Diseño Industrial - Tecnologia1-Fundicion PDF

UNIDAD 2.1.- FUNDICION 2.1.1.- Introduccin, 2.1.2.- Modelos, 2.1.3.- Materiales de moldeo., 2.1.4.- Fabricacin de moldes y noyos, 2.1.5.
- Sistemas especiales de moldeo, 2.1.6.- Fusin y colada del metal. 2.1.1.- INTRODUCCION La fundicin es una de las tcnicas mas antiguas para darle forma a un determinado material. Consiste en incrementarle la temperatura por encima de su temperatura de fusin y una vez que est en estado lquido, se lo vierte en la cavidad de moldeo refractaria, en donde pierde calor, solidificando por lo tanto con la forma deseada. Es una tcnica que se usa para todo tipo de metales (aceros, fundiciones, bronces, latones, aluminio, aleaciones ligeras, etc.). La ventaja de las fundiciones es que se logran piezas con determinadas geometras que de fabricarlas por algn otro mtodo, en algunos casos sera prcticamente imposible y en otros con un costo extremadamente alto. Es una tcnica apropiada para piezas de forma complicada o de gran tamao, as como para grandes series. Sin embargo, las piezas metlicas obtenidas por fundicin no siempre se utilizan como son obtenidas sino que en ciertos lugares se les debe realizar algn tipo de mecanizado. Esto es debido a que el grado de terminacin superficial no es bueno, sobre todo cuando se utilizan materiales de moldeo de alta granulometra. Clasificacin de los tipos de colada Desde ya que hay numerosos mtodos para obtener piezas por fundicin. Hay un primer concepto que radica en si la cavidad de moldeo es descartable o no. Lgicamente ser descartable si para extraer la pieza en cuestin se rompe la cavidad de moldeo, y esto ocurre en mas del 95 % de la piezas ferrosas, ya que las cavidades se realizan con diferentes arenas y/o "harinas" de moldeo en funcin de la refractariedad de las mismas, necesarias para soportar temperaturas entre 1300 y 1600C. Por otro lado, cuando lo que se cuela es Al, debido a que su Tf=660C, casi el 50 % de los casos se cuelan en moldes metlicos (ferrosos), por lo que son moldes permanentes. Algo similar ocurre con los modelos. La construccin del modelo es fundamental, ya que en funcin de la geometra, dimensiones y hasta el material del mismo, ser la pieza obtenida. Mientras que un modelo permanente sirve para moldear varias cavidades de moldeo, con un modelo perdido, este se pierde ya sea en el momento de la colada (modelos vaporizantes - PSexp) o previamente a la colada, dejando la cavidad libre (modelos de cera). Por otro lado, la seleccin de las arenas de moldeo y la calidad del material del modelo, determinarn en parte la calidad superficial de la pieza. En la figura 1 se especifican las tcnicas de moldeo mas usuales. Al ser una practica milenaria, existen otras tcnicas que no se desarrollarn en el curso, ya que se las utilizan en casos especficos. Fases de la fundicin El proceso para hacer una pieza colada, consiste de cuatro operaciones principales:
Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 1
1) fabricacin del modelo. 2) operaciones de moldeo. 3) fusin del metal. 4) colada del metal fundido.
Figura 1. Tcnicas usuales de moldeo y colada. A estas cuatro operaciones principales se le suele adosar la extraccin de la pieza, el desbarbado (limpiezas de rebarbas), la eliminacin del bebedero y la mazarota, las tareas de inspeccin, el tratamiento y recuperacin de las arenas de moldeo, etc. Se analizar cada una de estas fases anteriormente definidas como importantes, teniendo en cuenta el tipo de colada empleado. Naturalmente, los materiales son susceptibles a cambios en sus propiedades cuando se incrementa o disminuye la temperatura. Una de las variaciones mas sensibles son las dimensionales y en esta tcnica hay dos contracciones fundamentales, y de las cuales se dan datos en la tabla I: i.- por cambio de estado lquido a slido, en donde las contracciones son importantes y por lo tanto se deber contemplar, en los casos que sea necesario, la colocacin de realimentadores y/o montantes y/o mazarotas para que la pieza no quede rechupada. ii.- en estado slido, aquellas que sern contempladas por un sobredimensionamiento del modelo y que responden a la ecuacin Lf = L0 + L0..T, siendo el coeficiente de dilatacin trmica.
Tabla I. Contracciones por cambio de estado y estado slido, en moldes de Aleacin arena.
Cambio de estado 2,504,00 1,90
Estado slido 1,60 0,83 1,30
Acero Fundido AF Fundicin Gris FG
Por otro lado, en la figura 2 se Fundicin Nodular FN 1,70 0,83 1,00 observa el camino que realizan tanto las Fundicin Blanca FB 4,75 2,10 arenas como el metal, tanto cuando se 4,90 1,00 1,60 encuentra en estado lquido, hasta Aleaciones de Cobre 6,60 1,30 cuando esta en estado slido. Se debe Aleaciones de Aluminio tener en cuenta que cuando se habla de Aleaciones de Magnesio 4,00 1,30 fundicin de ferrosos en moldes de arena, se estima un consumo de arena en peso de 2,5 veces el peso de la colada, lo que significa que si se cuelan 400 kg cada 10 minutos, se consumirn 6 Tn de arena por hora. Esto determina que las polticas de recuperacin y/o reciclado de arenas, sea crtico en este tipo de industrias. La ventaja de colar piezas de material con bajas (Al) y muy bajas temperaturas de fusin (Pb, Sn, Zn, etc.), es que, adems de disminuir el costo del calentamiento, generalmente se utilizan moldes metlicos permanentes.
Figura 2. Flujo tpico para fundir piezas en moldes de arenas
Por ltimo, y antes de indicar la recorrida por las distintas fases para obtener una pieza fundida, en la figura 3 se observa, sobre una cavidad moldeada en arena, las diferentes partes de un molde.
Figura 3. Cavidad de moldeo en molde de arena. 2.1.2.- MODELOS Un modelo es una pieza de madera, polimrica, metlica o de algn material compuesto, que permite moldear la cavidad de moldeo. Por lo tanto, los modelos son similares a las piezas a obtener, y generan en los moldes todas las superficies inversas a las suyas. Generalmente los modelos son permanentes y por lo tanto se emplean para realizar mltiples cajas. Dentro de las herramientas para fabricar el molde, aparecen las cajas de noyos, dispositivos dentro de los cuales se consolidan los noyos, que definirn cavidades dentro de las piezas coladas. La seleccin del tipo de modelo, adems del material del modelo, depender de varios factores: nmero de piezas a colar, el tamao y la forma de la pieza, la tcnica de moldeo utilizada y de varios otros factores, uno de los cuales ser la precisin dimensional. Usualmente todas estas alternativas estarn en manos del modelista, encargado de construir el modelo. Una vez concebida la pieza a fundir, se define la forma de moldear, la posicin del modelo dentro del molde (que ser la mejor desde el punto de vista del desmodelado, es decir extraer el modelo una vez que se termina de moldear) y si el modelo es entero y/o partido (lo que definirn lneas de particin). En la figura 3, esquemticamente se ve que si la pieza esta moldeada en las opciones a) y b), se debera contar con
noyos/insertos y/o trabajar con un modelo en tres partes, mientras que si se moldea en la opcin c), no hay problemas en el desmodelado, mas all de la presencia de las lneas de particin.
Figura 3. Ubicacin de un modelo para evitar contrasalidas. La opcin c) es la nica que permite desmodelar un medio modelo (pieza simtrica). En cuanto a las dimensiones de la pieza a reproducir; estas sern un poco mayores a las de la pieza final deseada, ya que deber contemplar las contracciones del material en estado slido (tabla I). Si bien las contracciones son volumtricas, estas se manifiestan preferencialmente en aquellas direcciones en donde las dimensiones de la pieza son mayores, por lo que los clculos se expresan en forma lineal. En las dimensiones del modelo debern estar contempladas los sobre espesores para ser mecanizados. Normalmente se dejan entre 3 y 7 mm para mecanizar, pero tcnicas modernas, bajo el concepto de NNS FCF (Near Net Shape Forma Cercana a la Final), han disminuido estos de tal forma de disminuir las horas de mecanizado posteriores. Tcnicas de moldeo de precisin generalmente no necesitan mecanizados posteriores. Un aspecto fundamental en el concepto de la fabricacin del modelo estar ligado a las operaciones de desmodelado. Esto es crtico ya que cualquier desmoronamiento producido por la propia extraccin quedara reproducido sobre la superficie de la pieza final. Entonces, para favorecer el desmodelado se contemplan ngulos de salida en aquellas superficies perpendiculares al plano de particin. Esto hace que hayan leves diferencias morfolgicas, debido a que un prisma rectangular se convertir en un prisma trapezoidal. Estos ngulos de salida se contemplan desde alturas de 40 mm, hasta alturas de mas 500 mm, es decir con s desde 0.5 mm hasta 4 mm, lgicamente dependiendo del ngulo de salida . Si bien los costos de los modelos son variables, la eleccin del de menor costo no suele ser la opcin mas rentable, ya que luego el modelo necesita polticas de mantenimiento intensivas, sobre todo cuando se incrementa la produccin. Es crtico el estado del modelo, ya que cualquier defecto que este tenga, ser copiado en la cavidad de moldeo, y por lo tanto en la pieza colada. Un aspecto a tener en cuenta esta ligado a la estabilidad dimensional del modelo, ya sea durante la operacin de moldeo (por ejemplo en caso de utilizar placas modelos metlicas calentadas a 250C), o a la propia deformacin propia del uso (por ejemplo de el caso de utilizar modelos de madera para moldear en verde, en donde la alta humedad propias de las arenas de moldeo en verde (arena + arcilla - bentonita + agua) tienden a hidratar la madera, con las posteriores deformaciones).
Tipos de modelos Mas all de diferenciar entre modelos externos e internos (o noyos), es normal clasificar a los distintos tipos de modelos de la siguiente manera: Sueltos o Naturales: enteros, partidos en dos o mas, medios (simetra total). total). Placas modelos: sencillas, de doble cara (simtrico o no) o de una cara (simetra Modelos de tipo armadura, terraja y plantilla: piezas nicas y/o de gran tamao. Modelos perdidos: ceras perdidas y PS Exp. En la figura 4 se observan distintos modelos, para cavidades simtricas y no simtricas y por lo tanto hay dos tipos de modelos; los modelos externos, tal cual los definidos hasta ahora y los modelos internos, o noyos, que se utilizan para obtener cavidades dentro de las piezas, o para actuar como insertos y permitir desmodelados de modelos con superficies negativas. Ntese que si no se utilizan noyos, se debern realizar importantes operaciones de mecanizado una vez desmoldada la pieza. Por otro lado, en caso de utilizar una caja de noyos para la fabricacin del noyo propiamente dicho, el modelo externo deber contemplar la portada de noyos, lugares en donde este quedar posicionado dentro del molde. Piezas complicadas, por ejemplo en la fundicin de blocks de motores de combustin interna, los cuales llevan mas de 6 o 7 noyos (para obtener cavidades, espesores delgados, contrasalidas, etc.) suelen contemplar portadas de noyos todas de diferentes dimensiones, de tal forma que durante el armado de la caja de moldeo, no haya equivocaciones en el posicionado de los noyos. Otra opcin es darle un manchn de pintura tanto al noyo como a la portada, de tal forma que el operario no se equivoque en el armado.
Figura 4. Modelos sueltos y emplacados Modelos Sueltos o Naturales Estos modelo son los mas simples y los de menor costo; por otro lado, el moldeo es manual, lento y la calidad del molde ser muy dependiente de la pericia del moldeador. Se utilizan para moldear piezas prototipos o para partidas tan cortas que no justifiquen invertir en emplacar el modelo. En general las formas son sencillas, permitiendo un
desmodelado del modelo respecto del molde, una vez consolidados los materiales de moldeo. Tal como se dijo, en caso de que la pieza necesite un noyo, el modelo deber contemplar las portadas en donde se ajuste el noyo respecto de la cavidad de moldeo. Estos modelos, generalmente de madera, pueden tener insertos metlicos en aquellas partes de alta abrasin durante el moldeo. Estos se deben situar convenientemente dentro del marco de moldeo; en el caso de ser modelos partidos, para evitar defectos de prdida de posicin entre sobre y bajero, se los espiga de tal forma que el sobre (posterior al moldeo del bajero, que se realiza en primer trmino) se moldea con ambos modelos dentro de la cavidad. Es por este motivo que moldear con estos modelos requiere de un cuidado especial, y es usual que muchas fundiciones prcticamente no admitan modelos sueltos; esto se debe, a que adems del problema de posicin, se incrementan las posibilidades de generar defectos por variaciones del perfil de densidades de las arenas, lo que puede producir penetraciones de metal, defecto a menudo difcil de corregir. Placas Modelos Estos modelos se justifican en casos donde el alto costo del herramental se amortice, o con el nmero de piezas, o con el grado de calidad necesario de la pieza. La gran ventaja de los estos modelos, adems de facilitar las tareas de desmodelado, es otorgar una precisa alineacin en el posterior armado del sobre y bajero. Segn el nmero de moldes a moldear y las dimensiones del mismo (de hasta 5m. x 7m, mas all de que de este tamao son muy difciles de desmodelar, por lo que se utilizan modelos perdidos de tipo PSexp), estas placas podrn ser de madera, polimricas, de yeso, pero generalmente son metlicas. Para obtener moldes tipo Shell (o Croning, o moldes cscara), y debido a que se deben calentar en rangos de 250C, los mismos generalmente son de aluminio o de acero. Un aspecto importante es que las placas modelos generalmente incorporan alimentadores, bebederos y mazarotas, por lo que el moldeador no corre con la responsabilidad de ubicar el gate de entrada a la pieza, as como la localizacin de las mazarotas realimentadoras. La tercera buena razn para ser utilizados es que permiten moldear mas de una pieza en la misma caja de moldeo, sobre todo cuando estas son pequeas. Esto se aprecia en la figura 5.
Figura 5. Distintas placas modelos

