Fundición de Metales

FUNDICIN DE METALES
Industrias y Servicios
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INTRODUCCIN Materiales: Metales
Nadie lleva zapatos de hormign ni anda en bicicletas de vidrio; aunque se trate de dos materiales muy comunes, no son tiles para caminar o para correr en bicicleta. Muchos de los materiales que nos rodean se encuentran en un estado que no es el suyo normal. Proceden de primeras materias extradas del suelo, del agua o incluso del aire, y sometidas luego a procesos qumicos que les confieren las propiedades que las hacen tiles. Dentro de este amplio mundo de los materiales se encuentra los metales, tema a desarrollar. Los materiales slidos se clasifican en tres grandes grupos: metales polmeros cermicos
Este esquema de clasificacin se basa en la composicin qumica y en la estructura atmica, aunque se los puede diferenciar por algunas de sus propiedades mecnicas, elctricas, fsicas, etc. Existen otras clases como son los compuestos y semiconductores.
Metales:
Definicin: Materiales slidos (excepto el mercurio que es lquido a temperatura ambiente) inorgnicos, compuestos de uno o ms elementos metlicos (Fe, Cu, Al, Ni, etc), pudiendo contener algunos elementos no metlicos (C, N, O). Tienen una estructura cristalina con un gran nmero de electrones deslocalizados. Los metales se obtienen de sus minerales (o algunos como el oro que se encuentra en estado metlico natural), o tambin por recuperacin de los objetos usados (chatarra). Esto ultimo ayuda a reducir la contaminacin y es ms barato. Importancia, Propiedades y Usos: Imaginemos un mundo sin metales: no habran coches ni aviones y los rascacielos se vendran abajo por falta de la armazn que los sostiene. Los metales tienen incontables aplicaciones y las cualidades de los mismos pueden mejorarse
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Industrias y Servicios mezclando metales diferentes en aleaciones. Por ejemplo el cobre y el estao son blandos y quebradizos pero juntos forman una aleacin muy resistente, el bronce. Otra aleacin importante es el latn (cobre y zinc) que resiste la corrosin. Las propiedades se atribuyen a las caractersticas de los metales, y segn estas propiedades sern sus usos. Algunos ejemplos son: conduccin de calor conduccin de electricidad brillo metlico resistentes ollas, estufas, utensilios cables (Cu, Ag), filamentos de lamparitas (Tungsteno) , circuitos electrnicos (oro) joyas, monedas (oro) construccin (acero estructural), latas de gaseosas, aviones (aluminio)
Otras propiedades: maleables, fciles de conformar, opacos, si se los lustra tienen gran brillo metlico, alta densidad, reflectores de la luz etc. Clasificacin: - Frreos: metales y aleaciones con alto contenido de hierro (hierro fundido-acero). -No Frreos: metales y aleaciones que carecen de hierro o slo contienen cantidades relativamente pequeas (cobre, aluminio-bronce).
Fundicin
Fundicin: es el proceso por el cual un metal se extrae de su mena. En el caso del hierro, la mena se calienta con caliza y coque que es carbono en su mayor parte; merced a la accin de ambos se separan las impurezas de la mena y se obtiene hierro casi puro; aunque con algo de carbono. El acero se obtiene eliminando an ms carbono y aadiendo otros metales. La Industria de la fundicin segn sea para materiales frricos o no frricos se puede dividir de la siguiente manera: Metalurgia: ciencia y tecnologa de los metales, que incluye su extraccin a partir de los minerales metlicos, su preparacin y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades. Los procesos metalrgicos constan de dos operaciones: la concentracin, que consiste en separar el metal o compuesto metlico del material residual que lo acompaa en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Siderurgia: tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los 2
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Industrias y Servicios diferentes tipos de acero. el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. En conclusin la metalurgia es la industria que se ocupa de la elaboracin de los metales. En el caso del hierro y del acero se llama siderurgia.
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INTRODUCCIN
Sin hierro ni acero no se podran fabricar automviles, ni edificar rascacielos, ni construir las mquinas que fabrica la mayora de los productos que existen. El hierro es el ms barato e importante de los metales que se utilizan. Aceros (< 1,7 %) carbono HIERRO Fundiciones ( > 1,7 %) otros metales y/o elementos otras aleaciones
Hierro
Hierro de smbolo Fe (del latn ferrum, hierro), es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro Propiedades Duro Blando (de acuerdo al % de carbono) Maleable Se magnetizan fcilmente a temperatura ordinaria (desaparecen propiedades a los 790 C) Punto de fusin 1535 C Qumicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halgenos (flor, cloro, bromo, yodo y astato) y con el azufre, fsforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrgeno de la mayora de los cidos dbiles. Arde con oxgeno
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Industrias y Servicios formando tetrxido trifrrico (xido ferrosofrrico), Fe3O4. Expuesto al aire hmedo, se corroe formando xido de hierro hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida comnmente como orn o herrumbre. La formacin de orn es un fenmeno electroqumico en el cual las impurezas presentes en el hierro interactan elctricamente con el hierro metal. Se establece una pequea corriente en la que el agua de la atmsfera proporciona una disolucin electroltica El agua y los electrlitos solubles aceleran la reaccin. En este proceso, el hierro metlico se descompone y reacciona con el oxgeno del aire para formar el orn. La reaccin es ms rpida en aquellos lugares donde se acumula el orn, y la superficie del metal acaba agujerendose. Al sumergir hierro en cido ntrico concentrado, se forma una capa de xido que lo hace pasivo, es decir, no reactivo qumicamente con cidos u otras sustancias. La capa de xido protectora se rompe fcilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve as a ser activo. Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener lminas metlicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el nmero de glbulos rojos en la sangre. El metal existe en tres formas alotrpicas distintas: hierro ordinario o hierro (hierro-alfa), hierro- (hierro-gamma) y hierro- (hierro-delta).
La disposicin interna de los tomos en la red del cristal vara en la transicin de una forma a otra. La transicin de hierro- a hierro- se produce a unos 910 C, y la transicin de hierro- a hierro- se produce a unos 1.400 C. Las distintas propiedades fsicas de las formas alotrpicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada una de las formas desempean un papel importante en la formacin, dureza y temple del acero (tambin se pueden mejorar las propiedades a partir de aleaciones).
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A partir del diagrama hierro carbono podemos observar lo anteriormente dicho:
Enfriando una solucin de carbono en hierro, disminuye la solubilidad del primero y se separa carbono. Este carbono puede segregarse en dos formas diferentes: como carbono libre: grafito, o como compuesto hierro-carbono llamado cementita, dependiendo si el enfriamiento es lento o rpido respectivamente. CEMENTITA Fe3C 6.67%C compuesto intersticial duro y frgil resistencia tensil 5.000 lb/pulg2 alta resistencia a la compresin Debido a las transformaciones altropicas del hierro puro a las 900C se forma una solucin slida de carbono en hierro gamma que se llama austenita. AUSTENITA solucin slida mxima solubilidad 2% dureza RC 40 resistencia tensil 150.000 lb/pulg2 elongacin 10% en 2 pulg
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Industrias y Servicios Partiendo de austenita (0.89% carbono) llegamos a separar durante el enfriamiento, ferrita que es una solucin slida de carbono (baja concentracin) en hierro alfa. FERRITA solucin slida mxima solubilidad 0.025% menor dureza RB 90 resistencia tensil 40.000 lb/pulg2 elongacin 40% en 2 pulg A la temperatura de 721C , la austenita remanente se convierte en el mismo eutectoide llamado perlita PERLITA mezcla eutctica contiene 0.8% C dureza RC 20 resistencia tensil 120.000 lb/pulg2 elongacin 20% en 2 pulg
ACEROS
El acero es una aleacin de hierro con pequeas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con hasta 1.7% de carbono, y sumergido en agua fra adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen adems, en pequesima proporcin, cromo, nquel, titanio, wolframio o vanadio. Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy poco la deformacin plstica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento de su resistencia. sta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material bsico del S.XX. Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio, nquel, cromo, molibdeno y vanadio. Los aceros al carbono segn su tenor de carbono pueden clasificarse en: Aceros hipoeutectoides: son aquellos que tiene menos de 0.8% de C. Con estos se fabrican las carroceras de coche.
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Eutecoide: son aquellos cuyo tenor de carbono es del 0.8%. estos son usados en construccin naval y vigas para soportar grandes cargas. Hipereutectoide: tiene una composicin superior al 0.8% de carbono hasta 1.7%. Estos aceros son muy resistentes pero difciles de conformar y se usa para muelles y carriles que soportan mucho desgaste
Adems de los aceros al carbono, existen 4 tipos principales de aceros: aceros de baja aleacin ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas. ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carroceras de automvil, estructuras de construccin, pasadores de pelo, etc. ACEROS ALEADOS: Estos aceros estn compuestos por una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc. ACEROS DE BAJA ALEACIN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son ms baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricacin de vagones porque al ser ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la
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Industrias y Servicios capacidad de carga es mayor. Adems, al pesar menos, tambin se pueden cargar con un mayor peso. Tambin se emplea para la fabricacin de estructuras de edificios.
ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Tambin se emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia a la oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos porque resiste a la
accin de los fluidos corporales. Adems se usa para la fabricacin de utensilios de cocina, gracias a que es fcil de limpiar. ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que le proporcionan una alta resistencia,
dureza y durabilidad.
FUNDICIONES
