual sau mpreun, dar preamestecate. Dac rinile se adaug preamestecate, amestecul trebuie folosit imediat deoarece ele ncep s reacioneze forate repede, chiar i n absena catalizatorului. Rinile Isocure se vor utiliza la temperatura camerei la prepararea amestecului. La temperaturi sczute, vscozitatea componentei I a rinii Isocure crete, fcnd manevrarea acesteia foarte dificil n prepararea amestecului. Amestecul de miez preparat trebuie transferat imediat la mainile de formaremiezuire, n condiiile unui contact minim cu aerul. Nu se recomand n aceste condiii, alimentarea pneumatic a mainilor. Trebuie s se acorde o atenie deosebit la prepararea amestecului pentru a se evita impurificarea cu nisip uscat, pulberi de diferite proveniene, umiditate, granule de nisip rezultate din forme i miezuri realizate din amestecuri liate cu ali liani, .a. Adugarea unor aditivi, ca oxidul de fier, amestecuri de argil dextrin se practic pentru a imprima amestecului proprieti speciale. La terminarea ciclului de ntrire, miezurile liate cu liantul Isocure ating 5075% din valoarea final a rezistenei la traciune. Miezurile i formele obinute din amestec liat cu liant Isocure, folosite pentru turnarea aliajelor neferoase au de obicei, un adaus de maxim 1% liant. Cele mai bune rezultate se obin la un raport al componenilor lianilor Isocure n amestec, de 50:505 de mas. Duratele de ntrebuinare a amestecului preparat se msoar prin durata de ateptare a acestuia pn la folosire, n urma creia rezistena lui se reduce cu 30% fa de cea iniial, maxim. Durata de ntrebuinare a unui amestec de formare depinde de o serie de factori, dintre care unii afecteaz negativ aceast caracteristic, ca de exemplu: temperatura prea ridicat a nisipului utilizat (optim, 21270C9, temperatura prea ridicat a mediului ambiant, umiditatea relativ a aerului prea ridicat, prezena de impuriti alcaline la nivel prea ridicat n nisipul folosit (msurat prin valoarea necesarului de acid - ADV), aerarea amestecului preparat, prezena adaosurilor (de exemplu, oxid de fier) cu pH-ul ridicat, prezena diferitelor impuriti .a. Scderea duratei de ntrebuinare a amestecului datorit umiditii relative prea mari a mediului ambiant sau a umiditii nisipului rezult din cauza reaciei apei cu rina ce conine ca a 2-a component, izocianat. La temperatura camerei de circa 210C, coninutul maxim de umiditate al nisipului este de 0,2%. Cnd temepratura nisipului se ridic la
146

30320C, pentru ca procesul de ntrire s decurg normal, umiditatea acestuia trebuie s fie de 0,1%. Nisipurile de turntorie care posed o valoare mare a necesarului de acid (ADV) conduce la durate de ntrebuinare reduse, deoarece acestea conin impuriti alcaline care grbesc reacia ntre rinile componente I i II ale liantului Isocure Aerarea amestecului preparat conduce la pierderea unei pri a solventului din rin i deci, la creterea vscozitii acesteia, urmat de diminuarea fluiditii i duratei de ntrebuinare a amestecului. Prezena unor impuriti duntoare n nisip va conduce la reducerea duratei de ntrebuinare a amestecului, ca urmare a alcalinitii sau fineei acestora. Pentru ndesarea amestecurilor liate cu liani Isocure, se utilizeaz urmtoarele metode: prin suflare, manual, prin cdere liber, prin presare, prin scuturare i vibrare. Dei miezurile realizate cu lianii Isocure nu necesit efectuarea operaiei de uscare, totui se i aplicarea acestei etape tehnologice pentru cazurile cnd se dorete obinerea unor rezistene foarte mari ale formelor miezurilor. Componentele I i II ale lianilor Isocure, dup mestecarea cu nisipul, reacioneaz ntre ele cu o vitez redus. Pentru acceleraia vitezei de reacie se pot folosi catalizatori de amin teriar, ca de exemplu: trietilamin (TEA) sau dimetilamin (DMEA). Alegerea tipului de catalizator folosit n reacie depinde de caracteristicile fiecreia. Astfel, catalizatorul DMEA este mai reactiv i ntrete amestecurile de miez mult mai repede i are o presiune de vapori mai mare dect catalizatorul TEA, iar catalizatorul TEA are un miros mai puin perceptibil pentru oameni dect catalizatorul DMEA. Timpul de tratare cu gaz catalizator a miezurilor liate cu liani Isocure constituie o caracteristic unic a procedeului PUCB. Viteza de tratare (timpul, n secunde, raportat la timpul total de tratare i mprit la masa miezului) este o funcie a ct de rapid poate fi insuflat cantitatea total de amin n miez i ce volum maxim de aer se insufl pentru a asigura distribuirea uniform a catalizatorului pe seciunile miezului i evacuarea final a acestuia din cutia de miez Prenclzirea aerului de purjare la 381500C conduce la mrirea vitezei de ntrire a miezurilor. Aerul cald asigur rmnerea mai uoar sub form gazoas a catalizatorului. Folosirea a 0,30.5 cm3 TEA / 0,45 kg de amestec de miez (0,451,0 kg / t de amestec) asigur o foarte bun ntrire a miezurilor. Cu diverse tipuri de generatoare (cu barbotare, cu evaporator pneumatic, cu sistem CO2 amin, cu absorbire cu ajutorul vidului) se vaporizeaz i se adaug catalizatorii la gazul purttor (CO2, N2 sau aer), alimentnd cu acest amestec mainile de miezuit. n mod normal, circa 3 kg de gaz purttor trebuie s conin 0,45 kg de catalizator (1020%). Cel mai utilizat sistem de insuflare este sistemul de insuflare ce evaporator pneumatic. Cutiile de miez folosite la execuia miezurilor prin procedeul PUCB se execut din font, mase plastice, rini epoxidixe i uretanice, lemn i a altor materiale compozite. Miezurile i formele realizate prin procedeul PUCB asigur obinerea de piese turnate cu calitate superioar a suprafeelor. Datorit proprietilor lianilor Isocure,
147

umplerea cavitii formei cu metal topit provoac formarea unor mici cantiti de carbon lucios pe suprafeele miezurilor i formelor conducnd la obinerea acestor rezultate. Din aceast cauz, este adesea posibil s se utilizeze miezuri fr protecie cu vopsea refractar. Trebuie precizat faptul c producerea carbonului lucios conduce la formarea de suprafee cu rugozitate mare i la defecte de suprafa de tipul cutelor i suprapunerilor. n principiu, miezurile i formele realizate prin acest procedeu pot fi vopsite cu orice tip de past refractar realizat att cu solveni organici ct i n ap. Cele vopsite cu vopsea refractar pa baz de ap se supun operaiei de uscare. Ciclurile de uscare tipice se execut 30 minute la 1650C sau 15 minute la 2300C. Amestecurile realizate cu liani Isocure se dezbat foarte uor, mai ales n cazul turnrii aliajelor feroase. La turnarea aliajelor de aluminiu, dei se degaj o cantitate mult mai mic de cldur disponibil s ard liantul, totui miezurile se dezbat uor. Condiiile de depozitare a catalizatorilor i rinilor au o importan deosebit. Temperatura de depozitare dorit este cuprins n limitele 16320C. peste temperaturi de 30320C, pierderea solventului devine o problem dac containerul este deschis, iar sub 15160C pot aprea creteri ale vscozitii. Rina trebuie s fie depozitat sub acoperi i n ncperi amenajate pentru condiii de iarn. Apa din umiditatea mediului va reaciona cu rina Isocure partea a II-a, formnd un nmol cu eliberarea de CO2. Recipienii cu catalizatori trebuie s aib un orificiu de aerisire de siguran, care trebuie s permit recipientului s respire la schimbrile de temperatur i s mpiedice explozia n cazul unui incendiu.
7.1.1.2. Procedeul de ntrire cu radical liber FRC (Isoset)

n cadrul procedeului FRC (free radical cure) se utilizeaz un liant lichid tricomponent ce const din: - o rin nesaturat, ce conine legturi duble carbon carbon; - o cantitate redus de hidroperoxid organic, ca iniiator de reacie (cu rolul de iniiator al polimerizrii cu radical liber); - un stimulator al creterii adeziunii vinilsilau pentru asigurarea creterii rezistenei la rupere i mrirea duratei de utilizare a miezurilor. ntrirea se face cu SO2, diluat cu azot. Procesul de ntrire cu radical liber nu depinde de condiiile bazice sau acide ale sistemului. Lierea se face n mod obinuit cu cantiti de 0,81,8% liant. Amestecul de rini FRC const din 95% liant, 3% stimulator de aderen i 2% iniiator de reacie. Gazul activator este format din 110% SO2 i un gaz inert purttor (azot) ce asigur dispersarea gazului activator prin ntreaga mas de amestec de miez i evacuarea acestuia din forma ntrit. Sunt necesare circa 0,45 kg SO2 pentru o ton de amestec de formare miezuire preparat. Mecanismul de ntrire FRC nu depinde formarea n sistem a unui acid puternic care s ntreasc liantul. Ca urmare, se utilizeaz cantiti mici de SO2: 612 g (0,0009%), al tona de amestec preparat. Cantiti suplimentare de SO2 nu genereaz o
148

mbuntire a rezistenei la rupere sau a vitezei de ntrire a miezurilor. Dar, cantitatea de sulf consumat n proces, devine important n cazul turnrii pieselor din oel, font cu grafit nodular sau vermicular. La aplicarea procedeului FRC trebuie folosite tehnicile de ventilare a cutiilor de miez i de insuflare folosite i la celelalte procedee cold box. Practica a artat c o uoar presurizare a cutiilor de miez i a amestecului din acestea, asigur o ntrire optim i c presurizarea prezint o importan mai mare dect concentraia de SO2. Calitatea pieselor turnate prin procedeul FRC depinde de alegerea i aplicarea corect a vopselelor refractare. Lianii cold box sunt compatibili cu o mare varietate de vopsele refractare cu ap, cu solveni alcoolici i clorurani. Cele mai bune rezultate se obin n cazul imersrii miezurilor n vopsea dup circa 4 ore de executarea lor. Tendina redus de apariie a crestelor n cazul folosirii lianilor FRC elimin necesitatea de a se lucra cu nisipuri speciale, cu adaosuri n amestecurile de formare sau de a se folosi vopsele diferite la turnarea aliajelor feroase. Concentraia redus de azot sau a apei din sistem reduce, de asemenea, tendina de formare a porozitilor.
7.1.1.3. Procedeul cu rin epoxidic SO2 (Rutapox)

n cadrul procedeului epoxi - SO2 liantul are dou componente: - componenta A, care este o combinaie de rin epoxidix modificat i un hidroperoxid organic (de exemplu, hidroperoxidul de cumen); - componenta B, care este o rin epoxidic cu modificatori acrilici, - pentru creterea reactivitii i a vitezei de ntrire. Raportul ntre cele dou componente a liantului este 60 : 40, iar cantitatea de liant din amestec depinde de tipul nisipului utilizat i reprezint 0,81,5%, din masa nisipului. Cele dou componente ale liantului se adaug simultan n nisip n timpul preparrii amestecului. Prin folosirea sistemului de amestec de miez rin epoxidic SO2 n realizarea miezurilor, se elimin defectele de turnare care apar la folosirea procedeului furan SO2.
7.1.1.4. Procedeul cu rin furanic SO2 (HARDOX)

Diverse rini pe baz de alcool furfurilic, mpreun cu un iniiator de liere (hidroperoxizi) sunt folosii n proporie de 0,91,5%, din masa nisipului, la prepararea amestecurilor de formare miezuire. Hidroperoxizii organici (metil etil keton) se adaug n proporie de 2050%, din masa de rin, fie n timpul preparrii amestecului de miez, fie preamestecai n prealabil. Pentru creterea rezistenei la ncovoiere, a duratei de ntrebuinare i a rezistenei fa de umiditate, se recurge la un adaus de silan diluat n metanol (510%, din masa rinii). Dup introducerea amestecului de miez n cutia de miez, se trece la insuflarea de SO2 gazos concentrat care reacioneaz cu peroxidul i apa din rina furanic,
149

conducnd la formarea unui acid puternic de tip sulfuric care provoac ntrirea liantului furanic: CH3 CH3 2 SO2 + HOO C OOH + H2O 2 H2SO4 + C = O CH3 C2H5 Reacia chimic de ntrire ncepe atunci cnd SO2 ul ia contact cu peoxidul i se continu chiar i dup ndeprtarea miezului din cutia de miez. Pe msur ce amestecul de miez mbtrnete apa de condensare rezultat de la polimerizarea furanului, continu s se disipeze prin miez. Temperatura nisipului utilizat n cadrul procedeului, se recomand a fi 26370C. Aerul de purjare, nclzit la circa 90950C, este folosit ca un activator suplimentar. Timpul de utilizare al amestecului de miez este de pn la 24 h. Datorit fluiditii foarte bune a amestecului, insuflarea SO2 - ului se face la presiuni relativ sczute, de circa 2,84,2 daN/cm2. Procedeul furan - SO2 conduce la existena n forme i n miezuri a unor coninuturi de 0,0040,05% sulf, coninut de care trebuie s se ia n considerare la turnarea unor aliaje sensibile la prezena lui. Acest procedeu de obinere a amestecurile de miez prezint o serie de dezavantaje care i limiteaz domeniul de utilizare n obinerea miezurilor, i anume: - necesit concentraii ridicate de SO2 gazos i de peroxizi, scumpi i deficitari; - necesit nisip de calitate superioar care trebuie s aib un necesar de acid (ADV) sczut i s fie utilizat la temperaturi optime - prezint o tendin ridicat de lipire a rinii pe suprafaa modelelor i cutiilor de miez.
7.1.1.5. Procedeul cu fenol SO2

Procedeul fenol SO2 nu are o larg utilizare la realizarea formelor i miezurilor pe maini de formare miezuire mecanizate, n schimb are se folosete cu bune rezultate la execuia manual a formelor i miezurilor. Succesul limitat al utilizrii procedeului fenol SO2 este determinat de vitezele lente de ntrire cu toate c fenolul are cost sczut.
7.1.1.6. Procedeul cu fenol ester cold box (Betaset)

Sistemul de liere este constituit din dou componente: - o rin rezolic fenolic alcalin solubil n ap; - un coreactant sub form de vapori volatili de ester.
150

n cadrul procedeului, nisipul se amestec cu rina fenolic i apoi se insufl n cutia de miez. Esterul lichid este vaporizat i trecut sub form de gaz prin amestecul de miez. Vaporii diluai de ester ce sunt evacuai din cutia de miez sunt eliberai n atmosfer fr a mai fi trecui printr-un scruber de neutralizare. Cel mai utilizat ester este esterul metilic, care este mai uor de volatilizat i transportat dect ceilali esteri. Rina fenolic este un lichid cu vscozitate sczut i cu 5060% substan solid ntr-o soluie apoas. Sistemul nu conine azot. Procedeul fenol ester este foarte mult influenat de caracteristicile nisipului folosit (mrimea granulelor, forma acestora, distribuia granulometric). Procedeul nu este prea sensibil la necesarul de acid al nisipului (ADV) i este foarte puin sensibil la umiditate, fiind vorba de o soluie apoas, putnd tolera pn la 0,4% umiditate n nisip. Prepararea amestecului se face printr-un adaos de 1,52,0% liant, din masa nisipului. Esterul metilic este volatilizat n echipamente special proiectate pentru acest procedeu i n mod practic, se consum 2040%, din masa rinii, ceea ce necesit volume mai mari de vapori pentru ntrirea liantului (cicluri mai lungi de gazare). Acest fenomen constituie o deficien a procedeului ce conduce la scderea productivitii n comparaie cu alte procedee de formare, cu toate c piesele turnate prezint o calitate superioar a suprafeelor. Un alt dezavantaj al procedeului, l constituie rezistena mai sczut la manipulare a miezurilor executate prin procedeul fenol ester. La vopsirea miezurilor se pot folosi vopsele refractare pe baz de ap, ct i cele n solveni organici.
7.1.1.7. Procedeul cu silicat de sodiu - CO2

Acest procedeu de formare se deosebete de celelalte procedee cold box prin dou aspecte semnificative: - se bazeaz pe folosirea unor substane anorganice; - lipsa de agresivitate a CO2 ului. Procedeul prezint urmtoarele dezavantaje: - dezbatere nesatisfctoare; adaosul de argil caolinitic determin o mbuntire a dezbaterii formelor, dar numai pn la o anumit temperatur; - nisipul liat cu silicat de sodiu sufer o schimbare nsemnat de volum (dilatare) la tunarea aliajelor; - durata de utilizare a miezurilor datorit supra sau subgazrii cu CO2; - la temperaturi sub 100C, ntrirea amestecului este insuficient; - la tunarea pieselor din font cenuie se constat tendina de apariie a defectelor de penetraie; - la utilizarea unor proporii mai mari de nisip regenerat are loc schimbarea brusc a raportului silicat sod afectnd durabilitatea amestecului; - necesitatea folosirii unor proporii ridicate de silicat de sodiu n sistem conduce la reducerea important a fluiditii amestecului i la creterea tendinei de formare a defectelor de turnare n piesele turnate goluri generate de gaze;
151

- aparenta imposibilitate de ase putea utiliza pentru vopsirea formelor i a miezurilor, vopsele refractare pe baz de ap. Silicaii de sodiu sunt caracterizai prin doi parametri ce influeneaz caracteristicile mecanice ale amestecurilor de formare - miezuire, i anume: - modulul, respectiv raportul SiO2 : Na2O, cuprins ntre limitele 1,93,5; - densitatea, cuprins ntre limitele 1,671,38 g/cm3. n condiiile de producie, consumul de CO2 este de 0,600,65 kg pentru fiecare kg de silicat de sodiu. Se consider c pentru ntrirea silicatului de sodiu cu modulul 2 este necesar a se consuma o cantitate optim de 0,15 kg CO2 pentru fiecare kg de silicat de sodiu. Folosirea silicailor de sodiu cu modul mai mare determin o cretere a rezistenei finale a formelor miezurilor i o scdere a consumului de CO2, dar diminueaz proprietile de depozitare ale acestora i confer friabilitate formelor i miezurilor. Efectul modificrilor n vscozitatea silicatului variaz cu modulul. La vscoziti mai ridicate, se constat o cretere a rezistenei pe crud a amestecurilor i o mbuntire a proprietilor miezurilor, la uscarea n aer. Rezistena pe crud a miezurilor crete dup o amestecare mai ndelungat a amestecurilor n amestectoare, de preferenial cu palete. Caracteristicile pe crud ale amestecurilor cu silicat de sodiu CO2 le fac utilizabile cu precdere la ndesarea manual. Trebuie semnalat faptul c procesul de ntrire a amestecului continu i dup insuflarea de CO2. Dezbaterea dificil a formelor realizate prin sistemul silicat de sodiu CO2 i curirea dificil a pieselor turnate se datoreaz faptului c la temperaturi ridicate (temperaturi de turnare a aliajelor) rezult o sticl cu mare afinitate pentru SiO2, aderent la nisipul cuaros. Pentru mbuntirea acestei situaii, se recurge la adaosuri solide sau lichide n silicat, la fabricare sau n turntorie sau prin reducerea proporiei de silicat n amestecuri (3,54,5%). Ca adaosuri solide se folosete monohidratul de dextroz, fina de lemn, praful de crbune i grafitul, de granulaie dificil de obinut (mrete costul acestora). Ca adaosuri lichide utilizate din ce n ce mai frecvent se menioneaz hidraii de carbon solubili, cu 6080% faz solid, rina fenolic solubil n mediu alcalin, zaharoza i zahrul. Un hidratat de carbon bun crete viteza de ntrire a amestecului, deci micoreaz consumul de CO2, fr a micora rezistena final a acestuia. O dezbatere uoar se obine folosind aditivi ca ZnCO3 i CaCO3, comparativ cu cea a amestecurilor cu liani organici. Procedeul cu silicat de sodiu CO2 este des utilizat n turntoriile de oel. Cu lianii convenionali de silicat de sodiu se obin amestecuri de miezuire rigide, cu slabe proprieti de curgere i care adesea rezult dintr-o insuficient compactare. Liantul SOLOSIL 123, produs de firma FOSECO (Anglia) este o variant mbuntit a silicatului de sodiu. Realizarea lianilor de silicat de sodiu modificat cu diferite subsatne ca de exemplu borax, amidoane, rini polimerice .a., conduce la realizarea de economii n ceea ce privete protecia mediului nconjurtor.
152

7.1.1.8. Procedeul Syncor

Procedeul const n utilizarea ca liant a unei rini termoplastice (35%), care este de fapt polistiren n soluie de tricloretilen. ntrirea miezului se face prin insuflarea de aer uscat al temepratura ambiant care oxideaz rina conform unui proces cu radical liber. Aerul care antreneaz solventul i oxideaz rina se insufl la presiuni de 25 bar, n cantitate de 40 l/kg amestec. Repartiia aerului n masa miezului trebuie s fie omogen,pentru a asigura o ntrire complet a acestuia. Durata de ntrire variaz n funcie de masa miezului i poate fi ntre cteva secunde i mai multe minute.
7.1.1.9. Procedeul Red Set