Las placas modelos denominadas sencillas se utilizan cuando la pieza se puede moldear en una nica caja, y se cuela con caja abierta (que debe estar perfectamente nivelada) o con dos cajas. En caso de necesitar dos cajas, el sobre ser una tapa ciega, solo con el canal alimentador y la presencia de mazarotas, en caso que hagan falta. Luego, las placas modelos reversibles, en las cuales se moldean cavidades que pueden o no ser simtricas, se fabrican sobre y bajero sin la necesidad de desmodelar luego del primer moldeo. En el caso de que la cavidad sea simtrica, la ventaja de contar con una placa reversible es que el canal de alimentacin estar contemplado en la propia caja. El hecho de que la ubicacin de las distintas partes de modelo sean solidarios a la placa, definir perfectamente la posicin de tal forma que no haya corrimientos en la lnea de particin. Por ltimo, si la pieza a moldear es totalmente simtrica, se podr moldear mediante una placa modelo de simple cara. Mas all de que es una operacin mas lenta en caso de utilizar arenas ligadas orgnicamente, se justifica solo en la fabricacin de partidas cortas, pero cuando el nmero de moldes a fabricar se incrementa, a menudo son necesarios dos placas, o las que sean necesarias, para acelerar las etapas de moldeo. Una desventaja de este tipo de placas es que la localizacin de bebederos y mazarotas quedar a criterio del moldeador. En la figura 6 se observan 2 juegos de placas modelos.
Figura 6. Placas modelos. Modelos de tipo armadura, de tipo terraja y de tipo plantilla Estos modelos se utilizan cuando se necesita moldear una pieza nica, generalmente esta de gran tamao. Estos modelos, llamados tambin simplificados, son de muy bajo costo. Tal como se ve en la figura 7, estos se dividen en: Tipo armadura: son aquellos que se arman a travs de un esqueleto, y de tal forma no solo se ahorra madera, sino que las operaciones de desmodelado, al ser de menor peso, se facilitan. Si se lo construye inteligentemente, el interior de la armadura puede actuar como caja de noyos en caso de que lo necesite la cavidad de moldeo. Tipo terraja: generalmente utilizado para realizar cavidades de moldeo de revolucin, se hace girar una especie de plantilla con la geometra deseada, alrededor de un travesao que acta como pvot. Tipo plantilla: con este tipo de modelo se moldean noyos que no justifiquen la fabricacin de una caja propiamente dicha. Tambin se pueden moldear cavidades de moldeo, pero en ambos casos se debe contar con un buen sistema de guas de manera que la plantilla pueda deslizar sobre las arenas de moldeo.
Figura 7. Modelos simplificados: armaduras, terrajas y plantillas. Modelos perdidos Estos modelos, en cuyas tcnicas nos detendremos mas adelante, son aquellos que se pierden en algn momento de la operacin. Puede ser en la propia operacin de desmodelado, tal como ocurre con los modelos de cera (por lo que de ah deriva el nombre de Ceras Perdidas), posterior a la operacin del recubrimiento cermico sobre el rbol de cera, que en definitiva definir la cavidad de moldeo. El otro tpico modelo perdido, son aquellos realizados de PS Expandido, en donde directamente no hace falta desmodelar, ya que el propio metal en estado lquido se encarga de evaporarlo. La utilizacin de arenas no consolidadas es fundamental es fundamental en esta tcnica, de manera que la permeabilidad de las mismas sea la mxima posible. Noyos y cajas de noyos Como ya se dijo, la funcin de los noyos es crtica, no solo para dar la posibilidad de obtener piezas huecas, sino que tambin pueden actuar como insertos para permitir desmodelados y/o como artilugios para evitar desmoronamientos en modelos esbeltos. Tal como se observa en la figura 8, los noyos se pueden ubicar de distintas maneras, aunque la forma horizontal es la mas usual; si se colocan en forma vertical, en caso que haya una interferencia entre el sobre y el noyo durante el cerrado del molde y el moldeador no lo perciba, la pieza muere. Por otro lado, como se observa en la figura 9, los noyos se pueden aplicar de distintas maneras: a) para generar cavidades huecas dentro de la pieza. b) generar contrasalidas negativas. c) actuar como sobre, utilizando solo una caja. d) para evitar desmoronamientos en caso de modelos, y su complejo desmodelado. e) para generar la totalidad de la cavidad de moldeo.
Figura 8. Posicin y portadas de noyos.

