Sie sind auf Seite 1von 6

Qu es INYECCION?

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, en estado fundido (o ahulado=Se aplica al tejido impermeabilizado con hule o caucho.) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada Plsticos de inyeccin

Se muestra una imagen de algunos ejemplos tpicos de plsticos de inyeccion

Cmo se hace?

Los granulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se fuerza dentro del molde mediante un embolo, hidrulico o con sistema de tornillo giratorio de un xtrusor como sucede con la xtrusion de plsticos, el barril (cilindro) se calienta por fuera para estimular la fusin del polmero. Video donde hay que explicar las partes de la mquina de inyeccin

Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan utensillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1. 2. 3.

Las temperaturas de procesamiento del polmero. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenosconductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre [editar]


Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)

Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m ) El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes
2

Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Mas informacin al respecto


DESCRIBIENDO LA MAQUINA DE INYECCION

Las maquinas de inyeccin de plsticos derivan de la mquina de fundicin a presin para metales, segn algunas referencias, la primera mquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyeccin de nitrato de celulosa, pero debido a su flamabilidad y peligrosidad, el proceso no floreci. En 1920 se construy en Alemania una mquina para la produccin de piezas de materiales termoplsticos, mediante el proceso de inyeccin, dicha mquina era totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo pas, se desarrollo una maquina para inyeccin de plsticos accionada por cilindros neumticos, pero no tuvo mucho xito debido a que se requera de maquinas con presiones superiores. El verdadero auge de este proceso, sucedi entre los aos 1930 a 1940 con las aplicaciones para los recin descubiertos poliestireno y acrlico, se observ que el proceso permita la fabricacin rpida y econmica de artculos tiles. A las mquinas manuales siguieron mquinas accionadas hidrulicamente, cuya construccin alcanz su verdadero desarrollo hasta el trmino de la segunda guerra mundial. Eran equipos que no requeran complicados y costosos sistemas hidrulicos para operar, por su sencillez se podan instalara en pequeos locales. A partir de ese momento, el desarrollo y la evolucin tcnica fu sorprendente. Actualmente, se cuenta con mquinas totalmente automticas que no requieren de la intervencin del operador. Las partes que forman a una mquina de inyeccin son: Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble),Cierre por pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado.

Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano. Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la mquina de inyeccin. Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina.

DESCRIPCION DLE PORCESO DE INYECCION El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico. El proceso de inyeccin consiste bsicamente en:

plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde.

En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el paso a, posteriormente se abre el molde y expul sa la pieza moldeada.

Describiremos en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de moldeo por inyeccin. El plstico se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma de esfera o cubo. En algunos casos el termoplstico tiene que ser secado o deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite, en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyeccin.

Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente. El material es plastificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro, conocidas tambin como resistencias. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el pistn hidrulico de inyeccin y del mismo husillo hacia atrs, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de material que queda delante del husillo. El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de inyeccin. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presin se le conoce como contrapresin. Al finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera d la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresin y es controlado generalmente por un regulador de tiempo. Ahora actan los cilindros hidrulicos de inyeccin empujando el husillo hacia delante, utilizndolo como pistn al inyectar el material en las cavidades del molde, con una predeterminada presin y velocidad de inyeccin, despus de la inyeccin, la presin es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presin de sostenimiento y normalmente es menor a la presin de inyeccin. Normalmente se tiene en la punta del husillo una vlvula de no retorno que impide que el material fluya hacia atrs en el momento d la inyeccin. Esta vlvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfra, se vuelve ms viscoso y solidifica hasta que el punto en la presin de sostenimiento no tiene efecto alguno. El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los orificios hechos en el molde (circuitos canales de refrigeracin). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista para iniciar el prximo ciclo. Esto ocurre durante el proceso de inyeccin del material al molde para obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar. VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCION Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos. TEMPERATURAS Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa. De igual manera la temperatura el molde esta en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 oc y no rebasar los 50 oc. VELOCIDADES Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear. Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear. Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin. Velocidad d inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores

La viscosidad del polmero. Condiciones del molde.

Tamao y nmero de puntos de entrada de material. Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. Salidas de aire en el molde. Temperatura de la masa fundida Temperatura del molde. Acabado de la pieza.

Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto de inyeccin. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada. PRESIONES Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades. Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo. Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras esta cargando. Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material. Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin. Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin. DISTANCIAS Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril. Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin. Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza. Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde. TIEMPOS Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde. Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.

Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. Tiempote ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote postpresin+tiempo de enfriamiento que incluye el tiempote plastificacin+tiempo de apertura y expulsin. Otros trminos empleados son: Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin. Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin.