Avaliao de Desperdcios e Perdas de Matria-Prima no Processo Produtivo de uma Fbrica de Bebidas

Edmilson Ferreira Esteves Fundao Tcnico Educacional Souza Marques Faculdade de Administrao de Empresas eesteves0@gmail.com Leandro Souza Moura Fundao Getulio Vargas (EBAPE/FGV) Doutorado em Administrao lmoura@fgvmail.br

RESUMO
Com o objetivo de buscar e relacionar as causas dos desperdcios de matria-prima, em especial a perda de xarope, este estudo procura descobrir, atravs do mapeamento da produo e utilizao desse insumo na fabricao de um refrigerante, um modelo de controle e medidas de melhorias que previnam a reincidncia das perdas no processo produtivo da empresa analisada. Trata-se de um estudo de caso realizado em uma fbrica de refrigerantes situada no Estado do Rio de Janeiro, sob uma pesquisa de campo atravs de um questionrio do tipo aberto aplicado em gestores da rea operacional. Os dados obtidos foram tratados por meio da Anlise interpretativa, onde foram observados pontos crticos no controle das perdas e algumas oportunidades de melhoria apresentadas pelos entrevistados O estudo conduziu a propostas de melhorias apresentadas para o controle e medio das perdas do xarope, inclusive, podendo se estender a todos os outros insumos. Palavras-Chave: Avaliao de desperdcios, Perdas, Matria-Prima.

1. INTRODUO As organizaes na incessante busca por melhores posies em um mercado globalizado e competitivo procuram produzir mais com menor custo, e tambm, centralizar esforos na reduo das perdas em seus processos. Os clientes e suas crescentes demandas obrigam as organizaes a ajustarem, aperfeioarem e desenvolverem maior competitividade por meio de inovaes em suas operaes. Essa adaptao, muitas das vezes, baseia-se no uso de padres e conceitos que, de modo geral, so geridos e mantidos de forma desarticulada, o que certamente causam resultados indesejveis, principalmente em seus processos produtivos. Autores como Hinnes e Rich (1997), defendem que as empresas empenham mais esforos no estudo das oportunidades de melhoria nas atividades que geram valor para o cliente do que na eliminao, ou minimizao, dos desperdcios e das atividades que no geram valor, e que muitas vezes so necessrias para a gerao de produtos/servios. Muitos princpios e mtodos so criados, implementados e adaptados aos sistemas atuais como ferramentas de controle, com o objetivo de eliminar os desperdcios e as atividades que no agregam valor ao produto. Termos como Manufatura Enxuta, MRP, Produtividade Classe Mundial, Just in Time, Melhoria Contnua (PDCA) e a Teoria das Restries (TOC), so alguns deles e comuns no cotidiano organizacional. A aplicao desses princpios tem tambm como objetivo a eficcia e a eficincia das operaes produtivas para melhorar a qualidade dos produtos/servios, o tempo de entrega e principalmente a satisfao dos clientes. Partindo desse princpio, o estudo proposto organizao analisada, buscar apresentar um sistema de controle e aprendizado, priorizando estabelecer uma avaliao

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consistente das perdas de matria prima no seu processo produtivo. Sua rea de PCP (Planejamento e Controle da Produo) ser apresentada como fundamental no desenvolvimento e aplicao do mtodo/ferramenta de controle por ser considerada o corao da fbrica e quem d suporte a maioria das decises na utilizao e fluxo de matrias alm de incluir clculos da necessidade da capacidade produtiva da fbrica e integrar as informaes para o planejamento de negcios mantendo interface com outras reas da empresa. Seu processo de fabricao e o fluxo de inter relaes entre reas e utilizao de insumos tambm sero apresentados para um maior entendimento de como as perdas acontecem e como podero ser analisadas e apresentadas propostas de melhorias. Para Slack, Chambers e Johnston (2008), o propsito do PCP garantir que os processos da produo ocorram eficaz e eficientemente e que produzam produtos e servios conforme requeridos pelos consumidores. Este trabalho tem como objetivo avaliar e relacionar desperdcios de matria-prima no processo produtivo fabril e est delimitado a uma fbrica de uma das maiores fabricantes de bebidas tendo atuao marcante no mercado de refrigerantes. Sero identificadas e analisadas as perdas entre o consumo real e o consumo terico (o que deveria ter sido consumido) do xarope, o mais caro e desperdiado insumo na fabricao do produto, identificando os processos que as originaram a fim de oferecer subsdios para a reduo das perdas no processo produtivo e propor um modelo de controle e medidas de melhorias que previnam a reincidncia das perdas. Como mtodo, o presente trabalho apresenta um estudo de caso utilizando-se da pesquisa exploratria e da pesquisa de campo, procurando descobrir, com base na investigao do fluxo da produo e utilizao de materiais, dados estatsticos e a um questionrio do tipo aberto aplicado aos colaboradores, respostas e possveis solues para o desperdcio na fabricao e utilizao do xarope do produto, um problema crnico do processo produtivo da empresa analisada. 2. O PROCESSO DE PRODUO Inicialmente sero apresentados o processo de fabricao e os insumos relacionados objetivando identificar os pontos crticos e suas particularidades numa tentativa de estabelecer um controle eficaz na eliminao e/ou reduo das perdas. Segundo Leme (1974), o ato de controlar, na acepo comumente usada em Administrao, consiste em comparar o que foi executado com o que foi planejado, e em orientar a subseqente ao de correo quando houver diferenas de tal natureza ou magnitude que indiquem a sua convenincia. 2.1. O SISTEMA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUO (PCP) Na empresa em foco, toda cadeia de produo inicia-se pelo PCP, que atravs da anlise de demanda e histricos de vendas, planeja e inicia a movimentao e utilizao dos insumos, bem como, os volumes de produo, estoques e prazos de entrega. Sua estratgia baseia-se em planejar grandes campanhas de produo com um menor nmero possvel de set-up e utilizar estoques econmicos, buscando alta produtividade. O Planejamento e Controle da Produo (PCP) pode ser definido, de maneira geral, como um sistema de apoio produo, que comanda e coordena o processo produtivo, objetivando cumprir o planejamento e a programao dos processos de maneira eficaz, para satisfazer os requisitos de tempo, qualidade e quantidades do sistema (MAYER, 1986). O objetivo principal do PCP na fbrica estudada otimizar a rentabilidade dos meios de produo, concentrando esforos no sentido de evitar a ociosidade e m utilizao dos

