Umformtechnik

von M. Degner, C. Lackinger und P.-J. Mauk Ohne Erzeugnisse der Umformtechnik ist eine Volkswirtschaft kaum vorstellbar. Kein Ozeanriese knnte ohne den Einsatz von Grobblechen ber die Meere fahren. Kein ICE knnte ohne den Einsatz von Profilen fr die tragende Konstruktion der Waggons, von Radstzen und speziellen Schienen, die Geschwindigkeiten von ber 300 km/h zulassen, die wichtigsten Stdte Deutschlands verbinden. Kein Flugzeug und kein Raumschiff knnte starten. Autos und viele andere Dinge des tglichen Bedarfs knnten nicht gebaut werden, wenn es nicht entsprechend geformte Teile aus Stahl gbe. Die Endprodukte der Stahlindustrie sind warm- oder kaltgewalztes Band, oberflchenveredeltes Band, Grobblech, Profile, Stabstahl, Walzdraht, Blankstahl, Freiformschmiedestcke sowie gewalzte Scheiben und Ringe. Die dazu notwendigen Anlagen zur Herstellung der genannten Produkte werden nachfolgend beschrieben [1]. Warmumformung [1] Die Warmumformung ist eines der Verfahren, das sich dem Urformen (Blockguss, Strangguss) anschliet. Dabei wird das Walzgut auf Temperaturen von etwa 1.250 C erwrmt und oberhalb der Rekristallisationstemperatur im Walzspalt eines Warmwalzwerke durch Druck auf die vorgegebene Dicke reduziert. Zum Gesamtkomplex eines Warmwalzwerkes gehren: Vormateriallager, Wrmfen, Entzunderungsanlage, Vor- und Fertigstrae mit einer unterschiedlichen Anzahl von Gersten/Gerstgruppen und Gersttypen, Khlvorrichtungen, Adjustageeinrichtungen, Fertigmateriallager. Die einzelnen Bereiche eines Warmwalzwerkes sind durch Rollgnge miteinander verbunden. Wrmfen und Wrmebehandlungsfen Wrmfen bringen das Vormaterial auf die erforderliche Walztemperatur. Sie werden mit Erdgas oder Erdl oder auch mit Koksofengas beheizt. Bei der Herstellung von Walzdraht, Stabstahl, Halbzeug, Profilen, Warmband und Grobblech werden in der Regel Sto- oder Hubbalkenfen zur Aufheizung des Vormaterials eingesetzt. Da das Vormaterial (Brammen, Vorblcke) quer durch den Ofen durchgesetzt wird, limitiert die Ofenbreite die maximale Einsatzlnge. Whrend sich das Vormaterial in Stofen an den Lngsseiten direkt berhrt (Durchstoen durch den Ofen), sind bei Hubbalkenfen Abstnde zwischen den einzelnen Vorblcken bzw. Brammen. Dadurch erfolgt die Erwrmung gleichmiger ber den Querschnitt. In modernen Hubbalkenfen knnen Brammen von bis zu 12 m Lnge erwrmt werden. Bei einer Ofenlnge von ca. 75 m liegt die Durchsatzleistung bei etwa 250 t/h. Groe, gegossene Blcke werden in Tieffen erwrmt. Zum Erwrmen des Vormaterials zur Herstellung von nahtlosen Rohren, gewalzten Ringen und Rdern, die in groen Stckzahlen gefertigt werden, haben sich Drehherdfen durchgesetzt. Zum Normalisieren, Spannungsfreiglhen und der Einstellung besonderer Stahleigenschaften werden Durchlauffen eingesetzt. Warmwalzwerke zur Herstellung von Flachprodukten Warmband und Grobbleche sind warmgewalzte Flachprodukte. Warmbreitband wird in Breiten von ber 600 bis 2.300 mm und mit Dicken von 0,8 bis 20 mm hergestellt. Es gibt konventionelle Warmbreitbandstraen, Dnnbrammen-Giewalzanlagen und Band-Giewalzanlagen. Schmalere Bnder unter 600 mm Bandbreite werden auf kleineren Mittelbandstraen produziert. Bei der konventionellen Warmbreitbandstrae wird das Vormaterial (Brammen) nach dem Erwrmen im Wrmofen zur Vorstrae transportiert. Dabei durchluft die Bramme kurz nach dem Ofen eine Entzunderungsanlage zur Entfernung des im Ofen entstandenen sog. Primrzunders. Die Entzunderung wird mittels Wasser vorgenommen. Die blichen Wasserdrcke liegen bei ca. 100 bar. Anschlieend wird die Bramme in der Vorstrae in mehreren Stichen zu einem Vorband von ca. 25 bis 40 mm Dicke gewalzt. Die Vorstrae besteht aus einem oder mehreren reversierenden UniversalQuartogersten (Gerste mit horizontalen Walzen zur Dickenreduzierung und mit vertikalen Walzen fr die Breitenabnahme) sowie zu- und abfhrenden Rollgngen. Um die Lnge der Walzstrae zu verringern und eine gleichmige Temperatur zwischen Vorbandanfang und -ende zu erreichen, knnen heute konventionelle Warmbreitbandstraen mit einer Coilbox, Bild 1, ausgestattet werden. In ihr wird das Band dornlos aufgewickelt, so dass das ehemalige Bandende als Bandanfang in die