Procedeul Red Set este un procedeu cu rini ce se ntresc prin policondesare n urma insuflrii unui gaz catalizator. Sistemul de liere este reprezentat de o rasina polifenolic ntrit n mediu acid cu un catalizator gazos numit acetal. La acest procedeu apar trei reacii diferite: a. Hidroliza acetalului; b. Adiia formaldehidei; c. Transformarea n rezit a rezolului, n prezena acizilor. Structura sistemului de liere este urmtoarea: - rina o soluie apoas a combinaiilor fenolului; - acidul o soluie apoas concentrat a acidului sulfonic i a acizilor minerali; - catalizatorul metilalul, cu urmtoarele proprieti: temperatura de fierbere 420C, densitatea la 200C 0,847 g/ml, temperatura de topire 1050C, temperatura de aprindere 180C. Rina se adaug n amestecul de formare n proporie de 0,81,4%, din masa nisipului i acidul, 0,50,9%, din masa rinii. Durata de ntrebuinare a amestecului de miez este de cteva zile i de aceea la depozitarea de durat el trebuie protejat contra uscrii. Premizele de baz pentru obinerea unor miezuri de bun calitate sunt: acetalul, n stare gazoas, trebuie silit s ptrund n toat masa miezului; temperatura cutiei de miez trebuie meninut n limitele 30350C; la temperaturi mai joase, ntrirea este perturbat (umiditate, suprafeele miezurilor sunt friabile .a.). Temperaturile optime ale nisipului sunt de 38400C deoarece se reduc duratele de ntrire, iar lianii i acetalul pot fi adugai n proporii mai reduse. Este foarte important s se prentmpine condensarea acetalului n cutia de miez. Pentru realizarea acestui deziderat, se iau urmtoarele msuri: - conducta ce leag aparatul generator de gaz de placa de insuflare se va nclzi; - temperatura gazului trebuie s fie mai mare dect temperatura sa de fierbere; - concentraia acetalului gazos n aer trebuie s fie redus pentru a preveni coborrea sub punctul de rou;
153

- seciunea orificiului de insuflare a gazului n raport cu seciunea total a orificiilor de evacuare trebuie s fie mai mare; - trebuie garantat debitul minim de aer; - necesarul de gaz acetal este de 40% din adaosul de rin (la 1,2% rin se adaug 0,5% acetal). Acetalul (dimetoximetan) nu este toxic, ns dup un ciclu de lucru se va efectua o purjare cu aer a cutiei de miez i instalaiei, fr a mai necesar o neutralizare ulterioar a gazului evacuat. Miezurile Red Set sunt rezistente la manipulare, insensibile la umiditate i pot fi protejate cu orice tip de vopsele (cu alcool sau cu ap).
7.1.2. PROCEDEE DE FORMARE MIEZUIRE CU AUTONTRIRE LA RECE (NO BAKE) 7.1.2.1. Procedeul cu furan - acid

Rinile furanice utilizate n cadrul procedeului sunt clasificate n trei categorii n funcie de coninuturile de azot i de ap. Materia prim de baz pentru rinile furanice este alcoolul furfurilic care adesea se modific cu uree, fenol, formaldehid i o serie de alte substane chimice. Cu ct coninutul de alcool furfurilic este mai mare cu att proprietile rinii sunt mai bune, ns au un pre mai ridicat. Coninutul de azot variaz n limitele 0..11%, iar cel de ap ntre 030%. Cu ct coninutul de azot i de ap sunt mai reduse, cu att calitatea rinii furanice este mai ridicat. Practic, toate sorturile de rini furanice conin silan n proporie de 0,12,0% adugat pentru ameliorarea capacitii de liere i prin urmare determin o scdere a consumului de rin furanic la prepararea amestecurilor de formare miezuire. Pentru realizarea ntririi la rece a rinilor furanice se folosesc catalizatorii. Prin schimbarea catalizatorului utilizat i a cantitii, se regleaz viteza reaciei de autontrire a rinii furnaice. Catalizatorii cei mai utilizai sunt acizii toluen sulfonici cu concentraii de 6068% n soluie apoas sau n alcool, benzen sulfonici, xilen sulfonici i amestecuri de diferii acizi (inclusiv acid sulfuric, acid fosforic .a.) care asigur viteze sporite de ntrire a amestecurilor de formare. Adaosul de acid sulfuric provoac apariia mirosurilor puternice de natur sulfuroas n zonele de turnare a pieselor i a concentraiilor sporite de sulf n piesele turnate din oel. Nisipurile utilizate n cadrul procedeului furan acid trebuie s fie de calitate superioar: nisipuri splate cu PL 0,3%, cu un necesar de acid sczut (ADV), umiditate < 0,10%, forma ct mai rotunjit a granulei .a. la folosirea nisipului cu granulaie mai fin este necesar sporirea adaosului de rin furanic pentru a se obine aceeai rezisten ca la utilizarea nisipului cu granulaie mai mare. Umiditatea din nisip ncetinete semnificativ viteza de autontrire, reduce curgerea amestecului de formare i produce miezuri i forme de slab calitate. Umiditatea relativ a mediului ncetinete viteza de autontrire deoarece mecanismul acestui proces chimic de condensare a furanului produce ap pe msur ce se desfoar reacia. Aceast ap de reacie trebuie
154

evaporat pentru a se obine o ntrire corect i complet a sistemului. Formarea apei n timpul reaciilor de policondensare explic de ce procedeul furan acid no bake este descris ca un procedeu ce asigur ntrirea miezurilor i formelor din exterior spre interior. La prepararea amestecului prin procedeul furan acid, pentru a reduce pericolul reaciei premature a liantului cu agentul de ntrire ce ar putea avea loc din cauza concentraiilor locale ridicate ale celor doi componeni lichizi, agentul de ntrire se adaug naintea rinii furanice i nu se adaug niciodat simultan sau preamestecai i pentru a preveni apariia unor explozii n sistem datorit naturii exoterme necontrolate a reaciei chimice ce se produce. ntrirea complet a formelor i miezurilor se termin de cele mai multe ori dup circa 68 h. produii reaciei de ntrire, cu precdere apa, trebuie ndeprtai din form i miez pentru a se evita posibilitatea apariiei defectelor n piesele turnate. Pentru eliminarea apei, acestea se supun operaiei de uscare ce se realizeaz prin nclzirea formelor i miezurilor la temperaturi de 1001500C. n baza studiilor i a expeimentrilor din turntorii s-au stabilit adaosurile optime de rin furanic i acid n amestecurile de formare miezuire pe baz de nisipuri cuaroase, funcie de natura aliajului turnat. Astfel, pentru: - piese din font0,81,2%; - piese oel cu perei subiri..0,81,2%; - piese din oel cu perei groi..1,01,5%; - piese din aliaje neferoase grele..0,81,2%; - piese din aliaje neferoase uoare0,61,0%. n practica industrial se lucreaz cu doze de 1,52,0% de rin furanic. La folosirea nisipurilor de cromit i zircon, care prezint o mas volumic aproape dubl fa de nisipul cuaros, adaosul de rin se reduce la valori de 0,60,9%, respectiv 0,50,8%, iar proporiile de catalizator se mresc cu circa 2025% fa de cele folosite la nisipurile cuaroase deoarece ambele nisipuri au pH > 7. Nisipul de amot necesit consumuri sporite de rin i catalizator datorit porozitii granulei i a formei geometrice neregulate. n cazul folosirii unor materiale de adaos (oxizi de fier, polistiren .a.) n amestecurile de formare, pentru prentmpinarea apariiei unor defecte n piesele turnate, se vor adapta reele de formare modificate, astfel nct la un adaos de 1% de oxid de fier cu granulaie foarte fin (15m), adausul de rin se mrete cu 0,10,2% i la un adaos de 1% polistiren, adausul de rin se mrete 0,10,3%. n principiu, fiecare tip de rin furanic necesit o anumit cantitate de catalizator pentru a atinge o vitez optim de ntrire. Astfel, n fig. 7.1., se prezint variaia rezistenei la ncovoiere a unui amestec de formare liat cu rin furanic i ntrit cu acid fosforic 75% (2575% din cantitatea de liant), observndu-se c valoarea maxim a rezistenei de atinge la o doz de 45% catalizator. Analiza curbelor de rezisten la ncovoiere n zona relativ plat (maxim) certific faptul c adaosuri de catalizator de 10%, de mas, au o slab influen asupra rezistenei la ncovoiere a
155

amestecului de formare. Aceast concluzie arat c dozarea catalizatorului se poate face n limite de toleran foarte mari. Desfurarea n timp a procesului de ntrire a amestecului de formare liat cu rin furanic (fig. 7.2) arat c viteza de ntrire decurge destul de rapid, n primele ore, ajungndu-se ca dup 6 h s se ating circa 90% din rezistena final a amestecului. n practic, se tinde spre durate de ntrire cuprinde ntre 13 h, folosind doze de catalizator de 3050% din masa liantului, funcie de tipul de rin utilizat.

Fig. 7.1. Influena proporiilor de Fig. 7.2. Dinamica desfurrii n catalizator asupra variaiei rezistenei la timp a procesului de ntrire a amestecului ncovoiere a amestecurilor de formare de formare liat cu rin furanic (catalizator liate cu rin furanic (acid fosforic acid fosforic 75% adugat n proporie de 75%, timp de ntrire 24 h). 45% din cantitatea de liant). ntrirea amestecurilor de formare liate cu rin furanic (no bake) este n mod accentuat dependent de temperatura mediului i a materialelor cu care se lucreaz. ntruct temperatura nisipului este mult mai important dect temperatura mediului (aerului nconjurtor), se recomand utilizarea prenclzitoarelor de nisip continue (tmediu nisip = 20220C), amplasate deasupra amestectoarelor de formare. Abateri de 100C ale tmn sunt acceptabile, corelate ns cu doza de nisip. La tmn de - 100C, conjugat cu o temperatur similar a aerului, se mrete doza de catalizator cu cel puin 50%. Doza sporit de catalizator determin formarea unei cantiti mai mari de ap n amestec i va crete astfel, tendina de formare a defectelor n piesele turnate. Prin urmare, nu se recomand folosirea nisipurilor cu temperatura mai mic de 00C deoarece nici cele mai mari doze de catalizator nu pot asigura o vitez de ntrire acceptabil. La folosirea nisipurilor prea calde (> 300C) crete foarte mult viteza de ntrire i prin urmare, rezistena final a amestecurilor de formare scade mult ceea ce ar provoca regsirea unor particule de amestec n piesa turnat prin splarea lui de ctre aliajul lichid. n acest caz se recomand folosirea unor silozuri suplimentare pentru rcirea nisipurilor prea calde rezultate din instalaiile de uscare sau rcirea lor natural. La prepararea amestecurilor de formare furan acid (no bake) se va asigura dozarea corect a tuturor componenilor, lucru foarte uor de realizat prin folosirea amestectoarelor discontinue la preparare.
156

Existena unui prenclzitor pe circuitul de alimentare a pompelor dozatoare permite creterea temperaturii liantului i catalizatorului pn la 30350C, fapt favorabil n anotimpul mai friguros. n realizarea formelor i miezurilor din amestecuri furan acid (no bake) se recomand folosirea modelelor i cutiilor de miez confecionate din lemn placate cu mase plastice sau cu tabl i folosirea unor ageni de demulare (amestec de grafit argintiu i petrol 1:2, soluie de 12% parafin n petrol sau benzin, amestec de grafit i ulei .a.) obinui n turntorie sau n cadrul unei fabricaii centralizate. Trebuie menionat faptul c nerealizarea unui grad de compactare corespunztor (densiti de 1,551,65 g/cm3) al amestecului furan acid (no bake) poate conduce la obinerea unor defecte de turnare n piesele turnate. Pentru reducerea consumului de amestec de formare se recurge la urmtoarele variante tehnologice. - asigurarea unei ncrcri maxime a ramelor de formare (raportul amestec - metal, circa 2:1); - realizarea zonelor interioare ale miezurilor i formelor cu bulgri de amestec uzat, baloane de plastic umplute cu aer sau diferite alte piese mbinate, care, dac este posibil, se extrag dup umplerea ndesarea amestecului n cutie; - realizarea miezurilor i formelor cu amestecuri de model i de umplutur; n unele cazuri, din amestec de model se execut numai partea activ a miezului. Astfel, n turntoriile de piese mari se pot aplica tehnologii combinate n care se folosesc amestecuri de model din nisipuri de cromit sau zircon i amestec de umplutur obinute din nisip cuaros i o rin mai ieftin (de exemplu, rin ureofuranic) sau combinaii ale amestecului de model obinut din rin ntrit cu un acid i amestec de umplutur realizat din silicat de sodiu. Raportul optim dintre grosimea stratului de amestec de model i grosimea peretelui piesei turnate trebuie s fie n limitele de 1:31:5. Pentru turnarea pieselor din oel cu grosimi medii de perete (1540 mm) se aplic cu bune rezultate varianta realizrii miezurilor tip coaj cu grosime de 0,50,9 din grosimea pereilor piesei turnate. n acest fel, se asigur o contracie liber i o suprafa calitativ bun pieselor turnate. Miezurile coaj de dimensiuni mai mari se pot realiza mecanizat, asigurndu-se o accelerare a procesului de ntrire prin nclzirea cutiilor de miez la temperatura de 801000C i absorbia umiditii n vid de 0,20,3 mm Hg. Formele i miezurile realizate cu amestecuri furan acid (no bake) pot fi vopsite att cu vopsele pe baz de ap ct i cu vopsele pe baz de solveni organici. Vopselele refractare trebuie aplicate numai dup un timp de minim o or de la demulare, n cazul cnd acestea nu au fost supuse operaiei de uscare. Dezavantajele pe care le prezint sistemele de amestecuri de formare furan acid (no bake) sunt urmtoarele: - pre de cost ridicat: - toxicitate mare a unor componeni (fenol, formol); - agresivitatea catalizatorilor acizi;
157

- riscul ntreruperii aprovizionrii, etc.

7.1.2.2. Procedeul cu fenol acid

Sistemul no - bake cu fenol este n mod normal comparativ cu cel cu furan datorit faptului c mecanismul de ntrire, caracteristicile procedeului i tipul de catalizatori sunt comune ambelor sisteme. Rina este, n general, un rezol de tip fenolic ce const din fenol, formaldehid i diveri aditivi. Coninutul de ap din rin variaz ntre 1025%, dar nu influeneaz mult rezistena amestecului de formare i viteza de ntrire, comparativ cu sistemul cu furan. Rina fenolic no bake conine pn la 2% azot, ca urmare a faptului c i se adaug uree n scopul controlului cantitii de formaldehid liber care genereaz un miros foarte neplcut cnd liantul se adaug ntrun nisip prea fierbinte. Rina fenolic este relativ vscoas (60400 cP) la temperatura normal (18200C). Temperaturi sub 150C determin o cretere brusc a vscozitii rinii i deci nu poate fi transportat prin conducte sau amestecat la aceste temperaturi. Pentru a se obine rezultate optime, duratele de ntrebuinare ale rinii fenolice no bake sunt de 24 luni. Din cauza vscozitii ridicate a rinii fenolice, trebuie s se acorde o atenie special temperaturii rinii, tipului de pomp i mrimii conductelor de transport a acesteia. Cantitatea de rin fenolic necesar la prepararea amestecurilor de formare depinde de forma granulelor, structura granulometric i pH ul nisipului i se situeaz la valori de 12% din masa nisipului. Dintre catalizatori, cel mai utilizat este acidul sulfonic care se adaug n proporie de 2045% din masa liantului. Se obinuete adugarea de acid sulfonic n catalizator pentru creterea reactivitii acestuia. Acizii sulfonici conin cantiti determinate de ap i solvent, iar uneori i ali acizi anorganici ce sunt folosii ca stabilizatori. Se recomand ca n practica industrial, catalizatorii s nu se depoziteze la temperaturi sczute pentru a se evita nghearea lor. n cazul apariiei fenomenului de nghe, este posibil retopirea catalizatorilor i utilizarea lor n procesul de producere a amestecurilor fenol acid no bake. De asemenea, pentru prepararea amestecurilor de formare liate cu fenol no bake trebuie luate aceleai msuri ca la procedeul furan - acid no bake, respectiv temperatura nisipului, liantului, catalizatorului i a mediului ambiant. Proporia de catalizator se stabilete n funcie de temperatura nisipului (fig. 7.3).

158

Fig. 7.3. Stabilirea adaosului de catalizator n funcie de temperatura nisipului la prepararea amestecurilor de formare liate cu fenol. Durata preparrii amestecului de formare prin procedeul discontinuu este de 1520 minute. n condiiile anotimpului clduros (temperaturi mai mari de 300C), se recurge la un adaos de 0,1% ap pentru ntrzierea procesului de autontrire. La temperaturi ale mediului mai mici de 100C este pericolul nentririi amestecului de formare. Demularea se execut de obicei dup 6070 minute, iar pentru uurarea demulrii se pot folosi diveri ageni de demulare. Pentru evitarea formrii defectelor de turnare pe piesele turnate se recomand adausul de Fe2O3 (23%) n amestecul de formare. Pentru a se asigura o temperatur constant de 30350C rinii fenolice, rezervoarele de rin fenolic trebuie dotate cu prenclzitoare. Se recomand ca aplicarea vopselelor refractare de protecie (pe baz de ap sau de solveni organici) pe suprafaa miezurilor i formelor obinute din amestec fenol acid no bake s se fac dup un timp de circa 3 h de la demulare, timp n care se poate atinge valoarea de 7090% din valoarea final a rezistenei amestecurilor. Pentru accelerarea procesului de ntrire i uscare, se recurge adesea, la nclzirea formelor i a miezurilor la temperaturi de 1301500C, timp de 2030 minute. Nisipul regenerat din acest sistem no bake i refolosit la prepararea amestecurilor de formare liate cu fenol acid no bake determin o scdere a consumului de catalizator deoarece procesul de ntrire este accelerat ca urmare a prezenei aciditii sale reziduale mari.
7.1.2.3. Procedeul cu fenol ester (Alphaset)

Sistemul de liere fenol ester nu conine alcool furfurilic i nici azot sau sulf, coninuturile de fenol i formaldehid sunt sczute i este ntrit de o varietate de esteri lichizi care permit alegerea unui interval larg de durate de ntrebuinare a amestecurilor de formare i de demulare i care nu sunt compatibili cu catalizatorii acizi convenionali. Vscozitatea fenolului din sistemul fenol ester no bake este identic cu cea a rinii din sistemul fenol acid no bake.
159

Deoarece rina fenolic are un pH destul de ridicat (1113,5), ea trebuie tratat i manevrat ca un lichid coroziv. Durata de ntrebuinare a acestor rini este de aproximativ 46 luni n condiii normale de depozitare. Duratele pn la demulare pot fi reglate ntre 290 minute i depind de tipul i cantitatea de ester folosit i de temperatura nisipului. Procesul de ntrire poate fi accelerat prin creterea adaosului de catalizator care reprezint 2025% din masa rinii pentru un adaos de 1,52,0% rin fenolic (fa de masa de nisip), dar care nu poate scdea sub un nivel minim de 15% din masa rinii. Este interzis amestecarea catalizatorului cu liantul fenolic deoarece reacia care ia natere este puternic exoterm. Din ceast cauz, la prepararea amestecurilor de formare i de miezuire catalizatorul se adaug n masa de nisip nainte de rina fenolic. Nivelul rezistenelor obinute la aceste amestecuri de formare este inferior valorilor de rezisten ce se realizeaz la sistemele no bake ntrite cu acizi. Un avantaj deosebit al procedeului fenol ester const n reducerea tendinei de formare a defectului tip creast datorit faptului c liantul de pe granulele de nisip trece printr-o scurt faz termoplastic, dup care devine din nou rigid i se distruge la interfaa metal-form.
7.1.2.4. Procedeul cu fenol uretan (Pepset Ashland)

Sistemul de liere Pepset este constituit din trei componente: - componenta I-a este o rin fenol-fenolformaldehid dizolvat ntr-un amestec special de solveni (Pepset 1505); - componenta a II-a este un izocianat polimeric de tip MDI (metilen-bifenolizocianat), dizolvat ntr-un amestec de solveni pentru a forma o soluie de rin cu o vscozitate redus (Pepset 2590); - componenta a III-a este un catalizator-amin care n funcie de rezistenele dorite la amestecurile preparate i cantitile adugate, regleaz vitezele de reacie dintre componentele I i II. Liantul Pepset acioneaz prin reacia dintre rina polibenzilic-eter-fenolic (PEP) i un polizocianat polifenic, n prezena uni catalizator. Reacia chimic dintre componentele I-a i a II-a conduce la formarea unui poliuretan fr alte subproduse, motiv pentru care, la care se adaug i faptul c ntrirea nu necesit prezena aerului, sistemul se ntrete uniform pe toate seciunile miezurilor i formelor. Acest avantaj l face deosebit fa de celelalte sisteme de liere no bake. Lianii din sistemul fenol uretan prezint un raport ridicat ntre durata de ntrebuinare a amestecului de formare i durata pn la demulare. Duratele de demulare pentru acest sistem Pepset pot fi variate de la 30 secunde pn 15 minute, funcie de cantitile de catalizator folosit, iar la grade avansate de automatizare a manipulrii garniturilor de model, duratele de demulare se situeaz la valori de 12 minute. Spre deosebire de ali liani no bake, la acest sistem de liare adaosurile excesive de catalizator nu determin o scdere a rezistenei formei sau a miezului.
160

