SPRITZGIESSEN

Thermoplaste und Elastomere gemeinsam spritzgieen

Technische und wirtschaftliche Aspekte einer neuen Mehrkomponententechnik
Christoph Lange und nchen Thomas Hungerkamp, Mu Die Herstellung von Verbundteilen durch Mehrkomponenten-Spritzgieen ist Stand der Technik. Mit hochpra zisen, modular aufgebauten Spritzgiemaschinen und innovativer Werkzeugtechnik lassen sich heute auch vernetzende Elastomere mit thermoplastischen Kunststoffen kombinieren.

Fu r die Wirtschaftlichkeit dieser neuen Kunststoff-Elastomer-Verbunde sind die Eigenschaften der verwendeten Materialien, eine exakte Temperaturfu hrung im Werkzeug, eine pra zise Prozessfu hrung und hohe Prozesssicherheit von zentraler Bedeutung.

Hohe Ansprche an die Werkzeugtechnik

Hart-Weich-Verbunde haben beim Mehrkomponenten-Spritzgieen einen hohen Marktanteil erreicht. Dafu r gibt es zwei Gru nde: die sta ndig wachsenden Anforderungen an Funktion und Design der Formteile sowie die kontinuierliche Materialentwicklung bei thermoplastischen Elastomeren. In vielen Anwendungsgebieten sind jedoch vor allem bezu glich der Medien- und Temperaturbesta ndigkeit noch ho here Anforderungen zu erfu llen [1]. Dies leisten vernetzende Elastomere, also Kautschuk und Flu ssigsilikon (LSR). Die gemeinsame Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen und vernetzenden Formmassen in einem Mehrkomponentenverfahren muss den erheblichen Unterschieden der Verarbeitungsbedingungen Rechnung tragen und stellt daher hohe Anspru che an die Maschinen- und Werkzeugtechnik. Vor allem die thermische Trennung im Werkzeug zwischen der auf ca. 200 C beheizten Kavita t fu r das Elastomer und der auf 80 bis 120 C temperierten Kavita t fu r den Thermoplast erfordert hohes verfahrenstechnisches Know-how und werkzeugtechnisches Ko nnen.

usedeckel mit eingespritzBild 1. Geha ter umlaufender Elastomerdichtung, hergestellt in einem integrierten Mehrkomponentenprozess

Eine spezielle, von der Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH, Mu nchen, entwickelte und patentierte Werkzeugtechnik [2] ermo glicht es, Thermoplaste und vernetzende Elastomere in einem integrierten Mehrkomponentenprozess zu verarbeiten. Die verfahrenstechnische Entwicklung und Realisierung dieses anspruchsvollen Prozesses wurde in einer Kooperation mit dem Werkzeugbau-

er Gebr. Krallmann GmbH, Hiddenhausen, an einem Geha usedeckel mit eingespritzter, umlaufender Elastomerdichtung (Bild 1) durchgefu hrt.

Spritzgiemaschine aus standardisierten Modulen

Als Spritzgiemaschine fu r dieses Projekt hat Krauss-Maffei eine Zweikompo-

Bild 2. Gesamtansicht einer mit je einer Einr Therspritzeinheit fu moplaste und Elastomere ausgestatteten Spritzgiemaschine mit 2000 kN Schliekraft

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mit einem Heikanalsystem mit Nadelverschlussdu sen direkt angespritzt. Eine 180-Drehung des Drehtisches bringt den PADeckel in Station 2. Dort wird die LSR-Dichtung u ber einen Kaltkanal mit pneumatisch beta tigten Nadelverschlussdu sen 2-fach angespritzt. Um Bindena hte in der Dichtung zu vermeiden, wird eine spezielle Vakuumtechnik eingesetzt. Eine Bild 3. Bewegliche Werkzeugaufspannplatte mit integrierbesondere Werkzeugkonstruktenseite tem Drehtisch und darauf aufgespannter Kavita tion ermo glicht es, die Elastodes Zweikomponenten-Werkzeugs merkavita t effektiv abzudichten und so berspritzung und Gratbildung zu vermeiden, vor allem bei nenten-Maschine der C-Baureihe mit der Verarbeitung von LSR. Die dafu r er2000 kN Schliekraft (Gro e KM 200) forderliche Pra zision stellt hohe Anformit zwei unterschiedlichen Einspritzderungen an den Werkzeugbauer. Eine aggregaten ausgestattet (Bild 2). Gema zusa tzliche Beschichtung des beheizten der aus der Formteilgeometrie berechneWerkzeugeinsatzes erleichtert die sicheten Plastifizierleistung ist fu r den aus eire und fehlerfreie Entformung der Dichnem glasfaser- und mineralversta rkten tung. Je nach den funktionellen AnfordePolyamid (PA) hergestellten Deckel die rungen sind unterschiedliche DichtgeoEinspritzeinheit SP700, fu r die Dichtung metrien realisierbar (Bild 4). aus einem Flu ssigsilikon (LSR) eine Beide Werkzeugha lften werden u ber SP90 erforderlich. Die Elastomereinheit je zwei Temperiergera te mit drucku berist flu ssigkeitstemperiert, um die Verlagertem Wasser (maximale Temperatur: netzung des Materials im Zylinder zu 140 C) temperiert. Besondere Aufmerkverhindern. Die Anordnung der beiden samkeit erfordert die thermische TrenEinspritzaggregate u bereinander redunung zwischen der temperierten Therziert den Platzbedarf der Anlage und ermoplast- und der beheizten Elastomergibt eine sehr gute Zuga nglichkeit. kavita t. Die von Krauss-Maffei entwiBeide Einspritzeinheiten lassen sich ckelte und patentierte Technik der parunabha ngig voneinander programmietiell isolierten Beheizung von Werkzeugren. Eine p-v-Regelung des Einspritzvoreinsa tzen [2] stellt diese thermische gangs in einem geschlossenen RegelTrennung sicher und ergibt dadurch kreis stellt die erforderliche hohe Pra zieine sehr gute Bauteilqualita t. Eine unsion und Reproduzierbarkeit des Prozeszweckma ige Temperaturfu hrung kann ses sicher. das Thermoplast-Teil thermisch belasAuf der Schlieseite ist die bewegliten, optisch beeintra chtigen und mechache Aufspannplatte mit einem Drehtisch nisch scha digen. In der Elastomerstation ausgestattet (Bild 3), so dass im Werkmuss die Abku hlung beim Einspritzen zeug keine Dreheinheit erforderlich ist. der relativ kalten Masse (bei LSR ca. 20 Dies reduziert die effektive Werkzeugeinbauho he und vereinfacht den Aufbau des Werkzeugs.

Kapitalkosten Sonstige 2% 12 %

Materialkosten 34 %

Fertigungsgemeinkosten 27 %

Personalkosten 22 %

Energiekosten 3%

r die Herstellung des Bild 5. Kostenstruktur fu Deckels mit LSR-Dichtung bei einer Anlagenauslastung von ca. 100 %

bis 25 C) schnell und pra zise ausgeregelt werden ko nnen [3].

Prozesssicherheit, Materialien und Formteilqualitt

Das Mehrkomponenten-Spritzgieen von Thermoplasten und Elastomeren hat bereits jetzt eine hohe Prozesssicherheit erreicht. Das Verfahren ero ffnet neue, bisher nicht realisierbare Konstruktionsund Gestaltungsmo glichkeiten. Daher werden Thermoplast-LSR-Verbundteile ku nftig in zahlreichen Neuentwicklungen zu finden sein. Solche Verbundteile ko nnen vor allem Bauteile substituieren, die heute durch aufwa ndige Handmontage hergestellt werden. Beispiele dafu r sind Steckersysteme fu r die Elektroindustrie sowie Geha use- und Ventildeckel mit Dichtung fu r die Automobilindustrie. Auch die Elektronik-, Haushalts- und Sanita rindustrie sowie die Medizintechnik bieten zahlreiche Anwendungsmo glichkeiten, z. B. Geha use fu r Mobiltelefone, Schraubkappen mit LSR-Dichtung oder Dosierventile mit LSR-Membran. Bisher wurden in dieser Mehrkomponententechnik vor allem technische Thermoplaste verarbeitet, z. B. Polyamid (PA), Polybutylenterephthalat (PBT), Po-

Werkzeug mit partieller Beheizung

Fu r die Herstellung des Deckels mit Dichtung hat Krallmann ein Zweikomponenten-Werkzeug entwickelt und gebaut. Die auf dem Drehtisch aufgespannte bewegliche Werkzeugha lfte tra gt zwei gleiche Kavita ten, die feste Werkzeugha lfte besitzt zwei unterschiedliche Stationen. In Station 1 wird der PA-Deckel

Bild 4. Unterschiedliche glichkeiten Gestaltungsmo r den Dichtungsbereich. fu hrung der Oben: Ausfu Nut; unten: Endgeometrie nach dem Einspritzen und Vernetzen der Dichtung

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10 9 8 manuell Umsetztechnik 2K-Spritzgieen

Bild 6. Verlauf der ber Herstellkosten u der Auftragsmenge r die drei Verfu fahrensvarianten bei konventioneller Fertigungsweise

Herstellkosten

7 6 5 4 3 2 1 0
0

es, die Fertigungsmo glichkeiten gegenu berzustellen, eine Grenzkostenanalyse durchzufu hren und die Faktoren darzustellen, die die Herstellkosten beeinflussen [9]. Verfahrensvariante A: Handmontage Eine automatische Montage der weichen Elastomerdichtung in die Deckelnut ist kaum realisierbar, so dass heute meist von Hand montiert wird. Eine Montagehaftung soll verhindern, dass die Dichtung sich lo st. Fu r ho here Bindungskra fte sind Klebstoffe erforderlich. Dieser zusa tzliche Aufwand ist in den Vergleich nicht einbezogen. Die Produktionseinheit fu r die Handmontage der Dichtung umfasst eine Spritzgiemaschine KM 150 SP 700 C2 fu r den Deckel, eine LSR-Maschine (KM 40 SP55 C2 Silcoset) fu r die Dichtung sowie einen Montageplatz. Die

50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000 500000

Auftragsmenge

lyacetale (POM), syndiotaktisches Polystyrol (SPS), Polyphenylensulfid (PPS) oder flu ssigkristalline Polymere (LCP). Bei diesen Materialien kann die Prozessfu hrung die Hafteigenschaften des Verbunds beeinflussen [4]. Bei den Elastomeren wurden unterschiedliche Kautschukmischungen sowie LSR verarbeitet und getestet. Die im Automobilbereich ha ufig verwendeten spritzfa higen Kautschukmischungen (ACM, EPDM, FPM, CR, NBR, HNBR usw.) lieen sich trotz ihrer sehr unterschiedlichen Eigenschaften prozesssicher verarbeiten. Die Haftung reicht von leichter Montagehaftung (Dichtung kann mit geringem Kraftaufwand entfernt werden) bis starker Oberfla chenhaftung (Dichtung kann nur zersto rend entfernt werden). Wegen der unterschiedlichen Mischungseigenschaften variieren die fu r eine sichere Entformung erforderlichen Vernetzungszeiten.

groen Temperaturbereich [5, 6]. Mit LSR la sst sich die Zykluszeit im Vergleich zu Kautschuken erheblich verringern. Mit direkt in die Einspritzeinheit dosierten Additiven kann LSR beliebig eingefa rbt sowie mit Haftvermittlern oder reaktionsrelevanten Additiven mo100 % 80

Herstellkosten

70 60 50 40 30 20 10 0 manuell Umsetztechnik konventionell schnell 2K - Spritzgieen

Bild 8. Vergleich der r Herstellkosten fu die drei Verfahrensvarianten bei konventioneller und schneller Fertigungsweise

Mit LSR besonders wirtschaftlich

Wirtschaftlich von besonderem Interesse sind Flu ssigsilikone, weil sie schnell vernetzen und ein hervorragendes Eigenschaftsprofil besitzen: hohe Temperaturbesta ndigkeit, gute mechanische und elastische Eigenschaften in einem
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difiziert werden. Neue selbsthaftende LSR-Typen besitzen auf diversen Thermoplasten eine gute Haftung [7]. Fu r Verarbeiter ist die Wirtschaftlichkeit eines neuen Verfahrens im Vergleich zu den herko mmlichen Verfahren von zentraler Bedeutung. Daher hat Krauss-Maffei fu r den Deckel mit umlaufender LSR-Dichtung eine Wirtschaftlichkeitsanalyse fu r drei Verfahrensvarianten durchgefu hrt [8]. Ziele waren

Werkzeuge besitzen jeweils eine Kavita t. Die Taktzeit fu r die Herstellung eines kompletten Deckels wird durch die la ngste Einzelzykluszeit bestimmt. Verfahrensvariante B: Umsetzverfahren Auch beim Umsetzverfahren besteht die Produktionseinheit aus den beiden genannten Spritzgiemaschinen. Der PADeckel wird mit einem Linearachsenroboter entnommen und exakt im Werkzeug der LSR-Maschine positioniert, bevor die Dichtung eingespritzt wird. Wegen der synchronen Arbeitsweise ist die la ngste Zykluszeit taktbestimmend. Vor allem bei komplizierten Werkzeugen mit beweglichen Elementen (Kernzu gen, Schieber etc.), langen Kernen oder tiefen Einsa tzen ist das Umsetzverfahren kritisch zu betrachten. Die freie Schwindung und die nicht reproduzierbare Abku hlung beim Umsetzen begrenzen seine Einsatzmo glichkeiten.

Bild 7. Verlauf der ber Herstellkosten u der Auftragsmenge r die drei Verfahfu rensvarianten bei schnell vernetzendem LSR und optimierter Formteilgeometrie

Herstellkosten

7 6 5 4 3 2 1 0
0

manuell Umsetztechnik 2K-Spritzgieen

50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000 500000

Auftragsmenge

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Verfahrensvariante Verfu gbarkeit Ausschussrate

2) 3)

A manuell % % konvent. s s s s 36 48 40 48 85 6 schnell 24 24 60

4)

B Umsetzen 801) 4 konvent. 36 48 0 48 schnell 24 24 0 24

C 2K-Spritzgieen 85 2 konvent. 36 48 0 48 schnell 24 24 0 24

Fertigungsweise

Zykluszeit Thermoplast Zykluszeit LSR Montagezeit Taktzeit

1)

24

erho hter Aufwand fu r Programmierung, Wartung und Instandhaltung des Linearachsenroboters, 2) Unterschiede wegen Prozessstabilita t und Fehlermo glichkeiten, 3) Unterschiede im Text erla utert, 4) erho ht wegen komplexer Dichtungsgeometrie r den Vergleich der drei Verfahrensvarianten Tabelle 1. Fertigungs-Basiswerte fu

Verfahrensvariante C: Mehrkomponentenverfahren Beim beschriebenen Mehrkomponentenverfahren auf einer KM 200/700/90 CZ besitzt das Werkzeug 1+1 Kavita ten und wird mit dem maschinenintegrierten Drehtisch bewegt. Zur automatischen Entnahme des Deckels mit Dichtung dient ein Entnahmegera t.

Vergleich der Verfahrensvarianten

Die der in Bild 5 gezeigten Kostenstruktur zugrunde liegenden Daten wie Fixkosten (Kapital-, Raum- und Instandhaltungskosten) und variable Kosten (Personal-, Gemein-, Energie-, Wasserkosten etc.) basieren auf internen Angaben und Daten von Krauss-Maffei. Den gro ten Anteil machen die Material- und die Personalkosten aus; die Fertigungsgemeinkosten ergeben sich aus den Personalkosten. Die Haupteinflu sse auf die Herstellkosten u ben Zykluszeit, Verfu gbarkeit, Ausschussrate und Personalkosten aus. Fertigungswerte wie Verfu gbarkeit, Ausschussrate und Taktzeiten sind in Tabelle 1 dargestellt und erla utert. Bei konventioneller Fertigungsweise ergibt sich mit den Parametern nach Tabelle 1 der in Bild 6 dargestellte Verlauf der Herstellkosten u ber der Auftragsmenge. Trotz der ho heren Investition ist das Mehrkomponentenverfahren ab ca. 60 000 Stu ck gu nstiger als die Fertigung mit Handmontage. Das Umsetzverfahren ermo glicht eine a hnlich gu nstige Produktion, allerdings muss bereits bei einer geringeren Auftragsmenge in eine weitere Anlage investiert werden. Fer-

ner ist seine Anwendung auf einfache Teile beschra nkt. Die wesentlich ku rzeren Taktzeiten bei der schnellen Fertigungsweise (vgl. Tabelle 1) lassen sich erreichen V durch die Verwendung eines schnell vernetzenden Silikons, das die Heizzeit auf 24 s oder weniger senkt, sowie V durch eine optimierte Geometrie des PA-Deckels, so dass eine Ku hlzeit von 24 s und weniger realisierbar ist. Zudem erfordert die hohe Komplexita t heutiger Dichtungen ha ufig erheblich ho here Montagezeiten, so dass hier 60 s zugrunde gelegt wurden. Eine Kosten-

Bild 8 zeigt, wie sich die Herstellkosten bei vollsta ndiger Auslastung der Fertigung verringern (bezogen auf die manuelle Montage, die den Stand der Technik darstellt). Bei konventioneller Fertigungsweise ergibt sich fu r die Umsetztechnik und das 2K-Spritzgieen eine Kostenreduktion von rund 13 %. Mit einem schnell vernetzenden Silikon und verku rzter Thermoplast-Ku hlzeit ko nnen die Herstellkosten fu r den Deckel mit Dichtung sogar halbiert werden. Einen mageblichen Einfluss auf die Herstellkosten eines Formteils haben die Personalkosten (vgl. Bild 5). Daher zeigt Bild 9 die Personalkosten fu r alle drei Verfahrensvarianten. Bereits bei der konventionellen Fertigungsweise senkt die Automatisierung bei der Umsetztechnik die Personalkosten im Vergleich zur Handmontage um u ber 25 %. Beim 2K-Spritzgieen wirkt sich zusa tzlich aus, dass nur eine Maschine zu bedienen ist, so dass die Einsparung rund 33 % betra gt. Die schnelle Fertigungsweise ergibt drastisch verringerte Personalkosten; sie betragen dann nur noch 28 bzw. 25 % der urspru nglichen Werte.

Thermoplast-ElastomerVerbunde der Zukunft

Die Herstellung von Thermoplast-Elastomer-Verbundteilen in einem integrierten Mehrkomponentenprozess ist schon bei

100 % 80

Personalkosten

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Bild 9. Einfluss der Verfahrensvarianten und der Fertigungsweisen auf die Personalkosten

analyse mit diesen Basisdaten zeigt Bild 7. Die Grenzauftragsmenge sinkt deutlich. Beim 2K-Spritzgieen ist eine Auslastung von 100 % erst bei ca. 470 000 Stu ck erreicht, wa hrend beim Umsetzverfahren bei etwa 430 000 Teilen die Anschaffung einer weiteren Fertigungslinie erforderlich ist ein fu r den Verarbeiter wichtiger Aspekt.

relativ geringer Stu ckzahl wirtschaftlich, und erst bei hoher Stu ckzahl ist eine vollsta ndige Anlagenauslastung erreicht. Schnell reagierende Silikone und eine optimierte Geometrie tragen dazu bei, die Herstellkosten zu halbieren und die Personalkosten um 75 % zu senken. Magebend dafu r sind die hohe Anlagenverfu gbarkeit bei geringem Bedien-