Fertigstrae einluft. Bevor das Band in der Fertigstrae seine endgltigen Abmessungen erhlt, wird der neu gebildete Walzzunder (Sekundrzunder) in einem Zunderwscher (bis zu 380 bar Wasserdruck) entfernt. Die Fertigstrae (Fertigstaffel) besteht in der Regel aus 5 bis 7 hintereinandergestellten Quartogersten. In der Fertigstrae befindet sich dann das Band gleichzeitig in allen Gersten (kontinuierlicher Walzbetrieb). Die Endgeschwindigkeit beim Walzen kann bis ber 20 m/s liegen. Um mechanische und thermische Einflsse auf den Walzspalt auszuschalten, werden die Walzen mit entsprechenden Walzenschliffen (konkav/hohl, zylindrisch, konvex/ballig) versehen, die den jeweiligen Betriebsbedingungen angepasst sind. Aufwendige elektromechanische und hydraulische Regeleinrichtungen dienen der dynamischen Anpassung des Walzspaltes whrend des Walzprozesses. Diese erfolgt mit Hilfe der Biegung der Arbeitswalzen, durch zonenweise Khlung bzw. eine zustzliche Horizontalverschiebung der Arbeitswalzen, Bild 2. An die Fertigstrae schlieen sich der Auslaufrollgang mit Khleinrichtungen und die Aufwickelvorrichtung (Aufhaspel) an. Zur Einstellung der mechanischen Eigenschaften des Warmbandes ist eine genaue Einhaltung der Endwalztemperatur im letzten Gerst und der Haspeltemperatur erforderlich. Die Abkhlung des Bandes erfolgt mit Wasser. Die Wassermenge wird in Abhngigkeit von Bandgeschwindigkeit und Temperaturvorgaben gesteuert. Je nach Auslegung der Anlagen liegen die Kapazitten von konventionellen Warmbreitbandstraen zwischen 2,8 und bis zu 5,0 Mio. t/a. Wichtigste Anwendungsgebiete von Warmband sind die Weiterverarbeitung zu Kaltband und oberflchenveredeltem Feinblech, der Fahrzeug- und Waggonbau sowie die Herstellung von geschweiten Rohren.

Bild 1: Coilbox in Warmbandstraen Prinzip [2] Die Bestrebungen zum Gieen kleinerer endabmessungsnaher Querschnitte fhrten zur Entwicklung von Dnnbrammen-Giewalzanlagen, Bild 3. Hierbei wird im Stranggussverfahren bereits ein Vorband in Dicken zwischen 48 und 90 mm (je nach verwendetem Verfahren) erzeugt. Dieses wird direkt ohne Abkhlung auf Raumtemperatur in einem Durchlaufofen zur Anpassung und Vergleichmigung der Materialtemperatur an die Erfordernisse des Warmwalzens gefhrt. Im Anschluss an die Erwrmung erfolgt das Fertigwalzen. Mit dieser Technologie wurde auch die Mglichkeit geschaffen, Warmbreitband unter 1 mm Dicke unter Einhaltung der geforderten Toleranzen zu erzeugen. Die Kapazitt solcher Anlagen liegt heute bei bis zu 2,2 Mio. t/a (mit zweistrngiger Giemaschine). Die konsequente Weiterverfolgung der mit den Dnnbrammen-GieWalzanlagen begonnenen Entwicklungsrichtung endabmessungsnah vergossener Stahlprodukte fhrte zu neuen technischen Lsungen und Technologien und letztendlich zur Errichtung von Versuchs- und Pilotanlagen zum Bandgieen von Stahl. Die zurzeit betriebenen Pilotanlagen arbeiten im Zwei-Rollen-Verfahren. Hierbei wird der flssige Stahl in Dicken von 1,5 bis 4,5 mm vergossen. Nach einer Induktionserwrmung erfolgt ein Stich in einem Quartogerst. Hierbei werden die Gussstruktur umgewandelt, die Oberflche geglttet und die Enddicke eingestellt. Das so hergestellte Warmband kann direkt ausgeliefert oder in einem nachfolgenden Kaltwalzwerk verarbeitet werden. Die Kapazitt einer einstrngigen Anlage liegt bei etwa 400.000 t/a. Aufgrund dieser Kapazitt wird die in Deutschland bei ThyssenKrupp Nirosta betriebene Anlage fr die Erzeugung von Edelsthlen in Breiten bis 1.450 mm genutzt. Bei Nucor Steel, Crawfordsville, befindet sich eine weitere industrienahe Anlage in Vorbereitung, die neben Edelsthlen auch niedriggekohlte Sthle erzeugen soll. Diese Anlage ist fr Breiten bis 1.345 mm ausgelegt. Es ist vorgesehen, diese Anlage spter auf Breiten bis 2.000 mm aufzursten. Die Vorteile des Bandgieens sind u. a. verringerter Investitionsaufwand, Senkung der Verarbeitungskosten, Verkrzung der Durchsatzzeiten, Entwicklungspotentiale fr neue Werkstoffe sowie Schonung von Ressourcen und Umwelt. Mit der Herstellung warmgewalzter Bnder von Banddicken bis zu 0,8 mm und hoher Oberflchenqualitt

nach diesen neuen Technologien kann fr bestimmte Einsatzflle bisher eingesetztes Kaltband knftig substituiert werden.

Bild 2: CVC (Continuous Variable Crown)-Technologie in Warmbandstraen [2]

Bild 3: Prozessverkrzung bei der Warmbanderzeugung [1] Grobbleche werden in Breiten bis zu 5.000 mm und Dicken von 3,5 bis 250 mm hergestellt. Sie werden ausschlielich auf Quarto-Reversiergersten gewalzt. Die Endwalzgeschwindigkeit liegt in diesen Walzstraen zwischen 5 und 7 m/s, die Produktionskapazitt bei eingerstiger Ausfhrung der Grobblechwalzanlage bei 0,8 Mio. t/a und bei zweigerstiger Ausfhrung etwa 1,5 Mio. t/a. Besondere Bedeutung kommt in einem Grobblechwalzwerk der Adjustage zu. Die wichtigsten Arbeiten sind dabei: die Wrmebehandlung, das Zuschneiden (Lngs- und Querteilen), das Richten, die Qualittsprfung, das Signieren und Sortieren, das Verpacken und der Versand.