Principalii factori care influeneaz proprietile amestecurilor obinute prin procedeul fenol - uretan, sunt: umiditatea nisipului, temperatura nisipului, temperatura mediului ambiant. Umiditatea nisipului utilizat trebuie meninut sub 0,25%, deoarece n caz contrar se diminueaz vitezele de ntrire, rezistena i fluiditatea amestecului de formare. Temperatura nisipului are un puternic efect asupra timpului de ntrire. Pentru a se asigura condiii bune de lucru, n multe turntorii se folosesc prenclzitoare i rcitoare de nisipuri, care permit pstrarea uniform a temperaturii nisipului i obinerea duratelor de ntrire dorite. Sistemele de manipulare a nisipului trebuie s fie astfel concepute nct s prentmpine impurificarea acestuia (umiditate, particule strine), segregarea, spargerea granulelor, precum i influenele datorate modificrilor temperaturilor mediului ambiant. Depozitarea i manipularea rinilor trebuie astfel realizat nct s se asigure c n anotimpurile reci acestea se vor menine la temperaturi constante de 21230C. Cantitile obinuite de rin se dozeaz la limitele de 12% din masa nisipului. Proporiile dintre rinile I i II se stabilesc n raporturile de 55:45 sau 60:40. Cantitatea de catalizator se stabilete n funcie de masa rinii partea I-a i ea variaz n mod obinuit n limitele 48%, n funcie de durata dorit de demulare, tipul nisipului folosit i temperatura sa. Deoarece cantitile folosite de catalizator sunt de obicei mici, se recurge la preamestecarea cu rin fenolic pentru a se forma un sistem bicomponent. La turnarea pieselor din oel se recomand folosirea adaosurilor de 23% oxid de fier pulbere n amestecul de formare n scopul mbuntirii rezistenei la temperaturi ridicate, prentmpinarea depunerilor excesive de carbon lucios i formarea porozitilor. La turnarea pieselor din aliaje de aluminiu sau magneziu se utilizeaz adaosuri de inhibitori (sulfur fluoroborat de potasiu, fluoroborat de potasiu sau sulf) n cantiti de 1% ce au rolul de a prentmpina formarea de poroziti sub crusta primar de metal. Vopselele refractare folosite pentru protecia formelor i miezurilor se aplic, de obicei imediat dup demulare, dac ele sunt supuse unei uscri artificiale. Vopselele cu uscare n aer sau flamare se aplic la circa 10 minute dup demulare. Formele asamblate se toarn imediat, iar zona de turnare, rcire i dezbatere va fi bine venrtilat. Din cauza dilatrii cuarului n jurul temperaturii de 5650C exist tendina de fisurare a miezului i formei urmat de ptrunderea metalului lichid i apariia defectului de creast. Limitarea apariiei acestui defect de turnare se realizeaz prin adaosuri n amestec de 2% oxid de fier, ageni elastici care pot prelua dilatrile i contraciile formei, ageni care mresc rezistena la temperaturi ridicate a amestecului de formare, etc.
7.1.2.5. Procedeul cu ulei uretan (Airset sau Coldset)
161

Rinile no bake ulei uretan (cunoscute sub denumirile ulei uretan, alchid uretan, alchid ulei uretan sau polisteren uretan) sunt sisteme tricomponente, compuse din: - componenta I-a: rin tip ulei alchidic, - componenta a II-a: catalizator lichid amin metalic; - componenta a III-a: izocianat polimeric de tip MDI (componenta uretanic). Sistemul poate fi transformat ntr-un sistem bicomponent prin preamestecarea componentelor I i II. Componenta I-a mai poate fi modificat pentru a se uura amestecarea cu nisipul, creterea caracteristicilor la temperaturi extreme i uurarea demulrii. Componentele se folosesc la prepararea amestecurilor de formare n urmtoarele cantiti: componenta I-a 12%, din masa nisipului, componenta a II-a 210%, din masa componentei I-a i componenta a III-a 1820%, din masa componentei I-a. ntrirea amestecurilor de formare miezuire liate cu ulei uretan are loc n dou etape distincte i dou mecanisme de ntrire chimic. Dup amestecarea cu nisipul, poliizocianatul (componenta a III-a) ncepe s formeze rapid legturi cu rina ulei alchidic (componenta I-a) cu o vitez controlat de catalizatorul uretan (componenta a II-a). Aceast aciune produce o acoperire cu uretan a granulelor de nisip, conferind acestuia o rezisten suficient de mare pentru executarea operaiilor de demulare i de manevrare a formelor (miezurilor). Cealalt etap de desfurare a reaciei de ntrire este similar mecanismului de uscare a unei vopsele, la care oxigenul se combin cu rina ulei alchidic pe care o polimerizeaz aproape n ntregime la temperatura camerei, legnd puternic uretanul. Componenii din catalizatorii metalici accelereaz oxigenarea sau uscarea (lent la temperatura camerei i rapid la temperaturile de 1402040C). Timpul total de ntrire al acestui amestec de formare miezuire depinde deci, de cantitatea de oxigen, mrimea seciunilor formei i temperatur. Pentru a se obine rezistene finale bune, miezurile i formele trebuie nclzite la temperatura de circa 1400C, timp de 1 h, ntr-un cuptor cu aer forat, chiar i dup o ntrire realizat la temperatura camerei, timp de 96 h. Influena factorilor de mediu i ale adaosurilor din amestecul de formare, se manifest ntr-un mod puin diferit fa de celelalte sisteme de amestecuri. Astfel, depirea umiditii nisipului peste 0,25% conduce la ncetinirea vitezei de ntrire i la scderea rezistenei amestecului. O umiditate ridicat a mediului ambiant va mri durata minim de demulare i va diminua puin rezistena miezului. Contaminarea cu ap a liantului este duntoare mecanismului de ntrire. Creterea sau scderea temperaturii nisipului are un efect puternic asupra ntririi sistemului. Cel mai propice interval de lucru este al temperaturii de nisipului de 26320C. pentru o fluctuaie a temperaturii nisipului de 10C, n practic se constat o cretere descretere cu circa 1 minut a duratei pn la demulare. Rezistena la temperatur ridicat a sistemului ulei uretan este sczut comparativ ce cea a altor sisteme organice no bake. De aceea se recurge la adaosul de 23% oxid de fier n amestecul de formare. Prin adaosul de oxid de fier n aceste amestecuri de formare se mai realizeaz i o cretere a rezistenei, se elimin tendina de
162

formare a porozitilor de pe suprafaa pieselor turnate i depunerea excesiv de carbon lucios la suprafaa metal form. Pentru a crete i mai mult rezistena miezurilor la temperatur ridicat, se mai poate aduga pe lng oxidul de fier i 1% argil caolinitic. Protecia formelor i a miezurilor cu vopsele apoase se face numai dup circa 4 h de la demulare, urmat obligatoriu de o uscare n cuptor. Pentru turnarea pieselor mari, se recomand ca vopsirea s se fac numai dup 24 h de la demulare. Cele mai bune rezultate se obin folosind vopsele refractare cu alumin sau zircon. Vopselele n solveni organici se aplic cel mai bine dup o ntrire de 24 h a formelor i miezurilor. Pentru turnarea pieselor mari se recomand o perioad de ateptare a formelor i miezurilor nainte de turnare de 34 zile. Purjarea cu aer fierbinte de la o surs tip cuptor cu aer forat va ntri mai mult amestecul de formare i va ajuta la eliminarea solvenilor reziduali i a condensatului acumulai n formele poroase.
7.1.2.6. Procedeul cu silicat de sodiu esteri

Acest sistem de liere no bake se preteaz pentru orice tip de nisip cuaros, de cromit sau de zircon, iar procesul de ntrire nu este afectat de impuritile alcaline sau de argil prezente n nisipurile de turnatorie. Pentru aplicarea procedeului se recomand folosirea unor cantiti de liant de 56%, din masa de nisip, cu modulul 2,42,8 i a 1012,5%, din masa de silicat de sodiu, esteri de tipul glicerol-diacetat concentrat (diacetin) (asigur o vitez mare de ntrire), etile-glicol-diacetat (asigur viteze medii de ntrire) i glicerol-triacetat (triacetin) (asigur viteze mici de ntrire). Adaosuri de esteri ce depesc 15% nu influeneaz favorabil rezistena amestecului, ci determin o scdere a acesteia. Mecanismul procesului de ntrire este urmtorul: n prima parte a reaciei esterul (foarte solubil n silicatul de sodiu) hidrolizeaz sub aciunea sodiului i se descompune n acid acetic i glicerin; n a doua parte a reaciei, acidul acetic i glicerina gelifiaz silicatul de sodiu, formnd un acid polisilicic stabil; ntrirea silicatului de sodiu se realizeaz prin scderea pH-ului (se evideniaz prin apariia unei coloraii roz). Prepararea amestecului de formare se face n felul urmtor: la 100 pri nisip cu granulaia medie M50 = 0,20,3 mm, se adaug mai nti catalizatorul n cantitate de 1011%, din masa silicatului de sodiu, i se amestec timp de 12 minute; silicatul de sodiu se adaug n proporie de 35 %, din masa nisipului, dup care se continu amestecarea. Amestecurile cu silicat de sodiu prezint dilatri mari i brute care genereaz aderene i penetrri la piesele turnate. Adaosul de 24% argil caolinitic atenueaz aceast tendin, crete fluiditatea amestecului i deci, capacitatea acestuia de ndesare i formele se pot folosi chiar fr vopsea de protecie. Particularitile procedeului silicat de sodiu esteri sunt: - n timpul reaciei chimice nu se formeaz gaze sau fum, iar n timpul turnrii se degaj abur;
163

- cantitatea total de gaze generate n timpul descompunerii sistemului de liere, la turnarea pieselor, este ridicat n comparaie cu alte sisteme de liere no bake; - timpul de depozitare al formelor i miezurilor este mai lung dect al celor obinute din amestecuri silicat de sodiu CO2, putnd ajunge pn la 20 zile; - proprietile formelor i miezurilor sunt puternic influenate de modul de realizare al acestora; - toate materialele folosite n sistem sunt netoxice, dar pot afecta negativ mediul nconjurtor; - esterii folosii sunt materiale combustibile i solveni puternic, motiv pentru care nu se manevra cu mini neprotejate; - este necesar folosirea armturilor metalcie; - nu se pot folosi vopsele refractare ieftine; - regenerare dificil a amestecurilor; - adaosurile folosite influeneaz negativ fluiditatea amestecurilor, deci gradul de ndesare.
7.1.2.7. Procedeul cu silicat de sodiu argil

Procedeul a fost realizat n scopul obinerii unui amestec de formare cu ntrire la rece destinat obinerii formelor mari i a miezurilor groase, prin care s se evite dificultile generate de insuflarea CO2. Procesul de ntrire al amestecului se dezvolt prin creterea vscozitii liantului n urma evaporrii apei ntrirea se poate accelera prin uscare cu aer cald. Demularea se poate realiza cnd amestecul de formare se afl n stare plastic, dar acest proces constituie un dezavantaj deoarece afecteaz negativ precizia dimensional a pieselor. Dezbaterea formelor i miezurilor este bun, iar recuperarea nisipurilor uzate se face destul de uor deoarece coninutul de Na2O remanent n nisipul regenerat este sub 0,3%.
7.1.2.8. Procedeul cu silicat de sodiu siliciu (Nisyhama)

Procedeul are o rspndire limitat deoarece prezint o serie de dezavantaje: la fiecare 100 g de amestec preparat se degaj circa 1 cm3 de hidrogen care n condiii de aerisire insuficiente poate provoca explozii i poate conduce la arderea garniturilor de model din lemn, dificulti mari la dezbaterea formelor i miezurilor, i de aceea se aplic la fabricaii de serie mic i unicate. n Japonia sunt realizate mai multe variante ale procedeului cea au un grad de fluiditate al amestecurilor mai ridicat i o capacitate mai mare de dezbatere a formelor i miezurilor.
7.1.2.9. Procedeul cu ciment ap
164

Amestecurile de formare liate cu ciment se clasific n dou grupe, din punct de al proprietilor lor: plastice i fluide. Cimentul recomandat este din clasa Portland 400 sau 450 (rezistena mecanic la compresiune, n daN/cm2), cu o suprafa specific de minimum 4000 cm2/g. Durata de ntrebuinare a amestecurilor de formare variaz n jurul a 3 h, iar autontrirea propriu-zis necesit mai multe zile. Unul din dezavantajele acestui procedeu const n viteza mic de ntrire. Pentru accelerarea vitezei de ntrire se folosesc o serie de aditivi, ca de exemplu: - zahr, sub form de dextroz: 23%; - zahr, sub form de melas: 3%; - clorur de calciu cu densitatea de 1,351,38 g/cm3: 2%; - ap fierbinte cu temperatura de 90950C; - insuflare de CO2 (cantiti similare cu cele din procedeul cu silicat de sodiu CO2); - amestecarea cimentului Portland cu ciment aluminos (7% + 3%). Amestecurile fluide se obin n urma tratrii amestecurilor cu ageni activi de suprafa (detergeni).
7.1.2.10. Procedeul SAH

Sistemul de liere SAH (Syntetic amorpfous hydrogel hidrogel amorf sintetic) este compus din doi liani anorganici solubili n ap i care au o vscozitate sczut. Prin amestecarea celor doi liani cu nisipul, acetia reacioneaz formnd o legtur de hidrogel sintetic amorf (o ceramic) ntre granulele de nisip. Aceast legtur este insolubil i nehigroscopic, avnd o foarte bun rezisten la temperaturi ridicate. Moleculele de ap sunt ncorporate n punile de liere dintre granulele de nisip La turnarea metalului n form, moleculele de ap ncep s fie eliminate din sistem din momentul atingerii temperaturii de 2600C. Materialul ceramic rmas dup dehidratare este refractar i asigur o bun precizie dimensional pieselor turnate. Prin eliminarea moleculelor de ap n peliculele de liant se formeaz diferite fisuri i rupturi (pelicula este casant) care asigur o dezbatere uoar a formelor i miezurilor. Sistemul SAH nu conine solveni organici sau inflamabili, azot, carbon, sulf, fosfor sau ioni ai metalelor grele, este flexibil i uor de folosit, iar duratele lui de ntrire se pot controla schimbnd proporiile de liant, temperatura nisipului i concentraia liantului. Se recomand ca temperatura nisipului folosit s fie ntre limitele 16350C pentru a se obine rezultate optime. Deoarece sistemul de liere SAH este realizat n ap, umiditatea relativ a aerului i cea a nisipului nu exercit influene semnificative asupra vitezelor de ntrire. n fabricaia industrial cei doi liani se adaug n cantiti de 35%, din masa nisipului, raportul ntre cei liani variind ntre 66:34 i 38:62. Sistemul de liere SAH este un sistem bazic (cu pH-ul mare) i prin urmare este insensibil la impuritile din nisip (carbonai, argile, oxizi, materiale organice). Vopsirea formelor i miezurilor poate fi efectuat att cu vopsele pe pe baz de ap, ct i cu cele realizate pe baz de solveni organici.
165

7.1.2.11. Procedeul SHAW

Procedeul Shaw folosete ca liant silicatul de etil pentru obinerea amestecurilor de miezuire folosite la realizarea formelor ceramice. ntrirea amestecului de miez se realizeaz ca urmare a reaciei de autontrire a silicatului de etil, cu degajare de substane volatile inflamabile. Procesul de autontrire se desfoar numai dup ce silicatul de etil a fost supus unui proces de hidroliz ce are loc n prezena apei i a acidului clorhidric (adugat pentru meninerea pH-ului), conform reaciei: Si(C2H5OH)4 + 4 H2O Si(OH4 + 4 C2H5OH Si(OH)4 SiO2 + 2 H2O
catalizator bazic (coloidal)

Pentru prepararea pastei ceramice silicatul de etil se adaug n instalaia de preparare a amestecului de formare n dou etape: - n etapa I-a, se adaug 65% din cantitatea total de silicat de etil i se amestec componenii timp de 1 h, la temperatura de 45500C; - n etapa a II-a, se adaug restul de silicat de etil i se amestec o durat de 1 h. Durata de pstrare a amestecului de formare ceramic, dup preparare, este de circa 20 h pn la folosire. n pasta refractar astfel preparat se introduce un accelerator de reacie care poate fi: hidroxidul de sodiu sau silicatul de sodiu, dup care se poate turna n forme cutii de miez. Operaia de demulare se efectueaz dup circa 30180 secunde de la umplerea formei. Aprinderea alcoolului etilic degajat din amestecul de formare accelereaz reacia de ntrire i ajut astfel la eliminarea apei rezultate din reacie. Formele (miezurile) obinute din astfel de paste refractare se supun unei operaii de calcinare la temperatura de 8509000C, timp de 26 h. n timpul operaiei de calcinare pe suprafaa formelor (miezurilor) apar reele de microfisuri care le confer proprieti de insensibilitate la oc termic i o permeabilitate ridicat. Miezurile i formele se asambleaz calde, iar turnarea metalului se realizeaz cnd forma are o temperatur de circa 3504500C. Formele se pot proteja cu vopsele pe baz de alcool ce se aplic cnd acestea sunt calde sau se pot folosi la turnare fr a fi protejate cu vopsea refractar.
7.2. SISTEME DE AMESTECURI DE FORMARE MIEZUIRE CU NTRIRE LA CALD
166

7.2.1. Procedeul Croning (forme i miezuri tip coaj)

Formele i miezurile tip coaj se realizeaz prin folosirea nisipului peliculizat obinut att folosind rin lichid pe baz de alcool, ct i prin folosirea de novolac fulgi (rin sintetic de tip fenol formaldehid, preparat n mediu acid) (cea mai nou metod). Temperatura de picurare a rinilor fenol formaldehidice (formol 1) este 851050C. Peliculizarea nisipului se realizeaz la temperaturi ridicate i const n nclzirea nisipului la circa 1600C, amestecarea acestuia cu novolacul fulgi (ce conine stearatul de calciu), rcirea nisipului peliculizat la temperatura de circa 740C cu o soluie ap de catalizator - hexametilentetramin, urmat n final de operaia de cernere. Rcirea n continuare elimin orice tendin de formare a bulgrilor pe timpul depozitrii nisipului peliculizat. Nisipurile peliculizate posed o foarte bun capacitate de curgere, sunt lipsite de praf i pot fi depozitate pe perioade lungi de timp dac se asigur condiii de depozitare normale. Bulgrii de nisip peliculizat apar datorit combinrii influenei temperaturilor ridicate de depozitare cu presiunea masei nisipului sau cu umiditatea mediului. Deoarece temperatura de topire a novolacului este de peste 930C, temperaturile ridicate de depozitare nu vor conduce la aglomerarea sub form de bulgri a nisipului peliculizat. Pentru peliculizare sunt indicate nisipurile cu un coninut minim de 97,5% SiO2 i maxim 0,3% pri levigabile, iar cele mai bune rezultate se obin folosind nisipuri cu coninuturi maxime de 0,15% pri levigabile. Trebuie precizat faptul c dup o preparare corespunztoare, nisipurile peliculizate trebuie s aib coninuturi maxime de 0,2% oxizi de fier i 0,3% carbonai. Principalii factori care influeneaz caracteristicile tehnologice ale nisipului peliculizat sunt forma i structura granulometric a nisipurilor. Aspectele fizice i chimice ale procesului de ntrire sunt destul de complexe. Mecanismul de ntrire al rinii include trecerea de la un material plastic solid la unul tot solid, de la o stare termoplastic la una termontritoare. Aceast conversie fizic trebuie realizat ntr-un timp scurt din cadrul ciclului de ntrire, nainte ca temperatura necesar pentru ntrirea rinii s nceap s descompun liantul. Transformarea rinii din stare termoplastic n stare termontrtoare se realizeaz n trei etape. Astfel: - n faza I-a, nisipul peliculizat este nclzit i pelicula termoplastic ncepe s se nmoaie i s se lichefieze; - n faza a II-a, rina ncepe s curg i formeaz puni de legtur ntre granulele de nisip, iar catalizatorul (hexametilentetramina) se descompune producnd formaldehida necesar pentru gelifierea i ntrirea liantului. n aceast faz, pelicula este transformat datorit reaciei chimice dintre fenol i formaldehid, ntr-un material plastic solid de tip termontritor, mult mai tare i mai stabil termic dect cel din faza I-a. - n faza a III-a, rina va suferi o postntrire n stare solid. Dac n aceast faz se va realiza o supraexpunere la temperatur ridicat de ntrire, rina se va descompune i se va carboniza la suprafaa miezului. ntrirea ideal se va produce cnd se obine o
167

suprafa a formei-coaj uor colorat n maro-glbui, dar nu maro-nchis i n nici un caz negru. Asigurarea unei temperaturi uniforme pe ntreaga suprafa a modelului este mai important chiar, dect respectarea temperaturii specifice de lucru, datorit tendinei de apariie a aa numitei decojiri a miezului sau formei-coaj ce se manifest prin apariia uni strat de amestec parial ntrit care a trecut n faza de topitur cu vscozitate redus i care ncepe s se cojeasc i s cad de pe stratul de nisip complet ntrit, aflat n contact direct cu modelul metalic nclzit. Modul n care se ntrete rina novolac depinde de structura acesteia, proporia adugat de acceleratorul acid i tipul acestuia (adugat de productorul rinii), proporia folosit de hexametilentetramin, umiditatea nisipului, aditivii utilizai i temperatura de lucru. n mod obinuit, se adaug 1416% hexametilentetramin (HMT) faa de masa rinii. O cretere a concentraie de hexametilentetramin adugat la 18% ajut la reducerea tendinei de cojire a amestecului. Ca urmare a faptului, ns, c hexametilentetramina conine azot crete tendina de casare a amestecului cu nisipului peliculizat, predispus spre formarea de crpturi pe suprafaa formelor i miezurilor tip coaj. Temperatura optim pentru realizarea unor coji cu grosime corespunztoare este de 2462740C, limitele extreme acceptabile de temperaturi fiind de minim 2050C i maxim 3150C. Temperaturile mai ridicate ale modelelor, ntre 2620C i 3150C sunt folosite cu succes pentru fabricarea miezurilor mici deoarece n aceste cazuri ciclul de formare a cojilor este destul de scurt pentru ca o parte din suprafeele de contact ale acestora cu modelul s se deterioreze prin descompunerea rinii. Dificultile ncep s apar la temperaturi peste 2920C, deoarece: - temperatura ridicat i conductivitatea termic redus a nisipului nu ofer timp suficient pentru a se obine grosimea necesar a cojii fr descompunerea statului de suprafa; - grosimea cojii devine neuniform i apar seciuni cu nisip insuficient ntrit, care tinde s genereze gaze n exces i s se cojeasc; - rina se ntrete att de rapid nct nu curge suficient pentru a se forma punile de legtur necesare dintre granulele de nisip i pentru obinerea unor valori acceptabile ale rezistenelor la rupere. Deoarece modelele i cutiile de miez lucreaz n mod obinuit la temperaturi de peste 2320C, iar asigurarea unui transfer uniform de cldur n amestecul peliculizat este o necesitate de baz, se recomand ca acestea s se execute din font cenuie. Prin folosirea fontelor cu grafit nodular i cu grafit vermicular la execuia acestora se va mri durata de utilizare a lor. Pentru asigurarea uniformitii temperaturii pe suprafeele modelelor i cutiilor de miez i pentru prevenirea apariiei procesului de cojire a nisipului, se recomand echiparea acestora cu inserii conductoare de cldur, mai ales n zonele aflate la distane prea mari de sursa de cldur. Cele mai bune inserii sunt cele realizate din aliaje cupru beriliu.
168

