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Grundlagen der Gieereitechnik

PowerPoint-Prsentation des Vereins Deutscher Giessereifachleute e.V. VDG www.vdg.de

In Zusammenarbeit mit der TU Mnchen - Fakultt fr Maschinenwesen, Lehrstuhl fr Umformtechnik und Gieereiwesen

2005 VDG
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Vorwort: Diese Folienprsentation gibt einen berblick ber das gesamte Gieereiwesen. Sie richtet sich z.B. an Studenten technischer Fachrichtungen, insbesondere des Maschinenbaus.

Die Folien enthalten zum Teil Animationen. Im Text sind die Stellen, an denen der nchste Animationsschritt oder das nchste Bild aufgerufen werden soll, mit einem eingeklammerten Sternchen (*) markiert. Immer dann, wenn mit dem nchsten Mausklick eine neue Ansicht kommt, wird das Bild unten rechts mit einem Haken markiert.

Inhaltsbersicht
1 Einleitung 2 Geschichte 3 Grundlagen 4 Formverfahren Sandgieen Handformen 5 Formverfahren Sandgieen Maschinenformen 6 Kernherstellung 7 Feingieen 8 Lost-Foam-Gieverfahren 21 Zahlen zur Gieereiindustrie 9 Vollformgieen fr Grobauteile 10 Dauerformen - Kokillengieverfahren 11 Dauerformen - Druckgieverfahren 12 Dauerformen - Schleudergieen
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13 Grundlagen der Gusskrperbildung 14 Metallurgie Erstarren von Metallen 15 Eisen-Gusswerkstoffe 16 Stahlguss 17 Gusseisen 18 NE-Metall-Gusswerkstoffe 19 Schmelzebereitstellung 20 Prozesssimulation in der Gieerei

22 Alles aus einem Guss

Es gibt viele Bauteile, die sich nur durch Gieen sinnvoll fertigen lassen. Es ist also sinnvoll fr den in der Ingenieurausbildung stehenden, sich etwas tiefer mit den Mglichkeiten der Fertigungsverfahren zu befassen, die in der Fachsprache unter Gieen zusammengefasst werden. Auf dieser Folie sehen Sie eine kurze Zusammenstellung, mit welchen Themen im Bereich der Gieereitechnik sich diese Prsentation befasst. Den Groteil der Prsentation ist fr die Vorstellung der gngigsten Gieverfahren reserviert. Danach wird auf die typischen Werkstoffe eingegangen, die in der Gieereitechnik Verwendung finden.

Hieran schliet sich ein berblick ber weitere Prozessschritte an, die zum industriellen Erzeugen von Gussteilen notwendig sind. (*)

1 Einleitung Wie kann ein Bauteil aus Metall hergestellt werden?

Gieen

Schweien Schmieden Pressen von Metallpulver (Pulvermetallurgie) Mechanisches Bearbeiten

1 Einleitung Welche Vorteile bietet Gieen?


Auch die komplizierteste Geometrie lsst sich realisieren. Endkonturnah geringer Aufwand zur Fertigbearbeitung. Alle technisch bedeutenden Werkstoffe sind giebar: Blei, Zinn, Kupfer, Gold, Aluminium, Magnesium, Eisen und Stahl aber nicht alle Werkstoffe sind umformbar. Werkstoff-Vielfalt = mageschneiderte Eigenschaften. Wirtschaftlichkeit. 100 % Recycelbarkeit = Umweltvertrglichkeit.

1 Einleitung Alles aus einem Guss


Gegossene Bauteile sind berall im Einsatz. Kleinste und grte Bauteile lassen sich aus Guss realisieren.

Grobauteil

Gewicht 92,6 t
MAN B&W, Augsburg

Grobauteil. Dieses erste Bild zeigt ein typisches gegossenes Grobauteil. Es handelt sich um das Kurbelgehuse fr einen Grodieselmotor. Die Blickrichtung ist von unten in den Kurbelwellenraum hinein. Die Zylinderlaufbuchsen werden separat gegossen und oben an dieses Kurbelgehuse angeflanscht. Bauteile dieser Gre lassen sich nur mit dem Fertigungsverfahren Gieen herstellen. Wollte man ein solches Bauteil aus einem vollen Block, z. B. durch Frsen, herausspanen, mssten mehrere Kubikmeter Metall zerspant werden.

Darber hinaus wren Krne und Zerspanungsmaschinen notwendig, die den mehrere hundert Tonnen schweren Block aufnehmen mssten. Auch durch Umformoperationen wie Schmieden lsst sich ein Bauteil mit diesen Maen und inneren Hohlrumen nicht fertigen. Mit anderen Fertigungsverfahren lieen sich also nur Einzelteile fertigen, die dann gefgt werden mssten. Damit lassen sich aber nicht die gleichen Bauteileigenschaften erreichen, die ein aus einem Stck gefertigtes Teil hat. Die einzig sinnvolle Fertigung fr solche Grobauteile ist es, flssiges Metall in die vorher vorbereitete Form zu gieen. (*)

Przisionsbauteil Pumpenlaufrad aus Stahlguss

Gewicht: 1100 g
Feingu Blank, Riedlingen

Przisionsbauteil. Auch bei diesem Przisionsbauteil einem Pumpenlaufrad handelt es sich um ein typisches Gussteil. Von seinen Maen wre es durchaus mglich, dieses Bauteil spanend zu fertigen. Allerdings wre bei einer spanenden Fertigung das Verhltnis vom zerspanten Volumen zum eigentlichen Bauteil sehr ungnstig. Diese die Komplexitt der Freiformflchen des Laufrades wre durch spanende Fertigungsverfahren aufgrund der eingeschrnkten Zugnglichkeit nur mit groem Aufwand zu realisieren.

Dass diese Geometrie mit den Verfahren der Umformtechnik nicht zu erzielen ist, ist auf den ersten Blick ersichtlich. Eine solche Geometrie ist durch Schmieden oder andere Verfahren der Umformtechnik nicht in einem Stck zu fertigen. Bleibt die Mglichkeit, das Bauteil aus Einzelteilen zu fgen. Allein Aufgrund des Montageaufwandes ist dies nicht zu rechtfertigen. Solche Laufrder, z. B. auch Turbolader - laufrder, werden in mittleren bis groen Stckzahlen bentigt. Die variablen Kosten bei der Herstellung sollen so gering wie mglich sein. Die Werkzeugkosten hingegen verteilen sich aufgrund der hohen Stckzahl auf viele Bauteile. Das Feingieverfahren, auch Waschsausschmelzverfahren genannt, liefert derartige Bauteile in der gewnschten Qualitt zu vertretbaren Kosten. (*)

2 Geschichte des Gieens Zeittafel der Gusswerkstoffe

2 Geschichte des Gieens Zeittafel der Schmelztechnik

2 Geschichte des Gieens Beispiele - Bronzezeit

Nordische Hochbronzezeit Sonnenwagen aus Trundholm, Trundholm, Seeland DK 14. Jh. v. Chr. ltester figrlicher Hohlguss in MittelMittel- und Nordeuropa
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2 Geschichte des Gieens Beispiele - Bildguss

Heroen von Riace Griechischer Guss um 460 v. Chr. gefunden 1972, Sdkste Kalabriens

Marc Aurel gestorben 180 n. Chr. Rom


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2 Geschichte des Gieens Beispiele Gusseisen aus Europa

Um das Jahr 1400 Kanonenkugel aus gusseisernen Kokillen

Gusseiserner Mrser von Meister Pender aus Siegen, 1538. (Merkeln Gast aus Frankfurt goss schon 1390 gusseiserne Geschtze)

Wasserleitungsrohr aus geteilter Lehmform, seit etwa 1450

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2 Geschichte des Gieens Beispiele Iron Bridge bei Wolverhampton, England

Spannweite 30,5 m. Gegossen 1777/78 von Abraham Darby III


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3 Grundlagen Fertigungsverfahren nach DIN 8580

Zusammenhalt Zusammenhalt Zusammenhalt schaffen beibehalten vermindern nderung der Stoffeigenschaften Form

Zusammenhalt vermehren

Hauptgruppe 1 Hauptgruppe 2 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe 4 Hauptgruppe 5 Umformen Urformen (Formschaffen) Trennen Hauptgruppe 6 Stoffeigenschaft ndern durch Umlagern von Aussondern von Einbringen von Stoffteilchen Stoffteilchen Stoffteilchen
nach Dubbel

Fgen Beschichten

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Einteilung der Fertigungsverfahren. Die Fertigungsverfahren werden im Maschinenbau allgemein nach DIN 8550 eingeteilt. Die Reihenfolge der Hauptgruppen 1 bis 6 folgt einer imaginren Fertigungskette. Hier ist von Bedeutung, dass vor allen weiteren Bearbeitungsschritten auf dem Weg zu einem Fertigteil zuerst einmal der Werkstoff in einer definierten Form vorliegen muss. Die Gewinnung des Ausgangsmaterials an sich, lassen wir hierbei auer Acht.

Die erste Fertigungsstufe ist also das Formschaffen aus formlosem Stoff, auch Urformen genannt. Das Urformen lsst sich nach dem Aggregatzustand des formlosen Stoffes weiter einteilen: (*)

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3 Grundlagen Einteilung der Urformverfahren


Urformen

gas- oder dampffrmiger Zustand

flssiger, breiiger oder pastenfrmiger Zustand

ionisierter Zustand durch elektrolytisches Abscheiden

fester, krniger oder pulverfrmiger Zustand

PVD

Gieen

Galvanoplastik

Pulvermetallurgie
nach Dubbel

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Der formlose Stoff kann in allen Aggregatzustnden vorliegen. Urformen aus dem gas- oder dampffrmigen Zustand in einen festen Zustand mit definierter Form wird nach dem englischen Physical Vapor Deposition als PVD bezeichnet. Das Gieen beschftigt sich mit dem Formschaffen aus dem flssigen, breifrmigen oder pastenfrmigen Zustand.

Darber hinaus gibt es noch das Formschaffen aus dem ionisierten Zustand, die Galvanoplastik, und die Pulvermetallurgie, bei der feines Metallpulver in Formen gepresst und anschlieend im Ofen gesintert wird. (*)

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3 Grundlagen Warum berhaupt Gieen ? Gieen ist immer der erste Verarbeitungsschritt nach der Gewinnung eines metallischen Werkstoffes Metallschmelze

Formategieen

Formgieen

Halbzeug

Endprodukt

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Die Gieverfahren werden zunchst nach der Art des Erzeugnisses eingeteilt. Ist das Produkt des Gieverfahrens ein Halbzeug zur Weiterverarbeitung, so spricht man vom Formateguss. Typische Halbzeugformate sind Strnge,Rohre, Profile und Bnder, die im kontinuierlichen Stranggieverfahren erzeugt werden.

Im Weiteren werden die verschiedenen Verfahren des Formgieens nher besprochen. Ihnen ist gemeinsam, dass das Gussteil bereits die Endform des Bauteils plus, wenn notwendig Bearbeitungszugaben und spezielle Zusatzkonstruktionen fr das Gieverfahren enthlt. (*)

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3 Grundlagen Einteilung nach Art der Formherstellung


Formverfahren

Dauermodell und verlorene Form

Verlorenes Modell und verlorene Form


nach Dubbel

Dauerform

z.B. Sandguss

z.B. Feinguss

z.B. Druckguss

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Die Formverfahren werden blicherweise danach unterschieden, ob eine Form oder ein Modell des Gussteils nur einmal oder mehrmals verwendet werden kann. Wenn ein Modell = Positiv mehrmals verwendet werden kann, spricht man von einem Dauermodell, wenn es bei der erstmaligen Verwendung zerstrt wird, von einem verlorenen Modell.

Wenn eine Form = Negativ mehrmals verwendet werden kann, spricht man von einer Dauerform, wenn sie bei der erstmaligen Verwendung zerstrt wird, von einer verlorenen Form. (*)

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3 Grundlagen Einteilung nach Art der Formfllung


Gieverfahren

Statisches Gieen (Schwerkraft- und Niederdruckgieen) verlorene Form Dauerform

Dynamisches Gieen Dauerform

Sandgieen Kokillengieen Feingieen

Bewegung der Form Schleudergieen Sturzgieen

Bewegung des Giematerials Druckgieen


Quelle: Spur

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Zustzlich zur Einteilung der Formverfahren ist eine Einteilung der Gieverfahren nach Bewegung und Dynamik von Giematerial und Form mglich. Unter beide Systematiken der Einteilung der Verfahren lassen sich alle Gieverfahren einordnen, z.B. Schwerkraft- S andgieen oder Niederdruck - K okillengieen.

Einige Kombinationen sind allerdings nicht mglich oder technisch nicht sinnvoll. Wenn dies fr den Fachmann eindeutig ist, wird in der Praxis nur eine der beiden Bezeichnungen verwendet. Zum Beispiel versteht man unter Sandgieen stets das SchwerkraftSandgieen. Druckgieen dagegen ist nur mit metallischen Dauerformen (Druckgieform oder Druckgie werkzeug genannt) mglich. Der Begriff Kokillengieen ist daher nur fr Schwerkraft - und Niederdruck Kokillengieen blich. (*)

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4 Formverfahren Sandguss Bauteil


Fertigungszeichnung

Modellplanung

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Wenn ein Kunde ein Gussteil bentigt, stellt er in jedem Fall dazu eine Fertigungs- oder Fertigteilzeichnung her. In ihr ist das einbaufertige Bauteil mit allen funktionsrelevanten Massen und das Anforderungsprofil definiert, d. h. alle Bereiche die der Kunde bearbeitet haben will ebenso die Legierung und die bentigten mechanischen und dynamischen Festigkeitswerte sind darin dargestellt. Aus dieser Fertigungs- oder Fertigteilzeichnung stellt der Gieer die Rohteilzeichnung her. In ihr ist nun der Zustand abgebildet wie der Gieer das Gussteil abzuliefern hat, d. h. alle Bearbeitungszugaben, nicht vorgegossene Bohrungen, Konizitten fr die Entformung, bentigte Radien, fr die mechanische Bearbeitung vorgesehene Transportlaschen.

Damit der Gieer einen Gesamtberblick ber die Gieeinrichtung erhlt wird eine Modellplanungszeichnung erstellt in der nun auch etwa bentigte Kernmarken abgebildet sind. Alle Zeichnungen knnen verkleinert in verschiedenen Mastben angefertigt werden. Fr die Modellherstellung in klassischer Art wird vom Modellbauer ein Modellaufriss hergestellt, er wird mit einer Reinadel im Mastab 1:1 auf eine Hartholzplatte eingeritzt. In einem Modellaufriss werden alle Schnitte durch das gesamte Modell dargestellt und farblich gekennzeichnet. Der Modellbauer bertrgt alle Mae mit dem Stechzirkel auf das in Anfertigung befindliche Modell, denn der Modellaufriss ist nicht vermat. Er ist die einzige Darstellung in der der Schwindmastab bercksichtigt ist.

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Beispiel


stilisierte Fertigungszeichnung ohne Bemaung

einbaufertiges Gussteil

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Diese Folie zeigt ein typisches Sandgussteil. Es handelt sich um einen hohl gegossenen Rohrkrmmer. Rechts ist ein Foto von einem realen Bauteil zu sehen. Links sind drei Ansichten des gleichen Teiles mit einigen Vereinfachungen zu sehen.

An dieser vereinfachten Geometrie soll der Weg von der Produktideevielleicht einer Bauteilzeichnung oder einem CAD- D atensatz - zum fertigen Gussteil erlutert werden. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Modellgeometrie erstellen

Fertigteil mit Hohlrumen

Kern

Modell
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Diese Folie zeigt in orange die Sollgeometrie des zu gieenden Rohrkrmmers. Sie existiert nur als Zeichnung oder CAD - Datenmodell. Aus der Rohteilzeichnung wird die Modellplanungszeichnung erstellt um einen Gesamtberblick ber die Modelleinrichtung zu bekommen.Fr die Modellanfertigung nach klassischer Art wird ein Modellaufriss erstellt. Der Modellaufriss beinhaltet das Schwindma welches der Giewerkstoff bentigt um von der Soplidustemperatur bis zur Raumtemperatur zu erkalten und sich dabei zusammen zu ziehen, d.h. zu schwinden. Bei Aluminiumlegierungen betrgt dieser Faktor 1,2%. Der Modellaufriss ist im Gegensatz zu allen anderen Zeichnungen immer im Mastab von 1 : 1 dargestellt und nicht vermat.

Das Modell ist im Gegensatz zur Sollgeometrie nicht hohl. Der Bereich, den der Kern spter in der Form einnimmt, muss beim Erstellen der Sandform zunchst freigehalten werden. Damit der Kern in der Form nicht nach unten fllt, muss er an den Rndern der Form gelagert werden. Der Platz, an dem diese Kernlager spter zu liegen kommen, muss beim Herstellen der Form ebenfalls freigehalten werden. Die Kernlager oder Kernmarken sind an diesem Modell zur Verdeutlichung dunkel eingefrbt. Nach dem Einformen muss das Dauermodell wieder aus der Form entnommen werden knnen. Zur Entnahme des Modells muss die Form geffnet werden. Das Modell muss also so verndert werden, dass die Form beim ffnen und Entnehmen des Modells nicht beschdigt wird. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Mehrteiliger Aufbau des Modells

Speiser

Angusssystem

Teilungsebene Fixierung der Modellhlften

zusammengesetztes Modell

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Die Lsung ist ein mehrteiliger Aufbau des Modells. Das Modell wird in der Teilungsebene oder Trennebene geteilt. Bei diesem Modell entstehen zwei Modellhlften. Die Speiser, die das Schmelze reservoir fr die Flssigkeits - und Erstarrungsschwindung aufnehmen, mssen mit dem Modell entnehmbar sein. Mit dem Angusssystem wird sichergestellt, dass eins ruhige, steigende Formfllung erreicht wird.

Der Zulauf der Schmelze erfolgt daher ber ein separat geformtes Angusssystem, dass in der Teilungsebene mit dem eigentlichen Formhohlraum verbunden wird. Mit diesem mehrteiligen Modell kann nun eine Sandform erstellt werden. (*)

Die meisten Modelle fr das Formen von Hand werden heute aus Holz und Kunststoff angefertigt und sind fr Null - und Vorserien sowie kleinere Serien gedacht.

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Modellunterteil im Formkasten einformen

Modellsand Modell

Formunterkasten

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Zum Herstellen einer Form bentigt man zunchst einen Formkasten. Dieser Formkasten ist wie das Modell zweiteilig. Die Folie zeigt eine der beiden Formkastenhlften. Die Formksten sind oben und unten offen. Der verwendete Sand ist rieselfhig, hat einen bildsamen Zustand. Die Sandkrner sind also mit einem Bindemittel umhllt. Bei der klassischen Sandgieerei ist der Sand mit feinem Ton bzw. Bentonit umhllt. Das Sand - T on - G emisch wird mit Wasser vermengt.

Man spricht von tongebundenem oder bentonitgebundenem Sand. Dieser feuchte Sand wurde frher auch nach dem mittelhochdeutschen grn = feucht als Grnsand bezeichnet. Der Sand bleibt nach der Verdichtung an der Innenwand des Formkastens haften und bildet die Modellkontur als Negativ ab. In diese Formkastenhlfte wird zunchst die untere Hlfte des Modells mit der Teilungsebene nach unten eingelegt. (*) Damit sich die Modellkontur genau im Sand abzeichnet, wird die erste Sandschicht aufgesiebt.(*) Das Modell wird ganz mit dem aufgesiebtem Sand bedeckt. (*) (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Modellunterteil im Formkasten einformen

Hinterfllsand

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Nach der ersten Schicht wird weiter Sand aufgefllt. (*) Wenn der Modellsand die gesamte Modellflche abgedeckt hat, wird Formsand in den Formkasten eingefllt. Je nach Formkastenhhe erfolgt das in mehreren Schritten.

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Sand verdichten

Verdichten

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In der Praxis werden oft mehrere Sandschichten nacheinander aufgebracht und verdichtet. Je detailreicher das Modell ist, desto sorgfltiger muss der Sand verdichtet werden.

Die jetzt oben liegende Sandflche wird nachher die Unterseite der fertigen Form. Der berstehende Sand muss abgeschabt werden, damit die Form nach dem Wenden eine flache Auflageflche hat. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Kasten wenden und Modelloberteil einformen

Formoberkasten

OK

Formunterkasten

UK

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Auf die Modellunterseite werden nun die obere Modellhlfte (*) und der Oberkasten aufgesetzt. (*) Unter - und Oberkasten werden in der Praxis durch verschiedenartige Verstiftungen aufeinander positioniert. Diese sind hier in der Darstellung zur Verbesserung der bersichtlichkeit weggelassen worden.