Warmwalzwerke zur Herstellung von Langprodukten Als Langprodukte werden Walzdraht, Stbe (mit unterschiedlichen Querschnitten), Betonstahl und Profile (wie Schienen, Schwellen, Spundbohlen, I-, H- und U-Profile) bezeichnet. Fr das Walzen von Langprodukten werden spezialisierte Walzstraen (Formstahlstraen, Stabstahlstraen und Drahtstraen) verwendet. Die Kalibrierung der Walzen ist wegen der besonderen Profilformen kompliziert. Daher ist eine Formstahlstrae unter Umstnden auf nur eine Produktgruppe z. B. Breitflanschtrger oder Schienen beschrnkt. Da die Walzen kalibriert sind, werden ausschlielich Duo-Gerste verwendet. Draht und Stabstahl werden auch in Walzblcken und Sonderwalzgersten gewalzt. Jede dieser Walzstraen ist durch hohe Flexibilitt des Walzprogramms (Profilarten und

Abmessungsspektrum), enge Toleranzen, lange Standzeiten der Walzenkaliber und kurze Rstzeiten bei Programmumstellung gekennzeichnet.

Bild 4: 3 Walzen Reduzier- und Kalibrierblock fr die Stabstahl- und Drahterzeugung [2] Bei allen Warmwalzstraen zum Walzen von Langprodukten wird das Vormaterial (Vorblcke oder Knppel) nach dem Erwrmen im Wrmofen auf einem Rollgang zur Vorstrae transportiert. Dabei durchluft es eine Entzunderungsanlage zur Entfernung des im Ofen entstandenen Primrzunders. Die Entzunderung wird mittels Wasserdruck vorgenommen. Formstahlstraen bestehen in der Regel aus einem Vorgerst, einer Zwischenstrae und mehreren Fertiggersten, die in Gerstgruppen zusammengefasst sind. Eine neue Generation von Kompakt-Kassetten-Gersten erleichtert den schnellen Wechsel von einer Profilabmessung auf eine andere. Die im Walzenballen einer Walze umlaufenden Rillen ergeben mit den Rillen der Gegenwalze das Profil oder das sogenannte Kaliber. Die spezielle Charakteristik fr Formstahlstraen ist, dass in jedem Gerst die Walzen mit mehreren Kalibern versehen sind. Damit knnen in einem Walzgerst auch mehrere Walzstiche erfolgen. Zur Herstellung von Schienen sind die Walzstraen mit einer Anlage zum Hrten des Schienenkopfes ausgerstet. Stabstahl- und Drahtstraen knnen eigenstndig oder als kombinierte Walzstrae errichtet werden. Bei den kombinierten Walzstraen werden die Vor- und Zwischenstrae gemeinsam zur Herstellung von Stben und Walzdraht genutzt. Ein Reduzier- & Kalibrierblock, Bild 4, walzt sowohl die Stabstahlprodukte auf das Endma als auch die Vorabmessungen fr die Drahtproduktion. Die Stabstahlprodukte mit engsten Toleranzen werden entweder in geraden Lngen zur Abkhlung auf ein Khlbett (Rechenkhlbett) oder als Stabstahl in Bunden in eine Drehkorb-Haspelanlage gefahren. Bei der Drahtproduktion wird der Draht nach dem Reduzier- & Kalibrierblock zur weiteren Reduzierung seines Durchmessers durch einen Fertigdrahtblock bestehend aus bis zu 10 Walzgersten - gefahren. Anschlieend durchluft der Draht den Windungsleger. Auf dem StelmorRollgang kann der noch zwischen 650 und 800 C warme Draht abkhlen. Danach fllt er in die Bundbildekammer, wo er ein Drahtbund bildet, Bild 5. Auf einer Hakenbahn khlt das Drahtbund weiter und wird in einer Bundbindemaschine mit Draht abgebunden. Danach wird das Bund sortimentsgerecht im Bundlager gestapelt. Die Walzgerste der Vorstrae von Stabstahl und Draht sind in HV-Anordnung installiert, d. h. in einem Gerst werden die Walzen horizontal und im folgenden Gerst vertikal angeordnet. Damit wird das so genannte Drallen der Walzader vermieden. In der Vergangenheit wurden Drahtstraen mehradrig (bis zu 4 Walzadern) gebaut. Gegenwrtig werden Drahtstraen fast ausschlielich nur noch einadrig errichtet. Sie bestehen aus bis zu 25 einzelnen Gersten. Um die Kapazitt von Drahtstraen zu erhhen, werden heute Stumpfschweimaschinen zum Zusammenschweien der erwrmten Knppel in die Walzlinie integriert. Eine weitere Entwicklung zur Steigerung der Produktion stellt das Endloswalzen von Stabstahl und Walzdraht dar, in dem der Gieprozess des Vormaterials mit dem anschlieenden Walzprozess gekoppelt wird, Bild 6. Die Endwalzgeschwindigkeit in modernen Drahtstraen liegt heute bereits bei 120 m/s fr Drhte mit einem Durchmesser von 5,5 mm. Zur Verbesserung der Toleranzen werden in Drahtstraen auch Reduzier- & Kalibrierblcke vor oder hinter den Fertigblcken eingesetzt. Um definierte mechanische Eigenschaften whrend des Walzens zu erzielen, sind spezielle Khlstrecken (u. a. Loops) eingebaut,

Bild 7. Walzdraht wird hauptschlich fr die Herstellung von Schrauben, Ngeln, Ventilen, Seilen und Federn bentigt. Allein in einem Pkw werden bis zu 34 Teile aus Walzdraht eingesetzt.