La prepararea nisipului peliculizat se obinuiete folosirea unor aditivi ca de exemplu oxidul de fier pentru prevenirea crpturilor la cald a formelor coaj, evitarea rcirii acestora i micorarea tendinei de formare a defectelor datorit gazelor, fluoroboratul de potasiu n cazul turnrii aliajelor de magneziu, adaosul de 15% argil caolinitic pentru creterea rezistenei la cald, evitarea rcirii i eliminarea defectului de cute pe suprafaa pieselor turnate din oel .a. n anumite cazuri se recurge la vopsirea suprafeelor active ale formelor i miezurilor utilizndu-se vopsele pe baz de grafit coloidal (la turnarea pieselor din font) sau a celor pe baz de fin de zircon n soluie de solveni organici. Asamblarea semiformelor se face prin ncleierea acestora cu cleiuri lichide, de diferite vscoziti, care asigur n cteva minute lipirea i mai apoi rigidizarea lor pe tot timpul depozitrii.
7.2.2. Procedeul VACUSTRACT

Acest procedeu se rezum la aplicarea unei depresiuni n incinta n care se afl formele-coji tip Croning, scufundate n nisip uscat ndesat prin vibrare. Depresiunea din rezervorul de nisip (0,10,5 bar) se menine i n timpul turnrii aliajelor i solidificrii pieselor. Acest procedeu se aplic pentru obinerea formelor n care se toarn piese foarte subiri sau cu suprafa mare, de la care se solicit o bun precizie dimensional i lipsa total a defectelor de turnare.
7.2.3. Procedeul KY

Acest procedeu se realizeaz n dou variante de lucru: Prima variant reprezint o mbuntire a procedeului Croning i const din pulverizarea cu un pistolet pe o plac-model nclzit (cu un panou radiat) la temperatura de 2502850C a unui agent pulverulent compus din materiale de liere i unul refractar (silice sau alumin). Sub aciunea cldurii se formeaz pe model o pelicul de material plastic. Dup aceasta, pe placa-model se aeaz o ram de formare care se umple cu nisip peliculizat cu novolac (Croning) i care se ntrete sub aciunea cldurii pn se obine grosimea dorit a cojii, iar apoi nisipul peliculizat nepolimerizat se evacueaz. Pelicula primar de material plastic ader la coaja Croning, iar n continuare aceasta se folosete dup o tehnologie obinuit de formare-turnare. A doua variant a fost realizat pentru cutii de miez i cuprinde patru etape: 1) cutia de miez se umple, la temperatura ambiant, cu un lichid de natur necunoscut, dup care se supune vidului; n urma acestui proces, pe pereii cutiei se formeaz o pelicul cu grosimea de cca 0,4 mm(surplusul se evacueaz); 2) cutia peliculizat n interior se umple cu nisip peliculizat cu novolac; 3) sistemul de amestecuri se ntrete prin nclzire ntr-un cuptor cu microunde; 4) miezurile ntrite se scot din cutia de miez i ciclul se repet.
169

Prima variant se aplic numai la turnarea fontelor i aliajelor neferoase, pe cnd cea de-a doua variant, se aplic i la turnarea oelurilor.
7.2.4. Procedeul WARM-BOX (n cutii nclzite la temperaturi medii)

Procedeul WARM-BOX reprezint o alt variant a procedeului HOT-BOX i folosete aceleai echipamente de peliculizare, acelai mod de lucru i aceleai tehnici de producie. ns procedeul WARM-BOX se deosebete de procedeul HOT-BOX prin anumite particulariti i anume: diferene n structura chimic a rinii i catalizatorului i eliminarea deficienelor prezentate de procedeul HOT-BOX (mirosul neplcut al formaldehidei, mirosul de fenol, curgere slab a amestecului, rezisten slab n timp, temperatur de lucru ridicat, deformarea cutiilor de miez datorit temperaturilor de lucru, etc.). Procedeul WARM-BOX se realizeaz cu un sistem bicomponent constituit dintro rin i un catalizator. Majoritatea rinilor utilizate la acest procedeu conin circa 70% alcool furfurilic, sub 5% ap i sub 2,6% azot. Caracteristicile rinii permit folosirea unor proporii de 0,81,8% din masa nisipului. Catalizatorul este constituit din sruri de cupru (clorur de cupru) n amestec cu acizi sulfonici aromatici ntr-o soluie apoas sau de metanol. Acest catalizator este foarte stabil la temperatura camerei dar ncepe s se disocieze la 801000C, cu un maxim de eficacitate la temperatura de 1500C. catalizatorii convenionali pentru procedeul HOT-BOX sunt srurile pe baz de amoniu care reacioneaz la temperaturi mult prea ridicate (2500C), iar pentru procedeul WARM-BOX sunt cele care asigur durate de ntrebuinare ale amestecurilor de 324 h, la temperatur medie de 200C. Temperaturile optime ale modelului (cutiei de miez) sunt cuprinse n limitele 1502320C. De obicei se lucreaz cu temperaturi de 1502000C. n condiii normale de depozitare i de lucru (nisip uscat, temperaturi normale, temperaturi i timp de ntrire optime, miezurile WARM-BOX sunt insensibile la umiditate, chiar i dup o perioad de depozitare de 24 h. Condiii grele de depozitare, respectiv temperaturi de 32380C coroborate cu umiditi relative ale aerului de 90100%, determin o deteriorare avansat a miezurilor. Datorit avantajele numeroase pe care le prezint procedeul WARM-BOX de obinere a miezurilor, el tinde s nlocuiasc celelalte procedee HOT-BOX de obinere a formelor (miezurilor).
7.2.5. Procedeul HOT-BOX (n cutii calde)

Dac la nceputul aplicrii procedeului HOT-BOX se utilizau pentru realizarea amestecurilor pentru obinerea formelor (miezurilor), rinile furanice, n prezent se pot folosi rina furanic, rina fenolic sau amestecuri ale acestora cu catalizator sare a unui acid i temperaturi de lucru (temperatura cutiei de miez) de 2322880C. Componenii amestecului se prepar ntr-un amestector, dup care se insufl amestecul preparat ntr-o cutie de miez nclzit. Amestecul ncepe imediat s se ntreasc la temperaturi de 49500C, temperaturi la care catalizatorul ncepe s se
170

descompun, formnd un acid slab care provoac polimerizarea rinii prin intermediul unei reacii de condensare exoterm care genereaz ap. ntrirea miezului se continu i dup demulare datorit cldurii reziduale din amestec, precum i datorit cldurii emanate de reacia chimic exoterm ce continu s se desfoare ntre liant i catalizator. Catalizatorul reprezint componentul cel mai sensibil la variaiile calitative ale nisipului i deci el va trebui corelat cu nisipul folosit, respectiv cu necesarul de acid (ADV) al nisipului i cu celelalte proprieti ale acestuia. Schimbarea temperaturii mediului cu 100C i/sau variaii cu 5 uniti ale necesarului de acid (ADV) ale nisipului conduc la necesitatea modificrii tipului de catalizator. Catalizatorii produi sunt fie granulari, fie soluii apoase de uree i clorur de amoniu sau azotat de amoniu n combinaie cu mici cantiti de modificatori. Catalizatorii granulari ofer exercitarea unui control mai precis al procesului, deoarece cantitatea de de clorur poate fi modificat independent de proporia de ap i de celelalte substane ce nsoesc ingredientul activ n sistemele pe baz de ap. Cnd se folosete catalizatorul lichid, acesta se utilizeaz diferit n funcie de anotimpurile anului. Catalizatorul pe baz de cloruri este considerat cel mai reactiv i de aceea el se folosete iarna, iar nitratul, vara. Catalizatorul este o sare a unui acid n soluie apoas cu amoniac. Acesta din urm ajut la prentmpinarea ntririi premature a rinii (polimerizare prematur), naintea insuflrii amestecului n cutia de miez (naintea atingerii temperaturii de 49500C). Catalizatorul este astfel constituit n soluie apoas nct ponderea optim care se adaug s fie de circa 20% din masa rinii. Toi lianii HOT-BOX conin uree i formaldehid. Rina furanic se adaug la prepararea amestecurilor de miez n proporie de 1,52,0% i asigur viteze mai mari de ntrire dect cele fenolice. Rinile HOT-BOX conin 410% formaldehid liber i 613% azot (catalizatorul conine 1525% azot) i creaz dificulti n mediul de lucru i n calitatea pieselor (miros iritant i persistent de formaldehid n zona de miezuire, dificulti la turnarea aliajelor feroase prin apariia de poroziti). Amestecul HOT-BOX preparat va trebui pstrat a temperaturi de 21270C. La temperaturi mai joase de 210C amestecul va avea tendina s se lipeasc de pereii containerului, s-i piard fluiditatea i s se ntreasc lent., iar la temperaturi de peste 350C se va ntri prematur n containere i va deveni greu utilizabil la procesul de insuflare n cutiile de miez. Presiunile optime de insuflare variaz n limitele 57 daN/cm2, la valorile minime obinndu-se miezuri mai dense. Pentru obinerea unor rezultate ct mai bune, punctul de rou al aerului insuflat va trebui meninut sub 00C la presiunea atmosferic cu ajutorul unui generator usctor de aer. Oprirea mainilor de miezuit ca i prepararea necorespunztoare a amestecurilor de formare conduc de cele mai multe ori ca acestea s reacioneze nainte de a fi insuflate n cutiile de miez. Vopsirea miezurilor se efectueaz numai dup ce acestea s-au rcit la temperatura ambiant. Sunt de preferat vopselele cu autouscare n aer (fr flacr direct). Dac se folosesc vopsele pe baz de ap, atunci uscarea miezurilor se face n usctoare concomitent cu controlul unei finalizri a procesului de ntrire.
171

Miezurile cu rezistene insuficiente rezult mai ales din cauza unor greeli la prepararea amestecului de miez: necunoaterea faptului c nisipul i/sau rina sub temperatura de 15160C necesit un timp de amestecare mai lung i c nisipul la temperaturi de peste 320C trebuie amestecat un timp mai scurt; adugarea rinii n nisip naintea catalizatorului; adugarea rinii nainte de distribuirea corect a catalizatorului n masa de nisip, folosirea unor rini cu vscozitate prea mare rezultat dintr-o depozitare prea ndelungat (mai ales n cazul rinilor fenolice); utilizarea unui catalizator neadecvat cu caracteristicile rinii, nisipului, mediului i condiiilor de lucru. O serie de indicaii importante n cadrul acestei tehnologii de miezuire se refer la temperaturile de lucru ale cutiei de miez. Astfel, temperatura cutiei de miez nu trebuie s varieze de-a lungul suprafeelor active cu mai mult de 100C. Temperatura optim a cutiilor de miez este de 2182460C. Suprafaa miezurilor corect ntrite, trebuie s aib o culoare uor glbuie sau maro nchis, ns n nici un caz maro-nchis sau negru (miezul a fost suprantrit).
7.2.6. Procedeul TERMOOC

Procedeul TERMOOC este o variant a procedeului HOT-BOX i se utilizeaz la realizarea miezurilor pentru radiatoare i cazane cu nclzire central. Calitile cerute ale miezurilor (bun stabilitate la rece i la temperatura de turnare, capacitate de dezbatere) se obin folosind amestecuri de miez pentru realizarea miezurilor cu rini sintetice de tip uree-formol-alcool furfurilic i fenolformol modificat cu uree-formol modificat cu uree-formol. Prima rin se ntrete n usctor, la temperaturi de 1802000C, iar cea de-a doua la 2102400C, timp de circa 10 minute. Catalizatorii folosii: soluie de sare de amoniu, acid sulfonic i modificat cu uree. Se mai folosete adaosul de ageni de conservare care mresc durata de ntrebuinare a amestecului i regleaz sinterizarea acestuia. Adugarea unor mici cantiti de petrol mrete fluiditatea amestecului i reduce tendina sa de aderare la model.
7.2.7. Procedeul IQU

Procedeul IQU este o variant mult mbuntit de obinere a miezurilor HOTBOX, n care temperatura cutiei de miez este de 801000C, iar liantul folosit este o rina din clasa celor utilizate la procedeul HOT-BOX: furanic, fenolic, fenol.uretanformol-alcool furfurilic .a., ns cele mai bune rezultate se obin utiliznd rinile modificate cu formol-fenol, cu un coninut de ap sub 5% i vscozitate sczut (40 cP la 250C). Catalizatorul const dintr-un acid organic sau mineral neutralizat de o baz sau de o sare de cupru, stabil la temperatura camerei i la presiune atmosferic, dar care la scderea presiunii n urma aplicrii vidului i a temperaturii i pierde stabilitatea,
172

elibernd agentul de ntrire ce reacioneaz cu rina producnd un polimer termontritor. Durata ciclului de ntrire se stabilete n funcie de mai muli factori, dintre care cel mai important este temperatura cutiei de miez, innd cont c procesul de ntrire a a miezurilor se continu i dup demulare. Influena coninuturilor de rin i de catalizator utilizate, depinde de rezistenele mecanice dorite. Cele mai bune rezultate practice se obin cu 1,6% rin (raportat la nisip) i 40% catalizator (raportat la rin).
7.2.8. Procedeul HBC (HOT-BOX-Croning)

Procedeul HBC este un compromis ntre procedeul Croning i procedeul n cutii calde ca urmare a faptului c multe miezuri Croning i HOT-BOX rmn pline, iar consumurile de nisip sunt ridicate. La procedeul HBC se folosete o rin fenolic, novolac i hexametilentetramin ca agent de ntrire. Sistemul de liere este un lichid n soluie apoas, iar amestecul se prepar la locul de utilizare. ntrirea se oproduce n contact cu cutiile de miez nclzite la temperaturi de 2202300C.
7.2.9. Procedee de liere cu uleiuri sicative i autosicative

Un sistem de liere la care se folosete apa i derivatele obinuite din cereale pentru asigurarea obinerii de rezistene la crud, iar mai apoi se ntresc sau se usuc n cuptoare cu aer cald, sunt considerate ca fiind sisteme de miezuire cu ulei. Uleiul de in i alte vegetale predomin ca pondere, dar mai sunt folosite i rinile fenolice de tip rezolic i ureo-formaldehid care au aceeai tehnic de preparare i miezuire. Amestecurile de miez conin pn la 1% din masa amestecului produse derivate din cereale. Aceast cantitate este meninut la niveluri minime, deoarece aceste produse genereaz volume mari de gaze la turnare. Adaosurile de pn la 0,5% bentonit sodic sau activat ajut la mrirea rezistenei la crud i la diminuarea volumelor de gaze degajate la turnare. Apa se adaug n amestec pentru a activa componenii i a asigura obinerea rezistenei la crud. Cantitatea de ap trebuie bine controlat pentru a se obine proprieti optime ale amestecurilor de miez. Pentru folosirea corespunztoare a amestecurilor liate cu ulei sunt inportante urmtoarele aspecte. - amestecarea standard pe baz de ulei conine circa 1% produse derivate din cereale, 13,5% ap, 1% liant i 0,1% agent de curgere-demulare. - ordinea de amestecare este urmtoarea: toi ingredienii solizi sunt dispersai uniform n masa nisipului; apa se amestec cu derivatele din cereale pn la atingerea valorilor maxime ale rezistenelor la crud; uleiul se amestec pn ce ncepe s formeze o emulsie asemntoare cu crema (o amestecare ndelungat determin diminuarea proprietilor); agentul de condiionare de tip kerosen se adaug n ultimele secunde premergtoare evacurii amestecului din utilajul de preparare.
173

Uscarea n cuptor are la baz circulaia forat a aerului cald, care reprezint mijlocul principal de ntrire a miezurilor liate cu ulei. Pentru a se produce miezuri mai bune ntr-un timp mai scurt este necesar mrirea vitezei de evaporare a apei, fr a supune miezurile la temperaturi excesiv de ridicate ( se poate produce degradarea suprafeelor miezurilor nainte ca temperatura interioar a amestecului s fie cea necesar unei ntriri corespunztoare). n condiii normale de lucru, pe msura micorrii temperaturii de uscare, suprafeele i rezistenele miezurilor liate cu ulei vor fi mai bune. Valorile practice ale temperaturilor de uscare ale miezurilor obinute din amestecuri liate cu uleiuri sunt de 2052600C. Durata medie de uscare a miezurilor obinute din amestecuri liate cu uleiuri, este de circa 1,5 h. Uleiurile pentru miezuri genereaz fum i mirosuri neplcute pe timpul operaiei de ntrire datorit volatilelor pe care le conin (componeni organici). Ca urmare, au fost realizate mai multe tipuri de uleiuri fr solveni i emulsionate n ap, dar care necesit durate de uscare mai mari pentru miezurile realizate din aceste amestecuri. 7.3. SISTEME DE AMESTECURI DE FORMARE FR LIANI

n sistemele de amestecuri de formare prezentate n subcapitolele anterioare, condiia principal ca amestecurile s se lase ndesate, s fac priz i s ofere o cavitate a formei de turnare rezistent, capabil s primeasc metalul lichid, a fost prezena unui liant care s asigure legtura ntre granulele componentei refractare (nisipul). Spre deosebire de acestea, formele obinute din amestecuri fr liant permit ca masa componentei granulare, dup ce a dat configuraia exterioar necesar piesei (dup solidificarea metalului turnat), s se scurg fr dificulti din ramele de formare.
7.3.1. Procedeul executrii formelor vidate

Conform procedeului de execuie a formelor vidate, masa de nisip cuaros sau alt nisip, cuprins ntre configuraia cavitii formei i exteriorul acesteia, este acoperit cu folii plastice, ntre care se produce o depresiune de ordinul a 0,30,4 bar capabil s asigure o rigiditate suficient nisipului, uscat i fr liant, pentru a rezista la presiunea metalului lichid care este introdus n cavitatea formei. Rezistena formelor vidate este influenat de urmtorii factori: - nivelul depresiunii create n interiorul nisipului; - granulaia nisipului, care ar trebui s fie cuprins ntre 0,05 i 0,1 mm, cu proporia optim de 30% fracia fin de 0,05 mm i 70% fracia de 0,1 mm; - forma granulelor, care este de preferat s fie coluroas; - pH-ul nisipului, care este de preferabil s fie situat ntre 6 i 9;
174

- ar fi de preferat ca nisipul s fie supus operaiei de vibrare nainte de aplicarea depresurizrii, aceasta mrind cu 15% greutatea volumetric a nisipului rigidizat n form. A. Mecanismul obinerii rigiditii formei la o mas de nisip fr liant. Prin depresurizarea masei de nisip se creeaz o diferen de presiune:

p = pa - pI
unde: pa este presiunea atmosferic; pI presiunea aerului din porii dintre granulele de nisip. Fora de apsare a aerului din atmosfer, asupra foliilor plastice, care nchid ermetic forma va fi: F = p x S Unde: S este suprafaa formei. Sub aciunea forei F granulele din straturile de nisip vor ocupa acele poziii care asigur un numr ct mai mare de puncte de contact. Crete, astfel, coeficientul de frecare dintre granule. n acest mod se obine rigiditatea masei de nisip din form, care devine rezistent la forfecare i compresiune i obine n plus i o duritate nalt, proprieti care permit manipularea formei i turnarea metalului urmat de solidificare. Prin anularea depresurizrii (punerea masei de nisip n legtur cu atmosfera), pa = pI i deci p = 0 i F = 0 ceea ce are drept consecin pierderea rigiditii i curgerea liber a nisipului. Deci, fora care provoac rigidizare formei este presiunea atmosferic, for de natur fizic i nu mecanic cum este cazul amestecurilor de formare cu liani. Ceea ce este important de observat, este faptul c sarcinile din form creeaz solicitri de forfecare (i nu de traciune sau ncovoiere). Rezistena la forfecare a nisipului uscat este egal cu fora de frecare dintre granule i se calculeaz cu relaia:

= p0
unde: este fora de frecare dintre granulele de nisip; - coeficientul de frecare intern dintre granule; p0 presiunea orizontal care ia natere n nisip, sub aciunea sarcinilor verticale. B. Proprietile foliilor de plastic utilizate la obinerea formelor vidate. Se specific faptul c pentru obinerea etanrii necesare depresurizrii formei, trebuie folosite, n principiu, dou folii de mas plastic i anume: folia de model sau folia de pe suprafaa de contact metal-form i folia exterioar care etaneaz suprafaa exterioar a formei contra ptrunderii aerului atmosferic. Dintre acestea, folia de model (din cavitatea formei) trebuie s posede o serie de proprieti de baz, cum ar fi: - plasticitate ridicat (capacitate mare de ntindere) prin nclzire la 901500C; - tendin redus de contracie la nclzirea din timpul operaiei de turnare;
175