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recursos da fbrica. Pode-se citar como exemplo: Evitar o desperdcio de matria-prima e a formao de estoques ociosos. A manuteno desses estoques requer investimentos e gastos elevados. Evitar sua formao ou mant-los em nmero reduzido de itens o ideal para reduo de despesas e desperdcios (poltica utilizada no Sistema JIT) como o de armazenagem e movimentao. Na concepo de Slack, Chambers e Johnston (2008) JIT significa produzir bens e servios exatamente no momento em que so necessrios. Isso significa no produzir antes para no formar estoques e onerar os custos e nem depois deixando o cliente insatisfeito, perdendo faturamento e oportunidade de melhorar o fluxo de caixa. Portanto JIT visa atender a demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdcios. Sua rea de PCP, em interface com a rea de Suprimentos, opera com grandes estoques de insumos, principalmente pela variedade de produtos e formatos de embalagens. A rea de Suprimentos est localizada no campo industrial e responsabiliza-se pelo recebimento, conferncia, estocagem e movimentao de matria prima, peas de reposio, material de limpeza e escritrio. Muitos desses insumos so estocados estrategicamente em locais prximos as linhas de produo. Essa uma rea que requer ateno redobrada no que diz respeito perda de matria prima, pois, qualquer erro no manuseio dos materiais, controle do FIFO (primeiro que entra primeiro que sai evita o vencimento da validade dos materiais), organizao e localizao dos insumos (mantendo-os distante de materiais qumicos que possam causar contaminao) podem gerar significativas perdas de insumos. O planejamento e controle da produo (PCP), mesmo analisado de forma mais abrangente, representa o elo operacional da empresa e ocupa importante participao nas aes de combate e controle das perdas. atravs dessa atividade que se constri a estratgia de produo, controle sobre consumo e estoque de insumos e a necessidade de reposio de estoque para atender as demandas de vendas. Uma possvel falha nesse planejamento ou controle impactar de forma imediata em desperdcio de matria-prima por mau aproveitamento dos recursos de produo, na qualidade do produto ou servio produzido pela empresa, na falta de confiabilidade de informaes, no descumprimento de prazos, no gerenciamento dos insumos, dentre outros. Os conceitos de eficincia e produtividade tambm esto diretamente ligados a esta atividade. 2.2. FLUXO DO PCP NA FBRICA Na tabela 1 abaixo, esto descritas as atividades das reas que interagem diretamente com o PCP desde a gerao da demanda, movimentao e necessidade de aquisio de materiais, fabricao do produto acabado at sua entrega ao cliente.
Tabela 1: Descrio do fluxo das atividades das reas de demanda e suporte produo

Vendas Planejamento e Controle de Produo

Realiza a previso de vendas e a disponibiliza para a rea de Planejamento (PCP); Junto com a Gerncia de Fbrica (Produo) define o plano de produo da semana e solicita posio diria de estoque de insumos a rea de Suprimentos para a produo semanal. Caso esse estoque no atenda a demanda de produo, aciona o Setor de Compras para a aquisio da matria prima; Valida junto a rea de Planejamento o plano semanal de produo, gera a programao diria de produo e a envia, atravs de e-mail, a todas as reas envolvidas: Superviso de

Produo

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Produo, Xaroparia, Suprimentos, Unidade de Sopro e Sala de Rolhas; Suprimentos Recebe, confere, estoca e movimenta materiais para a fabricao do produto acabado e supri de informaes o PCP para tomadas de decises como, acionar a rea de Compras caso o material estocado no seja suficiente para atender a demanda de produo; Atravs da demanda gerada pelo PCP, compra os insumos necessrios para a fabricao do produto acabado; Confere e valida, hora a hora, o que foi produzido, junto aos Supervisores de Produo, e disponibiliza o produto acabado para estoque ou para a expedio que far a entrega dos produtos aos clientes (Distribuidores e Atacadistas); (Distribuidores e Atacadistas). Clientes

Compras Logstica

2.3. FLUXO DO PROCESSO DE FABRICAO DO PRODUTO Na tabela 2 abaixo, esto descritas as atividades das reas responsveis pela movimentao e envio de materiais para as linhas de produo, fabricao do produto acabado, armazenamento e entrega ao cliente.
Tabela 2: Descrio do fluxo das atividades das reas de suporte produo

Entrada Suprimentos

Linha de Produo Embalagens Pet Abastecimento Supri a Xaroparia, Sala de Rolhas, Unidade de Sopro e as linhas de produo com os insumos necessrios para fabricao do produto acabado.