Auf die Modelloberflche und die frei liegende Sandflche kann wiederum ein Trennmittel aufgebracht werden. Dann wird wieder die erste Sandschicht aufgebracht (*) und der Formkasten aufgefllt. Die Formfllung des Oberkasten ist analog zu der des Unterkastens. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Sand verdichten

Abstreifschiene

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Der Sand wird verdichtet und der berstand abgeschabt. Die Sandform selbst ist jetzt bereits fertig. Aber das Modell sitzt noch an der Stelle, den spter einmal das flssige Metall einnehmen soll. Die Form muss also noch einmal geffnet werden, um das Modell zu entnehmen. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Formkasten ffenen

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Hier ist die Form geffnet und bereit zur Modellentnahme. Damit man das Modell beim Entnehmen nicht verkantet, werden spezielle Entnahmestifte in die Teilungsebene des Modells eingeschraubt. In der Praxis haben die Modelle zustzlich Aushebeschrgen. Es ist einsichtig, dass der Einguss im Oberkasten nicht ohne Beschdigung der Sandform entnommen werden kann, wenn er genau zylindrisch ist. In diesem Beispiel soll der Anguss mit dem Modell zusammen nach oben entnommen werden. Der Einguss wird also als ein um wenige Grad geffneter Kegelstumpf ausgefhrt. Dieses Prinzip der Aushebeschrgen gilt fr alle Teile, die ohne Beschdigung der Form entnommen werden mssen.

Die Aushebeschrgen fr das Modell mssen daher bei allen Gussteilen, die mit einem Dauermodell erstellt werden sollen vorgesehen werden. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Modell entnehmen

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So kann das Modell ohne Beschdigung der Form entnommen werden. In diesem Fall sind die Speiser und das Angusssystem an der oberen Modellhlfte befestigt. Grere oder komplexere Giehilfen knnen aber auch als einzelne Modellteile ausgefhrt werden. (*)

Ein leichtes Losklopfen der Modelle erleichtert die Entnahme der Modellhlften aus dem Formkasten. Die hellblauen Einguss - und Speisermodelle sind bei manchen Modellplatten entgegen der Aushubrichtung konisch und mssen vor dem Trennen der Formksten entnommen.

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Eingusstrichter formen und Kern fertigen

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Nachdem die Modellhlften entnommen worden sind, wird ein Eingusstmpel oder ein Eingusstrichter in den Sand im Oberkasten eingearbeitet. Fr das Gieen von Eisenlegierungen wird oft der hier gezeigte Eingusstmpel verwendet. Beim Gieen von Aluminium wird oft ein einfacher Trichter gebohrt. Nun fehlt noch der Kern, der den Hohlraum in dem Rohrstck beim Gieen frei von Schmelze halten soll. (*)

Die Kernherstellung wird spter noch besprochen; hier kommt der Kern zunchst einfach aus einer eigenen Form, dem Kernkasten, und wird in die Form eingelegt. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Kern einlegen

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Der Kern besitzt eine hhere Festigkeit als die Form. Der relativ schlanke Kern, der nur an seinen ueren Enden in der Form aufliegt, wrde sonst vom Druck der aufsteigenden Schmelze gebrochen.

Nachdem Der Kern eingelegt ist, kann die Form geschlossen werden. (*)

Der Kern besteht aus Sand und im allgemeinen aus einem chemischen Bindemittel und hat eine hohe Festigkeit, die dem Druck und der Temperatur solange widerstreben soll, bis die Schmelze (zumindest eine Randschale) erstarrt ist.

Nach dem Ausblasen der Formhlften kann der Sandkern bzw. die Sandkerne eingelegt werden und die Form geschlossen werden. Die beiden Formhlften mssen vor dem Abgieen noch beschwert oder verklammert werden, um den Auftriebskrften der Schmelze entgegen zu wirken.

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Gieen und Erstarren

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Beim Gieen von Metallen mit hoher Dichte werden die Formksten zustzlich verklammert, damit der Oberkasten nicht durch den metallostatischen Druck der Schmelze aufschwimmen kann. Die Form ist damit zum Gieen bereit. Die Schmelze wird z. B. in einem Gietiegel am Hallenkran an den Gieplatz befrdert. (*) Mit dem Handrad am Tiegel kann der Tiegel gekippt werden und die Form wird gefllt. (*)

Durch den Einguss und den Lauf gelangt die Schmelze zum Anschnitt und fllt dann steigend von unten nach oben die Form. Die Luft in der Form entweicht in den umgebenden Formstoff. Wenn die Gefahr besteht, dass die Luft nicht in den Formstoff entweichen kann, sieht man am Modell zustzliche Entlftungen vor. Beim Fllen der Form muss die Schmelze ber die Erstarrungs temperatur berhitzt sein. So wird sichergestellt, dass keine Vorerstarrung whrend der Formfllung eintritt. (Wenn die Form durch Vorerstarrung nicht mehr vollstndig gefllt werden kann, wird dieser Fehler als Kaltlauf bezeichnet.) Wenn die Form gefllt ist, khlt die Schmelze ab, erstarrt und erkaltet. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Gieen und Erstarren

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Dieses Bild zeigt das erkaltete Gussteil in der Form. Es ist gut zu erkennen, dass hier bereits die Festkrperschwindung eingesetzt hat, das Gussteil also kleiner ist als die Form. Dabei schrumpft das Bauteil auf den innen liegenden Kern auf.

Beim Gieen von Eisenwerkstoffen zerfallen die Sandkerne durch die groe Wrmezufuhr oft von selbst. Beim Gieen von niedrig schmelzenden Legierungen, wie Aluminium, reicht die Temperatur oft nicht aus, damit die Kerne zerfallen. Dann ist hierfr ein zustzlicher Bearbeitungsschritt notwendig. Wenn das Bauteil vollstndig erstarrt ist, kann die Form bereits geffnet werden. (*)

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4 Formverfahren Sandguss - Handformen Formkasten entleeren und Kreislaufmaterial abtrennen

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Hierzu wird die Verklammerung der Ksten gelst und der Oberkasten angehoben. Das oft noch heie Gussteil wird aus dem Sand entnommen und von Sandresten befreit. Eingusssystem und Speiser werden abgetrennt und knnen spter wieder eingeschmolzen und erneut vergossen werden. Das Rohgussteil kann nun zum Fertigteil weiter bearbeitet werden.

In der Praxis kommt oft statt tongebundenem Sand) kaltharzgebundener Sand zum Einsatz. Der Sand (man spricht auch vom Formstoff) wird hierbei mit einem Bindemittel auf Harzbasis vermischt und hrtet nach dem Formen kalt, d.h. bei Raumtemperatur aus. Zur Wiederverwendung dieses Sandes ist eine Regenerierung erforderlich. Zur Wiederverwendung des tongebundenen Sand ist nur eine erneute Aufbereitung notwendig. Fr groe Serien wird der Verfahrensablauf mechanisiert. Man spricht dann von maschinen geformtem Sandguss. Gieereien, die maschinengeformten Guss produzieren, bevorzugen in der Regel tongebundenen Sand wegen der einfachen Aufbereitung des Formstoffes und der kurzen mglichen Zykluszeiten. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Ober- und Unterkastenmodellplatten erstellen

Teilungsebene

Modellplatte
UK OK

UK : Unterkasten

OK : Oberkasten

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Das geteilte Modell wird inklusive Giesystem auf zwei Modellplatten montiert.

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Formksten

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Die Formksten laufen auf einem Transportsystem im Kreis. Wie schon beim Handformen sind die Formksten oben und unten offen. Nun werden die Modellplatten von unten gegen die Formksten gefahren. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Modellplatte fhrt ein

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In diesem Beispiel werden Ober - und Unterkasten gleichzeitig geformt. Bei groen Formksten werden Ober - und Unterkasten immer abwechselnd geformt. Damit der Sand gezielt eingefllt werden kann, werden Fllrahmen auf die Formksten gesetzt. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Fllrahmen aufsetzen

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Nach dem Aufsetzen der Fllrahmen wird im nchsten Schritt der Formsand in die Formksten gefllt. Der Fllrahmen hat das Volumen, welches zur Verdichtung bentigt wird. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Sand einfllen

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Der Formstoff ist hier tongebunden und durch Wasserzugabe feucht. Man spricht hier vom Nassgussverfahren.

Im nchsten Schritt wird die Verdichtungseinheit ber den Fllrahmen gefahren, der mglichst dicht mit dem Formkasten abschlieen sollte. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Verdichtungseinheit aufsetzen


Verdichtungsluftzufuhr (Luftimpulsverfahren)

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Die Verdichtungeinheit besteht in der Praxis oft aus einem Druckspeicher und dem zugehrigen Dsensystem. Die Verdichtungseinheit arbeitet mit Umgebungsluft. Durch den Impuls der auf den Sand auftreffenden Luft wird der aufgeschttete Sand zu einer Formhlfte verdichtet. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Verdichten mit Luftimpuls

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Die Form hat jetzt die bentigte Festigkeit, allerdings steht noch Sand oben ber den Formkasten ber. Die Verdichtungseinheit und der Fllrahmen werden wieder nach oben gezogen und die berstnde mit einer Abstreifschiene abgezogen. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen berstehenden Sand abstreifen

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Der abgezogene Sand fllt nach unten in das Sandrckfhrsystem und wird in die Sandaufbereitung transportiert. Jetzt werden die Modelle aus der Form gezogen. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Modellplatte fhrt aus

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Dies geschieht, indem die Modellplatten wieder nach unten zurckfahren. In diesem Bild sind wiederum die Formschrgen vereinfacht dargestellt. Die Modelle mssen sich nach oben verjngen.

Zur weiteren Bearbeitung mssen die Formksten gewendet werden. Dazu fahren die Ksten einen Schritt weiter auf dem Transportsystem zum Kastenwender. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Modellplatte fhrt aus

Formkastengreifer

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Die Greifer des Kastenwenders heben die Form an, (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Formksten wenden

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drehen die Ksten um ihre Lngsachse (*) und setzen sie wieder ab. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Kern einlegen und Eingusstrichter bohren

Eingusstrichterbohrvorrichtung
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Nun knnen weitere Formteile (Sandkerne, Siebe oder Giefilter) in den Unterkasten eingebracht werden. Fr den Rohrkrmmer ist dies wiederum der Kern, der die inneren Bauteilpartien beim Gieen von Schmelze freihlt. (*) Mglich sind auch zustzliche Sttzen fr den Kern, damit dieser nicht in der Schmelze aufschwimmen kann (Auftrieb durch den metallostatischen Druck, den die Schmelze auf den Kern ausbt). Weitere Giehilfen knnen Khlkokillen sein, die auf die Modellplatte vor dem Formvorgang an strker zu khlende Gussstckpartien angelegt werden, um in bestimmten Bereichen eine schnellere Erstarrung zu erreichen.

Khlkokillen werden in der Regel mit einem Schutzberzug (Schlichten) versehen. Schlichten sind Trennmittel auf keramischer Basis, die den direkten Kontakt der Schmelze mit der Khlkokille verhindern sollen. Auch die Kerne werden oft geschlichtet, damit sie den hohen thermischen Beanspruchungen standhalten. In den Oberkasten kann in dieser Position der Eingusstrichter gebohrt werden. (*) Der gelste Sand fllt nach unten weg. In der nchsten Position wird der Oberkasten angehoben. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Oberkasten anheben und wenden

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Der Oberkasten ist hier schon wieder in die Gielage mit dem Eingusstrichter nach oben zurckgedreht worden. Der Unterkasten mit dem Kern verbleibt in dieser Lage und wird nun vom Transportsystem unter den Oberkasten gefahren. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Zulegen der Form

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Nun kann die Form zum Gieen zugelegt werden. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Zulegen der Form

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Die fertige Form wird nun zum zum Gieplatz transportiert. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Abgieen

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Am Gieplatz wird die Schmelze wie bei eine handgeformte Form mit einer Gieeinrichtung (Handpfanne, Dosierlffel, Gieofen) ber das Eingusssystem in den Formhohlraum gegossen, wo es zum Gussteil erstarrt.

Aluminium wird oft aus Dosierfen gegossen. Es gibt auch die Mglichkeit, den Gieer durch einen Gieroboter zu ersetzen, der einen Gielffel in die Schmelze eintaucht und automatisiert die Form fllt. Heutige Formanlagen haben Taktzeiten von weniger als einer Minute. Nun beginnt die Erstarrung des Gussteils in der Form. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Erstarren

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Das Bauteil erstarrt und schrumpft beim weiteren Abkhlen auf den Kern auf. Wenn das Bauteil erstarrt ist, hat es einen groen Teil seiner Wrme an die Sandform und den Formkasten abgegeben. Diese knnen die Wrme aber nur durch freie Konvektion sehr langsam weiter abgeben.

Damit das Bauteil schnell fr die weitere Bearbeitung auf Raumtemperatur abgekhlt werden kann, wird die Form geffnet. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Entformen/ Entleeren des Formkastens

Trennrost Unwuchtmotoren

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Whrend des Ausrttelns wird der Oberkasten vom Unterkasten abgehoben. Die Form hat durch die Wrme des Gussteils ihre Festigkeit verloren und zerfllt beim Entfernen des oberen Kastens. Der Sandkern ist wesentlich hrter als der Formstoff und muss deshalb durch geeignete Verfahren entfernt werden. Der lockere Sand fllt durch einen Trennrost in das Sandrckfhrsystem und gelangt in die Sandaufbereitung.

Die Gussteile und die Sandreste werden dann ber eine Rttelrinne gefrdert. Trennroste und Rttelrinne werden durch Unwuchtmotoren angeregt. Je nach Ausrichtung des Unwuchtmotors und Strke der Anregung knnen Wirkung und Frdergeschwindigkeit eingestellt werden. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Rohgussteil vom Sand trennen, khlen und frdern

Trennrost

Entnahmerinne

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An einem zweiten Trennrost oder kurz dahinter werden die Rohgussteile von der Formanlage abgenommen und nach dem Entkernen, Trennen von Anguss und Speiser der Rohteilbearbeitung zugefhrt. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Kreislaufmaterial abtrennen

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Hier ist eine Rohteilbearbeitung durch einen Roboter gezeigt. Je nach Teileart, Seriengren oder vom Kunden gewnschter Bearbeitung kann auch eine manuelle Bearbeitung sinnvoll und wirtschaftlich sein. Das Anschnitt - und Speisersystem wird in jedem Fall noch in der Gieerei entfernt und spter wieder eingeschmolzen.

Vor der Besprechung der Gesamtanlage einer Gieerei soll noch eine Alternative zur Formherstellung mit Luftimpuls gezeigt werden: eine Vielstempelpresse. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Layoutbeispiel einer leistungsstarken Formanlage


Entformen Sand entfernen Erstarren und Abkhlen

Sand

Ton

Wasser

Kreislaufmaterial entfernen

Sandaufbereitung Fllen und Verdichten Zulegen Gussteile weitertrans -portieren

Gieen Formen Kernlager Kern einlegen Eingusstrichter bohren

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Auf diesem Bild ist eine komplette Formanlage in ihrer rumlichen Anordnung zu sehen. Der Prozess beginnt mit dem Mischen von Quarzsand, Bentonit (Ton) und Wasser zu einem bildsamen Formsand. Mit diesem werden die Formen ber den Modellen erstellt. Die Kerneinlegestrecke ist bei leistungsstarken Formanlagen meist in einer Schleife ausgefhrt. So ist auch bei kernintensiven Bauteilen die Zugnglichkeit zum Einlegen der Kerne gewhrleistet. Nachdem der Eingusstrichter gebohrt ist (dieser Vorgang ist notwendig, da der Eingusstrichter auf der Modellplatte fest montiert ist), wird die Form zugelegt und am Gieplatz abgegossen.

Am Ende der Khlstrecke werden die Formksten geffnet. Die Gussstcke khlen weiter ab und werden an der Gussabnahme von der Formanlage entnommen. Das Kreislaufmaterial wird abgetrennt. Es verbleibt in der Gieerei und wird wieder eingeschmolzen. Die Rohteile werden zur internen Weiterverarbeitung oder zum Kunden versandt. Ein oder mehrere dieser Fomanlagen bilden das Herzstck einer Gieerei, die maschinengeformten Sandguss produziert. Zustzlich sind weitere untersttzende Abteilungen notwendig. (*)

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Blick in eine Formanlage

Quelle: Heinrich Wagner Sinto

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Beispiel fr ein Anlagenlayout

Quelle: Knkel-Wagner

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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen Beispiel fr ein Anlagenlayout

Quelle: Wagner-Sinto

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6 Kernherstellung Aufgaben von Kernen und Anforderungen an Kerne


Aufgabe von Kernen: Kerne formen Bauteil-Innenkonturen, die nicht durch die Formhlften dargestellt werden knnen. Anforderungen an Kerne: Magenauigkeit und Temperaturbestndigkeit Widerstand gegen Erosion beim Gieen durch die Schmelze Formbestndigkeit gegen den Druck der Schmelze Entfernbarkeit (Kernzerfall) muss gewhrleistet sein

Kern

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(*)

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6 Kernherstellung Kernpaket fr zwei Zylinderkurbelgehuse

ca. 400 mm

Quelle: Rperwerk

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Dieses Bild zeigt ein Kernpaket, das aus fnf Einzelkernen aufgebaut ist. Der groe zentrale Kern formt die Innenkonturen von zwei Vierzylinder PKW M o toren. Rechts und links angesetzt ist je ein Wassermantelkern. Darber sitzt rechts und links noch je ein Deckkern, der den Wassermantelkern umschliet und so dem Kernpaket Stabilitt gibt.

Auf der linken Seite sind gut die vier Kernmarken zu erkennen, ber die das Kernpaket in der Form positioniert wird. Es gibt also Kerne mit verschiedenen Aufgaben, auf die nun kurz eingegangen werden soll. (*)

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6 Kernherstellung Begriffsbestimmung
Innenkern: formt die inneren Konturen von Gussteilen. Auenkern: formt Hinterschneidungen in den Auenkonturen von Gussteilen. Beispiel Rohrverbinder: drei Teile im Formkasten: Innenkern Auenkern Gussteil

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(*)

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6 Kernherstellung Dauerkern und verlorener Sandkern


Dauerkern: Stahlkern, kann gezogen und mehrfach wieder verwendet werden. Schieber und Kernzge werden meist mechanisch angetrieben Verlorener Sandkern: Kern kann nicht gezogen werden und muss beim Entleeren des Formkastens zerstrt werden, d. h., es muss ein Sandkern eingesetzt werden

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Auch beim Gieen in Dauerformen knnen Kerne verwendet werden. Wenn dies Dauerkerne sind, spricht man von Schiebern. Wenn nur die ueren Formteile als Kokillen ausgefhrt werden knnen, der Kern aber bei jedem Guss verloren ist, spricht man wie beim Sandguss von Kernen. Typische Bauteile, die in Dauerformen mit verlorenen Kernen gegossen werden, sind Wasserarmaturen aus Kupferlegierungen. (*)

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6 Kernherstellung Verschiedene Kernherstellungsverfahren


Kernherstellungsverfahren arbeiten zumeist mit organischen Bindern. Der Kernsand (meist Quarzsand) wird mit Binder und einem Hrter vermischt und dann hei oder kalt ausgehrtet. Die wichtigsten Unterscheidungen von Kernherstellungsverfahren sind: Heihrtend Hot-Box Warm-Box Maskenformverfahren Kalthrtend Cold-Box Betaset SO2 Kaltharz Sonderformen bentonitgeb. Sand lsand CO2- Sand
Anorganische Binder
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Das Cold - B ox - V erfahren ist hier aufgrund seiner dominierenden Stellung in der Praxis besonders hervorgehoben. (*)

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6 Kernherstellung Verfahrensablauf Kernschieen


Verfahrensablauf am Beispiel Cold-Box-Verfahren

Modell

Kern
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Zur Darstellung der Kernherstellung soll wieder der Rohrkrmmer verwendet werden. Wie bereits vorher erklrt wurde, ist der Kern gegenber dem Hohlraum im Bauteil um die Kernmarken vergrert. An diesen Kernmarken wird der Kern spter von der Form umschlossen und dadurch sicher positioniert. Die Kerne werden aus Sand, in den meisten Fllen ist dies natrlicher Quarzsand, und Kunstharzbindemitteln sowie einem Hrter hergestellt. Zur Aushrtung dienen bei den kalten Verfahren Gase als Katalysator, bei den heien Verfahren sind es gas oder elektrisch beheizte heie Kernksten.