- desprindere uoar de pe suprafaa modelului; - degajare redus de gaze toxice la nclzire; - tendin nensemnat de carburare a aliajului turnat. Pentru etanarea formei depresurizate se folosesc diferite tipuri de folii cum sunt: polietilena cu densitate sczut (PE), polipropilena (PP), etil-vinil-acetat (EVA), cu coninut de 1517% acetat de vinil (PVC) i nylon (N). Dintre acestea, folia care d cele mai bune rezultate pare s fie EVA, care posed o mare plasticitate (adncimea de ptrundere n paharul de testare 260 mm fr rupere), necesit temperatura minim de nclzire (900C) i are o bun desprindere de pe model. C. Caracteristicile SDV-urilor folosite la procedeul V. Principalele SDV-uri utilizate n procesul de obinere a formelor vidate sunt: cutia de vidare, placa de model, modelul i rama de formare. Cutia de vidare conine camera de absorbie cuplat cu reeaua de vidare i are funcia ca, prin orificiile corespondente cu cele din placa de model, s realizeze absorbia aerului din model. Cutia de vidare este construit din tabl groas sudat, ntrit cu nervuri de rigidizare contra deformrii n timpul depresurizrii. Placa de model, n conexiune cu cutia de vidare, trebuie s asigure absorbia aerului din model. Dei placa de model ca i modelul nu sunt supuse, n mod efectiv, proceselor de uzare n timpul depresurizrii formei, placa de model se execut totui din tabl groas de oel cu nervuri de ntrire. Modelele utilizate pentru executarea cavitilor formelor vidate trebuie s asigure prin absorbie aplicarea uniform a foliei elastice pe ntreaga lor suprafa i mai ales la mbinrile dintre perei i coluri. Modelele pot fi permanente (metalice, din lemn, ipsos, rini) i temporare (gazeificabile, solubile, fuzibile etc.): Absorbia aerului se face prin canale cu diametrul de 13 mm sau prin pori (n cazul materialelor poroase). Prin variaia numrului i dimensiunilor orificiilor plasate pe suprafaa modelului se poate realiza o capacitate difereniat de mulare a foliei sintetice. Ramele de formare trebuie astfel construite nct s permit absorbia aerului din masa de nisip ce mbrac modelul. ncazul unor piese de dimensiuni mari este dificil s se asigure 0 depresiune uniform a aerului n ntregul volum al formei; gradientul de presiune este cauzat de infiltrarea aerului prin neetaneiti i de pierderile de sarcin la curgerea aerului prin capilarele formei. Pornind de la ideea uniformizrii acestei depresiuni, ramele de formare pot fi clasificate astfel: 1) rame cu perei dubli (camera de vidare existent pe ntreaga suprafa a ramei); 2) rame ce perei obinuii prevzute cu evi de vidare sudate, plasate n anumite zone. D. Influena formelor i miezurilor vidate asupra pieselor turnate. La turnarea metalelor, n cavitatea formei vidate au loc efecte de transmitere a cldurii aliajelor lichide, n curs de rcire, prin masa de nisip, prin conducie, convecie i radiaie. Absena liantului i a apei din masa de nisip a formelor vidate determin micorarea numrului de puncte de contact, respectiv a suprafeei de contact i deci a valorii conductivitii termice. Din aceast cauz, n formele vidate, indiferent de gradul de ndesare, transmiterea cldurii prin radiaie are loc mai intens n cazul temperaturilor
176

ridicate (aliaje feroase). Totui, n cazul formelor vidate, nu se poate semnala o schimbare a valorii acestei componente, datorit faptului c produsele de descompunere a foliei, care se depun pe granulele de nisip la interfaa metal-form, nu sunt n cantitate mare. n ceea ce privete transmiterea cldurii prin convecie se observ c, datorit depresurizrii se micoreaz presiunea aerului i a celorlalte componente gazoase, provenite din descompunerea impuritilor din nisip i a foliei, odat cu aceasta i cldura lor masic, ceea ce diminueaz capacitatea de transmitere a cldurii. Consecina va fi o rcire a aliajelor turnate n forme vidate cu o vitez sensibil mai mic. Formele vidate au proprieti remarcabile de reglare a schimbului de cldur la suprafaa de contact metal-form i ulterior cu piesa turnat. Dintre posibilitile concrete de reglare a schimbului de cldur se subliniaz ca mai importante: schimbarea naturii nisipului; folosirea rcitorilor metalici; folosirea rcitorilor lichizi sau gazoi; folosirea materialelor termoizolante, termogene i exoterme. E. Circulaia nisipului de formare. Fiind vorba de un nisip (cuaros, zircon, cromit, etc.) uscat i fr liant reutilizarea lui nu pune probleme deosebite. Este necesar trecerea nisipului pe sub zone magnetice, n vederea deferitizrii lui (stropi, cruste, coji etc. de la turnare) i cernerea cu controlul granulaiei (odat pe zi). n cazul utilizrii la execuia formelor de turnare a unor miezuri din amestec cu liani, trebuie asigurat un control asupra impurificrii nisipului. Impurificarea nisipului necesit o aciune de purificare (prin splare, prin aport de nisip proaspt pentru diminuarea nocivitilor etc.). Dac miezurile utilizate vor fi executate prin vidare, sub folie plastic, problema recondiionrii nisipului de formare nu se mai pune. F. Tehnologia de realizare a formelor vidate. Pentru a nelege tehnica procedeului V, n fig. 7.4 se prezint fazele principale ale procedeului, schematizat, pentru executarea unei piese oarecare. Principalele faze succesive ale procedeului sunt: Faza a: placa de model 1, cu modelul 2 prevzut cu canalele de 0,51 mm, se monteaz pe cutia de vidare 3 prevzut, la rndul ei, cu canale corespunztoare cu cele ale modelului. Faza b: folia 4, avnd grosimea de 0,050,1 mm se ntinde pe rama 5 i se nclzete la rezistena electric 6 pn cnd devine foarte plastic. Faza c: rama 5 mpreun cu folia 4 se las pe placa de model 1, iar n cutia de vidare 3 se creeaz o depresiune de 0,30,4 bar; sub aciunea depresurizrii, folia plastic se muleaz intim pe placa de model i pe model. n acelai timp, alturi, piciorul de turnare deplasabil 7, se mbrac ntr-o folie plastic care se lipete cu clei pe margine, apoi piciorul 7 se monteaz pe colectorul de zgur 8 al reelei de turnare, marginile foliei fiind lipite cu band. Dac rsufltoarea 9 este prea nalt se execut mbrcarea n folie separat, similar ca la piciorul de turnare. Faza d: pe placa de model, acoperit cu folii, se aeaz rama 10, echipat cu o eav perforat de absorbie 11, terminat cu colectorul 12. Marginea exterioar a foliei se ntinde i se fixeaz de pereii exteriori ai ramei cu magneii permaneni 13.
177

Faza e: n interiorul ramei se introduce nisip uscat (fr liant) care se compacteaz prin vibrare, dup care surplusul de nisip (fa de nivelul ramei) se ndeprteaz;

Fig. 7.4. Fazele principale de execuie a formelor vidate. Faza f: se aeaz folia 14 i se supune depresurizrii colectorul 12 i eava 11; Faza g: n folia 14 se execut cte o tietur pentru evacuarea piciorului reelei de turnare i a rsufltoarei; se nchide vidul incintei 3, dup care, semiforma se ridic de pe placa de model; Faza h: n mod similar, se execut i semiforma inferioar, se asambleaz semiformele i se monteaz pe semiforma superioar godeurile 15 i 16 pentru picior i rsufltoare, dup care se procedeaz la turnarea metalului lichid n form;
178

Faza i: dup scurgerea timpului de rcire necesar, se nchid legturile incintelor depresurizate cu instalaia de vid, iar nisipul se scurge din interiorul ramelor, elibernd piesa turnat. Procedeul V prezint o serie de avantaje ca de exemplu: - se reduc substanial cheltuielile de fabricaie prin neutilizarea lianilor la obinerea amestecurilor, prin scderea sensibil a consumului de nisip i prin reducerea manoperei de formare i de curire; - se elimin cea mai mare parte a instalaiilor de preparare a amestecului de formare; se reduce cantitatea de rebut a pieselor turnate, cauzate de utilizarea amestecurilor de formare-miezuire la obinerea formelor de turnare.
7.3.2. Procedee de formare utiliznd modele ce se volatilizeaz n timpul turnrii

Metoda de turnare n forme executate cu modele pierdute, volatilizabile, a fdost utilizat pentru prima dat la obinerea prin turnare a unor piese de art (1958). Ulterior aceast tehnologie s-a extins la realizarea prin turnare a unor piese de serie prin apariia polistirenului expandat. Polistirenul este un material carbonic (hidrocarbur saturat), obinut prin polimerizarea stirenului. Polistirenul se compune numai din carbon i hidrogen. nclzit la temperatura de 80820C, polistirenul trece printr-o stare elastic asemntoare cauciucului; dac se nclzete n continuare peste 1500C, polistirenul expandat ncepe s se volatilizeze. La turnare, modelul rmas ncastrat n masa de amestec de formare, se volatilizeaz pe msur ce metalul se ridic n cavitatea formei. Aceast tehnic a cunoscut o dezvoltare deosebit, n special datorit metodei de execuie a modelelor din polistiren, precum i a folosirii nisipurilor uscate, n locul amestecurilor de formare tradiionale (cu liani). n timpul turnrii, metalul lichid provoac piroliza polistirenului i ocup locul astfel eliberat. ntre frontul metalului lichid i al polistirenului exist o zon gazoas, poate parial lichid. Pentru a atenua riscul dislocrii locale a nisipului, n cazul unei ntreruperi temporare a turnrii, se poate aplica o depresiune a formei, care s se menin pn la solidificare. Depresiunea, aplicat n special la turnarea aliajelor feroase, permite colectarea gazelor produse n timpul turnrii; procedeul acesta poart denumirea Replicast, pentru ca atunci cnd nu se aplic depresiunea s se numeasc Policast. a. Aplicarea procedeului la turnarea n serie. Acest procedeu este utilizabil la obinerea pieselor de precizie prin execuia modelelor din polistiren i asamblarea lor n ciorchine. Ciorchinele de modele din polistiren expandat se realizeaz prin lipirea modelelor singulare la un picior de turnare, folosind pentru reproductivitate un dispozitiv rotativ. Modelele singulare se execut de preferabil, prin turnare ntr-o matrit a polistirenului, iar asamblarea lor n ciorchine se realizeaz prin lipire la rece, prin termosudare sau cu aderene termofuzibile (hot-melt).

179

Dup operaia de lipire, ciorchinele este transmis n zona de vopsire cu vopsea refractar (barbotin) n vederea realizrii formei-coji. n continuare, ciclul de fabricaie este asemntor obinerii formelor i pieselor turnate prin procedeul Croning. b. Procedeu de formare cu modele din polistiren expandat combinat cu miezuri din amestecuri tradiionale. O astfel de tehnologie de realizare a formelor de turnare poart i denumirea de Polylok i se bazeaz pe utilizarea unor pri de modele confecionate din polistiren expandat. n acest scop, procesul de producie const n urmtoarele: miezurile primare, confecionate din amestecuri tradiionale, sunt plasate ntr-o matri metalic, potrivit pentru formarea cu polistiren expandat i prevzut cu locauri precise pentru mrcile miezurilor; granulele de polistiren expandat (EPS) sunt suflate n cavitatea matriei mbrcnd miezurile de nisip i dnd astfel natere unui ansamblu combinat. Dup realizarea complet (montare plnie de turnare, consolidare form, etc.) a formei de turnare (turnarea n matri), se poate trece la umplerea formei cu aliaj lichid. c. Tehnologia de execuie a modelelor din polistiren. Materia prim utilizat la obinerea modelelor este constituit din polistiren sub form de granule care se fabric n patru mrimi comerciale (A, B, C = 0,42 mm, T = 0,30,5 mm). Granulele t nu sunt injectate direct n matriele metalice, ci se supun, n prealabil, unei operaii de preexpandare n vacuum pn la atingerea unui diametru de 0,88 la 1,33 mm. n camera de vidare se introduce o cantitate precis de granule brute care se supun nclzirii; n acest timp se produce vidul permind granulelor s expandeze. Granulele sunt rcite cu o mic doz de ap, n timpul meninerii sub vid, pentru a preveni reversibilitatea lor cnd vor fi aduse la presiunea normal. Preexpandarea granulelor sub vid, cu cel puin o or nainte de utilizare, va facilita stabilizarea acestora. De astfel, durata de utilizare a granulelor preexpandate este de numai 24 h, deoarece agentul de expandare continu s disperseze granulele. Depozitarea granulelor se va realiza n saci de nylon, ntr-o camer separat de zona de formare n care aerul este schimbat de 8 la 10 ori pe or, temperatura camerei fiind de minim 200C. Matriele metalice, folosite pentru execuia modelelor din polistiren expandat, sunt din aluminiu deoarece densitatea acestuia este corespunztoare scopului i se construiesc cu cte o camer de abur detaabil, pe fiecare jumtate de matri. n matri se vor prevedea canale de aerisire (anuri subiri) de diverse dimensiuni, pentru a uura ieirea aerului n timpul umplerii i intrrii aburului prin form. Se menioneaz necesitatea ca, n funcie de aliajul ce se va turna, contracia acestuia s se adauge contraciei proprii a modelului de polistiren. Contracia modelului de polistiren, dup o perioad de 30 zile, va fi cu mult mai mare dect n timpul primelor 7 zile. Din aceast cauz, toate modelele din polistiren expandat vor fi date, pentru a prentmpina asamblarea unui model vechi de 5 zile cu unul vechi de 20 zile i deci, pentru a asigura forma i dimensiunile stabilite. ntregul ciclu de producere a unui model din polistiren expandat este executat de prese normale, cu control automat al procesului. Granulele sunt introduse prin suflare n cavitatea matriei printr-un tub de alimentare. Tubul de alimentare se nchide dup
180

umplerea matriei i nainte de introducerea aburului (la a opresiune de circa 2,8 bar). n acest ciclu, se va pulveriza ap la exteriorul matriei pentru rcirea modelului i micorarea presiunii interne a modelului. Se evit astfel, expansiunea n continuare a modelului, dup ce fost evacuat din matri. Modelele din polistiren pot fi acoperite cu vopsea de protecie, cu pensula, prin pulverizare sau scufundare, care trebuie s posede urmtoarele proprieti: compatibilitate cu polistirenul, asigurarea unor suprafee netede, rezisten la abraziune, adeziune bun, permeabilitate suficient, uscare rapid, rezisten n timpul manipulrii .modelului.
7.3.3. Procedeu de formare n cmp magnetic

La formarea n cmp magnetic, amestecul de formare este o mas granular metalic magnetizabil (alice din font sau oel, cu granulaia 0,30,6 mm) corespunztoare pieselor ce urmeaz a fi turnate. Tehnologia de execuie a formei de turnare const n mbrcarea modelului, din polistiren expandat, ntr-o mas de alice, vibrat pentru o mai bun compactare, rama fiind introdus ntre polii unei bobine, care creeaz un cmp magnetic capabil s rigidizeze masa de alice datorit induciei magnetice. Etapele de execuie a formei n cmp magnetic, cu turnarea i evacuarea pieselor, au constituit fazele necesare a fi mecanizate pentru a asigura procedeului o productivitate corespunztoare. Principalele etape tehnologice de obinere prin tunare n forme rigidizate magnetic, a pieselor, sunt urmtoarele: - confecionarea unui model volatil din polistiren expandat; - umplerea ramei de formare ce include modelul fixat permanent sau temporar pe o plac, cu alice metalice din font sau din oel; - solidizarea alicelor metalice, prin introducerea ramei de formare respective, ntr-un cmp magnetic; amplasarea anexelor pentru turnarea aliajului i consolidarea formei i turnarea aliajului n form; - dezbaterea formei, prin ntreruperea cmpului magnetic aplicat, i curirea piesei; - demangnetizarea alicelor metalice, prin aplicarea unui cmp magnetic de sens invers, n vederea reutilizrii lor. Influena aplicrii procedeului la executarea formelor de turnare se evideniaz prin aspectul pozitiv al vitezei de rcire asupra structurii, respectiv calitii pieselor turnate, n sensul c se micoreaz dimensiunile eutectice, n primul rnd. La turnarea pieselor din font cenuie se recomand o modificare a fontei n stare lichid (cu circa 0,2% FeSi) pentru a se evita apariia cementitei libere n structura solid a pieselor turnate. nainte de executarea formei de turnare n cmp magnetic se impune respectarea cerinelor privind aplicarea vopselei refractare pe modelul din polistiren (la fel ca la procedeul de formare cu modele volatile) care are rolul de a umple golurile rezultate ca urmare a deschiderii granulelor (porilor).
181

Modelul din polistiren se construiete din attea subansambluri cte sunt necesare pentru prelucrare uoar a bucilor din plcile de polistiren, pe maini unelte. mbinarea subansamblurilor de polistiren se poate face prin lipire termochimic, termic sau chimic. Alicele din oel trebuiesc obinute dintr-un oel cu un coninut de carbon mai mic de 0,4% pentru a se evitat carburarea aliajului turnat, iar, n general, alicele metalice pot fi de diferite dimensiuni (sunt indicate alicele metalice cu dimensiuni de 0,30,6 mm) pentru a rmne ct mai puin spaiu ntre ele, dar s nu conin o cantitate mai mare de 1% granule cu dimensiuni mai mici de 0,063 mm (se pot topi la turnare i ngreuneaz permeabilitatea formei, ndeplinind rolul componentei levigabile de la nisipuri). Caracteristicile acestei metode de execuie a formelor sunt urmtoarele: - se poate aplica la piese mici i mijlocii n serie mare; nu este aplicabil la piesele de dimensiuni mari din cauza creterii deosebite pe care o au instalaiile i mai ales echipamentul electromagnetic; - simplitatea operaiei de formare cu reducerea substanial a manoperei pentru ndesarea formei; - simplitatea operaiei de dezbatere i reducerea manoperei de curire a pieselor turnate; - mbuntirea condiiilor de munc din turntorii, prin eliminarea nisipului i implicit a prafului din incinta acestora; - viteze mari de rcire, datorit considerabilei conductiviti a masei de alice.
7.3.4. Procedeul REPLICAST CS (Ceramic Shell)

n diversele tehnici de formare cu modele volatile, piroliza polistirenului, n cazul aliajelor feroase produce o depunere rezidual carburizant. Dac se toarn piese din oeluri cu un coninut redus de carbon are loc o recarburare superficial eterogen i aleatorie, inacceptabil pentru calitatea multor piese. Pentru eliminarea acestui inconveniet s-a recurs la punerea la punct a procedeului REPLICAST CS (n coji ceramice). Modelul sau ciorchinele din polistiren expandat, este nvelit (scufundat) ntr-o barbotin clasic, similar cu cea utilizat la turnarea n coji realizate cu modele fuzibile. Peste nveliul de barbotin se pulverizeaz un material refractar (zircon, corindon, alumin, etc.), dup care stratul depus se ntrete cu amoniu. Se produc astfel cteva straturi succesive pentru a obine o form coaj cu grosimea de 23 mm. Acest monolit este calcinat la temperatura de circa 9000C n vederea evacurii modelului i asigurrii legturii ceramice. Rcit sau nu, coaja este ambalat ntr-un nisip fr liant ce se supune vibrrii pentru o mai bun compactare. La turnare se aplic, n principiu, o depresiune care se menine pn la solidificarea pieselor. Datorit structurii celulare a polistirenului, evacuarea lui termic nu provoac riscul distrugerii cojii subiri.

182

7.3.5. Procedeu de execuie a formelor prin congelare

Metoda aceasta de formare este cunoscut i sub denumirea de Elf Set i const n lierea granulelor de nisip prin ngheare Amestecul de formare compus din nisip cuaros, ap, eventual argil (bentonit) sau amilaz (enzim care hidrolizeaz amidonul), este congelat prin injectarea de azot lichid sau bioxid de carbon. Apa congelat asigur coeziunea principal a formei i este prin urmare un conglomerat. Bentonita sau amilaza asigur rezisten la crud permind extragerea modelului nainte de congelare. Datorit rezistenei mecanice sczute a amestecului, procedeul se aplic la realizarea formelor simple, puin nalte i avnd o mas limitat. Extragerea prealabil, naintea congelrii, nu permite obinerea unei precizii dimensionale comparabil cu cea a amestecurilor cu autontrire, pe care acest procedeu le-ar concura ntr-o oarecare msur. Aceast tehnologie de obinere a formelor este destul de interesant deoarece prezint costuri reduse de producie i ofer forme rigide n condiiile unei absene totale a polurii mediului ambiant.