Sada

Xaroparia

Sala de Rolhas

Logstica - Confere e valida, hora a hora, o que foi produzido, junto com os Supervisores de Linha, que estocar o produto acabado ou o Fabricao do xarope - Produz o xarope disponibilizar para a necessrio para as campanhas previamente expedio, onde far a definidas pelo PCP e o envia as linhas de sua entrega aos produo. clientes (Distribuidores e Atacadistas). Envia atravs de sistema areo as tampas utilizadas para capsular (fechar) as pets. Produo de Pets Produz as garrafas pets e as envia, por um sistema areo, para serem envasadas pelas linhas de produo. Processa todos os insumos recebidos e os

Unidade de Sopro

Linhas de

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Produo

transforma em produto acabado. Paletiza o produto acabado em quantidades padronizadas e os disponibilizam para a Logstica.

2.4. PROCESSO DE FABRICAO DO XAROPE FINAL FLUXO DO PROCESSO DE FABRICAO DO PRODUTO O Xarope do produto, internamente chamado de Xarope Final, uma mistura homognea de xarope simples (soluo de gua tratada e acar) com Concentrado (componentes do sabor, colorao e cidos) ou base de bebidas (incluindo sucos naturais concentrados) obtida aps o ajuste do volume final da soluo, com gua tratada, utilizada na produo de bebidas carbonatadas (refrigerantes). Na fabricao do xarope final existem dois processos: Processo contnuo para um dos produtos e Processo por batelada. O processo contnuo atravs de um Blender (misturador em um sistema contnuo de dosagem). So dosados ao mesmo tempo, gua, xarope simples e o concentrado, tudo na quantidade indicada na receita. O Processo batelada usado para fabricao de sabores, produtos light e diet e para outro produto quando necessrio. O processo chamado contnuo porque na medida em que entram os ingredientes em uma extremidade do Blender sai o Xarope Final na outra extremidade. Este xarope enviado diretamente ao tanque de equalizao e posteriormente para os tanques de 54 mil litros onde fica armazenado para ir s linhas de produo ou transferido para os tanques de estocagem. O segundo processo, o por batelada, nos tanques de preparao/mistura aps recebimento do xarope simples/gua tratada, feita a mistura homognea de gua tratada, adoantes artificiais no caso de preparados, concentrados e bases de bebidas (incluindo suco), tudo na quantidade e tempo indicado na receita e transferido para o tanque de estocagem. Depois de misturado o volume final ajustado com Xarope Simples/gua Tratada. Feitos os ajustes o xarope final fica em repouso por cerca de duas horas e o preparado uma hora, com a finalidade de promover uma desaerao adequada do mesmo - Obs: Os resduos gerados durante o processo (xarope, gua e concentrados) so destinados para estao de tratamento de efluentes atravs de sua rede coletora. O xarope enviado para as linhas de produo onde envasado (engarrafado), tornando-se produto acabado, atravs da incluso de vrios outros insumos como: pet, tampa plstica, CO2 e filme (utilizado para embalagem/pacotes com 06 ou 12 Unidades e envolvimento dos pallets). 2.4.1. PROCESSO DE UTILIZAO DO XAROPE NA FABRICAO DO PRODUTO ACABADO O envase de bebidas carbonatadas (refrigerantes) transformadas em produto acabado pronto para o consumo - produto acabado a bebida carbonatada, envasada ou xarope final/preparados acondicionados em sacas bag in box - de responsabilidade da Produo, Manuteno e Assegurao da Qualidade. A descrio dos pontos de controle e as etapas do processo de fabricao de bebidas carbonatadas em embalagens pet, lata e vidro, sero apresentadas nesse captulo descrevendo de forma sucinta cada uma das etapas do processo. Abaixo, seguem as etapas do processo: Enxgue (Rinser)

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Este processo ocorre para embalagens no retornveis pet e lata. As embalagens no-retornveis recebidas, estocadas e manuseadas de maneira higinica, so apenas enxaguadas (rinsadas), com gua semi-tratada antes do uso. Esta operao deve ser suficiente para limpar toda a superfcie interior da embalagem, deixando-a livre de sujeiras ou materiais estranhos. Lavagem de Garrafas Retornveis (Vidro) As garrafas entram na lavadora onde recebem um pr-enxgue para a retirada do excesso da sujeira. Logo em seguida, elas so imersas em um tanque de soda custica e aditivos com concentrao, temperatura e tempo controlados. Aps esta etapa so novamente imersas, porm em um tanque de arraste, que apresenta uma concentrao custica menor, promovendo um primeiro enxge da garrafa. A garrafa ento passa por jatos de gua semitratada com presso adequada sendo lavadas interna e externamente, eliminado o resduo custico. A etapa de lavagem de garrafas retornveis visa fornecer embalagens em condies sanitrias para serem envasadas. Proporcionamento / Carbonatao Todo xarope final / preparado e gua tratada, so enviados por meio de tubulao at o proporcionador, que tem como finalidade mistur-los nas propores especificadas para cada produto. Em seguida, a mistura enviada para o carbonatador, onde recebido CO2 e incorporado na bebida e enviado para a enchedora. Enchimento No processo de enchimento as garrafas ou latas so transferidas para a enchedora, feito um vcuo para a retirada do ar atmosfrico e logo aps h uma pressurizao interna. A pressurizao da embalagem corresponde presso da cabea da enchedora que ao equalizarem permitem o incio do enchimento. A bebida escoa pelo tubo de enchimento, sendo direcionada pelas abas cnicas para as paredes das embalagens. O enchimento feito a partir do fundo da garrafa ou da lata, sendo limitado pelo tubo de enchimento, que o responsvel pelo nvel de bebida. Colocao de Tampa o processo de aplicao da tampa, promovendo o fechamento da embalagem. Esse processo ocorre diferentemente em linhas de pet, lata e vidro da seguinte forma:
Tabela 3: Descrio do processo de aplicao da tampa e o fechamento da embalagem

LINHA Pet Lata

TIPO DE FECHAMENTO FORNECIMENTO DE TAMPA Capsulamento As tampas plsticas so enviadas atravs de Jet-Flows, localizados na sala de rolha. Recravao As tampas de lata vm dentro de canudos de papel e so abastecidos manualmente em uma canaleta. Lacrao As tampas plsticas e metlicas so enviadas atravs de Jet-Flows, localizados na sala de rolha.