Damit Kerne mit reproduzierbarer Geometrie erzeugt werden knnen, werden wiederum Werkzeuge bentigt. Diese heien in der Fachsprache Kernksten, auf englisch core box. Das Cold - B ox Verfahren ist also ein Verfahren, bei dem der Kern in einem kalten Kernkasten hergestellt wird. (*)

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6 Kernherstellung Kernschiemaschine Grundstellung

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Dieses Bild zeigt den Arbeitsraum einer Maschine zur Herstellung von Cold - B ox - K ernen. Oben ist ein Sandbunker zu erkennen und unten der geffnete Kernkasten. Da der Sand aus dem Bunker mit Hilfe von Druckluft in die Form geschossen wird, heit dieser Aufbau in der Fachsprache Kernschiemaschine. Der Sandbunker ist fest an die Maschine montiert. Der Kernkasten kann hydraulisch geffnet und in der Hhe verfahren werden. Zustzlich kann der Kernkasten zur Kernentnahme nach vorne aus dem Arbeitsraum hinaus gefahren werden.

Der Sand, der hier im Bunker liegt, ist bereits auerhalb der Maschine mit einem Hrter und einem Harzbinder vermischt worden. Diese Mischung ist nicht mehr rieselfhig, sondern bereits leicht gebunden wie feuchter Sand. Um jetzt mit diesem Sand einen Kern zu fertigen, wird zunchst der Kernkasten geschlossen. (*)

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6 Kernherstellung Grundstellung Kernkasten geschlossen

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Zwischen dem Sandbunker und dem Kernkasten befindet sich der Schiekopf. Der Schiekopf ist eine Dsenplatte, die den Sand aus dem Bunker zu den Eintrittsffnungen des Kernkastens leitet. Im nchsten Schritt wird der Kernkasten nach oben gegen den Schiekopf gefahren (*)

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6 Kernherstellung Schieen und Entlften

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Die Maschine ist jetzt bereit zum Schuss. Das Druckventil kann geffnet werden. (*)

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6 Kernherstellung Schieen und Entlften

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Das Druckventil ist geffnet und der Sand fliet durch den Schiekopf in den Hohlraum.(*) Unterhalb des Kernes sind im Kernkasten Luftauslasskanle zu erkennen, die nach rechts bzw. links aus dem Kernkasten hinaus fhren. Vor diesen Kanlen sitzen Schlitzdsen. So kann die Schieluft entweichen und der Sand verbleibt im Formhohlraum. Der mit Binder und Hrter vermischte Sand fllt nun den Formhohlraum aus. Ohne weiteres Zutun wrde der Kern nun innerhalb mehrerer Stunden aushrten.

Dies ist mit den Forderungen einer wirtschaftlichen Produktion nicht vereinbar. Durch eine Begasung mit Amin kann die Aushrtezeit auf wenige Sekunden verringert werden. Der Kernkasten wird zunchst wieder nach unten gefahren. (*)

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6 Kernherstellung Kernkasten begasen

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Die Begasungsplatte wird eingefahren und der Kern wird begast. Das fliefhige Kernsandgemisch hrtet dadurch im Kernkasten aus. (*)

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6 Kernherstellung Kernkasten ffnen

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Die Begasungsplatte wird zurckgefahren und der Kernkasten geffnet. Dann fhrt der Kernkasten aus dem Arbeitsbereich der Maschine aus. Der Kern kann entnommen werden.

Beim Hot - B ox - V erfahren sieht die Maschine hnlich aus wie beim Cold Box - V erfahren. (*)

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6 Kernherstellung Hot-Box-Verfahren

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Wie der Name schon sagt, wird der Kern hier in einem heien Kernkasten ausgehrtet. Der Kernkasten muss also aus Metall gefertigt und mit einer Heizung ausgestattet sein. Dafr ist keine Begasung des Kernes notwendig.

Die nchsten Bilder von Cold - B ox Maschinen sollen einen Eindruck von realen Kernschiemaschinen vermitteln. (*)

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6 Kernherstellung Kernschiemaschine
Kernschiemaschine mit Absicherung des Arbeitsbereiches durch einen Lichtvorhang

Quelle: Rperwerk
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Dieses Bild zeigt eine Kernschiemaschine mit Blick in den Arbeitsraum. Der hier eingebaute Kernkasten ist doppelt geteilt. Hier werden also in einem Arbeitsgang zwei Kerne gefertigt, einer rechts und einer links. (*)

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6 Kernherstellung Sandzylinder

Lufteintrittsdse

Filter

Sandzylinder mit Lufteintrittsdsen

Quelle: Rperwerk
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Ergnzungsfolie: Dieses Bild zeigt einen ausgebauten Sandzylinder mit den ber den Unfang verteilten Lufteintrittsdsen. Der Innendurchmesser des Sandzylinders ist abhngig vom Schievolumen der Kernschiemaschine. (*)

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6 Kernherstellung Arbeitsraum einer Kernschiemaschine


Arbeitsraum einer Kernschiemaschine mit horizontal geteiltem Kernkasten

Schiekopf

Begasungs platte

Kernkasten oberteil Kernkastenu nterteil


Holz-Kunststoff, Kernksten fr Klein- und Mittelserien
Quelle: Rperwerk
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Ergnzungsfolie: Auf diesem Bild sind im Arbeitsraum einer Kernschiemaschine die wesentlichen Bauteile zu erkennen. Oben der Schiekopf, in dem der Sandstrom aufgeteilt wird, mit einzelnen weien Eintauchdsen. Darunter befindet sich das Oberteil des Kernkastens, der auch nur als Oberkasten bezeichnet wird. In dieser Stellung gerade nach vorne gefahren sieht man den leeren Unterkasten. Im Rckraum der Maschine ist die zurckgefahrene Begasungsplatte zu erkennen.

Der Kernkasten ist aus Holz gefertigt und mit grnem Kunststoff ausgegossen. Fr solch einen Kernkasten fertigt der Modellbauer zuerst ein Modell des Kerns, also ein Positiv. Dieses Modell heit Kernseele. Dann wird die Kernseele in die aus Holz gefertigte Grundform des Kernkastens eingelegt. Das ganze mit Kunstharz ausgegossen und die Kernseele wieder entnommen. Es ist aber auch mglich, den Kernkasten ganz aus Holz zu bauen oder die Kernkontur in den Kunststoff zu frsen. (*)

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6 Kernherstellung Arbeitsraum einer Kernschiemaschine

Kernkasten fr vier Kerne

Metallkernkasten fr Groserien
Quelle: Rperwerk
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Ergnzungsfolie: Dieses Bild zeigt einen aus Metall gefertigten Kernkasten. Die Kernksten sind durch den Quarzsand beim Schievorgang stark abrasivem Verschlei ausgesetzt. Metallische Kernksten unterliegen einem geringeren Verschlei als die vergleichsweise weichen Holz - und Kunststoffkernksten. Da sie teurer sind, werden sie aber erst bei groen Serien eingesetzt.

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren bersicht, Verfahrensablauf


Wachsmodelle herstellen Modelltraube montieren Modelltraube in den keramischen Schlicker tauchen Feinkrniges feuerfestes Material in mehreren Schichten aufbringen Modellwachs im Dampfautoklaven ausschmelzen Keramikform im Ofen brennen Schmelze in die vorgeheizte Form gieen Schmelze erstarrt zum Gussteil Schnelles Zerstren der Form, um Schwindungsrisse zu vermeiden
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Durch die Notwendigkeit der Modellentnahme beim Sandgieen ist die mgliche Komplexitt der Form eingeschrnkt. Es liegt also nahe, ein Gieverfahren zu fordern, bei dem die Form zur Modellentnahme nicht mehr geffnet werden muss. Dadurch kann eine hhere Komplexitt der Bauteile erreicht werden. Diese Folie zeigt die wichtigsten Schritte des Feingieverfahrens. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Gieprozess und Bauteile

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Diese Folie vermittelt einen ersten Eindruck vom Feingieverfahren. Die Schmelze wird in heie keramische Formen gefllt, aus denen vorher die Wachsmodelle ausgeschmolzen worden sind. Auf der rechten Seite ist ein fertiges Feingussteil zu sehen. Das hier gezeigte Teil ist ca. 200 mm hoch.

Wie bei den vorherigen Gieverfahren, sollen fr das Feingieverfahren die einzelnen Prozessschritte besprochen werden. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

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Die Prozesskette beim Feingieen beginnt mit der Herstellung der Wachsmodelle. Im industriellen Prozess werden die Wachsmodelle in metallischen Werkzeugen hergestellt. Das hier dargestellte Werkzeug besteht nur aus zwei Hlften. In der Praxis bestehen diese Werkzeuge aus mehreren Teilen und Schiebern, um auch komplexe Hinterschneidungen darstellen zu knnen. An dem Spritzwerkzeug mit der Auswerferplatte und den Auswerferstiften auf der rechten Seite befindet sich eine Wachsspritze. Mit dieser Wachsspritze wird das erwrmte Wachs in den Formhohlraum gedrckt.(*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

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Im Wachsspritzwerkzeug khlt das Wachs ab und erstarrt dabei. Wenn das Modell ausreichende Festigkeit hat, kann das Werkzeug geffnet werden. (*)

79

7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

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Damit das Wachsmodell nicht beschdigt wird, wird es durch die Auswerferstifte ohne Verkanten von der festen Formhlfte gelst (*) und entnommen. (*)

80

7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

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Der Anschnitt, durch den das Wachs in das Wachsspritzwerkzeug gepresst worden ist, ist in der Regel nicht der Anschnitt fr die Schmelze. Daher wird der Wachsrest vom Einspritzen entfernt. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

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Das Modell ist jetzt fertig. In den meisten Fllen werden Feingussteile nicht einzeln abgegossen. Mehrere Teile werden zu einer Modelltraube montiert. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Modelltraube montieren


Eingusshaube aus Wachs

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Dieses Bild zeigt eine fertig montierte Modelltraube. Die einzelnen Modelle werden zum Montieren an der Verbindungsstelle erwrmt und mit dem angeschmolzenen Wachs an das Giesystem angesetzt. Dies ist das komplette Modell des spteren Abgusses. Auf dieser Wachstraube wird nun die keramische Form schichtweise aufgebaut. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Tauchen in Bindersuspension

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Hierzu wird die Traube in einen feinen Keramikschlicker getaucht. Schlicker bezeichnet eine Suspension aus Wasser, Keramikpartikeln sowie Benetzungs- und Entmischungsmitteln. Von besonderer Bedeutung ist die erste Schlickerschicht. Die Korngre dieser Schicht bildet sich auf der Oberflche des spteren Gussstcks ab. (*)

84

7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Tauchen in Bindersuspension

85

(*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Feuerfestes Material aufbringen

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Die mit Schlicker benetzte Traube wird im Sand - Luftstrom besandet und getrocknet. So bildet sich eine erste Formschale. Dieser Vorgang wird mehrere Male wiederholt. Je heier die Schmelze je fter. So wird auf dem Modell eine feste keramische Formschale aufgebaut. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Modelltraube besandet

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Dieses Bild zeigt noch einmal die besandete Modelltraube im Schnitt. Als nchstes muss das Modell aus der Form entfernt werden. Hierzu wird die Modelltraube mit der Eingussffnung nach unten in einen Ofen gestellt.(*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Modellwachs ausschmelzen

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Beim Erwrmen der Traube stellt sich allerdings ein besonderes Problem: Der thermische Lngenausdehnungskoeffizient der Formschale ist viel geringer als der des Wachses. Die Form wrde also bei der Erwrmung im Ofen von den darinnen liegenden Wachsmodellen gesprengt. Die Lsung liegt in der Verwendung eines Dampfautoklaven. Die Kombination von Wasserdampf und erhhtem Druck ergibt ein Medium mir erhhter Wrmeleitfhigkeit. Die Wrme kann also schneller eingeleitet werden als bei einem normalen Ofen. Die uerste Schicht des Wachses schmilzt dadurch, bevor das Wachsmodell durchgewrmt wird und sich zu stark ausdehnen kann.

Wenn sich dann der Kern des Modells erwrmt hat, ist das Modell bereits so weit geschmolzen, dass es die Form nicht mehr sprengen kann. Die Formschale hat nach dem entwachsen noch nicht gengend Festigkeit fr den Gieprozess.(*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Keramikform brennen

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In einem Keramikbrennofen wird die Keramikform bei ber 1000C gebrannt. Die gebrannte Form wird aus dem Ofen entnommen. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Feingussstcke abtrennen

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Zurck bleibt die Gietraube mit den Feingussteilen am Giesystem. Die Bauteile werden vom Giesystem abgetrennt. (*) Nun folgt die Weiterverarbeitung der Gussteile. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Reinigungsstrahlen

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In diesem Bild ist als Beispiel fr die Weiterverarbeitung das Strahlen mit einem metallischen Strahlmittel im Luftstrom gezeigt. Nun folgt der ganze Prozess noch einmal anhand von Bildern des realen Gussteils. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Wachsmodelle herstellen

Quelle: Avalon

Anschnitt des Wachssystems

Anschnitt des Gussteils

Rechter Schieber
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Dieses Bild zeigt die geffnete Feingieform mit dem Wachsmodell. In der rechten Formhlfte sind zwei Schieber zu erkennen, die die Hinterschneidung im oberen Teil des Modells darstellen. Am Modell selbst erkennt man den Anschnitt des Wachssystems.

Die Wachsform wird hier durch den Anschnitt des spteren Gussteilsgefllt. So wird die Oberflche des Gussstcks nicht durch das Entfernen der Wachsreste beschdigt. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Modelltraube montieren

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Hier sind die Modelle bereits auf das Giesystem montiert und fertig zum Tauchen in den Schlicker. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Tauchen in Bindersuspension

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Dieses Bild zeigt das Eintauchen der Modelltraube in den Schlicker. Am linken Bildrand ist ein Rhrer im Bindergef zu erkennen. Damit sich die Feststoffe im Schlicker nicht absetzen knnen, wird der Schlicker stndig in Bewegung gehalten. Das gesamte Tauchbecken wird temperiert. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Feuerfestes Material aufbringen

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Dieses Bild zeigt den Aufbau der Formschale. Das linke Bild zeigt die Traube nach dem ersten Eintauchen in den Schlicker. Das rechte Foto zeigt die dicke Kruste, die durch den mehrmaligen Prozess aufgebaut worden ist. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Modellwachs ausschmelzen

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Hier zeigt das linke Bild die entwachsten Formen bei der Entnahme aus dem Damfpautoklaven. Das rechte Bild zeigt noch einmal die Formen, bevor sie im Keramikofen gebrannt werden. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Keramikform brennen

Quelle: Avalon
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Hier werden die ber 1000C heien Formen aus dem Ofen entnommen. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Gieen

Quelle: Avalon
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In die glhend heien Formen wird sofort gegossen. (*)

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7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Beispiele fr Feingussteile

Quellen: Buderus Guss, Brstlein Gusstechnik, Drrenberg Edelstahl 99

Dies sind einige der gegossenen Feingussteile. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Verfahrensschema

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Der Lost foam Gieverfahren ist ein spezielles Verfahren des Sandgusses bei dem das Modell nach der Formherstellung nicht entfernt wird, um dem Gusswerkstoff Platz zu machen. Das Modell sowie Angussstck und Speiser bestehen stattdessen aus (geschumtem) Polystyrol (EPS). Der EPS wird mit einer keramischen Schlichte berzogen und in bindemittelfreien Formsand eingebracht. Da in der Form selbst kein Hohlraum ist, muss der Formstoff nur vibriert, aber nicht eigentlich verdichtet werden. Beim Eingieen der Schmelze vergast nun durch die Hitze das Polystyrol. Der Gievorgang ist abgeschlossen, wenn das flssige Aluminium den EPS vollstndig verdrngt hat und erstarrt ist.

Dank moderner Klebetechnik knnen selbst geometrisch komplizierteste Formstcke durch Hinterschnitte und Bohrungen mit einem einteiligen Modell realisiert werden. Auf diese Art und Weise knnen kleine, unterschiedliche Formstcke zu so genannten Trauben zusammengesetzt und gleichzeitig gegossen werden. Das Verfahren eignet sich gut zur Herstellung von Serien aber auch Prototypen. Die mechanischen Eigenschaften entsprechen in etwa denjenigen des Sandgusses. Es kann eine hohe Abbildungs - und Magenauigkeit erreicht werden bei Einsatz geeigneter Formsande und deren entsprechender Verarbeitung. Gleiches gilt fr die giebaren Mindestmae bei Wanddicken und Bohrungsgren.

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8 Lost-foam-Gieverfahren Formfllung

Schmelze

Schlichte

Quarzsand EPS- Material


Quelle: Al-Taschenbuch

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Dieses Bild zeigt in einer Momentaufnahme die Vorgnge bei der Fllung einer Sandform. Von oben fliet die Schmelze in das EPS-Material und zersetzt das EPS- Material. Das expandierte Polystyrol wird durch die Wrmeenergie der Schmelze verflssigt, vergast und anschlieend pyrolysiert (verbrannt). Die Schmelze nimmt dann vollstndig den frei werdenden Hohlraum ein.

Das Modell wird vor dem Einformen mit einer keramischen Schlichte berzogen. Diese Schlichte ist mit der ersten Schlickerschicht beim Feingieen vergleichbar. Hier ist allerdings eine Porositt der Schlichteschicht erwnscht. Die beim Vergasen des Modells entstehenden Kohlenwasserstoffe sollen die Schlichte passieren knnen. Die Metallschmelze dagegen muss von der Schlichte aufgehalten werden. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Verlorenes Polystyrolschaumstoffmodell (EPS)

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Dieses Bild zeigt eine Modelltraube, die aus mehreren EPSModellscheiben zusammengeklebt worden ist. Der Kleber ist rot dargestellt. Durch das Zusammenkleben von Teilmodellen knnen auch Geometrien von hoher Komplexitt mit Hinterschneidungen dargestellt werden ohne das Sandkerne verwendet werden mssen..

Dieses Beispiel zeigt vereinfacht eine Gietraube mit zentralem Einguss und rechts und links einem Zylinderkopf. (Dies ist eine vereinfachte Darstellung fr die Gietraube der Zylinderkpfe von BMW echszylinder S - M o toren). Diese Modelltraube soll in ungebundenen rieselfhigen Sand eingeformt und abgegossen werden. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Schlichten der Modelltraube

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Zunchst wird die Gietraube in Schlichte getaucht und dabei langsam gedreht, damit die Schlichte alle Hinterschneidungen benetzen kann. Die Modelltraube wird zu diesem Zweck meist in einem Kfig gehalten um so dem starken Auftrieb zu begegnen. Diese keramische Schlichte muss wegen der unterschiedlichen Dichte seiner einzelnen Bestandteile permanent gerhrt und temperiert werden. Der Schlichteberzug ist 0,1 0, 3 mm dick.(*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Trocknen der Schlichte

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Nach dem Tauchen wird die geschlichtete Modelltraube mit getrockneter Luft von ca. 45 C getrocknet. Nach dem Trocknen wird die Gietraube in einen Formbehlter gestellt. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Einformen in binderfreien Sand

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Dieses Bild zeigt die Gietraube im Formbehlter. Der lose rieselfhige Quarzsand wird von oben Sand sequenziell eingefllt. (*) In jeder Sequenz wird der ganze Formbehlter in eine horizontale oder vertikale Vibration versetzt. Durch diese Bewegung wird der Quarzsand fliefhig und dringt in alle Hohlrume der Modelltraube ein.

In der Praxis werden hohe Schttgutsulen schrittweise gefllt und verdichtet. Danach ist die Form fertig zum Gieen. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Gieen

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Die Form wird durch den zentralen Einguss gefllt. Durch die Wrmeenergie der Schmelze wird das EPS - Material zersetzt und die Schmelze steigt von unten nach oben in die Bauteilgeometrie bis der Hohlraum ( EPS - Modelltraube) komplett durch das Metall gefllt ist. Nach dem Erstarren wird der Formbehlter gekippt und der lose rieselfhige Sand und die Gusstraube flieen heraus.