183

184

CAPITOLUL 8. INTERACIUNEA METAL FORM

Analiza proceselor fizico-chimice complexe la contactul metal-form poate fi realizat cu succes numai n condiiile separrii i studierii participrii componenilor la diferitele lor interaciuni n zonele piesei turnate i formei, cu luarea n considerare a structurii acestora. Se acord o importan deosebit acestor aspecte deoarece majoritatea defectelor care apar n piesele turnate au la baz procese i interaciuni ce se desfoar la suprafaa de separaie metal-form i c prentmpinarea formrii acestora se poate face mai ales prin dirijarea selectiv a intensitii acestor procese. Toate procesele fizico-chimice complexe care se desfoar la suprafaa de separaie metal-form prezint interes n primul rnd prin aceea c analiza descriptiv a modului de desfurare a cestora ofer posibilitatea adoptrii celor mai favorabile msuri, care s conduc la prentmpinarea apariiei diferitelor defecte pe suprafeele pieselor turnate.
8.1. CONSIDERAII GENERALE ASUPRA ADERENELOR 8.1.1. Tendina de formare a aderenelor Aderena este o crust din amestec de formare care rmne pe suprafaa piesei brut turnate pentru ndeprtarea creia se consum manoper suplimentar la curirea piesei sau care poate determina chiar rebutarea piesei turnate. Dup natura lor, se disting trei tipuri de aderene: - aderene termice care se produc ca urmare a topirii amestecului de formare la contactul cu metalul lichid. La rcirea piesei, amestecul de formare topit sau vitrificat face corp comun cu piesa. Aceste aderene se produc destul de rar i numai n prile profunde ale pieselor unde nclzirea amestecului de formare de la pies este mai puternic; - aderene chimice care se produc n urma reaciei chimice dintre oxizii bazici ai aliajului care se toarn (FeO, MnO, etc.) i SiO2 din amestecul de formare cuaros i care are un caracter acid; - aderene mecanice care se produc n urma ptrunderii aliajului lichid n porii formei. Aderenele termice se formeaz, n special, n cazul utilizrii formelor i a miezurilor obinute din amestecuri liate silicat de sodiu. Sub aciunea temperaturii metalului turnat n form are loc topirea silicatului de sodiu i ptrunderea acestuia pe adncimea amestecului de formare. La rcirea ce urmeaz, silicatul topit se cementeaz ntr-un conglomerat puternic care este foarte aderent la suprafaa piesei turnate. La folosirea amestecurilor de formare liate cu silicat de sodiu, aderenele termice se formeaz de obicei dup aderenele chimice. La turnarea pieselor din oel, aderenele termice au o grosime mai mare datorit temperaturii mai ridicate de nclzire la turnare. Aderenele chimice prezint o tendin ridicat de formare n cazul folosirii sistemelor de amestecuri de formare-miezuire cu autontrire la rece realizate cu liani
185

anorganici (silicat de sodiu, fosfat de alumin). Formarea aderenelor chimice pe suprafaa pieselor turnate este cauzat de procesul de oxidare a suprafeei metalului i interaciunea oxizilor de fier cu amestecurile de formare respective. n urma acestei interaciuni se formeaz o serie de silicai de fier cu compoziie chimic variabil care sinterizeaz ntre ele granulele de nisip. Adeziunea peliculelor de silicai la pereii piesei turnate este destul de redus, iar ca urmare curirea se face mai uor, comparativ cu aderenele mecanice. Aderenele chimice care se formeaz pe suprafeele pieselor din oel sunt ntotdeauna mai mari dect cele care se formeaz pe suprafeele pieselor turnate din font, deoarece: - n amestecurile de formare folosite la turnarea pieselor din oel nu se adaug niciodat adaosuri carbonice care prin descompunere s formeze o atmosfer reductoare la suprafaa de separaie metal-form, deoarece acestea pot conduce la carburarea suprafeelor pieselor pe de o parte, iar pe de alt parte prin arderea lor acestea produc cldur suplimentar ce poate ntrzia procesul de cristalizare a oelului i mrirea tendinei de formare a aderenelor mecanice; - temperaturile de turnare sunt ridicate, iar metalul se oxideaz formnd FeO care la rndul su reacioneaz cu granulele de nisip cuaros; la oelurile aliate cu mangan se formeaz silicai compleci de fier i mangan; silicaii de mangan sunt mai fluizi, au temperatur joas de topire i umecteaz foarte bine granulele de nisip, iar ca urmare ptrund foarte uor n porii formei; piesele turnate din oeluri nalt aliate cu crom i nichel au tendin redus spre formarea de aderene deoarece oxizii formai nu reacioneaz cu materialele din care sunt realizate formele. Aderenele care se formeaz pe piesele turnate din font se detaeaz mult mai uor dect cele care se formeaz pe piesele turnate din oel din urmtoarele motive: - n fonte, coninuturile de C, Si i Mn sunt mai mari dect n oeluri i prin urmare, acestea sunt ntr-o stare de autodezoxidare, pe cnd la oeluri se oxideaz faz oelul; - oxidul de fier reacioneaz cu SiO2 din form i formeaz faialita ca urmare c oxizii de fier se formeaz; ca urmare, pe suprafaa pieselor turnate din font vor exista cantiti mai reduse de oxizi de fier. Aderenele mecanice rezult din ptrunderea metalului lichid n porii formei, iar cauzele de producere a lor sunt: - porozitatea mare a amestecului; - fluiditatea metalului lichid, - presiunea metalostatic i dinamic a metalului lichid; - gazele dezvoltate n form; - tensiunea superficial a metalului lichid. Porozitatea amestecului de formare depinde n mare msur de dimensiunile granulelor de nisip. Cnd refractaritatea amestecului de formare este sczut, granulele de nisip ader ntre ele, formnd conglomerate, iar ca urmare porozitatea nisipului se mrete. Acest lucru se ntmpl mai ales la turnarea pieselor cu perei groi i mase mari, precum i n cazul temperaturilor ridicate de turnare. n aceste cazuri, metalul lichid ptrunde la adncimi mai mari n pereii formei, producnd aderene greu detaabile. La temperaturi prea ridicate de turnare se constat adesea ptrunderea la adncimi mari a oelului lichid n formele i miezurile realizate cu granule fine de nisip
186

n comparaie cu cele realizate cu nisipuri cu granulaie mare i formarea de aderene mecanice. O asemenea comportare se explic prin tendina mai mare de topire a granulelor fine de nisip comparativ cu cele cu granulaie mai mare. Este cunoscut faptul c cele mai mari aderene se obin la turnarea pieselor din fonte eutectice, deoarece acestea cristalizeaz fr separarea fazelor primare, iar ca urmare, metalul posed pe durate mai mari de timp, o fluiditate ridicat ptrunznd foarte uor n porii formei i determinnd formarea aderenelor mecanice. Pentru prentmpinarea influenei presiunii metalostatice i a presiunii dinamice aspra formrii aderenelor mecanice, se impune ca nlimea coloanei de metal lichid s fie minim i cu viteze de turnare ct mai mici astfel nct jetul de metal lichid s nu produc lovituri puternice asupra suprafeei formei. La turnarea metalului lichid n form, are loc o cretere a presiunii gazelor att ca urmare a dilatrii aerului din porii formei, ct i ca urmare a creterii volumului de gaze rezultate din procesele de termodescompunere a lianilor i adaosurilor existente n amestecurile de formare. Dac se consider compoziia gazelor care se separ din amestecurile de formare liate cu rini fenolformaldehidice se atest faptul c mediul gazos poate fi caracterizat ca reductor. La analiza cauzelor care provoac formarea aderenelor mecanice se mai ia n considerare i tensiunea superficial a metalului lichid (exprimat prin unghiul de umectare). La un unghi de umectare < 900 , metalul umecteaz pereii formei i ptrunde n canalele capilare chiar la valori sczute ale presiunilor metalostatice. De obicei, aderenele care se formeaz pe suprafaa pieselor turnate reprezint o combinaie dintre cele trei tipuri de aderene i se produc cu att mai uor cu ct este mai mare temperatura aliajului care se toarn. Din analiza mecanismului de formare a aderenelor, rezult c pentru prevenirea lor exist urmtoarele posibiliti: - folosirea unor materiale refractare superioare (superrefractare), ca: amot, cromit, magnezit, cromomagnezit, nisip de zircon, i altele; - prevenirea formrii oxizilor bazici n aliajul lichid prin adugare de materiale reductoare n amestecul de formare; - mpiedicarea ptrunderii metalului lichid n porii formei, prin folosirea unor nisipuri fine sau prin creterea gradului de ndesare a formei; - folosirea unor materiale de protecie a suprafeei formei care se adaug ca pudre refractare sau ca vopsele refractare.
8.1.2. Materiale refractare speciale pentru formare

La piesele mari din oel i cu perei groi aderenele produc foarte multe greuti. O oarecare rezolvare a problemei se realizeaz prin folosirea de nisip cuaros cuaros cu puritate mare i turnarea oelului la temperatur ct mai mic. Totui, pentru prevenirea apariiei aderenelor este necesar nlocuirea amestecului de formare pe baz de nisip cuaros care este acid, cu material neutru sau bazic. n acest caz, FeO i MnO din oel cu reactivitate redus sau nu reacioneaz deloc cu amestecul de formare. Dintre materialele neutre sau bazice, la formare se pot folosi:
187

amot, cromit, cromomagnezit, magnezit etc., care spre deosebire de nisipul cuaros sunt mai scumpe. Ca atare, aceste materiale numai ca amestec de model sau ca adaos n vopselele de turntorie. Pentru prepararea amestecului de model, aceste materiale se macin n granule de 0,51,5 mm, apoi se adaug 1015% argil ca liant i umiditatea necesar. Samota este un material cui caracter neutru, se obine prin arderea argilei la temperatura de 14000C, este stabil la temperatur ridicat i de aceea se ntrebuineaz la turnarea pieselor masive din oel. Cromita (FeO Cr2O3) este un material cu caracter neutru i face parte din grupa spinelilor cu crom cu formula chimic RO R2O3, n care RO poate fi: MgO, FeO, MnO sau ZnO, iar R2O3: Cr2O3, Al2O3, Fe2O3 sau Mn2O3. Temperatura de topire a principalilor spineli este urmtoarea: 22500C; - cromita FeO Cr2O3 23300C; - cromomagnezita MgO Cr2O3 21350C; - spinelul MgO Al2O3 17500C; - magnetit-ferit MgO Fe2O3 15900C. - magnetit FeO Fe2O3 Deoarece spinelii nu se gsesc n stare pur n natur, temperatura lor de topire este mai sczut dect cea indicat, n funcie de gradul de impurificare al spinelului (190020000C). Cromomagnezita este un material foarte refractar i are o conductibilitate termic ridicat. Magnezita (MgO) este un material cu caracter bazic care se obine prin calcinarea carbonatului de magneziu la 150016000C. n stare calcinat conine 8590% MgO. Datorit caracterului su bazic nu reacioneaz cu FeO i MnO. Nisipul de zircon (ZrSiO4) este un material neutru, cu temperatura de topire de circa 20000C i coeficientul de dilatare redus (0,5%). Are conductivitate termic ridicat i de aceea mrete viteza de rcire, mbuntind structura piesei turnate. Olivinele [(Mg, Fe)2 SiO4] sunt silicai de fier i magneziu i nu reacioneaz cu FeO.
8.1.3. Prevenirea formrii oxizilor bazici n aliajul lichid

Oxizii metalici pot s apar n cazul cnd nu s-a fcut o dezoxidare bun a aliajului, dar se pot forma i datorit contactului dintre jetul de metal lichid i aerul atmosferic, sau dintre metalul lichid i aerul din porii pereilor formei. Cei mai ntlnii oxizi sunt. Al2O3, MgO, CuO, Cu2O, MnO i FeO, la care se adaug i oxizii metalelor de aliere. Oxizii de cupru, aluminiu i de magneziu nu prezint importan deoarece turnarea aliajelor pe baz de cupru, de aluminiu sau de magneziu se face la o temperatur destul de sczut, aa c oxizii din aliaj nu pot reaciona cu SiO2 din amestecul de formare.
188

n cazul turnrii aliajelor feroase, temperatura de turnare fiind ridicat, FeO din oel poate s reacioneze cu SiO2 din amestecul de formare, rezultnd un silicat fuzibil la temperatura de turnare a oelului. Datorit presiunii metalostatice ridicate a aliajului lichid, silicaii ptrund adnc ntre granulele de nisip fcnd o mas compact, comun cu piesa. Compactitatea i aderena acestei mase la pies este cu att mai mare, cu ct este mai ridicat temperatura de turnare i cu ct sunt mai groi pereii piesei. Deoarece materialele refractare de calitate superioar sunt foarte scumpe, este indicat i eficient s se previn formarea oxizilor bazici, iar dac este posibil s se reduc sau s se fac inactivi oxizii bazici rmai de la elaborare sau cei formai n urma contactului dintre aliajul lichid i aerul atmosferic. Practica a demonstrat c cele mai bune rezultate se obin prin utilizarea materialelor reductoare i n acelai timp ieftine, care sunt materiale crbunoase. Carbunele de piatra este materialul cel mai utilizat deoarece este ieftin i asigur o eficien ridicat i se adaug n amestecul de formare utilizat pentru execuia formelor crude i uscate folosite la turnarea pieselor din font cenuie. Acest material nu se folosete ns n amestecurile folosite pentru turnarea oelului deoarece produce cementarea stratului superficial i modific, n acelai timp, proprietile pieselor turnate. n amestecurile folosite la realizarea formelor crude, crbunele de piatr se adaug n concentraie de pn la 4%, deoarece gazele degajate din crbune pot da natere la sufluri n piesele turnate. Crbunele de piatr se adaug n amestecurile de formare numai mcinat fin. Asuprea modulului de acionare a crbunelui de piatr esist dou teorii: teoria gazogen i teoria efectului refractar. Conform teoriei gazogene, la contactul cu fonta lichid crbunele de piatr se nclzete i degaj substanele volatile, care sunt gaze reductoare i care previn formarea oxizilor pe suprafaa de contact a fontei lichide cu forma sau care chiar pot reduce oxizii deja formai. n lipsa oxizilor, ns, refractaritatea cuarului este suficient de ridicat pentru a nu produce aderene. Conform teoriei efectului refractar, dup degajarea substanelor volatile suprafaa granulelor de cuar se acoper cu un strat de carbon refractar, iar peste aceasta se depune o pelicul foarte fin de carbon (funingine) rezultat din arderea incomplet a materialelor volatile. Stratul de carbon depus pe suprafaa granulelor de cuar mrete refractaritatea nisipului. Smoala de carbune se adaug cu praf de crbune n raportul 1 : 4 la turnarea pieselor de font. Smoala de crbune previne formarea aderenelor, mrete fluiditatea amestecului de formare liat cu argil i bentonit i previne uscarea prematur a formelor. Pacura se adaug 13% n amestecul de formare pentru turnarea pieselor din oel. Motorina si petrol se adaug 0,50,75% n formele crude pentru turnarea pieselor de oel.

8.1.4. mpiedicarea ptrunderii aliajului n porii formei

189

Aderenele indiferent de natura lor nu constituie un inconvenient dac se desprind uor sau chiar singure de pe suprafaa pieselor turnate. Amestecurile de formare cu pori mari (granule mari) dau cele mai multe aderene, n special cnd se toarn aliaje cu fluiditate ridicat. Mecanismul formrii aderenelor se realizeaz n dou etape: n prima etap aliajul lichid (oel) ptrunde n porii formei i se solidific deoarece forma este rece. n acest timp reeaua de oel ptruns n form se oxideaz deoarece are temperatur ridicat, iar n porii formei se gsete suficient oxigen pentru a realiza aceast oxidare. n a doua etap are loc nclzirea stratului de amestec de formare care vine n contact cu oelul lichid, pn la temperatura practic egal cu cea a oelului lichid. Deoarece reeaua de oxizi de fier din porii formei se nclzete, iar pe de a alt parte pentru c FeO rezultat din oxidarea fierului are temperatura mai mic de topire dect fierul, reeaua se topete i sub aciunea presiunii oelului ptrunde mai adnc n form. Acest ciclu se repet pn la solidificarea aliajului. Oxizii de fier formai i forma au temperatur suficient de ridicat pentru a reaciona ntre ei, formnd silicai uor fuzibili care rmn pe suprafaa piesei sub form de aderene chimice-mecanice. Pentru a preveni ptrunderea aliajului n porii formei, se recurge la urmtoarele msuri tehnologice: - realizarea unui grad de ndesare mai mare al amestecului de formare; - folosirea unor materiale cu conductibilitate termic ridicat care face ca aliajul lichid s solidifice nainte de ptrunderea n porii formei; utilizarea pudrelor i vopselelor refractare.
8.1.5. Pudre i vopsele refractare 8.1.5.1. Pudre pentru prevenirea aderenelor

Pudrele antiaderente sunt materiale de protecie care se folosesc numai la forme crude.
A. Pudre refractare. Pudrele refractare se folosesc pentru a mri refractaritatea formelor crude. Cu ajutorul acestor materiale se formeaz un strat refractar pe suprafaa formei care mpiedic contactul direct dintre aliajul lichid i form. Deoarece pudrele nu ader bine la suprafaa formelor pe pereii verticali, ele nu pot preveni n totalitate apariia aderenelor. n funcie de natura aliajului ce se toarn, pudrele refractare folosite sunt: praf de cuar, praf de grafit, ciment Portland i talc mcinat. Praful de cuart se folosete att pentru pudrarea formelor folosite la turnarea pieselor din oel ct i la turnarea pieselor din oel. Praful de cuar se obine prin mcinarea fin a nisipului cuaros ce are un coninut minim de 92% cuar i se utilizeaz materialul rezultat n urma mcinrii ce are o granulaie de 0,06 mm. Aciunea prafului de cuar se explic prin faptul c el ptrunde n porii formei mpiedicnd ptrunderea aliajului lichid cu fluiditate ridicat.
190

Praful de grafit se folosete numai pentru pudrarea formelor folosite pentru turnarea fontei deoarece la cele folosite la turnarea oelului, poate conduce la carburarea superficial a suprafeei de contact cu forma i are o refractaritate sczut. Praful de grafit se prepar din grafit natural prin mcinare fin, astfel dup o sitare atent s rmn pe sita cu dimensiunile ochiurilor de 0,1 mm, maxim 20% din cantitatea total de grafit mcinat. Grafitul utilizat pentru obinerea prafului de grafit trebuie s conin minim 70% carbon i maxim 2,3% substane volatile. Refractaritatea nisipului nu este dat ns, numai de coninutul de carbon, ci i de gradul de grafitizare. Cimentul Portland , marca P-500, se poate folosi ca pudr refractar la formele de turnare a oelului i a fontei. Pe lng faptul c cimentul ptrunde n porii formei mpiedicnd ptrunderea aliajului lichid, acest material mai prezint i avantajul c leag apa din stratul superficial al formei reducnd i pericolul de formare a suflurilor i apariiei incluziunilor de nisip n piesele turnate. Cimentul utilizat ca pudr refractar prezint dezavantajul c poate genera apariia aderenelor chimice. Talcul macinat (4SiO2 3MgO H2O) se folosete mai preponderent n turntoriile de aliaje neferoase. B. Pudre combustibile. Cu toate c se folosesc n acelai scop ca i pudrele refractare, pudrele combustibile ard la turnarea aliajului lichid n form, producnd un film de gaze care mpiedic contactul direct ntre metalul lichid i suprafaa formei. Ca pudr combustibil se folosete praful de mangal mcinat fin. Pudrele combustibile au domeniu restrns de folosire la turnarea pieselor cu perei subiri. 8.1.5.2. Vopsele refractare

Vopselele refractare sunt materiale antiaderente care se aplic pe suprafaa miezurilor i a formelor nainte de uscare i au rolul de a realiza un strat refractar la suprafaa de contact cu metalul lichid. Efectul protector al vopselelor refractare se explic prin aceea c ele formeaz un strat protector ntre metalul lichid i form mpiedicnd ptrunderea metalului lichid n porii formei, n uele cazuri chiar producnd un film reductor la limita metal-form. Grosimea stratului de vopsea refractar este de cel puin 1 mm, iar n cazul pieselor cu perei subiri, poate ajunge pn la 1,5 mm sau chiar mai mult. n compoziia vopselelor refractare intr urmtoarele materiale: - un material refractar de baz sub form de praf fin: zirconiul, cuarul, electrocorindonul, aluminosilicaii (silimanitul, andaluzitul, cianitul), cromitul, cromomagnezita, magnezitocromita i grafitul; - un liant, care se alege n funcie de tipul de vopsea, respectiv cu ap sau fr ap (cu liani organici); vopselele pe baz de ap se folosesc numai la formele i miezurile care se supun uscrii; liani folosii sunt: argil, bentonit, leie sulfitic, rini furanice, rini ureoformaldehidice, dextrin, melas; n cazul cnd se folosesc ca liani, rinile sintetice, acestea se folosesc numai dizolvate n prealabil n diveri solveni (alcool, aceton, whte-spirit, benzin);
191

- un compensator, respectiv un material care se dilat, pentru a compensa contracia altor materiale n urma pierderii apei de constituie; - un mediu de dispersie (ap sau solvent organic); cei mai folosii solveni organici sunt cei cu temperatura de fierbere sub 1000C, astfel ca timpul de ntrire a vopselii s fie sub 60 minute. Vopselele trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: - s formeze un strat fin i uniform pe suprafaa miezurilor i a formelor; - s adere puternic la suprafaa formei, fr s se exfolieze i fr s crape; - s nu sedimenteze i s nu degradeze n intervalul de timp de la preparare pn la folosire. Dup natura mediului de dispersie, vopselele pot fi pe baz de ap sau pe baz de solveni.
8.2. TENDINA DE FORMARE A CRPTURILOR LA CALD

Turnarea pieselor n forme rigide (fr compresibilitate) conduce la creterea tendinei spre formarea crpturilor la cald. Conform datelor teoretice, crpturile la cald n piesele turnate apar la temperaturi apropiate de curba solidus. n cazul acelorai studii i experimentri, s-a stabilit c n piesele turnate cu grosimi mici de perete (1525 mm) durata atingerii temperaturii solidus n axa geometric a peretelui nu depete 4090 secunde. La terminarea acestei perioade de timp, temperatura n stratul de amestec de formare de la suprafa (cu grosime de 35 mm) ajunge la 8509500C n cazul turnrii oelului. Stabilitatea termic a amestecurilor de formare realizate cu nisip cuaros la aceste temperaturi este de 90120 secunde. Astfel c crpturile la cald se formeaz nainte ca amestecul de formare s aib capacitatea de a se deforma. Amestecurile de formare preparate cu nisip cuaros i liate cu rini (fr azot) prezint tendin sporit spre formarea de crpturi la cald, la pereii pieselor cu grosimi sub 3040 mm, iar cele preparate cu nisip de zircon sub 4050 mm. Amestecurile de formare cu liani ureofuranici sunt mai compresibile i ca urmare prezint o tendin sczut spre formarea n piesele turnate a crpturilor la cald. Aceti liani au o stabilitate termic mai sczut comparativ cu rinile furanice i fenolice. Pentru prentmpinarea formrii crpturilor la cald n piesele turnate n forme rigide din amestecuri de formare liate cu rini sintetice exist, din punct de vedere tehnologic, dou posibiliti: - adaosuri de plastificatori anorganici cu temperaturi nalte de topire (circa 6008000C), ca de exemplu: borai, clorani, etc.; - realizarea miezurilor coaj din amestecuri de formare cu autontrire la rece tip nobake; la turnarea pieselor din oel, grosimea cojilor trebuie s reprezinte de 23 ori grosimea pereilor piesei turnate.
192