Bild 5: Bundbildekammer Prinzip des Ringverteilungssystems [2]

Bild 6: Layout des EBROS-Systems fr das Endloswalzen von Stabstahl [2]

Bild 7: Multiline Loop in der Drahtstrae von Acominas/Brasilien [2] Schmieden [1] Schmieden ist eines der Umformverfahren, das sich ebenfalls dem Urformen (Blockguss, Strangguss) anschliet. Man unterscheidet zwischen Freiform- und Gesenkschmieden. Zum Schmieden wird der Rohling erwrmt und oberhalb der Rekristallisationstemperatur durch Aufbringen von Druck in der Dicke und/oder auch in der Hhe reduziert. Art und die Dauer des Anwrmens hngen von der Gre des Einzelstckes und der Zusammensetzung des Stahles ab. Zum Schmieden stehen Handhmmer und Amboss, Luft-, Federhmmer oder Dampfhmmer, Freiform- und Gesenkschmiedepressen sowie

Schmiedemaschinen zur Verfgung. Schmiedemaschinen dienen zur Herstellung von runden quadratischen und rechteckigen Stben. Das Einsatzgewicht kann bis zu 8 t betragen, wobei der Ausgangsdurchmesser bei 700 mm liegt. Der erzeugte Druck schwankt zur Umformung zwischen einigen Kilogramm (Handhammer), 15.000 t (Freiformschmiedepresse) und bis zu 65.000 t (Gesenkschmiedepresse). Oft werden die verschiedenen Aggregate auch kombiniert. Das Ausgangsmaterial fr das Schmieden reicht von sehr groen Rohblcken (bis 600 t) bis hin zu vorgewalztem oder vorgeschmiedetem Halbzeug. In Handwerksbetrieben wird das Werkstck auf einem Amboss mit dem Handhammer frei geformt. Groe gegossene Blcke werden unter hydraulischen Schmiedepressen oder in Schmiedemaschinen umgeformt. Ausschlaggebend fr das Schmieden unter einer Presse oder einem Schmiedehammer sind die berdimensionalen Mae der Schmiedestcke und/oder die schwere Umformbarkeit sowie die Neigung zur Rissbildung einiger Stahlsorten in anderen Umformaggregaten. Weiterhin erreicht man eine bessere Materialstruktur als beim Walzen. Der Faserverlauf im Werkstck wird nicht unterbrochen und die Kernzonen der Schmiedestcke werden dichtgeschmiedet. Beim Gesenkschmieden werden die Schmiedestcke in Hohlformen (Gesenke) aus Stahl hineingeschlagen. Freiformschmieden Das Freiformschmieden erfolgt mit Hilfe von Schmiedehmmern, -pressen oder -maschinen. Bei den Schmiedehmmern wird der Hammerbr durch geeignete Vorrichtungen hochgeschoben und durch sein Eigengewicht, durch Dampf- oder Luftdruck sowie durch Federwirkung auf das Werkstck getrieben, das durch den hohen Pressdruck umgeformt wird. Unter wiederholtem Wenden erfolgen die Durcharbeitung des Materials und die gewnschte Formgebung. Es sind Schmiedehmmer bis 300 kN Schlagkraft und 600 kg Brgewicht gebaut worden. Bei sehr groen Werkstcken verwendet man hydraulische Pressen, sog. Schmiedepressen. Es gibt Freiformschmiedepressen, mit denen ein Druck von 150 MN und mehr auf das Werkstck ausgebt werden kann, Bild 8. Der im Vergleich zu den Schmiedehmmern ruhige Druck bewirkt eine tiefgreifende Umformung des Werkstckes bis zum Kern. Dies wirkt sich gnstig auf die Eigenschaften des Werkstckes aus. Im Unterschied zu Schmiedehmmern und -pressen bearbeiten in Schmiedemaschinen zwei bis vier Schmiedewerkzeuge im Takt das durchlaufende stabfrmige Werkstck. Hierbei wird eine sehr hohe Magenauigkeit erreicht. Die Schmiedestcke werden unter der Presse oder den Schmiedehmmern mit Hilfe von Manipulatoren, die das Werkstck in Zangen halten, oder auch von Kranen mit Wendeketten bewegt. Nach dem Schmieden muss das Werkstck abgekhlt werden. Bei greren Schmiedestcken und bestimmten Qualitten ist vorher noch eine Glhbehandlung erforderlich, um die Rissfreiheit des Werkstckes zu gewhrleisten. Im Allgemeinen verfgen Freiformschmiedebetriebe auch ber mechanische Bearbeitungswerksttten zur Vor- und Fertigbearbeitung. Da es sich bei freiformgeschmiedeten Werkstcken in der Regel um zeichnungsgebundene Einzelstcke handelt, sind die Werksttten mit universell einsetzbaren Maschinen zum Drehen, Schlen, Frsen und Bohren ausgerstet. Schmiedestcke werden vor allem im Fahrzeugbau, in Windkraftanlagen, im Flugzeugbau und der Raumfahrt, im Kunststoffpressenbau, im Schiffsbau, im Chemieanlagenbau und im Kraftwerksmaschinenbau eingesetzt.