Figura 9. Noyos: distintas funciones. Los noyos generalmente estn fabricados con arenas de moldeo ligadas orgnicamente. Esto es debido a que como son piezas a menudo esbeltas, la buena resistencia en seco de estas arenas es determinante. Por ese motivo las cajas de noyos pueden ser de madera o metlicas, en el caso de utilizar arenas ligadas con resinas no horneadas, o directamente cajas metlicas, en el caso de estar fabricados con arenas de caja caliente. La eleccin del tipo de material de la caja de noyos estar directamente ligado con la cantidad de noyos a fabricar. Los noyos, de la misma forma que la pieza colada, presentarn lneas de particin de acuerdo a la disposicin de la caja. Estas lneas a menudo presentan rebabas, estas generadas por el propio desgaste de la caja o por perdidas de ajuste; estas rebabas son perjudiciales en la integridad metalrgica de las piezas ya que son generadoras de inclusiones no metlicas. Materiales para modelos permanentes y cajas de noyos La eleccin del material de los modelos es crtica por varios aspectos, algunos ya mencionados, pero uno fundamental esta ligado al peso del propio modelo, ya que si el modelo es muy pesado (un modelo metlico de gran tamao, realizado en FN por ejemplo), en la propia operacin de desmodelado habr riesgos de deteriorar la cavidad de moldeo. Es por ese motivo que muchas veces se utilizan materiales de baja densidad, buscando de tal manera una mayor sensibilidad durante la operacin antedicha. En la tabla II se observan las principales caractersticas para distintos materiales.
Tabla II. Principales caractersticas de modelos en distintos materiales. No solo se puede optar por distintos materiales para incrementar la vida del modelo, sino que tambin se disponen de tratamientos superficiales, sobre todo para mejorar la resistencia a la abrasin.
Modelos y cajas de noyos de madera En funcin de la facilidad de trabajado, la baja densidad, el bajo costo y la disponibilidad de distintos tipos, la madera es ampliamente usado en la confeccin de modelos y de cajas de noyos. Se utiliza para todo tipo de modelos, independientemente del tamao de la pieza a colar, aunque en el caso de ser piezas de muy gran tamao, se opta por armaduras, terrajas o plantillas. Una desventaja a tener en cuenta cuando se utilizan modelos de madera es el nmero de piezas a moldear. Cuando los lotes son numerosos, estos se deteriorarn ya sea por el agua de las arcillas presente en arenas en verde (que lgicamente humedecen la madera y consecuentemente, la deforman), as como las arenas que se le adhieren en arenas ligadas orgnicamente y la posterior abrasin cada vez que se lo limpia, previo inicio del moldeo de una nueva caja. La abrasin, propia de la arena en las operaciones de moldeo, hace que cuando el lote de piezas a moldear se incrementa, es usual que los modelos de madera tengan las aristas reforzadas con perfiles metlicos, de manera de extender la vida del mismo. Se pueden optar por diferentes maderas (se exige que las mismas estn estacionadas de forma que no haya deformaciones tardas, adems de preferirse aquellas mas duras), as como distintos tratamientos superficiales de estas (intensivos, tres o mas capas de barniz, pintura o lacas) para evitar la contaminacin de las maderas con los ligantes de las arenas. Incluso, algunas maderas son susceptibles de contraerse en caso de que la humedad este por debajo del 25 %, cosa que es usual en plantas de fundicin, debido a altas temperaturas ambientes. En caso de utilizar madera para las cajas de noyos, es usual que si el nmero de noyos moldeados se incrementa, este tipo de cajas van perdiendo ajuste y esto se materializa en una marcada lnea de particin. Esto puede ser problemtica para la pieza, ya que esa rebaba de arena, luego aparecer dentro de la pieza fundida como una inclusin no metlica. Desde ya que con estas cajas de madera no se pueden soplar noyos que sean ligados con ligantes orgnicos de caja tibia y/o caliente, y solo estarn disponibles para arenas ligadas en caja fra y preformados para luego ser gaseados (no horneados). Modelos y cajas de noyos metlicos Los modelos metlicos, as como las cajas de noyos metlicas, se justifican cuando el nmero de piezas a moldear es elevado. Comparados con los de madera, las ventajas consisten en que son mas resistentes mecnicamente, mas resistentes a la abrasin e inalterables dimensionalmente frente a cambios de humedad; la desventaja reside en el costo. De todas formas, la eleccin del metal de partida tambin ser funcin de la cantidad de piezas a moldear, ya que se puede optar por aluminios, fundiciones grises, fundiciones nodulares o aceros. Este tipo de material es fundamental en aquellos moldes o noyos que sean ligados en caja tibia y/o caliente. Generalmente este tipo de moldes, sobre todo cuando se hace Shell, son prcticamente de precisin (si bien no tan precisos como ceras perdidas o moldes tipo Shaw), por lo que se deber contemplar las dilataciones que sufran a las temperaturas del rgimen de trabajo, las que se sitan en el rango de 200350C.
Normalmente se parte de prismas que se van mecanizando hasta obtener la forma deseada. En caso de utilizar aluminio la maquinabilidad se incrementa notablemente y con la asistencia de un CNC y una interfaz CAD/CAM, en pocas horas se puede contar con un modelo o una caja de noyos. Una vez mecanizados, generalmente se los emplaca de manera de minimizar los errores de moldeo. Cuando se construye un modelo metlico por fusin, ya sea de fundicin gris o nodular, es normal que con un primer modelo de madera se cuelen varias piezas en moldes de arena, que luego se mecanizaran para darles las dimensiones finales al modelo; estas operaciones debern ser tan cuidadosas que se estima que al menos un 60 % del tiempo de la construccin del modelo se concentra en estas tareas. Por otro lado se deber contemplar el concepto de doble contraccin, es decir en primer trmino la contraccin que sufrir el propio modelo durante su solidificacin, y en segundo trmino contemplar la contraccin que sufrir la pieza colada en si misma. En caso de necesitar un modelo bajo un concepto NNS/FCF, se puede optar por un molde cermico tipo Shaw, disminuyendo las horas de mecanizado posteriores, as como la menor probabilidad de que haya defectos de origen metalrgicos. De la misma forma que en modelos de madera, en caso de que el modelo o la caja de noyos presenten aristas o zonas expuestas a alta abrasin, una alternativa de las mas comunes es agregarle un inserto con un acero de herramienta (usualmente un Special K o AISI D3 (2%C, 0.2%Si, 0.3%Mn, 12%Cr): mnima variabilidad dimensional frente a TT, excelente conservacin de filos / alta resistencia al desgaste, hasta 64 HRc) o sino darle un recubrimiento superficial de al menos 500 de Cr duro (100%Cr, con 1100 HV ~ mas de 60 HRc). Modelos y cajas de noyos polimricas La versatibilidad, las propiedades y el costo, hacen de los polmeros materiales en plena expansin para la construccin de modelos y de cajas de noyos. Se los utiliza cuando las cavidades a moldear son pequeas o intermedias. Los modelos polimricos generalmente son de mayor costo pero de mayor vida til; en caso de ser necesario se los puede emplacar en placas metlicas. El hecho de que sea un material para la construccin de piezas de precisin, y mas all de la propia reaccin exotrmica de polimerizacin, es normal que se le agreguen mltiples aditivos de tal forma que resultan con muy buena estabilidad dimensional, an luego de un considerable paso del tiempo. Los materiales tpicos utilizados son los PU y las resinas epoxis. Las ventajas de modelos de resinas epoxis respecto de los de madera es que tienen mejores propiedades mecnicas, mayor resistencia a la abrasin, menores deformaciones por el medio, muy buena reparabilidad y por ltimo presentan ventajas en las operaciones de desmodelado. En caso que sea necesario, las resinas pueden estar reforzadas con fibras de vidrio (para incrementar propiedades mecnicas) o con agregados de CSi (para incrementar la resistencia a la abrasin). Modelos perdidos (ceras y PSexp) Estos materiales, ceras y PSexp son dos de los mas utilizados para producir modelos perdidos. Aspectos de estos modelos y las tcnicas en si se ven mas adelante.
2.1.3.- MATERIALES DE MOLDEO En este apartado se analizarn los materiales de moldeo, tanto las arenas propiamente dichas como los ligantes necesarios para que las mismas tengan una determinada cohesin. Entre ambos definen las mezclas de moldeo. Mezclas Las mezclas de moldeo deben cumplir las siguientes propiedades: Resistencia en verde: son propiedades tpicas de las mezclas ligadas en verde y depende mucho del % de arcilla y agua que lleven. Por otro lado, el concepto tambin se utiliza para determinar las propiedades de arenas ligadas con resinas, y determina la resistencia a la cual se puede generar el desmodelado sin que haya deformaciones de la cavidad de moldeo. Resistencia en seco: es para arenas ligadas con resinas. El ensayo se debe realizar despus que se haya sobrepasado el tiempo de curado (polimerizado) de la resina. Resistencia en caliente: es la resistencia que tienen las mezclas en caso de ser calentada para disminuir el % de humedad en las arenas. Si bien con esa temperatura se acotan problemas de reaccin molde/metal, es usual que haya desprendimientos de arena, generalmente en forma de lluvia sobre el metal que viene ascendiendo por la cavidad de moldeo. Tambin se define a esta propiedad como el comportamiento que tiene el molde durante el colado propiamente dicho, en donde por efecto de reverbero, el calor del metal tiende a degradar la superficie superior del molde. Refractariedad: esta referida a la capacidad de las arenas frente a la temperatura de sobrecalentamiento (por encima de la Tf) y a la cantidad de calor del metal que se esta solidificando dentro del molde, que ser funcin a su vez del tamao y forma de la pieza. Vitrificaciones, as como deterioro temprano de las arenas o presencia de inclusiones no metlicas dentro de la pieza que sean provenientes del molde, son indicativos de una refractariedad no adecuada para lo que se esta fundiendo. Conductibilidad trmica: directamente ligada a la refractariedad, influye en la velocidad de extraccin de calor del metal que se esta solidificando. Arenas con mayores coeficientes de conductividad trmica, determinarn microestructuras mas finas. Granulometra: es el tamao de las arenas. Esta directamente relacionado con la permeabilidad del molde. De la misma forma que bajo el concepto de partculas cermicas, la mezcla de arenas con tamaos de granos de tal forma que vayan ocupando los espacios libres que quedan entre los granos de mayor tamao mejora la terminacin superficial, pero disminuye la permeabilidad. Fluidez: es la capacidad de las mezclas para copiar el modelo durante la etapa de moldeo. La uniformidad de los perfiles de densidad sern funcin del grado de fluidez de las arenas. Deformabilidad: es la habilidad de las mezclas para ser deformadas durante la solidificacin de la pieza dentro del molde. Directamente ligada con la resistencia en verde, seco y en caliente, si la deformabilidad es muy baja, no permite la libre contraccin, no solo modificando la cota nominal de la pieza, sino como generadora de tensiones residuales capaces de iniciar fisuras.
Permeabilidad: es la habilidad para dejar pasar, a travs de las paredes del molde, tanto al aire que se encuentra durante el llenado de la cavidad, como de las reacciones molde/metal. Estas a su vez son de dos tipos: vapor de agua, en el caso de ligar con arcillas, y humos, en caso de ligar con resinas. Colapsabilidad: es la capacidad del molde para permitir el desmoldado de la pieza. A medida que se incrementan las resistencias, disminuye la colapsabilidad del molde. Es usual que en moldes de baja colapsabilidad, se generen maltratos por la propia violencia de la operacin, adems de un mayor tiempo de desmoldeo. Vida de banco: es el tiempo que dura el molde con buenas propiedades para ser llenado. Es crtico cuando se moldea en verde, ya que inmediatamente de moldeado, el molde se empieza a secar, sobre todo en ambientes tpicos de cancha de moldeo, donde las temperaturas medias son altas, as como bajos el % de humedad. En moldes ligados con resina, la vida de banco es indefinida. Durabilidad o vida til de la arena: da el ndice de reciclabilidad de las arenas. Mientras en verde hay una marcada reutilizacin (previo desterronado, separacin por granulometra, agregado de arenas y arcillas nuevas, y el posterior humectado), las arenas ligadas con resina prcticamente son desechadas, ya que una vez que las resinas polimerizan, al ser termorrgidos, dificultan el calcinado de las mismas. Reactividad qumica; voltiles; reacciones molde/metal: esta ligada al comportamiento de las mezclas frente al metal en estado lquido. Da un ndice de presencia de inclusiones no metlicas provenientes del las arenas. Costo y disponibilidad: aspecto crtico en funcin de los grandes volmenes utilizados, las fundiciones se establecieron en aquellas zonas donde se encontraban yacimientos de arenas "naturalmente ligadas", es decir, mezclas naturales de arenas y bentonita, que con solo agregar agua y algn aditivo, ya estn listas para moldear. En la actualidad, se dispone de arenas con granulometras perfectamente acotadas. Las principales tipos de arenas son : i. Arenas silceas, SiO2, tiene una Tf= 1728C y una = 3 gr/cm3. Son las de mayor uso. Son arenas que reaccionan con el Mg y adems forma un silicato de hierro de bajo punto de fusin, lo que genera penetraciones de metal en molde. La permeabilidad y la rugosidad superficial de la pieza colada ser funcin del tamao de grano, siendo estas variable entre 200 (arenas sper finas) y 20 Mesh (arenas de respaldo, de menor costo, tambin llamadas chamote). Normalmente se trabaja con arenas 60 Mesh. En la figura 10 se observa un informe tcnico de un proveedor de arenas de moldeo, donde se da la distribucin gaussiana respecto del tamao de grano.
Figuras 10. Informe tcnico de arenas clasificadas

ii. Arenas de zirconio, Zirconita, ZrO2-SiO2(67,2%-32,8%), tiene una Tf= 2550C y una = 4,7 gr/cm3. Son arenas muy finas, de hasta 400 Mesh, y comnmente se las llama "harinas de moldeo"; se las utiliza en moldeo de precisin, tanto en moldes cermicos de gran tamao (mtodo Shaw), como en Ceras perdidas. Son de alta conductibilidad trmica, enfriando ("chilling") 4 veces mas que las de base slice. Son de granos redondeados, por lo que utilizan menor cantidad de ligante, y de baja reactividad qumica. Debido a su gran refractariedad, grano fino y muy buena estabilidad dimensional, se las utiliza en la fundicin de aceros. iii.- Cromitas y olivinas, son arenas poco usuales. Las cromita son arenas negras de alta refractariedad, alta angularidad (> cantidad de ligante) y alto costo. Las olivinas, caractersticas por su color verdoso, son arenas frgiles, por lo que su reciclado disminuye. Ligantes Los ligantes son necesarios para dar cohesin a las arenas. Los hay de dos tipos: arcillas y resinas; estas ltimas, a su vez, se dividen en no horneadas, de caja fra y de caja caliente. Arcillas: de tipo aluminosilicatos, son lminas chatas muy pequeas (entre 0,1 1 m), que hidratados adquieren gran plasticidad, pero que al secarse, sufren altas contracciones. Es tpico incrementar el % humedad al ptimo para facilitar las operaciones de mezclado, pero hay una disminucin en la resistencia en verde, aunque incrementndose la resistencia en seco (figura 11). Como se observa en la figura 12, las adiciones respecto de arena son: 2-15% arcilla y 1-5% agua. Figura 11. Resistencia en verde y en seco en funcin del % de agua.
Figura 12. Resistencia en verde vs % de arcilla y % de agua.

