Propiedades qumicas: La composicin qumica de los componentes que conforman los residuos slidos es importante para evaluar las

opciones de procesamiento de y recuperacin. Si los residuos slidos van a utilizarse como combustibles, las cuatro propiedades mas importantes que es preciso conocer son: Anlisis fsico, El anlisis fsico incluye para los componentes combustibles de los residuos slidos incluye los siguientes ensayos: Humedad (perdida de humedad cuando se calienta a 105 C durante una hora). Materia voltil combustible, (perdida de peso adicional con la ignicin a 950 C en un crisol cubierto). Carbn fijo, (rechazo combustible dejado despus de retirar la materia voltil). Ceniza, (peso del rechazo despus de la incineracin en un crisol abierto).

Punto de fusin de la ceniza, Este se define como la temperatura en la que la ceniza resultante de la incineracin de residuos se transforma en slido (escoria) por la fusin y aglomeracin. Las temperaturas tpicas de fusin para la formacin de escoria de residuos slidos oscila entre 1,100 y 1200 C. TRATAMIENTOS TRMICOS Dependiendo de las condiciones en las que se realiza la conversin trmica de la materia se pueden clasificar los tratamientos trmicos en tres grandes grupos Incineracin Durante aos, se ha considerado la incineracin como la nica solucin realmente eficaz, para la eliminacin de RSU. Sin embargo, hay que considerar que en la incineracin, no se hace otra cosa sino transformar un residuo slido en uno gaseoso. Consiste bsicamente en la combustin en condiciones estequiomtricas de los RSU. Para ello siempre es necesario un exceso de aire para asegurar que el oxgeno llega a toda la masa de los RSU. La incineracin, es un proceso de combustin controlada, que transforma los RSU en materiales inertes ( cenizas ) y gases. En este proceso se efecta una reduccin de peso del 70% y en volumen del 80-90%. Esto unido a que necesita poco espacio para su ubicacin, explica la favorable acogida de este sistema.

Aunque existen instaladas plantas incineradoras sin aprovechamiento energtico, hoy en da las instalaciones, suelen acoplar la combustin de los RSU con la generacin de energa.

Reciclado de plstico: Durante los ltimos 30 aos la produccin de plsticos ha crecido exponencialmente, multiplicndose el consumo por habitante por un factor de 50. Lgicamente, el volumen de residuos plsticos generados ha aumentado a una velocidad similar. Los procesos de reciclado qumico de residuos polimricos se pueden clasificar en cinco grandes grupos: despolimerizacin qumica (hidrlisis, alcohlisis, gliclisis, amonolisis, etc), gasificacin con mezclas aire/vapor de agua, hidrogenacin a presin, pirlisis, y craqueo/reformado cataltico. En este ltimo tipo de procesos la rotura de la cadenas de polmero se lleva a cabo en presencia de un catalizador, generalmente un slido con propiedades cidas o bifuncionales. Bsicamente, el catalizador desempea dos funciones: acelera las reacciones de craqueo del polmero, lo que permite trabajar a menores temperaturas respecto de los procesos puramente trmicos, y adems hace posible orientar la reaccin hacia la formacin de determinados compuestos. De esta manera, es posible controlar e incrementar el valor comercial de los productos resultantes de la degradacin de los plsticos. Este tipo de procesos puede llevarse a cabo en presencia o en ausencia de hidrgeno y se aplica fundamentalmente a residuos plsticos de naturaleza poliolefnica con el fin de obtener mezclas de hidrocarburos como producto. Las aplicaciones catalticas de las zeolitas en el reciclado qumico de residuos plsticos se centran en este ltimo apartado, distinguindose las siguientes alternativas: Craqueo cataltico por contacto directo plstico - zeolita La mayor parte de los trabajos que se han publicado siguiendo este procedimiento se han llevado a cabo en reactores discontinuos o en termobalanzas debido a la elevada viscosidad que presentan los plsticos fundidos, lo que dificulta la operacin en continuo. Recientemente, se ha desarrollado un sistema de lecho fluidizado para favorecer el contacto entre el polmero y el catalizador zeoltico. Entre las zeolitas utilizadas como catalizadores para la conversin de poliolefinas caben destacar las siguientes: CaX, HMordenita, HZSM-5, HBeta, HY, NaY, REY y USY2,3. Los ensayos catalticos se realizan habitualmente en el intervalo de temperatura de 350 a 450C. Comparado con el craqueo trmico o con el uso de catalizadores basados en slicealmina amorfa, el craqueo cataltico de

