ENSAIO MARSHALL

Parte Rafael

4. CONSIDERAES INICIAIS

A aplicao de revestimentos asflticos deve ser precedida por ensaios que permitam a obteno do teor (ou quantidade) de ligante a ser utilizado na mistura, para que a mesma se enquadre dentro de especificaes que so definidas com a finalidade de evitar desagregao da mistura, por falta de ligante, ou superfcies escorregadias e deformveis, por excesso de ligante.

Atravs do Ensaio Marshall determina-se a quantidade tima de ligante a ser utilizada em misturas asflticas usinadas a quente, destinadas pavimentao de vias.

Com este Ensaio possvel tambm determinar a estabilidade, que a resistncia mxima compresso radial, apresentada pelo corpo de prova expressa em N (kgf), e a fluncia, que corresponde deformao total apresentada pelo corpo de prova, desde a aplicao da carga inicial nula at a aplicao da carga mxima, expressa em dcimos de milmetro (centsimos de polegada), de misturas betuminosas usinadas a quente.

Neste relatrio sero apresentadas as atividades desenvolvidas Dosagem e Ensaio Marshall em misturas asfl ticas modificadas com borracha.

4.1 PROCEDIMENTOS DO ENSAIO 4.1.1 Aparelhagem A aparelhagem necessria para a realizao do Ensaio a seguinte:

prensa capaz de aplicar at 39,2kN (4000kgf), equipada com um anel dinamomtrico com a capacidade de 22,2kN (2265kgf);

molde de compactao de ao, consistindo de anis superior e inferior e de uma placa base;

estufa capaz de manter temperaturas at 200C, com variao de 2C; balana com capacidade de 5kg, com resoluo de 1gr, capaz de permitir pesagem hidrosttica;

extrator de corpo de prova, de ao em forma de disco; peneiras de 25 -19 9,5 4,8 e de 2,0 mm de abertura; termmetro de vidro com proteo ou termmetro de haste metlica com mostrador circular, graduado em 2C, de (10 a 200) C, para medir temperaturas de agregado, betume e mistura betuminosa;

esptula de ao, com ponta arredondada; base de compactao. Instalada em nvel, perfeitamente estvel, livre de vibrao ou trepidao;

soquete de compactao de ao, com 4540gr de massa e uma altura de queda livre de 45,72cm. A face de compactao no p do soquete plana e circular;

medidor de fluncia, com graduaes de 0,25mm; paqumetro com exatido de 0,1mm; molde de compresso de ao.

A Figura 4.1 ilustra o compactador Marshall mecnico e a prensa Marshall.

Figura 4.1 - Soquete de compactao Marshall ( esquerda) e prensa Marshall ( direita)

4.2. Preparao da mistura

a) Foram preparados cinco corpos de prova para cada dosagem de mistura betuminosa. Depois de conhecidas as porcentagens, em massa, em que os agregados e o ligante betuminoso sero misturados, foi calculada a quantidade de cada um deles para produzir um corpo de prova.

b) Os agregados foram ento secados at massa constante em estufa entre 105 a 110C e separados nas seguintes fraes:

I 25 a 19 mm; II 19 a 9,5 mm; III 9,5 a 4,8 mm; IV 4,8 a 2,0 mm; V Passando na peneira de 2,0 mm.

c) Pesaram-se os agregados para um corpo de prova, de cada vez, em recipientes separados, para que aps a mistura com o ligante produzi-se um corpo de prova com cerca de 1200gr e (63,5 1,3) mm de altura. O mesmo procedimento foi feito para os demais corpos de prova.

d) A seguir, colocaram-se os recipientes em estufa para aquec-los temperatura de aproximadamente 10C a 15C acima da temperatura de aquecimento do ligante estabelecida pela curva viscosidade x temperatura, cuidando para no ultrapassar a temperatura de 177 C.

e) Misturaram-se os agregados de cada recipiente, e em cada um deles foi feito uma cratera para receber o ligante que foi a pesado (Figura 4.2a).

f) Efetuou-se a mistura rapidamente, de 2 a 3 minutos, at completa cobertura dos agregados (Figura 4.2b), para ser colocada no molde de compactao.

(a) Adio de asfalto aos agregados

(b) Homogeneizao da mistura

Figura 4.2 - Preparao da mistura 4.3 Compactao dos Corpos de prova

A compactao dos corpos de prova seguiu os seguintes procedimentos:

a) O molde de compactao e a base do soquete foram limpados e aquecidos em estufa a (90 a 150) C. Colocou-se o molde em posio no suporte de compactao e introduziu nele uma folha de papel-filtro, cortado conforme a seo do molde. Colocou-se no molde a mistura, de uma s vez (Figura 4.3a). A mistura quente foi acomodada com 15 (quinze) golpes de esptula no interior e ao redor do molde e 10 (dez) no centro da massa; o anel superior era retirado e com uma colher ligeiramente aquecida alisava-se superficialmente a mistura.