Si bien hay distintos tipos de arcillas como caolinitas - Fireclay o iliticas, las mas utilizadas son las montmorillonitas, tambin llamadas Bentonitas, pudiendo ser estas sdicas o clcicas, aunque las mejores propiedades se obtienen mezclando las mismas. Las sdicas son de alta durabilidad, admitiendo varias rehidrataciones, pero con una baja velocidad de absorcin de agua, por lo que se incrementan los tiempos de mezcla. Por otro lado, las clcicas presentan alta fluidez, pudiendo obtener buenos y uniformes perfiles de densidad, a travs de menores esfuerzos. Resinas Siendo este tipo de ligantes resinas termorrgidas, las hay de tres tipos: a.- No horneadas, donde a la resina base se le agrega un catalizador, mas un acelerador en caso de querer disminuir los tiempos de moldeado, y rpidamente se mezcla con la arena. Esta operacin se realiza en menos de 5, an para cargas de 100 kg de arena. El curado da un tiempo para poder moldear, y a su vez permite un buen desmodelado, tomando vigencia el concepto de resistencia en verde, aun en resinas, donde lgicamente no hay presencia de agua. Las hay de distintos tipos: furnicas catalizadas con cido, fenlicas catalizadas con cido, fenlicas alcalinas catalizadas con steres, resinas poliester uretanos y otras. b.- Curadas con calor o de caja caliente, donde las mas usuales son las utilizadas para moldes cscara, comnmente llamados Shell. La idea es que cada grano de arena viene revestido con resinas fenlicas. Se curan en molde y/o modelo calentado a 150350C. Como las arenas son clasificadas, las piezas obtenidas dan alta terminacin superficial. Como todos las arenas ligadas con resinas, tienen excelente vida de banco. Otra utilizacin tpica es para el soplado de noyos, donde mquinas de ltima generacin dan tiempos de curado entre 10-30 seg. c.- Curadas en caja fra, donde el curado del ligante es por medio de un gas o vapor que pasa a travs de la arena revestida. Los mas usuales son las resina furnicas, catalizadas por medio de CO2., aunque tambin catalizan resinas de tipo Epoxi Acrlicos o Acrlicos. Por ltimo, y como una curiosidad ya que es poco usual, a las arenas se las puede ligar con cemento, con tenores no mayores al 11%, ya que estara sriamente comprometida la colapsabilidad del molde. La gran desventaja del cemento es que el curado es irreversible (no permitiendo una rehidratacin), por lo que hay una baja recuperacin de arenas. Aditivos Los aditivos mas usuales, que se agregan generalmente a las mezclas en verde, son:
i.- Cereales, almidones y dextrinas: incrementan la plasticidad en verde, la resistencia
en seco y disminuyen la expansin trmica de la arena. Por otro lado, los cereales actan reteniendo humedad, por lo que se agregan para incrementar la vida de banco. Se suelen usar polvos de cscara de arroz, polvos de cscara de avena y/o polvos de marlo de maz (Mogul). Aditivar dextrinas, para luego secar los moldes en estufas, se utilizan dado que las mismas cristalizan superficialmente, mejorando la rugosidad superficial de las piezas.
ii.- Polvos de madera: harinas (todo por debajo de #50 y 40% por debajo de #100), no confundiendo con aserrn. Al tener bajo punto de ignicin (250C), forma una atmsfera reductora. Se hinchan en presencia de agua, disminuyendo la expansin trmica de la slice. iii.- Carbn molido: se lo utiliza para evitar adherencias a la pieza, formando una capa vtrea negra lustrosa sobre la pieza. Evitan adems penetraciones de metal lquido al molde. Una desventaja es que contaminan la arena con S, disminuyendo la vida til de la bentonita; otra desventaja es la alta presencia de humos durante la colada. 2.1.4.- FABRICACION DE MOLDES Y NOYOS Una de las etapas importantes en una fundicin es la fabricacin del molde y de los noyos, una vez definido el modelo, la caja de noyos y el material de moldeo. Para fabricar este molde se dispondrn desde simples cajas, aparejos y pisones manuales, hasta equipos de moldear sofisticados, tales como vibradores, turnovers o sopladoras de noyos. Moldeo en arena manual Tal como se aclar, este mtodo de moldeo es de los mas antiguos. Es de bajo costo, verstil y con la ventaja de admitir todo tipo de aleacin metlica. Las desventajas estn relacionadas con la calidad superficial de la pieza, con algunos problemas de colabilidad en el caso de secciones esbeltas, con la reacciones molde / metal (ya sea estn ligadas en verde y/o con resinas orgnicas), as como inclusiones no metlicas en su microestructura (producto de erosiones en el molde). Cajas de moldeo Son los marcos donde quedan contenidas las cavidades de moldeo. Si bien se pueden armar cavidades de moldeo en el propio suelo de la cancha de fundir, esto solo se utiliza cuando las piezas son de gran tamao, tal como se observa en la figura 13; en estos casos, al no contar con buena permeabilidad en el bajero, se le arma una cama de carbn que extrae gases asistido con tubos que actuarn como pequeas chimeneas. Figura 13. Moldeo en fosa, con una nica caja como sobre. Cuando el tamao de las piezas a colar es normal las cajas que se utilizan se observan en la figura 14. Los marcos son bastidores suelen ser de paredes verticales con detalles para atrapar mecnicamente a las arenas. Las hay de tamaos muy variados y dado que no son de bajo costo, en caso de trabajar con altas producciones, se debe establecer un buen diseo en la operacin de moldeo y de colada. Si bien los marcos suelen ser ferrosos, en caso de necesitar disminuir los pesos se pueden optar por marcos de Al; a menudo se opta por marcos de madera, reforzados con perfiles
metlicos, pero no son recomendables debido a los lgicos derrames que se producen en el ataque a los moldes. Se observa claramente que para evitar desplazamientos entre sobre y bajero, las cajas estn guiadas con pasadores, que a su vez posicionan los modelos emplacados. En caso de ser cajas medianas, suelen traer goznes que permiten movilizar las cajas con algn tipo de aparejo mecnico. Figura 14. Cajas de moldeo, superficie de moldeo utilizable hasta 2500 cm2) y 6000 cm2. En caso de moldear piezas de gran tamao, los moldes pesan tanto que a menudo colapsan por su propio peso. En esos casos, se opta por cajas con una estructura tal de que permita moldear, pero que las arenas queden sostenidas, tal como se observa en la figura 15. Adems de los posicionadores entre sobre y bajero y los muones / goznes que permiten las operaciones de volteo para desmodelar, los marcos llevan un enrejado tal que permiten anclar las mezclas de moldeo al mismo sin que estas colapsen. Todas estas operaciones se deben realizar con la asistencia de aparejos mecnicos, generalmente movidos por puentes gras, lo que hace que se pierda sensibilidad en las operaciones, con las consiguientes deformaciones en el molde.
Figura 15. Caja de moldeo para piezas de gran tamao, superior al m2 de superficie. El tema de la presin de cierre entre sobre y bajero es crtico. Si el ajuste es menor al deseado, dara una mayor rebaba (lo que no es problemtico, ya que se elimina fcilmente); lo que si es delicado es que habr un incremento dimensional en la altura de la pieza. Por otro lado, si el ajuste es mayor al deseado, pueden haber deformaciones en la cavidad de moldeo, por lo que no solo la pieza quedar mas pequea, sino que hay probabilidades de que la misma tenga arenas en su microestructura. En la figura 16 se observan distintos tipos de ajuntes en cajas de moldeo.
Figura 16. Distintos cierres para cajas de moldeo, fijos y progresivos.

Es usual que para disminuir costos se opte por moldear con una caja especfica para esa operacin, pero una vez desmodelada, se la enmarque en un bastidor muy simple (figura 17), de tal forma que evite derrames en el caso de que el molde se abra o colapse en el momento del llenado
Figura 17. Bastidores simples p/evitar derrames.
Equipos y operacin para el moldeo manual Se optar por moldeo manual en arena en aquellas piezas que sean nicas, o de una cantidad que no justifiquen la inversin, tanto en modelos como en el herramental necesario que permitan un moldeo mecnico. El moldeador utilizar herramientas para manipular las arenas, apisonarlas y retocar las cavidades una vez desmodeladas. En caso de que el moldeador trabaje con un modelo suelto, lo posiciona sobre una tabla de madera, ubica el marco, lo espolvorea con talco (para facilitar el desmodelado y mejorar la rugosidad superficial) y procede a llenar el marco con las arenas de moldeo. Para esto cuenta con un pisn, que se utiliza sobre todo en el moldeo en verde, ya que cuando las arenas estn ligadas con resinas de tipo caja fra, estas tienen una gran fluidez, copian muy bien al modelo y no hace falta apisonarlas con vehemencia. Esta caracterstica, a merced del moldeador, hace que la permeabilidad de los moldes sea errtica y problemtica. Esto se debe a que si la densidad del molde es mayor que la recomendada, si bien tiene mejores propiedades mecnicas, tanto la permeabilidad, as como la deformabilidad (aquella cualidad que permite la libre contraccin de la pieza dentro de la cavidad de moldeo, evitando tensiones residuales), se ven seriamente modificadas; en caso de que la densidad del molde sea menor que la recomendada, la peor consecuencia sera una penetracin del metal en el molde, el cual es un defecto de difcil reparacin. Para disminuir la fatiga del moldeador, se cuentan con pisones neumticos o elctricos, pero, al ser operados manualmente, generan la misma problemtica. En la figura 18 se observan distintas herramientas utilizadas por el moldeador.
Figura 18. Distinto herramental para moldeo manual.

Un tema fundamental son las operaciones de desmodelado. En caso de utilizar modelos sueltos, estos suelen traer casquillos metlicos roscados de manera que se le adosan extractores que permitan la operacin. Tambin es normal dar pequeos golpes para despegar el modelo de las arenas; estos golpes deben ser delicados, ya que en cierta forma incrementan las dimensiones de la cavidad. En caso de ligar con resinas orgnicas, el tiempo de desmodelado es crtico, ya que si las resinas polimerizan prcticamente en su totalidad, es normal que el modelo se pegue y la extraccin trae aparejadas roturas en el molde. Por el contrario, si el desmodelado es apresurado, no solo puede haber desmoronamientos de las arenas (problemtica no complicada, ya que solo se debera rehacer el molde) sino que puede haber deformaciones por el propio peso de las arenas, que es un defecto complicado ya que el fundidor no se percata de la deformacin hasta que se encuentra con la pieza desmoldada y la misma esta fuera de tolerancias. En caso del moldeo mecnico, los desmodeladores sueles ser automticos y se vern mas adelante. Es usual que luego de la extraccin del modelo, y sobre todo en grandes piezas, haya que retocar las cavidades. Las herramientas especficas son todo tipo de cucharas, esptulas, alisadores, pinceles, etc. En algunos casos se refuerzan las aristas de las cavidades con clavos y ganchos, contemplando que dichos refuerzos quedan incorporados a las piezas. Una simple rutina de moldeo manual se observa en la figura 19.
Figura 19. Moldeo manual.
Equipos y operacin para el moldeo de noyos Tal como se aclar, los noyos se utilizan ya sea para generar cavidades, evitar contrasalidas de los modelos y evitar secciones esbeltas de arenas que colapsaran durante el desmodelado, entre otras cosas. La buena fabricacin de los noyos es muy importante, ya que cualquier defecto sobre ellos generalmente descalifica la pieza fundida. Es necesario un anlisis previo y se debe tener en cuenta: que sean de fcil preparacin, con la mnima presencia de rebabas. que sean de alta refractariedad, que no se vitrifiquen, ni permitan penetraciones de metal. que sean de alta resistencia mecnica, indeformables (durante la colocacin y el primer contacto con el metal lquido) y que no se rompan debido a la solicitacin trmica ni a la presin metaloesttica.
que sean de alta permeabilidad, generando venteos desde las portadas ubicadas preferencialmente en el sobre. que sean deformables (para permitir la libre contraccin de la pieza). que sean colapsables, de forma que prcticamente no haya mas que soplar aire comprimido por la cavidad para eliminar los vestigios de arena que no cayeron por gravedad. Generalmente los noyos son de arena ligados con resinas orgnicas, aunque tambin se los moldea en verde. En caso de ser esbeltos, o de gran volumen, se los refuerza y se les da permeabilidad por distintos medios. En la figura 20 se observan distintos noyos, en donde hay desde refuerzos por alambres hasta refuerzos por armaduras. Se observa que las salidas de gases siempre se hacen a travs de las portadas. En caso de trabajarse con medios noyos, antes de pegarlos se le pueden tallar canales para asistir la permeabilidad. En caso de necesitar noyos con formas irregulares, una forma artesanal de obtener los canales es moldear la caja de noyos con un cordel encerado, de tal modo, que una vez consolidado el noyo, se lo precalienta por encima de la temperatura de fusin de la cera, permitiendo la extraccin de dicho cordel. Una forma de dar permeabilidad, de la misma forma que el moldeo en fosa para grandes piezas, es mediante "camas de coke" (figura 21). Por ltimo, se pueden trabajar con tubos perforados, previamente revestidos en yute, luego con arenas de respaldo y por ltimo con las arenas de terminacin, de tal manera que la rugosidad superficial de la pieza sea la necesaria. A estos tubos se los llama linternas, y se los suele utilizar para noyos de gran tamao (figura 22).
Figura 20. Distintos tipos de noyos, con refuerzos y detalles para dar permeabilidad.
Figura 21. Noyo de gran tamao.
Figura 22. Noyo con carcasa, yute y arenas.
En caso de que los noyos sean esbeltos y no se los pueda reforzar, existe una alternativa que consiste en colocar dentro de la cavidad de moldeo, un soporte metlico
en el cual el noyo se apoye y no colapse; naturalmente, el soporte queda incorporado a la pieza colada. Estos soportes, tambin denominados chaplets, deben ser de un tamao tal que no sea lo suficientemente pequeo para que con el primer contacto con el metal lquido el mismo se funda y no cumpla con su misin, ni lo suficientemente grande como para que quede como una inclusin metlica dentro de la pieza, ya que el metal lquido no alcanza a fundirlo. En la figura 23 se observan distintos soportes y el modo de colocarlos; en este ejemplo, el soporte inferior evita el colapso del noyo por su propio peso por esfuerzos de flexin, y el soporte superior, evitando el colapso generado por el propio metal lquido al atacar la cavidad de moldeo. Desde ya que la composicin qumica del soporte ser lo mas cercana a la de la pieza a colar. Figura 23. Soportes para noyos, colocados dentro de la cavidad de moldeo. Una vez moldeado sobre y bajero, los noyos se colocan en las portadas del bajero y para que no se muevan durante el cerrado del molde, a la portada se la pinta con una sustancia a base de silicato de sodio + talco industrial que se la denomina peganoyo. Esta sustancia tambin se la utiliza para pegar los moldes, pintando las superficies del molde que tomaran contacto entre si, con la precaucin de que no haya rebalses y que los mismos se incorporen a la cavidad de moldeo. Por ltimo, hay que tener sumo cuidado en aquellos noyos que tienen portadas que ajustan en el sobre, es decir que estn en posicin vertical; esto se debe a que durante el cerrado, ante cualquier pequea interferencia, el noyo es capaz de colapsar sin que el moldeador lo percate. Una pieza de alta complejidad, con su placa porta noyos con chaplets incluidos, se observa en la figura 24.
Figura 24. Placa portanoyos de una pieza compleja.