Vidro

Deteco de Metais Aps as embalagens sarem cheias da enchedora e devidamente tampadas, as mesmas, passam por um processo de deteco de metais, feito por equipamentos automatizados, que tm como objetivo, eliminar qualquer tipo de metal no interior das embalagens. Codificar Embalagem

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A codificao dos produtos acabados atravs do uso do Cdigo da Data de Produo ocorre da seguinte forma: aplicada a poltica SEM CODIFICAO - SEM PRODUO, ou seja, a produo sempre interrompida se o codificador no est funcionando de forma a executar as impresses de acordo com as especificaes. Na codificao das embalagens, para fins de rastreabilidade, devem constar a identificao da fbrica, horrio, validade e n da linha. Inspecionar Eletronicamente Nvel e Tampa Esta etapa realizada atravs de equipamento eletrnico que monitora o nvel de enchimento, eliminando todas as embalagens que se apresentarem abaixo do nvel mnimo especificado para cada tipo de embalagem. O mesmo equipamento, tambm rejeita garrafas sem tampas. Formao de Pacotes (empacotadora ou embalador) Os produtos finais so enviados por meio de transporte de esteira para a embaladora, no qual, so embalados com filme e posteriormente passados pelo forno, para a formao dos pacotes. Paletizao Processo pelo qual se recebe o produto final j embalado e as coloca em camadas no pallet, entre as camadas do pallet de pet colocada uma folha de chapatex para que as caixas tenham um melhor equilbrio no pallet j formado. Nos pallets de lata, as camadas so separadas por folhas de papelo e pallets de garrafas de vidro, apresentam as caixas dispostas diretamente sobre as camadas anteriores. Envolvimento de Pallet (envolvedora) Os pallets de pet e lata vo para a envolvedora, para que sejam envolvidos com filme. O estiramento do filme regulado para que as caixas possam ficar consistentes e a envolvedora deve envolver todo o pallet, afim de que, no haja nenhum risco de tombamento aps ser estocado. Encaixotamento de Vasilhames o processo que tem como objetivo, colocar os vasilhames retornveis (cheios) nas caixas. Os vasilhames que saem da enchedora vo para a encaixotadora, e a mesma, retira os vasilhames do transporte e coloca-os nas caixas automaticamente. O processo de fabricao encerra-se nas etapas de envolvimento dos pallets (pets) e encaixotamento de vasilhames (vasilhames retornveis), onde a produo conferida e validada pelo Supervisor de Produo e Estoquista e enviada para a Logstica. 3. EVOLUO HISTRICA DOS SISTEMAS E MTODOS DE ADMINISTRAO DA PRODUO PARA ALCANAR A REDUO DE DESPERDCIOS A partir do sculo XIX novas idias e mtodos foram apresentados para a produo de bens e servios. Frederick Taylor, Henry Ford, Henri Fayol e Elton Mayo foram os pioneiros ao apresentar novas formas de administrar a produo, os recursos humanos e os negcios. A idia de perdas entre os industriais no incio do sculo estava vinculada basicamente com o desperdcio de materiais. Taylor integrava a viso de perdas diretamente problemtica da eficincia industrial nos EUA e mantinha uma posio pragmtica frente postura hegemnica na poca, contestando-a: Vemos e sentimos o desperdcio das coisas materiais. Entretanto, as aes desastradas, ineficientes e mal orientadas dos homens no

