ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERA ITCA FEPADE. ESCUELA ESPECIALIZADA EN INGENIERA MECATRNICA.

MATERIA: Montaje de equipos Mecatrnicos

TEMA: Prueba y calibracin

CATEDRTICO: Ing. Walter Yobani Ramrez INTEGRANTES: Boris Sigfredo Marroqun Bolaos Carlos Alexander Rivas Castro Guillermo Aguilar Candray Nstor Alexander Chvez

FECHA DE ENTREGA: Jueves 6 de junio del 2013

Contenido
Introduccin ........................................................................................................................................ 1 Objetivos ............................................................................................................................................. 2 Qu es calibracin? ........................................................................................................................... 3 Para qu calibrar?.............................................................................................................................. 3 Frecuencia de calibracin.................................................................................................................... 4 Trazabilidad ......................................................................................................................................... 5 Caractersticas de los equipos ............................................................................................................. 5 Rango de medida ............................................................................................................................ 5 Alcance ............................................................................................................................................ 6 Fondo de escala............................................................................................................................... 6 Exactitud.......................................................................................................................................... 6 Tolerancia ........................................................................................................................................ 6 Fidelidad .......................................................................................................................................... 6 Repetibilidad ................................................................................................................................... 6 Reproducibilidad ............................................................................................................................. 6 Linealidad ........................................................................................................................................ 7 Sensibilidad de la medida................................................................................................................ 7 Histresis ......................................................................................................................................... 7 Zona muerta .................................................................................................................................... 7 Parmetros a considerar en toda calibracin ..................................................................................... 7 Proceso de calibracin ........................................................................................................................ 8 Puesta a Punto .................................................................................................................................. 10 Mecnica Bsica Y mecanismos ........................................................................................................ 11 Tolerancias de medida longitudinales............................................................................................... 12 Conclusin ......................................................................................................................................... 21

Introduccin

En el presente trabajo hablaremos acerca de las normas existentes acerca de la calibracin montaje que se podran aplicar hoy en da en la mayora de empresas salvadoreas, as como las diferentes pruebas que se llevan a cabo en los laboratorios de calidad de las multinacionales, con la finalidad de aplicar los conocimientos sobre ensamblaje de los equipos mecnicos incluyendo el ajuste de los mismos aumentando as la precisin de los resultados obtenidos mejorando as la calidad y la productividad de las empresas. Las ventajas y desventajas presentadas que presentan ambas y que se refiere a una situacin influyente as como factores como distancias, sensibilidad y ajuste. La Calibracin es simplemente el procedimiento de comparacin entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrn de referencia con valor conocido Esta investigacin fue hecha por medio de la recoleccin de informacin por medio de sitios como blogs y enciclopedias de internet, conceptos vistos en clases, la documentacin necesaria para llevar a cabo un montaje desde el diseo hasta la ejecucin de un proyecto a fin de desarrollar una pedagoga que permita el aprender haciendo las diferentes tcnicas vistas a lo largo de nuestra carrera y por medio de la prctica desempearnos en el mbito laboral como tcnicos de calidad de nuestra prestigiosa institucin educativa.

Objetivos

Conocer los diferentes conceptos vertidos en este trabajo en su totalidad para la correcta aplicacin de los mismos buscando as la efectividad de la calibracin y por ende mejorar la calidad de los procesos a certificar por normativa iso 9000. Analizar las diferentes pruebas existentes en la correcta calibracin aumentando la precisin de los diferentes trabajos a realizar. Verificar los diferentes equipos a utilizar para la realizacin de pruebas, as como la implementacin o uso de un laboratorio de pruebas, para obtener una excelente documentacin de datos de pruebas y as encontrar por medio de datos estadsticos la mejor va para alcanzar la calidad esperada. Conocer los requisitos necesarios para poder someterse a una certificacin internacional de los laboratorios de prueba existentes en las empresas salvadoreas con el fin de documentar los procesos de las mismas, Seleccionando los tipos de maquinarias, equipos, elementos y accesorios a utilizar para la realizacin de la calibracin, especificaciones tcnicas, hojas de datos, entre otros.