Bild 8: Freiformschmiedepresse mit Manipulator

Ringwalzwerke Ringgewalzte Erzeugnisse werden traditionell zu den Schmiedeerzeugnissen gezhlt, obwohl es sich um einen Endlos-Walzprozess handelt. Man unterscheidet Radial-Ringwalzmaschinen und RadialAxial-Ringwalzmaschinen. Auf ihnen werden Scheiben, Flansche, Rder und nahtlos gewalzte Ringe hergestellt. Die Ringe werden im Behlterbau, bei der Eisenbahn, im Getriebebau, in Kettenfahrzeugen, in Lagern, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau, in der Petrochemie sowie in der Off-Shore-Technik eingesetzt. Moderne Ringwalzwerke sind komplexe Anlagen. Zu einem Ringwalzwerk gehren: Sgen fr den Vormaterialzuschnitt, Wrmfen (in der Regel Drehherdfen), Manipulatoren, Ringlochpressen, Ringwalzmaschinen, Adjustageeinrichtungen (einschlielich Wrmebehandlungsfen). Das erwrmte Vormaterial wird in der Ringlochpresse gestaucht und gelocht. In der Ringwalzmaschine liegt der Rohling auf einer horizontalen Platte und wird solange zwischen den vertikalen Walzen durchgezogen, bis die gewnschte Wanddicke und Ringdurchmesser erreicht sind. In Radial-Axial-Ringwalzmaschinen sorgen zustzlich bergreifende Kegelwalzen fr die vorgegebene Ringhhe. Kaltumformung [1] Bei der Kaltumformung wird warmgewalztes Band bei Raumtemperatur weiter in der Dicke reduziert und die gewnschten Verarbeitungseigenschaften eingestellt. Kaltgewalztes Feinblech ist aufgrund seiner mechanisch technologischen Eigenschaften der ideale Werkstoff fr die Massenproduktion. Neben dem Einsatz in der Fahrzeugindustrie und im Bauwesen besitzt er vor allem Bedeutung in der Hausgerteindustrie und in der Verpackungsindustrie. Wesentliche Materialeigenschaften sind somit von der Forderung nach Verformbarkeit geprgt. Bei der Fertigung von Feinblechen sind heute Streckgrenzen von 150 bis zu 600 MPa und hher je nach Stahlgruppe einzustellen. Die Weiterentwicklung der Verarbeitungstechniken bei den Stahlanwendern und die hheren Anforderungen an die Fertigerzeugnisse fhren zu immer anspruchsvolleren Forderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften und die Matoleranzen in den Kaltwalzwerken. Kaltgewalztes Feinblech wird berwiegend in Dicken von 0,4 bis 3,0 mm und in Breiten bis etwa 2.000 mm hergestellt. Ein besonderes kaltgewalztes Produkt ist das Feinstblech als Vormaterial fr die Verpackungsindustrie. Dieses wird heute in Dicken von 0,12 bis zu 0,49 mm kaltgewalzt. Bild 9 zeigt die Verfahrensschritte bei der Herstellung von kaltgewalztem Feinblech.

Bild 9: Verfahrensschritte bei der Herstellung von kaltgewalztem Feinblech [1] Beizen Beim Beizen wird das Eisenoxid (Zunder) von der Warmbandoberflche entfernt. Die Bnder werden im Einlauf der Anlage zu einem Endlosband verschweit. Die Entzunderung erfolgt mittels Schwefel-

oder Salzsure. Noch vor den Beizbecken wird die Planheit des Bandes in Streckrichtern verbessert. Gleichzeitig wird dabei auch die Zunderschicht aufgebrochen, was die Effizienz des Beizens verbessert. Im Anschluss an den Beizvorgang werden die Bnder gesplt und getrocknet. Das metallisch saubere Band wird anschlieend in Rollen (Coils) mit Gewichten bis zu 50 t (je nach Werksauslegung) aufgewickelt. Mit den so genannten Turbulenzbeizen haben sich die Kaltwalzwerke gemeinsam mit den Anlagenlieferanten auch fr die neuen Stahlfamilien - mit zum Teil hohen Haspeltemperaturen gefertigt - ein effektives, leistungsstarkes Entzunderungsverfahren geschaffen. Beizanlagen fr Feinblech-Kaltwalzwerke erreichen maximale Bandgeschwindigkeiten zwischen 220 und 360 m/min und verfgen ber Kapazitten von 1 bis 2 Mio. t/a. Das Beizen von Edelsthlen erfolgt ebenfalls chemisch in Mischsurebeizen. Es wurden und werden hierzu auch Verfahren zum Salpetersure freien Beizen entwickelt. Mit dieser Technologie lsst sich die Entwicklung von Stickoxiden beim Beizen von Edelsthlen vermeiden. Kaltwalzen Das Kaltwalzen kann auf Reversiergersten oder Tandemstraen erfolgen. Als Gersttypen haben sich im Wesentlichen Quarto-Gerste und Six-High-Gerste durchgesetzt. Six-High-Gerste haben einen greren Stellbereich fr die Planheitsbeeinflussung und knnen bei geringerem Arbeitswalzendurchmesser hhere Stichabnahmen realisieren. In jngster Vergangenheit sind Neuanlagen vollstndig mit Six-high Gersten bestckt worden. Die Walzstraen sind mit modernsten Steuer- und Regelsystemen ausgerstet. Basierend auf den Ergebnissen der Online-Bestimmung der Planheitsmesseinrichtungen werden die Arbeitswalzenbiegung, die Arbeitswalzenverschiebung und die Vielzonenkhlung gesteuert. Typische Tandemstraen knnen Walzgeschwindigkeiten von bis zu 1.500 m/min erreichen und verfgen ber eine Jahreskapazitt von bis zu 2 Mio. t. Bei der Fertigung von Verpackungsmaterial erreichen die spezialisierten Walzstraen max. 2.400 m/min und eine Kapazitt von ca. 1,2 Mio. t/a. Beize und Walzstrae knnen separat oder gekoppelt betrieben werden. Bei letzterem wird das gebeizte Endlosband ber einen Zwischenspeicher direkt der Walzstrae zugefhrt. Dies fhrt zu deutlichen Verbesserungen des Ausbringens, da Ein- und Ausfdelvorgnge in der Walzstrae vermieden werden. Gleichfalls wird die Kapazitt der beiden Anlagen durch Reduzierung von Handling-Zeiten erhht und der Energieverbrauch gesenkt. Die Zwischenlagerung von gebeiztem Warmband vor der Walzstrae entfllt, wodurch die Materialdurchlaufzeiten und das gebundene Kapital verringert werden. Voraussetzung ist ein besonders gut auf die Prozesse abgestimmtes Produktionsplanungssystem, Bild 10.

