PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN Act.

10 Trabajo Colaborativo N 3

Mayra Reyes Cod. 1098637761 Sandra Patricia Quiroga Aldana Cod. 52909374

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGA E INGENIERA PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL 2013

Y CONTROL DE LA PRODUCCIN Trabajo Colaborativo N 3

Reyes Cod. 1098637761 a Quiroga Aldana Cod. 52909374

Trabajo desarrollado para optar nota en el curso 256598 - 102 de Planeacin y Control de la Produccin a cargo de la Ing. Luz Mery Rodriguez

ONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD S BSICAS, TECNOLOGA E INGENIERA A DE INGENIERA INDUSTRIAL 2013

1. Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente: CENTRO DE TRABAJO 1 15 14 15 20 CENTRO DE TRABAJO 2 18 17 19 14 CENTRO DE TRABAJO 3 16 17 23 16 CENTRO DE TRABAJO 4 10 8 17 17

ORDENES 1 2 3 4

Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las rdenes SOLUCION 1. Aplicamos el mtodo HUNGARO por columna 3. Identificamos la solucion ptima ORDENES 1 2 3 4 CENTRO DE TRABAJO 1 CENTRO DE TRABAJO 2 CENTRO DE CENTRO DE TRABAJO 3 TRABAJO 4 0 2 1 0 7 9 0 9 16 8

1 4 0 3 1 5 6 0 14 17 2. Aplicamos el mtodo HUNGARO por fila CENTRO DE TRABAJO 1 1 2 3 4 1 0 0 6 CENTRO DE TRABAJO 2 4 3 4 0

Trabajo 1 asignado al centro 3 Trabajo 2 asiganado al centro 4 Trabajo 3 asignado al centro 1 Trabajo 4 asigando al centro 2

ORDENES

CENTRO DE CENTRO DE TRABAJO 3 TRABAJO 4 0 2 1 0 6 8 0 9

0 0 1 0

Identificamos la solucion ptima

abajo 1 asignado al centro 3 abajo 2 asiganado al centro 4 abajo 3 asignado al centro 1 abajo 4 asigando al centro 2

2. Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuacin en nmero de das

Motor A B C D E

Tiempo estimado en Fecha pactada de das entrega 5 8 4 15 10 12 1 20 3 10

Por la regla EDD, Fecha de vencimiento ms prxima, a continuacin se desarrolla la prog

MOTOR

INICIO DE TRABAJO

(Tpi)

(TFi)

A E C B D

0 8 18 22 23

5 3 10 4 1 23

5 8 18 22 23 76

Las medidas de desempeo para evaluar esta programacin son las siguientes.

TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO DE TRABAJO

5+8+18+22+23/5= 15,2

15.2 1 3.2 3.08696 3.30435

horas promedio de holgura = 3+2+0+0+0 / 5 = 1 horas promedio de retraso = 0+0+6+7+3/ 5 = 3,2 inventario promedio WIP_= 0+8+18+22+23 / 23 = 3,086 inventario total promedio = 5+8+18+22+23 / 23 = 3,30

Por la regla SPT

MOTOR

INICIO DE TRABAJO

(Tpi)

(TFi)

D E B A C

0 1 4 8 13

1 3 4 5 10 23

1 4 8 13 23 49

Las medidas de desempeo para evaluar esta programacin son las siguientes.

TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO DE TRABAJO

1+4+8+13+23/5= 9,8 dias

9.8 6.4 3.2 2.13 3.52

horas promedio de holgura = 19+6+7+0+0 / 5 = 6,4 dias horas promedio de retraso = 0+0+0+5+11/ 5 = 3,2 dias inventario promedio WIP_= 1+4+8+13+23/ 23 = 2,13 inventario total promedio = 20+10+15+13+23 / 23 = 3,52

nuacin se desarrolla la programacin, incluyendo los tiempos de flujo, el retraso y la holgura.

(Tei)

Tiempo real de entrega al cliente

Retraso Holgura (Hi) (Li)

8 10 12 15 20 65

8 10 18 22 23

3 2 6 7 3

Grfico Gantt Secuencia

0 5 10 15 20 25

Series1 Series2 Series3 Series4 Series5 Series6

MOTOR D

MOTOR A

MOTOR E

MOTOR C

MOTOR B

(Tei)

Tiempo real de entrega al cliente

Retraso Holgura (Hi) (Li)

20 10 15 8 12 65

20 10 15 13 23 81

19 6 7 5 11 16
Grfico Gantt Secuencia

MOTOR D MOTOR E

MOTOR B

MOTOR A

MOTOR C

10

20

30

40

50

60

Series1 Series2 Series3 Series4 Series5

60

Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

trabajos M1 M2

1 3 1

2 4 4

3 3 2

4 6 1

5 1 2

reorganizacion metodo johnson TRABAJOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0