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deixam indcios visveis e palpveis. Por isso, ainda que o prejuzo dirio da resultante seja maior que o desastre das coisas materiais, estas ltimas nos abalam profundamente, enquanto aquele apenas levemente nos impressiona (TAYLOR, 1992). Taylor associava, enfim, as perdas a algumas causas fundamentais, entre elas: a) A falta de uma viso gerencial por parte do capital, relativamente questo do treinamento e da formao das pessoas e da forma de organiz-las segundo a tica do capital; b) A deficiente viso sistmica da organizao da produo na poca. Ford, na mesma linha de pensamento, questiona o que seria necessrio colocar no centro da problemtica do desperdcio e, como proposta, sugere que seja o trabalho humano. Ford parte do princpio de que os materiais nada valem, adquirindo importncia na medida em que chegam s mos dos trabalhadores. Ou seja, dentro da lgica de agregao de valor, os materiais eram visualizados meramente como objetos da produo. As perdas de materiais implicariam diretamente na utilizao desnecessria do trabalho humano. Nakagawa (1993) conceitua como sendo desperdcio toda forma de custo que no adiciona qualquer valor ao produto sob a tica do cliente. Por esta definio, contar e estocar partes componentes, qualquer forma de inspeo, testes, transportes, preenchimento de controles internos, perdas durante o processo, atividades de reprocessamento e atendimento de garantias e outros seriam formas de desperdcios. Diferente a esta corrente, Robles Jnior (1994), diz que desperdcio a perda a que a sociedade submetida devido ao uso de recursos escassos. Esses recursos escassos vo desde material, mo-de-obra e energia perdidos, at a perda de horas de treinamento e aprendizado que a empresa e a sociedade perdem devido, por exemplo, a um acidente de trabalho. Atualmente, a anlise dos processos rompeu com as barreiras do mbito da produo para todas as reas da organizao, como exemplo, pode-se citar a utilizao de tecnologia para produzir bens e servios, controle do processo produtivo, gesto dos recursos humanos, gesto de negcios, etc. Uma anlise sobre os aspectos organizacionais imprescindvel, pois, cada organizao tem uma forma especfica de gesto, e atravs da definio do seu negcio, que todas as outras tecnologias e formas de controles estaro condicionadas. Cada processo elaborado para dar a sua contribuio a um ou mais objetivos da empresa e partindo desse princpio que se torna inaceitvel qualquer desvio do objetivo traado para o alcance das metas estabelecidas pela organizao e um dos maiores divisores desse percurso, so as perdas e os desperdcios. Onde existir um processo (sistema) certamente as perdas faro parte dele, pois so inerentes a produo. Quanto maior o desperdcio, menor ser a eficincia desse sistema. Ento, pode-se afirmar que o desempenho de um sistema pode ser medido pelo seu nvel de perdas e/ou desperdcio. Se o objetivo de um sistema industrial de qualquer seguimento alcanar a excelncia em seu desempenho produtivo e de qualidade frente concorrncia, todo esforo para uma anlise eficaz e precisa dos seus processos, para a reduo ou eliminao das perdas e desperdcios, ser considerado de extrema relevncia. Inmeros sistemas e mtodos de apoio a administrao da produo foram criados pela necessidade das empresas manterem-se competitivas e com custos cada vez mais reduzidos. A seguir sero apresentados alguns desses sistemas que mais se destacaram dentro do contexto dessas necessidades organizacionais:

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MRP (Manufacturing Requirements Planning)

MRP um sistema que auxilia as empresas a planejar e controlar suas necessidades de recursos com o apoio de sistemas de informao computadorizados. O MRP tanto pode significar o planejamento das necessidades de materiais como o planejamento dos recursos de manufatura, essas aes tambm alcanam significativo controle sobre os desperdcios. Hoje considerado, um sistema corporativo que apia o planejamento de todas as necessidades de recursos do negcio. usado em empresas de manufaturas, embora haja exemplos de aplicao em ambientes no manufatureiros (SLACK, CHAMBERS, JOHNSTON, 2008, p.449). Just In Time JIT Just in Time significa que, em um processo de fluxo, as partes corretas necessrias montagem alcanam a linha de montagem no momento em que so necessrios e somente na quantidade necessria, afirma Ohno (1997). Uma empresa que estabelea esse fluxo integralmente pode chegar ao estoque zero. Do ponto de vista da produo, esse um estado ideal. Para Uhlmann (1997), posteriormente o conceito de JIT se expandiu, e hoje uma filosofia gerencial que procura no apenas eliminar os desperdcios, mas tambm colocar o componente certo, no lugar certo e na hora certa. As partes so produzidas em tempo de atenderem s necessidades de produo, ao contrrio da abordagem tradicional de produzir para caso as partes sejam necessrias. O JIT leva a estoques bem menores, custos mais baixos e melhor qualidade do que os sistemas convencionais. Teoria das Restries TOC A Teoria das Restries (TOC), criada e desenvolvida pelo fsico israelense Eliyahu M. Goldratt na dcada de 80. Ele apresenta uma metodologia para a administrao dos processos de produo de indstrias, visando maximizao dos resultados. Seguindo esta interpretao, Goldratt (1993) afirma que a meta das empresas com fins lucrativos ganhar dinheiro tanto no presente quanto no futuro e todos os processos de gesto devem estar de acordo com esse objetivo. Para alcanar esses objetivos, um dos processos propostos por Goldratt (1993) a otimizao da capacidade produtiva da indstria atravs da maximizao da utilizao das restries de produo. O autor entende que em toda empresa sempre haver alguma restrio que limite a sua capacidade de produo. Melhoria Contnua - Ciclo PDCA de Controle de Processos O Ciclo PDCA de Controle de Processos um mtodo de gesto que objetiva suportar as tomadas de deciso e garantir o alcance das metas necessrias para a sobrevivncia de uma organizao. Representa o caminho a ser seguido pela empresa para que suas metas possam ser alcanadas (Werkema, 1995). Para a utilizao do PDCA poder ser preciso empregar algumas ferramentas da Qualidade como Amostragens, Anlise de Varincia, entre outras, das quais constituiro os recursos necessrios para a coleta de dados, o processamento e a disposio das informaes necessrias conduo das suas etapas que so compostas de: 1. Planejamento (P) Estabelecer metas; Estabelecer o mtodo para alcanar as metas propostas.

2. Execuo (D)

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Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento e coletar dados que sero utilizados na prxima etapa de verificao do processo. Na etapa de execuo so essenciais a educao e o treinamento no trabalho. 3. Verificao (C) A partir dos dados coletados na execuo, comparar o resultado alcanado com a meta planejada. 4. Atuao Corretiva (A) Esta etapa consiste em atuar no processo em funo dos resultados obtidos. Existem duas formas de atuao possveis: Adotar como padro o plano proposto, caso a meta tenha sido alcanada. Agir sobre as causas do no atingimento da meta, caso o plano no tenha sido efetivo.