poliolefinas sobre zeolitas permite incrementar notablemente la conversin, obtenindose una distribucin de productos ms estrecha. Uno de los factores limitantes es la conversin de determinados plsticos como el polipropileno o el poliestireno, ya que la presencia de substituyentes laterales en las cadenas polimricas impide o restringe su acceso al interior de los microporos de las zeolitas4. As, la figura 3 muestra las bajas actividades obtenidas en la conversin de polipropileno sobre zeolitas con diferente tamao de poro, siendo incluso inferiores en muchos casos a las alcanzadas con slicealmina amorfa. Para solventar este problema se han desarrollado dos alternativas diferentes: uso de zeolita ZSM-5 con un tamao de cristal muy pequeo (nanocristalina) y, por tanto, con una gran proporcin de superficie externa, o empleo de materiales mesoporosos pseudocristalinos, tipo MCM-41. En la figura mencionada se puede observar como con estos dos materiales se obtienen conversiones de polipropileno muy elevadas al disminuir los impedimentos estricos y las limitaciones difusionales para el acceso a los centros activos de las molculas de polmero, o de los oligmeros correspondientes. Craqueo trmico seguido de craqueo cataltico Esta alternativa trata de evitar los problemas asociados al flujo continuo de los plsticos fundidos mediante la realizacin de una primera etapa de craqueo trmico, lo que conduce a productos de viscosidad mucho menor que, a continuacin, son reformados mediante un catalizador zeoltico. Aunque en estos sistemas la etapa controlante de la degradacin de los plsticos vuelve a ser el tratamiento trmico, se presenta la ventaja de poder procesar mezclas de poliolefinas conteniendo una cierta proporcin de PVC, ya que el cloro presente en este polmero se desprende como HCl y se elimina antes de pasar a travs del lecho cataltico. Las principales zeolitas utilizadas en el reformado de aceites procedentes del craqueo trmico de residuos plsticos han sido REY y HZSM-55. Craqueo cataltico de mezclas de plsticos y aceites La incorporacin de residuos plsticos en corrientes lquidas, generalmente fracciones petrolferas pesadas, es otra alternativa que se ha propuesto para facilitar su flujo continuo. La dispersin as obtenida se plantea como posible alimento de una unidad de FCC, por lo que los catalizadores ensayados contienen habitualmente zeolita REY. El principal problema que se presenta es la relativamente baja proporcin de plsticos que se pueden adicionar a una fraccin lquida sin que aumente excesivamente su viscosidad (< 10%), as como la posibilidad de que se introduzcan en el reactor de FCC elementos no deseados (Cl, N, etc.) procedentes de los residuos plsticos.

Hidrocraqueo La posibilidad de convertir polietileno por hidrocraqueo e hidroisomerizacin ha sido investigada recientemente, utilizando como catalizadores sulfuros de Ni y NiMo depositados en una matriz mixta de zeolita ZSM-5 y slice-almina amorfa6. Las reacciones tienen lugar a 375C con una presin de H2 de 70 atm, obtenindose una fraccin lquida con propiedades comparables a las de una gasolina premium comercial. Dentro de esta alternativa, tambin se ha contemplado el posible coprocesamiento de residuos plsticos y carbn, dado el elevado contenido en hidrgeno de los primeros. Se han publicado diferentes trabajos con zeolitas Fe/ZSM-5 y 13X como catalizadores, aunque de los resultados obtenidos no se puede concluir claramente que exista un efecto sinrgico en la conversin simultnea de materiales polimricos y carbn.

Reciclado del vidrio: El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusin de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio lquido y las llamas. El horno utiliza como combustible normalmente petrleos pesados y gas natural para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1.000 C, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por los regeneradores (1.300 C). El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusin; aqu todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y despus reaccionan; as pues los componentes que poseen menor punto de fusin se vuelven lquidos ms rpido que los que tienen mayor punto de fusin (para la slice es mayor de 1.600 C, y para el casco entre 1.050 y 1.100C); a medida que va aumentando la temperatura estos ltimos tambin se funden y desaparecen como materiales cristalinos. A continuacin se realiza el proceso de refinacin, en el cual se eliminan las semillas (gran nmero de pequeas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultneamente con el proceso de fusin y contina hasta que la mezcla de materias primas est completamente lquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinacin, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensin, para posteriormente repartirlo a las mquinas formadoras por medio de los canales.

