Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniera

Escuela de Ingeniera Civil en Obras Civiles

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN GALPN EN BASE A MARCOS TRIARTICULADOS DE FERROCEMENTO

Tesis para optar al Ttulo de: INGENIERO CIVIL EN OBRAS CIVILES Profesor Patrocinante: Sr. Hernn Arns V. Ingeniero Civil U. Catlica

VICTOR MANUEL PEROLDO MACHADO

VALDIVIA CHILE 2005

RESUMEN.
El presente trabajo consiste en el diseo y construccin de un galpn en base a marcos de Ferrocemento. Los marcos estn formados por perfilera de Ferrocemento, entendindose por esto almas y perfiles tipo L que en conjunto constituyen vigas compuestas. La construccin de los marcos implic un trabajo especialmente cuidadoso ya que la mayora de los elementos son de espesores pequeos, por lo que son frgiles al manipularlos. Para lograrlo, se establecieron etapas en su construccin, las que fueron seguidas sin ninguna alteracin a fin de no provocar daos que pudiesen afectar la estructura final. Como objetivo primordial se pretende mostrar la factibilidad de construir galpones con un material fuera de los comnmente usados observando la ventajas y desventajas que ste presente.

SUMMARY
The present research work consists in the design and construction of a storage made of Ferrocement frames. The frames are conformed by Ferrocement profiles, that is, core and profiles L type, which, as a whole, conformed composed beams.

The frame construction implied an especially careful labor since most part of elements are small thickness, so, they are fragile when being manipulated. In order to achieve it, it was established construction stages, which were followed with no alteration, in order to do not provoke damages which could damage the final structure.

As main objective, it is expected to prove the high possibility of constructing storages with a material different from the ones commonly utilized, observing the advantages and disadvantages of this material.

CAPTULO I INTRODUCCIN. 1.1.- PRESENTACIN DEL PROBLEMA.

En todo el conjunto de problemas de la economa actual, las construcciones ocupan un lugar muy importante en el desarrollo de una nacin y garantizan los ritmos de crecimiento de la economa nacional.

Actualmente, los materiales ms utilizados en la construccin son el hormign y el acero ya que cumplen con los requisitos fundamentales exigidos para construcciones industriales, civiles, viviendas, instalaciones agropecuarias y otras obras. La tendencia en el uso del hormign armado indica que cada da se trabaja para desarrollar nuevas tcnicas en la construccin de elementos estructurales con un menor peso propio, menor gasto de materiales y mayor seguridad y durabilidad. Una de las soluciones posibles para los problemas planteados en el prrafo anterior, es la introduccin en la construccin de estructuras de paredes delgadas construidas con Ferrocemento. El Ferrocemento se puede definir como una delgada capa de mortero de cemento reforzada con una o ms capas de malla de alambre y es considerado como un material innovador dentro materiales de construccin comnmente usados. Al construir elementos de Ferrocemento, se ha comprobado que el peso propio de las estructuras y el volumen de los materiales pueden reducirse en ms de un 50% y las armaduras de refuerzo hasta en un 35% en comparacin con estructuras tradicionales de hormign armado.

Hoy en da, el Ferrocemento es cada vez ms usado como material estructural en diversos tipos de construcciones debido a sus extraordinarias caractersticas

mecnicas tales como su excelente resistencia al impacto y una gran resistencia a la rotura y elasticidad del mortero. En aos anteriores el Ferrocemento era utilizado principalmente en obras de construccin naval y slo en algunas obras civiles de pequea envergadura. Con el paso de los aos se ha comprobado el buen comportamiento de las estructuras de Ferrocemento y por esta razn, se ha utilizado en la construccin de muros y/o tabiques y diversos tipos de vigas. Estas ltimas han sido estudiadas mediante ensayos de la laboratorio, en los cuales se han estudiado sus caractersticas mecnicas llegando a buenos resultados.

Aparte de lo antes mencionado, las estructuras de Ferrocemento son una excelente alternativa en muchos rubros, tales como en obras para uso industrial, agrcola, etc, debido principalmente a su economa en el uso de materiales de construccin en comparacin con estructuras comunes de acero, hormign o madera, lo cual reduce significativamente los costos totales de construir tales estructuras.

Hoy en da, es posible calcular y disear una gran diversidad de elementos y estructuras de Ferrocemento gracias a los grandes avances de la ingeniera estructural en este tipo de material.

Por lo anterior, se plantea en este trabajo de titulacin la factibilidad de disear y construir un galpn en base a marcos de Ferrocemento con una estructura de techumbre de madera de Roble (Nothofagus Oblicua). Adems, en la construccin de esta estructura, se estudiar el comportamiento prctico de algunos elementos estructurales de Ferrocemento construidos y ensayados en laboratorio en trabajos de titulacin anteriores.

1.2.- OBJETIVOS.
1.2.1.- OBJETIVO GENERALES Diseo y construccin de un galpn en base a marcos triarticulados con perfilera de Ferrocemento.

1.2.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS Construir elementos estructurales livianos en base a perfiles L de

Ferrocemento, de espesores pequeos (1,5 a 3,0 cm).

Observar y controlar el comportamiento de la estructura de Ferrocemento durante la etapa de montaje.

Realizar una comparacin de costos con otras alternativas de estructuras, tal como un galpn de acero de similares caractersticas.

1.3.- METODOLOGA Y ESTRUCTURA DEL TRABAJO.

1.- Modelacin de la estructura. Para la obtencin de los esfuerzos a los que estn sometidos los marcos de Ferrocemento se utilizar el software Avwin98 y el estudio de elementos en forma separada se realizar manualmente.

2.- Diseo de la estructura. Una vez obtenidos los esfuerzos solicitantes de la estructura se proceder al diseo de los distintos elementos de Ferrocemento, estructura de techumbre, fundaciones y placas de unin de elementos y de anclaje.

3.- Construccin de moldajes y de elementos estructurales de Ferrocemento. Se fabricarn por separado los perfiles ngulos y las almas, tanto de los pilares como de las vigas, fundaciones, placas de anclaje y placas de unin. La construccin de los moldajes se realizar, en una primera instancia en el Laboratorio de ensaye de Materiales de Construccin (LEMCO) de la Universidad Austral de Chile, con la colaboracin del profesor gua en su fabricacin y especialmente en su llenado. Tanto los moldajes de estructuras de mayor tamao como los de la perfilera se fabricarn en el recinto donde se ubicar el galpn. Los espesores de los elementos sern aproximadamente d 3 cm para las almas y de 1,5 cm para los perfiles.

4.- Ensamble de los elementos y colocacin de los marcos. Considerando ensayos y resultados obtenidos con anterioridad en otros trabajos de titulacin con este material y para vigas compuestas, se decidi utilizar pernos como forma de unin entre los elementos prefabricados. Todas las perforaciones necesarias para el ensamble de los elementos y cualquier detalle constructivo se tratar de solucionar antes de la colocacin final de los elementos debido a restricciones del lugar fsico donde se ubicarn (no se cuenta con energa elctrica). El levantamiento de los marcos se har por mtodos a definir durante el desarrollo de la presente memoria, pudiendo ser en forma manual o por medio de gras hidrulicas.

CAPITULO II EL FERROCEMENTO 2.1.- DEFINICIN DE FERROCEMENTO.

El Ferrocemento se puede definir como un material compuesto utilizado en la construccin. Generalmente se compone por elementos de espesores delgados, entre 2 a 5 cm, fabricados con armaduras de acero o mallas, arena con granulometra fina y un mortero rico en cemento.

2.1.1.- Principales caractersticas. Los materiales utilizados en la fabricacin del Ferrocemento son de fcil adquisicin. Los elementos fabricados son generalmente de espesores pequeos, lo que significa menores cargas muertas en comparacin con otros materiales. Debido a su composicin, se les puede dar variadas formas, dependiendo del uso al cual estn destinados. De acuerdo a su forma de fabricacin, presenta las caractersticas ideales para ser un material prefabricado. Es un material con un alto grado de impermeabilidad, por lo cual a sido utilizado en la construccin de cascos de barcos y otras aplicaciones martimas. En relacin con el ltimo punto, es un material de fcil mantencin y reparacin.

2.1.2.- Desarrollo histrico. La historia del Ferrocemento se remonta a 1848 cuando el francs Jean Louis Lambot(1814-1885), construy botes pequeos, recipientes para agua y otros objetos con un material que llamo Ferciment
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. l lo describi como un nuevo producto que

puede reemplazar la madera donde est expuesta al agua o a la humedad. La base para el nuevo material es una red metlica de alambres o barras interconectadas hasta formar una malla tejida flexible. Esta red se conforma hasta adquirir una forma similar a

la del artculo a fabricar y luego se utiliza cemento hidrulico, un alquitrn bituminoso o una mezcla para llenar los espacios. En 1943, el ingeniero arquitecto italiano Pier Luigi Nervi (1881-1960), retom la idea original de Lambot y realiz sus propias experiencias, principalmente en el rea de la construccin naval. Segn Nervi, el Ferrocemento tena como base conceptual, debido a la mayor subdivisin y distribucin del refuerzo metlico en el mortero, una mayor deformacin del material. Nervi, en sus primeras experiencias
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estudi el comportamiento de placas

reforzadas con varias capas de telas de mallas de alambre de 0,5 a 1,5 mm de dimetro, con una abertura de 1 cm y con un peso de 0,6 a 1,5 kg/m2. El mortero estaba formado por cemento con una dosificacin entre 950 y 1200 Kg. por metro cbico de arena. Las caractersticas ms importantes evidenciadas en estos ensayos, fueron la gran deformabilidad y resistencia al agrietamiento, producto de la gran subdivisin y dispersin del acero. A pesar de todo lo estudiado en el rea naval, Nervi se destac en el campo de la construccin civil donde realiz obras notables. Una de sus primeras obras, fue un pequeo almacn en 1946 con dimensiones de 11 x 12 m en planta, techo y paredes constituidas por elementos de 3 cm de espesor. Pero sin duda, la aplicacin ms importante del Ferrocemento de Nervi fue la cubierta de la sala central del Palacio de Exposiciones de Turn con una luz de 95 m, realizada entre 1948 y 1949 en solo ocho meses. En los aos siguientes, Nervi realizara muchas otras obras utilizando el Ferrocemento como material estructural portante o como material complementario para estructuras de hormign armado. La obra de Nervi atrajo la atencin de cientficos e ingenieros de todo el mundo. Sin embargo, este inters fue limitado debido al poco inters en realizar investigaciones sobre el Ferrocemento. Esto se puede explicar por la mentalidad de los ingenieros que por aos han sido formados bajo la influencia del trabajo con el hormign armado tradicional. Los elementos de Ferrocemento con paredes delgadas y secciones pequeas (1 a 5 cm) influyeron sicolgicamente en los especialistas y provocaron desconfianza e inseguridad en su resistencia. Especialmente existan dudas en su durabilidad debido a la formacin de grietas en los elementos delgados, lo cual amenaza con corroer la armadura. Tambin preocupaba la necesidad de que los elementos de paredes delgadas tuvieran que ser espaciales, lo cual complicaba el encofrado y la compactacin de la mezcla debido a la densidad del refuerzo.