8.3. TENDINA DE FORMARE A GOLURILOR DE GAZE N PIESELE TURNATE Gazele care provoac formarea golurilor n piesele turnate provin din mai multe surse: arderea substanelor organice, termodescompunerea componentelor amestecului de formare, componenii anorganici, reacia metal-form i ntre componentele gazoase, reacii n metalul lichid, separarea apei de constituie din minerale, evaporarea apei libere, dilatarea aerului din cavitatea formei .a. Tipurile de defecte care pot s apar n pereii pieselor tunate, funcie de sursele generatoare de gaze, pot fi: goluri de diferite dimensiuni, goluri tip sit, poroziti, suprafa rugoas, umplere incomplet, oxizi, etc. Referitor la aceste probleme deosebite pentru compactitatea i calitatea pieselor turnate, studiile experimentale au permis sublinierea urmtoarelor concluzii: - sistemele de liere cu ntrire la cald (hot-box) sunt mai puin predispuse spre formarea de goluri datorit gazelor, n timp ce amestecurile cu novolac (Croning) i cele cu ulei sunt mai sensibile la permeabiliti sczute; - dintre sistemele de amestecuri cu ntrire la rece tip no-bake, cele mai puin predispuse la formarea golurilor au fost cele cu uretan, n timp ce rinile furanice i silicaii de sodiu s-au dovedit a fi mai predispui la formarea de goluri cnd permeabilitatea amestecurilor de formare este sczut; - sistemul de liere cold-box de tipul fenol-uretan-amin s-a dovedit a fi mai puin sensibil la formarea de goluri datorit gazelor dect sistemul furan-SO2; - tentativele de mbuntire a aerisirii miezurilor, fie prin creterea diametrului mrcii miezurilor, fie prin realizarea de orificii n marc (prin gurire) au condus la eliminarea sigur a apariiei golurilor datorate gazelor, n piesele turnate; - creterea presiunii metalostatice n form a fost o msur foarte eficient pentru reducerea tendinelor de formare a golurilor datorit gazelor, n piesele turnate; - micorarea vitezelor de turnare n scopul crerii timpului necesar pentru evacuarea uoar a gazelor din miezuri; - reducerea pierderilor totale la calcinare prin diminuarea cantitilor adugate de liant la prepararea amestecurilor de formare; - adaosuri de oxid de fier la peste 2% au tins s mreasc tendina de formare a golurilor datorit gazelor; - pierderile la calcinare mari i temperaturile mai ridicate la turnare conduc la generarea de volume de gaze mai mari. Formarea golurilor tip sit n piesele turnate n forme realizate cu rini sintetice depinde foarte mult de coninutul de azot din rinile sintetice. La utilizarea rinilor cu uree, acestea se descompun la nclzire i separ amoniacul (NH3), care la rndul lui se descompune n azot i hidrogen ce difuzeaz n aliajul lichid, formnd defectul de porozitate tip sit: Golurile formate, datorit gazelor, au o form sferic n piesele turnate din font i oval la piesele turnate din oel: prentmpinarea formrii defectului se face prin
193

utilizarea unor vopsele refractare de calitate i care sunt corect aplicate pe suprafaa formelor i a miezurilor.

CAPITOLUL 9. PROCESE FIZICO-CHIMICE CARE AU LOC LA USCAREA FORMELOR I A MIEZURILOR

194

9.1. CONSIDERAII GENERALE ASUPRA USCRII FORMELOR I A MIEZURILOR

Formele crude au proprieti sczute i de aceea, n cazul obinerii prin turnare a pieselor mari, se recurge la uscarea formelor. Prin uscare se realizeaz urmtoarele deziderate: - o cretere a rezistenei mecanice a formelor i a miezurilor (valori cu pn la zece ori fa de rezistena n stare n stare crud); - o cretere a permeabilitii ca urmare a eliminrii apei din amestecul de formare, concomitent cu o reducere semnificativ a sursei de gaze (1 g de ap poate genera la evaporare la turnare 1673 cm3 vapori cu presiunea de 1 atm). Pentru stabilirea uscrii formelor i a miezurilor se va ine cont de urmtoarele dezavantaje, pe care le prezint uscarea formelor i a miezurilor comparativ cu folosirea formelor crude la obinerea pieselor turnate: - se lungete ciclul de fabricaie prin introducerea operaiei de uscare; - cresc costurile de fabricaie a pieselor turnate ca urmare a consumului de combustibil necesar uscrii; - cresc investiiile n utilaje de uscare, de transport i de ridicat. Spre deosebire de forme, miezurile se utilizeaz numai n stare uscat deoarece sunt supuse la solicitri mai puternice dect miezurile. Piesele cu perei groi se toarn n forme uscate, deoarece la contactul aliajului cu forma crud se degaj o cantitate mare de vapori care pot ptrunde n metalul lichid. La piesele cu perei subiri acest pericol nu mai apare deoarece metalul se solidific imediat dup turnare, deci gazele nu mai pot ptrunde n peretele turnat. Toate fenomenele care se produc la uscare, au loc la suprafaa granulelor de nisip. Ca urmare a faptului c materialul care se supune uscrii este poros, suprafaa de contact ntre materialul care se usuc (nisip) i mediul care produce uscarea (gaz sau aer cald) este foarte mare, ceea ce are ca rezultat mrirea vitezei de evaporare a apei. Aspectul suprafeelor materialului poros se schimb complet cnd granulele sunt acoperite cu un film de lichid. La materialele solide uscate, suprafaa de contact aer-material este mare datorit rugozitii i neregularitilor suprafeei, dar mai ales porilor. n cazul materialelor umede, mediul gazos se repartizeaz mult mai uniform, deoarece dispar rugozitile i chiar unii pori mai mici. Filmul limit format la suprafaa corpurilor, creeaz o stare de tensiune, care tinde s reduc la minimum suprafaa limit, ceea ce este posibil ca urmare a existenei unui potenial energetic. Cnd suprafaa limit se deformeaz, tensiunea superficial se modific spontan, pentru a rmne constant n toate punctele de pe suprafaa corpului. Se constat c atunci cnd se mrete suprafaa corpului, temperatura scade ca urmare a unei evaporri mai intense. Ca atare, pentru a se menine temperatura constant, corpul are nevoie de cldur din exterior. Energia superficial nmagazinat la suprafaa corpului crete cu suprafaa corpului, conform relaiei:
195

ES = ES S, unde: ES este energia superficial, n erg; ES intensitatea energiei de suprafa, n erg/cm2; S suprafaa, n cm2. Energia superficial depinde de aranjamentul atomilor sau al ionilor. Energia liber a apei din amestecul de formare-miezuire (corp poros) care se are n vedere la uscare, se exprim cu relaia:
F = p ps v dp = RT p ln , M ps

unde: F este energia liber pentru un gram de vapori de ap din amestecul de formare real, n raport cu apa distilat, n erg; ps - tensiunea vaporilor saturai; p tensiunea vaporilor de ap n porii formei; v volumul specific al apei (sau al vaporilor de ap) din materialul considerat; R constanta universal a gazelor, egal cu 8,317 J/mol grd; T temperatura absolut, n grade 0K; M masa molecular a apei, egal cu 18 g/mol. n filmul limit exist ntotdeauna localizate energii i tensiuni superficiale (tensiuni interfaciale = tensiuni ntre dou faze), deoarece lichidul este n contact cu vaporii si. Dac suprafaa unui corp umed se gsete n echilibru dinamic cu vaporii si, pentru uscarea corpului respectiv este necesar s se strice echilibrul format. Deoarece echilibrul este funcie de temperatura mediului ambiant i de presiunea vaporilor, rezult c cele mai eficiente metode pentru uscare le reprezint creterea temperaturii, scderea presiunii, sau acionarea cu amndou concomitent. n procesele de uscare a amestecurilor de formare nu intereseaz n mod deosebit ndeprtarea apei legat chimic. Este de remarcat faptul c apa capilar se comport similar cu apa legat chimic, adic ngheat la temperaturi foarte joase, se evapor foarte ncet, are cldur specific mai mic i o cantitate foarte mic de energie. La uscarea amestecurilor de formare se iau n considerare urmtoarele categorii de ap: - apa legat prin adsorbie; - apa legat osmotic i structural; - apa legat mecanic sau de umezire. a. Apa legata prin adsorbtie. Adsorbia apei de corpurile poroase este exoterm i produce o scdere o scdere a energiei libere a sistemului cu o valoare egal cu a cldurii de adsorbie. Cantitatea de ap adsorbit de un sistem nchis crete cu presiunea i cu concentraia adsorbitului. Izoterma de adsorbie, dup Langmuir se calculeaz cu relaia:
196

x a b pv N k n , = = G 1 + b p v N0 1 + k n

unde: x este cantitatea adsorbitului; G - greutatea adsorbitului; a i k constante; b coeficient de adsorbie; N numrul de valene saturate pe cm2; N0 numrul de valene nesaturate pe cm2; n numrul de moli de adsorbit, n mol/cm2 s; pv presiunea de echilibru. Aceast ecuaie se mai poate scrie i astfel:
pv 11 = + pi . x /G a b

Variaia raportului pv/(x/G) cu pv, pentru procesul de adsorbie a bioxidului de carbon pe gel de silice, la temperatura de 750C, este prezentat n fig. 9.1.

Fig. 9.1. Variaia raportului pv/(x/G) n funcie de pv, pentru adsorbia bioxidului de carbon la felul de silice.

Conform datelor din fig. 9.1., volumul de bioxid de carbon adsorbit crete cu presiunea, iar cifrele din figur, reprezint cldura de adsorbie (q) ce se poate calcula cu relaia: q = a (Ug Ua), n care: q reprezint pierderea de cldur, n J/cm2 sau J/mol; Ug energia molar a gazului adsorbit; Ua energia molar a gazului neadsorbit; a cantitatea de gaz adsorbit, n mol. Cldura medie de adsorbie la echilibru sau cldura medie diferenial qd se determin cu relaia: (U g U a ) qd = Ug Ua + a . a T
197

Cldura de adsorbie diferenial qd se elibereaz la adsorbie, prin urmare la uscare trebuie dat sistemului o cantitate de cldur egal teoretic cu cea pierdut la adsorbie. Cldura care se elibereaz la formarea gelului ca urmare a adsorbiei de ap se calculeaz cu relaia:
Q= ax , b+x

unde: Q este cldura de adsorbie; x - umiditatea specific, n g pentru 1 g de material uscat; a i b - constante. Cldura diferenial (qd) se obine astfel:
qd = dQ ab = , dx (b + x )

Din aceast relaie, rezult cldura diferenial ca scznd cu creterea umiditii (x) i prezentnd un maxim pentru q = a/b, respectiv x = 0, adic la nceputul adsorbiei. Cldura de adsorbie diferenial pentru diferite argile este cuprins ntre 735 i 1100 J/g. n cazul capilarelor fine cu diametrul mai mic ca 10-6 cm, tensiunea de vapori este mai mic dect cea de saturaie. b. Apa legata osmotic se pune n eviden prin aceea c reinerea ei de ctre material se face fr consum sau cedare de cldur. Pentru legarea osmotic a apei este necesar o anumit presiune, aa-numita presiune osmotic, a crei valoare se calculeaz cu relaia:
h= c R T + B c2 , M

unde: h este presiunea osmotic, c concentraia; M masa molecular; B o constant; R constanta universal a gazelor; T temperatura, n 0K. c. Apa legata mecanic sau apa de umezire nu depinde de natura materialului, ci numai de dimensiunile granulelor i de porii intergranulari. La acest material, cantitatea de ap condensat pe corp crete la mrirea presiunii. Reinerea apei de ctre materialele granulare este o consecin a tensiunii superficiale. Apa legat mecanic poate forma urmtoarele tipuri de legturi:
198

- legtura meniscular, caracterizat prin aceea c apa este reinut numai pe punctele de contact dintre granule. n faza vapori-lichid, predomin aerul; - legtura funicular apare n cazul unei cantiti mai mari de ap i formeaz inele n jurul granulelor de nisip; - legtura de saturaie, cnd umiditatea umple complet porii. Materialul nu mai are permeabilitate, iar vaporii rmn numai la suprafeele exterioare nu i ntre granule. 9.2. USCAREA MATERIALELOR POROASE 9.2.1. Uscarea cu combustibil a. Consideraii generale asupra uscrii cu combustibil. La uscarea materialelor poroase umede evaporarea apei produce o depresiune care crete treptat pn cnd ncepe s ptrund aerul n pori. Indiferent de sursa de cldur folosit pentru uscare, vaporii se degaj n aer. n concluzie, aerul sau gazul folosite ca agent de uscare, conin o anumit cantitate de ap. Presiunea parial a vaporilor de ap din aer este o caracteristic foarte important, pentru c viteza de evaporare a apei din material este invers proporional cu presiunea parial, respectiv cu masa apei care se gsete n gazul folosit pentru uscare. Cantitatea maxim de ap care poate fi absorbit de aer sau gradul de saturaie este constant pentru o temperatur, iar acest echilibru se produce atunci cnd presiunea parial a vaporilor devine egal cu tensiunea lor de saturaie. Ca o consecin a acestei relaii, cele mai importante caracteristici ale aerului sau gazului de uscare sunt: presiunea p, temperatura T i concentraia vaporilor x. n calculele curente, aerul umed poate fi asimilat cu un gaz ideal, deci I se aplic legile gazelor. Cel mai utilizat agent de uscare, pentru diferite materiale din turntorie, l constituie gazele calde obinute din arderea combustibililor gazoi (gaz metan), lichizi (pcur, motorin) sau solizi (crbune, cocs). Trebuie remarcat faptul c la arderea combustibililor industriali, indiferent de natura lor, rezult ap de ardere, care se gsete integral n gazul de uscare, deci concentraia vaporilor de ap din gaz se obine din nsumarea celor dou surse de ap, i anume: prin arderea combustibilului i din uscarea materialului. Prin evaporarea apei din forme, presiunea parial a vaporilor de ap din gaze crete. Dac gazele n drumul lor de la focar spre co se rcesc sub 1000C, poate avea loc o condensare a vaporilor, umezind excesiv formele din prile reci ale camerei putnd provoca surparea lor. Pentru a evita acest fenomen care duce la distrugerea formelor supraumezite, este necesar ca n perioada de nclzire s se lucreze cu un exces mare de aer pentru reducerea presiunii pariale a vaporilor, iar temperatura n partea dinspre co a camerei de uscare trebuie inut sub control, pentru a evita scderea ei sub 1000C, mrind la nevoie cantitatea de combustibil ars n unitatea de timp, cu exces mare de aer. Tensiunea de vapori a apei la 1000C este 1 atm, deci la aceast temperatur sau
199

la temperaturi mai mari, gazele pot conine orici vaporii de ap, fr pericol de condensare. Acest mod de nclzire are i avantajul c temperatura medie a gazelor din camer este mai mic, nclzirea formelor la suprafa se face mai puin intens. n acest fel, pe msura evaporrii, apa de la suprafa poate fi nlocuit prin difuziune cu ap din interiorul formelor, amestecul din forme avnd n acest caz o umiditate quasi uniform, scznd treptat n timp. Formele umede au o conductibilitate termic mai ridicat i deci nclzirea formelor pn n centru se va face mai repede dect dac s-ar fora nclzirea de la nceput, care conduce al uscarea rapid a straturilor superficiale i la scderea conductibilitii lor termice i deci la lungirea perioadei de clzire. Ciclul de uscare a formelor i miezurilor cuprinde trei etape: Etapa inti se caracterizeaz printr-o nclzire lent, pn la temperatura de regim cu meninerea vaporilor de ap n gazele calde. O nclzire rapid duce la evaporarea apei numai din straturile de la suprafaa formei, iar nisipul uscat fiind ru conductor de cldur, ulterior forma se nclzete greu pn n partea central, ceea ce face s creasc timpul de uscare. Pentru a realiza o nclzire corect, n etapa nti focul se conduce lent i se nchide aproape complet registrul de reglare a tirajului la co, pentru a menine umiditatea n gazele calde. In etapa a doua se realizeaz uscarea propriu-zis a formelor i a miezurilor, lucrndu-se cu o cantitate mare de gaze uscate ceea ce se realizeaz prin conducerea rapid a focului i evacuarea gazelor arse din cuptor (registrul de reglare a tirajului deschis aproape complet). La miezurile obinute din amestecuri liate cu liani organici are loc, de fapt, o oxidare a liantului. De aceea, uscarea acestor miezuri, trebuie s se fac cu exces de aer. Temperatura de uscare depinde de natura liantului, iar timpul de uscare de grosimea formei i a miezului. Depirea temperaturii de uscare prescrise are ca rezultat arderea lianilor organici sau pierderea apei de constituie din argil i bentonit, determinnd deteriorarea suprafeei miezurilor sau durificarea excesiv a miezurilor. Pe de alt parte, o temperatur de uscare mai sczut lungete ciclul de uscare. In etapa a treia are loc rcirea formelor i a miezurilor n usctor. n acest scop, se oprete focul i se menine registrul de reglare a tirajului la co, nchis pe jumtate. Temperatura formelor la scoaterea din cuptor, trebuie s fie de 50600C, temperatur care poate permite o uscare suficient a zonelor reparate cu amestec (cldura coninut de form este suficient pentru a usca partea reparat a formei). Scoaterea formelor i a miezurilor din cuptor cu o temperatur mai ridicat produce unele greuti la manipularea cestora.
b. Usctoare cu combustibil. Usctoarele cu combustibil sunt nc cele mai rspndite n turntorii, dar numrul lor este n continu scdere ca urmare a extinderii pe scar tot mai larg a metodelor de formare cu liani cu autontrire care nu mai necesit uscarea.
200

Usctoarele cu combustibil pentru forme i miezuri pot fi cu mers continuu, intermitent sau transportabile. Uscatoarele cu mers continuu pot fi orizontale sau verticale. Usctoarele de tip orizontal se folosesc foarte puin, deoarece ocup suprafa mare n turntorie, pe cnd cele verticale se gsesc aproape n toate turntoriile. Usctoarele verticale se folosesc mai ales pentru uscarea miezurilor mici. Timpul de uscare a miezurilor n aceste usctoare este de 34 ore, iar consumul de combustibil convenional de 23% din greutatea miezurilor. Producia unui astfel de usctor este de 1,01,5 t miezuri pe or, iar nlimea atinge 1415 m, de aceea poart i numele de usctoare turn. Uscatoarele cu mers intermitent se folosesc att pentru uscarea formelor ct i pentru miezuri. Uscatoarele transportabile se folosesc pentru uscarea formelor realizate n solul turntoriei.
9.2.2. Uscarea cu curent electric Usctoarele cu combustibil degaj gaze nocive n turntorie, de aceea s-a cutat nlocuirea lor cu curent electric. Totui, introducerea usctoarelor cu curent electric se face destul de lent, datorit a cheltuielilor mari. Usctoarele cu curent electric pot fi cu rezisten i ventilator sau cu cureni de nalt frecven. Rezistentele electrice cu ventilator sunt cele mai indicate pentru uscarea formelor realizate n solul turntoriei. Usctorul este compus dintr-o rezisten electric i un ventilator i se aeaz de obicei, deasupra plniei de turnare. Aerul cald ptrunde n form prin plnia de turnare, celelalte rsufltori i maselote pstrndu-se nchise pentru a fora astfel, aerul cald s ias din form prin canalele de ventilare i prin porii formei. n acest fel se realizeaz un contact intim ntre aerul cald i amestecul de formare, iar timpul de uscare se reduce foarte mult fa de alte tipuri de usctoare. Instalaia are un randament ridicat i nu viciaz atmosfera turntoriei. Uscarea cu curenti de inalta frecventa. Amestecurile pentru miez sunt corpuri rele conductoare de electricitate, deci miezul plasat ntr-un cmp electric alternativ este supus aciunii curenilor de deplasare care produc nclzirea lui. Spre deosebire de razele infraroii care-l nclzesc numai la suprafa, n cazul curenilor de nalt frecven miezul se nclzete pe toat seciunea lui. Deoarece curenii de nalt frecven care iau natere duc la topirea armturilor, metoda nu este aplicabil la miezurile cu armturi. Timpul de uscare se poate scurta de 812 ori prin insuflare de aer cald cu temperatura de 1201800C. Aerul cald mrete randamentul uscrii, deoarece evacueaz vaporii de ap i CO2 din camera de uscare. n mod normal, uscarea dureaz 35 minute. Randamentul termic la nclzirea cu cureni de nalt frecven este foarte ridicat.
201

9.3. FORME USCATE SUPERFICIAL

Turnarea n forme crude este economic, dar prezint unele limite naturale. n cazul turnrii pieselor nalte, metalul lichid cade de la nlime mare, iar dup umplerea formei exercit o presiune ridicat asupra pereilor care se pot deforma producnd o cretere (o umflare) a piesei. nlimea maxim admisibil pentru piesele turnate n forme crude se poate determina prin calcul. Dac se admite c amestecul de formare n stare crud rezist cu certitudine la o presiune de 2,5 N/cm2, nlimea h a piesei, calculat de la nivelul metalului lichid din plnie, nu poate depi valoarea:
h= p 2,5 10 4 N / m 2 = = 0,35m g 7 10 3 kg / m 3 9,81m / s 2

n cazul pieselor complicate, cu miezuri multe, este necesar o nchidere de prob a formei pentru a verifica poziia miezurilor, iar redeschiderea formei crude nu se poate face fr deteriorarea ei. Totui, practica a artat c dac miezurile sunt confecionate cu precizie i dac pot fi preasamblate cu abloane de control i introduse n form ca un singur miez (printr-o singur coborre), se pot turna n forme crude i piese complicate, ns fr a depi nlimea de 350 mm. Turnarea n forme crude este limitat i de faptul c imediat dup turnare are loc o cretere excesiv a umiditii amestecului de formare la o distan de peretele formei, iar variaia umiditii cu distana de la suprafaa piesei este redat n fig. 9.2. Consecina acestui fenomen este scderea rezistenei amestecului de formare din acest strat.