b) O anel superior era recolocado e aplicava-se com o soquete determinado nmero de golpes sobre a mistura, com altura de queda livre de 45,72 cm (Figura 4.3b). Removia-se o anel superior e invertia o anel inferior, aplicando uma leve fora no soquete para a mistura atingir a placa-base e ento era aplicado o mesmo nmero de golpes no corpo de prova invertido. O nmero de golpes depende do volume de trfego a qual o material ensaiado ter que suportar. Para mdios e baixos volumes de trfego devem ser aplicados 50 (cinqenta) golpes de cada lado do corpo de prova, e para um volume de trfego pesado 75 (setenta e cinco) e cinco) golpes.

c) Aps a compactao, retirava-se o corpo de prova do anel inferior e cuidadosamente o colocava numa superfcie lisa e plana deixando-o em repouso durante, no mnimo 12 h, temperatura ambiente. Deviam ser tomados cuidados no manuseio do corpo de prova para evitar fratura ou deformao. Aps resfriado o corpo de prova era extrado do molde com o auxlio de um extrator (Figura 4.3c). Ento era feita a medida da altura do corpo de prova com o auxlio de um paqumetro, a qual devia ser obtida em quatro posies diametralmente opostas (Figura 4.3d). Adotava-se como altura o valor da media aritmtica das quatro leituras.

(a) Colocao da mistura do molde

(b) Compactao da mistura

(c) Extrao do corpo de prova do molde

(d) Medidas das dimenses do corpo de prova

Figura 4.3 - Compactao do corpo de prova 4.4 Determinao da Estabilidade e da Fluncia

Para obter os valores da estabilidade e fluncia dos corpos de prova o ensaio se procedeu com os seguintes passos:

(I) Depois de extrados do molde e feito a medida da altura, os corpos de prova foram imersos em banho-maria a (60 1) C por um perodo de 30 a 40 minutos. Como alternativa, podiam ser colocados em estufa nas mesmas temperaturas pelo perodo de 2 (duas) horas;

(II) Em seguida, cada corpo de prova era colocado no molde de compresso, que devia estar nas temperaturas de 50 a 55 C, convencionalmente limpo, e com os pinos-guias lubrificados;

(III) O molde de compresso, contendo o corpo de prova, era posicionado na prensa segundo a geratriz e o medidor de fluncia colocado e ajustado na posio de ensaio;

(IV) A prensa era operada de tal modo que seu mbolo se eleva-se a uma velocidade de 5 cm por minuto, at o rompimento do corpo de prova, o que era observado no defletmetro pela indicao de um mximo. A leitura deste mximo foi ento anotada e convertida em N (kgf), pelo grfico de calibrao do anel dinamomtrico.

Figura 4.4 - Determinao da Estabilidade e Fluncia

(V) A carga em N (kgf), necessria para produzir o rompimento do corpo de prova foi anotada como estabilidade lida. Este valor foi ento corrigido para a espessura do corpo de prova ensaiado, multiplicando-se o por um fator que funo da espessura do corpo de prova, calculado atravs da equao 4.1:

f = 927,23 h-1,64 (Equao 4.1) onde: f fator; h espessura do corpo de prova.

O resultado assim obtido o valor da estabilidade Marshall.

(VI) O valor da fluncia era obtido simultaneamente ao da estabilidade. Durante a aplicao da carga, a luva-guia do medidor da fluncia era formada, com a mo, contra o topo do segmento superior do molde de compresso, diretamente sobre um dos pinosguia. A presso da mo sobre a luva do medidor de fluncia era ento relaxada, no momento em que se dava o rompimento do corpo de prova, ocasio em que era feito a leitura e anotado o valor da fluncia.

4.5. RESULTADOS

A estabilidade foi obtida pela carga mdia, em N (kgf), dos cincos corpos de prova para cada dosagem. a fluncia assim com a estabilidade se obtinha da mdia dos valores dos cinco corpos de prova, expressa em 0,25mm. Referencias bibliograficas
http://www.coenge.ufcg.edu.br/publicacoes/Public_364.pdf Resposta da questo 5

Teor de betume http://www.ct.ufpb.br/ricardo/ricardo/aulas/pavimentacao/dosagem_Marshall/pav_dosagem%20Marshall.pdf 4C)teor timo de betume em misturas