Adems de todos los inconvenientes ya mencionados, se agregaron los considerables gastos de trabajo manual, lo que fren por mucho tiempo el uso generalizado del Ferrocemento. En Nueva Zelanda, a finales de los 50, comenz a tomar auge la construccin de barcos de Ferrocemento. En el caso de la Repblica Popular china, la construccin de barcos de Ferrocemento ha tenido un gran desarrollo, desde pequeos botes para uso en la agricultura hasta barcos de transporte para 600 pasajeros y de carga hasta 3000 toneladas (3). Posteriormente, la construccin de barcos de Ferrocemento se difundi rpidamente por Inglaterra, Canad, Rusia, EE.UU. y Cuba. En Rusia, el trabajo sobre el Ferrocemento se inici en 1957 y a partir de esa fecha se han construido ms de 10 millones de m2 de rea cubierta por estructuras de Ferrocemento. Cabe sealar que en 1967 ya existan en la antigua Unin Sovitica normas para el uso del Ferrocemento que describan las primeras recomendaciones oficiales sobre su uso en edificaciones. La versin ms reciente de estas normas est vigente desde Julio de 1986. En Brasil, uno de los pases de mayor desarrollo en la aplicacin de sta tcnica de construccin, el Ferrocemento se utiliz por primera vez en la Escuela de Ingeniera de San Carlos de la Universidad de San Pablo. En Bolivia y Ecuador se ha comenzado a utilizar el Ferrocemento hace no muchos aos, especialmente en Bolivia, donde se ha utilizado en viviendas e iglesias utilizando elementos curvos con gran xito. El recuento de todas las estructuras construidas en Ferrocemento sera interminable y todo lo sealado en los prrafos anteriores parece suficiente para demostrar que su aplicacin cubre casi todos los continentes, ya sea en pases desarrollados como en vas de desarrollo. Un rol muy importante en la investigacin y desarrollo de este material cumple el Centro de Informacin Internacional del Ferrocemento (IFIC). Se cre en Octubre de 1976 y tiene como sede el Instituto Asitico de Tecnologa de Bangkok, Tailandia.

2.1.3.- El Ferrocemento en Cuba. A mediados de la dcada de los sesenta se plante en Cuba la necesidad de desarrollar una flota pesquera que satisficiera las necesidades crecientes del pas en la explotacin de los recursos marinos. Se necesitaba sustituir las antiguas embarcaciones de pesca de madera, debido a que la madera cada vez era ms escasa

y deba ser importada de otros pases. Otra limitacin era la poca experiencia en la construccin de barcos de acero, adems, no exista mano de obra calificada ni una industria siderrgica que pudiera garantizar el acero necesario, por lo que deban buscarse nuevas alternativas. En 1967 se decidi construir un prototipo a partir de un proyecto existente para un barco de madera denominado FC-I, el cual se lanz al mar en 1969. Sin embargo, la embarcacin desplaz ms de lo calculado debido al exceso de peso del casco lo que determin que el barco no cumpliera los requisitos establecidos por los reglamentos navales, por que no se construy ninguna otra embarcacin de este tipo. Despus de analizar los resultados obtenidos con el FC-I, se construy un nuevo prototipo, el FC-II, con el que se obtuvieron mejores resultados. A partir de 1970 comenz a realizarse un programa de investigacin sobre las caractersticas del Ferrocemento construido con materiales del pas que concluy en 1973 con el prototipo FC-IV, construido teniendo en cuenta todas las experiencia anteriores y que poda representar gran avance en la construccin de barcos de pesca de Ferrocemento en Cuba. Los resultados obtenidos en este programa permitieron sentar las bases para el estudio de la solucin estructural de los barcos de Ferrocemento a construir en Cuba, ya que hasta ese momento solo era posible determinar las dimensiones y el refuerzo a utilizar. A partir de 1974 nuevos modelos de barcos de pesca se han construido en Cuba, as como de recreacin, de pasajeros, etc. Adems, ces por completo la construccin de barcos de madera, sustituyndola por ocho centros de produccin de barcos de Ferrocemento capaces de fabricar ms de 200 embarcaciones al ao. En los ltimos aos las construcciones de Ferrocemento se han multiplicado en Cuba: depsitos de agua, monumentos, pontones y tanques de biogs han sido ejecutados en varias provincias. Sin embargo, las obras ms importantes y numerosas son las construcciones de viviendas, piscinas y para mobiliario urbano. En 1986 comienza a utilizarse en Cuba el Ferrocemento en la construccin de viviendas econmicas, especficamente se construy el primer pueblo en el plan turstico Baconao de la provincia de Santiago de Cuba. Esta experiencia se extendi rpidamente a otras provincias del pas, aplicndose los resultados obtenidos en la construccin de viviendas de uno, dos o ms pisos.

2.2.- MATERIALES QUE CONSTITUYEN EL FERROCEMENTO.

2.2.1.- MORTERO El mortero es el material adhesivo o matriz presente en el Ferrocemento. Normalmente se fabrica con cemento hidrulico, arena y agua, al que eventualmente se le pueden aadir aditivos que mejoran sus propiedades. En presencia del agua, el cemento reacciona formando un gel cementante que se transforma en una masa firme y dura llamada pasta de cemento endurecido. Las propiedades del mortero se rigen por el tipo y calidad de los materiales constituyentes, de la proporcin de su combinacin, de sus condiciones de preparacin y de los factores ambientales. Los requisitos generales para elementos de Ferrocemento son: resistencia a la compresin, impermeabilidad alta dureza y resistencia al ataque qumico, consistencia uniforme, compacta y sin huecos, detrs de las concentraciones del refuerzo y de las mallas. Por lo general, la mayora de las propiedades mecnicas del mortero se relacionan con su resistencia a la compresin, es decir, un exceso de agua en la mezcla afecta negativamente las propiedades del mortero. La densidad media del mortero que se toma para el clculo, dependen de la cantidad de armadura retcula utilizada, por ejemplo, si el elemento cuenta con una capa de malla metlica de celdas pequeas, la densidad media se toma igual a 2300 kg/m3 , con dos capas de mallas 2400 kg/m3 y para un mayor nmero de capas, la densidad media se aumenta en 50 kg/m3 por cada capa de malla adicional. Si se utilizan otros tipos de armaduras tales como barras, alambrones, torones, cables y otros, su peso se incluye en forma adicional. Naaman y recomienda no exceder de los 6 cm. El mortero resulta esencialmente de una mezcla de cemento, agua y ridos, por lo que es necesario tener en cuenta dos importantes relaciones: Relacin rido/cemento Relacin agua/cemento Para un uso normal se recomienda para el mortero una relacin arena/cemento entre 1; 1,5 y 2, que puede llegar a 2,5 3,0 cuando el mortero sea colocado por medio de equipos de lanzamiento a presin debido a la prdida de granos por rebote, o para construcciones de poca importancia que utilizan cemento entre 500 y 800 kg/m3 aproximadamente.
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establece que el

asentamiento sea el menor posible que permita una buena compacidad en toda la masa

La relacin agua/cemento es el indicador ms importante en la mayora de las propiedades del mortero. No solo determina la plasticidad o la fluidez de la pasta de cemento, sino tambin, y de manera decisiva, las propiedades del mortero endurecido. En general, la relacin agua/cemento puede variar entre 0,4-0,6 en peso,

dependiendo de la forma y de la tcnica en que sea colocado. Hanai(5) cita a Kowalski(6) para comentar que la relacin mnima de agua/cemento para una correcta hidratacin del cemento es del orden de 0,25 aunque el valor mnimo prctico para la colocacin es de aproximadamente 0,4 cuando se utiliza arena de buena graduacin y se vibra. Si se coloca en forma manual, la relacin agua/cemento puede llegar a ser mayor de 0,50 y cercana a 0,6 si se utiliza arena de grano anguloso. La resistencia a la compresin a los 28 das en probetas de 4x4x16 cm, curadas en ambiente hmedo no debe ser menor a 350 kg/cm2, salvo los casos excepcionales mencionados anteriormente en que puede llegar a 275 kg/cm2.

2.2.1.1.- Resistencia Mecnica. Al igual que en el hormign, la resistencia mecnica en el mortero es una propiedad muy importante y sirve como indicador de otras caractersticas mecnicas. Una buena resistencia mecnica puede obtenerse, en la mayora de los casos, como consecuencia de los cuidados tomados tales como una adecuada laborabilidad, baja permeabilidad, adecuada proteccin del acero contra la corrosin, etc. La resistencia mecnica del mortero, con una cantidad de cemento que oscila entre 500 y 800 kg/m3 y con una relacin agua/cemento entre 0,40 y 0,50, vara entre 275 y 550 kg/cm2. Es conocido que la resistencia mecnica del mortero depende fundamentalmente de la relacin agua/cemento, de la proporcin cemento/rido y de las propiedades de estos ltimos, granulometra, forma y resistencia. La gran importancia de la relacin agua/cemento se debe al hecho de que determina la porosidad de la pasta de cemento endurecido, por ende, cuanto menor es la porosidad, mayor es la resistencia de la pasta y del mortero. La relacin cemento/rido tiene influencia sobre la resistencia de los hormigones de resistencia media y alta, aunque es un factor secundario en la resistencia del hormign. Estudios realizados han demostrado que la resistencia a la compresin disminuye gradualmente cuando el volumen de ridos, en porcentaje del volumen total, aumenta de 0 a 20 %, sin embargo, desde 40 a 80 % aumenta la resistencia. En el mortero utilizado generalmente, el volumen porcentual del rido usado est entre un 40 y 60 %, por lo que probablemente con una disminucin del consumo de cemento se

consiga aumentar la resistencia mecnica del mortero, aunque se debe tener en cuenta que sta no es la nica propiedad a considerar.

2.2.1.2.- Mdulo de deformacin longitudinal. Generalmente, en comparacin con un hormign de igual resistencia el mortero presenta un mdulo de elasticidad inferior. Esto ha sido observado en ensayos de laboratorio con probetas donde se han medido las deformaciones, comparndose los resultados obtenidos en morteros con relacin arena7cemento de 2:1 y en hormigones con relacin de 4:1 y 6:1 para resistencias aproximadamente iguales, el mdulo de deformacin del mortero es menor que el del hormign. Esto puede justificarse, en primera instancia, por la presencia en el mortero de una mayor cantidad de pasta y menor cantidad de agregados rgidos como arena, basalto, granito y otros, que en el hormign. Las normas tcnicas y los cdigos internacionales generalmente indican expresiones analticas para estimar el mdulo de deformacin tangente inicial en funcin de la resistencia media a compresin del hormign. En el caso del mortero se puede tomar como referencia la recomendacin de la norma rusa para Ferrocemento calculado para un hormign de igual resistencia.
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que permite estimar el mdulo de deformacin del mortero igual a 0,80 del mdulo

2.2.1.3.- Retraccin. La retraccin es uno de los fenmenos ms importantes en la tecnologa del mortero, sobre todo en morteros con alto contenido de cemento y aplicados en elementos con gran superficie expuesta. El mortero puede sufrir retraccin antes de que frage el cemento. Esta llamada retraccin plstica se corresponde con una reduccin del volumen del conjunto aguacemento. La retraccin plstica se acenta cuando se permite la evaporacin del agua de la superficie del mortero y pueden aparecer fisuras superficiales. Durante la ejecucin del Ferrocemento debe tomarse el mayor cuidado posible para evitar la rpida evaporacin del agua e iniciar el curado lo ms pronto posible. Despus del fraguado puede ocurrir retraccin o expansin; un aumento de la hidratacin cuando existe agua disponible da como resultado una expansin; en caso contrario ocurre retraccin. Altas relaciones agua/cemento a mediano plazo acarrean mayor retraccin. Una mayor concentracin de pasta en el mortero lleva a mayores valores de retraccin por evaporacin, a este aspecto se agrega que los elementos de Ferrocemento son de pequeo espesor y tienen mayor superficie expuesta que los de hormign armado lo

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que aumenta la velocidad de evaporacin. Valores bajos de la relacin agua/cemento producen menor retraccin.