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde estn las mquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella determinada. Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que est dentro del canal desde refinacin hasta el orificio refractario y se forme la gota.

Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendr la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera. Posteriormente, la gota se hace llegar a la mquina I.S. mediante el equipo de entrega, que consiste en una cuchara, encargada de recibir la gota, un canal por donde la gota resbala hacia cada seccin y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa mquinas de secciones independientes, en stas una seccin se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la mquina completa. Las empresas vidrieras utilizan en la actualidad mquinas de 6, 8, 10 y 12 secciones. Cada seccin puede fabricar una botella (gota sencilla), dos botellas (doble gota), tres botellas (triple gota), siendo posible fabricar actualmente con cudruple gota, sistema por el que una mquina puede alcanzar la fabricacin de 700.000 envases en un solo da.

Despus de cargar la gota en el premolde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el envase terminado; Despus con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formndose as la burbuja y la preforma, de una forma limitada por el premolde y la tapa. Luego la preforma se transfiere al

molde y nuevamente con aire comprimido a travs de la sopladora se infla la preforma hasta llenar la cavidad del molde. Despus de esto la botella es retirada del molde y puesta sobre el transportador de lnea, que se encarga de llevarla al horno de recocido.

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha. El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos accesorios que lo hacen funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la accin que realiza el contrasoplo es efectuada por un vstago, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar la preforma; las dems etapas son similares.

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfra muy rpido, crendose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El horno de recocido es el encargado de aliviar esas tensiones. En la etapa de recocido se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 500 C, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

Despus las botellas son conducidas por medio de cintas transportadoras hacia una zona de revisin, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formacin de la botella; ah se retiran de la lnea de produccin todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribucin irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando as que la produccin que se enve al cliente sea de excelente calidad. Como dijimos anteriormente, el vidrio roto de desecho se puede volver a utilizar cuantas veces se desee. Entre las pruebas que se realizan destacan las siguientes: Prueba del choque trmico: se sumergen en unos baos con una diferencia de temperaturas de 40 C y debe de existir 0 roturas. Prueba de presin: es importante en el envasado de bebidas con gas, que en el momento del envase soportan 4 veces la presin constante. Embalaje: En esta etapa, los envases son embalados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de diferentes mtodos, como son: el paletizado y el encanastado en cajas plsticas (que hacen en la misma planta). Almacenamiento y despacho: Despus de embalar el envase, es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.

Proceso de reciclado de metales:

reciclado. una trituradora para desmenuzarlas.

Los dos metales tendrn una aventura diferente en su proceso de reciclaje.

Los lingotes de aluminio se funden y se pasan por rodillos para formar laminas finas, haciendo as latas nuevas.

99% de acero, forrado en el interior con una fina capa de estao evitando as la oxidacin del material que contienen.

sustancias qumicas, la reaccin obtenida es que el estao flota separndolo del acero. Para continuar el proceso de reciclaje El acero puro se lava e introduce en la fundidora para hacer lingotes.

finas en hojas delgadas para latas nuevas.

Para el reciclaje de las pilas y bateras se compone de la siguiente manera:

Bateras de plomo y cido Estas bateras incluyen, aunque no se limitan a: Bateras de automvil, de carritos de golf, sistemas de alimentacin ininterrumpida, bateras de maquinaria industrial, bateras de motocicletas, y otras bateras comerciales. Pueden ser normales de plomo cido, selladas de plomo cido, de tipo gel, o de matriz absorbente. Estas se reciclan picndolas, neutralizando sucido, y separando los polmeros del plomo. Los materiales recuperados se usan en una variedad de aplicaciones, incluyendo nuevas bateras y pilas despus de ser recicladas. Pilas de xido de plata Se usan con frecuencia en relojes, juguetes y varios aparatos de uso mdico, pero contienen una pequea cantidad demercurio. En la mayora de jurisdicciones existe una legislacin que regula la forma adecuada de manejo y desecho de las pilas de xido de plata para reducir en medida de lo posible la liberacin de mercurio al medio ambiente. [cita requerida] Las pilas de xido de plata se pueden reciclar para recuperar el contenido de mercurio.

Tiempo de Biodegradacion de pilas Ms de 1.000 aos Tiene elemento super contaminantes y que no se degradan. Contienen mercurio, o tambin zinc, cromo, arsnico, plomo o cadmio. A los 50 aos comienza su degradacin, pero seguirn siendo nocivos durante ms de mil aos.