A definio do teor timo de asfalto em dosagens de misturas densas tipo CBUQ, deve ser funo do menor VAM (volume de vazios do agregado mineral). O teor timo assim definido pode ou no estar alinhado com as mximas: densidade, resistncia trao ou estabilidade, no entanto, necessrio estar alinhado com valores de Vv (%vazios reais), e a valores de RBV (% da relao betume/vazios), dentro do intervalo especificado; caso contrrio, deve-se recompor a curva granulomtrica da mistura, para alterar a % de filler, ou a % de argamassa ( da areia), ou a % de pedregulho, e refazer nova srie de corpos de prova. Esta interpretao do comportamento das misturas betuminosa, destinadas a pavimentos rodovirios, difere das prticas recomendadas pelo ABNT NBR 12891(1993), Soares (2000) Instituto de Asfalto dos EUA (1998), e em especial - USACE (2000), de se definir o teor timo em funo da mdia dos teores correspondentes a densidade mxima, estabilidade mxima, e a mdia dos valores de Vazios reais (% Vv) e da relao betume\vazios (%RBV), fixando-se a energia de compactao em 75 golpes\face. A experincia demonstra que fatores ligados principalmente mineralogia, a geomorfologia e outras caractersticas geotcnicas das rochas e dos fragmentos, inclusive curva granulomtrica, indicam que cada rocha tem sua capacidade prpria de absorver energia de compactao, e, portanto, fixar o nmero de golpes, resulta com freqncia em obter teores de ligante menores, gerando revestimentos menos flexveis e certamente com vida de fadiga menores. Sabe-se que o Mtodo Marshall originalmente criado pelo corpo de engenheiros do exrcito americano, destina-se a atender a revestimentos destinados a pouso e decolagem de aeronaves durante a segunda guerra mundial, onde as condies de impacto, atrito e deformaes so bastante diferentes daquelas solicitadas para revestimentos destinados a trfego urbanos e rodovirios

5) DOSAGEM DE MARSHALL O ensaio Marshall foi desenvolvido em 1939 pelo Departamento de Estradas e Rodagem do estado do Mississipi (E.U.A.), por Bruce Marshall, com o objetivo de determinar um mtodo de compactao em laboratrio eficiente. Assim foi necessrio construir um grande nmero de pistas experimentais, nas quais variavam a porcentagem de asfalto, a granulometria do agregado e as cargas. Desse estudo, o U.S Corps of Engineers estabeleceu critrios levando em conta a estabilidade da mistura, massa especifica aparente, vazios preenchidos e no preenchidos, alm da fluncia, obtidos atravs do ensaio Marshall, para determinao do teor de projeto do

ligante. No ensaio Marshall, os corpos-de-prova so compactados por impacto, atravs da utilizao do compactador Marshall, que pode ser manual ou mecnico. Devido grande variabilidade nos valores dos parmetros fsicos dos corpos-de-prova, pesquisadores, Motta (1996), Fernandes Jr & Gouveia (2006) recomendam que, para garantir maior uniformidade entre os resultados de dosagem Marshall, deve-se estipular o tempo de compactao quando da utilizao de compactao manual, e utilizar-se sempre que possvel a compactao automtica para eliminar a possvel interferncia ocasionada pelo ritmo de compactao imposto pelo operador

MTODO DE DOSAGEM SUPERPAVE

Durante a dcada de 80, vrias rodovias americanas de trfego pesado passaram a evidenciar deformaes permanentes prematuras, que foram atribudas ao excesso de ligante nas misturas. Muitos engenheiros acreditavam que os impactos na compactao das misturas durante a dosagem Marshall produziam corpos de prova (CP) com densidades que no condiziam com as densidades do pavimento em campo. Este assunto foi abordado no estudo realizado nos EUA sobre materiais asflticos, denominado Strategic Highway Research Program (SHRP), que resultou em um novo procedimento de dosagem, especificao e seleo de ligante denominado SUPERPAVE (SUperior PERformance asphalt PAVEments Pavimentos Asflticos de Desempenho Superior). Este metodologia especifica os materiais, projeto e analises das misturas asflticas e prev o desempenho de pavimentos. A metodologia inclui equipamentos de ensaios, mtodos e critrios. A aplicao do sistema SUPERPAVE depende do volume de trfego ou de outra forma de classificao funcional da rodovia.

Estudo realizado por Harman et al. (1995), teve o objetivo de avaliar a eficincia do compactador giratrio para gerncia de campo na execuo de misturas asflticas. O soquete Marshall foi comparado com o compactador giratrio para uso possvel como um suplemento para controle de campo. Os resultados indicaram que o compactador giratrio pode ser usado como uma ferramenta efetiva para a verificao de campo de misturas asflticas projetadas em laboratrio. Entretanto, em todos os casos, foi observado que o soquete Marshall compacta amostras de maneira muito diferente que a do compactador giratrio. Conseqentemente, foi concludo que o soquete Marshall no deve ser usado para controle de qualidade de campo de misturas asflticas projetadas usando o sistema SUPERPAVE. D'angelo et al. (1995) apresentaram resultados de um estudo no qual cinco misturas diferentes, produzidas por

cinco usinas tambm diferentes, foram comparadas utilizando os procedimentos Marshall e SUPERPAVE nvel I. Os pesquisadores concluiro de que o compactador giratrio foi mais hbil a rastrear a variabilidade da produo em usina do que o soquete Marshall. Vasconcelos (2004) observou uma maior vida de fadiga para misturas dosadas pelo mtodo SUPERPAVE com relao s dosadas pelo mtodo Marshall, o que pode ter sido ocasionado pela melhor distribuio dos agregados, obtida durante o processo de compactao pelo compactador giratrio.