2.2.1.4.- Permeabilidad. La permeabilidad de los morteros y hormigones es una de las propiedades ms importantes ya que refleja la capacidad del material para obstaculizar la penetracin de lquidos y gases en su interior. Debido a que la permeabilidad depende fundamentalmente de la porosidad de la pasta endurecida de cemento, pudiera interferirse que a mayor cantidad de pasta de cemento empleada en el mortero este sera ms permeable. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que con el empleo de un bajo factor agua/cemento, la porosidad capilar de la pasta de cemento endurecida es bastante reducida y le da al mortero la cualidad de material impermeable. La permeabilidad de la pasta de cemento disminuye a medida que se produce hidratacin, segn Neville, se observa tambin que la disminucin del coeficiente de permeabilidad es tanto mayor cuanto menor fue la relacin agua/cemento. Una baja permeabilidad a lquidos y a gases es una de las ms importantes propiedades del mortero, y se consigue generalmente con una baja relacin agua/cemento, una mayor cantidad de cemento, una granulometra adecuada, buena ejecucin y buen curado.

2.2.1.5.- Masa especfica. Hanai(5) seala que la mayor cantidad de pasta de cemento usada hace que el mortero tenga una masa especfica menor que la de los hormigones comunes, obteniendo en mediciones efectuadas en un mortero con relacin arena cuarzosa/cemento igual a dos y una relacin agua/cemento igual a 0,40 valores de la masa especfica media igual a 2180 kg/m3, aunque seala que para el establecimiento de un valor caracterstico deben realizarse mediciones sistemticas en otras proporciones y tipos de arena.

2.2.1.6.- Proteccin de la armaduras. Uno de los factores que afectan la durabilidad de la construcciones y que en el caso del Ferrocemento es lo que suscita las mayores preocupaciones, es la corrosin de las armaduras. En las aplicaciones del Ferrocemento, existen investigaciones que han mostrado ejemplos positivos, en que construcciones de Ferrocemento con ms de veinte aos se presentan en muy buen estado, como negativos, en los cuales el dao

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por corrosin de la armadura se ha manifestado en poco tiempo. Hanai(5) enfatiza que la calidad del mortero es capital para la proteccin de la armadura contra la corrosin. El carbonato de calcio es la causa fundamental de la corrosin de las armaduras, y la carbonatacin de la pasta de cemento ocurre a lo largo del tiempo en el mortero a partir de la superficie externa del elemento hacia el interior, formando as una capa de material para la cual el medio es menos elstico. desprotegido y sujeto a corrosin. Por lo tanto es muy importante obtener morteros compactos, impermeables y exentos de defectos de ejecucin, de forma que se disminuya la velocidad de carbonatacin y la profundidad de la capa carbonatada. Como se menciono anteriormente, la permeabilidad de la pasta de cemento es menor a medida que aumenta el grado de hidratacin del cemento y cuando se utilizan bajas relaciones de agua/cemento. Ensayos realizados han comprobado que el efecto de carbonatacin es sensiblemente disminuido cuando se tienen relaciones agua/cemento menores a 0,50. De acuerdo con Khaidukov(8) , mediciones realizadas de la profundidad de carbonatacin en elementos de 15 aos de edad en la ex Unin Sovitica dieron apenas 1 o 2 mm. Cabe mencionar que la norma rusa especifica un recubrimiento mnimo de 4 mm para las telas de mallas metlicas. Hanai(5) recomienda valores menores 0,45 y que el mortero sea objeto de un curado especialmente cuidadoso. Si la profundidad de la capa carbonatada es superior al recubrimiento del acero, entonces ste se encontrara

2.2.2.- CEMENTO. El cemento puede describirse como un material con propiedades de adherencia y cohesin que le dan la caracterstica de aglutinar fragmentos minerales en una masa compacta. El cemento ms utilizado y de mayor disponibilidad en el mercado es el cemento Portland, ya sea Puzolnico o Siderrgico, de grado corriente o de alta resistencia. Sin embargo, tambin pueden ser utilizados los tipos de cementos mencionados en la norma chilena NCh 148. La eleccin del cemento a utilizar depende principalmente de las condiciones de servicio a las que se ver afectado. Estas condiciones se clasifican electroqumicamente activas o pasivas. Estructuras como silos, estanques y piscinas son estructuras pasivas, excepto en el caso que estn en contacto con el suelos que contengan sulfatos, y en este caso lo ms recomendable es usar cementos resistentes a los sulfatos. Para el caso de las estructuras pasivas se pueden utilizar cementos

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comunes e incluso cementos Portland puros para dar una mayor resistencia mecnica a los elementos fabricados. En el Ferrocemento, ms que en el hormign armado, la calidad del cemento puede afectar significativamente su comportamiento principalmente en lo que se refiere a la durabilidad de los elementos debido a los pequeos espesores y al reducido recubrimiento del acero. Lo ms usual en el Ferrocemento es una proporcin de cemento entre 500 y 800 Kg/m de mortero. Hanai(5) menciona que el Grupo de San Carlos recomienda una cantidad mnima de 500 Kg/m3 para garantizar los requisitos de calidad en el trabajo con el Ferrocemento.
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2.2.3.- AGREGADOS. El agregado utilizado normalmente en la construccin de elementos de Ferrocemento es la arena natural, que puede ser una mezcla de materiales tales como slice, roca basltica o piedra caliza. Debe tenerse mucha precaucin en la eleccin de las arenas a usar, ya que arena blandas pueden verse afectadas por la abrasin y/o reacciones qumicas. Tambin debe cuidarse el uso de materiales porosos, ya que la presencia de humedad dentro de secciones muy delgadas pueden afectar el comportamiento estructural y la durabilidad del mortero de hormign. Por lo general, el tamao mximo de las partculas de arena no debe ser superior a los 5 mm., a excepcin de casos especiales en los cuales pueden utilizarse arenas de granulometra gruesas y finas. Las principales caractersticas y propiedades de este tipo de rido son similares a las que se exigen para el rido fino que se usa para la fabricacin del hormign, pero existen diferencias entre los tipos de ridos utilizados para el mortero y el hormign, como las que se indican a continuacin: La relacin rido fino cemento normalmente es diferente a la utilizada en el hormign. Las caractersticas de los ridos tales como su granulometra, contenido de partculas finas, porosidad, estabilidad fsica y qumica, influyen de manera importante en las propiedades y caractersticas del mortero. Todos los requisitos granulomtricos de la arena se encuentran en la norma NCh 163 Of 79 ridos para Morteros y Hormigones. Requisitos Generales.

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2.2.4.- AGUA. El agua que se utiliza en la fabricacin del mortero debe ser agua potable, libre de materias orgnicas y de sustancias contaminantes que puedan afectar la resistencia del mortero. Lo antes mencionado, es fundamental para la obtencin de un mortero de buena calidad, ya que las impurezas presentes en el agua pueden causar uno o ms problemas de los que se indican a continuacin: Interferir en el fraguado del cemento Afectar la resistencia del mortero o manchar su superficie Provocar la corrosin de la armadura de refuerzo

En ningn caso puede utilizarse agua de mar en la fabricacin del mortero. Todos los requisitos que se exigen para agua se definen en la norma NCh 1498.

2.2.5.- ADITIVOS. Los aditivos se utilizan para disminuir el gasto de cemento, mejorar las caractersticas fsico-mecnicas y acelerar el endurecimiento del mortero. Estos pueden ser aditivos minerales y qumicos. Los aditivos minerales que pueden usarse son el polvo de ceniza, escorias granuladas de alto horno, arena cuarzosa molida y polvo de piedra, que sirven para disminuir el gasto de cemento. Su superficie especfica no debe ser menor de 2000 cm2/g. El contenido de partculas combustibles no debe sobrepasar un 10%. Se ha probado que los aditivos minerales ms efectivos en el mortero son las cenizas y las escorias. Los aditivos qumicos son los de mayor uso y se clasifican segn las caractersticas que le proporcionan al mortero. 1.- Plastificantes o reductores de agua: se agregan al mortero fresco y le proporcionan una mejor trabajabilidad, lo cual permite reducir la cantidad de agua en la mezcla, obtenindose as una mejora en la resistencia mecnica, impermeabilidad y durabilidad del mortero. Tambin existen los denominados aditivos superplastificantes que contienen productos qumicos de alto poder dispersante y que permiten obtener morteros fluidos,

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automoldeables, con una reduccin de la cantidad de agua del 25 al 35% y mayores resistencias desde edades tempranas. 2.- Aceleradores y retardadores de fraguado: se utilizan para acelerar y retardar la reaccin del fraguado del cemento respectivamente. Su uso depende de las caractersticas particulares de la construccin y del medio ambiente. 3.- Incorporadores de aire: su funcin es promover la formacin de una gran cantidad de minsculas burbujas de aire en el mortero las cuales le dan una mejor trabajabilidad, impermeabilidad y resistencia al intemperismo. 4.- Aditivos de expansin: se emplean para provocar una expansin controlada de la pasta de cemento con el fin de compensar el efecto de retraccin, como por ejemplo en juntas. 5.- Impermeabilizantes: son aditivos empleados para disminuir la permeabilidad del mortero reduciendo la cantidad de vacos. Adems de los aditivos ya mencionados, existen muchos tipos de aditivos que pueden utilizarse en la construccin de Ferrocemento. En cualquier caso, el uso de aditivos debe regirse segn las normas vigentes o, en caso contrario, segn resultados basados en ensayos realizados. Para la construccin de los elementos necesarios para la realizacin de esta tesis no se utilizar ningn tipo de aditivo.

2.2.6.- ARMADURAS. La funcin de la armadura de refuerzo en el Ferrocemento es, en primer lugar, conformar la estructura y posteriormente absorber los esfuerzos de traccin que el hormign o mortero no sera capaz de soportar, y favorecer el surgimiento de una configuracin de grietas poco espaciadas. El comportamiento final del Ferrocemento depende principalmente del tipo, cantidad, orientacin y resistencia del refuerzo y de manera muy especial del grado de concentracin de las mallas. La armadura de refuerzo empleada en el Ferrocemento puede dividirse en dos clases: armadura difusa o distribuida formada por mallas de alambres de pequeo dimetro a poca separacin y armadura discreta constituida de alambres o barras de acero de dimetros pequeos.