Bild 10: Prozessverkrzung durch Kopplung von Beize und Tandemstrae (ThyssenKrupp Stahl TAKO-Anlage) [1] Die Suche nach besseren Werkstoffkonzepten beim Stahl mit noch gnstigeren Verfestigungsmechanismen in Bezug auf das Umformbarkeits-Festigkeits-Verhltnis fhrte zur Entwicklung der Mehrphasensthle. Diese kaltgewalzten Feinbleche mit Festigkeiten von bis zu 1.000 MPa stellen neue Anforderungen an die Kaltwalztechnik. Hinzu kommen Forderungen zur weiteren Einschrnkung der Dickentoleranzen. Diesen Herausforderungen begegnet die ThyssenKrupp Stahl AG mit einer neuen fnfgerstigen Six-High-Strae zum Kaltwalzen von hherfesten Stahlgten in groen Breiten und geringen Dicken mit guter Planheit. Fr das Kaltwalzen von Edelsthlen haben sich 20-Rollen-Gerste durchgesetzt. Sie knnen am besten die Forderung nach hohen Umformgraden, engeren Toleranzen und guter Oberflchenqualitt erfllen.

Glhen Das beim Kaltwalzen verfestigte Material muss zur Wiederherstellung der Umformeigenschaften fr die weitere Verarbeitung rekristallisierend geglht werden. Dies geschieht in Haubenglhanlagen unter Nutzung des Hochkonvektionsglhverfahrens oder in Durchlaufglhfen ebenfalls unter Schutzgas (reiner Wasserstoff). Whrend das Glhen im Haubenofen ca. 2 bis 3 Tage fr einen Glhzyklus erfordert, liegen die Durchsatzzeiten bei Durchlaufglhen bei wenigen Minuten. Beide Verfahren haben heute nebeneinander ihre Vorteile. Fr die Hochkonvektionshaubenglhe spricht die hohe Flexibilitt sowohl bei den Belegungsmglichkeiten als auch bezglich Modernisierungs- und Investitionsvorhaben (Skalierbarkeit). Andererseits knnen neue hherfeste Stahlsorten nur im Durchlaufofen erzeugt werden. Auerdem hat er Vorteile beim Ausbringen, bei den Durchsatzzeiten und bei Sauberkeit und Planheit des Bandes. Dressieren Als Dressieren bezeichnet man einen technologischen Nachwalzprozess. Dabei werden die Endeigenschaften des Bandes hinsichtlich Alterungsfreiheit, der mechanisch-technologischen Eigenschaften und eine definierte Rauheitsstruktur auf dem Band erzeugt. Das Dressieren geschieht auf ein- oder zweigerstigen Walzstraen berwiegend in Quartobauweise mit Umformgraden von 0,2 bis 2,0 %. Man unterscheidet Nass- und Trockendressieren je nachdem, ob der Nachwalzvorgang mit oder ohne Emulsion durchgefhrt wird. Die Dressiergerste erreichen Walzgeschwindigkeiten von max. ca. 1.000 bis 1.500 m/min. Eine Besonderheit stellt das Dressieren von nichtkornorientierten Elektroblechen dar, welches zur Einstellung seiner elektromagnetischen Eigenschaften mit Umformgraden bis zu 8 % (generell als Nassdressieren) nachgewalzt wird. Adjustage Die Adjustage ist der letzte Arbeitsgang in einem Kaltwalzwerk. Hier wird das Material in Umwickelanlagen auf Oberflchenfehler inspiziert und mit einem Korrosionsschutz versehen. Je nach Anforderung kann ein Lngsteilen in schmalere Bnder oder ein Querteilen zu Tafeln durchgefhrt werden. Anschlieend wird das Material verpackt und zur Auslieferung bereitgestellt. Oberflchenveredelung [1] Hauptziel der Oberflchenveredelung des kaltgewalzten Feinblechs ist der Korrosionsschutz. Neben der Bauindustrie sind die Automobilindustrie und die Hausgerteindustrie grte Abnehmer. Die Bandveredelungsanlagen werden generell kontinuierlich betrieben, das heit, dass im Einlauf ein Endlosband erzeugt wird, welches im Auslauf wieder zu Coils zerteilt wird. Schmelztauchbeschichtung In Schmelztauchbeschichtungslinien werden metallische berzge auf das kaltgewalzte Feinblech aufgebracht. Erzeugt werden folgende berzge: Zink (Z), Zink-Eisen (ZF), Zink-Aluminium (ZA), Galfan, Aluminium Zink (AZ) Galvalume, Aluminium-Silizium (AS).