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8 Lost-foam-Gieverfahren Ausleeren

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Der Sand um die erstarrte Gusstraube ist rieselfhig. Hier ist nun der gekippte Zusatnd dargestellt. Die Gusstraube fliet mit dem Sand heraus und wird im Anschluss daran mit einem Manipulator in heies Wasser von 4080 C abgeschreckt und damit von Sandresten und anhaftender Schlichte gereinigt. Die Gussteile werden dann vom Kreislaufmetall getrennt und gehen in die weitere Bearbeitung. Der Sand enthlt nach dem Gieen die Pyrolyseprodukte des EPS und muss daher anteilig (ca. 10% der Sandmenge) recycelt werden.

Damit der Sand im Kreislauf gefhrt werden kann, kann es notwendig sein, die Anreicherung der Kohlenwasserstoffe im Formsand zu begrenzen. Der Sand wird dann durch eine Nachverbrennung der Kohlenwasserstoffe wieder aufbereitet. (*)

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8 Lost-foam-Gieverfahren Beispiele Modell

Quelle: Gustahl Lienen

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8 Lost-foam-Gieverfahren Beispiele Abguss

Quelle: Gustahl Lienen


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9 Vollformgieen fr Grobauteile in kaltharzgebundenen Sand

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Fr die Herstellung von groen Formteilen mit Polystyrolmodellen ist die deutsche Bezeichnung Vollformgieen blich. Typische Bauteile, die nach diesem Gieverfahren hergestellt werden, sind die groen Formwerkzeuge fr die Blechverarbeitung in der Automobilindustrie.

Bei diesen groen Gussstcken dauert die Erstarrung oft einige Stunden. Durch die Gielage mit der Wirkflche nach unten wird die Qualitt des Gussstcks nicht von Oxiden und Verunreinigungen in der Schmelze beeintrchtigt. Die Verunreinigungen sind leichter als die Schmelze und steigen in das Kreislaufmaterial auf. Das vollstndige Modell wird meist geschlichtet (*). Anschlieend wird das Modell in die Giegrube eingesetzt (*), und dort mit kaltharzgebundenem Sand eingeformt. (*)

Dieses Bild zeigt das Modell eines groen Umformwerkzeuges. Das Modell wurde aus einen EPS- Block herausbearbeitet oder aus einzelnen EPS- Platten erst zusammengeklebt und dann durch mechanisches Bearbeiten hergestellt. Diese Darstellung zeigt das Modell in der Gielage mit der Wirkflche nach unten. Je nach Anforderung au die bentigte Oberfflchenqualitt des Gueeteiles wird das Modell geschlichtet oder nicht, dann bernimmt der gebundene Formsand die Schlichtefunktion.. An das Bauteil werden Einguss- Anschnitt- und Speisersystem montiert. (*)
Oben auf dem Gussstck sitzen die Speiser.

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9 Vollformgieen fr Grobauteile in kaltharzgebundenen Sand

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Nach der Aushrtung der Form wird diese mit Schmelze gefllt . Auch hier wird das EPS - Material, es wird beim Aluminiumgieen verwendet oder dass EPMMA - Material, es wird beim Eisen und Stahlgieen verwendet, von der Wrmeenergie der Schmelze zersetzt. (*)

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9 Vollformgieen fr Grobauteile Beispiel

Quelle: Heger Guss

Kreiselpumpe aus Ferrocast EN-GJS-400-15, Gewicht 8180 kg

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Kreiselpumpe aus Ferrocast EN-GJS-400-15, Gewicht 8180 kg, Bild:HegerGuss

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9 Vollformgieen fr Grobauteile Beispiel

Stnder fr Zahnradstomaschine Quelle: Heger Guss EN-GJL-250 Gewicht 4000 kg


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Stnder fr Zahnradstomaschine EN-GJL-250 Gewicht 4000 kg

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10 Dauerformverfahren Kokillengieverfahren

Quelle: Kurtz

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Das bereits vor 5000 Jahren verwendetet Gieverfahren mit Dauerformen ist das Schwerkraftkokillengieen. Wie bei den bisher besprochenen Gieverfahren wird die Schmelze mit Hilfe der Schwerkraft in die Form gefllt. (*)

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10 Kokillengieverfahren Beispiel

Speiser/ Einguss

Teilungsgrat zweier Stahlkerne

Teilungsebene

70 mm

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Diese Folie zeigt ein einfaches Kokillengussteil, bei dem die Formfllung durch Schwerkraft erfolgte. Der T - V erbinder aus Aluminium wurde in einer metallischen Dauerform gegossen. Wie sieht nun die Form aus, in der dieses Bauteil gegossen worden ist? Am dnnen Rohrstck ist am Grat auf der Auenseite oben noch gut die vertikale Teilungsebene zu erkennen. Die Innenkontur dieses Bauteils wird ebenfalls durch die Stahlform dargestellt. Innen ist der horizontale Gussgrat zu erkennen, an dem ein oberer und ein unterer Kern aufeinander standen. Die Kerne sind metallische Dauerkerne und werden auch als Schieber bezeichnet.

Das dnne Rohr nach vorne wird durch einen dritten Schieber dargestellt. Die Gielage ist durch den Eingusstrichter eindeutig zu erkennen. Es handelt sich also um eine vertikal geteilte Form mit drei Schiebern. Bei geringen Anforderungen werden Kokillen aus Grauguss gefertigt. Bei hohen Anforderungen und groen Stckzahlen werden die Formen auch aus Warmarbeitsstahl gefertigt. Wie sieht nun der Gieprozess im Einzelnen aus? (*)

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10 Schwerkraftkokillengieverfahren Kokille geffnet


Fhrungssulen

Schieber oben

Bewegliche Aufspannplatte Feste Aufspannplatte

Feste Kokillenhlfte

Bewegliche Gussteilausstoer Kokillenhlfte

Schieber unten

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Diese Folie zeigt die geffnete Kokillengiemaschine. Die vertikal geteilte Form ist in eine horizontal arbeitenden Giemaschine eingebaut. Hier ist nur der aktive Bereich der Maschine dargestellt. Links ist die bewegliche Formhlfte die auf die bewegliche Aufspannplatte aufgespannt ist. Die bewegliche Aufspannplatte ist auf den vier Fhrungssulen hdraulisch beweglich gelagert. Die Hydraulikkolben und das Maschinengestell sind in dieser Darstellung weggelassen worden. Rechts ist die feste Formhlfte an die feste Aufspannplatte angeflanscht. In der festen Aufspannplatte werden die Schieber gefhrt.

Durch die bewegliche Aufspannplatte wird noch ein Auswerferstift gefhrt, mit dem spter das Gussteil von der Form gelst wird. Die Maschine ist also fertig gerstet und kann nun zum Gieen geschlossen werden. (*)

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10 Schwerkraftkokillengieverfahren Kokille geschlossen

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Hier ist die Maschine geschlossen und der Rohrverbinder kann nun gegossen werden. Fr ein solch kleines Teil wird die Schmelze von Hand mit dem Gielffel in die Form gefllt. (*)

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10 Schwerkraftkokillengieverfahren Formfllung und Erstarrung

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118

10 Schwerkraftkokillengieverfahren Gussteilentnahme

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Nach der Erstarrung des Gussteils wird die bewegliche Formhlfte wieder zurckgefahren. Die Schieber fahren zurck und der Auswerferstift drckt das Teil aus der Form heraus. (*)

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10 Niederdruckkokillengieverfahren Prozessablauf

Kokille geffnet

Ofen drucklos

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Dieses Bild zeigt eine Niederdruckgiemaschine im Schnitt. Im unteren Teil der Anlage befindet sich ein Warmhalteofen und im oberen Teil ist die geffnete Kokille zu sehen. Die obere Kokillenhlfte und die seitlichen Schieber sind beweglich gelagert und werden in der Regel hydraulisch bettigt.

Wenn, wie in diesem Fall, direkt aus dem Ofen gegossen wird, spricht man von einem Gieofen. Der Gieofen wird durch eine hier nicht dargestellte Einfllffnung mit Flssigmetall aus einem Schmelzofen versorgt. Nach dem Befllen wird der Gieofen gasdicht verschlossen. Der Ofen kann nun unter Druck gesetzt werden. Im Ofeninnern befindet sich ein Steigrohr, durch das die Schmelze nach oben in den Formhohlraum (= Kavitt ) gedrckt werden kann. Der Giezyklus beginnt mit dem Schlieen der Kokille. (*)

120

10 Niederdruckkokillengieverfahren Prozessablauf

Kokille geschlossen

Druckbeaufschlagung 0,2 0,5 bar

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Nun wird der Ofen unter Druck gesetzt. Die Schmelze steigt im Steigrohr nach oben und fllt die Kavitt aus. (*) Das Giematerial wird dabei unten aus dem Ofen abgezogen. Das Bauteil bleibt frei von den an der Oberflche aufschwimmenden Verunreinigungen. Whrend der Erstarrung wird der Druck aufrecht erhalten. Das Steigrohr wird beheizt, damit die Schmelze dort nicht einfriert. Man hat also die Mglichkeit mit oben liegenden Speisern aufgrund der Schwerkraft und von unten mit dem Druck der Schmelzesule im Steigrohr zu speisen. Das hier gezeigte Alu - Rad wird in der Regel nur vom innen liegenden Anguss gespeist, da der Stern des Rades meist die dickste Bauteilpartie darstellt.

Wenn die Erstarrung des Bauteils abgeschlossen ist, fllt der Druck im Steigrohr ab und die Schmelzesule sinkt wieder in das Schmelzebad des Ofens ab. (*) Jetzt ist die Anlage wieder druckfrei und die Kokille kann geffnet werden. (*)

121

10 Niederdruckkokillengieverfahren Prozessablauf

Kokille geffnet, Gussteil erstarrt Auswerfer vorgefahren Ofen drucklos

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Nun fhrt die Auswerferplatte nach oben und die Auswerferstifte heben das Bauteil aus der Kokille. Das Bauteil kann nun vom Maschinenbediener oder mit einem Roboter entnommen werden. (*)

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10 Niederdruckkokillengieverfahren Prozessablauf

Gussteil wird entnommen

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Damit ist der Prozess des Niederdruckgieens abgeschlossen. Vor dem nchsten Zyklus kann eine Schlichte aufgebracht werden. Die Formfllung beim Niederdruckgieen erfolgt langsam, in der Regel wird die Form ruhig steigend von unten gefllt. Dadurch wird die Verwendung von Sandkernen mglich. So knnen auch komplexere Teile als das hier gezeigte Alu - R ad durch Niederdruckgieen hergestellt werden. Aluminium Zylinderkpfe werden z. B. im Kokillengie - v erfahren gefertigt. Die komplexen Innenstrukturen, wie Wassermantel und lraum, werden dabei durch Sandkerne dargestellt.

Der Anteil des Kreislaufmaterials ist beim Niederdruckgieen besonders gering. Durch das Aufrechterhalten des Giedruckes zum Speisen knnen je nach Bauteilgeometrie Speiser eingespart werden. Das Kokillengieen hat allerdings einen Nachteil: Die Form wird relativ langsam gefllt. Dadurch wird die Maschine fr jeden Zyklus lange belegt und dnnste Wandstrken sind nicht darstellbar, da die Schmelze bereits vor vollendeter Formfllung erstarren wrde. Was liegt also nher, als die Giegeschwindigkeit zu erhhen? (*)

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10 Niederdruckkokillengieverfahren Aluminiumrad in der unteren Kokillenhlfte

Quelle: bbs Fahrzeugtechnik AG

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Dieses Bild zeigt eine solche Kokille mit dem Aluminiumrad, das gerade gegossen worden ist. Das Rad liegt auf der unteren Kokillenhlfte. Die obere Kokillenhlfte ist hochgefahren und auf dem Bild nicht sichtbar. Die Auenkontur der Felge wurde durch vier seitliche Schieber geformt. Die Schieber sind in dieser Position alle zurckgefahren, damit das Gussteil entnommen werden kann. Aber zum Niederdruckgieen wird auer der Kokille auch eine spezielle Niederdruckgiemaschine bentigt. (*)

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10 Niederdruckkokillengieverfahren Beispiel Aluminiumrad

RW-Rad bbs Fahrzeugtechnik AG; Quelle: schweiger-carparts.de

Borbet Binno B4 Quelle: www.cw-fahrzeugtechnik.de


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Die weiteren Gieverfahren mit Dauerformen unterscheiden sich vor allem durch die Art der Formfllung. Die naheliegendste nderung ist es, die Schmelze nicht von oben in die Kokille zu gieen, sondern sie von unten in die Form zu drcken. Das so entstehende Gieverfahren heit Niederdruck-Kokillengieen. Durch dieses Verfahren lsst sich eine besonders ruhige, kontrollierte Formfllung erreichen. (*) Dieses Bild zeigt typische NiederdruckKokillengussteile. Die meisten Aluminiumrder fr PKW werden im Niederdruckgieverfahren produziert. Daher soll das Gieverfahren anhand dieses Bauteils erklrt werden. Zunchst bentigt man eine metallische Dauerform, die Kokille. (*)

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11 Dauerformverfahren Druckgieverfahren

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Die hohe Giegeschwindigkeit wird ber einen hohen Giedruck realisiert. Das Verfahren, das hierdurch entsteht, heit Druckgieen. Das Druckgieen ist also auf den ersten Blick eng mit dem Kokillengieen verwandt. Daher sollen zunchst einige grundlegende Unterschiede der beiden Verfahren dargestellt werden. (*)

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11 Druckgieverfahren Kaltkammer - Warmkammer


Druckgieverfahren

Kaltkammer DG-Verfahren Schmelze wird fr jeden Zyklus aus dem Dosierofen in die Giekammer eingefllt. geeignet fr Al-, Mg- und Cu-Legierungen

Warmkammer DG-Verfahren Schmelze befindet sich im an die Druckgiemaschine angeflanschten Warmhalteofen. geeignet fr Mg-, Sn-, ZnLegierungen (nicht aggressiv gegen Stahlwarmhaltetiegel)

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Die Druckgieverfahren werden unterteilt in Warmkammerverfahren und Kaltkammerverfahren. Diese Unterteilung bezieht sich nicht auf den Gieprozess selbst, sondern auf die Schmelzezufhrung. Bei Kaltkammermaschinen wird die Schmelze fr jeden Giezyklus von einem externen Ofen zugefhrt. Dies ist bei den hherschmelzenden Legierungen auf Al - und Mg - B asis notwendig. Diese Legierungen werden mit ca. 700C vergossen. Thermischer und chemischer Angriff dieser Legierungen wrden beim dauerhaften Kontakt mit der Giekammer zu starkem Verschlei fhren.

Bei Warmkammermaschinen ist die Schmelzezufhrung in die Maschine integriert. Allerdings knnen mit Warmkammermaschinen nur Legierungen mit geringerer Schmelzetemperatur gegossen werden. Dies sind vor allem Zinn - und Zinklegierungen. Zink hat eine Schmelztemperatur von 420C und Zinn eine von nur 232C, die Liquidustemperaturen der Gusslegierungen liegen noch etwas niedriger. Das Druckgieen soll zunchst an einer Kaltkammermaschine besprochen werden. (*)

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11 Druckgieverfahren, schematisch und Anlagenbeispiele Warmkammer- (links) und Kaltkammer-(rechts)

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128

11 Druckgieverfahren Zylinderkurbelgehuse aus Al-Druckguss

Rohteil

Quelle: Mller-Weingarten

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Dieses Bild zeigt ein Kurbelgehuse fr einen Fnfzylinder - P KW M o tor der Firma Volvo. Links ist das Rohteil und rechts das bearbeitete Fertigteil zu sehen. Am Rohteil hngt noch der Anguss. (*)

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11 Druckgieverfahren Grundaufbau einer Kaltkammerdruckgiemaschine


bewegliche Aufspannplatte Kniehebelmechanik Hydraulikplatte feste Aufspannplatte Zuganker Einpressaggregat

Werkzeug oder Druckgieform

Druckspeicher

Hydraulikzylinder

Auswerfer

Sulen

Giekammer Giekolben

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Hier ist der Grundaufbau einer horizontalen Druckgiemaschine dargestellt. In der Mitte der Maschine sind die beiden Formhlften, dunkel dargestellt. Die linke Formhlfte ist an der beweglichen Aufspannplatte angeflanscht. Die bewegliche Aufspannplatte ist auf vier waagerechten Sulen verschiebbar gelagert. Sie wird ber eine Kipphebelmechanik bewegt, die von einer Hydraulik angetrieben wird. Die Hydraulikplatte ist ber die vier Sulen, auf denen die bewegliche Aufspannplatte luft, mit der rechten, der festen Aufspannplatte verbunden. Die Fhrungssulen der beweglichen Aufspannplatte sind also gleichzeitig die Zuganker, ber die sich die Schliehydraulik absttzt. Die feste Aufspannplatte und die feste Formhlfte haben im unteren Bereich einen Durchbruch,

durch den sie Schmelze in die Form gefhrt werden kann. In diesen Durchbruch ist die Giekammer eingesetzt. Die Giekammer kann von oben mit Schmelze befllt werden, von rechts kommt der Giekolben und auf der linken Seite ist sie zur Druckgieform hin offen. Der Giekolben wird beim Gieen ber eine vom Druckspeicher angetriebene Hydraulik bewegt. Diese Schieeinheit ist mit Zugankern an der festen Aufspannplatte angeflanscht. Oben auf der festen Aufspannplatte sitzt noch ein Sprhgert, das die Form zwischen den Gievorgngen reinigt. Zur Besprechung des Druckgie zyklus soll nur der Arbeitsbereich der Maschine betrachtet werden. (*)

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11 Druckgieverfahren Arbeitsbereich einer Druckgiemaschine


Arbeitsbereich fr Druckgieform und Entnahme des Gussteiles

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Hier ist nur noch der am Giezyklus aktiv beteiligte Bereich der Druckgiemaschine dunkel dargestellt. In der beweglichen Aufspannplatte, in schwarz dargestellt, befindet sich die Auswerferplatte mit den Auswerferstiften. (*)

131

11 Druckgieverfahren Form geffnet

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Hier ist der Arbeitsbereich nun vergrert dargestellt. Der Zyklus beginnt mit dem Schlieen der Form und dem Befllen der Giekammer mit Schmelze. (*)

132

11 Druckgieverfahren Giekammer befllen

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Nach dem Befllen der Giekammer steht die Schmelze vorne an der beweglichen Formhlfte und hinten am Giekolben an. Nun fhrt der Giekolben langsam vor, verschliet die Einfllffnung und schiebt die Schmelze bis zum Anschnitt. Man spricht hier von der ersten Fase. Dann folgt die Fllung der Form in zwei weiteren Fasen. Die zweite Fase istz die Formfllfase, die dritte die Vachverdichterfase. (*)

133

11 Druckgieverfahren Formfllung 1., 2., 3. Phase und Erstarrung

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Die Formfllung wird auch als Schuss bezeichnet. Innerhalb von 30 - 5 0 Millisekunden wird die Form gefllt (2.Faase). bergangslos wird dann wird auf den zweiten Druckspeicher umgeschaltet und der Nachdruck aufgebracht (3.Fase). Unter diesem Druck erstarrt das Bauteil. Wenn die Erstarrung abgeschlossen ist, ffnet sich die bewegliche Formhlfte wobei der der Giekolben den Anguss mit nach vorn drckt. Dann fhrt er in seine Ausgangsstellung zurck. (*)

134

11 Druckgieverfahren Form ffnen, Gussteil ausstoen und entnehmen

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Das Bauteil hngt jetzt noch in der Form. Das Bauteil hngt immer in der Formhlfte, auf die es durch eine Festkrperschwindung nach dem Erstarren aufgeschrumpft ist. Bei dieser Anordnung ist das die Zylinderseite der Form mit den konkaven Geometrieelementen der Zylinderlaufbuchsen und des Wassermantels. Die Auswerferplatte fhrt vor und lst das Bauteil von der Form. In der Groserienanwendung wird das Druckgussteil von einem Entnahmeroboter aus der Form entnommen. Die Form hat nach dem Gieen eine stark erhhte Oberflchentemperatur.