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El refuerzo de telas de mallas es uno de los componentes esenciales del Ferrocemento y pueden ser formadas con alambres tejidos, trenzados o soldados. Entre las ms usadas se encuentran las siguientes:

2.2.6.1.- Tela de malla hexagonal. Se conoce comnmente como malla de gallinero, es la ms barata, fcil de manipular y disponible en la mayora de los mercados de los pases. Se forma con alambres trenzados entre s de dimetros entre 0,5 y 1,5 mm y con espaciamientos de 12,5 a 25 mm o mayores. Presenta la opcin de ser galvanizada. En nuestro pas es fabricada por INCHALAM, Industrias Chilenas del Alambre S.A., y los diferentes tipos se muestran en la tabla siguiente:

Alturas normales de 0,60 - 0,80 - 1,00 -1,20 - 1,50 y 1,80m Abertura Alambre Tipo Pulgadas x 22 x 22 1 x 21 1 x 20 1 BWG 22 22 21 20 Peso aprox. kg/m 0,51 0,36 0,36 0,30 Dimetro Alambre mm 0,67 0,67 0,76 0,84 Carga Rup. Zinc gr/m

Alambre kg Alambre 11 11 14 17 38,0 38,0 28,0 49,2

Para la construccin de los elementos, tanto perfiles como almas, utilizaremos la malla 1 x 21, que es la de mayor disponibilidad en nuestro mercado.

2.2.6.2.- Tela de malla tejida. Se forma por el entrelazado de los alambres galvanizado o no, que conforman una malla cuadrada o rectangular. Estos alambres no son perfectamente rectos y forman pequeas ondulaciones. Su principal dificultad es la dificultad de manipularla y colocarla en la posicin deseada. Las pruebas realizadas demuestran que esta tela de malla se comporta igual o mejor que la malla hexagonal o cuadrada soldada.

2.2.6.3.- Tela de malla soldada. La tela de malla soldada est formada por alambres rectos de acero colocados de manera que forman mallas cuadradas o rectangulares soldadas entre s en los puntos de contacto. Por ser una malla rgida, presenta ventajas de montaje en

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superficies planas, tornndose ms difcil su manejo en superficies curvas o con formas especiales. Las mallas ms utilizadas son las con fierros de 2,5 a 3 mm de dimetro y con espaciamientos de 2,5 x 5; 5 x 5 y 10 x 10 cm. Existe tambin con galvanizados. En nuestro pas se encuentra disponible en el mercado una variedad de mallas con distintas caractersticas denominadas mallas ACMA.

Distancia Barras Malla Longit. mm C139 C188 C196 C257 100 150 100 150 Transv. mm 100 150 100 150

Dimetro Barras Longit mm 4,20 6,00 5,00 7,00 Transv. mm 4,20 6,00 5,00 7,00

Seccin de Acero Longit. cm2/m 1,39 1,88 1,96 2,57 Transv. cm2/m 1,39 1,88 1,96 2,57

Peso Malla Kg 28,34 39,03 40,04 53,10

En nuestro caso utilizaremos la malla ACMA C139, que posee las siguientes caractersticas: Medidas: 2,60 x 5,00 m. Abertura cuadrada 10 x 10 cm. Calidad: Acero AT56-50H de alta resistencia, donde: -A -T - 56 - 50 -H : Acero : Trefilado : 5600 kg/cm2 Lmite de Ruptura : 5000 kg/cm2 Lmite de Fluencia : Para hormign.

Las mallas ACMA fabricadas en nuestro pas presentan las siguientes propiedades: Las soldaduras son por fusin elctrica sin aporte de material lo que permite uniones de alta calidad y mejores terminaciones. Las uniones soldadas no permiten variaciones en las aberturas de la malla. Debido a su alta resistencia, el acero AT56-50H, permite reducir las secciones logrando as una reduccin del peso propio.

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2.2.6.4.- Alambrones y barras. El refuerzo utilizado normalmente para la armadura de esqueleto est formado por alambrones o barras de acero con dimetros entre 3 y 10 mm. Este tipo de armaduras se separan tanto como sea posible, hasta 30 cm cuando no cumplen una funcin estructural. En el caso de estructuras o elementos sometidos a altos esfuerzos pueden usarse en forma de reticulados o armazones de dimetros diferentes. Si el elemento es pretensado se utilizan alambres, torones y cables de alta resistencia. En el caso de estructuras de grandes superficies, como en barcos o cubiertas de estructuras laminares se utilizan incluso tubos de acero como armadura de esqueleto. Como armadura de esqueleto utilizaremos barras de acero para hormign de 8 mm de dimetro de calidad A42-28H.

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CAPITULO III ANLISIS Y DISEO DE ELEMENTOS 3.1.- GENERALIDADES.

A continuacin se describen las condiciones, consideraciones y suposiciones necesarias para la construccin de los marcos de Ferrocemento, los procesos de clculo de los distintos elementos, vigas compuestas, pernos, costaneras, etc. y las cargas usadas en el diseo.

3.2.- HIPTESIS DE CALCULO DEL FERROCEMENTO.

El Ferrocemento es un material homogneo isotrpico. El Ferrocemento, como un todo, resiste tracciones. Una seccin plana antes de aplicarse la carga, permanece plana despus de la carga y la deformacin es proporcional a la esfuerzo. La deformacin de la fibra es aproximadamente igual a la deformacin del mortero que la rodea. Los esfuerzos internos permanecen en equilibrio. La contribucin del mortero a la traccin es nula. No existe creep ni retraccin en el mortero.

3.3.- REQUISITOS DE RESISTENCIA.

Todos los elementos estructurales que forman parte de los prticos deben disearse de manera que tengan una resistencia de diseo por lo menos igual a la resistencia calculada para las cargas y fuerzas mayoradas. El mtodo de diseo a utilizar ser el Mtodo de Tensiones Admisibles. La resistencia requerida, tanto para fuerzas como momentos, se expresa en trminos de cargas mayoradas. Las cargas mayoradas son las dispuestas segn los mtodos de diseo y segn la Ordenanza General de Urbanismo y Construccin, amplificadas por los factores de carga apropiados.

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3.4.- CARGAS DE DISEO Y COMBINACIONES DE CARGA.

Las combinaciones de carga a utilizar se definen en las siguientes expresiones:

D1 = 0,75 (PP + V) D2 = 0,75 (PP + S) D3 = 0,67 (PP + V + S) donde: DI = Resistencia requerida PP = Carga permanente o carga muerta S = Carga Ssmicas V = Cargas de Viento Consideraremos las cargas de peso propio como las de un hormign armado comn. Las sobrecargas de uso para techo se incluyeron en el peso propio de la estructura. Para efectos de considerar el peso propio de los elementos de techumbre, utilizaremos costaneras de madera de Roble de seccin 2 x 5 con una separacin entre ellas de 60 centmetros. La separacin entre prticos de ser de 4,5 metros.

3.5.- MODELACIN DE LA ESTRUCTURA.

La estructura se modelar como un marco triarticulado, con una altura de hombro de 3 metros, cumbre de 5 metros y una luz de 12 metros. La separacin de las costaneras ser de 60 cm. pero para efectos de la modelacin se supondr como una carga distribuida.

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3.6.- ANLISIS SISMICO.

El galpn ser destinado a fines agrcolas por lo que el diseo ssmico se har de acuerdo a la norma NCh 433 Of.96, Diseo ssmico de edificios. 3.6.1.- Anlisis Ssmico. 3.6.1.1.- Ubicacin Geogrfica. Construccin pertenece a zona ssmica 3, segn Norma Chilena NCh 433. Of96, Tabla 6.2, pagina 30. Por lo tanto la aceleracin efectiva A0 = 0,40g. 3.6.1.2.- Parmetros dependientes del tipo de suelo. A simple vista y apreciando las caractersticas fsicas del suelo de fundacin, y para compararlo con la clasificacin propuesta en la normativa, lo clasificamos como un suelo cohesivo duro, por lo que consideraremos que el suelo de fundacin corresponde a un suelo tipo II. De lo anterior se obtienen los siguientes parmetros dependientes del tipo de suelo segn NCh 433. Of96, Tabla 6.3, pgina 30: S=1 T0 = 0,3 T = 0,35 n = 1,33 p = 1,5

3.6.1.3.- Categora del Edificio. Segn clasificacin de edificios y estructuras de acuerdo a su importancia, uso y riesgo de falla, segn NCh 433. Of96, Tabla 6.1, pgina 30, la estructura corresponde a un edificio Categora B. De esta clasificacin se obtiene un valor del coeficiente I =1,2.

3.6.1.4.- Valores de factores de modificacin de respuesta. Los valores mximos de los factores de modificacin de la respuesta segn NCh 433. Of96, Tabla 5.1, pgina 30, para un material no clasificable en alguna de las categoras descritas en la tabla son: R=2

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3.6.1.5.- Determinacin del Perodo de la estructura T*. El perodo de la estructura se determin por medio del Software estructural SAP2000 y su el valor correspondiente al modo fundamental de vibrar es: T* = 0,145 seg. El detalle de los perodos correspondientes a todos los modos de vibrar se muestran en el Anexo E.

3.6.1.6.- Clculo del coeficiente ssmico C.

C=

2,75 A0 (T / T *) n gR

reemplazando todos los parmetros obtenemos:

C=

2,75 0,4 g (0,35 / 0,145) 1,33 = 1,776seg g 2

3.6.1.7.- Valores mximos y mnimos del Coeficiente C. Segn NCh 433. Of96: o Valor mnimo de C =
A0 0,4 g = = 0,067 6g 6 g S A0 1 0,4 g = 0,35 = 0,14 g g

o Valor mximo de C = 0,35

o De los clculos anteriores se obtiene un coeficiente ssmico C = 0,14

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3.6.2.- Distribucin de Fuerzas Ssmicas.

Donde:
F = C [PP + 0,25SC ]

AREA TRIBUTARIA PARA CADA MARCO.

Para cada marco obtenemos un rea tributaria de 54 m2. MATERIALES A UTILIZAR. COSTANERAS: de Roble de seccin 2 x 5 CUBIERTA DE TECHUMBRE: Zinc de 0,4 mm de espesor FERROCEMENTO: con densidad de 2700 Kg/m3 rea Tributaria = AT = 54m2

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PESOS PROPIOS DE MATERIALES. PPCOSTANERAS = 23 Kg/m PPZINC PPVIGAS = 32,4 Kg/m = 135 Kg/m

PPCOLUMNAS = 135 Kg/m CALCULO DE FUERZAS ACTUANTES SOBRE CADA PORTICO. Para el clculo de las fuerzas utilizaremos las sobrecargas establecidas en la NCh 1537.Of86, Diseo estructural de edificios Cargas permanentes y sobrecargas de uso.

CALCULO DE F. PESOS PROPIOS - PPcost + zinc = 350 Kg 2 = 700 Kg - PPviga - PPcolumna - PPTOTAL = 450 Kg 2 = 900 Kg = 80 Kg 2 = 160 Kg = 1760 Kg con 6,3 = longitud viga

SOBRECARGAS rea tributaria lateral = 13,5 m2

q SC = 30 [54 + 13,5] = 2025Kg

F = 0,14[1760 + 0,25 2025] = 320 Kg

320 Kg

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3.7.- CALCULO DE LA ACCIN DEL VIENTO.

Los clculos efectuados en este punto se desarrollan de acuerdo a la Norma Chilena Oficial Clculo de la accin del sobre las construcciones, NCh 432.Of71. El galpn estar situado a campo abierto y ser cerrado para los efectos del clculo de las fuerzas producidas por la accin del viento.