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Industrias y Servicios Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste. Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son: - Mayor facilidad de maquinado que los aceros. - Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. - En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. - Absorcin de las vibraciones mecnicas y autolubricantes. - Resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste. De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. Blanca: todo el C est en forma de cementita Maleable: la mayora del C est sin combinar como C revenido (esferas IRREGULARES) Gris: la mayora del C est sin combinar en forma de escamas de grafito Atruchada: presenta tres capas: Blanca, atruchada y gris Nodulares: el C est sin combinar en forma de esferas REGULARES FUNDICIN BLANCA Se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C La microestructura consiste en perlita en una red de cementita interdendrtica continua.
Dura, resistente al desgaste, difcil de maquinar
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Industrias y Servicios Aplicaciones: -bolas de trituracin de acera, -boquillas de extrusin, camisas de mezcladora de cemento. FUNDICIN MALEABLE NO se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C Bajo ciertas condiciones Fe3C3Fe+C Se obtiene a partir de la Blanca maleabilizndola Se convierte el C de la cementita en esferas irregulares de C La matriz puede ser ferrtica o perltica Aplicaciones Ferrtica Conexiones para tubera Barandales de puentes Equipos agrcolas y ferroviarios
Perltica Pequeas herramientas Piezas de armas de fuego Levas y balancines
FUNDICIN GRIS El grafito est en forma de hojuelas en una matriz ferrtica, perltica o mezcla de ambas Se puede describir su enfriamiento mediante el diagrama ESTABLE hierrografito
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Aplicaciones: vlvulas y recipientes a presin contrapesos marcos de seguridad carcaza de bombas FUNDICIN ATRUCHADA Se obtiene vaciando el metal fundido sobre un enfriador metlico Se logra una superficie dura con ncleo suave Se parte de la Gris y se coloca dentro de una camisa de metal Con aleantes (Nquel, Cromo, Cobre) se puede regular el espesor de la capa blanca
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Aplicaciones: Ruedas dentadas Ruedas de carro de ferrocarril Rodillos de trituracin FUNDICIN NODULAR Se llama tambin esferoidal o dctil El grafito est en forma de esferas REGULARES Interrumpen menos la matriz que las hojuelas, da mayor resistencia y tenacidad Se obtiene directamente de la colada, agregando cerio o magnesio en el cucharn La matriz es ferrtica, perltica, templada o austentica
Aplicaciones: Piezas de tractores Herramientas agrcolas Cigeales Troqueles
PROCESO PRODUCTIVO
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Esquema
Evolucin en la obtencin de hierro y acero Los primeros hornos utilizados estaban constituidos por pequeas cavidades o agujeros en los que se preparaba previamente un buen fuego y luego sobre las brasas se cargaban capas alternadas de mineral (oxido de hierro) y carbn vegetal. Hasta el siglo XIV d.C. se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. Durante toda la Edad Media y El Renacimiento el acero era producido en pequeas cantidades por corporaciones de artesanos que guardaban en secreto el mtodo de fabricacin. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla dejndolo secar durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. El primer proceso de obtencin industrial se llam al crisol, porque consista en cementar (es decir, enriquecer en contenido de carbono) el hierro con carbn vegetal y fundir sucesivamente en un crisol el producto obtenido.
La produccin a gran escala del acero comenz con la invencin del horno de reverbero alimentado con carbn mineral; el carbn era quemado sobre una parrilla
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Industrias y Servicios cuya solera estaba constituida por una capa que contena xido de hierro. Durante el proceso, llamado pudelado, la fundicin era removida a mano con unas largas varillas de hierro, y luego comprimida en una prensa; el lingote resultante se laminaba al calor. Con tales procedimientos la produccin de hierro fundido dej de estar supeditada al consumo de carbn vegetal, solucionando el gravsimo problema que representaba para muchos pases europeos el incremento de la tala de bosques. El acero producido al crisol era de ptima calidad, pero el coste de produccin era muy superior al fabricado por pudelado. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizado para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinacin de hierro fundido mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre.
Henry Bessemer
Entre 1860 y 1865 el francs Pierre Martn y los alemanes Wilhelm y Friedrich Siemens desarrollaron un tipo de horno alimentado por gas, denominado posteriormente horno Martn-Siemens. Este tipo de horno permite obtener acero fundiendo en la solera grandes cantidades de chatarra de hierro y fundicin o bien fundicin y minerales. W. Siemens, entre 1878 y 1879, efectu los primeros intentos de obtener acero a partir de chatarra de fundicin de hierro en hornos de arco elctrico. En 1898, E. Stassano instal en Roma un horno de arco elctrico para fabricar acero directamente del mineral, horno en que la colada era calentada por irradiacin. Casi simultneamente, en 1900, el francs P. T. L. Hroult, en Amrica, iniciaba sus ensayos para obtener acero en un horno tambin de arco, siguiendo un procedimiento muy similar al MartnSiemens. Los procesos Bessemer, Thomas, Martn-Siemens y ms tarde los de acerera elctrica inauguraron la edad del acero, desplazando rpidamente a la madera como material estructural en las obras de ingeniera civil, y despus al hierro fundido con materia prima de la construccin de rales, barcos, caones, etc. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes
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Industrias y Servicios instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. Materias primas Para la produccin del hierro y del acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. 2. 3. 4. Mineral de Hierro Coque Piedra caliza Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. 1. Mineral de Hierro (mena) El hierro es uno de los metales que ms abunda en la naturaleza, donde aparece en forma de xidos, carbonatos, sulfuros o silicato. En rarsimas ocasiones se presenta en estado nativo. En cambio, suele encontrarse en casi todos los meteoritos. El hierro ocupa el cuarto lugar entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre (5.08% despus del oxgeno, silicio y aluminio). El hierro se halla presente casi siempre en mayor o menor proporcin en la mayora de las rocas y minerales, no existiendo casi ninguna nacin en el mundo que no tenga minerales de hierro en su territorio. Sin embargo, solamente 4 minerales se pueden utilizar industrialmente en la actualidad: tres xidos: magnetita, hematites y limonita, y el carbonato. Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como minerales de hierro, aquellos que por su composicin, caractersticas qumicas y fsicas, situacin geogrfica y por las reservas que hay en la zona donde se encuentra pueden ser explotados en condiciones econmicas satisfactorias.
Denominacin Magnetita Hematites roja
Frmula Qumica Fe3O4 Fe2O3
Riqueza terica en Hierro % 72,4 70,0 60,0
Peso especfico 5,0 4,9 4,5
Color ms frecuente negro gris Rojo Amarillo rojiza
Limonita o hematites parda 2 Fe2O3 3 H2O
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Carbonato
Fe CO3
48,3
3,7
Pardo
Para conseguir la mxima productividad en los modernos altos hornos que alcanzan producciones superiores a las 2000 t/da, slo se deben cargar en ellos minerales ricos o preferentemente aglomerados o pellets con una riqueza en hierro en las cargas, casi siempre superior al 56% de Fe. Los principales factores que determinan o influyen en la posibilidad de explorar los yacimientos de mineral de hierro, son los siguientes: Situacin geogrfica Riqueza en mineral Reservas del yacimiento Composicin y naturaleza de la mena Condiciones fsicas principalmente porosidad o compacidad Grado de pureza (contenido en P y S) Grado de humedad y de elementos voltiles, agua combinada y dixido de carbono que suelen contenerse La distancia del yacimiento a los centro industriales, a las lneas de comunicacin o puertos de embarque debe ser corta. El contenido en hierro de los minerales debe ser del 20 al 68% de hierro. Las explotaciones slo tiene inters cuando las fuertes inversiones de capital que hay que hacer se amorticen sin dificultad, esto slo es posible cuando se trata de grandes yacimientos en los que se pueden obtener grandes producciones. La mena de los minerales de hierro est constituida, generalmente, por materias terrosas de carcter arcilloso, calcreo o silicioso, que contribuyen a disminuir, o en algunos casos excepcionales, a mejorar el valor del mineral. En trminos generales se puede decir que el peso de la mena, que varia de acuerdo con la clase o calidad del mineral, suele representar de un 35 a un 50% del peso total del mineral en bruto. En horno alto interesa que los trozos de mineral sean porosos, como son algunas hematites, y ofrezcan una gran superficie a la accin de los gases para que las reacciones se realicen con mayor rapidez posible. Interesa que los minerales contengan slo cantidades pequeas de P y S. Algunos minerales, por contener ciertas sustancias voltiles deben sufrir tratamientos preliminares antes de ser cargados en el horno alto. Se pueden apreciar en el mapa las reservas de mineral de hierro en el mundo.
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Los minerales de hierro, antes de ser cargados en los hornos altos deben sufrir diferentes operaciones de preparacin que varan bastante de unos casos a otros y cuya importancia depende principalmente de la calidad del mineral. La preparacin tiene por objeto aumentar la ley de hierro del mineral y mejorar sus condiciones fsicas, principalmente su porosidad, para facilitar su posterior reduccin, mejorndose as muy notablemente la productividad de los hornos. 2. Coque: El coque un combustible de extraordinaria importancia en la industria siderrgica. Se utilizan en los hornos altos para el calentamiento, para el soporte de las cargas y para producir el xido de carbono que sirve para reducir y transformar los minerales de hierro en arrabio o fundicin. El coque es un residuo slido, poroso. Al calentar carbn en hornos, en ausencia de aire y a una temperatura de entre 900 y 1300C; se desprende una mezcla de gases y lquidos. Esta se separa en gas de hulla, en una solucin acuosa de amonaco llamada licor amoniacal, y en alquitrn de hulla. El slido que queda es el coque que contiene un 80% de carbono. La distribucin mundial del carbn se muestra en el siguiente mapa:
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3. Piedra caliza: Es un tipo comn de roca sedimentaria, compuesta por calcita (carbonato de calcio, CaCO3). Cuando se calcina (se lleva a alta temperatura) da lugar a cal (xido de calcio, CaO). Interviene en el proceso de produccin porque se mezcla y combina con la arena , la arcilla y las piedras de la mena. Juntas forman un material de desecho, la escoria, que flota sobre el metal fundido. Caliza
4. Aire: Del aire proveniente de la atmsfera se utiliza el oxgeno que es el cuerpo simple ms abundante en la tierra con un 49.5%. El objetivo es que a partir de una serie de reacciones se logre extraer el hierro de la mena. Etapas del Proceso Productivo
Primera etapa: de las materias primas