Beim Druckgieen von Aluminium betrgt die Gietemperatur je nach Legierung knapp 700C und die Oberflchentemperaturen der Form liegen beim ffnen zwischen 400 und 500C. Auf Dauer wrde diese Temperaturbelastung zu erhhtem Verschlei an der Form fhren. Daher fhrt nun das Sprhgert in die geffnete Form ein. (*)

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11 Druckgieen Form sprhen und ausblasen

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Die Form wird hier in der Regel mit einer Wachs - W a sser - E mulsion gesprht. Das Wasser verdampft und khlt dabei die Form. Der Sprhkopf ist fr jede Form individuell. Die filigranen Teile der Form knnen so gezielt in kurzer Zeit gekhlt werden. Das Paraffin bleibt in der Form zurck und bildet einen Trennfilm zwischen der Form und dem nchsten Gussstck. Das Verdampfen dieser Khlemulsion gibt der Druckgieerei ihren charakteristischen Geruch nach Paraffin und eine hohe Luftfeuchtigkeit. Man zieht den entstehenden Dampf direkt an der geffneten Form mit einer Dampfhaube ab.

Damit ist der Zyklus beendet und die Druckgiemaschine steht fr den nchsten Zyklus bereit. Wie verluft nun die Formfllung im einzelnen? Um dieser Frage nachzugehen, wird im folgenden eine typische Schusskurve betrachtet. (*)

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11 Druckgieverfahren Schusskurve
Weg (Giekolben) [mm] 600 500 400 300 s 200 100 0 100 v 0 200 300 400 500 600 700 800 Quelle: Mller-Weingarten Zeit [ms] p 1 2 Kolbengeschwindigkeit [m/s] 5 4 3

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Hier ist das Messprotokoll einer typischen Schusskurve zu sehen. s ist der vom Giekolben zurckgelegt Weg in mm. v ist die Geschwindigkeit des Giekolbens. p ist der anliegende Druck. Von 0 bis ca. 610 ms fhrt der Giekolben langsam vor, bis die verbleibende Giekammer ganz mit Schmelze ausgefllt ist und die Schmelze am Einguss ansteht. Dann wird der Schiedruck auf das System gegeben. Der Druck p steigt an und die Kolbengeschwindigkeit schnellt auf ber 4 m/s. Der Einbruch in den Kennlinien fr v und p resultiert aus der hohen Dynamik des Vorganges. Ideal ist natrlich s das Integral ber v. Nach etwa 40 ms ist bei 650 ms die Form gefllt.

Das Hydrauliksystem wird umgeschaltet auf den Nachdruck, der noch hher als der Schiedruck ist. Typische Werte fr groe Kaltkammer Druckgiemaschinen sind Flldrcke von 600 bar und Nachdrcke von 900 bar. Die Taktzeit einer solchen Druckgiemaschine liegt meist zwischen 30 und 100 Sekunden. Daraus folgt eine hohe Ausbringung an Druckgussteilen Die Druckgiemaschine ist daher oft das Zentrum einer Fertigungszelle, in der das Bauteil gleich weiter verarbeitet wird. (*)

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11 Druckgieverfahren Beispiel fr eine automatisierte Produktionsinsel

Einlegeteile Dosierofen

Presse Gussteil Kreislaufmaterial

Vollstndigkeitskontrolle

Tauchbecken

Markieren

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Dieses Bild zeigt eine solche Produktionsinsel, wie sie fr Groserienteile blich ist. Der Arbeitszyklus der Druckgiezelle beginnt bei geffneter Druckgieform. Einlegeteile, die im Gusstck eingegossen werden sollen, werden von einem Roboter in die Druckgieform eingebracht. (*) Bei Zylinderkurbelgehusen aus Aluminium sind dies meist Ringe, Hlsen oder aber Laufbuchsen aus Eisenlegierungen. Nach dem Schlieen der Form wird die Giekammer mit Schmelze aus dem Dosierofen befllt und das Druckgussteil gegossen. (*) Ein zweiter Roboter entnimmt das Gussteil auf der anderen Seite der Maschine. Der Roboter hlt das Teil vor mehrere Lichtschranken. (*) So kann kontrolliert werden, ob filigrane Strukturen mit dem Teil entformt worden sind oder evtl. noch in der Form festhngen.

Zur Verkrzung der Taktzeiten werden die Teile so frh wie mglich aus der Form entnommen. Fr eine weitere Bearbeitung sind sie dadurch oft noch zu hei. Damit die Teile dennoch sofort weiter bearbeitet werden knnen, werden sie z. B. in ein Wasserbecken getaucht oder mit Wasser gezielt abgeduscht. (*) Sicherheitsteile in der Automobilindustrie erhalten oft noch eine individuelle Seriennummer. (*) Hier erfolgt die Markierung durch einen Laser, aber auch Strichcode - Aufkleber oder Stanzmarkierungen sind blich. In einer Stanzpresse werden schlielich das Angusssystem und weiteres Kreislaufmaterial abgetrennt. (*) In der Realitt beginnt sofort nach dem Entnehmen des Bauteils das Sprhen der Form und der nchste Giezyklus.(*)

138

11 Druckgieverfahren Grundriss einer Druckgieerei


Einlegeteile Sozialrume

Werkzeugbau

Versand

Schmelzerei

Gieerei

evtl. Wrmebehandlung

Kugelstrahlen

Bearbeitung

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Dieses Bild zeigt beispielhaft die Maschinenanordnung in einer Druckgieerei mit 12 Maschinen. Das Aluminium wird flssig in Thermobehltern angeliefert und in die Warmhaltefen umgefllt. (Auf die Schmelzeversorgung wird im Kapitel Schmelzebereitstellung noch genauer eingegangen.) Bei zwei fen kann sichergestellt werden, dass immer mindestens einer der fen lieferfhig ist. Von den Warmhaltefen wird die Schmelze mit Gabelstaplern in Transportpfannen zu den Dosierfen an den Druckgusszellen verteilt. Von den Druckgiezellen wird das Kreislaufmaterial zurck zum Schmelzbetrieb gefahren und tritt wieder in den Schmelzekreislauf ein.

Die Gussteile werden je nach Legierung wrmebehandelt. Je nach Kundenanforderung werden die Teile z. B. mit Stahlkugeln gestrahlt. In der Automobilindustrie verlangen die Kunden heute einbaufertige Bauteile. Dann werden noch in der Gieerei die Funktionsflchen bearbeitet und die komplett bearbeiteten Teile direkt ans Band der Automobilhersteller geliefert. Nach dieser theoretischen Besprechung des Druckgieens folgen nun Fotos aus der Praxis. (*)

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11 Druckgieverfahren Foto einer Druckgiemaschine


Kniehebelgelenk Absttzplatte Fhrungssulen Einpressaggregat

Auswerfer

Bewegliche Aufspannplatte

Feste Aufspannplatte

Quelle: Mller-Weingarten

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Dieses Bild zeigt eine GDK 2000, Hersteller Mller - W e ingarten, Esslingen. In der Mitte ist gut die Kniehebelmechanik zu erkennen und rechts daran befestigt die bewegliche Aufspannplatte. Die Fhrungen der beweglichen Aufspannplatte sind gleichzeitig die Zuganker, die die feste Aufspannplatte mit der Absttzplatte verbinden. An der beweglichen Aufspannplatte sind drei Auswerferstifte an der Auswerferplatte zu erkennen.

Im Werkzeugeinbauraum ist gerade keine Druckgieform eingebaut. Das Schieaggregat steht bei dieser Maschine auf einem eigenen Maschinenbett und ist nur durch Zuganker mit der festen Aufspannplatte verbunden. Oben auf dem Schieaggregat sitzen die Druckspeicher fr den Schuss und den Nachdruck. (*)

140

11 Druckgieverfahrern Foto einer Druckgiezelle 1

Quelle: Mller-Weingarten

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Dies ist der Blick auf eine Druckgiezelle. Es handelt sich um eine Maschine mit 4100 kN Schliekraft. Der Arbeitsbereich der Maschine ist unter der gelben Abdeckung gekapselt. So kann der beim Sprhen der etwa 400C heien Form mit dem Trennmittel entstehende Dampf gefasst und abgesaugt werden. Das Trennmittel ist meist eine wssrige Emulsion Verdnnungsverhltnis 1 : 100. Rechts vorne im Bild steht der Dosierofen, der gerade aus einer Transportpfanne befllt wird.

Der Entnahmeroboter legt die Teile zunchst in die Entgratpresse links im Bild. Unten aus der Presse wird das Kreislaufmaterial mit einem Frderband in den orangen Schrottbehlter gefrdert. Das fertige Gussteil legt der Roboter auf eine Rutsche. Von der Rutsche wird das Teil vom Maschinenbediener abgenommen und palettiert. (*)

141

11 Druckgieverfahren Foto einer Druckgiezelle 2

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Dies ist ein Blick in eine weitere Druckgiezelle. In der Maschine ist gerade kein Werkzeug eingebaut und die bewegliche Aufspannplatte ist ganz zurckgefahren. Der Entnahmeroboter hlt die Teile zunchst zur Vollstndigkeitskontrolle vor die Lichtschranken, die ber der Rutsche montiert sind. Dann werden die Teile im Wasserbecken abgeschreckt. ber die Rutsche gelangen die Teile danach aus der Roboterzelle in den Arbeitsbereich des Maschinenbedieners zur Sichtkontrolle oder direkt zur Weiterbearbeitung.

Nach dieser ausfhrlichen Darstellung des Druckgieens mit der Kaltkammermaschine soll die Warmkammermaschine nur noch kurz vorgestellt werden.

(*)

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11 Druckgieverfahren Warmkammermaschine
a b c k d c) e f g h i j d) e) f) g) h) i) j) k) a) b) Bauteil bewegliche Formhlfte feste Formhlfte Giezylinder Druckkolben Druckkammer Druckbehlter Tiegel Arbeitsofen Steigkanal Dse

Quelle: Spur

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Dieses Bild zeigt den Schnitt durch eine Warmkammer Druckgiessmaschine. Feste und bewegliche Aufspannplatte und die Formhlften sind analog der Kaltkammermaschine aufgebaut. Der Warmhalteofen ist direkt an die Maschine angeflanscht. Der Druckkolben fhrt nach unten und schliet die Druckkammer vom Schmelzebad ab. Dann drckt der Kolben die Schmelze durch den Steigkanal (Schwanenhals) und die beheizte Dse in die Druckgieform. Nach der Erstarrung fhrt der Kolben wieder in seine Ausgangslage zurck. Die Schmelze aus dem Warmhaltetiegel kann wieder in die Fllkammer laufen. Die Form wird geffnet und das Bauteil entnommen.

Die durch den Druckkolben aufgebrachte Kraft ist weit geringer als bei den Hydraulikaggregaten der groen Druckgiemaschinen. Im Warmkammerverfahren werden hauptschlich Kleinteile aus Zinn - und Zinklegierungen hergestellt. Typische Bauteile sind Modellauto - und Modelleisenbahnteile, aber auch Baubeschlge, Scharnierteile usw. Die Warmkammermaschinen sind daher recht kompakte Anlagen. (*)

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11 Druckgieverfahren Warmkammerdruckgiemaschine

Quelle: www.frech.com

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Dieses Bild zeigt eine moderne Warmkammermaschine. Rechts ist der Ofen. An der linken Seite des Ofens ragt der Giezylinder, in dem sich der Giekolben bewegt, nach oben. Die Form ist hinter der blauen Schiebetr verdeckt. Unter der Form befindet sich hier ein Rutschblech ber welches die Abgsse aus dem Maschinenbereich heraus rutschen knnen. Der Vorteil ist, dass die Schutztre geschlossen bleibt und die Taktzeit somit kurz gehalten werden kann. (*)

144

11 Druckgieverfahren Aluminiumdruckgussteile

Quelle: Honsel
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145

11 Druckgieverfahren Magnesiumdruckgussteile

146

146

11 Druckgieverfahren Zinkdruckgussteile

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Beispiel fr ein Zinkdruckgussteil fr den Maschinenbau. Das Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Oberflchengte und minimale Wandstrken unter 1 mm aus. Die Formen halten im Zinkdruckguss mehrere hunderttausend Giezyklen (Schuss) aus. Die Taktzeiten der Maschinen sind kurz, die Maschinenverfgbarkeit hoch und dadurch auch die Ausbringung hoch.

Das Verfahren ist damit auch hervorragend fr die Produktion von Groserien und Massenartikeln geeignet. Die Grenzen des Verfahrens liegen in der Einschrnkung der Legierungswahl auf niedrig schmelzende Metalle. (*)

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12 Schleudergieen Zylinderlaufbuchsen fr Grodieselmotoren


Bohrungsdurchmesser 320 mm bis 640 mm Werkstoff: Gusseisen mit Lamellengrafit EN-GJL

Quelle: Jrgensen, Srup-Mlllmark


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Es gibt noch viele mgliche Variationen und Kombinationen der Gieverfahren. Hier soll hier nur noch ein Verfahren besprochen werden. Es ist das Schleudergieverfahren. Von diesem Gieverfahren sind verschiedenste Anordnungen mglich und eine wird hier herausgegriffen. Dieses Bild zeigt Zylinderlaufbuchsen fr Grodieselmotoren. Bei diesen Motoren werden die Laufbuchsen nicht mehr wie bei PKW-Motoren mit dem Zylinderkurbelgehuse zusammen gegossen sondern separat gefertigt. Hier werden besonders hohe Ansprche an die Dichtheit des Gefges gestellt. (*)

148

12 Schleudergieen Beispiel Abwasserrohr


Laufschiene Gierinne Kokillenlaufrollen Khlwasser Sandkern Gussteil

Kokille

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Hier ist eine Anordnung fr das Gieen von groen Rohren im Schleudergieverfahren zu sehen. Die Kokille ist wassergekhlt und drehbar auf einem Schlitten gelagert. Bereits vor dem Guss wird die Kokille in Drehung um ihre Lngsachse versetzt. ber die ortsfeste Gierinne wird die Schmelze in die Form eingebracht. Von der drehenden Kokille mitgenommen, legt sich die Schmelze an die Wand der Kokille. Whrend der Formfllung gleitet der Kokillenschlitten auf der Fhrung nach unten.

Ohne weitere Geometrieelemente wrde sich hier ein konstanter Innenradius des Bauteils einstellen. Daher verdrngt am unteren Ende ein Sandkern die Schmelze aus der Mitte des Rohres. (*)

149

12 Schleudergieen Beispiel Abwasserrohr


Laufschiene Gierinne Kokillenlaufrollen Khlwasser Sandkern Gussteil

Kokille

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Hier ist der Schlitten bereits tiefer unten und die Kokille fast gefllt. Nach der Formfllung dreht sich die Kokille weiter, bis das Bauteil vollstndig erstarrt ist. Durch die gekhlte Kokille kann hier eine gerichtete Erstarrung von auen nach innen erreicht werden. Das Bauteil kann in radialer Richtung gespeist werden.

Damit sind die wichtigsten Gieverfahren besprochen. Im nchsten Abschnitt soll daher auf die Mglichkeiten des Fertigungsverfahrens Gieen fr den Konstrukteur eingegangen werden. (*)

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13 Grundlagen der Gusskrperbildung Die drei Phasen der Volumenkontraktion

Eingusstrichter Speiser

Bauteil

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Der Formhohlraum wird mit Schmelze gefllt. (vereinfachte Darstellung fr das Gieen durch den Speiser)

Diese Folie zeigt eine Sandform im Schnitt. Oben ist der Eingusstrichter zu erkennen, durch den die Schmelze in den Formhohlraum gelangt ist. Das groe Rechteck im unteren Teil der Form stellt das eigentliche Bauteil dar. Die Sandform wird zunchst z. B. aus der Giepfanne gefllt. Nach dem Fllvorgang beginnt die Schmelze zu erkalten. (*)

151

13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Phase 1: Flssigkeitsschwindung

Eingusstrichter Speiser

Bauteil

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Die Schmelze beginnt zu erstarren.

Hier ist die Schmelze bereits etwas abgekhlt, aber noch flssig. Wie bei den meisten Stoffen hat sich damit das mit Schmelze gefllte Volumen verringert. Hier wird bereits der Sinn des Speisers ersichtlich: Die Volumenverringerung durch Abkhlung soll keine Fehlstelle im Bauteil verursachen. Der Speiser ist ein zustzlich angebrachtes Schmelzereservoir, aus dem whrend der Abkhlung Schmelze in das Gussteil nachflieen kann, man sagt das Gussteil wird gespeist. (*)

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13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Phase 2: Erstarrungsschwindung

Eingusstrichter Speiser

Bauteil

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Durch die Wrmeabfuhr durch die Formwand erstarrt die Schmelze von auen nach innen. Die innere Bereich ist der heieste Bereich und damit derjenige, der als letzter erstarrt.

In der nchsten Phase ist bereits ein Teil des Bauteils erstarrt. Dieses Erstarren ist kein amorphes Erstarren wie bei einer Glasschmelze. Vielmehr bilden sich, von vielen Kristallisationspunkten ausgehend, kleine Kristalle. Beim bergang von der ungeordneten Schmelze zum geordneten Kristall verringert sich das Volumen der Schmelze je nach Werkstoff erheblich. Sthle z. B. haben eine Flssigkeitsschwindung im Bereich von 7 %. Es ist gut zu erkennen, dass das Bauteil von auen nach innen erstarrt. Dies ist einleuchtend, da die Schmelze ihre Wrme nach auen an die Umgebung abgibt.

Nachdem sich eine so genannte Randschale gebildet hat, kann die Schmelze allerdings nicht mehr so einfach nachflieen wie zu Beginn. (*)

153

13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Phase 2: Erstarrungsschwindung

Eingusstrichter Speiser

Bauteil

154

Durch die weitere Erstarrung bildet sich im obersten Teil der Restschmelze ein Hohlraum. Hohlrume in Gussteilen werden als Lunker bezeichnet. Groe Lunker werden als Makrolunker und kleine als Mikrolunker bezeichnet.

Wenn sich die Lunker oben im Gussteil befinden, spricht man von einem Kopflunker. Immer wenn ein Bauteil von auen nach innen erstarrt, entstehen derartige innere Hohlrume. Bei der Gestaltung des Gussteiles ist also zu beachten, dass mgliche Lunker noch oberhalb des eigentlichen Bauteils im Speiser liegen. (*)

154

13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Phase 3: Festkrperschwindung

Eingusstrichter Speiser

Bauteil

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Die Schmelze ist zum Gussteil erstarrt und schwindet nun (zu erkennen am Luftspalt zwischen Formwand und Gussteil). Im Speiser hat sich ein Lunker gebildet, der nicht durch die darber befindliche Schmelze dicht gespeist werden konnte. Das Gussteil ist lunkerfrei.
Nach der vollstndigen Erstarrung khlt das Gussteil weiter ab bis auf Raumtemperatur. Entsprechend dem aus der Physik bekannten Lngenausdehnungskoeffizienten verringert sich das Volumen in dieser Phase der Festkrperschwindung noch einmal. Das auf Raumtemperatur abgekhlte Bauteil ist also kleiner als die Form. Dieses so genannte Schwindma ist daher beim Erstellen einer Form bereits zu beachten. Die Form wird also um den Betrag der Festkrperschwindung grer gebaut als die Soll - Geometrie. Physikalisch berechnet sich das Schwindma L aus: Lngenausdehnungskoeffizient Temperaturdifferenz T zwischen Erstarrungstemperatur und Raumtemperatur und der Bauteillnge L. L= * T*L Eisenwerkstoffe eignen sich aufgrund der Phasenumwandlungen schlecht als Beispiel, daher hier ein Beispiel fr reines Aluminium mit der Erstarrungstemperatur 660C, L = 23,8*10-6 1/K = 1000 mm = 15,2 mm oder 1,52% Die Maabweichung durch das Schwindma ist also erheblich und muss bei der Formherstellung bercksichtigt werden. Bei Aluminium G usslegierungen liegt der Richtwert fr das Schwindma bei 1,1%. (*) T = 640 K L = 23,8*10-6 1/K * 640 K*1000 mm

155

13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Trennen von Bauteil und Kreislaufmaterial

Kreislaufmaterial

Speiser

Bauteil

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Nach dem Entformen des Gesamtabgusses und einem weiteren Abkhlen auf Raumtemperatur kann das Kreislaufmaterial, d.h., Einguss, Lauf, Anschnitt und Speiser und sonstige berlufe vom Gussteil getrennt werden.

In diesem letzten Schritt wird noch einmal verdeutlicht, dass der Speiser vom Bauteil abgetrennt wird. Er hat whrend der Flssigkeits - und Erstarrungsschwindung das Volumendefizit ausgeglichen und damit seine Funktion erfllt.

