Unidad3y4programaciondelpersonal 101222202455 Phpapp02

Administracin de Operaciones II
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Taringa.net
Instituto Tecnolgico de Tijuana

Unidad Toms Aquino
Departamento de Ingeniera Industrial
UNIDAD IV y V Programacin de produccin y Asignacin de Personal, Monitoreo y control de operaciones
Profesora: Ing. Alejandra Arana Lugo.

Alumnos: Montoya Machado Ariana Olguin Ibarra Martin Gpe. Salvador Zanzn Argello
14/10/2010 Grupo A
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Contenido
Unidad III Programacin de produccin y Asignacin de Personal. ................................................... 3 3.2 Programacin de operaciones en procesos intermitentes. ...................................................... 3 3.2.1 Diagramas de Gantt............................................................................................................ 7 3.2.2 Carga finita e Infinita ........................................................................................................ 10 3.2.3 Programacin hacia adelante y hacia atrs. .................................................................... 11 Unidad IV Monitoreo y control de operaciones................................................................................ 19 4.1 Balanceo de lneas .................................................................................................................. 19 4.1.1 Objetivo ........................................................................................................................... 20 4.1.2 Mtodo Tpico.................................................................................................................. 20 4.1.3 Mtodo Heurstico........................................................................................................... 21 4.1.4 Mtodo de Peso Posicional .............................................................................................. 25 4.2 Secuenciacin Medidas de Eficiencia..................................................................................... 28 4.2.2 secuenciacin de n trabajos en un centro de trabajo .................................................... 30 4.2.3 secuenciacin de n trabajos en mltiples centros de trabajo. ...................................... 31 4.2.3.1 algoritmos de Johnson. ................................................................................................ 32 4.2.3.2 Mtodos heursticos ..................................................................................................... 32 4.2.3.3 Programacin entera.................................................................................................... 33 4.3 Asignacin N Trabajos a M Maquinas.................................................................................... 34 Problemas Propuestos ...................................................................................................................... 36 Asignacin ..................................................................................................................................... 36 Gantt.............................................................................................................................................. 38 Ruta Crtica .................................................................................................................................... 40
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Unidad III Programacin
de produccin y Asignacin de
Personal.
3.2 Programacin de operaciones en procesos intermitentes. Los procesos intermitentes son aquellos procesos en los que los artculos son procesados en lotes pequeos, en ocasiones conforme a las especificaciones particulares de los clientes. La programacin por lotes (o de procesos intermitentes) es un problema administrativo muy complejo. En primer lugar, cada unidad que fluya a travs de un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos altos y bajos, no en forma uniforme. Este flujo irregular se debe al diseo del proceso intermitente por grupo de mquinas o instalaciones para tener centros de trabajo. En consecuencia, los proyectos o los clientes esperan en lnea conforme cada unidad se transfiere de un centro de trabajo al siguiente. El inventario de producto en proceso (WIP por sus siglas en ingls) se acumula o la gente espera en lnea y la programacin se vuelve muy compleja y difcil. Puede considerarse el problema de la programacin por lotes como una red de colas. En cada centro de trabajo se forma una cola de inventario de producto en proceso conforme los trabajos esperan a que las instalaciones estn disponibles. Estas colas se interconectan a travs de una red de material o flujo de clientes. El problema de la programacin de procesos por lotes es como administrar estas colas.
Los trabajos tienen rutas crticas diferentes
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Los procesos intermitentes se clasifican a su vez, en dos grandes grupos que son: 1. Procesos de fabricacin Son aquellos en los que las instalaciones fsicas deben tener la flexibilidad suficiente para elaborar una gran variedad de productos y tamaos. En dichos procesos no existe un patrn nico de secuencia de las operaciones, por lo que las instalaciones fsicas deben ubicarse de tal forma que satisfagan las necesidades de todos los productos. Las empresas que utilizan este tipo de proceso de produccin se conocen como "Industrias de fabricacin". Algunos ejemplos de este tipo de empresas son los talleres que trabajan sobre pedido, las imprentas comerciales, algunas fbricas de ropa, fabricas de zapatos, algunas empresas que fabrican productos qumicos por lotes y, en el caso de empresas de servicios, una clnica. Considera, por ejemplo, el caso de una fbrica de ropa. Esta fbrica puede elaborar diferentes productos como son vestidos, faldas, sacos, blusas, etc. A la vez, pueden existir gran variedad de modelos, tallas y colores de cada tipo de artculo. Cada uno de estos productos sigue un proceso diferente (los pasos y actividades para fabricar un vestido son diferentes de los requeridos para fabricar un pantaln); sin embargo, la maquinaria y equipo para fabricar todas estas prendas son los mismos: mesas de corte, mquinas de coser, etctera. El mismo caso se presenta en las fbricas de zapatos, en donde se producen gran variedad de modelos, tallas, colores, etc., generalmente en lotes pequeos. O en las imprentas comerciales, en donde se pueden fabricar tarjetas de presentacin, boda, felicitacin, etc., de diferentes tamaos, diseos, normal mente en pequeos lotes y siguiendo las especificaciones de los clientes.
2. Procesos por proyecto Son aquellos procesos muy especficos, requeridos para fabricar un producto nico. Las industrias con este tipo de proceso se conocen como "Industrias de proyectos". Algunos ejemplos de este tipo de industrias son: las empresas constructoras, empresas diseadoras, etctera.
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El problema de la programacin intermitente es muy distinto al de los procesos en lnea. Primero que nada, cada unidad que fluya a travs de un proceso intermitente casi siempre se mueve junto con muchos altos y arranques que no son uniformes. Este flujo irregular se debe al diseo del proceso intermitente por grupo de mquinas o de instalaciones para tener centros de trabajo. Como resultado, los proyectos o los clientes esperan en una lnea conforme cada unidad se transfiere desde un centro de trabajo hasta el siguiente. El inventario de producto en proceso (WIP, por sus siglas en ingls), se acumula o tambin se presenta gente que espera en las lneas y por esto la programacin se vuelve ms compleja y difcil. Una de las caractersticas de una operacin intermitente es que los proyectos o los clientes pasan la mayor parte de su tiempo esperando en una lnea. El tiempo de espera vara, por supuesto, con la carga de trabajo del proceso. La programacin de procesos intermitentes en la manufactura se relaciona muy ntimamente con la planeacin de requerimientos de materiales (MRP). Existe cierto nmero de problemas de programacin para los procesos intermitentes: el anlisis de entradas-salidas, la carga, secuencionamiento y despacho.
Diseo de los procesos intermitentes. Los procesos de flujo discontinuo requieren otro tipo de disposiciones, que se basen en la flexibilidad de la produccin, es lo que se llama disposicin por secciones. Consiste en agrupar maquinaria similar u operaciones iguales, tambin se llaman Centros de Trabajo a estas secciones. Este sistema de distribucin permite la flexibilidad necesaria para los cambios de productos. El diseo de estos procesos tiene que tener en cuenta los posibles flujos de productos con el fin de situar entre s las secciones que mayor cantidad de productos van a intercambiar, pues es la manera de evitar los tiempos de transferencia entre seccin y seccin. Control de Entradas-Salidas. El propsito del control de entradas-salidas es administrar la relacin que existe entre las entradas y salidas de un centro de trabajo. Antes de estudiar estas relaciones ser til contar con una definicin de los trminos.
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1. Entrada. La cantidad de trabajo (proyecto) que llega a un centro de trabajo por unidad de tiempo. Las entradas pueden medirse en unidades tales como dlares, nmero de pedidos, horas estndar de trabajo o unidades fsicas (toneladas, pies, yardas cbicas) por unidad de tiempo. 2. Carga. El nivel de inventario de producto en proceso o de pedidos que hay en el sistema. La carga es el volumen total de trabajo que falta procesar. Puede medirse en las mismas unidades que las entradas, pero la carga no se expresa como una velocidad por unidad de tiempo. 3. Produccin. La velocidad con que se termina el trabajo en un centro de trabajo. La velocidad de produccin depende tanto de la capacidad como de la carga. 4. Capacidad. La velocidad de produccin mxima que puede obtenerse. La capacidad queda determinada por una combinacin de factores fsicos y polticas administrativas. 5. Producto en proceso. Bienes que estn pendientes de terminar, es decir, requieren alguna actividad o proceso para concluir con su etapa de elaboracin. Las relaciones entre estos cuatro trminos pueden visualizarse con facilidad mediante la analoga del sistema hidrulico. La entrada est representada por la velocidad con la que el agua fluye hacia el tanque y es controlada por la vlvula de entrada. La carga est representada por el nivel de agua en el tanque y corresponde al inventario de producto en proceso o a los pedidos. La produccin es la velocidad con la que el agua fluye para salir del tanque. La capacidad es el tamao de la tubera de salida y no el tamao del tanque. Aunque la capacidad limita la velocidad mxima de flujo, la velocidad de produccin real puede ser inferior a la capacidad si el nivel de agua es bajo. La manera apropiada de controlar el sistema de este tanque es regular la vlvula de entrada de manera tal que la salida y la carga tengan un nivel apropiado. No es posible impulsar ms agua a travs del tanque mediante la simple apertura de la vlvula de entrada, aunque esta tctica se usa con frecuencia en las fbricas y en las operaciones de servicio. Una vez que se llega a la capacidad, la nica manera de obtener mayor produccin es incrementar el tamao de la tubera de salida. Los administradores estn conscientes de las consecuencias de tener muy pocas entradas: bajo uso de las mquinas, mano de obra ociosa y altos costos unitarios. Lo que a menudo no se comprende son las consecuencias de tener demasiado trabajo. En este caso, el capital de trabajo se elevar debido a un mayor inventario de producto en proceso, el tiempo de procesamiento promedio para terminar un pedido se incrementar conforme los pedidos pasan la mayor parte de su tiempo en colas y el rendimiento del sistema disminuir en general.
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Con frecuencia es mejor controlar la entrada de trabajo mediante la colocacin de pedidos en trabajo pendiente o incluso cancelando ventas, si es necesario, en lugar de llevar a cabo intentos intiles para lograr que pase ms agua por la tubera. Algunos clculos bsicos ayudarn a explicar la relacin entre entradas y salidas (produccin). En la siguiente figura se muestra una velocidad de entrada en una operacin de 100,000 dlares a la semana, es decir, aproximadamente 5 millones de dlares al ao. La velocidad de produccin (salida) es tambin 100,000 dlares a la semana y el inventario de producto en proceso es 2 millones de dlares. Ntese que el sistema est en una condicin estable en el cual la velocidad de entrada es igual a la velocidad de salida de produccin. En esta condicin, el tiempo de procesamiento promedio de un pedido ser de $2 000 000 = 20 semanas. Resulta interesante saber, en este caso, cul es la $100 000 cantidad de tiempo en que un pedido promedio se encuentra en el procesamiento real, quiz una o dos semanas que forman parte de un total de 20 semanas. Tambin existe una relacin entre los niveles de utilizacin y el inventario de producto en proceso, la cual expresa que cuando hay una mayor utilizacin de trabajadores tambin aumenta el nivel de producto en proceso.
3.2.1 Diagramas de Gantt La carta Gantt o grfica de Gantt, fue desarrollada por Henry L. Gantt, durante la primera guerra mundial. Con estas graficas Gantt procuro resolver el problema de la programacin de actividades, es decir, su distribucin conforme a un calendario, de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de duracin de cada actividad, sus fechas de iniciacin y terminacin e igualmente el tiempo total requerido para la ejecucin de un trabajo. El instrumento que desarroll permite tambin que se siga el curso de cada actividad, al proporcionar informacin del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, as como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto. Este grfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se indica: En el eje Horizontal:
Un calendario, o escala de tiempo definido en trminos de la unidad ms adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, da, semana, mes, etc.
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En el eje Vertical:
Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una lnea horizontal cuya longitud es proporcional a su duracin.
Utilizacin: El grfico de Gantt se presta para la programacin de actividades de la ms grandes especie, desde la decoracin de una casa hasta la construccin de una nave. Desde su creacin ha sido un instrumento sumamente adaptable y de uso universal, dado su fcil construccin. En el desarrollo de un proyecto es comn que se disponga de recursos limitados para la ejecucin de actividades. El grfico de Gantt permite identificar la actividad en que se estar utilizando cada uno de los recursos y la duracin de esa utilizacin, de tal modo que puedan evitarse periodos ociosos innecesarios y se d tambin al administrador una visin completa de la utilizacin de los recursos que se encuentran bajo su supervisin. Tambin se puede utilizar para establecer la secuencia de los trabajos que sern procesados en mquinas y para vigilar su avance. La grafica de Gantt puede adoptar dos formas: 1. Grfica de Progresos: Ilustra el estado actual de cada trabajo, en relacin con la fecha programada para finalizar su fabricacin. 2. Grfica de Mquina: Ilustra la secuencia de trabajo de las mquinas y tambin para vigilar el avance de los procesos.
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Metodologa: Listar todas las actividades que componen al proyecto (no se deben empalmar). Anotar una escala de tiempo Ventajas del diagrama de Gantt. Es muy sencilla y fcil de entender. Su trazado requiere un nivel mnimo de planificacin. Da una representacin global del proyecto. Lo manejan los paquetes computacionales. El analista de sistemas encontrara que esta tcnica no solamente es fcil de usar, si no que tambin lleva por si misma a una comunicacin valiosa con los usuarios finales.
Desventajas del diagrama de Gantt. No muestra relaciones de procedencia entre actividades claramente. No permite optimizar el desarrollo de un programa. Fija un solo lapso de tiempo para realizar cada actividad y no muestra las actividades crticas o claves de un proyecto.
Pasos para construirlo: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Listar las actividades en columna. Disponer el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo. Calcular el tiempo para cada actividad. Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales. Reordenar cronolgicamente. Ajustar tiempo o secuencia de actividades.
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3.2.2 Carga finita e Infinita La carga est definida como el proceso de asignacin de capacidad e implica un proceso de organizacin para centros de trabajo y mquinas. sta puede ser infinita o finita. Carga infinita. Se dar carga infinita cuando no importe la carga de trabajo. No se tendr en cuenta si la produccin est limitada por el nmero de centros de trabajo, el personal, la maquinaria, debido a que en esta situacin no se est limitado por los factores de produccin. En este tipo de carga se puede contratar horas extras indefinidas, alquilar mquinas o subcontratar algn tipo de partes utilizadas en la fabricacin de un producto, lo que provoca que la planificacin sea en periodos de tiempo no constantes. El procedimiento de carga infinita se utiliza cuando as labores se asignan a centros de trabajo sin tomar en consideracin su capacidad. Este procedimiento abandona la planeacin de requerimientos de capacidad (CRP) y sus programas de carga. A menos que una empresa tenga capacidad excesiva de produccin, en los centros de trabajo se presentaran filas de espera inaceptables. Esta independencia de los factores de produccin puede provocar que el gasto por periodo de tiempo no sea constante. Por tanto, esto hace que no todas las empresas puedan soportar carga infinita ya que implica un desembolso a corto plazo que slo las grandes empresas, con recursos econmicos elevados, pueden asumir. Carga Finita. Tendremos la situacin de carga finita cuando la planificacin de los procesos de fabricacin se encuentre condicionada por las instalaciones de la planta, el personal y por jornadas de trabajo constantes. Esto no implica que en un momento dado se pueda realizar una excepcin en un perodo de tiempo condicionado a una necesidad puntual, como pueda ser cubrir una baja. Este tipo de carga nos permite planificar de una forma
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ms pausada el proceso de fabricacin. Al trabajar sobre unos factores de produccin continuos, el tiempo de fabricacin ser constante. Adems, para lotes parecidos, podemos reutilizar planificaciones ya realizadas. Con carga finita, el proceso de fabricacin tiene unos gastos constantes ya que el proceso de facturacin es constante. Esto implica que los gastos sean asumibles para un tipo de empresa ms modestas, como puedan ser la pequea y mediana empresa. 3.2.3 Programacin hacia adelante y hacia atrs. Consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realizacin inmediata puede resultar en una terminacin temprana del trabajo acosta de ms trabajos en proceso y mayores costos de llevar ms inventarios del necesario La programacin hacia delante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades. Ejemplos: * Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente * El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega * A menudo provoca una acumulacin de inventario de trabajo en curso Programacin hacia atrs La programacin hacia atrs empieza con la fecha de entrega, programando primero la ltima operacin. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso. La programacin hacia tras utiliza la misma lgica de eliminar tiempo de espera PRM los componentes son entregados mas se necesita ms que tan pronto como sea posible * Es la usualmente empleada por la mayora de empresas productoras de bienes. 3.3 Programacin en Servicios
No hay una lnea precisa que separe a la manufactura de los servicios. El servicio a los clientes domina en algunos negocios de manufactura. Y en algunos negocios de servicio de comportan a la inversa. 11
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Todos los negocios, ya sean de manufactura o de servicio, tienen, por una parte, una mezcla de servicio al cliente, y por otra, de materiales, trasporte, almacenamiento etc. Por lo tanto la manufactura tiene mucho mas que aprender de los servicios que sobresalen en la atencin al cliente, y los servicios tienen mucho que aprender de los fabricantes que sobresalen de la produccin. Los servicios se describen como operaciones con: Resultados tangibles que no pueden inventariarse Contacto cercano al cliente Plazos de entregas cortos Altos costos de mano de obra, son intensivos en el uno de esta. Calidad determinada subjetivamente Algunos elementos que se deben de considerar cuando se piensa en los negocios de servicios son: Hay una gran diversidad en los servicios Pueden ser grandes , minsculos o de cualquier tamao como en manufactura Los servicios necesitan una gran planeacin para sobrevivir Se les paga mejor a los trabajadores en servicios que en manufactura Hay mas negocios de servicios de no menudeo que de menudeo La tecnologa, automatizacin y capacitacin tcnica tienen gran importancia Retos de programacin en los servicios Existen dos caractersticas que hacen que la planeacin y control de las actividades cotidianas sean un reto: Las personas producen y entregan los servicios El patrn de la demanda de los servicios no es uniforme
Dado que la demanda de los servicios varia de una hora a la siguiente, de un dia a otro y de una semana a la prxima durante todo el ao, el reto clave es variar la capacidad de produccin para satisfacer este patrn variable de demanda. En la mayora de los negocios de servicio, la variacin del tamao de la fuerza de trabajo se convierte en la clave para cambiar rpidamente la capacidad de produccin. Dado que durante lapsos la baja los servicios normalmente pueden inventariarse para empleados en periodos de demanda pico, las operaciones de servicio han desarrollado otras tcticas para encarar una demanda no uniforme. Algunos de estos procedimientos son: Desarrollar acciones prioritarias que intentan uniformar la demanda Utilizar tcticas que hacen mas flexibles las operaciones de servicios de manera que la capacidad de produccin pueda rapidamente reducirse o incrementarse conforme varie la demanda Anticipar los patrones de la demanda y programar la cantidad de empleados, durante cada periodo, para cumplir la demanda esperada Permitir la presencia de filas de espera cuando la demanda de los clientes exceda la capacidad de produccin; con este procedimiento, las lneas de espera nivelan la demanda y permiten que la capacidad del sistema sea relativamente uniforme
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Programacin de operaciones de servicio de cuasi manufactura Lo que hace la diferente estas operaciones, de otras operaciones de servicio, es que no hay participacin de los clientes en la produccin, por lo que todo el efecto prctico, las operaciones de servicio de cuasi manufactura son operaciones de manufactura. Algunas similitudes que tiene con las operaciones de manufactura son: Estaciones diseadas y puestas como manufactura Lnea de ensamble balanceada como manufactura Se toman en cuenta problemas de automatizacin Se decide la capacidad con la demanda del cliente Se capacita a los empleados como en manufactura Se mantienen inventarios de ciertos materiales Operaciones enfocadas al proceso: As como la mayora de las operaciones de manufactura son del tipo enfocado a los procesos, igual lo son la mayor parte de las operaciones de servicio de cuasi manufactura. Deben de planear, controlar, administrar y analizar para utilizar pronsticos para disear estratgicamente las operaciones para la capacidad de produccin, flexibilidad, tecnologa, etc.
3.3.1 Programacion de Demanda de los Clientes

Programacin de operacin de servicio al cliente como participante En este tipo de operaciones hay un elevado grado de participacin del cliente. Dado que los clientes participan en las operaciones, el diseo, planeacin, control, anlisis y administracin de estas operaciones. Este tipo de operaciones tiene las siguientes caractersticas: Grandes reas de estacionamiento Puertas y escaleras elctricas Exhibidores Fcil acceso y vas de circulacin muy ocupadas reas de recepcin y descanso En este tipo de operaciones tiene la caracterstica adems, de que los tiempos de servicio varian entre las llegadas y que los patrones de llegadas son irregulares o aleatorios. Para determinar el numero de personas y el tiempo que pueden durar se utilizan los modelos de lneas de espera. Existen cuatro modelos dependiendo de sus caractersticas: Modelo Distribucion Fase Poblacion Patrn Fuente de llegadas Infinita Poisson Infinita Infinita Poisson Poisson Patrn del servicio Longitud Ejemplo permisible tipico de la fila Exponencial Ilimitada Cajeros Constante Ilimitada Juegos mecnicos Mostrador
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Un solo canal Un solo canal Canales
Una sola Uno solo Uno
Exponencial Ilimitada
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multiples 4 Un solo canal
solo Uno solo finita poisson Exponencial Ilimitada
de refacciones Maquina que se descompone
3.3.2 Programacin de Fuerza de Trabajo

Algo que todas las operaciones de servicio tienen en comn es que el medio principal de efectuar los servicios es a travs de personal. En los servicios se pueden encontrar tres dificultades para la programacin del personal: la variabilidad de la demanda, la variabilidad del tiempo de servicio y la disponibiliada del personal cuando se necesite. Algunas tcnicas que se usan para atacar la variabilidad de la demanda son el uso exclusivo sde empleados de tiempo completo. En periodos de baja demanda, esta disposicin generara un exceso de personal que resulta en tiempo ocioso de los empleados; en periodos de demanda elevada, personal insuficiente que requerir de tiempo extra para incrementar la capacidad. Otro procedimiento es formar una base utilizando algunos empleados de tiempo completo, y empleados de tiempo parcial adicionales para equipar al sistema durante periodos de demanda pico. Si es posible llamar a los empleados de tiempo parcial en un plazo breve, mucho mejor. Este procedimiento evita gran parte del excedente o carencia de personal planeada incluida en los programas de turnos de trabajo y los empleados de tiempo parcial evitan el uso de tiempo extraordinario y de filas de espera durante los periodos de demanda pico. En algunos servicios, el uso de programas por cita y otros esfuerzos por nivelar la demanda no son totalmente factibles. Aunque sea cierto que nivelar la demanda simplifica la programacin del personal, la naturaleza del servicio pudiera dictar que parte de la demanda del cliente puede controlarse o no controlarse. Asignacin del personal no cclico Esto se usa cuando se tiene que confrontar requerimientos horarios que varan de una hora a otra, de un da a otro, semana a otra y as sucesivamente. Este mtodo se puede resumir en la siguiente frase Asignar para que comience a trabajar en el primer periodo un numero de trabajadores igual al nmero requerido para dicho periodo esta es la regla se Primera hora
Periodo Requerimientos 1 5 2 5 3 7 4 8 5 9 6 10 7 15 8 14 9 12 10 10 11 10 12 10
En la siguiente tabla se muestra como se van asignando solo los trabajadores que se van necesitando entre un turno y otro
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Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio
1 5 5 5
2 5 5
3 7 2 7
4 8 1 8
5 9 1 9
6 10 1 10
7 15 5 15
8 14 15
9 12 2 12
10 10 12
11 10 10
12 10 1 10
En los programas cclicos de personal es: El programa repetitivo se convierte en la tendencia cclica para la asignacin de personal. En el siguiente ejemplo se muestra una operacin de 24 horas con un programa de requerimientos cclicos de 12 horas en donde los empleados trabajan turnos nicamente de 4 horas Periodo Requerimientos 1 4 2 6 3 8 4 8 5 9 6 7 7 9 8 7 9 7 10 7 11 6 12 5
Siguiendo el principio de la primera hora, las asignaciones seran las siguientes: Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio 1 4 4 4 2 6 2 6 3 8 2 8 4 8 8 5 9 5 9 6 9 9 7 7 4 7 8 7 7 9 7 3 7 10 7 7 11 6 3 6 12 5 6
Segundo ciclo 3 trabajadores que iniciaron en el periodo 9 terminan en el 12. por tanto 3 continan en servicio y se asigna 1 para satisfacer el periodo uno del segundo ciclo Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio 1 4 1 4 2 6 2 6 3 8 5 8 4 8 8 5 9 2 9 6 9 9 7 7 7 7 8 7 7 9 7 7 10 7 7 11 6 6 6 12 5 6
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Tercer ciclo Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio 1 4 6 2 6 6 3 8 8 8 4 8 8 5 9 1 9 6 9 9 7 7 8 9 8 7 9 9 7 8 10 7 8 11 6 6 6 12 5 6
Cuarto ciclo Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio Rezago W1-R1 1 4 6 2 2 6 6 0 3 8 8 8 0 4 8 8 0 5 9 1 9 0 6 9 9 2 7 7 8 9 0 8 7 9 2 9 7 8 1 10 7 8 1 11 6 6 6 0 12 5 6 1
Ejemplo de asignacin de das de descanso En un gimnasio se quieren programas los trabajadores y se tiene la siguiente demanda:
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Primero, se convierte la informacin a la cantidad de ayudantes que se requieren todos los das, esto se hace de dos formas; con cita y sin cita:
Se desarrolla la cantidad de ayudantes requeridos todos los das con el sistema de citas Se calcula la cantidad mnima de ayudantes:
=54/5= 10.8 o 11 ayudantes
Se desarrolla un programa de turnos de trabajo para los ayudantes, se utiliza la regla heurstica de turnos de trabajo para determinar los das de descanso de cada trabajador. Regla heurstica para turnos de trabajo Se escogen dos das consecutivos con la menor cantidad total de turnos de trabajo requeridos. En caso de empate, seleccin arbitrariamente un par y contine
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Los pares de das circulados indican dos das consecutivos libres para un ayudante Ese da habr un ayudante extra. Es una holgura inevitable, se requieren 54 turnos pero debido a que son 11 empleados tenemos 55 turnos
Se toma la cantidad de turnos de trabajo de ayudantes requeridos cada da cuando se planea el programa del ayudante . Se resta un turno de trabajo de los turnos de trabajo del ayudante uno (mircoles-domingo) para obtener los turnos de trabajo de los ayudantes restantes requeridos cuando se planee el programa del ayudante 2. este proceso se repite para cada programa de ayudante, hasta que se circulan dos ceros consecutivos y todos los nmeros de la hilera son unos o ceros
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Unidad IV Monitoreo 4.1 Balanceo de lneas
y control de operaciones.
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea. El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo). Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da.
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4.1.1 Objetivo Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma 4.1.2 Mtodo Tpico
Un balanceo de lnea es factible solo si el tiempo de las estaciones no excede el tiempo de ciclo de la lnea. En aquellos casos donde el tiempo de la estacin resulte ser ms pequeo que el tiempo de ciclo, la estacin tiene un tiempo de ocio. Este es el resultado de la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estacin, como se puede observar en la siguiente ecuacin. TOk = TC - T (Sk), .k donde;
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K = Nmero de la estacin TOk= Tiempo de ocio de la estacin k TC=Tiempo de ciclo de la lnea T (Sk)= Carga de trabajo (unidades de tiempo) asignada a la estacin k Sk= Conjunto de tareas asignadas a la estacin k T (Sk) = TC Restriccin en la carga de trabajo
4.1.3 Mtodo Heurstico

El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias. EJEMPLO: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
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Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos: 1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:
Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da 2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero: Nmero mnimo de estacin de trabajo =
i 1
tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formal para lograrlo es: a) identificar una lista maestra de tareas b) eliminar las tareas que estn asignadas c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4
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Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas 1.tiempo mas largo para una (operacin) 2.-mayor numero de tareas sucesoras 3.-Ponderacin de la posicin tarea De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo mas largo (mas tardado) De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor numero de tareas que le siguen. De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C. tarea De las tareas disponibles elegir la tarea con el tiempo mas corto De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero de tareas que le siguen.
4.-tiempo mas corto para una (operaciones) 5.-Menor numero de tareas sucesoras
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto: Tiempo de ciclo =
480 min utos = 12 minutos/unidad 40unidades 66 = 5.5 o 6 12
Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo =
Use la tcnica heurstica del mayor numero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones.
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Estacin 2
Estacin 6 Estacin 4
ESTACION 1 Estacin 3 Estacin 5
Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos. La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo. Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y la eficiencia. Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del numero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo: Eficiencia = Tiempos de tareas (Numero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6% 66 minutos Eficiencia = = 66/72 = 91.7% (6 estaciones) * (12 minutos) 24
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66 minutos Eficiencia = = 78.6% (7 estaciones) * (12 minutos)
Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual. 4.1.4 Mtodo de Peso Posicional
Mtodo de Kibridge & Wester Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin.
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Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.
Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.
La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.
La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.
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Mtodo de Hegelson & Birnie Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.
La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16.
La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.
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4.2 Secuenciacin Medidas de Eficiencia

La Secuenciacin determina el orden en que se deben realizar los trabajos en cada centro. Aqu dos grandes actividades son llevadas a cabo: 1. Las rdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo garantizando la fecha de entrega. Dicha asignacin de las tareas en los centros de trabajo se conoce como carga de la mquina. 2. La determinacin de la secuencia de cada orden de trabajo a travs de cada centro de trabajo. A este proceso se le conoce como secuenciacin de trabajo. Las tcnicas de carga de trabajo sirven para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciacin especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo Tipos de secuenciacin Secuenciacin simple: La secuenciacin simple consiste en determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en un centro de trabajo. La secuenciacin de trabajos, que forma parte del proceso de control en un sistema de fabricacin, es necesaria cuando un conjunto comn de recursos debe ser compartido, para fabricar una serie de productos durante el mismo periodo de tiempo. El objetivo de la secuenciacin es la asignacin eficiente de mquinas y otros recursos a los trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la determinacin del momento en el que cada uno de estos trabajos debe procesarse. Secuenciacin de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinacin del orden en que sern procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad. El problema de la Secuenciacin se hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de trabajo, sin importar la cantidad de pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuracin del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes tcnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las tcnicas ms conocidas son:
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1. Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro, algoritmo de Kauffman, regla SPT y el mtodo de persecucin de objetivos utilizado en los sistemas Kanban. 2. Tcnicas de Secuenciacin en varias mquinas: regla de Johnson para N pedidos y dos mquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres mquinas y reglas para N pedidos y M mquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin, sistemas expertos y ms recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos). Secuenciacin mltiple: Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o ms centros de trabajo.
Medidas de eficiencia
Productividad La productividad es la medida de la eficiencia que se define como la calidad de producto conseguida por unidad de entrada o insumo. "Productividad es el cociente que se obtiene de dividir la produccin por uno de los factores de la produccin". Eficiencia: Es la razn entre la produccin real obtenida y la produccin estndar esperada. Por ejemplo: si la produccin de una maquina fue de 120 piezas/hrs mientras que la tasa estndar es de 180 piezas/hrs. Se dice que la eficiencia de la maquina fue de: Eficiencia= 120 0.6667= 66.67% 180 Medicin del desempeo Para medir correctamente el desempeo de una empresa debemos usar dos conjuntos de medidas: uno desde el punto de vista de las finanzas y el otro desde el de las operaciones. Medidas de las finanzas Las medidas de la capacidad de la empresa para ganar dinero son tres: 1. La utilidad neta: una medida absoluta en dlares. 2. El rendimiento de la inversin: una medida relativa basada en la inversin. 3. La liquidez: una medida de la posibilidad de sobrevivir. Medidas de las operaciones Las medidas de las finanzas funcionan bien para el nivel alto, pero no las podemos usar al nivel de las operaciones. Necesitamos otra serie de medidas que nos guen: 1. Salidas: velocidad a la cual el sistema genera dinero por medio de las ventas. 2. Inventario: dinero que el sistema ha invertido en adquirir bienes que piensa vender. 3. Gastos de operacin: dinero que el sistema gasta para convertir el inventario en rendimiento. Entendemos las salidas, concretamente, como los bienes vendidos. Un inventario de bienes terminados no representa salidas, sino inventario.
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Las ventas reales deben ocurrir. Lo definimos especficamente as para evitar que el sistema siga produciendo con la ilusin de que tal vez podra vender los bienes. Los gastos de operacin incluyen costos de produccin (como trabajo directo, trabajo indi-recto, costos por llevar inventario, depreciacin de equipo y materiales y suministros emplea-dos para la produccin) y costos de administracin.
4.2.2 secuenciacin de n trabajos en un centro de trabajo La determinacin de la secuencia de cada orden de trabajo a travs de cada centro de trabajo en que se deben realizarse los trabajos en cada centro de trabajo, es un proceso conocido como secuenciacin de trabajo. Las rdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo garantizando la fecha de entrega. Dicha asignacin de las tareas en los centros de trabajo se conoce como carga de la mquina. Objetivos de la secuenciacin de trabajos: 1: Termino de productos en la fecha de entrega 2: Minimizacin del tiempo de produccin 3: Minimizacin del trabajo en proceso 4: Maximizacin de la utilizacin del centro de trabajo 5: Menor costo de produccin 6: Maximizacin de utilidades Centro de trabajo: Organizacin funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes. Principios de la programacin del centro de trabajo: Los siguientes principios resumiran gran parte de nuestra explicacin de los sistemas de programacin del centro de trabajo: 1. El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario. 2. La velocidad del flujo por todo el taller debe servir de medida de la eficacia de un taller cualquiera. 3. Programe los trabajos en forma de cuentas de collar, con los pasos del proceso lado con lado. 4. Cuando se ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido. 5. Concentrarnos en los centros de trabajo y los trabajos que representan un cuello de botella nos permitir alcanzar una velocidad de flujo ms eficiente.
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6. Reprogramar todos los das. 7. Obtener retro alimentacin, todos los das, respecto de trabajos que no han quedado terminados en cada uno de los centros de trabajo. 8. Equipar la informacin que entra del centro de trabajo y lo que el trabajador realmente puede hacer. 9. Cuando pretendamos aumentar la produccin, buscar si existe alguna incompatibilidad entre el diseo de Ingeniera y la ejecucin del proceso. 10. En un taller, es imposible tener certidumbre respecto de las normas las rutas y dems, pero siempre debemos esforzarnos por alcanzarlas. Para la programacin de n trabajos en un centro de trabajo se utilizan las siguientes tcnicas de secuenciacin 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Primero en entrar, primero en salir (PEPS) Tiempo de procesamiento ms corto(TPC) Fecha de entrega ms prxima (FEP) Tiempo de procesamiento ms largo (TPL) Razn critica (RC) Tiempo ocioso restante (STR) Tiempo ocioso restante por operacin (STR/OP) ltimo en llegar, primero en trabajarse (LFCS) Orden aleatorio
1. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en llegar al centro de trabajo se procesa primero. 2. Tiempo de procesamiento ms corto (TPC).- los trabajos ms breves se procesan y terminan primero. 3. Fecha de entrega ms prxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de entrega ms prxima se selecciona primero. 4. Tiempo de procesamiento ms largo (TPL).- los trabajos ms largos y ms grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero. 5. Razn crtica (RC).- es un ndice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. 6. Se calcula como el tiempo que queda antes de que se venza el plazo, unos el tiempo restante de procesamiento. Los pedidos con STR menor se programan primero 7. Se ejecutan primero los pedidos con el menor tiempo ocioso por nmero de operaciones: STR/OP 8. Esta regla se aplica a menudo automticamente. Cuando llegan los pedidos, de ordinario se colocan arriba de la pila; el operador toma primero el que est ms alto 9. Orden aleatorio; el personal escoge cual quiere ejecutar
4.2.3 secuenciacin de n trabajos en mltiples centros de trabajo. Se considera el problema (n/mltiples/F/F) consistente en secuenciar n trabajos (n>1) en mltiples centros de trabajo o mquina. N trabajos en 2 mquinas:
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1. Los n trabajos se procesan en 2 mquinas con el mismo orden 2. Este problema se conoce como N/2. 3. Se utilizan para minimizar el tiempo de procesamiento de la secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de trabajo para ello se disponen de la regla de Johnson. 4. Si pije es el tiempo de proceso del trabajo i en la mquina j, seleccione el mnimo y si ste corresponde a la mquina 1, asgnelo a la primera posicin de la secuencia. 5. Si corresponde a la mquina 2, el trabajo se asigna a la ltima posicin de la secuencia. 6. Elimine el trabajo asignado del set y repita el procedimiento con los trabajos no asignados. 4.2.3.1 algoritmos de Johnson. Se utiliza para secuenciar N trabajos a travs de dos mquinas Porque hay que utilizar la regla de Johnson? Para minimizar el tiempo ocioso total de las mquinas. Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo. Minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
La regla de Johnson sigue 4 pasos: 1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as como el tiempo que requiere cada uno en cada mquina. 2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la primera mquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda mquina, el trabajo se programa el ltimo. 3. Una vez que el trabajo est programado, se debe eliminar de la lista. 4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia. 4.2.3.2 Mtodos heursticos 1. Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina. 2. Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1, n). 3. La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor. 4. Esta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio 5. Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado. 6. A mayor valor del ndice, el trabajo es ms importante. 7. La secuencia ptima sera ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor. 8. Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina. 9. Todas las secuencias tienen el mismo makespan. 10. Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer. 11. Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1, n). 12. La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
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13. sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness). 14. Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado. 15. A mayor valor del ndice, el trabajo es ms importante. 16. La secuencia ptima sera ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor. 17. Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
4.2.3.3 Programacin entera. Los problemas de programacin lineal en que se requiere que algunas o todas las variables tomen valores enteros, son de programacin entera. La programacin entera ha llegado a ser un rea muy especializada de la ciencia de la administracin. Un enfoque prctico: Una empresa que fabrica costales para alimento de ganado y una solucin lineal requiere que se fabriquen 3000,472 costales, carecer de sentido. En tales situaciones, a menudo se adopta la solucin no entera al requerimiento de enteros simplemente redondeando los resultados al entero ms prximo. Esto produce lo que se llama la solucin redondeada. Mediante ese recurso se obtienen soluciones aceptables para el administrador en aquellas situaciones en las que, con sentido prctico, sencillamente no importa el redondeo. Por ejemplo, no hay diferencia significativa, ya sea en la funcin objetivo o en las restricciones, entre producir 19.283,64 y 19.283 costales de alimento para ganado, En realidad, probablemente baste para el ajuste de los datos del modelo que satisfaga al administrador una produccin cercana a los 19.000 costales. Cuando tienen importancia las soluciones enteras Existen muchos problemas importantes en los que la solucin redondeada simplemente no funciona. Esta complicacin puede deberse a la escala de las variables por considerar. Por ejemplo, si la solucin de un modelo de programacin lineal recomienda que la Boeing construya 11,6 aparatos 747 y 6,8 aparatos 727, el administrador probablemente no quedara contento con la simple medida de tomar la decisin de construir 11 de los primeros y 6 de los segundos, o cualquier otra solucin redondeada . La magnitud del rendimiento y la asignacin de recursos asociados con cada unidad del problema aconsejan determinar la mejor solucin entera posible. Con otro ejemplo, s vera que muchos modelos usan variables enteras para indicar decisiones lgicas. Por ejemplo, veremos qu problemas en los que queramos que una variable x sea igual a 1 si vamos a construir un almacn o x sea igual a cero (si-no). Supngase que la solucin de una versin de programacin lineal de este problema produce un valor no entero, por ejemplo, x = 0,38. Vemos que este valor no contiene informacin aprovechable como solucin al problema real. Es claro que no podemos construir 0,38 de un almacn. Es cierto que podemos elegir almacenes de diversos tamaos, pero en todo caso, o bien tenemos un almacn o no lo tenemos. Se podra suponer que en un caso como este se tratara de redondear al entero ms prximo (0 en este caso) como forma de salvar la dificultad. Por desgracia, esto no garantiza que se obtenga una buena (y no digamos ptima) solucin.
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En realidad, veremos que el redondeo no siempre conduce a solucione factibles en casos como este. El fondo del asunto es que existen muchos problemas administrativos importantes que seran de programacin lineal si no fuese por el requerimiento de que sean enteros los valores de algunas variables de decisin, en los que no se puede encontrar una buena solucin mediante el uso del mtodo Simplex seguido del redondeo de los valores ptimos resultantes para variables de decisin. Estos problemas deben ser resueltos mediante algoritmos especialmente diseados para resolver problemas de programacin entera. Programacin Lineal contra Programacin Entera A pesar del impresionante avance en nuestra capacidad para resolver problemas de programacin entera, la tecnologa an dista mucho de la que hay disponible para manejar problemas en los que no es necesario que las variables de decisin sean enteras. Muchos problemas que se resuelven fcilmente como problemas de programacin lineal llegan a ser irresolubles para propsitos prcticos cuando se exige que las variables de decisin sean enteras (es decir, que el tiempo y el costo necesario para los clculos resultan demasiado grandes)
4.3 Asignacin N Trabajos a M Maquinas

Algunos centros de trabajo tienen suficientes maquinas correctas para iniciar todos los trabajos al mismo tiempo, aqu el problema no es que trabajo hacer primero, sino que asignacin de trabajos a cuales maquinas dar el mejor programa general. El mtodo de asignacin es un caso especial del mtodo de transporte de programacin lineal. Puede aplicarse a situaciones en las que hay n fuentes de oferta y m usos de la demanda y el objetivo es minimizar o maximizar alguna medida de eficiencia. El mtodo de asignacin es apropiado para resolver problemas que tienen las caractersticas siguientes: 1. Hay n cosas en m destinos 2. Cada cosa debe asignarse a un, y solo un destino. 3. Solo puede aplicarse un criterio (costo mnimo, utilidad mxima o tiempo de terminacin) Para realizar esta asignacin se siguen los siguientes pasos: 1. Se resta el nmero menor de cada hilera del mismo nmero y de todos los nmeros de la hilera 2. Se resta el nmero menor de cada colmna de todos los dems nmeros de la columna 3. Se aplica la prueba de la recta, si el nmero mnimo de rectas necesarias para cubrir todos los ceros es igual a n, en tal caso se encontr la solucin ptima, si es menor a n se va al paso 4 4. Se traza el mnimo nmero de rectas por todos los ceros. Se resta el nmero mnimo descubierto por las rectas del mismo nmero y de todos los otros descubiertos y se suma al nmero de cada interseccin de las rectas. Se repite el paso 3
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Problemas Propuestos Asignacin 1.- Problema 8.3-2, Pag. 399 Investigacin de Operaciones, Hieller-Lieberman Se usarn 4 barcos cargueros para transportar bienes de un puerto a otros cuatro puertos (numerados 1,2,3 y 4). Se puede usar cualquier barco para hacer cualquiera de los cuatro viajes. Sin embargo, dadas algunas diferencias entre los barcos y las cargas, el costo total de carga, transporte y descarga de bienes para las distintas combinaciones de barcos y puertos vara mucho. Estos costos se muestran en la siguiente tabla:
Puerto 1 2 3 4 1 $500 $400 $600 $700 2 $600 $600 $700 $500 3 $700 $500 $700 $600 4 $500 $400 $600 $600
Barco
El objetivo es asignar a los barcos a los puertos en una correspondencia uno a uno de manera que se minimice el costo total de los cuatro envos. 1. Se resta el menor de cada rengln: 2. Se resta el menor de cada columna:
Puerto 2 3 4 $0 $200 $300 $100 $200 $0 $0 $200 $100 $0 $200 $200 Puerto 1 2 3 $0 $0 $0 $0 $100 $0 $100 $0 $0 $0 $0 $0
Barco
1 2 3 4
1 $100 $100 $200 $100
Barco
1 2 3 4
4 $300 $0 $100 $200
3. Se asignan tareas:
Puerto 1 2 3 $0 $0 $0 $0 $100 $0 $100 $0 $0 $0 $0 $0
Barco 1 2 3 4 Total Puerto 3 4 2 1 Costo $600 $500 $500 $500 $2,100
Barco
1 2 3 4
4 $300 $0 $100 $200
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2. Joe alcanzo una posicin con cierto poder en la institucin en la que actualmente
reside y trabaja. De hecho, las cosas han marchado tan bien, que decidi dividir las
operaciones cotidianas de su negocio entre cuatro subordinados de confianza: Big Rb, Dirty Dave, Baby Face Nick y Tricky Dick. La pregunta es cmo hara esto para sacar ventaja de las capacidades peculiares de sus asociados y reducir al mnimo los costos de cubrir todas las reas hasta el ao prximo. En la siguiente matriz se resumen los costos en que se incurrir en cada combinacin posible de hombres y reas.
Areas Asociados Big Bob Disrty Dave Baby Face Nick Tricky Dick 1 $1,400 600 800 100 2 $1,800 2200 1100 1800 Areas Asociados Big Bob Disrty Dave Baby Face Nick Tricky Dick 1 $700 0 300 0 2 $1,100 1600 600 700 3 $0 900 700 1100 4 $300 700 0 500 Asociados Big Bob Disrty Dave Baby Face Nick Tricky Dick 3 $700 1500 1200 2100 4 $1,000 1300 500 1500 Asociados Big Bob Disrty Dave Baby Face Nick Tricky Dick Areas 1 $700 0 300 0 Areas 1 $700 0 400 0 2 $500 1000 0 100 3 $0 900 700 1100 4 $300 700 0 500
2 $400 900 0 0
3 $0 900 800 1100
4 $200 600 0 400
Big Bob Disrty Dave Baby Face Nick Tricky Dick Total
Areas 3 1 4 2
Costo $700 600 500 1800 $3,600
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Gantt 1. Problema 2, pag 324 Administracin de Operaciones, Schroeder, 2da edicin. Mc GrawHill Se deben procesar seis trabajos en la mquina A y luego en la B como se muestra a continuacin. Tambin se indica el tiempo de procesamiento para cada trabajo:
Mquina (minutos) A B 10 6 6 12 7 7 8 4 3 9 6 8
trabajo 1 2 3 4 5 6
5 5
2 6
6 2
3 3
1 1
4 4
2. Problema 1 pag 323 Administracin de Operaciones, Schroeder, 2da edicin. Mc GrawHill Los estudiantes deben terminar dos actividades para poder inscribirse a una clase: registro y pago de cuotas. Debido a diferencias individuales, el tiempo de procesamiento (en minutos) para cada una de estas dos actividades, para cinco estudiantes, se modifica como se muestra:
Minutos Estudiante Inscripcin Cuotas de Colegiatura A 12 5 B 7 2 C 5 9 D 3 8 E 4 6
D D
E E
C A
A C
B B
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Problema 1
Mquina 1 Maquina 2
4 5 2 6 3 1 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87
Problema 2
Inscripcin Cuotas 1 D E C A B D 2 3 4 5 6 7 8 E A C B
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61
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Ruta Crtica
1. Con las actividades descritas en la siguiente tabla encuentre la ruta critica y el tiempo ptimo del proyecto. Actividad Precedentes Secuencia Tiempo (dias) A B,C 7 B A D,E 3 C A D,E 9 D B,C G 4 E B,C F 5 F E G 8 G D,F H 8 H G 6
Ruta Critica A,C,D,G,H
Duracin 36 dias
1. Problema 10.2-1 Pgina 515, Investigacin de Operaciones, Hilier-Lieberman

Cristina Phillips est a cargo de la planeacin y coordinacin del programa de capacitacin para administracin de ventas. Cristina ha enumerado la siguiente informacin de actividades para este proyecto. Encontrar la ruta Crtica: Actividad Predecesores A B C A,B D C E D Ruta Crtica BCDE Duracin (semanas) 2 3 2 2 3 Secuencia C C D E -
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ITT
Problema 1
0 1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
A C E
F
fi
Problema 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
41
ITT
Examen Regularizacin y Extraordinario 1.Un programador de produccin debe determinar la secuencia para procesar cuatro pedidos de clientes, cada uno de los pedidos debe pasar a travs de dos operaciones principales: Insercin y soldadura, el programador ha desarrollado estas estimaciones de tiempo de produccin para los cuatro pedidos:
Nmero de pedido del cliente A B C D Insercin de componentes 6.9 7.3 5.7 2.6 Soldadura por ola (Horas) 5.9 6.1 4.9 3.6
Su opinin es de suma importancia por lo que le piden diga como resolvera las siguientes preguntas: a) Recomiende Ud. Una regla de prioridad que se llevara para la produccin de dichos pedidos, que regla usara y porque? a. Ninguno, ya que para poder secuenciar se requiere que sea a una mquina en este caso hay 2. b) Simplemente secuencie el proceso que se llevara para la produccin de dichos pedidos, que regla usara y porque? a. Regla de Jhonson, ya que con ella se puede secuenciar de acuerdo a su tiempo de procesamiento dependiendo en la mquina que se encuentra.
D B A C
c) Qu tipo de sistema de produccin es el que se visualiza en este proceso de manufactura y porque? a. Fijo, debido a que cada uno de los pedidos debe pasar estrictamente a travs de dos operaciones principales. 2.- La prestigiada empresa J&J debe principalmente su xito a la tan acertada forma de trabajar al satisfacer a todos sus clientes en tiempo y forma (mucho tiene que ver la flexibilidad de su infraestructura, personal y equipo), ellos ya hicieron su programa de cargas de trabajo a sus mquinas respecto a los 16 lotes de produccin (abajo descritos) por lo que, de manera muy atenta invitan a Ud. A que verifique dicha programacin respecto a las cargas de trabajo de sus mquinas requeridas: pero adems le solicitan Urgentemente que les apoye a generar alternativas de solucin dado: a) El apagn de las ltimas 7 hrs que se present en el rea de produccin afectando de esta forma la mquina 2 estamos justo en la hora 340 del tiempo de proceso una vez arrancada la produccin (que efectos o consecuencias trae esto?)
42
ITT
Puede parar la produccin faltando 13 horas para la actividad 10 pero solo afectara la mquina 2 ya que la actividad 10 ya haba estado en maquina 1. b) Trascurrida la hora 530 tuvo que hacerse una evacuacin por la explosin de un artefacto, trayendo consigo una super crisis en el personal que labora en la planta de tal suerte que se suspendi el trabajo ese da. Afecta al lote 6 con 4 horas, d) Se planea hacer una reunin urgente para tomar medidas provisorias ante una epidemia que se detect en las instalaciones de la planta, por lo que: hay que vacunar y tomar muestras de sangre a los empleados y estamos justo en la hora 438 de produccin (paro total de la planta por 4 hrs). Qu lotes son los que se ven afectados y que pasara respecto a lo programado? El lote 8, 15, y 6 son afectados, teniendo el 8 cortado y faltndole 8 horas para terminar y atrasa la orden por 4 horas. d)Pasaron por alto los mantenimientos predictivos (aprox. Despus de 300 hrs de trabajo) de dichas mquinas, y a sabiendas que estas requieren de un mantenimiento mas exhaustivo trascurridas las primeras 480 hrs de trabajo esto es sin llegar al correctivo porque este se espera despus de las 600 hrs de trabajo considerando la mquina B que es la mas delicada respecto a la A y C aguantan un poco mas, sugiera Ud cuando se les puede hacer dicho mantenimiento. Dependiendo de lo que tarda el mantenimiento en las mquinas pero mas que nada enforcarse ne la mquina 2 debido a su delicadeza. Si el tiempo de mantenimiento es corto se puede establecer de acuerdo a lo que se sugiere, a las 480 horas o antes.
Tiempo M2 23 55 27 45 35 40 30 49 48 54 45 27 69
Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
M1 34
M3 78 29 26
40 40 35 63 49 33
50 64 64
Secuencia 1,2,3 2,3 2,3 2 1,2 1,2,3 3 1,2,3 1 1,2 1 2,3 3 1,2 43
ITT
15 16
30
36
34 70
1,2,3 3
1 6 8 15
Grupo 1 M1 M2 34 23 40 40 35 30 30 36 139 129
M3 78 50 64 34 226
57 80 65 66
101 90 94 70
15
Grupo 2 M2 M3 2 55 29 3 27 26 12 48 27 130 82
12
Grupo 3 4 45 45 Grupo 4 5 40 35 10 49 49 14 54 45 143 129 Grupo 5 7 64 13 69 16 70 203
10
14
13
16
Grupo 6 9 63 11 33 96 M1 M2 M3 1 4 7 8 2 13 15 12 16
11
M1 G1 G4 G6
M2 G3 G2 G1 G4
M3 G5 13 G2 G1
44
ITT
6 10 14 5 9 11
3 1 8 15 6 10 14 5
2 12 3 1 8 15 6
3. Cul es el objetivo del Mtodo de Asignacin, donde aplica y cul es su principal caracterstica? Su objetivo es asignar a cada operador con cada mquina de acuerdo al costo o al tiempo y se aplica en problemas de programacin lineal en el rea de produccin donde las restricciones son = a lugar de < o >. 4. Cierta compaa tiene una produccin diaria de 300 unidades en una jornada laboral de 8 horas, no obstante solo se utiliza el 85% del tiempo, a continuacin se enlistan las operaciones intencionales de transformacin de dicho proceso como tambin los requisitos y prerrequisitos y tiempos requeridos: a) Bosqueje el diagrama de precedencia
Tiempo de ciclo 4.22 Ruta Crtica 1,3,6,7,9,10,11
45
ITT
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 5 1 4 2 5 6
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 7
2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 9
3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 10 11
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
M1 M2 M3
G1 G3 G2 G5
G4 G1 G2
G6 G4
TM1=378 G4 G1 TM2=44 TM3=556
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580
ITT
Bibliografa Administracin de Operaciones, Schroeder 2 Edicion Mc Graw Hill Investigacin de Operaciones, Hieller, Lieberman, McgrawHill Administracin de Produccin y Operaciones, Norman Gaither 8 Edicin, Thomson
47

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Administracin de Operaciones II

Instituto Tecnolgico de Tijuana

Departamento de Ingeniera Industrial

Profesora: Ing. Alejandra Arana Lugo.

Unidad III Programacin

Los trabajos tienen rutas crticas diferentes

3.3.1 Programacion de Demanda de los Clientes

Un solo canal Un solo canal Canales

Una sola Uno solo Uno

multiples 4 Un solo canal

solo Uno solo finita poisson Exponencial Ilimitada

de refacciones Maquina que se descompone

3.3.2 Programacin de Fuerza de Trabajo

Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio

Tercer ciclo Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio 1 4 6 2 6 6 3 8 8 8 4 8 8 5 9 1 9 6 9 9 7 7 8 9 8 7 9 9 7 8 10 7 8 11 6 6 6 12 5 6

Cuarto ciclo Periodo Requerimientos Ri Asignados, Xi En servicio Rezago W1-R1 1 4 6 2 2 6 6 0 3 8 8 8 0 4 8 8 0 5 9 1 9 0 6 9 9 2 7 7 8 9 0 8 7 9 2 9 7 8 1 10 7 8 1 11 6 6 6 0 12 5 6 1

=54/5= 10.8 o 11 ayudantes

Unidad IV Monitoreo 4.1 Balanceo de lneas

4.1.3 Mtodo Heurstico

tiempo para tarea i/tiempo del ciclo

480 min utos = 12 minutos/unidad 40unidades 66 = 5.5 o 6 12

Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo =

ESTACION 1 Estacin 3 Estacin 5

66 minutos Eficiencia = = 78.6% (7 estaciones) * (12 minutos)

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

4.2 Secuenciacin Medidas de Eficiencia

4.3 Asignacin N Trabajos a M Maquinas

1 $100 $100 $200 $100

4 $300 $0 $100 $200

4 $300 $0 $100 $200

3 $0 900 800 1100

4 $200 600 0 400

Costo $700 600 500 1800 $3,600

Ruta Critica A,C,D,G,H

1. Problema 10.2-1 Pgina 515, Investigacin de Operaciones, Hilier-Lieberman

Grupo 1 M1 M2 34 23 40 40 35 30 30 36 139 129

Grupo 3 4 45 45 Grupo 4 5 40 35 10 49 49 14 54 45 143 129 Grupo 5 7 64 13 69 16 70 203

Tiempo de ciclo 4.22 Ruta Crtica 1,3,6,7,9,10,11

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 5 1 4 2 5 6

1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 7

2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 9

3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 10 11

4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5

TM1=378 G4 G1 TM2=44 TM3=556

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