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aufwand, die kurzen Taktzeiten und die geringere Ausschussrate. Besondere Vorteile bietet das 2KSpritzgieen bei Dichtungen mit komplexer Geometrie, bei hohen Anforderungen an die Oberfla chenqualita t von Formteil und Dichtung sowie bei Werkzeugen mit mehreren Kavita ten, weil in diesen Fa llen die an sich wirtschaftlich ebenfalls interessante Umsetztechnik nicht anwendbar ist. In vielen Fa llen ist die Vertra glichkeit der Materialien bezu glich Verarbeitbarkeit, Haftung usw. ein entscheidender Aspekt. Meist ist es schwierig, diese Fragen vorab pra zise zu kla ren. Besonders bei anspruchsvollen Formteilen empfiehlt es sich, zu einem mo glichst fru hen Zeitpunkt alle an einem Projekt beteiligten Partner in die Planung einzubeziehen. So ko nnen deren Erfahrungen in die Formteil- und Werkzeugkonzeption einflieen. Dies senkt den Aufwand fu r zeit- und kostenintensive Versuche und fu hrt zu deutlichen Einsparungen bei den Entwicklungs- und Fertigungskosten.

dem inzwischen erarbeiteten verfahrenstechnischen Know-how ist das Mehrkomponentenverfahren zuverla ssig beherrschbar. Zusa tzlich ero ffnet es neue Designmo glichkeiten, z. B. die Integration unterschiedlicher Funktionselemente in einem Bauteil: dreidimensionale Dichtung, Soft-Touch, mechanische/elektrische Funktionen etc. Dies ist ein entscheidender Aspekt fu r ku nftige Entwicklungen, da sich die steigenden Anforderungen an die Eigenschaften von Kunststoffteilen technisch und wirtschaftlich nur mit integrierten Verfahren wie der Mehrkomponententechnik lo sen lassen.

5 Henze, E.: Verarbeitung von Flu ssigsilikonkautschuk (LSR) zu technischen Formteilen. Dissertation RWTH Aachen 2000 6 Thomanek, A.: Silikon und Technik. Hanser, Mu nchen 1990 7 Pohmer, K.: Hart-Weich-Verbindungen mit Silikonkautschuk als Weich-Komponente. In: Handbuch zur Fachtagung Silikonelastomere innovative Werkstoffe fu r das neue Jahrtausend. Su ddeutsches Kunststoffzentrum Wu rzburg 2001 8 Hungerkamp, T.: Wirtschaftlichkeitsuntersuchung von Zwei-Komponenten-Spritzgieverfahren fu r Thermoplast-Elastomer-Verbunde. Unvero ffentlichte Diplomarbeit (Betreuer: C. Lange, Krauss-Maffei Kunststofftechnik). BA Mannheim 2000 9 Warnecke, H.-J.; Bullinger, H. J.; Hichert, R.; Vo gele, A.: Kostenrechnung fu r Ingenieure. Hanser, Mu nchen 1996

Literatur
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Die Autoren dieses Beitrags

Dipl.-Ing. Christoph Lange, geb. 1969, studierte Maschinenbau, Fachrichtung Kunststofftechnik, am Institut fu r Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen. Seit 1999 arbeitet er bei der Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH, Mu nchen, und ist heute Produktmanager fu r Mehrkomponententechnik. Kontakt: LangeC@krauss-maffei.de Dipl.-Ing. (BA) Thomas Hungerkamp, geb. 1976, studierte Maschinenbau, Fachrichtung Kunststofftechnik, an der Berufsakademie Mannheim. Seit 2000 ist er bei Krauss-Maffei in der Technologiegruppe Plastifizierung ta tig.

Fazit
Mit dem heutigen hohen Standard bei Maschinen und Werkzeugen sowie mit

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