Der Speiser geht als Kreislaufmaterial zurck in den Schmelzbetrieb. Das Gussstck verlsst nun die Gieerei und wird weiter bearbeitet. (*)

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13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion Zusammenfassung der Schwindungsphasen

Phase 1: Flssigkeitsschwindung
Diese Phase beschreibt das Abkhlen des flssigen Metalls von der eingestellten Schmelzetemperatur bis zur Liquidustemperatur.

Phase 2: Erstarrungsschwindung
Diese Phase beschreibt den Beginn der Erstarrung von den Primrbestandteilen der Schmelze ab der Liquidustemperatur und endet bei der Solidustemperatur. Bei AlSi- Legierungen erstarrt zuerst.

Phase 3: Festkrperschwindung
Unterhalb der Solidustemperatur ist die gesamte Schmelze zu einem Gussteil erstarrt und zieht sich bis zur Raumtemperatur zusammen. Diese Festkrperschwindung muss bei der Herstellung des Modells bercksichtigt werden.

157

157

14 Metallurgie Erstarren von Metallen

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Zunchst wird hier kurz auf die metallurgischen Grundlagen des Gieens von Metallen eingegangen.

Beim Erstarren von Metallen verhalten sich reine Metalle und Legierungen grundstzlich unterschiedlich. Dieser Unterschied soll am Beispiel von zwei vollstndig ineinander lslichen Metallen besprochen werden. (*)

158

14 Erstarren von Metallen Erstarrungsintervall bei vollstndiger Lslichkeit


Temperatur inC reines Metall TSchmelz
-punkt A

Schmelze Legierung

L iq u id Zw e usl (Sc ipha inie hm s e elz (liq e+ n G ) Mis e b c Sol i hkr e ista t idu lle) s lin ie
(so l)

TSchmelz
-punkt B

Mischkristall (100%) A (100%) B

159

Wie aus der Werkstoffkunde bekannt, bildet sich bei zwei im flssigen und festen Zustand vollstndig ineinander lslichen Metallen die typische Schmelzzigarre aus. Das obige Beispiel zeigt diesen Fall fr ein hoch schmelzendes Element A und ein niedrig schmelzendes Element B. In der Praxis liegen meist komplexere Legierungen vor. An diesem einfachen Zweistoffsystem sollen nur die wichtigsten Vorgnge fr die Gieereitechnik erklrt werden. Nach dem Gieen mit einer Temperatur oberhalb der Liquidustemperatur khlt die Schmelze ab, erstarrt und das Gussstck khlt weiter ab. Whrend dieses Vorganges bewegt man sich im Zustandsschaubild senkrecht von oben nach unten.

Fr die Gieereitechnik ist das Durchschreiten des Zweiphasengebietes von besonderer Bedeutung. Hier liegen flssiger und bereits erstarrter Werkstoff nebeneinander vor. Dies bedeutet aber, dass sich die Temperatur whrend des Erstarrens des Gussstckes ndert. Dass dies bei reinen Metallen nicht mglich ist, erkennt man im Zweiphasendiagramm daran, dass fr 100% A und fr 100% B Solidus - und Liquiduslinie zusammenfallen. Es ist also interessant, das Abkhlverhalten von reinen Metallen und Legierungen ber den Zeitverlauf zu betrachten. (*)

159

14 Erstarren von Metallen Erstarrungsintervall bei vollstndiger Lslichkeit


Temperatur in C TGie TGie Tliq= Tsol Tliq
reines Metall Legierung Erstarrungsintervall

Tsol RT
Erstarrungsbeginn Erstarrungsende

Zeit

Erstarrungszeit
160

In diesem Diagramm sind die Gieund Erstarrungstemperaturen ber der Zeit aufgetragen. Zunchst wird der Abkhlungsverlauf fr reine Metalle betrachtet: Von der Gietemperatur fllt die Temperatur zunchst ab bis zur Erstarrungstemperatur. Whrend der Erstarrung ndert sich die Temperatur nicht, bis die Schmelze vollstndig in Feststoff umgewandelt ist. Erst nach der vollstndigen Phasenumwandlung findet die weitere Abkhlung statt. Anders bei der Abkhlung einer Legierung.

Beim Unterschreiten der Soliduslinie beginnt die Erstarrung im Zweiphasengebiet. Bei konstanter Wrmeabfuhr nimmt die Temperatur whrend der Erstarrung mit verminderter Geschwindigkeit weiter ab. Der andere Teil der entzogenen Wrme wird bei der Kristallisation frei. Nachdem die Erstarrung abgeschlossen ist, steigt die Abkhlgeschwindigkeit wieder an. (*)

160

14 Erstarren von Metallen Eutektisches Zweistoffsystem mit Mischkristallbildung


Temperatur

S (Schmelze) S+ E Eutektikum + Mischkristalle

S+

(100%) A

untereutektische eutektische bereutektische (100%) B Legierung Legierung Legierung

161

Dieses eutektische Zweistoffsystem bietet mehrere Legierungsvarianten an. Zunchst kann man Legierungen whlen, die ganz im Gebiet des - oder des - M ischkristalles erstarren. Es ist aber auch mglich, gezielt Legierungen auszuwhlen, bei denen ein primrer - oder - M ischkristall von einem feinen Eutektikum aus und umschlossen wird. Legierungen, deren Zusammensetzung genau der tiefsten Temperatur im System entspricht, heien eutektische Legierungen. Mit den eutektischen Legierungen kann man wesentliche Vorteile von reinen Metallen und von Legierungen in einem Werkstoff vereinen. Diese Legierungen haben eine niedrigere Schmelztemperatur als die reinen Komponenten. (In der Umgangssprache wird bei Legierungen die Liquidustemperatur als Schmelztemperatur bezeichnet.)

Gleichzeitig hat eine Schmelze im eutektischen Punkt kein Erstarrungsintervall. Hierdurch ist es leicht mglich, durch eine schnelle Kristallisation kleine Kristalle zu erzielen. Da whrend der Erstarrung keine Flssigschwindung der Restschmelze zwischen den wachsenden Kristallen mehr stattfindet, ist auch die Porosittsneigung geringer. (*)

161

14 Erstarren von Metallen Erstarrungsmorphologie


glattwandige Erstarrung reine Metalle und eutektische Legierungen dendritische Erstarrung andere Legierungen

Sand Feste Phase

Flssige Phase Breiartiger Bereich Dendriten

162

Zunchst soll noch einmal genauer als in der Einleitung die Erstarrung betrachtet werden. Die Darstellung beginnt wieder mit der vollgegossenen Form. Sofort einsichtig ist die glattwandige Erstarrung, die bei reinen Metallen und eutektischen anzutreffen ist. Die Erstarrungsfront wandert gleichmig von auen nach innen ins Gussteil. Diese Art der Erstarrung ist aber in technischen Legierungen die Ausnahme Aufgrund der thermodynamischen Verhltnisse erstarren die meisten Gussteile dendritisch. Hierbei wachsen zunchst tannenbaumfrmige Kristalle in die Schmelze hinein. Diese Tannenbaumkristalle heien Dendriten. (*)

Im Zwischenraum der Dendriten erstarrt dann die Restschmelze. Bei dieser Art der Erstarrung kann also keine klare Erstarrungsfront wie bei der glattwandigen Erstarrung beobachtet werden. In der nchsten Folie ist das Stadium einer dendritischen Erstarrung dargestellt. (*)

162

15 Eisen-Gusswerkstoffe Werkstoffbersicht

-Stahlguss -Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss) -Gusseisen mit Kugelgraphit (Sphroguss) -Gusseisen mit Vermiculargraphit -ADI (ausferritisches Gusseisen mit Kugelgraphit) -Austenitisches Gusseisen -Verschleibestndiges Gusseisen -Temperguss

163

163

15 Einteilung der Eisen-Gusswerkstoffe Unterscheidung Stahlguss - Gusseisen

Kohlenstoffgehalt
kleiner 2% grer 2%

Stahlguss

Gusseisen

164

Systematisch nach DIN bezeichnet das Kriterium Schmiedbarkeit die Grenze zwischen Sthlen und Gusseisen Legierungen. Fr das reine Zweistoffsystem Fe - C liegt diese Grenze bei 2,06 % C. In technischen Legierungen mit mehreren Legierungselementen wird diese Grenze nur in Ausnahmefllen wesentlich verschoben.

Daher werden Legierungen mit weniger als 2 % C als Sthle bezeichnet. Sthle sind warm und kalt umformbar, zhlen also zu den Knetlegierungen. Legierungen mit mehr als 2 % Kohlenstoff werden als Gusseisen Legierungen bezeichnet. (*)

164

15 Einteilung der Eisen-Gusswerkstoffe Zustandsschaubild Eisen-Kohlenstoff


Temperatur in C 1536
1392
Schmelze + -MK
1493C

Fe3C (Zementit) S (Schmelze)

+ MK -MK (Austenit)

S + -MK

me tas ta

st ab

il

b il

1320

1153 1147 911 738 723 0

S + Fe3C

+ Fe3C
MK=Mischkristall

Perlit (-MK+Fe3C)

-MK (Ferrit) 0 0 0,8 2,06

- MK+ Fe3C 50% 4,3 6,67%C 100%Fe3C


165

Dieses Bild zeigt das aus der Werkstoffkunde bekannte Eisen Kohlenstoff - Diagramm. Es bildet eine wichtige Grundlage fr technische Eisenlegierungen, insbesondere fr die Wrmebehandlung von Sthlen, mit der man neben der Auswahl von Legierungselementen gezielt Einfluss auf deren Eigenschaften nehmen kann. Mit Hilfe des Eisen - K o hlenstoff Schaubildes wird festgestellt, in welchem Zustand sich ein Eisenwerkstoff mit bekanntem Kohlenstoffgehalt bei einer bestimmten Temperatur befindet und welche Gefgevernderungen bei Temperaturvernderungen zu erwarten sind. Kohlenstoff (C) kann in der Natur in verschiedenen Modifikationen vorkommen, in Eisenwerkstoffen liegt er atomar in den Mischkristallen Ferrit und Austenit vor, gebunden an Eisen als Eisencarbid (Zementit) oder ungebunden als Graphit.

Der Bereich der Sthle ist hier blau eingefrbt. Bei mehr als 2,06 % C beginnt der gelb eingefrbte Bereich der Gusseisenlegierungen. Technische Stahlgusslegierungen sind natrlich weitaus komplexer als das Zweistoffsystem Eisen - Kohlenstoff. Hitzebestndige Stahlgusslegierungen enthalten z. B. hohe Anteile von Chrom und Nickel. Kohlenstoffarme Eisenlegierungen und damit auch die Stahlguss - S orten haben alle eine hohe Schmelztemperatur. (*)

165

16 Stahlguss Werkstoffbersicht

- Hitzebestndiger Stahlguss DIN EN 10295 - Korrosionsbestndiger Stahlguss DIN EN 10283 - Stahlguss fr Druckbehlter DIN EN 10213 - Stahlguss fr allgemeine Verwendungszwecke DIN 1681 - Stahlgusssorten mit verbesserter Schweieignung und Zhigkeit DIN 17182 - Vergtungsstahlguss DIN 17205

166

(*)

166

16 Stahlguss Schliffbild Gusszustand

GS-52 im Gusszustand: Widmannstttensches Gefge

Quelle: Stahleisen-Buch 17

167

(Unlegierter) Stahlguss fr allgemeine Verwendungszwecke ist genormt nach DIN 1681. Der hier gezeigte GS - 2 5 ist eine Stahlgusssorte mit einer Zugfestigkeit von mindestens 520 N/mm2 Unlegierter Stahlguss hat im Gusszustand ein Gefge mit ausgesprochen sprden Eigenschaften. Dieses Schliffbild ist einem niedrig legierten Stahlgussstck entnommen. Hier bildet sich das typische Widmannstttensche Gefge aus. Die Ausprgung dieses Gefges ist vom Kohlenstoffgehalt und den Abkhlbedingungen abhngig. Je langsamer ein Gusstck abkhlt, desto grer ist der Legierungsbereich, in dem dieses Gefge entsteht. Bei langsamer Abkhlung entstehen grobe Austenit - K rner.

Die Strukturen, die man in diesem Schliff sieht, sind alle innerhalb eines Kornes! Innerhalb dieser Krner bilden sich die im Schliff sichtbaren hellen Ferrit Nadeln, die dunklen Felder sind Perlitgebiete. Dieses Gefge ist so sprde, dass das Gussteil unbehandelt nicht zum Einsatz kommen kann. (*)

167

16 Stahlguss Schliffbild geglht

Quelle: Stahleisen-Buch 17

GS-52 nach 3 Stunden Glhen bei 930C: Ferrit-Perlit-Gefge

168

Dieses Schliffbild zeigt den gleichen Werkstoff nach dem Normalglhen. Das Bild hat sich vollkommen gewandelt. Man erkennt ein feinkrniges Gefge aus hellen Ferritkrnern und dunklen Perlitkrnern. Mit dieser Gefgestruktur knnen Stahlgussbauteile eingesetzt werden. (*)

168

16 Stahlguss Glhbehandlung

Glherei: Der Werkstcktrger mit mehreren Bauteilen kommt aus dem geffneten Ofen hinten links

Quelle: ZGV Stahlguss


169

Dieses Bild zeigt einen Blick in eine groe Glherei. Aus dem Glhofen hinten links wird gerade ein Ladungstrger mit einer Charge entnommen. Rechts auf dem Wagen sind Laufrder fr Peltonturbinen zu erkennen. (*)

169

16 Stahlguss Anwendungsbeispiele
Stahlguss-Knoten fr Brckenbau (Humboldthafen-Brcke Berlin)

Thyssen Umformtechnik + Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim

Gewicht: 13,1 t

170

Dieses Bild zeigt einen Gussknoten fr den Brckenbau. Die Standardlsung fr Verbinder im Brckenbau sind heute Schweikonstruktionen. Wenn die Lastverhltnisse allerdings zu komplex werden, und sich viele Trger in einem Punkt kreuzen, knnen keine Schweikonstruktionen mehr angefertigt werden. Diese komplizierten Rohrfachwerkverbinder werden dann als Stahlgussteile ausgefhrt. Mitunter werden Gussknoten auch aufgrund der formschnen Geometrie den Schweikonstruktionen vorgezogen. (*)

170

16 Stahlguss Anwendungsbeispiele
Halteplatte fr Sicherheitsgurtsystem

Buderus Guss, Hirzenhain Thyssen Umformtechnik + Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim

Gewicht: 77 g

171

171

16 Stahlguss Anwendungsbeispiele
Ventilgehuse

Frstlich Hohenzollernsche Werke Laucherthal, Sigmaringen Thyssen Umformtechnik + Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim

Gewicht: 850 g

172

172

17 Gusseisen Unterscheidung weies Gusseisen - graues Gusseisen Gusseisen


Kohlenstoff berwiegend im Eisen gelst Kohlenstoff berwiegend als Graphit

weies Gusseisen hartes und sprdes


Eisencarbid Fe3C; Wrmebehandlung

graues Gusseisen

Temperguss
173

Die Gusseisensorten knnen zunchst nach ihrer Bruchflche beurteilt werden. Wenn ein Gussstck sehr schnell abgekhlt wird oder die Legierung entsprechende Elemente enthlt, die die Weierstarrung frdern, wird der Kohlenstoff im Eisen als Fe3C (Zementit) gebunden. Der Werkstoff wird als Weies Gusseisen bezeichnet. Diese Bezeichnung leitet sich von der weien Bruchflche ab. Zementit ist hart und sprde. Im Gusszustand ist dieser Werkstoff deshalb sehr sprde und wird wenig verwendet. Durch eine Wrmebehandlung, das wie z.B. das Tempern, kann Weies Gusseisen in Temperguss umgewandelt (Fe3C in Fe und Graphit) werden. Bei Schwarzem Temperguss wird der Kohlenstoff in Temperkohleknoten im Gefge eingelagert. Bei Weiem Temperguss verlsst der Kohlenstoff an der Gussstckoberflche durch Diffusion den Werkstoff.

Bei den heute zumeist verwendeten Gusseisensorten liegt ein Teil des Kohlenstoffs als Grafitausscheidung im Gefge vor. Dadurch erscheint der Werkstoff an den Bruchflchen grau. Diese Werkstoffgruppe heit daher Graues Gusseisen Fr die Gieereitechnik hat die Ausscheidung von Kohlenstoff ganz besondere Bedeutung. Die Kristallisation des Kohlenstoffs gleicht einen Teil des Volumendefizits beim bergang flssig - fest aus. Man spricht daher beim grauen Gusseisen auch von einer Selbstspeisung. (*)

173

17 Gusseisen Normung Europische Norm: EN- GJ L - 200


{ { { { { 1 2 3 4 Position 5 { 6

Position 1: Vorsilbe: EN- fr Europische Norm Position 2: Werkstoffart: G = Gusswerkstoff J = Eisen (Iron) GJ fr Gusseisen Position 3: Grafitstruktur: L = Lamellengrafit S = Kugelgrafit M = Temperkohle V = Vermiculargrafit N = Grafitfrei Y = Sonderstruktur

Europische Norm Gusseisen Lamellengrafit Mindestzugfestigkeit 200N/mm2

Position 4: ggf. Zeichen fr Mikro- oder Makrogefge, hier nicht spezifiziert Position 5: Allgemeines zu mech. oder chem. Anforderungen, z.B. 200 = Mindestzugfestigkeit 200N/mm2 Position 6: Zustzliche Anforderungen, hier nicht spezifiziert

174

Der Aufbau des Bezeichnungssystem nach DIN EN 1560 ist auf dem Bild erlutert. Der dargestellte Werkstoff ist ein Gusseisen mit Lamellengrafit. An Position 3 steht L fr engl.: lamellar = lamellenfrmig. Position 4 ist nicht besetzt. An Position 5 ist steht 200 fr die Mindestzugfestigkeit von 200N/mm2 . Position 6 ist nicht besetzt. EN - G JL 100 ist trotz seiner geringen Mindestzugfestigkeit von 200 N/mm2 ein verbreiteter Konstruktionswerkstoff. Aufgrund seiner hohen Dmpfung und guten Zerspanbarkeit wird er z. B. fr Maschinenbetten verwendet. (*) Quellen: DIN - T aschenbuch 454, Gieereiwesen 1 Stahlguss und Gusseisen, Beuth - V erlag, Berlin 2004

174

17 Gusseisen Normung Beispiele:


EN - G J M W - 550 - 4 EN - G J S - 500 - 7 Europische Norm Gusswerkstoff Gusseisen Temperkohle Wei Mindestzugfestigkeit 550 N/mm2 Bruchdehnung 4% (Mindestwert) Europische Norm Gusseisen Kugelgrafit Mindestzugfestigkeit 500 N/mm2

Bruchdehnung 7% (Mindestwert)
175

EN GJMW - 550 - 4ist ein weier Temperguss. An Position 3 steht M fr engl.: malleable; malleable = kalt verformbar deutet bereits darauf hin, dass es sich um einen verformbaren Werkstoff handelt. Position 4 fr Mikrostruktur oder Makrostruktur ist mit dem Zusatz w fr engl.: white = wei besetzt. Es handelt sich also um wei erstarrtes Gusseisen, dass anschlieend entkohlend geglht wurde. An Position 5 steht 550 fr die Mindestzugfestigkeit von 550 N/mm2. An Position 6 steht 4 fr eine Bruchdehnung von 4%. (Mindestwert)

EN - G JS - 5 0 - 7ist ein Gusseisen mit 0 Kugelgrafit. An Position 3 steht S fr engl.:spherodial = Kugelgrafit Position 4 ist nicht besetzt. An Position 5 steht 500 fr die Mindestzugfestigkeit von 500 N/mm2. An Position 6 steht 7 fr eine Bruchdehnung von 7% (Mindestwert). Statt der Bezeichnung Gusseisen mit Kugelgrafit ist in der Praxis auch der Begriff Sphroguss weit verbreitet. Sphroguss ist eine geschtzte Markenbezeichnung der Metallgesellschaft AG. Frankfurt. (*)

Quellen: DIN - T aschenbuch 454 s.o.