Soplado de noyos Los noyos deben ser lo suficientemente densos como para obtener buenas resistencias mecnicas, adems de prevenir penetraciones de metal; una penetracin de metal dentro de un noyo, prcticamente descarta la pieza. En caso de utilizarse arenas no horneadas, es usual moldearla en forma manual, ya sea en cajas de madera o metlicas. En caso de necesitarse altas producciones, se deber optar por algn mtodo mecnico; el mas comn es el soplado de noyos. Las sopladoras de noyos soplan, propiamente dicha, las arenas dentro de la caja. Las arenas debern estar perfectamente mezcladas antes de ingresar al dosificador que alimentar la caja. La sopladora no solo hace ingresar las arenas a alta presin, sino que mediante un pequeo vaco incrementa la fluidez de las arenas (figura 25). Las arenas utilizadas suelen estar ligadas con resinas de caja tibia o caliente o tambin con resinas de caja fra (las que se deben gasear para que las resinas polimericen). En caso de utilizar arenas de caja tibia, el sistema de soplado trabajar a una temperatura de rgimen de tal forma que se realice dentro de la sopladora un pre-curado de las arenas. Es por ese motivo que es usual que los noyos precurados se los coloque en bastidores que luego van a estufas para realizar el curado final.
Figura 25. Sopladora para noyos huecos de caja tibia, con asistencia de soplado + vacio y recupero de arenas no consolidadas.
Mtodo Shell Este mtodo es utilizado para obtener moldes delgados, y es por eso que se denomina Shell (caparazn, cscara) y se utilizan arenas revestidas (120/200 Mesh) que polimerizarn sobre un modelo previamente precalentado. Esta tcnica de moldeo da piezas de alta calidad superficial en funcin de las caractersticas de las mezclas de moldeo utilizadas, ya que suelen ser mas finas que las arenas clasificadas (60 Mesh). Se la suele utilizar para piezas de geometras complicadas, de tamao mediano y para grandes partidas. Son moldes livianos y de excelente vida de banco. Como desventaja se puede citar el alto costos de las arenas utilizadas, el costo de los modelos y as tambin el alto costo de las instalaciones necesarias para la obtencin de las cscaras.
En la figura 26 se observa la forma de obtencin de estos moldes. Se parte de una placa modelo que, previamente calentada entre 250/300C, se posiciona boca abajo sobre un bastidor que esta solidario a un depsito que va a tener arenas revestidas de caja tibia / caliente en el fondo. Apenas colocada la placa modelo, se voltea el sistema 180 y las arenas revestidas caen por gravedad cubriendo al modelo. Luego de un determinado tiempo, se vuelve el bastidor a su posicin original y las arenas que no polimerizaron (mas bien pre polimerizaron), vuelven a caer por gravedad. Posteriormente se desmodela, el molde va a una estufa durante un par de minutos en donde se termina de polimerizar. Generalmente estos moldes suelen ser muy frgiles, por lo que el armado de la caja necesita de materiales de respaldo.
Figura 26. Obtencin de un molde por mtodo Shell. El espesor de la cscara ser funcin de la velocidad de fraguado de la resina que reviste a las arenas, del tiempo de volteo y de la temperatura y cantidad de calor (tamao y espesor de la propia placa) que tenga la placa modelo. Equipos y operacin para moldeo mecnico El incremento en la productividad de piezas fundidas ha hecho que se dispongan de distintos equipos para automatizar las operaciones de moldeo. Esto se justifica ya que se obtienen: Reduccin de tiempo de moldeo, incrementando la produccin y disminuyendo el costo. Mejorar la calidad de las piezas coladas, manteniendo un perfil de densidad de arenas constante. Evita duras condiciones de trabajo para operarios.
Histricamente, uno de los principales problemas dentro de las operaciones de moldeo, tena que ver directamente con el desmodelado. Es por este motivo que los primeros esfuerzos se centraron en estas problemticas, de manera de reducir las operaciones de retoque y emprolijado de los moldes antes de ser cerrados. Una vez solucionado este problema, la atencin se centr sobre mquinas que fueran capaces de moldear las arenas de moldeo propiamente dichas, contemplando as tambin el desmodelado. Dentro de las tcnicas de apisonado mecnico, en la figura 27 se distinguen las cuatro principales, las cuales se las compara con la tcnica de apisonado manual.
1 Densidad Variable. Proceso lento y laborioso. Manual 2 - Bajo costo inicial 3 Piezas nicas o partidas muy bajas. 1 Densidad uniforme en piezas planas. Compresin Compresin + Vibrado Vibrado 2 Apto para piezas poco profundas. 3 Desde la placa modelo, mejor densidad. 1 Densidad + uniforme respecto de compresin. 2 - Apto para piezas mas esbeltas. 3 Desgaste del equipo. Operacin muy severa. 1 - Densidad + uniforme respecto de compresin. 2 - Apto para piezas poco profundas. 3 - Gran desgaste del herramental; alta severidad. Proyeccin Sand Slinger 1 - Alta velocidad de moldeo. 2 - Densidad uniforme contra el modelo. 3 Para piezas muy grandes, sin lmite de tamao.
Figura 27. Comparacin entre moldeo manual y distintos tipos de moldeo mecnico. En caso de tener que optar por alguna de estas tcnicas, ciertos factores fundamentales debern tenerse en cuenta: Tipo, calidad y cantidad de piezas a fundir (Prototipos, piezas nicas; partidas de pequea cantidad (menos de 500); mediana cantidad (mas de 500 y menos de 5000); alta cantidad (mas de 5000)) Geometra de las piezas. Grado y perfil de densidades deseadas sobre las arenas de moldeo. Moldeo por Compresin Dado que la tcnica manual de apisonado se basa en un esfuerzo de compresin, las primeras mquinas de moldear fueron de este tipo. El modo de ataque consiste en aplicar un esfuerzo de compresin mediante un plato que tiene exactamente las
dimensiones superficiales de la caja de moldeo, en la que el modelo debe estar perfectamente posicionado (por lo que siempre se opta por placas modelos) y con la cantidad de arena correspondiente. En este tipo de moldeado, el perfil de densidades vara notablemente con la forma del modelo, establecindose los mayores valores en las zonas cercanas al pisn, y los menores valores (con las posibles penetraciones de metal en el molde) en las zonas cercanas al modelo, y dependiendo adems de la geometra del mismo. Para contrarrestar esto, y buscar densidades uniformes en las arenas en contacto con el modelo, se invirti el sentido de compresin (inclusive hasta manteniendo la compresin superior), es decir comprimiendo desde la placa modelo, obtenindose sensibles mejoras, tal como se observa en la figura 28. De todas formas, y dado que no otorga un perfil de densidades uniforme, se lo utiliza para cajas de poca altura. Otra forma de mejorar el perfil de densidad pero a un costo de herramental mayor es reproducir en el pisn el perfil del modelo (figura 29).
Figura 28. Moldeo por compresin desde la placa modelo.
Figura 29. Moldeo por compresin: pisn liso y pisn modelo. Como es usual en este tipo de tecnologas, hay innumerables variantes para obtener fines similares. En la figura 30 se observa la asistencia de un soplador para alimentar una cavidad que conforma moldes verticales. Se puede notar que en cierta forma es una forma de consolidar noyos. Este ejemplo, con temperaturas de rgimen de 250C, son ampliamente usados en arenas revestidas para caja tibia y caja caliente.
Figura 30. Moldeo por compresin para molde vertical y/o noyo.
En la figura 31 se observa un claro ejemplo de variaciones en el perfil de densidades producto de la compresin; esta variacin, producto de la propia friccin de las arenas contra la placa modelo, estar directamente relacionada con la propiedad de fluidez de estas. Intuitivamente se aprecian las solicitaciones frente a desgaste por abrasin a las que se enfrentan este tipo de herramentales. Como es usual en este tipo de tecnologas, hay innumerables variantes para obtener fines similares. En la Figura 26 se observa la asistencia de un dosificador para alimentar una cavidad que conforma moldes verticales. Se puede notar que en cierta forma es una forma de consolidar noyos. Este ejemplo, con temperaturas de rgimen de 250C, son ampliamente usado en arenas revestidas para caja tibia y caja caliente.
Superficie superior del molde Densidades en gr/cm3
1.3 1.4 1.4 1.5 1.5 1.5 1.4 1.4 1.3 1.3 1.2 1.3 1.5 1.4 1.5 1.3 1.3 1.3 1.1 1.1 0.8 0.9 1.1 1.1 1.0 1.0 0.8 Penetracin 0.8 0.8 0.9 de la placa 0.8 0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 modelo en 0.6 0.5 0.5 las arenas 0.6 0.6 0.7 0.5 0.4 0.4 0.3 0.4 0.1 0.5 0.5 0.5 0.4 0.5 0.4
Superficie inferior del molde
Figura 31. Fluidez de las arenas en moldeo por compresin. Dimensiones del pisn superior: 76,2 x 152,4 mm; Altura y densidad molde inicial: 304,8 mm y 0,8 gr/cm3; Altura y densidad molde final : 203,2 mm y 1.0 gr/cm3; a la izq., grilla experimental, con arenas coloreadas para observar las deformaciones. Moldeo por Vibrado Este mtodo se basa en que las arenas de moldeo se asienten mediante una accin violenta sobre el eje vertical. La operacin consiste en elevar y hacer descender velozmente al sistema (placa modelo + caja de moldeo + arenas de moldeo); al descender, y al tener el sistema un peso considerable, el golpe seco distribuye las arenas alrededor de la placa modelo. Esta operacin se repite hasta que la densidad sea la necesaria, la cual tambin ser dependiente de la geometra del modelo; generalmente esta accin no es menor a tres veces ni mayor a seis veces y en moldes normales el tiempo total de la operacin de moldeo no debera ser superior a los 30 seg. En la figura 32 se observa el esquema de funcionamiento de un equipo de moldeo por vibrado simple. Figura 32. Moldeo por vibrado.
Sin embargo, es muy usual combinar tcnicas de vibrado + compresin. En la figura 33 se observa un sistema inicial de vibrado, seguido de un posicionamiento del pisn para posteriormente accionarse una etapa de compresin; como suele suceder para mantener un perfil de densidad homogneo sobre la superficie de moldeo propiamente dicha, se debe notar que la compresin viene desde el modelo. En la figura 34 se observa una mquina por vibrado asistida por pisones de compresin individuales.
Figura 33. Moldeo por vibracin asistido compresin con pisn nico.
Figura 34. Moldeo por vibracin asistido por compresin con pisones individuales.
Es normal que estos equipos a su vez tengan dispositivos de volteo, ya sean de tipo turnover o de tipo abanico. Este se realiza para que las operaciones de desmodelado sean menos problemticas. En la figura 35 se observa un equipo combinado de moldeo por vibrado + compresin, y una vez que las arenas estn consolidadas la caja de moldeo rota 180, en forma de abanico, y se deposita junto a una placa desmodeladora, la que se valen a menudo de vibradores neumticos. Desde ya que todo este herramental se justifica para partidas importantes, donde hay una gran cantidad de cavidades a moldear. En la figura 36 se observa un detalle del brazo de volteo propiamente dicho.
Figura 35. Moldeo por vibrado + compresin, rebatible en abanico.
Figura 36. Moldeo por vibrado y compresin + turnover. Moldeo por Proyeccin Sand Slinger Esta tcnica de moldeo se basa en la proyeccin violenta de las arenas de moldeo contra el modelo, siendo esto para piezas de gran tamao, para cajas de mas de 1 m2 de superficie; se debe contemplar que, por ejemplo, colar contramatrices en fundicin laminar, con un peso entre 15 a 20 T, necesitan cajas de aproximadamente 3 x 4 m de superficie. Este mtodo tiene la particularidad de que se obtiene muy buenas resistencias en los moldes, debido a las energas en cuestin; esta proyeccin, al ser de alta velocidad, hacen innecesarios apisonados manuales. Generalmente se compone de un conjunto de palas que giran a alta velocidad, que es alimentado por arenas que son transportadas mediante una cinta transportadora, a su vez esta tomadas de un pequeo vagn que desliza sobre rieles. Las arenas deben venir perfectamente
mezcladas, ya que el equipo lo nico que hace es proyectarlas. Constructivamente, el conjunto de turbina y cinta transportadora se monta sobre un sistema de brazos separables, de tal manera que se pueda desplazar por toda la superficie de la caja de moldeo. A su vez existen dos tipos de mquinas: sencillas y compuestas. En las primeras (figura 37), el movimiento del dosificador esta otorgado por un control operado a travs de un comando tipo manual.
Figura 37. Moldeo por proyeccin - Sand Slinger.
En las segundas (figura 38), ya estas de mayor tamao, un operario se sita encima del dosificador, de manera que mediante un sistema de posicionamiento tipo joy-stick controla perfectamente el llenado de la caja de moldeo. Esta tcnica de moldeo es muy dependiente de la destreza del operario. Barrer una zona del modelo a alta velocidad inducira densidades bajas, con posibles penetraciones de metal en el molde, mientras que un ataque excesivo generar un desgaste prematuro del modelo.
Figura 38. Equipo para cajas de gran tamao por proyeccin - Sand Slinger.
2.1.5.- SISTEMAS ESPECIALES DE MOLDEO En este apartado se vern otras tcnicas de moldeo, exceptuando a las de arena tradicional. Moldes cermicos Mtodo Shaw Los moldes cermicos se caracterizan por ser utilizados para colar piezas de gran calidad. El material de moldeo son las harinas de Zr, que como ya se ha aclarado son materiales de muy baja granulometra, por lo que dan una excelente terminacin superficial sobre la pieza colada. Por otro lado, como estas harinas son muy refractarias, no hay problemas de penetracin de metal dentro de los moldes, por mas que este muy sobrecalentado. Es por este motivo que las aleaciones a colar pueden tener gran colabilidad, ya que adems del sobrecalentamiento del metal, es usual precalentar los moldes a muy altas temperaturas (incluso por encima de 800C). Este precalentamiento del molde no solo incrementa la colabilidad del metal, sino que evita la rotura del molde por shock trmico. Otras grandes ventajas son la ausencia de inclusiones no metlicas provenientes del molde, ya que estos prcticamente no se erosionan y, sobre todo, la ausencia de reacciones molde/metal, ya que no hay presencia ni de agua ni de ligantes orgnicos que se degradan en presencia del metal en estado lquido. Las desventajas son dos: el costo del material (sobre todo en los moldes de gran tamao) y la baja permeabilidad del molde, que para que sea posible se debe generar una red de micro grietas que permiten la salida del aire de la cavidad de moldeo. Las principales aplicaciones se dan en el colado de piezas de acero inoxidable de buen tamao para la industria alimenticia, aceros de herramienta (utilizados en la construccin de estampas de conformar: corte, embutido, doblado, etc.), puentes de extrusin, etc. Se parte de un modelo tradicional (generalmente metlico o polimrico, incluso hasta de madera, naturalmente bien impermeabilizado), se lo enmarca y se procede a colar la mezcla cermica: 100% Zr + ligante, generalmente 100 ml de etil silicato hidrolizado, por cada 0,9kg de refractario + un agente de gelacin (que permite desmodelar a los 4 al tomar la mezcla un aspecto gelatinoso). En la figura 39 se observan todos los pasos, desde el material de partida (paso 1), el ligante (2), la mezcla de ambos (3), el colado propiamente dicho de la mezcla cermica (4), el desmodelado luego del tiempo de gelado (5), el microcrakeado generado por el quemado de los alcoholes presentes en el ligante (6), el sinterizado del molde (7) buscando incrementar las propiedades mecnica del molde. La temperatura de sinterizado es la propia para cualquier cermico de base Zr, alrededor de 1700C. Por ltimo, y generalmente con el molde a alta temperatura por el propio enfriamiento desde el sinterizado, se procede a la colada del metal (8). Un aspecto fundamental es el tamao de las microgrietas generadas en el paso 6; debern ser los suficientemente grandes como para dejar pasar el aire de la cavidad de moldeo, pero sin que este tamao sea tal que queden rastros sobre la superficie de la pieza fundida, a menudo visibles en funcin de la gran colabilidad necesaria por la operacin.
Figura 39. Esquema de tareas para obtener un molde cermico por mtodo Shaw. Ceras perdidas Partiendo de que el material refractario con el cual esta confeccionado el molde es exactamente el mismo que los moldes cermicos, esta tcnica se utiliza para piezas de precisin de pequeo tamao. Es por este motivo que las piezas obtenidas por ceras perdidas tambin tienen muy buena estabilidad dimensional, por lo que pocas piezas sern rechazadas por defectos superficiales o por problemas de cotas. Generalmente se cuelan por este mtodo piezas de acero (que se cuela por encima de 1650C), todo tipo de piezas de uso biomdico (incluidos los mecnicos dentales), as como en orfebrera, donde el concepto de NNS-FCF es crtico, ya que el gramo de oro es de alto costo y perderlo por mecanizado es prcticamente inadmisible. En esta tcnica intervienen dos tipos diferentes de moldeo. En primer trmino un sistema de molde permanente que generar una gran cantidad de modelos descartables de cera y en segundo trmino un molde descartable que se perder una vez que el metal haya solidificado. Por este mtodo se cuelan generalmente piezas pequeas, contemplando que todo el rbol no pese mas de 25 30 kg, ya que por la propia fragilidad del molde solo se lo puede manipular manualmente. Ceras para inyectar las hay de varias formas. Generalmente atacan moldes metlicos, en estado lquido o semilquido (etapa 1, figura 40), se espera que disminuya la temperatura, de tal forma que se produzca el cambio de fase, y se procede al desmoldado del modelo de cera de la matriz metlica (etapa 2). Debido a que las ceras de moldeo solidifican por debajo de 80C (temperatura muy baja), una matriz que trabaje con ceras tendr una larga vida til (cientos de miles, literalmente).
Una vez que se obtienen una cierta cantidad de piezas, las mismas se van adhiriendo alrededor de un tronco de cera mediante palillos, tambin de cera, que actuarn, una vez generada la cscara cermica y el posterior descerado, como los alimentadores del metal lquido desde el tronco a la cavidad de moldeo (etapa 3). Construido el rbol, se lo sumerge en una batea con el material refractario, que al tener una granulometra muy baja (400 Mesh), se mantiene en suspensin coloidal (etapa 4). Luego de tener esa primera inmersin, se lo sumerge en sucesivas etapas de manera de ir engrosando las paredes del molde, primero en cubas con la mezcla de igual granolumetra que las rociadas, y a medida que se va engrosando la capa depositada, va disminuyendo la calidad de las arenas, siendo las ultimas de tipo chamote, ya que solo actan como respaldo (etapas 5 y 6).
Figura 40. Esquemas de tareas para obtener piezas de precisin mediante ceras perdidas.
Una vez que el molde tiene la rigidez necesaria (previo secado de alrededor de 3 hs. a 30C), se lo da vuelta y se lo calienta a una temperatura superior a la de fusin de la cera (en este caso 80C), fundindose la cera y desalojando la cavidad de moldeo por gravedad (etapa 7); la cera se recupera y se la vuelve a utilizar, previo agregado de un % de ceras nuevas mas el agregado de aditivos que le mejoran la propiedades. Volviendo al rbol, luego del descerado se lo sinteriza, por encima de los 1500C, con dos fines: el primero y fundamental, para incrementar las propiedades mecnicas del molde; el segundo, para eliminar vestigios de cera, que al ser un material orgnico, reaccionara con el metal generando importantes defectos, inadmisibles para una pieza de precisin. Por otro lado, para obtener la gran colabilidad necesaria, se suele colar con temperaturas de precalentamiento de molde cercanas a 800C, aprovechando esta temperatura durante el enfriamiento del sinterizado (etapa 8), tal como en Shaw. Por ltimo, se lo vuelve a girar, se lo llena de metal en estado lquido, se espera a que solidifique y luego se procede a romper la cscara, quedando el rbol armado, aunque esta vez metlico (etapa 9 y 10); un rbol listo para ser revestido se observa en la figura 41.
Figura 41. Arbol por ceras perdidas. Un aspecto fundamental de esta tcnica es que por el delgado espesor de las paredes del molde, no hace falta microfisurar las mismas para permitir la salida del aire dentro de la cavidad de moldeo. Por otro lado, no hay forma de colocar noyos y la pieza ser igual a la pieza en cera moldeada, mas all de que por la propia flexibilidad de la cera, permite un desmoldado poco traumtico de la matriz metlica. Coquillas metlicas Este tipo de moldes se utilizan cuando se debe hacer un gran nmero de piezas. Si bien los moldes permanentes son de un costo mayor, el costo del mismo es prcticamente insignificante cuando se divide entre todas las piezas el cual el molde es capaz de producir. Si bien el 95 % de las aleaciones ferrosas se cuelan en moldes de arena, el 50 % de las aleaciones de Al se cuelan en moldes metlicos, ya sean por gravedad o por Die casting, mediante una asistencia por presin en cmara fra. Desde ya que estos moldes se debern construir de materiales metlicos que tengan un punto de fusin superior al del metal a fundir. Generalmente se utilizan para fundir metales con medio, bajo y muy bajo punto de fusin, desde 1050C hasta 200C y
las coquillas estn construidas de acero o hierro (con puntos de fusin superiores a los 1500C). Por otro lado, un caso emblemtico son las coquillas para fabricar plomadas de pesca: debido a que lo que se funde es Pb, y este tiene con una Tf= 327C, se lo cuela en una simple coquilla de Al, lgicamente con 660C de Tf. Las ventajas de los moldes permanentes respecto al moldeo en arena son estas: * Mayor productividad; mayor rapidez, mas limpio y menor costo en grandes lotes. * * Repetitividad de las piezas obtenidas; significa que todas las piezas sern iguales. Mejor terminacin superficial de las piezas; prcticamente no presentan defectos. Las desventajas respecto al moldeo en arena son estas: * Alto costo de la coquilla; no justificable para pocas piezas. * Problemas para fundir metales de alto punto de fusin. * Problemas en piezas esbeltas, ya que tienden a solidificar por las altas velocidades de extraccin de calor. * Muy baja flexibilidad para cambios en la matriz. Para acelerar el proceso de solidificacin (y aumentar de esa manera la productividad ya que si solidifica mas rpido, mas rpido se puede volver a llenar el molde), a los moldes metlicos se les suele agregar algn tipo de enfriado forzado, es decir que se enfra la masa metlica que en definitiva le extraer calor a la pieza. Luego, como la extraccin de calor es mas brusca, las piezas obtenidas en coquillas metlicas tendrn el grano mas fino y por ende mejores propiedades mecnicas. La evacuacin del aire de la cavidad de moldeo es un tema delicado, debido a la nula permeabilidad de una matriz metlica. Se deber tener sumo cuidado en la ubicacin del bebedero y, en especial, de la mazarota. Una solucin para este problema es el tallado de pequeas canaletas que van por las paredes de la matriz y que llegan hasta la cavidad. La eliminacin de estos tipos de alfileres metlicos es muy simple ya que son tan finos que se desprenden con un mnimo esfuerzo. Algo similar se observa en la inyeccin de piezas polimricas, incluso en el vulcanizado de elastmeros. En la figura 42 se ve un molde metlico, mas all de que el esquema tiene un corte para poder observar el sistema de cierre.
* Ausencia de reacciones molde/metal.
Figura 42. Coquilla metlica simple de accionamiento manual.