4. IDENTIFICANDO E ANALISANDO A PERDA DE XAROPE A utilizao de ferramentas na busca da eliminao dos desperdcios conduz a empresa a uma vantagem competitiva. Foi baseado nessa necessidade, que muitos sistemas e mtodos de apoio a administrao da produo foram criados. Com visto anteriormente no captulo 3, Manufatura enxuta, MRP (Manufacturing Resources Planning), Sistema Toyota de Produo (Just in time), Teoria das Restries (OPT), ERP (Enterprise Resources Planning), Melhoria contnua, entre outros, so alguns dos mtodos utilizados pela Administrao da Produo como sistemas para planejamento e controle da produo. Esses sistemas do suporte s organizaes com informaes e mtodos, geralmente utilizados pelo PCP (Planejamento e Controle da Produo), para o gerenciamento eficaz do fluxo de materiais, utilizao de mo-de-obra e dos equipamentos, coordenao das atividades internas com as dos fornecedores e distribuidores e a comunicao/interface com os clientes no que se refere s suas necessidades operacionais com o principal objetivo de suprir de informaes s necessidades gerenciais para as tomadas de decises. Segundo SILVA (2008), os sistemas de PCP so elaborados, geralmente, com fundamento em um dos trs mtodos de administrao da produo mais conhecidos: Manufacturing Resources Planning (MRPII); Just In Time (JIT) e Optimized Production Technology (OPT). Estes mtodos, por sua vez, tm trs principais filosofias ou linha de pensamento da Administrao da Produo: Filosofia Tradicional (que deu origem ao MRP), Sistema Toyota de Produo (que deu origem ao JIT) e a Teoria das Restries (que deu origem a OPT). Na concepo de Brinson (1996), perdas e desperdcios so constitudos pelas atividades que no agregam valor e que resultam em gastos de tempo, dinheiro, recursos sem lucro, alm de adicionarem custos desnecessrios aos produtos. Atividades que no agregam valor so aquelas que podem ser eliminadas sem que haja deteriorao no desempenho da empresa (custo, funo, qualidade e valor agregado). Na fbrica, diariamente so apuradas as perdas de todos os insumos utilizados no processo fabril, porm como citado anteriormente, o foco da anlise desse estudo ficar sobre o xarope por se tratar do insumo de maior impacto sobre todas as perdas no processo de fabricao. Um estudo feito pela empresa em um dado perodo, anterior a este proposto, apontou algumas causas para a perda do xarope e alguns planos de ao foram criados, porm, sem efetivo sucesso na eliminao ou reduo dos desperdcios. Segundo esse estudo as perdas de xarope poderiam acontecer tanto na Xaroparia quanto no Envase.

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Na Xaroparia, as razes encontradas foram: Problemas na Liberao de Tanque, Vazamentos nas Tubulaes e Problemas na Formulao (receita do blender). Na liberao do tanque - Quando o tanque liberado com Brix abaixo do alvo, significa que o xarope est mais diludo e por isso, se gasta mais xarope por litro de bebida para manter a proporo. Nisto, o consumo de concentrado tambm aumenta proporcionalmente; Vazamento nas tubulaes As vias de envio do xarope para as linhas de produo so atravs de tubulaes e em sua extenso pode haver vazamento em pontos no visveis; Problemas na formulao (receita do blender) Quando o blender (misturador de refrigerante - sistema contnuo de dosagem) apresenta problemas na dosagem da gua, xarope simples e o concentrado, podendo no realizar essa mistura na quantidade indicada na receita.

J no Envase, os motivos apresentados para a perda de xarope foram: Desvios de Processo Produtivo, Separao de Produto no Conforme e Variaes de Contedo Lquido. Desvio de Processo - Existem ocorrncias de desvio de processo (ex.: brix concentrao de acar na bebida, carbonatao, Quebras de equipamento) que exigem o descarte do produto de cabea de mquina e/ou carbocooler. Nem sempre estas ocorrncias ficam claramente informadas no registro do operador. Assim, podem ocorrer diferenas de rendimento de xarope sem que se consiga determinar a origem; Separao de produto no conforme - Toda separao destinada destruio por no conformidade conta como perda Controles Industriais a rea responsvel por este levantamento; Variao de contedo lquido - Este atributo verifica o volume de bebida efetivamente envasado. A meta deve sempre ser igual a 0% de desvio e quando ele maior que 0%, o envase estar perdendo xarope, pois essa produo descartada.

Na mesma linha de pensamento de Brinson (1996), Bornia (1995), acrescenta que os desperdcios, alm de no adicionarem valor aos produtos, so desnecessrios ao trabalho efetivo, sendo que ocasionalmente at reduzem o valor desses produtos. Enquadra nesta categoria a produo de itens defeituosos, a movimentao desnecessria de materiais e produtos, a inspeo de qualidade, capacidade ociosa, etc. Ou seja, poderiam englobar os custos e as despesas utilizadas de forma no eficiente. Segundo esses autores, para muitas empresas, gastar tempo e dinheiro com ferramentas de controle e inventrios no agregam valor ao produto e talvez por esse motivo, a tentativa de controlar e conter os desperdcios, apresentados pela empresa no estudo anterior, no tenha obtido xito. A apurao da perda do xarope na fbrica, bem como a de todos os outros insumos, realizada diariamente s 20h, quando se encerram as campanhas de produo, ou seja, das 20h do dia anterior s 20h do dia, atravs do registro do saldo inicial (o xarope que iniciou a produo nos tanques de armazenagem) (+) a fabricao do xarope do dia (-) o saldo final (o que restou de xarope nos tanques de armazenagem) = Consumo Real. O consumo terico - o que deveria ter sido consumido para a fabricao de um determinado n de caixas de produto acabado - disponibilizado atravs da lista tcnica (formulao de receita) no sistema SAP (sistema informatizado). Na medida em que as produes so lanadas e encerradas nesse sistema, todos os insumos relacionados produo