175

17 Gusseisen Normung Beispiele:


EN - G J M W - 550 - 4 EN - G J S - 500 - 7 Europische Norm Gusswerkstoff Gusseisen Temperkohle Wei Mindestzugfestigkeit 550 N/mm2 Bruchdehnung 4% (Mindestwert) Europische Norm Gusseisen Kugelgrafit Mindestzugfestigkeit 500 N/mm2

Bruchdehnung 7% (Mindestwert)
176

EN GJMW - 550 - 4ist ein weier Temperguss. An Position 3 steht M fr engl.: malleable; malleable = kalt verformbar deutet bereits darauf hin, dass es sich um einen verformbaren Werkstoff handelt. Position 4 fr Mikrostruktur oder Makrostruktur ist mit dem Zusatz w fr engl.: white = wei besetzt. Es handelt sich also um wei erstarrtes Gusseisen, dass anschlieend entkohlend geglht wurde. An Position 5 steht 550 fr die Mindestzugfestigkeit von 550 N/mm2. An Position 6 steht 4 fr eine Bruchdehnung von 4%. (Mindestwert)

EN - G JS - 5 0 - 7ist ein Gusseisen mit 0 Kugelgrafit. An Position 3 steht S fr engl.:spherodial = Kugelgrafit Position 4 ist nicht besetzt. An Position 5 steht 500 fr die Mindestzugfestigkeit von 500 N/mm2. An Position 6 steht 7 fr eine Bruchdehnung von 7% (Mindestwert). Statt der Bezeichnung Gusseisen mit Kugelgrafit ist in der Praxis auch der Begriff Sphroguss weit verbreitet. Sphroguss ist eine geschtzte Markenbezeichnung der Metallgesellschaft AG. Frankfurt. (*)

Quellen: DIN - T aschenbuch 454 s.o.

176

17 Gusseisen Grafitformen im grauen Gusseisen


Lamellengrafit Vermiculargrafit Kugelgrafit

ungetzte Schliffbilder

100 m

REM-Aufnahmen

20 m

Quelle: CLAAS GUSS

177

Hier sind die drei charakteristischen Formen der Grafitausscheidung im Gusseisen zu sehen.

Die Bilder zeigen jeweils oben eine lichtmikroskopische Aufnahme und unten eine Aufnahme mit dem Rasterelektronenmikroskop. Links ist ein Gusseisen mit Lamellengrafit abgebildet. Diese Werkstoffgruppe hat gute Festigkeit, Dmpfungseigenschaften aber auch gute Wrmeleitfhigkeit. In der Mitte ist ein Gusseisen mit Vermiculargrafit dargestellt. Dieser Werkstoff hat eine deutlich hhere Festigkeit als Gusseisen mit Lamellengrafit: er wird insbesondere bei Leichtbaukonstruktionen eingesetzt. Rechts ist ein Gusseisen mit Kugelgrafit dargestellt. Dieser Werkstoff vereint hohe Festigkeiten mit besonders bei den niedriger festen Werkstoffsorten hohen Bruchdehnungen, er ist also duktil.

Gusseisen mit Vermiculargrafit hat durch seine diese Kombination von Eigenschaften eine Bedeutung im Motorenbau. Gusseisen mit Kugelgrafit hat durch sein duktiles Verhalten bei berlast groe Bedeutung erlangt. Im Fahrzeugbau ist Gusseisen mit Kugelgrafit z.B. fr Teile fr den Fahrwerksbereich sehr verbreitet. (*)

177

17 Gusseisen GJL Anwendungsbeispiele

Quelle: Gontermann-Peipers, Siegen

Betten fr Werkzeugmaschinen z.B.: Lnge: bis 12 800 mm Gewicht: bis 52,5 t Grodieselmotor Gewicht: 92,6 t

Quelle: MAN, Augsburg

178

Gusseisen mit Lamellengrafit ist ein sehr verbreiteter Konstruktionswerkstoff. Gusseisen mit Lamellengrafit hat durch die Grafitlamellen gute Dmpfungseigenschaften und Wrmeleiteigenschaften. Daher wird er gerne fr Maschinenbetten oder gehuse verwendet. Grauguss ist zudem gut spanend zu bearbeiten. Durch den Grafit hat Grauguss gute Gleiteigenschaften. Fr den Konstrukteur ist wichtig, dass bei Grauguss die Druckfestigkeit mehr als das Dreifache betrgt wie die Zugfestigkeit. Grauguss hat eine Bruchdehnung von nur etwa 0,3 bis 0,8 %. (*)

178

17 Gusseisen GJL Anwendungsbeispiele

Quelle: WESO

Heizkesselglied

Quelle: MAN, Augsburg Quelle: Jrgensen Zylinderlaufbuchsen fr Gromotoren

179

179

17 Gusseisen GJL Anwendungsbeispiele

180

180

17 Gusseisen GJL Anwendungsbeispiele

181

181

17 Gusseisen GJL - Anwendungsbeispiele

Stock-Guss, Neumnster Hermann Everken, Olsberg Rahmen fr Konzertflgel


182

182

17 Gusseisen GJS Gusseisen mit Kugelgrafit

Zugfestigkeit Dehngrenze Bruchdehnung Hrte E-Modul

350 900 N/mm 220 600 N/mm 22 2 % 160 360 HBW 169 176 kN/mm
183

183

17 Gusseisen GJS - Anwendungsbeispiele

Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim

Lagergehuse fr Gasturbine
184

184

17 Gusseisen GJS - Anwendungsbeispiele

Meuselwitz Guss, Meuselwitz

9 210 kg

Rotornabe fr Windkraftanlage
185

185

17 Gusseisen GJS Anwendungsbeispiele

186

186

17 Gusseisen GJS Anwendungsbeispiele

187

187

17 Gusseisen GJS Anwendungsbeispiele

188

188

17 Gusseisen GJS Anwendungsbeispiele

189

189

17 Gusseisen GJS Anwendungsbeispiele

190

190

17 Gusseisen GJS - Anwendungsbeispiele

Halberg Guss, Saarbrcken

Kurbelwelle fr PKW

191

191

17 Gusseisen GJV Gusseisen mit Vermiculargrafit

Zugfestigkeit Dehngrenze Bruchdehnung Hrte E-Modul

300 800 N/mm 200 320 N/mm 10 1 % 150 320 HBW 140 180 kN/mm
192

192

17 Gusseisen mit Vermiculargrafit GJV - Anwendungsbeispiele

Quelle: DaimlerChrysler, Mannheim Fritz Winter Eisengieerei, Stadtallendorf

Zylinder-Kurbelgehuse fr PKW
193

193

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe

Quelle: Mecklenburger Metallguss


194

Im Kapitel NE - M e tall - Gusswerkstoffe sollen nur einige ausgewhlte Legierungssysteme behandelt werden. Es sei wiederum auf die Werkstoffkunde verwiesen. Hier geht es vor allem um die Vorstellung einiger gebruchlicher Gusslegierungen und deren Verwendung. (*)

194

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe KFZ-Motor aus Aluminiumguss

VW Phaeton VW Touareg

Quelle: Kolbenschmidt-ATAG

V10-TDI-PD-Biturbo 313 PS bei 3.750 U/min Drehmoment 750 Nm bei 2.000 U/min
195

Aluminiumgusslegierungen sind heute nach den Eisenguss - legierungen die zweitwichtigste Legierungsgruppe in der Gieereitechnik. Dieses Bild zeigt eine typische Anwendung von Aluminiumlegierungen im Fahrzeugbau. Der V8 TDI - Motor fr den Phaeton und den Touareg wird im Niederdruckgieverfahren aus Aluminium hergestellt. Es gibt allerdings eine groe Bandbreite von Aluminiumlegierungen, die in der Gieereitechnik verwendet werden. (*)

195

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Aluminiumgusslegierungen

Aluminiumgusslegierungen

Silizium

Magnesium

Kupfer

Al-Si
Quelle: Kolbenschmidt-ATAG

Al-Mg

Al-Cu

196

Diese Aluminiumgusslegierungen lassen sich nach dem Hauptlegierungselement in die drei Hauptgruppen Al - S i Al M g Al - C u einteilen. Am hufigsten verwendet wird die Legierungsgruppe Al - S i. (*)

196

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Aluminium Zweistoffsystem Al-Si


Temperatur in C
untereutektische Legierung bereutektische Legierung eutektische Legierung

700 660 600 577 500

S S+

S+Si

+Si
400 10 0 1,65 100 Gewichts-% Al 12,5 20 Gewichts-% Si

197

Dieses Bild zeigt das Zweistoffsystem Al - S i. Auf der x - A chse sind nach rechts steigende Siliziumgehalte aufgetragen. Wie das Zweistoffsystem zeigt, bilden Al und Si ein eutektisches System. In Gebrauch sind untereutektische, eutektische und bereutektische Legierungen. (*) Je nach Bauteilanforderungen wird die bentigte Legierung ausgewhlt.

Wie bereits bekannt, schwinden Metalle beim Erstarren. Halbleiter hingegen dehnen sich beim Erstarren aus. Diese Eigenschaft macht man sich bei den Al - S i Legierungen zu Nutze. Die Erstarrungsschwindung des Al kann hierdurch teilweise kompensiert werden. Silizium macht die Schmelze dnnflssig und die Legierung gut giebar. Durch die Verwendung von Silizium in Al - L egierungen hat man also hnliche Vorteile wie durch den Kohlenstoff im Eisenguss wenn die Mechanismen auch ganz andere sind. Diese Legierungen haben sehr unterschiedliche Gefgeausbildungen. (*)

197

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Aluminiumschliffbilder
untereutektische Legierung eutektische Legierung bereutektische Legierung

Quelle: Skan Aluminium, Solidification Characteristics of Aluminum Alloys

198

Hier sind drei Gefgeschliffe fr die untereutektische, eutektische und bereutektische Al - S i Legierung zu sehen. Links in der untereutektischen Legierung bilden sich zunchst die schn abgerundeten primren Mischkristalle. In den Zwischenrumen erstarrt die Restschmelze im feinen Eutektikum. Die eutektische Legierung in der Mitte ist komplett im Eutektikum erstarrt. Die am meisten verbreitete Legierung ist die Recycling - L egierung EN - A l Si9Cu3. Im Sprachgebrauch wird meist die Bezeichnung der Vereinigung Deutscher Schmelzhtten Al 226 verwendet.

Bei der bereutektischen Legierung haben sich aus der Schmelze primre Siliziumkristalle ausgeschieden. Diese sind scharfkantig und machen das Gefge sprde aber auch verschleifest. Dieses Gefge hat einen speziellen Anwendungsbereich, auf den in der nchsten Folie eingegangen wird. Die Gefgestruktur kann sich bei verschiedenen Abkhlgeschwindigkeiten und/oder mit verschiedenen Mikrolegierungselementen immer etwas anders ausbilden als in diesen Beispielen. (*)

198

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe bereutektische Aluminiumlegierungen


Porsche Cayenne V8 Zylinderkurbelgeh. aus AlSi17Cu4Mg

Quelle:Kolbenschmidt

199

Hier ein Beispiel fr den Einsatz der bereutektischen Al - S i L egierungen. Durch die harten Si - P rimrkristalle kann der Porsche V8 - Motor aus einem Al - Z ylinderkurbelgehuse ohne eingesetzte Laufbuchsen gefertigt werden. Da die bereutektische AlSi14Cu4Mg Schmelze zur Entmischung neigt, wird sie im Niederdruck - G ieverfahren vergossen.

In einem speziellen Prozess werden anschlieend die Siliziumkristalle freigelegt und ergeben nach der Endbearbeitung die Laufflche. (*)

199

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Kupfer Einteilung


Die Legierungen werden nach den Hauptlegierungselementen in Werkstoffgruppen eingeteilt: Kupfer

Zinn (Sn)

Zink (Zn)

Zinn (Sn) Zink (Zn)

Nickel (Ni) Zink (Zn)

Bronze Cu-Sn

Messing Cu-SN

Rotguss CU-Sn-Zn

Neusilber Cu-Ni-Zn

200

Kupferlegierungen haben Ihre industrielle Bedeutung vor allem durch ihre gute elektrische Leitfhigkeit. Hier wird mglichst reines Kupfer verwendet. Bei Gussteilen spielt oft die gute Korrosionsbestndigkeit eine groe Rolle. Kupfer - Z inn- L egierungen heien Bronze. Kupfer - Z ink - e Lgierungen heien Messing. Fr seewasserbestndige Teile, z. B. Schiffspropeller, werden Bronze - und Messinggusslegierungen eingesetzt. Die Gehalte der Legierungselemente sind bei Messing hher als bei Bronze, z. B. CuZn15 oder CuZn37. Dies wird an den folgenden Zweistoffsystemen deutlich. Wasserarmaturen sind bis heute aus Messing im Sanitrbereich oder aus Rotguss, wie viele Kellerarmaturen (Cu - S - Z n - Legierung). n

Messingarmaturen im Sanitrbereich werden heute meist mit einem galvanischen berzug versehen. Dem Benutzer bleibt der wahre Werkstoff meist verborgen. Viele weitere Kupferlegierungen sind in Gebrauch. Kupfer bildet mit Suren eine dichte Patinaoberflche, oft als Grnspan bezeichnet. Bronzeguss nach dem Wachsausschmelzverfahren ist seit der Bronzezeit bekannt. Mit verschiedenen tztechniken werden heute dekorative Farbeffekte auf Kunstguss oder kunstgewerblichem Guss aus Bronze eingestellt. (*)

200

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Kupfer Zweistoffsystem Cu-Sn (Bronze)


Temperatur in C
1200 1083 1000 798

Schmelze Schmelze + + + + +N
10 13,8 15,8 Gewichts-% Sn

586 520 350 200 0 0 5 100 Gewichts-% Cu

201

Legierungen mit ber 60% Cu und im Rest nicht berwiegend Zinn heien Bronze. Legierungen mit einem hohen Anteil an Al, Pb oder Ni werden als Aluminiumbronze, Bleibronze und Nickelbronze bezeichnet. Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird ein Gefge aus - u nd - M ischkristall angestrebt. Der harte und korrosionsbestndige - K ristall entsteht bei schneller Abkhlung schon bei geringeren Gehalten als im hier dargestellten Gleichgewichtszustand.

Technisch von Bedeutung sind heute Legierungen von 9 bis 13% Sn. Glockenbronzen haben bis 20% Sn. (*)

201

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Pumpenlaufrad aus Bronze- geschnitten

202

Legierungen mit ber 60% Cu und im Rest nicht berwiegend Zinn heien Bronze. Legierungen mit einem hohen Anteil an Al, Pb oder Ni werden als Aluminiumbronze, Bleibronze und Nickelbronze bezeichnet. Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird ein Gefge aus - u nd - M ischkristall angestrebt. Der harte und korrosionsbestndige - K ristall entsteht bei schneller Abkhlung schon bei geringeren Gehalten als im hier dargestellten Gleichgewichtszustand.

Technisch von Bedeutung sind heute Legierungen von 9 bis 13% Sn. Glockenbronzen haben bis 20% Sn. (*)

202

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Beispiele aus Bronze

Quelle: DKI
203

Legierungen mit ber 60% Cu und im Rest nicht berwiegend Zinn heien Bronze. Legierungen mit einem hohen Anteil an Al, Pb oder Ni werden als Aluminiumbronze, Bleibronze und Nickelbronze bezeichnet. Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird ein Gefge aus - u nd - M ischkristall angestrebt. Der harte und korrosionsbestndige - K ristall entsteht bei schneller Abkhlung schon bei geringeren Gehalten als im hier dargestellten Gleichgewichtszustand.

Technisch von Bedeutung sind heute Legierungen von 9 bis 13% Sn. Glockenbronzen haben bis 20% Sn. (*)

203

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Kupfer Zweistoffsystem Cu-Zn (Messing)


Temperatur in C
1083 1000 903 835 700 600 500 400 300 0 10 20 100 Gewichts-% Cu 30 40 50 Gewichts-% Zn

Schmelze + Schmelze Schmelze +

+ +

204

Kupferlegierungen mit mindestens 50%Cu und als Hauptlegierungsbestandteil Zink heien Messing. Das Zweistoffsystem zeigt die Aufeinanderfolge von mehreren Mischkristallen.

Bei den technisch verwendeten Legierungen ist eine Mischung aus und - M ischkristall erwnscht. Der Mischkristall dagegen wirkt stark versprdend. (*)

204

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Beispiele aus Messing

Quellen: Rittel, Dose & Rinne, FreheI, Buno, aero-naut


205

205

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Magnesium Zweistoffsystem Mg-Al


Temperatur in C
650 600 500 436 400 300 200 0 12,7 100% Gewichts-% Mg 33 42,5 50 Gewichts-% Al

S S + Mg
458

Mg Mg +

206

Magnesium zeichnet sich vor allem durch seine geringe Dichte von nur 1,74 g/cm3 aus. Mit einer Schmelztemperatur von 650C liegt es nahe am Aluminium mit 660C. Die Kristallstruktur von Magnesium ist hexagonal dichtest gepackt. Sein wichtigstes Legierungselement ist Aluminium. Es erhht die Zugfestigkeit, Bruchdehnung und Hrte. Da Magnesium eine starke Affinitt zu Sauerstoff hat, muss die Schmelze durch eine Badabdeckung (Abdecksalze) oder in einem Schutzgasofen vor der Umgebungsluft geschtzt werden. Magnesium wird heute aufgrund der Forderung nach Leichtbau zunehmend im Kfz-Bau eingesetzt. (*)

206

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Magnesiumguss - Getriebegehuse

Quelle: /www.imet.tu-clausthal.de

Getriebegehuse Audi A6, Mg-Druckguss

207

Bereits der Motorblock und das Getriebegehuse des VW Kfer waren aus Magnesium. (*)

207

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Zink-Druckguss

Kleinteile, fertig gegossen

Unterputz-Antennensteckdose, komplett gegossen daher bessere elektrische Abschirmung als herkmmliche Steckdosen
208

208

18 NE-Metall-Gusswerkstoffe Titanbasis

Biokompatibel in der Medizintechnik: Hftgelenk und Oberschenkelhals aus GF-TiAI6V4

Leicht und hoch belastbar im Automobil-Rennsport: GF-TiAI6V4

Quelle: Tital 209

Titan und Titan - L egierungen weisen eine ausgezeichnete Vertrglichkeit mit dem menschlichen Gewebe auf. Sie bieten sich daher als Werkstoff fr Implantate an. Oberschenkelhalsprotesen fr die Verankerung mit oder ohne Knochenzement werden im Feingieverfahren hergestellt. Verwendet wird blicherweise der Werkstoff G- T iAI6V4. Auch kleine, eng tolerierte Gehuse fr Aortenklappen sind herstellbar. Die einwandfreie Fertigung der nur ca. 1 mm dicken Haltestifte fr Aortenklappen ist nur im Schleudergiessverfahren mglich.

Auch fr Teile, die ebenfalls leicht, aber gleichzeitig mechanisch hher belastbar sein sollen, stehen dem Konstrukteur Gussteile aus hochfesten Titan - L egierungen zur Verfgung. Im Automobilbau z. B. werden die Gewichtsvorteile solcher Bauteile zum Verbessern des Leistungsgewichts von Renn - und Sportwagen benutzt, wobei Feingussteile aus GF - T iAI6V4 eingesetzt werden. Sie knnen durch Oberflchenbehandlung aufgehrtet und dadurch verschleifester gemacht werden. (Quelle: Tital) (*)

209

18 NE-Metall- und Eisen-Gusswerkstoffe Zugfestigkeit-Dichte-Diagramm


Zugfestigkeit [N/mm] 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 2 4 6 Dichte [g/cm] 8 10 12 Mg-Basis Al-Basis Gusseisen Zn-Basis Cu-Legierungen ADI Stahlguss

210

(*)

210

19 Schmelzebereitstellung Einteilung der fen nach Art der Energiequelle


Energiequelle

fen mit fossilen Brennstoffen Koks l und Gas

fen mit elektrischem Strom elektr. Induktion elektr. Lichtbogen elektr.Widerstand

fen mit Reaktionswrme Einbringen von Sauerstoff in die Schmelze

211

(*)

211

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen


Brennstoff Koks Ausbildung des Ofenraumes l und Gas

Schacht (Kupolofen)

Schacht (Kupolofen) Tiegel Wanne Kessel Trommel Gusseisen NE-Werkstoffe

Haupteinsatzgebiet

Gusseisen

212

(*)

212

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, Gieerei-Kupolofen


Gichtglocke Ventil Filter Zufhrung der Beschickung Beschickung: Eisen Koks Zuschlge Windring Dsen Schmelze Schlacke

213

Der klassische Ofen zum Bereitstellen groer Mengen von Gusseisen ist der Kupolofen oder Gieerei - S chachtofen. Der Kupolofen ist ein Aggregat zur Herstellung von Gusseisen Schmelzen. Das Prinzip ist hnlich wie beim Hochofen zur Roheisenerzeugung. Der Kupolofen wird aber nicht mit Eisenerz, sondern mit Eisen, Zuschlgen (Schlackebildnern) und Koks beschickt. Die Zusammensetzung dieser Beschickung heit in der Fachsprache Gattierung. Durch die Luftzufuhr im Windring kann die Produktionsmenge des Ofens geregelt werden.