Qu es calibracin? Calibracin, de acuerdo con el vocabulario internacional de trminos fundamentales y generales de metrologa (VIM), es aquel conjunto de operaciones con las que se establece, en unas condiciones especificadas. La correspondencia entre los valores indicados en el instrumento, equipo o sistema de medida, o por los valores representados por una medida materializada o material de referencia, y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de medida o patrn, asegurando as la trazabilidad de las medidas a las correspondientes unidades bsicas del Sistema Internacional (SI) y procediendo a su ajuste o expresando esta correspondencia por medio de tablas o curvas de correccin. De esta definicin se deduce que para calibrar un instrumento o patrn es necesario disponer de uno de mayor precisin que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se emplear para compararlo con la indicacin del instrumento sometido a calibracin. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrn, y que constituye lo que llamamos trazabilidad. As pues, la calibracin puede implicar simplemente esta determinacin de la desviacin en relacin un valor nominal de un elemento patrn, o bien incluir la correccin (ajuste) para minimizar los errores. Para qu calibrar? El envejecimiento de los componentes, los cambios de temperatura y el estrs mecnico que soportan los equipos deteriora poco a poco sus funciones. Cuando esto sucede, los ensayos y las medidas comienzan a perder confianza y se resienten tanto el diseo como la calidad del producto. Esta realidad no puede ser eludida, pero s detectada y limitada, por medio del proceso de calibracin. La correcta calibracin de los equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen renen las especificaciones requeridas. Cada vez son ms numerosas las razones que llevan a los fabricantes a calibrar sus equipos de medida, con el fin de: * Mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos * Responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad * Garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas. La calibracin de un instrumento permite determinar su incertidumbre, valor fundamental, dentro de un sistema de calidad, para la agrupacin de los instrumentos en categoras metrolgicas para su posterior utilizacin. El resultado de una calibracin es lo que se recoge en el certificado de calibracin.
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Frecuencia de calibracin

La pregunta ya no es si se debe calibrar, esto lo damos por hecho, sino cundo calibrar. No hay una respuesta nica, as que considere las siguientes frecuencias de calibracin:

Intervalo de calibracin recomendado por el fabricante. Las especificaciones del fabricante indicarn qu tan frecuente se deben calibrar sus instrumentos. Si hay mediciones crticas podra requerir intervalos de calibracin ms cortos. Antes de un trabajo mediciones crticas. Suponga que se programa un paro de planta para pruebas donde se requieren mediciones de alta exactitud. Decida qu instrumentos se requerirn para las pruebas, mndelos a calibracin y mantngalos sin usar hasta que se lleven a cabo tales mediciones. Despus de un trabajo de mediciones crticas. Si reserv algunos instrumentos de prueba calibrados para unas pruebas en particular, enve el mismo equipo a calibracin despus de dichas pruebas. Cuando lleguen los resultados de calibracin usted sabr si puede considerar las pruebas como completas y confiables. Despus de un accidente. Si el instrumento recibe un golpe fuerte o fue sujeto a una sobrecarga, mndelo a calibracin e incluso a una verificacin de seguridad tambin. Por requerimientos. Algunos trabajos de medicin requieren de equipos de prueba calibrados, independientemente del tamao del proyecto. Note que este requerimiento podra no ser especificado de manera explcita, sin embargo se espera que los instrumentos estn calibrados. Revise siempre las especificaciones de la prueba. Mensualmente, trimestralmente o semestralmente. Si usted realiza principalmente mediciones crticas y las hace frecuentemente, entonces periodos cortos de calibracin significarn menos cuestionamientos a los resultados. Anualmente. Si usted realiza una mezcla de mediciones crticas y no crticas, realizar calibraciones anuales podra ser el balance correcto entre prudencia y costo. Bianualmente. Si usted realiza mediciones crticas espordicamente y no expone su instrumento a algn evento que obligue a la calibracin, entonces se puede ampliar el intervalo de calibracin lo cual resulta en un menor costo. Nunca. SI usted requiere hacer mediciones simples, por ejemplo medir la tensin de lnea (110 VCA), la calibracin podra ser innecesaria. Pero qu tal si el instrumento sufre de algn accidente? La calibracin le permitira usar el instrumento con confianza.
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Trazabilidad Anteriormente se ha indicado que la trazabilidad es la propiedad del resultado de una medida por la que este resultado se puede relacionar o referir a los patrones o referencias del ms alto nivel y a travs de stos a las unidades fundamentales del SI por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones. Cuando la cadena se recorre en sentido contrario, es decir, de arriba hacia abajo, se habla de diseminacin de la unidad. As se tiene una estructura piramidal en la que en la base se encuentran los instrumentos utilizados en las operaciones de medida corrientes de un laboratorio. Cada escaln o paso intermedio de la pirmide se obtiene del que le precede y da lugar al siguiente por medio de una operacin de calibracin. A cada escaln se encuentran instrumentos y patrones que a su vez actan como patrones o referencias de los siguientes. Como cada comparacin de la cadena introduce nuevas causas de error que originan nuevas contribuciones a la incertidumbre del resultado, que se suman a la incertidumbre con la que se conoce el valor del patrn de partida, se precisa que la incertidumbre de los patrones primarios sean muy inferiores a los necesarios en las aplicaciones ordinarias. Esta agrupacin piramidal es lo que se denomina plan de calibracin y validacin, que asegurar que todos los equipos y patrones tengan la adecuada trazabilidad a patrones nacionales o internacionales. Dos son siempre las preguntas que se plantean al llegar a este punto: Que equipos se pueden calibrar internamente? En principio todos para los que: * Se disponga de los patrones adecuados * Se disponga de los procedimientos o instrucciones de calibracin y medios tcnicos y humanos adecuados * Se garantice la compatibilidad de los requisitos de las medidas realizadas con estos equipos con los resultados de la calibracin De cualquier manera, los patrones utilizados en las calibraciones internas habrn de calibrarse externamente. Caractersticas de los equipos Rango de medida El rango dene los valores mnimo o lmite inferior y mximo o lmite superior de lectura para los cuales el equipo ha sido diseado.