Por otro lado, tal como ocurre en piezas polimricas, no es complicado detectar piezas que han sido coladas en moldes metlicos, ya que en las superficies negativas suelen quedar las improntas dejadas por los extractores, las cuales son mas o menos visibles en funcin del tiempo que transcurre entre que se atac la pieza y en el que actan los extractores; cuanto mayor sea el tiempo de la pieza dentro de la matriz, menor ser la impronta. En la figura 43 se observa una coquilla de mayor calidad, con guas que aseguran un correcto cierre entre placas. Es usual automatizar procesos, tal como se observa en las figura 44.
Figura 43. Coquilla metlica guiada, con noyo metlico.
Figura 44. Sistemas automticos para incrementar la productividad Colada asistida por presin Es un mtodo para grandes producciones, utilizado para metales no ferrosos, y donde el principio de funcionamiento es el llenado de una coquilla metlica mediante la asistencia de presin, tal como la inyeccin de polmeros. Son sumamente eficaces ya que aparte de generar un gran nmero de piezas, prcticamente no necesitan mecanizados posteriores. El mtodo de colada es introducir en forma violenta una porcin de metal en estado lquido (o pastoso, sino esta tan caliente) dentro de una matriz perfectamente diseada. Si bien la forma de aplicar la presin para introducir el metal dentro de la matriz puede ser de variadas maneras, se pueden subdividir en dos tipos:
Cmara Fra: en este mtodo, y tal como se lo ve en la figura 45, al metal en estado lquido se lo coloca, manualmente o en forma automtica, dentro de una cmara de presin (etapa 1). Rpidamente el metal es inyectado hacia la matriz (die) por medio de un mbolo o pistn (etapa 2). Estos mtodos se utilizan para producciones de hasta 120 piezas por hora, es decir que entre carga, presin del mbolo y apertura de la matriz para sacar la pieza terminada, no tardar mas de 30 seg (etapa 3). La ventaja respecto del moldeo en cmara caliente es que el sistema es independiente del horno que mantiene al metal fundido. Generalmente no se utilizar para piezas mayores de 6 Kg en aleaciones a base de Al, Sn, Pb, de 4 Kg para piezas a base de Cu y de 1 Kg para aleaciones a base de magnesio. Se deber tener especial cuidado con el diseo de la matriz ya que sino se complica la extraccin de la pieza.
Figura 45. Mquina para colada a presin por cmara fra. Cmara Caliente: el equipo para este tipo de colada se divide en dos partes: un conjunto matriz-pistn, similar al anterior, y un sistema (generalmente a travs de un horno de tipo crisol) que mantenga al metal en estado lquido mantenindolo a una temperatura ptima. Debido a las exigencias trmicas propias de la operacin, solo se utiliza para inyectar piezas de aleaciones de muy bajo punto de fusin, es decir por debajo de 450C, las cuales son aleaciones a base plomo, base estao y base zinc; si se controla la atmsfera a travs de gases inertes de tal manera que eliminen la presencia de oxgeno y de esa forma evitar la corrosin, se pueden inyectar aleaciones de magnesio. Tal como se ve en la figura 46, una porcin de metal fundido que esta dentro del crisol es empujado por un mbolo y de tal forma este corre a lo largo de un conducto (gooseneck) hasta introducirse en la matriz propiamente dicha. Si bien la apertura de matriz para retirar la pieza puede ser manual, como generalmente el tamao de las piezas es chico (de no mas de 300 gr., aleaciones con =4-5gr/cm3), mediante automatizacin, tanto de la carga como de apertura y cierre de la matriz, se pueden obtener hasta 1000 piezas por hora, es decir que realiza todo el ciclo en no mas de 3 seg. y fraccin. Una ventaja de este mtodo es que el metal no entra en contacto con el aire; luego se evitan todo tipo de inclusiones no metlicas en formas de xidos, aparte de la seguridad del operario (disminuyendo el riesgo por quemaduras).
Figura 46. Mquina para colada a presin por cmara caliente. Modelos Vaporizantes Este tipo de tcnica de moldeo es particular ya que no hay operaciones de desmodelado, debido a que el modelo se evapora cuando toma contacto con el metal en estado lquido. Esto significa que el modelo quedar dentro del molde, an antes de colar el metal lquido. Luego, la generacin de una gran cantidad de humos dentro de la cavidad de moldeo, hace necesaria la utilizacin de arenas no ligadas de tal forma que la permeabilidad sea lo mayor posible. El material mas usado para este tipo de modelo son los polmeros celulares, y dentro de ellos, el PSExp. (Poliestireno expandido Telgopor) y el Exporit (espumas base rea); sin embargo, como los gases emanados del telgopor son altamente txicos (y esto no es problema si se cuela un prototipo o una cantidad mnima de piezas, pero si lo es si se mantiene una produccin en serie), generalmente se recurre al Exporit, el cual no desprende gases txicos pero es de costo mas elevado. Este tipo de modelo se utiliza cuando la pieza tiene una geometra tal que se hace imposible de generar mediante un conjunto de modelos y noyos. La particularidad de este sistema es que se puede contemplar ir armando la cavidad de moldeo a medida que se llena de arena el marco en cuestin. Debido a que el PSExp. del modelo no es rgido, se debe tener cuidado en el apisonado ya que una deformacin en el mismo generar una futura deformacin sobre la pieza terminada. En este tipo de colada, que hay una gran generacin de gases, siempre es necesario buenos venteos; inclusive, tanto el bebedero como mazarota sern del material vaporizante. De la misma forma que en una colada normal en arena, se debern tener en cuenta las contracciones del metal. En este mtodo se puede obviar el tema de los ngulos de salida ya que no se debe retirar el modelo una vez terminado el moldeo.
Es usual pintar a este tipo de modelos con alguna pintura cermica de granulometra muy fina, por ejemplo con harinas de Zirconio, de forma que se genere una cscara sobre las paredes del modelo y el mismo no se deforme durante el manipuleo de la operacin del moldeo; esta pintura debe ser lo suficientemente fina como para mantener una alta permeabilidad (figura 47). Un aspecto muy importante ser la del PSExp., ya que cuanto mas denso es, mejores propiedades tiene y es mas fcil de mecanizar (no se desgrana, tpico de los telgopores de baja densidad), pero mayores sern las reacciones modelo/metal, y mayores la cantidad de humos a evacuar. Es muy usual que piezas moldeadas por estas tcnicas queden sopladas.
Figura 47. Modelo vaporizante con pintura cermica dentro de un molde de arenas no consolidadas.
Una gran ventaja de esta tcnica es que se pueden obtener piezas huecas sin presencia de noyos, tal como se ve en la figura 48 en la comparacin entre utilizar un modelo normal y uno perdido. Por otro lado, al no haber sobre y bajero ni noyos, significa que la pieza final no tendr ningn tipo de rebabas a eliminar.
Figura 48. Comparacin entre moldeo convencional y moldeo con modelo vaporizante Colada centrfuga La colada centrfuga se divide en dos tcnicas que nada tienen que ver una con otra. Las de eje horizontal, adecuadas para piezas de revolucin huecas y las
centrifugadas por eje vertical, para piezas que deben tener alta colabilidad y entonces se busca una fuerza adicional, en este caso debido a las fuerzas centrfugas. Esto significa que por centrifugado se siguen incrementando las formas tradicionales de incrementar la colabilidad: modificar la composicin qumica; si no es posible, sobrecalentar el metal; si no es posible, precalentar el molde y si no es posible, asistir por centrifugado. En estos procedimientos el metal lquido se introduce en el molde, el cual gira con rapidez, y producto de la aceleracin centrfuga el metal se proyecta hacia las paredes del molde. Luego este se endurece y forma una pieza con una dada geometra. Colada centrfuga horizontal: en el colado con eje de rotacin horizontal, el molde gira a altas velocidades de manera que el espesor de las paredes de la pieza cilndrica hueca resultar uniforme. La ventaja de este tipo de colada es que como el metal es impulsado con fuerza sobre el molde, quedan muy pocas burbujas de aire retenidas, logrando de ese modo muy buenas terminaciones. Se obtienen piezas de gran estabilidad dimensional y aparte es apropiado para grandes producciones. El uso tpico de este tipo de colada es para tubos huecos usados en desages y/o alcantarillas. En la figura 49 se ve un corte de la matriz de moldeo, donde se puede apreciar tanto la cuchara con la cual se vierte el metal lquido como el cabezal giratorio que hace girar a la matriz.
Figura 49. Colado por centrifugado horizontal; se las utiliza para piezas huecas de revolucin. Colada centrfuga vertical: este tipo de colada se utiliza cuando por problemas de copiado se necesita una fuerza impulsora que incremente la colabilidad del material. Este tipo de asistencia, tambin llamada Spin Casting, puede ser tanto con moldes metlicos, con moldes de caucho siliconado, con moldes por ceras perdidas y en definitiva, con cualquier molde que tenga un eje de rotacin vertical que pase por el basn de colada. Las ventajas de los moldes de caucho siliconado es que mediante calor y temperatura se puede endurecer dicho caucho sobre una serie de piezas originales y de esa forma obtener una matriz en un lapso de 2 hs; esto es imposible de pensar si se quiere realizar una matriz metlica (figura 50). El inconveniente es que las matrices de caucho siliconado solo pueden operar con temperaturas no mayores a los 500C. Mas all de que se pueden colar aleaciones de base Al, generalmente no admiten mas de 50 ciclos, mientras que para aleaciones de base Zn admiten mas de 500 ciclos. De la misma forma, es sumamente til cuando se desean obtener piezas polimricas, sobre todo en termorrgidos (que se cuelan a temperaturas ambientes, mas all de alguna reaccin exotrmica de no mas de 50 grados de calentamiento), pero no as en termoplsticos (cuando en algunos de ellos las Tf son superiores a los 350C). Otra ventaja del caucho siliconado es que como el material es deformable (aunque luego toma su forma original), se puede desmodelar fcilmente, aunque tenga algn tipo de cara negativa. En la figura 51 se
pueden apreciar tanto el proceso de colada, como la disposicin de las piezas dentro de la matriz; ntese tanto el distribuidor, los canales alimentadores y las bolillas separadoras.
Figura 50. Colada mientras centrifuga el molde, incrementando la colabilidad.
Figura 51. Colada centrfuga vertical, tallado y vulcanizado de los moldes de caucho siliconado.
2.1.6.- FUSION Y COLADA DEL METAL Fusin del metal Tal como se vio, en aleaciones ferrosas, la primer fusin se realiza para eliminar el O del mineral rico en xidos de Fe. Esta reduccin se realiza en altos hornos, y en funcin de la calidad del arrabio, si es buena se lo destina para convertirlo en acero (utilizado para productos planos, perfiles, estructurales, etc.) mediante los diferentes hornos de refinacin, mientras que si es de alto S o P se lo destina para una segunda fusin, para alimentar piezas coladas por fundicin. Para efectuar esta segunda fusin generalmente se usan los siguientes hornos: de cubilote y elctricos, tanto de induccin como de arco. En caso de aleaciones de base Cu y base Al, esta segunda fusin generalmente se inicia en hornos de reverbero, mientras que el ataque a los moldes se realiza desde pequeos hornos de crisol, comnmente llamados hornos de mantenimiento. Estos, no solo mantienen la Tf apropiada, sino que sirven para alear, desgasificar, y en definitiva, darle el tratamiento necesario al metal base. Estos hornos de crisol generalmente no alcanzan
mas de 1100C, por lo que para mantener aleaciones base Al no hay mayor problemas, mientras que en aleaciones base Cu la capacidad de calentamiento ya esta mas ajustada. Hornos de cubilote En rasgos generales, estos hornos no dejan de ser pequeos altos hornos, siendo los mismos ampliamente usados para obtener nicamente fundiciones de Fe. Estos hornos se cargan con arrabio, chatarra de acero y el propio retorno de la fundicin como carga metlica, coke como material combustible y la presencia de algn fundente para mejorar la colabilidad del metal. La carga se ingresa por la parte superior mientras que aire caliente se inyecta por la base del crisol. El hierro se puede colar en forma continua o cada determinado tiempo; lgicamente, la carga se suministra con la misma frecuencia, es decir, de forma continua o alterna. El tamao de estos hornos es muy variable, desde 0,5 Tn/h hasta 30 Tn/h . Es usual que se usen combinados con hornos elctricos de arco (tambin de gran tamao, aunque de carga discreta), es decir, obteniendo la primer fusin del hierro en el cubilote, pero de forma tal que el sobrecalentamiento y el control de la composicin qumica se realice en los hornos elctricos. Un aspecto crtico en estos hornos es el control de la composicin qumica, ya que por el gran volumen de chatarra que consumen, a menudo no se puede realizar una correcta clasificacin de la misma, y como ejemplo, no se debe olvidar que hay tanto aceros como fundiciones con tenores de Cr de hasta 30%. Por otro lado, en los cubilotes de mayor capacidad, el espesor de la pared refractaria alcanza valores de hasta 300 mm. Desde ya que estos hornos no presentan una buena calidad del metal fundido debido a que el mismo se encuentra tanto con el combustible como con las llamas. No obstante, las velocidades para fundir el metal son muy altas, aparte de permitirme un proceso continuo y no intermitente como en los hornos de crisol y reverbero. El esquema del horno se observa en la figura 52. Antes de cargar el arrabio se debe preparar un lecho de combustible (una fina capa de astillas de madera) y a continuacin el coke. Luego la carga se alterna con una capa de arrabio y chatarra con otra capa de combustible (coke); cada tanto se le puede agregar un poco de piedra caliza como fundente.
Figura 52. Horno de cubilote.
Cuando los hornos no son de funcionamiento continuo, cada vez que se realiza una colada, salvo que se trabaje con la misma composicin qumica, se debe limpiar completamente el horno. Hornos elctricos Hornos elctricos, tpicos por la precisin de la composicin qumica en funcin de que las corridas son discretas, los hay de dos tipos: Hornos de arco: son hornos de buena capacidad, desde 200 kg hasta mas de 10 Tn. El principio de funcionamiento se basa el un arco elctrico que se establece ya sea entre electrodos (que van inmersos en la carga) o entre los electrodos y la carga propiamente dicha. Este arco no solo calienta (se estima que la temperatura de una chispa estara por encima de los 7000C, pero al ser una temperatura de flash es muy difcil de evaluar) sino que por la violencia del mismo, genera una agitacin que promueve la uniformidad tanto de temperatura como de composicin. Se los suele cargar con el metal que sale de los cubilotes. Los electrodos son de grafito y de gran tamao, por lo que hay una muy leve contaminacin por C en la composicin qumica (figura 53).
Figura 53. Horno elctrico de arco. Hornos de induccin: estos hornos son mas pequeos, generalmente no mayores a 300 kg de capacidad. El calentamiento se produce a travs de una bobina que genera lneas de campo que atraviesan la carga metlica. Son hornos con un sofisticado control de sus parmetros elctricos, y son capaces de generar calentamientos de hasta 1700C. Utilizados para colar aceros y hasta para fundir pequeos implantes dentales o en orfebrera, el control de la composicin qumica es muy preciso. Tambin utilizado para fundiciones, en estos casos el problema es el decaimiento del porcentaje % de C con el tiempo de sobrecalentamiento, ya que el C reacciona con el O y se va en forma de CO y CO2. Las tcnicas de colada por precisin, tanto Shaw como Ceras perdidas, se las suele colar con metales provenientes de este tipo de hornos (figura 54).
Figura 54. Horno elctrico de induccin.