En trminos generales, las pilas, al ser desechadas se oxidan con el paso del tiempo por la descomposicin de sus elementos y de la materia orgnica que las circunda, lo que provoca daos a la carcaza o envoltura y, por consiguiente, la liberacin al ambiente de sus componentes txicos a los suelos cercanos y a los cuerpos de agua superficiales o subterrneos. Otras causas de considerable importancia que contribuyen a la liberacin de esos componentes son los incendios de los basureros o la quema intencional de basura, lo cual representa un aporte significativo de esos contaminantes al aire.

Reciclaje de Desechos organicos: . Los desechos orgnicos, incluyendo los restos de alimentos, se procesan quitndole la humedad por calentamiento, para luego triturarlos y convertirlos en abono para las plantas. Se puede realizar los siguientes mtodos de reciclaje:

Abono Orgnico Mediante el reciclaje orgnico se obtiene el denominado abono orgnico, producido a travs de un proceso de reutilizacin y reciclado de la materia orgnica en descomposicin. El abono resultante puede ser tanto compost como humus. El humus, es un tipo de abono superior al compost, alcanzado por un grado de descomposicin mayor de la materia. De todas maneras, ambos son abonos orgnicos. Tanto en las tareas y labores que se realizan en un jardn, en una huerta o en el mismo hogar, se producen desechos orgnicos que pueden ser reutilizados, consiguiendo un buen abono. La elaboracin de composta es un ejemplo de cmo podemos reutilizar los residuos orgnicos. Composta: La composta es un tipo de abono orgnico que se prepara con diferentes materiales orgnicos, los cuales podemos encontrar en nuestra misma comunidad, aportando nutrientes y mejorando la estructura del suelo. La composta convierte los desperdicios del hogar en fertilizante y materia orgnica valiosa para los suelos Ventajas de la composta: 1. Mejora la estructura del suelo. 2. Reduce la erosin.

3. Retiene la humedad. 4. Favorece y alimenta la vida del suelo. 5. Contribuye a estabilizar el pH del suelo. 6. Neutraliza las toxinas del suelo. 7. Sus cidos disuelven los minerales del suelo, para que las plantas puedan aprovecharlos.

Tipos de Composta Existen 3 tipos de composta: Compostaje industrial: Se lleva a cabo en las grandes plantas de compostaje y se realiza a partir de grandes cantidades de residuos orgnicos procedentes de los materiales recolectados por los hogares. Compostaje colectivo: Se puede considerar una opcin intermedia entre el compostaje industrial y el domstico, tanto a nivel de volumen de residuos compostados, como del nmero de personas que intervienen. Acostumbra a realizarse en espacios o jardines comunes de viviendas, centros cvicos, escuelas. Compostaje domstico: se realiza a nivel familiar, en el jardn, terraza, huerta o cualquier otro lugar apropiado, a partir de cantidades pequeas de residuos y mediante los sistemas ms sencillos. El papel "reciclado" y el papel "ecolgico" El proceso de blanqueo mejora el papel y aumenta la brillantez de las fibras, aumentando la absorbencia y transformndolas de color marrn a blanco. Adems, el blanqueo desintegra partculas contaminantes tales como la corteza, y reduce la tendencia de la pasta a tornarse amarilla con el tiempo. La industria papelera ha usado el Cloro Elemental (CE), combinado con cantidades pequeas de dixido de cloro, como un agente tradicional de blanqueo. Sin embargo, se ha determinado que el CE es la fuente de compuestos orgnicos altamente clorados (dioxinas), que son txicos a la salud humana y animal, y que se considera pueden causar cncer en los humanos. La mayora de la industria papelera a nivel mundial ha dejado de usar CE, y usa procesos de blanqueo tales como:

Blanqueo Elemental Chlorine Free (Libre de cloro elemental, o ECF en ingls) - El dixido de cloro se substituye por CE en el proceso de blanqueo; algunos procesos tambin usan otros agentes de blanqueo tales como el oxgeno y el perxido de hidrgeno. Blanqueo Enhanced Elemental Chlorine Free (Mejorado, libre de cloro elemental, o EECF en ingls) se remueven ms lignina y otros contaminantes antes del proceso de blanqueo, a travs del uso de substancias qumicas a base de oxgeno, o a travs de procesos de de-lignificacin ms prolongados. Blanqueo Totally Chlorine Free (Totalmente libre de cloro, o TCF en ingls) uso de substancias qumicas a base de oxgeno y perxido de hidrgeno en lugar de compuestos de cloro.

INDICADORES DE GENERACIN