Alcance El alcance es la diferencia entre el valor mximo y el mnimo de la variable de entrada del instrumento de medida. Hay que destacar que muchos equipos presentan un alcance que puede ser ajustado segn los requisitos de la seal. En este caso el alcance puede no coincidir con los valores que denen su rango. Fondo de escala Mximo valor que puede medir el instrumento o del que se obtiene lectura. Exactitud Es la capacidad de un equipo de medida de dar indicaciones que se aproximen al verdadero valor de la magnitud medida. Para expresar esto, se indica el intervalo dentro del cual puede recaer el valor real del mensurando. Se debe evitar traducirlo como precisin, ya que el trmino precisin en ingls denota otro signicado, como se ver a continuacin. La exactitud es un parmetro determinante para la eleccin de un equipo u otro. Tolerancia La tolerancia es un trmino ntimamente relacionada con la exactitud y dene el mximo error esperado en cierto valor. Estrictamente hablando, no es una caracterstica esttica del instrumento de medida. La tolerancia, cuando se emplea de forma apropiada, hace en realidad referencia a la desviacin de un producto fabricado respecto an valor especicado. Fidelidad La delidad es la cualidad que caracteriza la capacidad del instrumento de medida para dar el mismo valor de magnitud al medir varias veces en unas mismas condiciones. Un instrumento con delidad alta implica que, al tomar muchas medidas, la dispersin en stas es muy baja. Esta caracterstica no guarda ninguna relacin con la exactitud del instrumento. Repetibilidad La repetibilidad tiene un signicado similar a la delidad, si bien se entiende ahora que las medidas son realizadas en un periodo de tiempo corto y, por tanto, en unas condiciones ambientales similares. Reproducibilidad La Reproducibilidad es un trmino equivalente a la delidad cuando las medidas son tomadas de manera que entre cada una de ellas se producen cambios en las condiciones ambientales, en el observador, en la localizacin y ubicacin o en los intervalos de medida.
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Linealidad Generalmente se desea que la lectura de los equipos de medida sea linealmente proporcional a la cantidad medida. Esto signica que debe ser posible trazar una lnea recta que haga corresponder cada valor de la cantidad medida con la lectura de salida. La no linealidad del equipo queda denida como la mxima desviacin de las lecturas respecto a dicha recta. Sensibilidad de la medida La sensibilidad de la medida es la variacin relativa de la salida del instrumento frente a un incremento en la cantidad medida. Histresis Por histresis se entiende la propiedad presente en algunos instrumentos de medida que provoca que la curva de medida diera segn las lecturas se hagan de forma ascendente o en sentido descendente. Los parmetros que permiten cuanticar esta caracterstica son la histresis mxima de entrada y la histresis mxima de salida. Zona muerta La zona muerta de un instrumento se dene como el rango de entrada para el cual no se obtiene lectura en la salida. Todo instrumento con histresis va a presentar (en promedio) tambin zona muerta. Otros equipos, an sin tener histresis, pueden presentar zona muerta. Parmetros a considerar en toda calibracin

Error de medicin: Resultado de una medicin menos un valor verdadero del mensurando. Desviacin: Valor medido menos su valor de referencia. Error relativo: Es la relacin entre el error de medida y un valor verdadero del mensurando. Valor del mensurando recogido en el patrn. El error relativo se suele expresar tambin en forma porcentual: 100 %. Error sistemtico: Seran debidos a causas que podran ser controladas o eliminadas por ejemplo medidas realizadas con un aparato averiado o mal calibrado . Correccin: Valor sumado algebraicamente al resultado sin corregir de una medicin para compensar un error sistemtico. De lo que se deduce que la correccin, o bien sea

reflejada en la hoja de calibracin o bien minimizada mediante el ajuste, solo aplica a las derivas de los instrumentos. Ajuste: Al proceso de correccin se le denomina ajuste, y es la operacin destinada a llevar a un instrumento de medida a un estado de funcionamiento conveniente para su utilizacin. El ajuste puede ser automtico, semiautomtico o manual. Patrn primario: Patrn que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las ms altas cualidades metrolgicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud. Patrn secundario: Patrn cuyo valor se establece por comparacin con un patrn primario de la misma magnitud. Patrn de referencia: Patrn, en general de la ms alta calidad metrolgica, disponible en un lugar dado o en una organizacin determinada, del cual se derivan las mediciones realizadas en dicho lugar. Patrn de trabajo: Patrn que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas, instrumentos de medida o materiales de referencia. Patrn de medida: Valor de medicin materializado, aparato o sistema de medida con el que se intenta definir, realizar, conservar, o reproducir una unidad fsica o bien uno o varios valores conocidos de una magnitud con el fin de que sirvan de comparacin a otros elementos de medida Proceso de calibracin

Al realizar una calibracin de un instrumento podemos encontrarnos ante los siguientes tipos de error: Error de cero: Corresponde al valor de las lecturas realizadas estn desplazadas un mismo valor con respecto a la recta caracterstica. Error de multiplicacin: Corresponde al valor de las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente respecto a la caracterstica segn aumenta la variable de medida. Error de angularidad: Las lecturas son correctas en el 0% y el 100% de la recta caracterstica, desvindose en los restantes puntos.

Para llevar a cabo la calibracin de un instrumento, se siguen los siguientes pasos: Chequeo y Ajustes Preliminares: Observar el estado fsico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y respuesta del equipo. Determinar los errores de indicacin del equipo comparado con un patrn adecuado segn el rango y la precisin. Llevar ajustes de cero, multiplicacin, angularidad y otros adicionales a los mrgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas direcciones no en extremos. Luego se realizan encuadramientos preliminares, lo cual reduce al mnimo el error de angularidad.

Ajuste de cero: Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera divisin representativa a excepcin de los equipos que tienen supresin de cero o cero vivo, para ello se simula la variable con un mecanismo adecuado, segn rango y precisin lo mismo que un patrn adecuado. Si el instrumento que se est calibrando no indica el valor fijado anteriormente, se ajusta el mecanismo de cero. Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o supresiones se hace despus del punto anterior de ajuste de cero.

Ajuste de multiplicacin: Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.

Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo de multiplicacin o span. Repetir los dos ltimos pasos hasta obtener la calibracin correcta para los valores alto y bajo. Ajuste de angularidad: Colocar la variable al 50% del span. Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad segn el equipo. Repetir los dos ltimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibracin correcta, en los tres puntos.

Como el patrn no permite medir el valor verdadero, tambin tiene un error, y como adems en la operacin de comparacin intervienen diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un nico valor, lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre. En palabras muy simples la calibracin no es mas que la comparacin de lecturas (datos arrojados) entre un instrumento patron y nuestro instrumento de prueba. Nunca debemos de confundir la calibracin con el ajuste que es una de los procesos de la calibracin. Puesta a Punto

Tcnicas Bsicas utilizadas para la relacin de puesta punto Mecnica o Ajustes: Es la forma en que dos piezas de una misma mquina se acoplan entre s, de forma tal que un eje encaja en un orificio. o Tolerancia: La tolerancia es un concepto propio de la metrologa industrial, que se aplica a la fabricacin de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como vlida, lo que determina la aceptacin o el rechazo de los componentes fabricados, segn sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. Neumtica y Hidrulica
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o Cadas de Presin: Disminucin de la presin de un fluido, dentro de un conducto, que tiene lugar cada vez que dicho fluido atraviesa un estrangulamiento o un elemento de utilizacin. Con la expresin cada de presin tambin se entiende la rpida disminucin de la presin de un circuito debida a una repentina prdida.

Regular la Velocidad de los actuadores.-

Mecnica Bsica Y mecanismos

La puesta a punto de medios mecnicos es la que requiere mas destreza desde el punto de vista profesional. Esto es debido a que, para cada elemento mecnico, existen infinidad de particularidades, conocidos normalmente mediante su prctica. Con el objetivo de facilitar el proceso de ajustes, comprobacin y puesta a punto de las maquinas a continuacin se enumeran estos elementos mecnicos: AJUSTES Y TOLERANCIAS MECNICAS:

Es conveniente conocer los distintos tipos a fin de poder estudiar la documentacin de la mquina para detectar o corroborar alguna disfuncin. Elementos de Transmision

Son unos de los mecanismo mas utilizados en el desarrollo de maquinas y deben ser comprendidos con cuanto a su montaje e instalacin Elementos de Rodadura:

Como componente bsicos de la mayora de las maquinas, merecen un estudio general para aclarar su funcionamiento.Una tarea frecuente en el ajuste de maquinas es la sustitucin de sus elementos. Normalmente, el intercambio de piezas se llevara a cabo entre elementos del mismo fabricante. Pero, en ocasiones y consecuentemente, se deben buscar elementos equivalentes en otros fabricantes o, llegado el caso, proceder a la construccin e la pieza que se va a sustituir.-

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Campos de tolerancia En la tabla figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado que hay homologados y en cada casilla figura el valor en micras (0,001 mm) que existe entre la cota mxima y la cota mnima de cada valor nominal que se considere.

Tolerancias de medida longitudinales A travs de una tolerancia de medida longitudinal solo se delimitara las medidas reales locales (medicin de dos puntos) de un elemento de forma, pero no sus diferentes de formas, por ejemplo, las diferencias de rodamientos y la rectitud de un elemento de forma cilndrica o las diferencias de planicidad cuando se trate de formas paralelas. Las diferencias de forma debern delimitarse empleando en dibujos alguna de las siguientes posibilidades de indicacin: TOLERANCIA DE MEDIDAS ANGULARES

Una tolerancia de medida angular expresada en unidades de Angulo, incluir, solo la direccin general de las lneas o de los elementos lineales de superficie, pero no sus diferencias de forma.

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La direccin general de la lnea derivada de la superficie real(lnea real)es la direccin de la lineal tangente de forma geomtricamente ideal. La distancia mxima entre la tangente y la lnea real deber tener el valor mnimo posible. Las tolerancias de forma debern delimitarse a travs de las siguientes posibilidades de indicacin de los dibujos. Tolerancia de forma indicada individualmente Tolerancias generales para la forma TOLERANCIA DE FORMA Y POSICIN

Las tolerancias de forma y posicin delimitaran la diferencia del elemento de forma respecto a su: Forma Direccin Posicin

Tericamente son exactas, con independencia de la medida real de elemento de forma. Por ello, se aplicaran las tolerancias de forma y de posicin con independencia de las medidas reales locales de los distintos elementos de la forma. Las diferencias de forma y de posicin podran alcanzar su valor mximo, independientemente de que las secciones de los correspondientes elementos de forma tengan o no una medida de material mximo.

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A continuacin se muestra segn la forma la tolerancia permitida:

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Los requisitos ara la tolerancia se indicara en un recuadro rectangular que est dividido en dos o ms casillas. Estas casillas contienen, de izquierda a derecha, las siguientes caractersticas: El smbolo para la propiedad tolerada El valor de la tolerancia en la misma unidad que se haya empleado para las medidas de longitud. Delante de dicho valor se colocara el smbolo cuando la zona de tolerancias sea circular o cilndrica.Dado el caso la letra que indique o indiquen las referencias.

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Conclusin

En conclusin el envejecimiento de los componentes, los cambios de temperatura y el estrs mecnico que soportan los equipos deterioran poco a poco sus funciones. En resumen la correcta calibracin de los equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen renen las especificaciones requeridas que los hacen competentes en el mercado. Tambin el cambio o el traslado de los equipos puede causar la prdida de la calibracin y volver a calibrarla resulta muy difcil segn el trabajo que realizara, por ello se debe calibrar segn el producto requerido o esperado. Tambin tener en cuenta para realizar las pruebas a un equipo hay que informarse sobre el uso de este y tener claro cules son los resultados a esperar para ello es prescindible revisar los manuales del fabricante y tener en cuentan modificaciones realizadas si es que la maquinaria ha sido adquirida ya usada.

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Bibliografa
Punto a punto.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Metrolog%C3%ADa http://personales.upv.es/ahilario/LaTeX/pdf/tarea_4_y_5_solucion_A4-edoc.pdf http://www.ceautomatica.es/old/actividades/jornadas/XXI/documentos/ja00_012/ja00_012.pdf

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