A) Altos hornos
arrabio
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Como se detall con anterioridad, los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son: mineral de hierro, coque y caliza. A stos se los prepara antes de introducirlos al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. El aire tambin es un componente esencial en el proceso de la obtencin del arrabio Al entrar en el horno, el aire caliente desencadena una serie de reacciones. El coque arde y el carbono que contiene adquiere la energa necesaria para reaccionar con el oxgeno del aire y formar monxido de carbono. ste capta los tomos de oxgeno del xido de hierro y se produce dixido de carbono y hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es Fe2O3 + 3 CO = 3 CO2 + 2 Fe. La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato clcico, cuyo punto de fusin es menor. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato clcico y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aperturas tubulares llamadas toberas, por donde se 19
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Industrias y Servicios fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio fundido cuando se produce el sangrado (o vaciado) del alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura vara entre 30 y 60 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos
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La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
Escoria en Alto Horno El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio fundido se transporta a la fbrica siderrgica. 21
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La escoria obtenida del alto horno que est formada por cal, slice y almina tiene dos aplicaciones principales: - Se utiliza para preparar los firmes de las carreteras - Como materia prima para la fabricacin de cemento El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura situada entre los 550C y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros que contienen estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. Obtencin de mayor rendimiento en altos hornos: Para obtener un mayor rendimiento en los altos hornos, se realiza: - Presurizacin del interior del horno (1,7 atm) mejoras en la combustin del coque y aumento en la produccin de hierro (hasta un 25%). - Enriquecimiento del aire con Oxgeno aumento en la produccin. - Precalentamiento del aire (hasta 900C) se reduce el consumo de coque hasta en un 70%. Mejoras en la combustin y aumento de la produccin.
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Industrias y Servicios Para producir 1 toneladas de arrabio, se necesitan 1,7 toneladas de mineral de hierro, 0,5 toneladas de coque, 0,3 toneladas de piedra caliza y 2 toneladas de aire caliente y se obtienen 0,5 toneladas de escoria.
polvo Mineral l.7 t Caliza 0.3 t Coque 0,5 t
Gases 3 t
Aire caliente 2 t
Escoria 0,5t
ARRABIO 1t Todas estas cantidades o pesos que intervienen en el proceso se dan solo a ttulo de orientacin y conviene destacar que esas cifras varan bastante de unos hornos a otros. B) Otros mtodos de refinado del hierro Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otras formas de refinacin del hierro que se han practicado de forma limitada. Produccin a partir del material Hierro esponja
Este mtodo es directo, mediante el cual se fabrica hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio en el que se obtiene hierro esponja, de mucha mayor pureza que el arrabio. El hierro en forma de esponja es un producto que se ha obtenido en muchos pases desde la ms remota antigedad hasta mediados del siglo XIX por reduccin directa del mineral, utilizando procedimientos bastante sencillos y primitivos. Luego, por forja en caliente y soldadura de las partculas de hierro obtenidas, se fabricaban antiguamente herramientas, armas y utensilios muy diversos.
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Este proceso del hierro esponja, se fue abandonando por el empleo de altos hornos y de los hornos de acero. Actualmente, ha vuelto a ponerse en prctica dicho proceso, pero con mtodos ms perfeccionados y de mejor rendimiento. La esponja de hierro que se obtiene en la actualidad y que se utiliza como materia prima en la fabricacin de acero en hornos elctricos, presenta las siguientes caractersticas: Es hierro metlico obtenido directamente del mineral en una sola operacin Sustituye en parte a la chatarra Con su fabricacin se tiende a evitar el empleo del coque
Hay distintos tipos de instalaciones de fabricacin de hierro esponja: Hornos rotativos Crisoles Hornos de cuba Reactores Lechos fluidizados
En los procesos en hornos rotatorios, se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno.
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Diagrama de produccin de hierro esponja
- Mtodo electroltico Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una solucin de cloruro ferroso. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa.
Segunda etapa: del arrabio
al acero
El acero se obtiene a partir del producto de alto horno, el arrabio lquido, en los convertidores o en otros hornos que trabajan con carga lquida dentro de la misma instalacin industrial. El arrabio, lingote de horno alto o lingote de hierro, pues de estas maneras suele denominarse, es frgil y poco resistente. Su composicin, que es distinta segn la procedencia del mineral de hierro, est constituida por un elevado tanto por ciento de carbono (4-5%) y otras impurezas como azufre, fsforo, silicio, manganeso, etc. Se transforma en acero mediante un proceso de descarburacin y regulacin de las otras impurezas. Existen, adems, otros procedimientos que permiten obtener directamente acero partiendo del mineral sin pasar por el arrabio
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- Clasificacin qumica-metalrgica de procesos: Desde el punto de vista qumico-metalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se pueden obtener. - Clasificacin tecnolgica: 1) Por soplado: en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta: en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno. 3) Elctrico: en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables. En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse un desequilibrio, la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es
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Industrias y Servicios adems bsica, se elimina el fsforo. El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fin de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin de las ferro-aleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc. Arrabio lquido o hierro esponja
Proceso soplado Bessemer cido
por
Proceso por solera abierta
Proceso elctrico
Thomas bsico Horno Bsico de Oxgeno (BOF)
SiemensMartin
Arco elctrico
1) Proceso por soplado Bessemer cido: El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 10-25 t al ritmo de 1 t/ min. Por ser cido, no desfosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden desfosforar, y ha sido causa de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en 27
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Industrias y Servicios su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2 Kg. / cm 2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino. El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura necesaria, ya que su combustin genera el calor suficiente como para mantener la masa en estado fundido. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido.
Thomas bsico:
En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo
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Industrias y Servicios industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min., por lo que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras. Estos convertidores tuvieron, en el siglo XIX y a principio del siglo XX, una gran importancia, correspondindoles a ambos juntos, hacia el ao 1908 el 50% de la produccin mundial de acero. Con el transcurso de los aos, la importancia relativa de estos convertidores, con respecto a los dems procedimientos, fue desapareciendo progresivamente. En el ao 1975 se utilizaban muy poco y en la actualidad ya casi no se ven. Horno Bsico de Oxgeno (BOF)
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. Los convertidores soplados con oxgeno, que comenzaron a emplearse en 1952, se han desarrollado con extraordinaria rapidez, habiendo llegado a producir en 1972, a los 20 aos de su aparicin, el 50% de la produccin mundial. Este es el procedimiento de fabricacin de acero que ha tenido una expansin ms rpida. Este horno sustituy completamente a los convertidores Bessemer y Thomas y a los hornos Siemens
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2) Proceso sobre solera abierta, bsico y cido (u horno Siemens-Martin). Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases merced al tonelaje producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se perfeccione, puede perder terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno elctrico. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida. El predominio final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su cualidad de obtener una gama ms amplia de aceros de muy buena calidad. El rgimen de trabajo del horno es continuo para conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mnimo del refractario y una produccin mxima en toneladas de acero (200-300 t por colada). Los materiales que se cargan fros en el horno son caliza o cal, mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en el horno. La chatarra constituye algo ms de la mitad del peso de hierro
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Industrias y Servicios necesario para una colada (70% de chatarra/30% de hierro. Se calculan las cantidades necesarias de cal y mineral, que dependern del tipo de chatarra y del anlisis de la carga de hierro, con vistas a seguir un correcto anlisis del acero y escoria final. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Durante el calentamiento, y conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin por la accin de la atmsfera del horno, que debe contener un exceso de oxgeno para mantener una combustin eficaz. Cuando la chatarra est parcialmente fundida, se aade el hierro lquido necesario para completar el peso total de la carga. La accin oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmsfera del horno, en el aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro que pasa a la escoria fundida en gran cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que sea el origen del oxgeno, existir suficiente presin del mismo, y el acero lquido disolver, de acuerdo con su temperatura y composicin, una cantidad de oxgeno. La escoria es un producto de la calcinacin de la pieza caliza durante el perodo de fusin. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