Das Band wird walzhart (d. h. direkt vom Kaltwalzen kommend) eingesetzt. Es wird in einem Durchlaufofen rekristallisierend geglht und unter Schutzgas in einen Kessel (Kesselinhalte zwischen 200 und 350 t sind blich) mit dem flssigen Beschichtungsmetall (beim Feuerverzinken ca. 450 C) eingefhrt und vertikal nach oben wieder ausgebracht. Die gewnschte Schichtdicke (blicherweise zwischen 5 und 50 m) wird mittels Abblasung (Luft oder Stickstoff) durch sog. Dsen eingestellt. Whrend die Feuerverzinkungslinien bis in die 80er Jahre mit Horizontalfen gebaut wurden, verfgen neuere Anlagen ber Vertikalfen mit przisen Glhzyklen zur Erzeugung beschichteter Feinbleche auch in hher- und hchstfesten Stahlsorten, Bild 11. Sie sind mit Wechsel- oder standbyKesselsystemen ausgerstet, um verschiedene Beschichtungsvarianten bei schnellen Produktwechseln fahren zu knnen. Das Dsenabstreifsystem zur Regelung der Schichtauflagen ist in einen Regelkreis eingebunden. Fr diese Regelkreise wird modernste Regelungstechnik mit dem Einsatz von Neuronalen Netz Systemen zur Schichtdickenregelung kombiniert. Nach Abkhlung des beschichteten Bandes wird es in der Linie dressiert und kann chemisch nachbehandelt (passiviert oder phosphatiert) werden. Durch online-Oberflcheninspektion und Einlmaschine kann das veredelte Band bereits direkt von der Linie zur Verpackung und zum Versand an die Kundschaft fertiggestellt werden. Feuerverzinktes Band wird in Dicken von 0,35 bis 3,00 mm und Breiten bis zu

2.060 mm gefertigt. Die maximalen Bandgeschwindigkeiten einer Schmelztauchveredelungsanlage liegen bei ca. 150 bis 200 m/min. Die Jahreskapazitt einer solchen Anlage liegt je nach Auslegung bei ca. 350.000 bis 500.000 t.

Bild 11: Aufbau der Feuerbeschichtungsanlage FBA 8 der ThyssenKrupp Stahl [3] Elektrolytische Verzinkung Im Gegensatz zum Schmelztauchveredeln wird hier geglhtes und dressiertes Feinblech eingesetzt. Das elektrolytisch verzinkte Feinblech weist eine gleichmige feinkristalline Struktur der Metallschicht auf. bliche Schichtdicken liegen zwischen 2,5 und 10 m. Die Beschichtung passt sich voll der Substratoberflche an, so dass die vorab beim Dressieren eingestellte Oberflchenstruktur erhalten bleibt. Nach dem Erzeugen des Endlosbandes im Einlauf wird das Band durch alkalisches Reinigen und Beizen vorbehandelt. Die Beschichtung erfolgt in mehreren Zellen vorzugsweise aus sulfatsauren Elektrolyten. Whrend frhere Anlagen noch mit lslichen Anoden ausgerstet waren, sind heutige Anlagen mit unlslichen (horizontalen oder vertikalen) Anoden ausgestattet. In der Nachbehandlung wird das Band berwiegend zur Verbesserung der Schmierungsbedingungen bei der Weiterverarbeitung mit einer Phosphatschicht versehen. Elektrolytisch verzinktes Band wird in Dicken von 0,4 bis max. 3,0 mm und in Breiten bis zu 1.950 mm gefertigt. Je nach Sortiment knnen Bandgeschwindigkeiten bis zu 180 m/min erreicht werden. Die maximale Kapazitt einer elektrolytischen Veredelungsanlage liegt je nach Auslegung und Sortiment bei ca. 200.000 bis 360.000 t pro Jahr. Elektrolytische Verzinnung Durch das Verzinnen wird das Feinstblech vor Korrosion geschtzt und erhlt gleichzeitig seinen typischen Glanz. Bevor die Feinstblechrollen durch die Verzinnungsanlage laufen, werden sie zu einem endlosen Band zusammengeschweit. Nach einer Reinigung mit einer elektrolytischen alkalischen Behandlung, einer Beize und einer Sple, gelangt das Band in den Elektrolyten, wo Zinn durch unterschiedliche Stromstrke in beliebiger Schichtdicke aufgetragen wird. Die Oberflche erhlt ihr typisch glnzendes Aussehen, indem sie danach kurzzeitig ber den Zinnschmelzpunkt von 232 C erwrmt und anschlieend im Wasserbad wieder abgeschreckt wird. Das erzeugte Weiblech gelangt entweder direkt als Coil oder zugeschnitten bzw. gespalten zum Verarbeiter. Elektrolytische Verzinnungsanlagen erreichen Bandgeschwindigkeiten von max. 600 bis 650 m/min und verfgen ber Jahreskapazitten von bis zu 390.000 t. Bandbeschichtung Bandbeschichtetes Feinblech ist ein Verbundwerkstoff aus unbeschichtetem oder schmelztauch- oder elektrolytisch veredeltem Feinblech und einer organischen Beschichtung. Die besonderen Merkmale sind Korrosionsbestndigkeit, Umformbarkeit und dekoratives Aussehen. Organisch beschichtetes Band wird in Dicken von 0,40 bis ca. 2,0 mm und Breiten bis max. 1.850 mm hergestellt. Je nach Beschichtungsstoff werden Schichtdicken zwischen 3 und 200 m eingestellt. Das Vormaterial wird gereinigt und chemisch vorbehandelt. Organische Beschichtungsstoffe werden durch einen so genannten Coater aufgetragen und anschlieend in einem Schwebeofen getrocknet oder vernetzt. Eine Beschichtung mit Kunststofffolien durch Laminieren ist ebenfalls mglich. Die Anlagen zur organischen Beschichtung knnen Anlagengeschwindigkeiten bis zu 150 m/min erreichen und verfgen je nach Produkt-Mix ber Kapazitten bis zu 220.000 t pro Jahr.