Hornos de reverbero Consisten fundamentalmente en una cmara con un techo abovedado y un suelo con cierta inclinacin. En este tipo de horno el combustible no est en contacto con el metal a fundir, pero si lo est la llama. Si el combustible esta en estado slido, tal como se observa en la figura 55, el hogar estar separado, aunque adosado, a la cmara del horno. Se busca que la llama sea larga y se la hace correr a lo largo del techo de la bveda.
Figura 55. Horno de reverbero. En los hornos calentados por llamas generadas por gas, en una pared se ubican los quemadores y en la otra la chimenea. Mas all de que se los utiliza como horno de primera fusin en aleaciones base Al, aparte de requerir un gran tiempo de calentamiento, el contacto de la llama con el metal le agrega muchas impurezas. Por otro lado, existen hornos rotativos, que son la combinacin de hornos de reverbero y hornos de crisol. Mientras la llama calienta el techo, la lenta rotacin (no mayor a 1-2 RPM, segn la capacidad del horno) convierte el techo en piso, as continuamente, calentando a la carga entonces por radiacin y conveccin (desde el techo hacia la carga) y por conduccin (desde el piso hacia la carga). Hornos de crisol Son tambin empleados para fundir aleaciones de baja densidad. Sus tipos y tamaos son muy variados, pero todos consisten fundamentalmente en una cmara cerrada (revestida con ladrillos refractarios), dentro de la cual se aloja el crisol; son de muy fcil construccin. Los hay fijos, tal como lo muestra la figura 55, en donde el metal se extrae o bien sacando el crisol o introduciendo una cuchara dentro de el; o mviles, de manera que puedan bascular alrededor de un eje y facilitar la carga (figura 56). La calidad es altamente satisfactoria ya que el metal no se encuentra en contacto directo con las llamas
o el combustible, por lo que no hay una contaminacin de la composicin qumica. Los crisoles generalmente son de dos tipos: de grafito y de carburo de silicio. Figura 55. Horno de crisol fijo.
Figura 56. Horno de crisol basculante.
Colada del metal Esto no es mas que el acto de llenar los moldes con el metal fundido y se realiza mediante la asistencia de cucharas las cuales pueden operarse manual o mecnicamente (figura 57). Generalmente en estas cucharas se realizaran los tratamientos necesarios al metal base, procediendo despus a una buena desescorificacin, ya que en caso de que esto no ocurra, quedarn dentro de la pieza colada como inclusiones no metlicas. En la figura se observa que en el maneral de la cuchara manual, uno de los extremos solo acta como base de apoyo, ya que la operacin en si la maneja el fundidor, manteniendo un caudal de llenado uniforme. En el caso de utilizar una cuchara demasiado grande se debe tener un diseo de la misma tal como se observa en la figura 58, ya que al alimentar desde el fondo de la cuchara no hay presencia de escorias debido a que al tener menor densidad, flotan sobre el metal a colar; por otro lado, se evitan salpicaduras. La distancia entre los hornos y los moldes ser la menor posible, evitando de esa forma una prdida de temperatura del metal, con la consiguiente cada de colabilidad del metal a colar.
Figura 57. Cucharas necesarias para colar el metal fundido. La cuchara superior, para atacar manualmente: la inferior, con un sistema de volteo mecnico.
Figura 58. Cuchara para colar tipo Tetera, tomando metal fundido del fondo y evitar el ingreso de escorias.
Por ltimo, la geometra de los canales de alimentacin no es caprichosa, sino que se justifica como definiendo si los moldes son presurizados o no, as como trampas labernticas con la finalidad de atrapar escorias. Es usual la utilizacin de filtros dentro de los canales de alimentacin, y si bien es cierto que disminuyen colabilidad, evitan la presencia de escorias como inclusiones no metlicas dentro de la pieza colada.