Fig. 9.2. Variaia umiditii cu distana de la suprafaa piesei.

Amestecul de formare de la suprafaa AA de contact cu metalul lichid se nclzete puternic i prin urmare umiditatea se evapor n ntregime pe grosimea stratului AB. Vaporii de ap ptrund n amestecul de formare rece din stratul BC, se rcesc i se condenseaz. n acest fel umiditatea din straturile care vin n contact cu metalul lichid este transportat n straturile mai adnci, iar umiditatea acestora , de exemplu n stratul CC, poate crete de 34 ori fa de umiditatea medie, scznd rezistena formei. Dac stratul uscat AB nu este destul de gros (de rezisten), iar piesa are perei groi, deci se solidific cu ntrziere, stratul AB nu gsete sprijin suficient n
202

straturile urmtoare i prin urmare se poate deforma; piesa va prezenta n acest caz umflturi care pot determina rebutarea ei. Grosimea pieselor din font ce se pot turna n forme crude, n condiii date, se poate determina prin calcul. Dac se noteaz cu: x grosimea maxim a peretelui piesei ce se poate turna n forme crude; tt temperatura de turnare a fontei, n 0C; ts temperatura de solidificare a fontei, n 0C; tt ts temperatura de supranclzire, n 0C; Cpf cldura specific a fontei lichide (= 0,669 kJ/kg grd); f densitatea fontei lichide (=6,9 kg/cm3); q cldura latent de topire a fontei (= 251 kJ/kg); Q cldura cedat de font la solidificare, n kJ; Cpa cldura specific a amestecului de formare (= 1,04 kJ/kg); a densitatea aparent a amestecului de formare (= 1,8 kg/dm3); W entalpia vaporilor de ap (la p = 1 at; W = 2508 kJ/kg); Tf temperatura formei (= 200C); tma temperatura medie a stratului de amestec uscat (n cazul fontei):
t ma = t t + t f 1260 + 20 = = 640 0 C 2 2

z grosimea stratului uscat; u umiditatea amestecului de formare (= 5%), scriind egalitatea ntre cldura cedat de fonta lichid la solidificare i cldura absorbit de amestecul de formare, plus cldura de evaporare a umiditii din stratul uscat, pentru 1 dm3 suprafaa de contact, se obine:
Q = x f [C pf (t t t s ) + q] = z a C pa t ma + z a u W 100

Din aceast relaie se observ c exist necunoscuta z, care trebuie determinat. Astfel, dac se noteaz cu a grosimea stratului de amestec de formare ntre peretele piesei i peretele ramei, i cu z grosimea stratului uscat, atunci stratul de sprijin va fi: a z (fig. 9.3). Punnd condiia ca umiditatea stratului de sprijin s nu depeasc umiditatea medie cu mai mult de 50%, se obine relaia:
z a u u = 1,5 (a z ) a , 100 100

sau: de unde:

z = 1,5 (a z), 2,5 z = 1,6 a

203

sau:
1,5 a = 0,6a 2,5 Lund n medie a = 150 mm, urmeaz c z = 1,5 0,6 = 0,9 dm. Introducnd aceste valori ale lui z i valorile celorlalte mrimi n relaia de mai sus, se obine x = 58,560 mm. z=

Fig. 9.3. Forma asamblat pentru turnare.

Pentru piesele cu perei mai groi este economic s se recurg la uscarea stratului superficial AB nainte de turnare, deci turnarea n forme semiuscate. La uscarea stratului superficial AB, nainte de asamblarea formei, vaporii de ap nu ptrund n form i prin urmare nu duneaz stratului de sprijin. Aceast metod de lucru mbin n mod armonios avantajele economice ale turnrii n forme crude cu sigurana care se realizeaz la turnarea n forme uscate. Trebuie ns avut grij ca stratul uscat z care vine n contact cu metalul lichid s fie suficient de gros, pentru a nu permite nclzirea stratului umed nainte de solidificarea unei pojghie pe pereii piesei, astfel formele semiuscate devin mai periculoase dect cele crude. Grosimea stratului uscat i timpul necesar pentru uscare cresc cu greutatea pieselor. nclzirea formelor pentru uscare superficial se poate realiza pe diferite ci, dup cum urmeaz: - cu vapori de benzin; - cu usctoare mobile; - cu flacr deschis; - cu raze infraroii. Pentru a preveni apariia suflurilor n piesele turnate ca urmare a uscrii insuficiente a formelor este necesar s se controleze gradul de uscare a formelor. Controlul uscrii formelor se face prin urmtoarele metode: - msurarea temperaturii formei cu ajutorul unui termocuplu. Cnd umiditatea formei scade de 0,20,5%, temperatura formei crete brusc, deoarece nu se ami consum cldur pentru evaporarea apei; - msurarea conductibilitii formei cu ajutorul a doi electrozi. Cnd umiditatea amestecului de formare scade sub 0,1%, acul indicator al voltmetrului coboar la zero;
204

- msurarea umiditii cu umidimetrul galvanic; - msurarea temperaturii gazelor arse la ieirea din usctor. Ata timp ct forma este umed, cldura se consum pentru evaporarea apei i temperatura gazelor nu poate crete peste 1000C. Dup evaporarea apei, temperatura gazelor crete brusc.

205

CAPITOLUL 10. DEZBATEREA FORMELOR I CURIREA PIESELOR TURNATE

10.1. DEZBATEREA FORMELOR DUP TURNARE
206

Dup solidificarea i rcirea pieselor turnate sub o anumit temperatur, formele se dezbat (se sparg) n vederea extragerii pieselor. Este de dorit ca timpul de meninere a pieselor turnate n form dup turnare s fie ct mai scurt pentru obinerea unei productiviti ct mai ridicate pe unitatea de suprafa. Dezbaterea formelor la temperaturi mai ridicate sau mai sczute dect cele indicate pentru aliajul respectiv, poate conduce la apariia de crpturi la cald, n primul caz, sau la obinerea unei duriti prea ridicate pe piesele turnate din font cenuie, n ala doilea caz. Timpul optim de meninere a pieselor n form difer de la un aliaj ala altul, iar la acelai aliaj timpul crete cu masa piesei. n tabelul 10.1., se prezint timpii de meninere dup turnare, a pieselor turnate din aliaje feroase. Tabelul 10.1. Durata de meninere n forme a pieselor turnate din aliaje feroase, dup turnare [h] Masa piesei turnate [kg] 8 920 2150 51100 101250 251500 5011000 10012000 20015000 500110000 1000120000 > 20000 Fonte cenuii 1,02,5 1,23,0 1,54,0 2,05,0 3,07,5 5,011,0 9,018,0 15,024,0 24,035,0 32,048,0 40,060,0 48,072,0 Fonte maleabile 1,01,2 1,21,5 1,52,2 2,03,0 3,04,5 Oel carbon 0,81,5 1,02,0 1,23,0 1,63,7 2,66,0 4,09,0 8,014,0 12,020,0 18,028,0 24,038,0 32,048,0 36,060,0 Oel aliat 1,23,0 1,54,0 1,85,0 2,46,0 3,58,0 10,014,0 14,020,0 -

Din cauza condiiilor grele de munc la dezbatere, dezbaterea formelor n turntoriile din ara noastr se face n ntregime mecanizat. Aceast operaie de dezbatere mecanizata se realizeaz cu urmtoarele utilaje: - cu vibratoare pneumatice i traverse vibratoare, utilaje care constituie un nceput de mecanizare la dezbaterea formelor mari. Forma se ridic podul rulant deasupra unui grtar fix, se fixeaz vibratorul de rama de formare i se pune n stare de vibrare pn cade amestecul de formare; - cu grtare vibratoare, care reprezint utilajul de baz n etapa actual. Forma se aeaz pe grtar i se supune operaiei de vibrare pn la ndeprtarea complet a amestecului de formare pe banda transportoare care se afl sub grtar. Dupa modul de actionare, gratarele vibratoare pot fi pneumatice sau mecanice. La rndul lor, gratarele mecanice pot produce
207

vibraiile (ocurile mecanice) cu ajutorul unui ax excentric, sau al uni ax cu greuti neechilibrate pentru a produce ocuri (pentru a bate). Miezurile se ndeprteaz parial odat cu dezbaterea formei. Miezurile mici care nu s-au ndeprtat pe grtar, se ndeprteaz cu ajutorul unor maini vibratoare. n acest scop se fixeaz piesa pe maina vibratoare i se lovete cu pistonul vibratorului pn la ndeprtarea complet a miezurilor. Dezbaterea hidraulica cu apa sub presiune (pn la 1500 2 N/cm ) sau cu amestec de apa sub presiune si nisip realizeaz nu numai ndeprtarea eficient a miezurilor, ci i curirea pieselor turnate. Aceste instalaii se extind tot mai mult, pentru c sunt eficiente, nu produc praf i pregtesc nisipul pentru regenerare.
10.2. CURIREA PIESELOR TURNATE Dup dezbaterea formelor, piesele se supun operaiei de ndeprtare a reelelor de turnare i la curire. Curirea pieselor turnate se poate realiza pe cale manual, mecanizat sau pe cale chimic. a. Curatirea manuala se face cu dalta i ciocanul sau cu dalta (ciocan) pneumatic. b. Curatirea mecanizata se realizeaz n tobe rotative sau n instalaii de sablare. Tobele de curire rotative realizeaz curirea pieselor prin frecare una de alta, n timpul rotirii tobei cu 2025 rot/min. Pentru a mri eficiena frecrii, n tob se adaug i circa 300 kg stelue de font alb, pentru fiecare metru cub de tob. De asemenea, este eficient evacuarea materialului prfos care se desprinde de pe piese. n acest scop se folosete un ventilator. Curirea prin sablare cu alice din font alb, din srm de oel sau cu granule mari de nisip este deosebit de eficient. Proiectarea alicelor pe suprafeele pieselor se face cu aparate pneumatice sau mecanice. Aparatele pneumatice pot lucra prin aspiraie, prin cdere liber sau prin refulare. n instalaiile de sablare, se consum 50100 kg nisip pentru o ton de piese sau 23 kg alice. Ajutajele au diametrul de 45 mm i lungimea de 1012 ori diametrul. Fiind supuse aciunii abrazive, ajutajele se execut din materiale dure. Ajutajele din font alb prezint avantajul c se execut uor prin turnare, dar au o durat de lucru scurt, 49 ore. Prin alierea fontei cu 23% Cr, durata lor de funcionare poate ajunge pn la 24 ore. Ajutajele din carbur de wolfram au durata de funcionare pn 8001000 ore, iar cele executate din carbur de bor, pn la 2000 ore.
208

Aparatele mecanice proiecteaz alicele asupra piesei turnate cu ajutorul unui cap centrifug, cu o vitez de 5070 m/s. Pentru curirea pieselor, aparatele de sablare se monteaz n instalaii de sablare, care pot fi de mai multe tipuri constructive, dup cum urmeaz: - dulapuri de sablare, care sunt specifice pentru curirea pieselor mici. Muncitorul st n afara dulapului i introduce numai piesa sub jetul de alice sau nisip; - tobe de sablare. Aceste instalaii se aseamn ca aspect exterior cu tobele rotative, dar se deosebesc de acestea prin faptul c au fixat cte un aparat de sablare n fiecare ax, care proiecteaz alice pe piese. Sunt specifice pentru piese mici din font cenuie; - camere de sablare cu masa rotativ. Piesele mari se aeaz pe o mas care se rotete tot timpul n plan orizontal, aducnd astfel fiecare suprafa a piesei sub aciunea jetului de alice. Aparatul de sablare este instalat n exteriorul camerei de sablare; - tobe de sablare cu transportor aerian, specifice pentru turntoriile cu grad nalt de mecanizare. Piesele se atrn ntr-un crlig, care se rotete n jurul unui ax vertical i se introduc, cu un monorai, n tunelul de sablare, unde sunt supuse aciunii jetului de alice; - tobe de sablare cu band, compuse dintr-o band metalic nchis ntr-un tambur fix, prevzut cu aparat de sablare. Ca urmare a rotirii benzii, piesele se rostogolesc cu vitez mic, astfel c toate suprafeele lor ajung succesiv sub aciunea jetului de alice. Pentru evacuarea pieselor curate din tob, banda se rotete n sensul invers artat de sgeat. Aceast instalaie se preteaz la curirea pieselor mici din font. c. Curatirea pe cale chimica se aplic cu precdere la piesele turnate n forme-coji cu silicat de sodiu sau silicat de etil. Curirea chimic se realizeaz prin fierberea pieselor ntr-o soluie de sod caustic cu concentraia de 3035% i densitatea de 1,331,38 g/cm3. O concentraie mai mare duce la precipitarea de NaOH cnd scade temperatura bii, iar o concentraie mai mic, n specia sub 25% scade eficiena metodei, prelungind durata de curire. n mod normal, curirea se realizeaz n timp de 23 h, la o temperatur de 1121240C. n timpul fierberii pieselor n soluia alcalin se distruge numai liantul, iar grunii rmn liberi ntre ei, astfel c se pot ndeprta prin simpla scuturare a piesei. d. Curatire pe cale electrochimica. Instalaiile de curire electrochimic se utilizeaz pentru curirea pieselor font i oel, mici i mijlocii, cu configuraie complex, cu miezuri adnci i subiri. O astfel de instalaie cuprinde o baie de sriri topite (n care 90% este NaOH), bi de splare, cu ap rece sau cald, precum i un sistem de ridicare i transport care deplaseaz containerele cu piese prin bile menionate. Curirea pe cale c electrochimic constituie un caz particular al curii chimice. e. Instalatie de curatire cu electrosablaj. Electrosablajul constituie o instalaie de curire, ce se utilizeaz pentru curirea pieselor mai mari turnate din font i din oel, i cuprinde o baie cu ap, un sistem de electrozi din grafit, deplasabil, care poate realiza o descrcare electric ntre electrod (mai muli electrozi) i piesa turnat producnd distrugerea peliculei de liant, precum i o instalaie de transport care deplaseaz piesele i le aeaz ntr-o colivie ce se scufund n bazinul cu ap. Prin aplicarea descrcrilor electrice ntre electrozii din grafit i piesa turnat, ansamblul de
209

electrozi se deplaseaz automatizat pe suprafaa piesei turnate pn la o anumit distan de suprafaa acesteia, care s permit producerea arcului electric ce produce distrugerea peliculei de liant, dup care urmeaz curgerea uoar a nisipului pe fundul bii. Periodic, se evacueaz automatizat, nisipul adunat n baia de splare. O astfel de instalaie se poate utiliza cu bune rezultate i pentru distrugerea peliculelor de aderene de pe suprafaa piesei turnate. f. Curatirea cu ultrasunetese aplic n alte ramuri industriale la piesele fixe. Este deosebit de eficient, dar instalaiile necesare sunt prea costisitoare comparativ cu alte metode, de aceea extinderea ei n turntorii este destul de limitat. g. Curatirea cu flacara oxiacetilenica se aplic pe scar larg la turntoriile de oel. n principiu, curirea cu flacr oxiacetilenic const n nclzirea prii piesei unde se gsete aderena. Ca urmare a faptului c nclzirea se face brusc i a diferenei mari care exist ntre dilatarea termic a piesei i a aderenei, la suprafaa pies-aderen, apar fore de forfecare att de mari, nct aderena se desprinde singur. Prin curirea corect a pieselor turnate se mbuntete nu numai aspectul comercial al pieselor, ci i calitatea, deoarece rezistena mecanic a pieselor din oel este afectat de rugozitatea suprafeei pieselor.

BIBLIOGRAFIE
1. Agdas, F. - Creterea productivitii prin modernizarea unei linii de formare automate, Al 64-lea Congres Mondial de Turntorie, Paris, 2000. 2. Beavais, P. Dezvoltarea unei noi tehnologii: prepararea, aplicarea i uscarea cu microunde, Al 64-lea Congres Mondial de turntorie, Paris, 2000. 3. Bcanu, I. A., ignil, E. Posibiliti de utilizare a sistemului de liere cu
210

autontrire la rece (no-bake) la diverse temperaturi, Revista de Turntorie, nr. 3/2001. 4. Bed, T. Studii i cercetri asupra posibilitilor de obinere a formelor de turnare prin detent (air-shock), tez de doctorat, Universitatea Transilvania Braov, 2000. 5. Buzil, S. Tehnologia formrii, Editura tehnic, Bucureti, 1968. 6. Buzil, S. Procedee speciale de formare, Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1978. 7. Buzil, S. Proiectarea i executarea formelor, Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1978. 8. Cernat, C., Toboc, P., Sabu, T. Bazele fizico-chimice ale lierii nisipurilor pentru turntorii, Editura Alvarom, Bucureti, 1998. 9. Chiliment, M. Dezbaterea, regenerarea i clasificarea amestecurilor de formare, Revista de Turntorie, nr. 4/2001. 10. Chira, I., Sabu, T. Tehnologia formrii, Editura Litografia, I. P. B., Bucureti, 1990. 11. Cosneanu, C. .a. Amestecuri de formare fluide pentru turntorii, Editura tehnic, Bucureti, 1969. 12. Cosneanu, C, tefnescu, Cl. Sisteme de amestecuri de formare pentru turntorii, Editura Tehnic, Bucureti, 1983. 13. Dumitru, C. Consideraii privind rolul structurii formelor combinate n procesul de interaciune metal-form, Revista de Turntorie, nr. 4/2000. 14. Elinek, P., Fleming, P., Bednarova, V. Avantajele tehnologiei formelor i miezurilor ngheate, Editura Gosudarstvenoe Naucino-Tehnicekoe izdatelstvo Belarusii, Minsk, 1993. 15. Gdea, S. .a. Manualul inginerului metalurg, Editura Tehnic, Bucureti, 1982. 16. Hohl, B. Tehnica vidrii la prepararea amestecurilor de formare. Procedeul Eirich Evactherm, Revista de Turntorie, nr. 4/1999. 17. Illarionov, I. E., .a. Materiale i amestecuri de formare, Partea II, Editura Universitii Ciuvae, 1995. 18. Jukovskii, S. S. Procedee actuale de realizare a miezurilor i formelor din amestecuri cu liani sintetici i ntrire la rece, Revista de Turntorie, nr. 4/1999.

19. Sanders, C. A. The best bentonite for automatic molding, Material documentar DISAMATIC Convection, 1973. 20. Syomik, A. P., Stepanenko, A. W., Plutoh, R. Material de formare cu liani organici cu rezisten mrit la temperaturi ridicate, al 64-lea Congres Mondial de Turntorie, Paris, 2000. 21. tefnescu, Cl. Materiale i amestecuri de formare pentru turntorii, Editura tehnic, Bucureti, 1971. 22. tefnescu, Cl., Cazacu, I. Tehnologii de executare a pieselor prin turnare, Editura Tehnic, Bucureti, 1981.
211

23. tefnescu, Cl., tefnescu, D. M. ndreptar pentru turntorii, Editura Tehnic, Bucureti, 1972. 24. tefnescu, Cl. .a. ndrumarul proiectantului de tehnologii n turntorii, Editura Tehnic, Bucureti, 1985 (vol. 1), 1986 (vol. 2).

212

POSTFA

Cursul Teoria formrii i solidificrii materialelor cuprinde informaii referitoare la principalele procese ce se desfoar ntr-un sector de baz al turntoriilor de piese, i anume, sectorul de execuie a formelor temporare de turnare. Lucrarea i propune s propun orientarea ateniei studenilor de la Universitatea Eftimie Murgu Reia, Facultatea de Inginerie, specializarea Ingineria Materialelor spre aprofundarea problemelor teoretice legate de obinerea formelor de turnare, cu precdere a formelor de turnare temporare obinute din amestecuri de formare. Problemele trateaz aspectele proceselor de concepere a tehnologiilor de formare turnare (proiectarea i construcia garniturilor de model) i a proceselor de preparare i de liere a amestecurilor de formare (teoria i practica realizrii formelor de turnare). Importana nsuirii cunotinelor legate de toate procesele tehnologice care determin obinerea unor forme de turnare de bun calitate rezid din datele statistice legate de obinerea de piese turnate. Astfel, piesele turnate reprezint 4070% din greutatea unei maini, iar pentru execuia formei se consum circa 60% din manopera total necesar obinerii unei piese turnate i numai 10% se consum pentru elaborarea aliajului i pentru efectuarea tratamentului termic. Obinerea pieselor prin turnare constituie un procedeu cunoscut i aplicat din cele mai vechi timpuri i a fost permanent mbuntit tiinific, dar n ultimul timp a cunoscut obiectul unei cercetri ample i care s-a materializat n mbuntiri substaniale.

213