3) Proceso del horno elctrico.
Los hornos elctricos de arco comenzaron a emplearse a principios del siglo xx. Su importancia a ido creciendo progresivamente y su evolucin sigue un ritmo ascendente.
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Industrias y Servicios El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a escala industrial para fabricar acero (50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por solera). En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.
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Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. Debe ser eliminado del hierro ya que aparece en forma de sulfuro de hierro, que contornea los granos de hierros y por su baja temperatura de fusin, 33
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Industrias y Servicios llega durante la forja o laminacin a fundir y el material es imposible de forjar o laminar en caliente por la aparicin de grietas. Fsforo. Con un hierro alto en fsforo se obtiene un acero de gran fragilidad a temperatura ambiente. Oxgeno: El oxgeno causa porosidad y problemas en la fabricacin de acero. El hierro y los aceros fundidos siempre disuelven, a elevada temperatura, cantidades importantes de oxgeno. La solubilidad del oxgeno en los baos de acero disminuye al descender la temperatura y, sobre todo, en la solidificacin. En el hierro y en los aceros en estado slido el oxgeno es prcticamente insoluble. Por ello, en la colada de los aceros, en el enfriamiento y solidificacin, se desprenden gases que ocasionan porosidades muy importantes. Hidrgeno: crea, a veces, problemas sobre todo en piezas de grandes dimensiones. La presencia de hidrgeno en el acero slido, ocasiona defectos denominados crack, manchas brillantes o grietas internas que son muy perjudiciales. Estos problemas son causados ya que el hidrgeno es poco soluble en el acero cuando disminuye la temperatura. Nitrgeno: en grandes cantidades, crea dificultades en los aceros por comunicarles fragilidad y reducir la ductilidad. Este problema se ha resuelto sustituyendo el soplado con aire por el soplado con oxigeno puro.
Procedimientos para mejorar la calidad del acero.
Para reducir el contenido de los elementos perjudiciales en los aceros, pueden realizarse los siguientes tratamientos: Tratamiento de desgasificacin: principales: puede agruparse en tres tcnicas
Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto del vaco, se fracciona en gotas que favorecen la eliminacin de los gases.
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Industrias y Servicios Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente. Desgasificacin por recirculacin: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco.
Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno elctrico de arco de induccin. Despus de colada la cuchara con el acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de oxidacin metlica. Al mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero lquido. Tratamientos de desulfuracin y desoxidacin: Se insuflan productos en polvo, a travs de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos ms frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintticas. La agitacin del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composicin y temperatura del bao y una mejora de la limpieza. Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD): Al ser tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos elementos reaccionan entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxgeno del acero sin dejar residuos slidos (inclusiones no metlicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta prcticamente la eliminacin total del oxgeno. La deshidrogenacin tambin es ms elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrgeno. Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la morfologa de las inclusiones. Tambin se consigue excelente control de la composicin y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argn. Una vez obtenido el grado de desulfuracin deseado se aaden las ferro aleaciones requeridas obtenindose el acero programado. Refusin por arco bajo vaco (VAR) y bajo escoria electro conductora (E.S.R.): Por estos mtodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos mtodos consisten en la refusin de un electrodo de la composicin
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Industrias y Servicios qumica deseada, en un crisol enfriado por agua, realizndose simultneamente la fusin del electrodo y la solidificacin del acero.
Tercera etapa: del acero
al producto
Todo el acero que se fabrica en la actualidad se obtiene, en la ltima fase de fabricacin, en estado lquido. El acero fundido no pasa directamente del horno a las lingoteras, sino que junto con una parte de la escoria va primero a la cuchara de colada. En ella el acero suele permanecer unos minutos, para que la escoria que sale del honro mezclada con el acero pueda separarse por menor densidad y flote sobre el bao metlico. As se puede colar el acero sin peligro de que se entremezclen ambos. El acero que est en la cuchara se emplea para unos de los procesos siguientes: 1. 2. 3. fabricacin de lingotes colada continua fundicin de piezas de acero moldeado
La mayor parte del acero se transforma en lingotes que tienen la forma apropiada para obtener aceros de buena calidad y facilitar su posterior forja o laminacin. En los ltimos aos la colada continua ha adquirido una importancia verdaderamente extraordinaria. Uno de los detalles que tiene ms influencia en la calidad del acero es la temperatura de colado, cuya medicin se hace generalmente a ojo, guiados por el calor o aspecto del acero y por la experiencia. La cuchara de colada es un gran recipiente de acero dulce revestido interiormente de ladrillos refractarios. Su capacidad debe ser mayor que la del horno. Su tamao y forma y su manipulacin influyen en la calidad del acero. Contiene un orificio de colada en el fondo por el cual se cuela el acero. Las calidades de los productos intermedios obtenidos por laminacin de lingotes y los de idnticas dimensiones elaboradas directamente por colada continua no son comparables. Estos ltimos tienen la estructura cristalina grosera, prcticamente en bruto de colado. 1. Fabricacin de lingotes Los procedimientos de colado ms usados en la actualidad para el llenado de lingotes son: -colada a fondo: se coloca la cuchara encima de cada lingotera, rellenndolas por la parte superior. -colada con sifn: se llena a la vez varias lingoteras utilizando un conducto central que las comunica. -colada en artesa: sirve para llenar uno o varios lingotes a la vez regulando la velocidad de colada por medio de un recipiente intermedio.
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Industrias y Servicios Un aspecto importante que hay que tener en cuenta en este tipo de colada es que hay que evitar las imperfecciones que se pueden presentar como rechupes, segregacin, etc. 2. Colada continua: La colada continua comenz a funcionar con xito en 1950. En la colada continua se vierte el acero fundido desde la cuchara de colada a un recipiente intermedio y de este pasa el acero lquido de una manera continua e ininterrumpida a unos moldes de cobre sin fondo refrigerados con agua, cuyo hueco central tiene el mismo perfil que se desea obtener. Estos moldes estn sometidos a una rpida oscilacin vertical para facilitar el deslizamiento del acero solidificado. Cuando la barra sale del molde, contiene metal fundido en el interior y una costra exterior ya solidificada. La solidificacin de la parte interior se completa fuera del molde por la accin de agua pulverizada a presin (refrigeracin secundaria). Luego comienza el enfriamiento al aire para la solidificacin completa. La barra es transportada por rodillos de arrastre, cortadas y recogidas para su expedicin a los talleres de laminacin. 3. Moldeo Es proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. Implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo de madera, plstico o metal con la forma del objeto terminado; ms tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirndolo despus; y a continuacin se vierte metal fundido en el molde. Transformacin en caliente del acero Tanto la laminacin en caliente como la forja son tratamientos metalrgicos que mejoran la homogeneidad del acero reduciendo los efectos de la segregacin, aumentan la compacidad soldando las discontinuidades internas no oxidadas y afinan el grano de austenita. Laminacin en caliente: Consiste en hacer pasar un material (lingote o semiproducto) entre dos rodillos o "CILINDROS" , que giran a la misma velocidad en sentidos contrarios, y reducir la seccin transversal mediante la presin ejercida por estos. Las fases principales de un proceso de laminacin en caliente son: Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento ms usuales son: hornos de empuje, de largueros, de fosa, de vagonetas o carros, durmientes o carros, etc. Laminacin: El tren de laminacin es el conjunto de "cajas laminadoras" donde se realiza el proceso de laminacin. Cuando por estas cajas el material slo pasa una vez, estando una caja a continuacin de otra se llama "tren continuo". Corte y enfriamiento: Tras la laminacin del desbaste hay que cortar los extremos del lingote para eliminar la mazarota y el pie. Esta operacin se realiza por cizalladura o por sierra en caliente. 37
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Industrias y Servicios El enfriamiento debe estar muy controlado para que no se produzcan agrietamientos superficiales y estalladuras en las barras. La forja: es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica producida por presin o impacto. Esta deformacin controlada del metal, realizada a alta temperatura, produce mejor calidad metalrgica y mejora las propiedades mecnicas. Al calentarla es importante conseguir la uniformidad de temperatura en toda la pieza. Si el corazn del lingote o desbaste est "fro" (menos de 1250 C) pueden aparecer roturas internas, al no tener la misma plasticidad que la superficie. Tratamientos trmicos Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para conseguir las propiedades y caractersticas ms adecuadas a su empleo o transformacin. No modifican la composicin qumica pero s otros factores tales como los constituyentes estructurales y como consecuencia las propiedades mecnicas. Desarrollo de los tratamientos trmicos. Constan de tres fases: A.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna): La elevacin de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los puntos crticos, este ltimo es el calentamiento escalonado. B.) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformacin del constituyente estructural de partida. Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milmetro de espesor en el caso de querer obtener una austenizacin completa en el centro y superficie. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que el grano austentico crece rpidamente dejando el acero con estructuras finales groseras y frgiles. C.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en funcin del tipo de tratamiento que se realice. Clasificacin de los diferentes tipos de tratamientos trmicos