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do produto acabado so registrados e deduzidos do estoque virtual (Sistema SAP) que dever estar sempre em linha (igual) ao estoque fsico. O resultado da apurao do consumo real confrontado com o consumo terico, ou seja, o consumo real (-) o consumo terico ser igual a perda. 4.1. UTILIZANDO A ANLISE DE CONTEDO NA BUSCA DE SOLUO PARA A PERDA DE XAROPE Como j citado no captulo 2, a pesquisa aqui utilizada a exploratria porque, de acordo com Gil (2002), assim considera a pesquisa que envolve levantamento bibliogrfico, entrevistas com pessoas que tiveram, ou tm, experincias prticas com o problema pesquisado e a anlise de exemplos que estimulem a sua compreenso. O estudo apresenta tambm uma pesquisa de campo, por ser basicamente uma pesquisa que desenvolvida por meio de entrevistas com informantes para captar suas explicaes e interpretaes do que est ocorrendo (GIL, 2002). A pesquisa foi realizada por meio de um questionrio do tipo aberto, aplicado em 01 Coordenador e 09 Supervisores de Produo, por tratar-se de funcionrios de conhecimento tcnico e gesto. Para Vergara (2009), esse tipo de questionrio mais til quando o nmero de respondentes mais reduzido e quando a opo de pesquisa por uma abordagem dita qualitativa refere-se construo de uma explicao sem base em estatsticas - pois provoca respostas livres, tanto no que diz respeito ao contedo, quanto linguagem. Os dados aqui levantados sero tratados por meio da Anlise de Contedo, que de acordo com Vergara (2005), considerada uma tcnica que se apia em procedimentos estatsticos, interpretativos ou ambos com o objetivo de resgatar o problema que suscitou a investigao. O principal objetivo a ser alcanado levantar as causas e as opinies dos gestores responsveis pela produo e utilizao desse insumo buscando melhorias no processo para que venham reduzir ou erradicar o problema da perda de xarope na produo. Os colaboradores entrevistados foram questionados sobre os seguintes pontos e aspectos de seus conhecimentos sobre a problemtica levantada: Voc tem conhecimento que a perda mensal de xarope representa em torno de 50% sobre o total de perda de matria-prima? Voc acompanha diariamente os ndices de perda de matria-prima e em especial a perda de xarope? Conhecendo o processo produtivo e utilizao do xarope, voc poderia citar as causas e os pontos onde mais se perde xarope? A perda de xarope pode acontecer tambm na Xaroparia? H como medir a perda de xarope da Xaroparia e do envase (linha de produo) separadamente? Caso sim, como? Em sua opinio o qu poderia ser feito para identificar, controlar, reduzir ou eliminar a perda de xarope? Os dados levantados foram submetidos Anlise de Contedo sem o auxlio de software especfico, ou seja, de forma interpretativa por se tratar de um nmero reduzido de colaboradores. A abordagem da pesquisa foi qualitativa. Foram identificados pontos crticos que afetam diretamente a eficincia do controle da perda do xarope e algumas oportunidades de melhoria apresentadas pelos entrevistados. Os dados foram agrupados da seguinte forma: Representao e impacto da perda do xarope sobre

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as perdas de matria prima; Comunicao vertical; Acompanhamento dos ndices dirios de perdas pela liderana; Pontos comuns sobre as causas e as localizaes onde as perdas de xarope acontecem e Sugestes sobre aes e forma de controle para a reduo e/ou eliminao das perdas. Quanto representao e impacto da perda do xarope sobre as perdas de matria prima os dados obtidos mostraram que a maioria dos entrevistados tm pouco ou nenhum conhecimento dos impactos que causam as perdas sobre o lucro operacional da empresa. No que diz respeito comunicao vertical, para tratar o tema da perda de xarope, acontece de maneira superficial, pois o foco principal produzir e alcanar as metas geradas pela empresa. A comunicao e as aes para tratar o problema so discutidas numa escala mais horizontal que vertical, ou seja, mais entre os gestores do que com os operadores. Com relao ao acompanhamento dos ndices dirios das perdas pela liderana, surpreendentemente foi constatado que vrios Supervisores no procuram informar-se sobre a posio dos indicadores das perdas de matria prima, e em especial a perda de xarope, mesmo sendo esses diariamente divulgados e disponibilizados, atravs de relatrios, a todos os gestores pela rea de Controles Industriais. Alm disso, um quadro com os ndices de todas as perdas de matria prima fica exposto em um local de fcil visualizao para todos os colaboradores. So informaes de extrema relevncia para a anlise e tomada de deciso que no so sequer observadas por alguns supervisores. No que concerne aos pontos comuns sobre as causas e as localizaes onde as perdas de xarope acontecem, o Coordenador e os Supervisores de produo mostraram bom conhecimento sobre o assunto convergindo suas opinies em vrios pontos expostos. As principais citaes foram: Nvel alto ou baixo por contedo lquido nas garrafas; Vazamento nas tubulaes; Perda no lanamento e encerramento das produes; Variao de brix (quantidade de acar fora do padro na bebida); Variao de CO2 (carbonatao fora de padro); Sistema de refrigerao da bebida com tecnologia ultrapassada; Falta de treinamento dos operadores - falha operacional; Falta de controle e monitoramento no processo e Falta de medidores de vazo nas linhas de produo. Quanto s aes e formas de controle para a reduo e/ou eliminao das perdas, propuseram sugestes pertinentes, porm, algumas aparentemente bvias face aos problemas anteriormente apresentados nas causas e localizaes das perdas de xarope. As propostas expostas pelos entrevistados para a soluo do problema em anlise foram: Fazer os reparos necessrios dos vazamentos das tubulaes de forma corretiva e preventiva; Elaborar controle de nvel de bebida das embalagens com lanamento direto para a enchedora sem a ao do operador; Padronizar os incios e trminos das produes; Colocar medidores de envio de bebidas entre as principais etapas do processo; Treinar os operadores das linhas de produo e Xaroparia, criando metas individuais para as perdas das linhas de produo; Criar uma equipe responsvel pelo acompanhamento e controle das perdas; Aumentar os lotes de produo, ou seja, diminuir os setups (troca de formato Exemplo: trocar embalagem de 2 litros para embalagem de 600 ml) e padronizar todas as atividades de produo. Os resultados aqui obtidos revelaram alguns pontos relevantes que justificam o descontrole e o alto ndice da perda de xarope na fbrica. A falta de engajamento da liderana para uma ao disciplinada e conjunta com os profissionais de cho de fbrica, a ausncia de controle e monitoramento do processo de produo, assim como, a falta de medidores de vazo entre as principais etapas do processo, favorecem a continuidade do problema em questo. O ponto positivo observado que todos os entrevistados mostraram bom conhecimento do processo e dos pontos crticos que geram o problema, podendo facilitar o levantamento das aes que possibilitem a soluo do desperdcio de xarope na empresa.