Blankstahl [1] Blankstahl ist ein Produkt der Stahlverfeinerung. Schon der Name weist auf ein wesentliches Merkmal hin: seine hochwertige, blanke Oberflche. Diese schliet besondere Magenauigkeit ein. Blankstahl wird vorwiegend mit rundem, quadratischem, rechteckigem oder sechskantigem Querschnitt aber auch als Profil hergestellt. Fertiggestellt wird Blankstahl vorwiegend in Form von Stben aber auch in Ringen. Gegenber warmgewalztem Stahl weist Blankstahl folgende Vorteile auf: glatte, blanke, zunderfreie Oberflche, hhere Magenauigkeit, bessere Prfmglichkeiten auf Innen- und Oberflchenfehler, Erhhung der Festigkeit bei gezogenem Stahl, Herstellung auch in dnneren Abmessungen, Entkohlungs- und technische Rissfreiheit bei spanabhebender Herstellung, Eignung zur Oberflchenveredelung. des Verarbeitungsaufwandes, hhere

Fr den Verwender bedeutet dies: Verminderung Arbeitsproduktivitt und geringere Werkstoffverluste.

Zur Herstellung von Blankstahl knnen zwei Verfahren angewendet werden: Zum einen kann Blankstahl durch Ziehen, d. h. durch eine spanlose Kaltumformung des warmgewalzten und entzunderten Einsatzmaterials, erzeugt werden. Die mit diesem Verfahrensweg erzeugten Produkte sind in der Regel durch eine Kaltverfestigung gekennzeichnet. Das zweite Verfahren ist das Schlen ein spanendes Verfahren. Whrend durch Ziehen verschiedene Querschnittsformen herstellbar sind, sind geschlte Produkte immer rund. Der Vorteil von geschltem Blankstahl liegt in nahezu Vormaterialfehlerfreiheit und einer randentkohlungsfreien Oberflche. Sowohl gezogener als auch geschlter Blankstahl kann durch zustzliches Schleifen oder Schleifen und Polieren noch bessere Beschaffenheit der Oberflche und noch hhere Magenauigkeit erhalten. Die prozesstypischen Grenzen und der geforderte Durchmesser bei rundem Blankstahl bestimmen die Herstellverfahren fr die entsprechenden Abmessungsbereiche: Bei einem Durchmesser < 15 mm wird nur gezogen; bei Durchmessern von 15 100 mm kann sowohl gezogen als auch geschlt werden. Oberhalb 100 mm wird blicherweise nur geschlt. Auch die Kundenanforderungen hinsichtlich Randentkohlung und noch akzeptierten Oberflchenfehlern bedingen die Auswahl des anzuwendenden Verfahrens fr diese Abmessungsbereiche.

Bild 12: Standardprozesse bei der Blankstahlherstellung [1] Als Vormaterial werden Walzdraht oder warmgewalzte Stbe verwendet, Bild 12. Im linken Teil des Bildes sind die Prozesse zur Herstellung von geschltem Blankstahl dargestellt. Nach dem Schlen und Richtpolieren kann je nach Kundenanforderung ein zustzlicher Schleifvorgang erforderlich sein. Bei der Fertigung von gezogenem Blankstahl, im rechten Teilbild dargestellt, ist vor der Verformung eine Entzunderung unabdinglich. Dies kann chemisch in einer Beize oder mittels Strahlen bei Einsatz

von Walzdraht in der Ziehlinie erfolgen. Nach dem Richtvorgang kann ein zustzlicher Schleifprozess durchgefhrt werden. Gegebenenfalls kann das Material nach dem Zug einem Glhvorgang zum Abbau der Spannungen unterzogen werden. Bei der Fertigung von Profilen knnen je nach Profilform auch mehrere Ziehvorgnge mit Zwischenglhung erforderlich sein. Je nach Stahlsorte und Einsatzbereich kann eine Wrmebehandlung wie Vergten, Normalisieren, FP-Glhen (ferritischperlitisch) oder Entspannen des Blankstahls erfolgen. In Verbindung von Kaltumformung beim Ziehen und den nachfolgenden Wrmebehandlungsmglichkeiten lassen sich insbesondere die Festigkeiten der Sthle erhhen oder reduzieren. Die eingeschrnkten Toleranzen sind ein wesentliches Merkmal fr das Produkt Blankstahl. Im Gegensatz zum warmgewalzten Rundmaterial wird Blankstahl im Normalfall im Toleranzfeld h nach ISO 286-2 gefertigt, d. h., dass keine Plus-Abweichung ber das Nennma hinaus zugelassen ist. Die Rundheitsabweichungen stellen eine weitere Einschrnkung dar. Whrend fr das warmgewalzte Vormaterial noch 75 % der gesamten Maabweichung, d. h. bezogen auf den Gesamtwert der zulssigen Durchmesserabweichung von minus bis plus, als Rundheitstoleranz zulssig ist, muss bei Blankstahl ein Wert von 50 % der Durchmesserabweichung sichergestellt werden. Danksagung. Den Unternehmen ThyssenKrupp Stahl AG, Duisburg, SMS Demag AG, Dsseldorf und Hilchenbach, SMS Meer GmbH, Mnchengladbach, Friedrich Kocks GmbH, Hilden, und Dango & Dienenthal, Siegen, sei fr die berlassung des Bildmaterials besonders gedankt. Schrifttum: [1] Stahlinstitut VDEh: Internetseiten Fachbereich Umformtechnik www.vdeh.de [2] Autorenkollektiv: 90 Jahre Walzwerksausschuss Entwicklungen in der Walzwerkstechnik. Fachausschussbericht 4.052, Stahlinstitut VDEh, November 2003. [3] Schnenberg, R. e.a.: Stahl und Eisen 123 (2003) Nr. 3, S. 79.