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Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos. Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoqumicos (cementacin, carbo nitruracin, boruracin y nitruracin). Tratamientos de superficie (depsitos).
Tratamientos en la mesa ms utilizados Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50 C superior a la crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Recocido: Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. Tambin es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se calienta el acero por encima de las temperaturas de transformacin de fase con enfriamiento posterior lento. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las caractersticas ptimas del mismo. Temples: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rpido con una velocidad mnima llamada "crtica". El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecnica, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y despus, por medio de un enfriamiento rpido la austenita se convierte en martensita, que es el constituyente tpico de los aceros templados. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crtica para obtener martensita. La velocidad crtica de los aceros al carbono es muy elevada. Los elementos de aleacin disminuyen en general la velocidad crtica de temple y en algunos tipos de alta aleacin es posible realizar el temple al aire. A estos aceros se les denomina "autotemplantes". Los factores que influyen en la prctica del temple son: El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el temple.
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Industrias y Servicios El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso. El medio de enfriamiento: el ms adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crtica. Los medios ms utilizados son: aire, aceite, agua, bao de Plomo, bao de Mercurio, bao de sales fundidas y polmeros hidrosolubles. Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado martenstico o "martempering", temple escalonado baintico o "austempering", temple interrumpido y tratamiento subcero. Revenido: es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a ste. Al conjunto de los dos tratamientos tambin se le denomina "bonificado". El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero despus de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crtico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al mximo las tensiones trmicas que pueden generar deformaciones. Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con enfriamiento rpido y el segundo con enfriamiento lento hasta -300 C. Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes: Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mnima fragilidad. Disminuir las tensiones internas de transformacin, que se originan en el temple. Modificar las caractersticas mecnicas, en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: Disminuir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la dureza. Aumentar las caractersticas de ductilidad; alargamiento estriccin y las de tenacidad; resiliencia.
PANORAMA ECONMICO Panorama General econmico El acero, producto derivado de uno de los sectores fundamentales del desarrollo econmico, la industria siderrgica, constituye una de las bases sobre las que se asienta toda la economa industrial. Su importancia se refleja en el aumento experimentado en
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Industrias y Servicios el volumen de su produccin en menos de cien aos. Este proceso de desarrollo es debido a la poltica actual de industrializacin, que en lneas generales coincide en considerar la implantacin de una industria pesada como una de las condiciones de la independencia econmica. Ello ha conducido en ciertos pases a una capacidad de produccin que excede las necesidades interiores, al no haberse desarrollado al mismo ritmo las industrias derivadas. La localizacin de la industria siderrgica, tradicionalmente afincada en naciones con recursos de hulla coquificable y de mineral de hierro, va cambiando de siglo debido a la rapidez y baratura de los transportes, que posibilita la creacin de aceras en pases desprovistos de recursos mineros, tendencia que viene incrementada por la fabricacin de acero a partir de chatarra en zonas carentes de carbn. Siglo XX
La reconversin industrial de los pases en desarrollo durante la dcada de los ochenta se inscribi dentro de un contexto de aumento en el comercio del acero por la apertura comercial que experimentaron la mayor parte de los pases y una importante cada en la demanda de estos productos, principalmente por la sustitucin de materiales siderrgicos por artculos plsticos, aluminio y cermicos; por el auge de sectores con escaso consumo de acero, como la informtica, la biotecnologa y la electrnica; as como por la disminucin en el ritmo de crecimiento econmico mundial. La insuficiente demanda no sustent el volumen de la produccin, esto gener mayor sobreoferta y, consecuentemente, un aumento en las prcticas desleales de comercio. Para los aos ochenta y noventa la produccin de bienes de capital fue menos dinmica que la produccin de acero, lo que ahond los problemas en la industria siderrgica. Las crisis durante estos aos implic menor produccin de bienes de capital debido a que los niveles de consumo disminuyeron como consecuencia del menor dinamismo en el crecimiento econmico. Esta situacin repercuti en un decremento en la demanda del acero, ya que buena parte de la oferta est dirigida hacia este tipo de bienes, lo cual signific menor consumo, pero manteniendo los mismos niveles de produccin en el mercado mundial. La modernizacin tecnolgica en el sector gener un mayor nmero de productores por su relativa facilidad para instalar las plantas. El surgimiento de las miniplantas represent una adecuacin flexible a los procesos organizacionales y a la modernizacin tecnolgica, por lo que el aumento de stas implic una mayor cantidad de produccin en el mercado internacional, as como en el mercado interno, con la tendencia a que los mercados locales fueran autosuficientes en producir acero. Esto tambin fue un elemento adicional que propici menores intercambios comerciales en mercados especficos y, por lo tanto, signific la saturacin de otros mercados, en su mayor parte a precios dumping. Las prcticas desleales de comercio fueron una respuesta a todas estas manifestaciones en el sector siderrgico mundial durante los aos ochenta y noventa. Muchos de los problemas en la industria podemos atriburselos a estas tendencias que, de alguna manera, eran estimaciones que apuntaban en esa direccin. No obstante, el derrumbe del bloque de pases socialistas defini perspectivas de funcionamiento inesperadas que vinieron a modificar los patrones de comportamiento establecidos en
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Industrias y Servicios esta rama industrial. El principal problema al que se enfrenta actualmente la industria siderrgica mundial estriba en contrarrestar los flujos comerciales desleales provenientes de estos pases. En este contexto, sern determinantes las adecuaciones normativas que fije la Organizacin Mundial de Comercio (OMC), principalmente, para incorporar a estos pases en la regulacin internacional con el fin de contemplar sanciones ms estrictas en materia de comercio desleal. Crisis 2000 Amrica Latina
Nadie puede esperar resultados que excedan la situacin domstica e internacional donde operan las empresas. En la Argentina, las 3 empresas principales: Acindar, Siderar y Siderca han pasado una situacin complicada en el ao 2000: recesin y fuerte cada de precios que afect a sus demandantes: sectores agropecuario, automotriz, construccin y petrleo. Solo este ltimo, con el aumento del precio del petrleo mostr mejoras. Sin embargo los precios internacionales del acero mejoraron y esto dio lugar a que las empresas buscaran nuevos mercados, revisaran estrategias y se reorganizaran.
Si analizamos la situacin a travs del tiempo y en nuestros vecinos Latinoamericanos, vemos que todo pasa. Vemos en el grfico anterior cmo las crisis afect a los resultados, pero tambin cmo luego todo se recuper. Y hasta la importancia de cada crisis en cada pas. Hemos tomado los Resultados Netos para 12 meses consecutivos a junio de cada ao, ya que no todas las empresas han presentados Balance a septiembre. 42
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Industrias y Servicios Actualidad - Amrica Latina
Se puede observar que Brasil es el principal productor tanto de acero en bruto como de hierro primario en Amrica Latina. En segundo lugar se encuentra Mxico, seguido por Venezuela y Argentina, posicionada en el cuarto lugar. La producciones siderrgicas en Amrica Latina en el perodo 2003-2004 han sufrido un incremento. La produccin de hierro primario, aument un 7.4% y la de acero bruto un 5.4% Produccin de Hierro primario
Amrica Latina ha experimentado un crecimiento del 7.4% en los primeros 6 meses del corriente ao, con respecto a los primeros 6 meses del 2003.
Predomina fuertemente la produccin de arrabio frente a la del hierro esponja. Brasil produce ms de la mitad del hierro primario, Mxico mucho ms alejado, el 17%, Venezuela el 12% y Argentina, en cuarto lugar, el 7%. Claramente se observa que considerando los principales productores, Argentina ha sido el nico pas que en el perodo 2003-2004 ha disminuido su produccin en 0,1 millones de toneladas.
Produccin de hierro primario 2004
12% 1% 17% 1% 2%
3%
7%
Argentina Brasil Chile Colombia Mxico Per 57% Venezuela Otros
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- Produccin de acero en bruto
Amrica Latina ha experimentado un crecimiento del 5.4% en los primeros 6 meses del corriente ao, con respecto a los primeros 6 meses del 2003.
La produccin se ha realizado bsicamente mediante hornos elctricos y hornos de oxgeno, predominando la produccin en estos ltimos. Brasil produce ms de la mitad del acero en bruto de Amrica Latina, Mxico ms de un cuarto y Argentina, alcanzando a Venezuela, produce un 6 %. Claramente se observa que considerando los principales productores, Argentina ha sido el nico pas que en el perodo 2003-2004 ha disminuido su produccin en 0,5 millones de toneladas.
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Produccin de acero bruto 2004