Um eine Vorstellung von der Leistungsfhigkeit dieser Aggregate zu bekommen: Der 2002 beim Eisenwerk Brhl installierte Ofen liefert im Normalbetrieb ca. 75 Tonnen Gusseisen pro Stunde! (Quelle: Schmelztiegel 3/2002) Der Nachteil dieses Ofens ist, dass man nach der Beschickung im Ofen die Qualitt der erzeugten Schmelze nur noch wenig beeinflussen kann. Daher werden Schmelzen aus dem Kupolofen bei Bedarf in elektrisch beheizten fen metallurgisch weiterbehandelt. (*)

213

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, gas- / lbeheizter Tiegelofen

214

Der gasbeheizte Tiegelofen ist im Vergleich zum Kupolofen ein kleines Aggregat. Dieser Ofentyp ist eher fr die Bereitstellung von kleinen Schmelzemengen geeignet. Brennstoff und Schmelze kommen nicht miteinander in Berhrung. Es ist also einfacher als beim Kupolofen, die Parameter der Schmelze zu steuern. (*)

214

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, Warmhalteofen fr Al

215

Ein weit verbreiteter Ofentyp in Aluminiumgieereien ist der Warmhalteofen mit Schmelzbrcke. Er ist speziell fr den Bedarf von Aluminiumgieereien konstruiert. Der grte Teil des Aluminiums wird in Thermobehltern per LKW von separaten Schmelzwerken angeliefert. Die Befllung dieses Ofens ist im Folgenden animiert. (*)

215

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Flssigmaterialbezug

216

Zur Entnahme von Schmelze in eine Transportpfanne wird der gesamte Ofen gekippt. (*)

216

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Schmelzeentnahme

217

Der in der Gieerei anfallende Kreislauf - S chrott soll natrlich nicht zum Schmelzwerk zurcktransportiert, sondern in der Gieerei wieder eingeschmolzen werden. Durch das Einschmelzen des Schrottes soll aber die Lieferfhigkeit des Ofens nicht fr lngere Zeit unterbrochen werden. Der Schrott wird daher nicht in die Schmelze geworfen, sondern auf die Schmelzbrcke eingebracht. (*)

217

19 Schmelzebereitstellung fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Blockmaterial / Schrott

218

Die Schmelzetemperatur des Aluminiums liegt je nach Legierung und Gieverfahren um 700C. Die Ofenwnde haben aber eine Temperatur von ca. 1100 - 1 200C. Die Heizwirkung auf der Schmelzbrcke durch Strahlung und direkten Kontakt mit den Brenngasen ist also weit hher, als sie auf dem Grund der Schmelze wre.

Die Bauformen von fen mit fossilen Brennstoffen sind weit vielfltiger. Dies wrde den Rahmen der Gieereitechnik fr Ingenieure jedoch sprengen. Hier sollen als nchstes einige fen, die mit elektrischem Strom beheizt werden, vorgestellt werden. (*)

218

19 Schmelzebereitstellung fen mit elektrischem Strom


Elektrischer Strom

Induktion

Lichtbogen

Widerstand

Ausbildung des Ofenraumes

Tiegel

Rinne

Wanne

Tiegel

Haupteinsatzgebiet

alle Werkstoffe

Gusseisen und Cu-Legierungen

Stahlguss

Warmhalten von AlDruckgusslegierungen

219

Die grundstzliche Unterscheidung der Elektrofen geschieht nach dem Prinzip der Energiebertragung. Mit Induktion werden alle Metalle geschmolzen. Lichtbogenfen sind meist groe Schmelzaggregate. Als Ofen mit elektrischem Widerstand soll ein Dosierofen fr Aluminium vorgestellt werden. (*)

219

19 Schmelzebereitstellung fen mit elektrischem Strom, Induktions-Tiegelofen


Primrspule Sekundrspule wassergekhltes Schmelzgut Kupferrohr im Tiegel

ABB

220

Hier ist ein typischer Induktions Tiegelofen gezeigt. Der Tiegel kann fest in den Ofen eingemauert oder herausnehmbar sein, auf jeden Fall darf der Tiegel nicht elektromagnetisch ankoppeln. In der Ofenwand luft eine Ringspule um den Tiegel herum. Durch elektromagnetische Induktion bildet sich im Einsatzmaterial und anschlieend in der Schmelze eine Sekundrspule mit entgegengesetztem Drehsinn aus. In dieser Sekundrspule fliet Stom und durch dessen Widerstand in der Schmelze wird nach dem Ohmschen Gesetz Wrme frei. In der Schmelze wird durch die Induktion eine Konvektionswalze erzeugt. Durch diese Konvektion erhlt die Badoberflche bei eingeschalteter Spule die typische Meniskusform.

Zum Entleeren des Ofens wird die Induktion ausgeschaltet. Der Meniskus bricht zusammen. Im Falle eines eingemauerten Tiegels wie hier gezeigt wird zum Ausleeren der ganze Ofen gekippt. (*) (Animation) Ein eingesetzter Tiegel, z. B. aus Tongrafit, wrde aus dem Ofen herausgenommen und mit einem Handgiegestell vergossen. Kleinere Schmelzemengen werden mit einem Gielffel aus der Schmelze entnommen. Je nach Ofengre und Anwendungsfall werden die fen mit Hochfrequenz, Netzfrequenz oder mit Mittelfrequenz betrieben Das Foto rechts zeigt einen groen Mittelfrequenz - Induktionsofen, aus dem gerade Eisenschmelze in eine Transportpfanne gefllt wird. (*)

220

19 Schmelzebereitstellung fen mit elektrischem Strom, Rinnenofen

Schmelzgut im Tiegel Eisenkern Schmelzgut in der Rinne

ABB

221

Diese Folie zeigt einen Induktions Rinnenofen. Dieser Ofentyp findet vor allem als Groaggregat zum Schmelzen von Eisenlegierungen Anwendung. Im Rinnenofen darf die Schmelze nie einfrieren. Es muss immer ein Schmelzesumpf in der Rinne zurckbleiben. (*)

221

19 Schmelzebereitstellung fen mit elektrischem Strom, Lichtbogenofen


Kohleelektroden Lichtbgen Kesseltr

222

Auch der Elektrolichtbogenofen ist ein Groaggregat zum Erschmelzen vor allem von Eisenlegierungen. Die Wrme wird nach dem gleichen Prinzip wie beim Elektroschweien im Lichtbogen frei. In den Elektrostahlwerken wird in groen Lichtbogenfen der Schrott niedergeschmolzen, bevor in Induktiontiegelsfen die neue Stahllegierung eingestellt wird. Groe Elektrolichtbogenfen verbrauchen so viel Strom wie eine mittlere Stadt. (*)

222

19 Schmelzebereitstellung fen elektrisch beheizt, Dosierofen an einer Al-DG-Maschine

223

Diese Folie zeigt einen Dosierofen an einer Kaltkammer - D ruckgiemaschine. Der Ofen wird ber drei Heizstbe beheizt, die unter der Ofendecke eingebaut sind. Der Ofen wird mit vorgeschmolzenem Flssigmaterial versorgt. Zum Dosieren wird der Ofenraum unter Druck gesetzt. Die Schmelze wird durch ein Steigrohr nach oben verrdngt und gelangt ber die Zufhrrinne in die Druckgiemaschine.

Dieser Ofentyp ist in Aluminiumgieereien weit verbreitet, weil der Giezyklus weitgehend automatisch abluft. (*)

223

20 Prozesssimulation in der Gieerei

Quellen: HegerGuss, ABB

Quelle: Tital 224 EE

Vor der Herstellung eines Gussteils steht immer die Fertigung eines Modells und typischerweise einer Form. Bis zum ersten Guss sind beispielsweise fr ein Druckgiewerkzeug schnell einige zigtausend Euro notwendig. Der Gieer mchte also gerne vorher wissen, ob das Teil, so wie es konstruiert ist, gegossen werden kann. Er mchte wissen, ob das Anschnittsystem richtig dimensioniert ist und ob die vorgesehenen Speisungsmglichkeiten ausreichen. Mit Giesimulationsprogrammen wurde hierfr in den letzten 20 Jahren die Grundlage geschaffen. Mit den Methoden der finiten Elemente oder der finiten Differenzen werden Nherungslsungen fr die Strmungs - und Wrmeleitungsgleichungen berechnet.

Eine kleine Auswahl dieser Berechnunsmglichkeiten soll in diesem Kapitel vorgestellt werden. (*)

224

20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation Schwerkraftgieen

225

Dieses Bild zeigt ein Gehusebauteil kurz nach Beginn der Formfllung. Auf Mausklick laufen weitere Momentaufnahmen der Formfllung und der Erstarrung ab. (*) Nur die flssigen Bereiche sind farbig dargestellt. Man erkennt, wie die Schmelze von unten steigend die Form ausfllt. Dann khlt das Bauteil von auen nach innen und von geringen Wanddicken zu groen Wanddicken ab. Am Schluss der Animation sind die Speiser noch flssig und das Bauteil ist zu den Speisern hin, wie gewnscht, erstarrt.

Es ist also gelungen, eine gerichtete Erstarrung nachzuweisen. Das Gussstck kann mit diesem Anschnitt - und Speisersystem ohne die Gefahr einer Lunkerbildung gegossen werden. (*)

225

20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation Anschnittsystem optimieren

226

Diese Folie zeigt die Auslegung eines Anschnittsystems. Die Skala zeigt die Druckverteilung in der Schmelze. In den Anschnitten sind- hier nicht sichtbare- Filter eingebracht. Der Druckabfall an diesen Filtern ist deutlich zu erkennen. Die Folge dieses Druckstaues ist, dass sich die Schmelze bis in den Eingusstrichter zurckstaut. Man erkennt gut den mit Schmelze gefllten Trichter. Dieser Rckstau ist erwnscht. So wird keine Umgebungsluft mit in die Form gerissen. (*)

226

20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation Strmungsmuster whrend der Formfllung

227

Diese Simulation zeigt ein Strmungsmuster whrend der Formfllung eines dnnwandigen Druckgussbauteils. (*) Es ist gut zu erkennen, dass es in dieser Simulation nicht zu Rckstrmungen oder Verwirbelungen der Schmelze im Bauteil kommt. Diese Simulation bildet die reale Formfllung zwar sicher nicht 1:1 ab. Sie zeigt aber die Strmungsverhltnisse und- richtungen sowie Turbulenzen und ist damit ein Optimierungswerkzeug zur Auslegung von Anschnittsystemen. (*)

227

20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation Bauteileigenschaften einstellen - Giesystem 1

228

Diese Animation zeigt die Formfllung einer Gietraube mit sechs Bremsscheiben. (*) An der Einfrbung der Bauteile ist zu erkennen, dass in den geometrisch gleichen Bauteilen verschiedene Temperaturen vorliegen. Dies fhrt zu verschiedenen Gefgebestandteilen, je nachdem an welcher Position im Giesystem ein Bauteil gegossen worden ist. Mit der Erstarrungssimulation lsst sich dieser Effekt zeigen. So knnen ggf. gietechnische Manahmen ergriffen werden. (*)

228

20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation Bauteileigenschaften einstellen - Giesystem 2

229

Diese Animation zeigt die Erstarrung von sechs Scheiben mit einem vernderten Giesystem. (*) Die Blickrichtung ist hier von oben auf die Form. Es ist gut zu erkennen, dass alle Scheiben gleich abkhlen. An dieser Stelle soll erwhnt werden, dass die Giesimulation immer nur eine Abbildung der Realitt ber hnlichkeitsgesetze ist. Die Simulation kann also nie besser sein als die Gleichungen fr die Nherungslsungen, die das Programm lst. Hinzu kommen die Stoffwerte, die in der Realitt von den Werten abweichen, mit denen die Simulation in idealisierter Form rechnet.

Trotz dieser Randbedingungen sind Simulationen zu einem unverzichtbaren Hilfsmittel der modernen Gieereitechnik geworden. Mit den immer schnelleren Rechnern sind die Rechenzeiten fr die Simulationen deutlich krzer geworden bzw. es knnen hhere Auflsungen simuliert werden. (*)

229

20 Spannungssimulation Eigenspannungen in einer Zylinderkopfhaube

max. Hauptspannung [N/mm2]

230

Diese Animation zeigt Spannungen und Verzge einer Zylinderkopfhaube beim Abkhlen nach der Erstarrung. Der Verzug ist 20 - fach berzeichnet. (*) Es ist gut zu erkennen, dass die rot dargestellten Zugspannungen unten und die grn dargestellten Druckspannungen oben zum Verzug des Bauteils gefhrt haben. (*)

230

20 Kernschiesimulation Versuch und Simulation

231

Diese Simulation zeigt das Fllen eines Kernkastens mit dem Formstoff. Zur Simulation des Fllvorganges im Kernkasten eignet sich das Modell einer Zweiphasenstrmung am besten. Die zwei Phasen sind die Schieluft als gasfrmige Phase und der Sand als feste Phase. (*)

231

20 Kernschiesimulation komplexer Kern unzureichende Kernkastenfllung

232

Hier sind die Konstruktionszeichnung eines realen Kernes und das zugehrige Simulationsergebnis zu sehen. Orange bis rot eingefrbte Bereiche sind gut gefllt. Die blauen Bereiche des Kernes sind nicht gefllt worden. Wie kann man nun die Fllung des Kernkastens verbessern, ohne die Geometrie des Kernes zu verndern. Es liegt nahe, in den nicht gefllten Bereichen zustzliche Entlftungen anzubringen. So wird ein Teil der Strmung in die seitlichen Teile des Kernkastens abgeleitet. (*)

232

20 Kernschiesimulation komplexer Kern verbesserte Kernkastenentlftung

233

Hier ist der so vernderte Kern zu sehen. Das Volumen ist jetzt gleichmig mit etwa 60% Sand aufgefllt. In einem weiteren Simulationsschritt knnte nun die Begasung des Kerns, wie sie beim Cold - B ox- V erfahren blich ist, als Einphasenstrmung gerechnet werden. (*)

233

21 Zahlen zur Gieereiindustrie Gieen ist Recycling Gussteile aus Eisengusswerkstoffen entstehen zu 90 % aus Schrott Gussteile aus Aluminiumgusswerkstoffen entstehen zu 85 % aus Schrott

234

Alle metallischen Werkstoffe und hier besonders die Gussteile werden heute bereits zu einem groen Teil nach Beendigung ihres Lebenszyklusses sortenrein demontiert und wieder eingeschmolzen. Man spricht dann von den Sekundrmetallen die in den Umschmelzwerken hergestellt werden. Bei Aluminium wird der Anteil sicher noch steigen. Obwohl die Menge des im Umlauf befindlichen Primr - und Sekundraluminiums stndig ansteigt, kann der Bedarf an Sekundrlegierungen fr Gussteile nicht ganz abgedeckt werden. Schrott ist ein wichtiger Rohstoff und Energietrger zugleich: Z. B. wird Aluminium Primrmetall unter groem Energieeinsatz aus Bauxid gewonnen, fr das Aluminium Sekundrmetall bentigt man nur etwa 8% dieser Energiemenge. (*)

234

21 Zahlen zur Gieereiindustrie Jhrliche Erzeugung von Eisenmetallguss in der BRD

Quelle: DGV, Fakten und Daten Gieerei-Industrie 2003

235

Die Erzeugung von Eisenmetallguss in Deutschland bewegt sich auf hohem Niveau mit geringen aber stetigen Zuwachsraten. Unter Eisenguss versteht die Industriestatistik alle Graugussorten. Sie machen nach wie vor das grte Volumen aus. Temperguss, der frher von hoher Bedeutung war, ist fast vollstndig von Grauguss mit Kugelgrafit abgelst worden. Stahlguss ist im Vergleich zu den Gusseisensorten eher ein Nischenprodukt fr hochwertige Anwendungen. Insgesamt wurden 2002 in Deutschland knapp 5,4 Millionen Tonnen Eisenmetallguss erzeugt. (*)

235

21 Zahlen zur Gieereiindustrie Jhrliche Erzeugung von NE-Metallguss in der BRD

Quelle: GDM, Geschftsbericht 2003

236

Bei den Produktionszahlen der NE Metalle fllt die Dominanz der Aluminiumgusswerkstoffe auf. Der Einbruch 1993 ist auf die damalige Krise vor allem in der Fahrzeugindustrie zurckzufhren. Damit ist auch schon das Haupteinsatzgebiet der Aluminium Gussbauteile genannt. Es ist der Fahrzeugbau, wo das im Vergleich zum Eisen teure Aluminium durch seine geringe Dichte stetige Zuwchse hat. Ach die Magnesiumproduktion wird in den nchsten Jahren weiter steigen. (*)

236

21 Zahlen zur Gieereiindustrie


Eisen-, Stahl- und Tempergu 2003
Produktion und Verwendung

237

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21 Zahlen zur Gieereiindustrie

NE-Metallgu 2003 Produktion und Verwendung

238

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22 Alles aus einem Guss Kompressoren

Axialkompressor mit eingelegtem Lufer

Quelle: MAN B&W Augsburg

239

Diese Folie zeigt die Fertigbearbeitung eines Kurbelgehuses fr einen Grodieselmotor. Es ist ein typisches Beispiel fr das Herz eines Motors, der seinen Dienst im Verborgenen tut. Als Notstromaggregat fr ein Kraftwerk ein Rechenzentrum oder als Schiffsdiesel. Nur wenige Gussteile werden wie z.B. Wasserarmaturen oder Autorder als stilistisches Unterscheidungsmerkmal, direkt vom Benutzer wahrgenommen. (*)

239

22 Alles aus einem Guss Druckzylinder

Quelle: MAN B&W Augsburg Quelle: Siempelkamp

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22 Alles aus einem Guss Pressenrahmen

Quelle: MAN B&W Augsburg Quelle: Siempelkamp

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22 Alles aus einem Guss Mahlschssel

Quelle: MAN B&W Augsburg Quelle: Siempelkamp

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22 Alles aus einem Guss Energietechnik

www.stadtwerke-fellbach.de

MAN B&W Augsburg

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Nur durch innovative Produkte, verbesserte innerbetriebliche Strukturen und Ablufe, verbesserte Gieverfahren und gut ausgebildete, motivierte Mitarbeiter kann die Gieerei - P oduktion in Deutschland r gehalten werden. Dnnwandige Strukturteile, sind solche Produkte. Die letzte Folie zeigt verschiedene sehr innovative Produkte, Naben fr Windkraftanlagen. Der Werkstoff ist EN (*) JS G - 4 00 - 1 - LT. 8 Das Fertigteilgewicht betrgt 9 Tonnen.

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22 Alles aus einem Guss Maschinenbau


Dreh-Frs-Zentrum
Quelle: Gildemeister

www.eb-bruehl.com

Maschinenbett aus EN-GJL-300 MAN B&W Augsburg

Quelle: Heidenreich&Harbeck

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Ein weiteres Gussteil, das als Konstruktionselement im Verborgenen ttig ist. Das Maschinenbett dieses aktuellen Dreh - F rs - Zentrums ist aus Grauguss mit Lamellengrafit. Solche mageschneiderten Produkte werden in enger Abstimmung mit dem Kunden in einer kleinen Serie gegossen. (*)

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22 Alles aus einem Guss Automobilbau

Eisenguss -Zylinderkurbelgehuse

MAN B&W Augsburg

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Diese Folie zeigt ein Beispiel fr ein Massenprodukt. Dieses Grauguss Zylinderkurbelgehuse wird in Deutschland gegossen. 700.000 St/Jahr werden gegossen und werden in den Motoren ihren Dienst tun. (*)

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22 Alles aus einem Guss Automobilbau

Aluminium-Zylinderkurbelgehuse MAN B&W Augsburg


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22 Alles aus einem Guss Fahrzeugbau

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22 Alles aus einem Guss Schiffbau

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22 Alles aus einem Guss Bahntechnik

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22 Alles aus einem Guss Haustechnik

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Vielen Dank fr Ihre Aufmerksamkeit


Verein Deutscher Giessereifachleute e.V. VDG www.vdg.de

In Zusammenarbeit mit der TU Mnchen - Fakultt fr Maschinenwesen, Lehrstuhl fr Umformtechnik und Gieereiwesen

2005 VDG
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