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Ao envolver exclusivamente gestores, os dados obtidos podem apresentar restries se analisados dentro da realidade operacional, ou seja, no foram includos os operadores que processam o sistema produtivo. 5. CONSIDERAES FINAIS O estudo aqui proposto buscou conhecer e estudar as etapas do processo de fabricao e utilizao do xarope e apresentar um sistema de controle e aprendizado, com o objetivo de propor uma alternativa consistente para a soluo do desperdcio desse importante insumo, que representa cerca de 50% de participao sobre toda perda de matria prima no processo produtivo da organizao analisada. Sua rea de PCP (Planejamento e Controle da Produo) inicialmente foi apresentada como fundamental no desenvolvimento e aplicao dessa metodologia/ferramenta de controle, por ser considerado o corao da fbrica e quem d suporte a maioria das decises na utilizao e fluxo dos materiais. No entanto, aps a aplicao de um questionrio a 01 Coordenador e 09 Supervisores de Produo sob a avaliao da anlise de contedo, foi revelado que essa proposta inicial no seria a melhor opo a ser apresentada para a soluo do problema em questo organizao. Falhas primrias como a omisso de alguns gestores para uma ao disciplinada e conjunta com os operadores de Produo, a falta de controle e monitoramento do processo de produo e a ausncia de medidores de vazo nas principais etapas do processo, entre outras deficincias encontradas e citadas no captulo 3.2, apontaram para uma ao mais centrada na participao de todos os envolvidos no processo produtivo. Segundo a opinio da maioria dos entrevistados a criao de uma equipe formada por colaboradores responsveis por controlar, monitorar, mapear as causas das perdas e agir sobre os planos de ao, gerados atravs da aplicao do ciclo PDCA de controle de processos, seriam as melhores alternativas a serem aplicadas, principalmente por envolver os profissionais que manuseiam o insumo, alm de desenvolver uma comunicao vertical entre liderana e liderados atravs de um objetivo comum: eliminar ou reduzir a nveis aceitveis a perda de xarope, podendo inclusive, se estender aos demais insumos utilizados na fabricao. 6. REFERNCIAS
BORNIA, Antnio Cezar. Mensurao das perdas dos Processos Produtivos: Uma Abordagem Metodolgica de Controle Interno, Florianpolis: UFSC, 1995. Tese (Doutorado em Engenharia de Produo) PPGEP/UFSC. BRINSON, James A. Contabilidade por atividades: Uma Abordagem de Custeio Baseado em Atividades, So Paulo, Atlas, 1996. GIL, Antonio C. Como Elaborar Projetos e Pesquisas, 4 ed. So Paulo, Atlas, 2002. GOLDRATT, Eliyahu; M. COX, Jeff. A meta. So Paulo: Educator, 1993. LEME, Ruy Aguiar Silva. Controles na Produo, So Paulo, 2 ed. Pioneira, 1974. MAYER, Raymond R. Administrao da Produo, So Paulo, Atlas, 1992. NAKAGAWA, Masayuki. Gesto Estratgica de Custos: Conceitos, Sistemas e Implementao, So Paulo, Atlas, 1993. OHNO, Taiichi. O Sistema Toyota de Produo: alm da produo em larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997. ROBLES JNIOR, Antnio. Custos da Qualidade: Uma Estratgia para competio Global, So Paulo, Atlas, 1994. SILVA, Luiz Henrique Rodrigues da. Informao: Sistemas de Planejamento e Controle da Produo. Administrao da Produo, Rio de Janeiro, p. 1 2, 2008. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administrao da Produo, So Paulo, 2 ed. Atlas, 2008.

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UHLMANN, Gunter Wilhelm. Administrao: Das Teorias Administrativas Administrao Aplicada Contempornea. So Paulo, 1997. VERGARA, Sylvia C. Mtodos de Pesquisa em Administrao, So Paulo, Atlas, 2005. VERGARA, Sylvia C. Mtodos de Coleta de Dados no Campo, So Paulo, Atlas, 2009. WERKEMA, Maria Cristina C. Ferramentas Estatsticas bsicas para o gerenciamento de Processos, Belo Horizonte, 2 ed. QFCO, 1995.