M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
2 4

M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8
6 8 10 12

M1 1 1 2 3 4 4 3 8 3 6
14 16 18

M2 1 2 4 6 3 4 2 2 1 1
20

M1 TR8TR5 TR7

TR6

TR10

TR2

TR3

10

12

14

16

M2

TR8

TR5

TR7

TR6

TR10

Lapso de Fabricacin (Makespan)= 35 tiempo promedio flujo = 180+157 / 10 = 33.7 Tiempo de Flujo Total = 337 337

mar 10 trabajos con

6 3 6

7 2 4

8 1 1 M1 1 4 3 4 2 8 3 1 6 3

9 8 2 TF1 1 5 8 12 14 22 25 26 32 35 180

10 4 8 M2 1 2 4 6 3 4 2 2 1 1 TF2 1 3 7 13 16 20 22 24 25 26 157 TRABAJOS 8 10 6 2 7 9 3 5 4 1

ion metodo johnson TRABAJOS 8 5 7 6 10 2 3 9 1 4

22 24 26 28 30

32

34

36

38

40 Series1 Series2 Series3 Series4 Series5

TR9

TR1

TR4

Series6 Series7 Series8 Series9 Series10

16

18

20

22

24

26

28

30

Series1 Series2 Series3 Series4

Series4 Series5 TR2 TR3 TR9 TR1 TR4 Series6 Series7 Series8 Series9 Series10

33.7

. Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas

trabajos a1 b1 primera maquina

1 10 2 A

2 2 4 A

3 4 5 B

4 8 8 A

5 5 6 B

SELECCIN DE TRABAJO TIPO A trabajos a1 b1 primera maquina 1 10 2 A 2 2 4 A 4 8 8 A 7 7 _ A 9 14 _ A

En el cuadro se resaltan los tiempos mnimos de cada trabajo y aplicando el Algoritmo de Johnson la secuencia queda como sigue: 1,2, 8. Se aplica el mismo procedimiento para los trabajo B trabajos a1 b1 primera maquina 3 4 5 B 5 5 6 B 6 12 9 B 8 _ 15 B

En el cuadro se resaltan los tiempos mnimos de cada trabajo y aplicando el Algoritmo de Johnson la secuencia queda como sigue: 3,5, 6. Programacin Mquina A: 9,6,2,8,7,5,3,2, Programacin Mquina B: 8,6,4,5,3,2,1

6 12 9 B

7 7 _ A

8 _ 15 B

9 14 _ A

5. Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua con tres mquinas Aplique el heurstico de Grupta y dibuje la grfica de Gantt para el programa que se obtiene

trabajos P1 P2 P3 trabajos P1 P2 P3

1 2 29 19 TP1+TP2 25 32 52

2 23 3 8 TP2+TP3 48 23 33

3 25 20 11 TP3+TP4 30 27 25

4 5 7 14 TP4+TP5 20 18 21

5 15 11 7 TP5+TP6 25 13 11

Ahora con los datos originales, se determina el valor de e como 1 si el tiempo de procesamiento del trabajo i en la mquina 1 es menor que el tiempo de procesamiento del trabajo i en la ltima mquina, para el trabajo (Tp11 = 2) < (Tp16 = 10) entonces el valor de e es de 1, para el caso del trabajo 3 (Tp31 = 19) >= (Tp36 = 4 para este caso el valor de e es -1. Para el clculo del si se determina como el cociente entre el ei y el valor mnimo de los tiempos combinados, para todos los trabajos queda como sigue

trabajos P1 P2 P3

TP1+TP2 73 55 131

TP2+TP3 78 50 79

TP3+TP4 50 45 46

TP4+TP5 45 31 32

TP5+TP6 45 26 22

El orden se determina del si mayor a menor, el cual determina la secuencia de los trabajos para la lnea as: 1,3,2 . El grfico Gantt para esta secuencia queda como sigue.

8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48

6 10 2 4 MIN 20 13 11

MIN 45 26 22

e1 1 -1 -1

s1 0.022 -0.038 -0.045

I 1 3 2

Series1

Series1 Series2 Series3

48 50 52 54 56 58 60

CONCLUSIONES

Del anterior tranajo podemos concluir que:

Por medio de una propuesta planteada se busca que el estudiante desarrolle co permitan tomar decisiones que sean de gran utilidad para su desarrollo profesiona

Planeacin Secuenciacin en mquinas en serie (Flow Shop) de es una herram en el anlisis e interpretaciones matemticas que permiten comprender como se fenmeno en particular.

El propsito es obtener como resultado la optimizacin, rendimiento, utilidad y to cambio, en cumplimiento y satisfaccin a los clientes, desarrollando habilidades e tcnicas, estrategias y mtodos administrativos que se pueden emplear en las dif industriales.

CONCLUSIONES

usca que el estudiante desarrolle conocimientos que le utilidad para su desarrollo profesional.

serie (Flow Shop) de es una herramienta importante centrada que permiten comprender como se est dando el cambio de un

ptimizacin, rendimiento, utilidad y todo aquello que genere un clientes, desarrollando habilidades en la aplicacin de diferentes os que se pueden emplear en las diferentes empresas