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UNIDAD 2.1.- FUNDICION 2.1.1.- Introduccin, 2.1.2.- Modelos, 2.1.3.- Materiales de moldeo., 2.1.4.- Fabricacin de moldes y noyos, 2.1.5.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 2

Cambio de estado 2,504,00 1,90

Estado slido 1,60 0,83 1,30

Acero Fundido AF Fundicin Gris FG

Figura 2. Flujo tpico para fundir piezas en moldes de arenas

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 3

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 5

Figura 5. Distintas placas modelos

Figura 8. Posicin y portadas de noyos.

Figuras 10. Informe tcnico de arenas clasificadas

Figura 12. Resistencia en verde vs % de arcilla y % de agua.

i.- Cereales, almidones y dextrinas: incrementan la plasticidad en verde, la resistencia

Figura 16. Distintos cierres para cajas de moldeo, fijos y progresivos.

Figura 17. Bastidores simples p/evitar derrames.

Figura 18. Distinto herramental para moldeo manual.

Figura 19. Moldeo manual.

Figura 21. Noyo de gran tamao.

Figura 22. Noyo con carcasa, yute y arenas.

Figura 24. Placa portanoyos de una pieza compleja.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 23

Figura 28. Moldeo por compresin desde la placa modelo.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 26

Superficie inferior del molde

Figura 35. Moldeo por vibrado + compresin, rebatible en abanico.

Figura 37. Moldeo por proyeccin - Sand Slinger.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 30

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 31

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 32

* Ausencia de reacciones molde/metal.

Figura 42. Coquilla metlica simple de accionamiento manual.

Figura 43. Coquilla metlica guiada, con noyo metlico.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 37

Figura 50. Colada mientras centrifuga el molde, incrementando la colabilidad.

Figura 52. Horno de cubilote.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 42

Figura 54. Horno elctrico de induccin.

Figura 56. Horno de crisol basculante.

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 45

Tecnologa I - U2.1 - Fundicin - 46

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