De la Tabla 1 de la norma NCh432, Pg. 6 obtenemos la presin bsica del viento para construcciones situadas a campo abierto y a 5 metros de altura sobre el suelo. o Presin bsica: q = 78,33 Kg o Pendiente de la techumbre: m2

tan =
o reas tributarias:

2 = 18,435 5

Para techumbre: AT = 27 m 2 Para pared lateral: AT = 13,5 m2

o Clculo de fuerzas producidas por presin bsica del viento: q1 = (1,2sen 0,4) q BAS

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q1 = (1,2 sen 18,435 0,4 ) 78,33 = 1,608 Kg

m2

q 2 = q 3 = 0,4q BAS q 2 = q 3 = 0,4 78,33 = 31,332 Kg m2 m2

q 4 = 0,8q BAS = 0,8 78,33 = 62,664 Kg

A continuacin realizaremos las correcciones debidas a las reas tributarias para obtener las cargas actuantes sobre cada uno de los elementos. Para q1 y q2: AT = 27 m2 q1 = 1,608

27 = 7,3 Kg ml 6

q 2 = 31,332

27 = 141 Kg ml 6

Para q3 y q4: AT =13,5 m2 q 3 = 31,332

13,5 = 141 Kg 2 m 3 13,5 = 282 Kg 2 m 3

q 4 = 62,664

Por lo tanto la distribucin de fuerzas por los efectos del viento sobre los elementos es la siguiente:

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3.8.- DETERMINACIN DE MOMENTOS DE DISEO.

Los esfuerzos a los cuales estar sometida la estructura, en este caso cada uno de los marcos, fueron calculados por medio del software estructural Avwin98, el cual nos entreg los valores de momentos, esfuerzos de corte y axial para los diferentes estados de carga. Los valores entregados por el software se muestran en el Anexo A. COMBINACIONES DE CARGA.
D 2 = 0,75(PP + S )

D3 = 0,67(PP + V + S )
donde: PP = Cargas por Peso Propio V = Cargas por Viento S = Cargas Ssmicas
D1 = 0,75(2021,8 + 1879,5) = 2926 Kg m D 2 = 0,75(2021,8 + 672) = 2021Kg m

D3 = 0,67(2021,8 + 1879,5 + 672) = 3062 Kg m

Por lo tanto, el momento de diseo MD es 3062 Kgm.

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DETERMINACIN DE ESFUERZOS SOLICITANTES EN PERFILES. o Esfuerzo en cada perfil:

FD = MD , con h = distancia al eje de gravedad de la seccin. h F= FD 2

o Clculo de enfierradura en cada perfil: Clculo de eje neutro:

y=

1,5 10 5 + 1,5 8,5 9,25 = 6,953cm 1,5 10 + 1,5 8,5 x = 10 6,953 = 3,047cm

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 h = 80 2 3,047 = 73,91cm

Luego, la fuerza a la que estn sometidos cada uno de los perfiles est dada por la siguiente expresin:

F=

M 3062 = = 4143Kg h 0,7391

y en nuestro caso, la tensin admisible del acero es:

ADM = 1600 Kg
por lo tanto,

cm 2

Area acero =

4143 = 2,59cm 2 1600

Con el rea de acero calculada nos referimos a la Tabla 115 (reas de barras redondas en cm2), de la Norma DIN nm. 488 para obtener los dimetros de los refuerzos necesarios para asegurar un buen comportamiento de los elementos.

para reaacero= 2,59 cm2 = Usar 68 Usar 38 en cada perfil.

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Por lo tanto, se usarn 3 barras de 8 mm. de dimetro distribuidas en cada perfil segn se indica en el siguiente esquema:

Las barras de 8 mm. deben soportar los esfuerzos de traccin que se produzcan en la estructura en forma conjuntos con las mallas de acero que conforman la armadura de los elementos.

3.9.- CLCULO Y DISEO DE UNIONES APERNADAS.

Como ya se mencion anteriormente, el mtodo de unin se entre almas y perfiles L ser por medio de pernos de alta resistencia y de 8 mm de dimetro. Este dimetro se escogi por el buen comportamiento de elementos ensayados en experiencias anteriores por alumnos tesistas de la Universidad en referencia al mismo tema en tratamiento. El objetivo de utilizar pernos de alta resistencia es realizar un menor nmero de perforaciones en los elementos para de este modo no afectar su resistencia y para asegurar que no sea el mtodo de unin el que falle al momento de montar la estructura. Los tipos de pernos de alta resistencia disponibles en el mercado local no son muchos, ms an, el nico en su tipo disponible al momento de ser necesaria se adquisicin es el perno clase 8.8. Sus especificaciones se detallan en la siguiente tabla:

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CLASE DE PROPIEDAD

INTERVALOS DE TAMAO INCLUSIVE M5 M36 M1.6 M16 M5 M24 M16 M36 M1.6 M16

RESISTENCIA MINIMA A TENSIN (MPa) 225 310 380 600 650

RESISTENCIA ULTIMA MINIMA A TENSIN (MPa) 400 420 520 830 900

RESISTENCIA DE FLUENCIA MINIMA A TENSIN (MPa) 240 340 420 660 720 4.6 4.8 5.8 8.8 9.8 MARCA DE LA CABEZA

4.6 4.8 5.8 8.8 9.8

Tabla 3.9.1.- Especificaciones mecnicas mtricas para pernos. Las propiedades mecnicas de los pernos clase 8.8 son las siguientes: o Tensin de Fluencia : FY = 6000 Kg/cm2 o Seccin : AP = 0.5026 cm2 DISEO DE PERNOS. Clculo de Inercias viga. Tericamente, el espesor de las alas de los perfiles es de 15 mm, pero efectos de clculo de los momentos de inercia de la seccin se considerarn de 18 mm por presuntas variaciones que puedan sufrir los moldajes al momento de fabricarlos.

Alma:

1 1 bh 3 = 3 25 3 = 3907cm 4 12 12

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Perfil Angulo:

I=

1 1 10,5 1,8 3 + 10,5 1,8 11,6 2 + 1,8 8,7 3 + 1,8 8,7 6,35 2 = 3278,513cm 4 12 12

luego, la inercia de los cuatro perfiles en conjunto es:

I TOTALPERFILES = 4 3278,513cm 4
y la inercia de la seccin completa:

I TOTAL = 17021cm 4
A continuacin calculamos el Momento Esttico:

Q = A d
donde: Q = Momento Esttico A = rea de la seccin d = Distancia desde eje de simetra al eje neutro de la seccin

A = 10,5 1,8 + 1,8 8,7 = 34,56cm 2 2 = 69,12cm 2 d = 9,22cm Q = 69,12 9,22 = 637,3cm 2
entonces:

q=

V Q 1400 637,3 = = 52,42 Kg 2 = 5242 Kg 2 cm cm I TOTAL 17021

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El valor de q obtenido, nos sirve para calcular la separacin a la cual colocaremos los pernos. Para esto, utilizaremos expresiones calculadas en una memoria de clculo desarrollada el ao 2004 en la Universidad.

y = 743393 x 1, 66663
donde: y = esfuerzo de corte en los pernos x = espaciamiento entre pernos

x 1,66663 =

743393 = 141,82 5242

x = 19,5cm

Por lo tanto, se adoptar una distancia de 19 cm entre pernos.

Verificacin al aplastamiento del hormign. A verificar: Tensin de Cizalle = V n d e

V , donde: nd e

: Corte mximo : N de pernos por metro lineal : dimetro del perno : espesor del elemento

Tensin de Cizalle =

1400 = 116,67 Kg 2 400 Kg 2 OK cm cm 5 0,8 3

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CAPITULO IV FABRICACIN DE ELEMENTOS QUE CONFORMAN LOS MARCOS. 4.1.- MATERIALES UTILIZADOS.
o Moldajes. Planchas de Terciado Estructural de 9 mm de espesor con dimensiones de 1,22m x 2,44 m. Listones de madera de Coigue de seccin 3 x 3 cm. Tablas de 1 en diferentes dimensiones. Clavos de 1,5. Clavos Hilting. Tornillos para Madera

o Construccin de Almas y Perfiles. Cemento especial Bio-Bo o Polpaico dependiendo de su disponibilidad. Fierro para hormign en rollo de 8 mm de dimetro. Malla ACMA C139. Malla hexagonal o de gallinero con abertura de 1 pulgada. Alambre N22.

o Otros. Desmoldantes: Petrleo y/o aceite. Sierra Circular. Martillos y alicates. Brochas. Atornilladores. Huincha. Escuadra. Lienza y lpiz carpintero. Esmeril angular con discos de corte para acero y hormign y de desbaste. Taladro. Betonera elctrica. Vibrador de inmersin.

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4.2.- CONFECCIN DE MOLDAJES.

Los moldajes para almas y perfiles se construyeron pensando en su reutilizacin, por lo que se trato de fabricarlos de manera que sean de fcil ensamble, limpieza y desarme, sin que sea necesario deteriorarlos.

Para el caso de las almas, se utilizaron planchas de terciado estructural, apoyadas sobre un radier de hormign y ancladas mediante tornillos o clavos. Se unieron mediante piezas de madera de seccin 3 x 3cm clavadas a ellas con clavos de 1,5 pulgadas. Debido a la geometra de las almas fue posible confeccionar dos elementos continuos para aprovechar al mximo los moldajes, en el caso de las vigas, tal como se muestra en la Fotografa 5.

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En la confeccin de los moldajes para los perfiles se usaron tablas de 1 pulgada de espesor de diferentes anchos y largos segn se necesitaran. Estos moldajes se armaron solo con tornillos para madera para facilitar el desmolde de los elementos de hormign. El moldaje permita el llenado simultneo de dos elementos tal como se aprecia en la Fotografa 6.

Fotografa 5. Moldaje para vigas.

Fotografa 6. Moldaje para perfilera de Ferrocemento.

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4.3.- CONFECCIN DE ARMADURAS Y MALLAS.

4.3.1.- ALMAS. Las almas de todos los elementos componentes del marco estn compuestas por una armadura de esqueleto ubicada en todo el permetro de los elementos estructurales, que en nuestro caso ser de fierro para hormign de 8 mm. de dimetro, y una armadura difusa consistente en malla ACMA y malla hexagonal o de gallinero.

El fierro utilizado como esqueleto fue fierro de 8 mm. en rollo. ste se enderez por medio de un yunque y un combo de 8 libras de peso. Previamente fue cortado a la medida necesaria dndole 50 cm. ms por alguna inexactitud en la medicin y por las curvaturas requeridas.

Una vez confeccionado el moldaje y colocada en l la armadura de esqueleto se procedi a cortar la malla ACMA, colocndola posteriormente sobre ella para su posterior fijacin al esqueleto por medio de alambre N 22. Puesta la malla ACMA y fijada al esqueleto se envolvi la armadura formada con una capa de malla de gallinero amarrada minuciosamente con alambre N 22 para prevenir que sta sobresalga una vez llenados los moldajes con mortero y se colocaron en los moldajes respectivos listas para su hormigonado.

Fotografa 7.Armadura de vigas listas para hormigonar.

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4.3.2.- PILARES. La fabricacin de las armaduras para los pilares del marco fue de manera similar a la utilizada para las vigas. Se utilizaron los mismos mtodos para el dimensionamiento, corte, fijacin y colocacin de los elementos. En cada placa de terciado estructural se coloc un moldaje para un pilar debido a que sus dimensiones no permitan las elaboracin simultnea de dos elementos.

Fotografa 8. Armadura Pilar.

Fotografa 9. Moldaje del pilar listo para hormigonar.

Fotografa 10. Armadura Pilar completa, sin malla de gallinero.

Fotografa 11. Detalle malla de gallinero.

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Fotografa 12. Detalle empalme armadura.

4.3.3.- PERFILERA. Los perfiles de Ferrocemento poseen una armadura de esqueleto (Malla ACMA C-139), armadura distribuida (Malla de gallinero) y armadura de refuerzo (fierro para hormign de 8mm). Estos ltimos son los que tomarn segn el diseos las tensiones a las cuales estarn sometidos los elementos estructurales. La geometra de las secciones son fijas para todos los perfiles L, pero en la prctica pueden existir ciertas variaciones debido principalmente a la flexibilidad y longitud de los moldajes. La dimensiones tericas de las secciones de los perfiles son las siguientes:

o ngulos :

Largo ala = 100 (mm) Espesor = 15 (mm) Seccin = 27,75 (cm2)

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Figura 4.1 .- Geometra seccin Perfil L.

Figura 4.2.- Seccin Viga Compuesta.

o CONSTRUCCIN ARMADURA DE PERFILES L. La malla ACMA se cort con un esmeril angular de acuerdo a la longitud requerida y segn se indica en el esquema siguiente:

Lnea de corte

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Una vez cortada la malla ACMA, cada elemento cortado se dobl con la ayuda de un combo de 6 libras de peso y un yunque de acero. Luego se colocaron dentro de los moldajes y se cortaron todos los extremos mal cortados o con longitudes variables. Posteriormente se amarraron los fierros de 8 milmetros, previamente dimensionados y enderezados, a la malla ACMA. Finalmente se envolvi por completo la armadura con una capa de malla de gallinero fijndose por medio de alambre N 22.

Fotografa 13. Confeccin de armadura de perfiles L.

Fotografa 14. Colocacin de malla gallinero.

Fotografa 15. Armadura de perfiles listas.

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4.4.- HORMIGONADO DE ALMAS Y PERFILES.

El hormigonado de los pilares se realiz en Laboratorio de Ensaye de Materiales (LEMCO) de la Universidad Austral de Chile bajo la supervisin del Profesor gua de la presente memoria el Seor Hernn Arns Valencia.

El mortero se elabor en forma manual en una carretilla dosificndose con probetas pertenecientes al Laboratorio. Una vez mezclado en forma ptima el mortero se vaci sobre el moldaje por medio de palas distribuyndose lo ms homogneamente posible. Despus de colocar aproximadamente un tercio del volumen del mortero se vibr con un vibrador de inmersin con la ayuda de personal que trabaja en el Laboratorio. Vibrado el molde completo, se emparej su superficie expuesta con un pedazo de tabla.

Terminada la faena del hormigonado de pilares se cubrieron con un nylon transparente para evitar una transpiracin excesiva que deteriore el proceso de fraguado y por si no era posible el humedecimiento diario de los elementos.

Fotografa 16. Pilares hormigonados listos para el proceso de fraguado.

En el caso de las almas de las vigas, debido a sus mayores dimensiones en comparacin con las de los pilares, su fabricacin se realiz en una bodega habilitada con un radier de hormign en el lugar donde se levantarn los marcos. El proceso de llenado fue de manera similar al de los pilares, al igual que su vibrado, que se realiz con el mismo vibrador de inmersin facilitado por la Universidad para tales efectos. Estos elementos no fueron cubiertos con nylon ya que se humedecieron diariamente hasta los 14 das despus de su hormigonado. 42

Fotografa 17. Hormigonado y vibrado de almas de vigas.

En el caso de los perfiles L, el llenado de los moldajes se realiz de manera similar a las almas, pero con la salvedad de que el vibrado se hizo en forma mucho ms minuciosa teniendo especial cuidado en que no queden zonas huecas en las partes de difcil hormigonado.

4.5.- DESCIMBRE DE LOS ELEMENTOS.

Tanto las almas de los pilares como de las vigas se mantuvieron inalteradas en sus moldajes respectivos hasta 28 das despus de su llenado. En el caso de la perfilera, los elementos se desmoldaron entre 2 a 5 das despus del llenado dependiendo de la disponibilidad del vibrador facilitado por la Universidad. Generalmente los perfiles se hormigonaban los das Viernes en la tarde y se desmoldaban el Domingo al medioda para posteriormente volver a llenarlos.

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Fotografa 18. Perfiles L descimbrados.

4.6.- CONSTRUCCIN DE FUNDACIONES.

Como se indic en captulos anteriores el sistema de fundaciones a utilizar ser en base a fundaciones aisladas. Las dimensiones de estas fundaciones aisladas son 60 x 60 cm y 1 metro de profundidad, sin ningn tipo de armadura. Debido a la profundidad de las excavaciones necesarias se opt por colocar moldaje a cada una de las fundaciones aisladas. Para construir los moldajes se utilizaron tablas y placas de terciado estructural sobrantes de la construccin de los otros elementos.

Fotografa 19. Moldajes para fundaciones.

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Una vez construidos los moldajes, se traz y nivel el terreno donde se construir el galpn. Hechas las faenas se hicieron las excavaciones y se instalaron los moldajes.

Fotografa 20. Colocacin de moldajes para fundaciones.

Instalados los moldajes, se construy en sus partes superiores, una estructura de madera cuya funcin ser soportar y fijar las placas de anclaje al moldaje de la fundacin en el momento del hormigonado.

Fotografa 21. Moldaje de fundacin con estructura de soporte para placas de anclaje.

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Fotografa 22. Placas de anclaje instaladas sobre el moldaje.

Con los moldajes listos para ser llenados, se confeccion el hormign con una dosificacin 4 : 1 (rido : cemento). El mezclado del hormign se realiz in situ en un trozo de nylon habilitado para tales efectos.

Fotografa 23. ridos y cemento para hormign de fundaciones.

Fotografa 24. Elaboracin de la mezcla de hormign.

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Listo el hormign, se fue vaciando con palas directamente sobre los moldajes compactndolos por capas con una varilla de acero y con un pisn. Una vez llenado hasta su extremo se emparej su superficie expuesta con una tabla.

Fotografa 25. Fundaciones aisladas listas para su fraguado.

Las fundaciones se cubrieron con un trozo de nylon y se dejaron fraguar por aproximadamente un mes.

4.7.- ARMADO DE VIGAS COMPUESTAS.

Una vez fraguados y emparejadas todas las imperfecciones ms sobresalientes de los elementos, se colocaron almas y perfiles L en sus posiciones definitivas para ser unidas entre s. El mtodo de unin utilizado fue por medio de pernos de alta resistencia de 8 mm de dimetro. El proceso de clculo de los conectores se realiz mediante un proceso obtenido previamente como conclusin de una Memoria de Titulacin de nuestra Escuela. Almas y perfiles fueron colocados en su posicin definitiva y prensados por medio de una prensa llamada prensa de carpintero. Una vez fijados todos los elementos correspondientes se procedi a realizar las perforaciones necesarias para las uniones con un taladro y brocas para hormign de 8 mm.

47

Fotografa 26. Fijacin de elementos para su posterior perforacin.

Fotografa 27. Perforacin de elementos.

48

Fotografa 28. Vigas apernadas.

Como consecuencia de las perforaciones, ya sea por la presencia de huecos en el mortero, o por perforar en secciones donde se encontraba armadura, se presentaron fallas en el mortero en la parte de salida de la broca y/o hundimiento del mortero al apretar los pernos.

Fotografa 29. Falla en el mortero debido a perforacin.

49

Fotografa 30. Hundimiento de mortero.

Debido a las imperfecciones que presentaban tanto las almas como los perfiles, principalmente en su horizontalidad (superficies planas no perfectas), al momento de apretar los pernos se presentaron grietas en los perfiles L, por lo que fue necesario ir apretando en forma pareja los pernos para no forzar demasiado la seccin agrietada.

Fotografas 31 y 32. Grietas en perfiles. 50

En el caso del armado de las vigas, se tuvo especial cuidado en no dejar las uniones de los perfiles en una misma seccin, evitando as dejar zonas demasiado dbiles.

Terminados los ensambles de los pilares y vigas, se colocaron sobre las ltimas trozos de madera de seccin 2 x 3 cuya funcin ser soportar las costaneras de techumbre. Estos trozos de madera se conectaron a la parte superior de cada una de las vigas por medio de pernos de 6 mm de dimetro.

Fotografa 33. Soportes para costaneras.

Fotografa 34. Detalle de soporte para costaneras.

Fotografa 35. Vigas terminadas.

51

4.8.- PERFORACIONES PARA ENSAMBLE DE MARCOS Y PARA ANCLAJE FUNDACIONES.

Con todos los elementos listos para ser levantados y dar forma al galpn, slo faltaba cuadrar los pilares con las vigas y realizar las perforaciones necesarias para su ptima unin. Para esto, se cuadr la mitad de cada marco sobre un radier de hormign teniendo mucho cuidado en no daar los elementos al estar en contacto (roce) con el radier de hormign.

Terminado el procedimiento anterior quedaba realizar las perforaciones en los pilares requeridas para el anclaje de la estructura completa al sistema de fundaciones. Fue necesario arrendar un taladro a la empresa CHILEMAX S.A. con sus respectivos accesorios para realizar tales perforaciones debido al dimetro requerido de perforacin.

Fotografa 36. Confeccin de perforaciones para anclaje.

52

4.9.- TRASLADO DE PILARES Y VIGAS.

El traslado de los elementos al lugar definitivo donde se construir el galpn se realiz por medio de una camioneta y de un acoplado para tractor de uso para fines agrcolas. Para el caso de los pilares, stos fueron cargados sobre una camioneta con capacidad para 1000 Kg. con la ayuda de 2 personas. Se aprovech la altura de la camioneta para descargar los pilares directamente sobre las fundaciones colocando inmediatamente los pernos de anclaje. Instalados los 4 pilares, se colocaron arriostramientos y diagonales para evitar movimientos no deseables.

Fotografa 37. Instalacin de Pilares.

Fotografa 38. Detalle anclaje. 53

Fotografa 39. Pilares instalados.

En el caso de las vigas, debido a sus pesos y dimensiones, fue necesario trasladarlas sobre un acoplado remolcado por un tractor al sitio definitivo. Para cargarlas sobre el acoplado fue necesario levantarlas con un tecle con una capacidad de levante de 2000 Kg.

Fotografa 40. Levante de vigas.

Una vez sobre el acoplado, las vigas fueron trasladadas al sitio donde se ubicar el galpn, distante a unos 400 metros de la bodega donde se fabricaron la perfilera.

54

4.10.- INSTALACIN DE VIGAS.

Con las vigas ya trasladadas, se construyeron dos torres de madera en la parte central de cada marco cuya funcin ser soportar las vigas para su posterior ensamble. Lo anterior se hizo de forma de poder optimizar el tiempo de colocacin de las vigas, ya que para esto fue necesario arrendar una excavadora que levante las vigas. Con las vigas sobre los pilares y las torres nos fue posible acomodarlas a su posicin final en forma manual. Cada viga fue amarrada con lazos de nylon aproximadamente en sus tercios para equilibrarlas al momentos elevarlas. Al momento de instalarlas sobre los pilares se colocaron a lo menos 3 pernos por unin para facilitar en ensamble final. El tiempo ocupado por la excavadora en levantar todas las vigas fue de 1,5 hrs.

Fotografa 41. Levante de vigas.

Fotografa 42. Colocacin de vigas.

55

Fotografa 43. Apoyo de vigas sobre torre central.

Fotografa 44. Unin viga pilar.

Fotografa 45. Marcos instalados sobre torres de apoyo.

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El paso siguiente consisti en acomodar las vigas a su posicin definitiva para ser unidas por medio de 2 placas de acero con 2 pernos de 13 mm de dimetro por lado. Esto se consigui levantando simultneamente ambas vigas con la ayuda de dos tecles previamente fijados a los extremos superiores de las torres.

Fotografa 45. Placas de acero para cumbre del marco.

Fotografa 46. Ajuste de vigas por medio de tecles.

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Las perforaciones para colocar las placas en la cumbrera se hicieron in situ para evitar hacer perforaciones innecesarias debilitando as los elementos.

Fotografa 47. Perforacin de vigas.

Fotografa 48. Unin cumbrera de marco.

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Fotografa 49. Detalle cumbrera.

Terminado el armado de los marcos se colocaron arriostramientos laterales para evitar movimientos excesivos que pudieran causar daos a la estructura.

Fotografa 50. Arriostramientos laterales.

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4.11.- COLOCACIN DE COSTANERAS.

Con los prticos arriostrados, corresponda la etapa de colocacin de las costaneras de techumbre. Como se mencion en captulos anteriores, las costaneras son de madera de Roble (seca), de seccin 2 x 5. Su colocacin fue rpida ya que los soportes para ellas fueron puestos con anterioridad por lo que slo fue necesario dimensionarlas e instalarlas en sus soportes. Para unirlas a los soportes se utilizaron clavos de 4 pulgadas.

Fotografa 51. Colocacin de costaneras.

Fotografa 52. Detalle soporte costaneras.

60

4.12.- CUBIERTA DE TECHUMBRE.

Para la cubierta de techumbre del galpn se utilizaron planchas de zinc usadas en buen estado y con espesores variables. stas se fijaron a las costaneras por medio de clavos para techo de 2,5 pulgadas. En promedio se colocaron 6 clavos por cada plancha distribuidos en tres lneas de clavado.

Fotografa 53. Colocacin de planchas de zinc.

Fotografa 54. Galpn con cubierta terminada.

Una vez que se coloc toda la cubierta de zinc, se aplic una capa de antixido para evitar un deterioramiento de las planchas de zinc, as como por esttica al ser stas de segunda mano.

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4.13.- TERMINACIONES DEL GALPN.

Con la cubierta de techumbre terminada, el ltimo paso consisti en desarmar las torres centrales de apoyo para los marcos y quitar todos los diagonales y puntales extras que se haban colocado para darle estabilidad a la estructura.

FOTOGRAFAS GALPN TERMINADO

62

63

64

CAPTULO V. ANLISIS Y COMPARACIN DE COSTOS.

5.1.- COSTOS DE FABRICACIN.

En el presente captulo detallaremos los costos asociados a la construccin de los marcos de Ferrocemento. Algunos de los valores indicados son aproximados o valores promedios debido a la variacin de precio de algunas de las materias primas en el tiempo. Slo consideraremos los costos de los marcos sin tomar en cuenta fundaciones ni estructura de techumbre, ya que aproximadamente son costos similares en estructuras tipo galpn confeccionados de otro material.

COSTOS DE FABRICACIN VALORES CON IVA

ITEM UNIDAD CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL Terciado estr. 9 mm unid. 3 11500 34500 Listones 3x3cm. ml 40 300 12000 Clavos 1,5" y 2,5" kg 2 800 1600 Tornillos unid. 80 20 1600 Malla ACMA C139 unid. 5 21000 105000 Fierro 8 mm kg 285 450 128250 Malla Gallinero ml 80 700 56000 Cemento unid. 15 4400 66000 Arena m3 4 7000 28000 Alambre N22 kg 4 300 1200 Vibrador da 6 8000 48000 Taladro da 1 9500 9500 Betonera da 2 10000 20000 Pernos 8 mm unid. 404 220 88880 Pernos 13 mm unid. 8 600 4800 Pernos 22 mm unid. 4 2650 10600 Placas anclaje kg 20 500 10000 Placas cumbrera kg 12 500 6000 Discos corte acero unid. 4 1200 4800 Discos corte horm. unid. 8 950 7600 Brocas horm. 8mm unid. 8 650 5200 Broca horm. 19 mm unid. 1 2850 2850 Tablas moldajes unid. 6 1200 7200 Varios 20000 TOTAL 679580 Imprevistos 10% 67958 TOTAL FINAL 747538

65

En la tabla de costos se omitieron algunos tem de difcil detalle los cuales fueron incluidos en el tem varios. Del costo total calculado se desprende que el costo por cada marco construido es de $ 373.769.

El estudio de costos consiste en comparar la estructura de Ferrocemento con otra de similares caractersticas pero de otro material. Dentro de los materiales ms utilizados est el acero por lo que nuestra comparacin se basar en este material.

Segn cotizacin obtenida en el mercado, tenemos:

Aproximadamente el valor de una estructura de acero es de $1200 / kg de material. La cubicacin de un galpn de las dimensiones del construido en Ferrocemento nos da que la superficie construida es de 54 m2, por lo que al pesar una estructura de acero 12 Kg/m2 el costo total de una estructura de acero es:

Superficie construida: m 2 = 4,5 12 = 54m 2 Con un peso de 12 Kg/m2

54 12 = 648Kg

el valor total de la estructura de acero es:

= 648 1200 = $777.600

De los clculos anteriores podemos deducir que el costo por marco es de $388.800. Visto de sta manera obtenemos que el valor de un prtico de acero es ms caro que el de Ferrocemento. Sin embargo, en los costos del galpn de Ferrocemento no se consider la mano de obra, por lo que por mnimo valor que sta tenga es ms caro que los prticos de acero.

En forma aproximada, el valor por mano de obra en estructuras de Ferrocemento , segn cotizaciones efectuadas a un maestro albail y enfierrador es de $8000/da.

66

En nuestro caso, calculando un tiempo promedio de ejecucin del trabajo, con una jornada de ocho horas diarias, tenemos un tiempo total de 8 das, por lo tanto:

o Costo de mano de obra: Costo = 8 das x $8000 = $64000

o Costo por marco: Costo marco = $32000

Al agregar el valor de la mano de obra a los costos de los materiales, obtenemos un valor por marco construido de $ 405.769.

De la comparacin de costos realizada podemos concluir que la diferencia de costos entre prticos de Ferrocemento y de Acero es mnima, teniendo el primero la desventaja de tener un proceso de construccin ms minucioso y de trabajar con elementos de hormign de espesores pequeos lo cual los vuelve muy frgiles al maniobrarlos.

67

CAPTULO VI. CONCLUSIONES.

o Es totalmente factible la construccin de galpones en base a marcos de Ferrocemento.

o La manipulacin de los elementos por separado es muy delicada debido a sus pequeos espesores, pero al ser stos apernados se logra una mayor estabilidad de los elementos lo que facilita su movimiento.

o Las grietas que se presentaron al apernar los elementos no mostraron ser muy importantes al momento de levantar los marcos, sin producirse un agrandamiento de ellas.

o La unin entre vigas y pilares, usando pernos de 8 mm. y de alta resistencia, se comport satisfactoriamente.

o Producto de que los moldajes se construyeron en forma artesanal y con madera, se produjeron variaciones en las dimensiones tericas de los elementos, producto de la deformacin de los moldajes al ser llenados con el mortero.

o El amarre de los distintos tipos de malla por medio de alambre debe ser muy minucioso y a cortos intervalos para evitar que las mallas queden expuestas a la intemperie al momento del hormigonado.

o Como alternativa al amarre con alambre, puede ser posible la utilizacin de un proceso de soldadura que puede dar mayor rapidez a este engorroso proceso.

o Al construir los moldajes con otro tipo de material o en forma ms industrial pueden reutilizarse y proporcionar las dimensiones requeridas exactas, lo cual puede ser un factor importante en reducir los costos de fabricacin.

o En zonas con ambientes oxidantes puede ser beneficioso el uso de estructuras de Ferrocemento.

68

o No es necesaria mano de obra especializada para la construccin de los elementos de Ferrocemento.

o En la comparacin de costos con prticos de acero, tomando como base para una estructura de acero de similares caractersticas una valor referencial de $1200 por Kg de material, se concluye que la diferencia es mnima, existiendo muchos factores que pueden ser de menor costo al construir estructuras a mayor escala.

o El levantamiento de los marcos debe ser hecho de manera muy cuidadosa. Debido al peso de los elementos, el montaje debe realizarse por medio de gras con gran sensibilidad evitando provocar daos a la estructura.

o La colocacin de las costaneras de techumbre fue un proceso muy rpido, por lo que es aconsejable colocar los soportes para stas en forma previa al levantamiento de los marcos.

o Puede ser aconsejable, a fin de evitar daar los elementos en las zonas de anclaje a las fundaciones, utilizar otro tipo de anclaje como un empotramiento directo a la fundacin, sin la necesidad de realizar grandes perforaciones con los posibles daos que esto conlleva.

69

ANEXO A MODELACIN DE LA ESTRUCTURA

El galpn a construir es en base a marcos, por lo que se model un marco tipo para obtener los esfuerzos a los cuales est sometido. Esta modelacin se realiz en Avwin98, que es un software estructural se fcil manejo y que nos entrega toda la informacin necesaria para realizar los clculos de diseo.

CONSIDERACIONES PARA MODELAR LA ESTRUCTURA.

o En los apoyos y en la cumbre se colocaron articulaciones que simulen el mtodo de unin a utilizar. o Las cargas producidas por la estructura de techumbre se modelaron como cargas distribuidas sobre las vigas. o Tanto el material (Ferrocemento) como la seccin de los elementos fueron creados de acuerdos a las dimensiones reales de los elementos, con la salvedad de los elementos de seccin variable en su longitud, para los cuales se utiliz una seccin fija. o La estructura se calcul para cada estado de carga por separado, sin realizar combinaciones de carga. o Los valores de las cargas fueron calculados en forma previa.

A continuacin se muestran los diagramas de los esfuerzos actuantes sobre los marcos con sus respectivos valores. ( Ver en documento impreso. Biblioteca Miralores. Universidad Austral de Chile.)

70

ANEXO B DISEO DE COSTANERAS DE TECHUMBRE.

Segn el anlisis realizado para todos los estados de carga posibles, las costaneras se disearan para los siguientes esfuerzos solicitantes:

M = 133,37 Kg m V = 68,55Kg
Como costaneras utilizaremos elementos de madera de Roble de seccin 2 x 5 a verificar. Todos los clculos se realizarn de acuerdo a la Norma Chilena NCh 1198.Of91, Madera- Construcciones en madera-Clculo.

PROPIEDADES DE LA SECCIN:

Inercia.