7% 1%
3% 6%
Argentina Brasil Chile Colombia Mxico 52% Per Venezuela Otros
27%
1% 3%
Evolucin de la siderurgia argentina La industria siderrgica argentina ha pasado por etapas muy cambiantes en los ltimos aos. Una prueba de esto no las dan las variaciones tanto en la produccin como en el consumo de acero crudo que podemos observar en el grfico.
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Acero crudo: produccin y consumo aparente

6 [millones de toneladas] 5 4 3 2 1 0
P roduccin Consumo
1990 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
Por otro lado, se muestra la evolucin de la produccin de hierro en el pas entre los aos 1990 a 2001
Produccin siderrgica
5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1 500 1 000 500 0 1 990 1 995 1 996 1 997 1 998 1 999 2000 2001
Hierro Prim ario acero crudo Lam inados en caliente Lam inados en fr o
La produccin de hierro crudo alcanz un valor rcord en el 2000, segn se aprecia en los grficos. En el 2001 sufri una cada del 8% y, si comparamos los primeros 7 meses del 2002 con el mismo periodo de 2001, la cada es del 5%. Podemos distinguir dos tipos de consumo: el consumo directo y el indirecto, que es el que surge como saldo entre importaciones y exportaciones. Despus de haber crecido hasta1998, el consumo aparente de acero crudo sufri una cada en 1999,2000 y 2001. En el siguiente cuadro se compara el consumo aparente per cpita de acero en distintos pases latinoamericanos en 1999. Nuestro pas ocupa el 5to lugar.
Pas Mxico Panam Costa Rica Chile Argentina Brasil Venezuela Amrica Latina kg/hab/ao 142 131 125 116 114 102 96 91
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Rep. Dominicana Uruguay Trinidad y Tobago Guatemala Per Colombia Nicaragua El Salvador Ecuador Paraguay Bolivia Cuba Honduras
79 62 59 38 37 35 31 29 28 25 22 20 19
Problemas de satisfaccin de la demanda de productos siderrgicos. El incremento operado en la industria metalrgica unos aos atrs, que por extensin incluye maquinarias, vehculos, artefactos del hogar, etc., ha determinado una demanda creciente del acero que la industria siderrgica nacional todava no ha podido satisfacer plenamente. De modo que la oferta total se compone de lo que se produce en la Argentina ms el material importado. Si bien se han hecho avances importantes, como veremos a continuacin, en Argentina todava no existe equilibrio entre las tres etapas de elaboracin (reduccin de mineral, obtencin del acero crudo, laminacin), o sea que el arrabio producido es insuficiente para alimentar las plantas de acero y ste no alcanza para cubrir la capacidad de las plantas de laminado. A su vez, stas no cubren la demanda total de laminados, lo cual nos obliga a seguir dependiendo, en alguna medida, la importancia de semiterminados.
Exportaciones e Importaciones
En el siguiente grfico, podemos observar la variacin de las exportaciones e importaciones de productos siderrgicos. En los dos ltimos aos, se observa tanto el incremento de las exportaciones como una disminucin de las importaciones.
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exportacin/importacin productos siderrgicos

2000 1 800 1 600 1 400 1 200 1 000 800 600 400 200 0 1 995 1 996 1 997 1 998 1 999 2000
Im portaciones Exportaciones
Las toneladas exportadas en el 2000 representaron 879 millones de U$S, 24% ms que en 1999 pero prcticamente igual que en 1998. En el grfico de produccin y consumo aparente, vemos que en volumen hay un aumento importante respecto de 1998, por lo que se deduce (mayor volumen, igual valor), que hubo una variacin en la composicin de productos terminados. En el primer grfico de torta se representa la importancia de cada producto en las exportaciones (en U$S) del 2000 , y , en el segundo grfico el destino de stas.
composicin de las exportaciones siderrgicas (2000, U$S) 1 %
1 % 4%
productos bsicos otros 48% 46% tubos y accesorios chapas y otros lingotes y otros productos interm edios
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destino de las exportaciones las exportaciones siderrgicas (2000 U$S) 13%
42% 28%
M ERCOSUR NAFTA UE Otras zonas
17%
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INTRODUCCIN
El acero y otras aleaciones frreas se consumen en cantidades excesivamente grandes debido a la diversidad de propiedades mecnicas, a la facilidad y economa de fabricacin. Sin embargo, los principales inconvenientes son: Densidad relativamente elevada
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Industrias y Servicios Conductividad elctrica comparativamente baja y Susceptibilidad a la corrosin en medios muy comunes Por ese motivo para muchas aplicaciones es corriente utilizar otros metales con una combinacin mas apropiada de propiedades: los denominados metales no frreos
Dependiendo de sus caractersticas, estos materiales sustituyen con ventaja a los derivados del hierro en mltiples aplicaciones tecnolgicas. Sin embargo, resultan ms caro de obtener debido a diversas razones, entre las que destacan las siguientes: La baja concentracin de algunos de estos metales es sus menas. La energa consumida en los procedimientos de obtencin, y afino, ya que, la mayora de los casos, se trata de procesos electrolticos para los que se emplea energa elctrica. La demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeas cantidades. Los metales no frricos de mayor aplicacin industrial son el cobre y sus aleaciones; el aluminio, el plomo, el estao y el cinc. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en mbitos industriales muy especficos. Los dems metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones. Es el caso del nquel, el cromo, el titanio o el manganeso. Cobre y sus aleaciones Aunque no lo veamos, el cobre nos rodea. En cualquiera de las habitaciones del hogar, las paredes y el techo contienen hilos de cobre que conducen la electricidad a las lmparas que nos iluminan y a los enchufes que nos proporcionan energa elctrica. En la naturaleza el cobre se encuentra en menas minerales que contienen solamente entre un 0.5% y un 1% del metal, el resto es roca. El cobre ha sido utilizado para una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propiedades como son la conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosin, as como su maleabilidad y ductilidad, adems de su belleza. Debido a su 51
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Industrias y Servicios extraordinaria conductividad, slo superada por la plata, el uso ms extendido del cobre se da en la industria elctrica. Proceso de produccin de cobre:
La metalurgia del cobre vara segn la composicin de la mena. El cobre en bruto se tritura, se lava y se prepara en barras. Los xidos y carbonatos se reducen con carbono. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metlico en bruto con una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se purifica posteriormente por electrlisis, obtenindose barras con una pureza que supera el 99,9 por ciento. Aleaciones del cobre El cobre sin alear es blando y dctil que es difcil de mecanizar y tiene una capacidad casi ilimitada de ser trabajado en fro. Adems resiste muy bien la corrosin en la mayora de los medios, incluidos la atmsfera, el agua de mar, etc. Las resistencias mecnicas del cobre mejoran por aleacin. Las dos aleaciones ms importantes son el latn, una aleacin con cinc, y el bronce, una aleacin con estao, aluminio, silicio y nquel. Los latones con una concentracin de hasta 35% de zinc son relativamente blandos, dctiles y fciles de hechurar en fro; con una mayor concentracin de zinc pasa a ser ms duros y resistentes y por consiguiente se suelen hechurar en caliente. Los bronces son ms resistentes que los latones y tienen gran resistencia a la corrosin. Aluminio y sus aleaciones
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Industrias y Servicios El aluminio nos es familiar en la forma de una lata de refresco o de papel de uso domestico. Es el ms comn de los metales de la tierra y se encuentra en estado natural en infinidad de rocas diferentes. Pero la mayora del aluminio utilizado se extrae de una mena mineral llamada bauxita. Como se combina con facilidad con otros elementos, se precisa una gran cantidad de energa para obtenerlo en su forma metlica pura. En 1886 se descubri un mtodo barato de extraccin. Hasta entonces, fue un metal mucho mas costoso que la plata y el oro. Proceso de produccin de aluminio El aluminio se extrae de la bauxita mediante el proceso Bayer, la bauxita se mezcla con sosa custica y se calienta, obtenindose cristales de xido de aluminio puro. Estos se disuelven en criolita (fluoruro de aluminio sdico) fundida. A continuacin, el oxgeno y el aluminio se separan por electrlisis. Las pilas electrolticas tienen hasta 9m de largo por 4m de ancho. Los nodos de carbono penden en la criolita fundida. La corriente elctrica pasa a travs del lquido y transporta el oxgeno procedente del xido de aluminio a los nodos. El aluminio fundido se deposita en el ctodo de carbono que reviste el fondo y las paredes de la pila. El aluminio recogido se emplea para fabricar mltiples productos, es fcil de reciclar. Aleaciones del aluminio El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por su relativa baja densidad, elevada conductividad elctrica y trmica y resistencia a la corrosin en algunos medios. Muchas de las aleaciones se pueden hechurar en fro. La resistencia mecnica del aluminio puede lograrse por aleacin, aunque esto disminuye su resistencia a la corrosin. Los principales elementos de aleacin son: cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc. Algunas de las aplicaciones ms comunes de estas aleaciones son: partes estructurales de los aviones, latas para bebidas refrescantes, parte de la carrocera de autobuses y coches, etc. La principal limitacin del aluminio, que restringe su campo de aplicacin, es su bajo punto de fusin. Una importante caracterstica de estos materiales es la resistencia especfica, cuantificada como la relacin entre resistencia a la traccin y densidad. Aunque estas aleaciones tengan una resistencia a la traccin inferior a la de un material mas denso (ej. Acero), para un peso determinado pueden aguantar una carga mucho mayor.
Bibliografa
Libros: Hierro, aceros y fundiciones J. Apraiz Barreiro, tomo I Hierro, aceros y fundiciones J. Apraiz Barreiro, tomo II
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Industrias y Servicios Internet: www.da.com.ar www.siderurgia.org.ar www.fundicion.com.ar www.ilafa.org www.worldsteel.org www.google.com.ar www.aceroscuyanos.com www.mecongov.ar www.metalunivers.com www.indec.gov.ar www.metalprod.com.ar Etc La Argentina Geografa humana y econmica , Carlevari Apuntes de la ctedra Ciencia de las Materiales Facultad de Ingeniera UNC
Enciclopedias: Visitas ACSA Aceros Cuyanos S.A. Parque Industrial Provincial. Lujn de Cuyo. Mendoza. Broncera Matheu (Arte Funerario). Barrionuevo 699 Las Heras. Microsoft Encarta 1997 Microsoft Encarta 1998 Microsoft Encarta 2000 Enciclopedia Escolar Anteojito Enciclopedia Escolar Billiquen. Editorial Atlntida
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A partir del diagrama hierro carbono podemos observar lo anteriormente dicho:

Dura, resistente al desgaste, difcil de maquinar

Perltica Pequeas herramientas Piezas de armas de fuego Levas y balancines

Aplicaciones: Piezas de tractores Herramientas agrcolas Cigeales Troqueles

Denominacin Magnetita Hematites roja

Frmula Qumica Fe3O4 Fe2O3

Riqueza terica en Hierro % 72,4 70,0 60,0

Peso especfico 5,0 4,9 4,5

Color ms frecuente negro gris Rojo Amarillo rojiza

Limonita o hematites parda 2 Fe2O3 3 H2O

Primera etapa: de las materias primas

polvo Mineral l.7 t Caliza 0.3 t Coque 0,5 t

Segunda etapa: del arrabio

Proceso soplado Bessemer cido

Proceso por solera abierta

Thomas bsico Horno Bsico de Oxgeno (BOF)

3) Proceso del horno elctrico.

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Procedimientos para mejorar la calidad del acero.

Tercera etapa: del acero

Produccin de hierro primario 2004

Argentina Brasil Chile Colombia Mxico Per 57% Venezuela Otros

- Produccin de acero en bruto

Produccin de acero bruto 2004

Argentina Brasil Chile Colombia Mxico 52% Per Venezuela Otros

Acero crudo: produccin y consumo aparente

1990 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001

exportacin/importacin productos siderrgicos

destino de las exportaciones las exportaciones siderrgicas (2000 U$S) 13%

M ERCOSUR NAFTA UE Otras zonas

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