I=

1 1 b h 3 = 5 12,5 3 = 813,8cm 4 12 12

Clculo de Tensiones de trabajo.

max =

M y 13337 6,25 = 102,43 Kg 2 = cm 813,8 I

max =

1,5 Q 1,5 68,55 = = 1,65 Kg 2 cm 5 12,5 A

83

Verificaciones de Tensiones de diseo. Propiedades del tipo de madera: Humedad relativa = H =17% (estado verde) Grupo estructural = E4 Grado estructural = 3 Clase estructural = f11 Razn de Resistencia = 0,48 Ff = 110 Kg/cm2

o Tensin de diseo en flexin en la zona flexo-traccionada.

F ft , dis = F f K H K D K C K hf ,
donde: Fft,dis = tensin de diseo en flexin en el borde traccionado, Mpa; Ft KH KD Kc Khf = tensin admisible en flexin; = factor de modificacin por contenido de humedad; = factor de modificacin por duracin de la carga; = factor de modificacin por trabajo conjunto; = factor de modificacin por altura

y sus valores correspondientes son: KH = 1 KD = 1 Kc =1

K hf 50 = h
1 9 1 9

50 = 125

= 0,903

F ft , dis = 110 1,15 0.903 = 114,255 Kg

cm 2

o Tensin de diseo en flexin en la zona flexo-comprimida.

F fv , dis = F f K H K D K c K v
donde: Ffv,dis = tensin de diseo en flexin considerando efectos de inestabilidad por volcamiento; KH KD = factor de modificacin por contenido de humedad; = factor de modificacin por duracin de la carga;

84

Kc Kv Ff

= factor de modificacin por trabajo conjunto; = factor de modificacin por volcamiento; = tensin admisible en flexin.

y sus valores correspondientes son: KH = 1 KD = 1 Kc =1

h 125 = = 2,53 K v = 1 (con apoyo en los extremos) b 50

F fv , dis = 110 1,15 1 = 126,5 Kg

cm 2

o Tensin de diseo de cizalle longitudinal.

Fcz , dis = Fcz K H K D K c K r

donde: Fcz,dis = tensin de diseo de cizalle longitudinal; Fcz KH KD Kc Kr = tensin admisible de cizalle longitudinal; = factor de modificacin por contenido de humedad; = factor de modificacin por duracin de la carga; = factor de modificacin por trabajo conjunto; = factor de modificacin por rebaje (inferior o superior).

en este caso Kr = 1, ya que los elementos son sin rebaje en los extremos.

Fcz , dis = 10,5 1,15 = 12,08 Kg

cm 2

F ft , dis MAX , F fv , dis

MAX Fcz , dis

Por lo tanto, la seccin cumple las condiciones de diseo establecidas en la normativa.

85

ANEXO C ENSAYO PROBETAS RILEM

Las probetas RILEM se ensayan con el objeto de tener una estimacin de la resistencia que poseer el hormign a una cierta cantidad de das posteriores a su fabricacin. En nuestro caso, todas las probetas fueron ensayadas a los 28 das. Sus dimensiones son las de un cubo de 4 x 4 x 16 cm. Se presentan los resultados obtenidos del ensayo de las probetas RILEM muestreadas de confeccin de hormign.

Las probetas se llenaron mediante el siguiente procedimiento:

1.- Se les aplica, previo a su llenado, una capa de aceite que acta como desmoldante.

2.- Las probetas se llenan aproximadamente hasta la mitad para luego compactarlas por medio de 60 golpes dados producto de dejarlas caer desde una altura de 1cm.

3.- Posteriormente, se coloca el resto del mortero hasta llenar las probetas. La compactacin se realiza de manera similar a la anterior.

4.- Se empareja su superficie para tratar de obtener una superficie plana.

86

5.- Aproximadamente a los 3 das se desmoldan las probetas y se sumergen en la piscina de curado en las dependencias del LEMCO de la Universidad.

Despus de transcurrido el tiempo de curado, las probetas se extrajeron de la piscina para ser medidas y pesadas. Posteriormente, se ensayo cada una de las probetas a Flexotraccin en la mquina habilitada para tales efectos. El ensayo consiste en aplicar una carga constante en el centro a la probeta hasta que se produzca su falla. Esta mquina registra una lectura al momento que se produce la falla de la probeta.

F = [L x 5,98 + 15,27] (Kg.) , con L = Lectura de falla obtenida.

Mquina ensayo a Flexotraccin.

87

Con los 2 trozos de probetas, producto de la rotura de sta por el ensayo a Flexotraccin, se realiza el ensayo a Compresin. La mquina para este tipo de ensayo registra la lectura a la cual la probeta falla.

F=

L , con A = rea de la placa de carga = 16 cm2 A F= L [Kg ] 16

Mquina para ensayo a Compresin.

88

Los resultados obtenidos en los ensayos de la probetas RILEM fueron los siguientes:

Edad N Peso (Das) Probeta (grs) 1 562 2 569 3 566 4 581 5 587 6 582 7 564 8 566 9 559 10 565 11 563 12 572 28 13 567 14 571 15 569 16 572 17 576 18 578 19 580 20 574 21 576 22 581 23 576 24 585

Flexotraccin (Kg/cm2) 330 350 315 305 315 316 305 315 315 290 291 309 320 315 315 295 305 290 305 295 290 300 310 320

Compresin (Kg/cm2) 388 403 391 400 395 410 400 425 405 385 390 395 410 400 405 390 385 395 400 395 410 415 400 408

Promedio Flexotraccin

Promedio Compresin

332

394

312

402

312

410

297

390

317

405

297

390

297

402

310

408

Por lo tanto, el mortero utilizado es del tipo H40.

89

ANEXO D DISEO DE FUNDACIONES.

Para el diseo de las fundaciones se tuvo en consideracin la existencia, en el mismo predio en donde se construir el galpn, de una estructura en base a marcos de acero de caractersticas similares. Por sta razn se tomaron como base las dimensiones de las fundaciones existentes para posteriormente verificar su

comportamiento. El sistema de fundaciones para la estructura ser en base a fundaciones macizas aisladas.

DISEO DE FUNDACIN AISLADA.

Las fuerzas laterales y axiales a las cuales estarn sometidas las fundaciones fueron dadas por el anlisis estructural realizado en el software Avwin98, y actan como se indica en el esquema siguiente:

Los valores de F y A son:

F = 1050 Kg

A = 1125 Kg.

93

Las dimensiones tentativas de la fundacin son de 60 x 60 cm y 1 metro de profundidad. 1125 Kg 674 Kg

100 cm PP

60 cm

PESO PROPIO DE LA FUNDACIN. Para hormign sin armar se considera una densidad de 2400 Kg/m3. PPFUNDACION = 0,6 0,6 2400 = 864 Kg entonces, las fuerza axial total (N), actuante sobre la fundacin es la transmitida por el prtico ms el peso propio de la fundacin:

N = 1125 + 864 = 1989 Kg

La fuerza horizontal o de corte que acta a nivel del suelo se transmite como un momento (M) al nivel inferior de la fundacin:

M = 674 1 = 674 Kg m

CALCULO DE EXCENTRICIDAD.

e=

674 M = = 0,33 N 1989

6e 6 0,33 = = 1,98 L 1

N 1989 = = 0,55 Kg 2 cm A 60 60

OK!

94

ANEXO E PERODOS DE LA ESTRUCTURA SEGN MODELACIN EN SAP2000.

SAP2000 Advanced Version 9.0.3.0 (Analysis Build 8340) File: C:\SAP Prueba\Peroldo.LOG

BEGIN ANALYSIS

2005/08/26 10:37:16

MAXIMUM MEMORY BLOCK SIZE (BYTES)

15.968 MB

NUMBER OF JOINTS IN THE MODEL

ELEMENT FORMATION

10:37:16

NUMBER OF FRAME ELEMENTS FORMED

LINEAR EQUATION SOLUTION

10:37:16

FORMING STIFFNESS AT ZERO (UNSTRESSED) INITIAL CONDITIONS

TOTAL NUMBER OF EQUILIBRIUM EQUATIONS APPROXIMATE "EFFECTIVE" BAND WIDTH =

= 4

11

NUMBER OF EQUATION STORAGE BLOCKS MAXIMUM BLOCK SIZE (8-BYTE TERMS) SIZE OF STIFFNESS FILE(S) (BYTES) = =

= 44 412 B

NUMBER OF EQUATIONS TO SOLVE

11

USING BLOCKED SOLVER TO FACTOR MATRIX

10:37:16

LINEAR STATIC CASES

10:37:16

USING STIFFNESS AT ZERO (UNSTRESSED) INITIAL CONDITIONS 92

TOTAL NUMBER OF CASES TO SOLVE NUMBER OF CASES TO SOLVE PER BLOCK

= =

1 1

LINEAR STATIC CASES TO BE SOLVED:

CASE: DEAD

EIGEN MODAL ANALYSIS

10:37:16

CASE: MODAL

USING STIFFNESS AT ZERO (UNSTRESSED) INITIAL CONDITIONS

NUMBER OF STIFFNESS DEGREES OF FREEDOM NUMBER OF MASS DEGREES OF FREEDOM MAXIMUM NUMBER OF EIGEN MODES SOUGHT MINIMUM NUMBER OF EIGEN MODES SOUGHT NUMBER OF RESIDUAL-MASS MODES SOUGHT NUMBER OF SUBSPACE VECTORS USED = =

= 6 = = = 6

11

12 1 0

RELATIVE CONVERGENCE TOLERANCE FREQUENCY SHIFT (CENTER) (CYC/TIME) FREQUENCY CUTOFF (RADIUS) (CYC/TIME)

= = =

1.00E-07 .000000 .000000

***WARNING*** NUMBER OF MODES SOUGHT REDUCED TO THE NUMBER OF MASS DEGREES OF FREEDOM

NUMBER OF EIGEN MODES FOUND NUMBER OF ITERATIONS PERFORMED

= =

6 1

MODAL PERIODS AND FREQUENCIES

93

CASE: MODAL

MODE MODAL (T)

PERIOD

FREQUENCY

FREQUENCY EIGENVALUE

MODAL

(CYC/T)

(RAD/T) (RAD/T)^2 STIFFNESS

MASS

1 2 3 4 5 6

0.144776

6.907225 43.399372

1883.506 5037.090

1883.506 5037.090

1.000000 1.000000 1.000000 1.000000 1.000000 1.000000

0.088530 11.295618 70.972462

0.011972 83.529286 524.829984 275446.512 275446.512 0.008789 113.782584 714.917062 511106.405 511106.405 0.007988 125.188859 786.584801 618715.649 618715.649 0.006882 145.312441 913.024995 833614.642 833614.642

MODAL LOAD PARTICIPATION RATIOS

CASE: MODAL

LOAD, ACC, OR LINK/DEF (TYPE)

STATIC

DYNAMIC

EFFECTIVE PERIOD

(NAME) (PERCENT) (PERCENT)

ACC ACC ACC ACC ACC ACC

UX UY UZ RX RY RZ

100.0000 100.0000 0.0000 0.0000

0.144776 -INFINITY0.087258 -INFINITY0.134013 -INFINITY-

100.0000 100.0000 0.0000 0.0000

100.0000 100.0000 0.0000 0.0000

(*) NOTE: DYNAMIC LOAD PARTICIPATION RATIO EXCLUDES LOAD APPLIED TO NON-MASS DEGREES OF FREEDOM

ANALYSIS COMPLETE

2005/08/26 10:37:16

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Diseo ssmico de edificios Madera Construcciones en madera - Clculo

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