FACULDADES INTEGRADAS DE ARACRUZ CURSO: ENGENHARIA MECNICA

DISCIPLINA: ENGENHARIA DE MANUTENO E MANTENABILIDADE

VOLUME II: ANLISE DE FALHAS, MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE E ANLISE DE CAUSAS FUNDAMENTAIS DE FALHA

PROF.: PEDRO ELIAS DAMBROZ

2013/1

SUMRIO I - ANLISE DE FALHAS E SUAS FERRAMENTAS TPICAS

1 - Introduo 2 - Como Utilizar um Programa de Anlise de Falhas 3 - A Prtica da Anlise de Falhas 3.1 - Objetivos da Anlise de Falhas 3.2 - Profundidade da Anlise 3.3 - Alguns Pontos que No Devem ser Esquecidos 4 - Ferramentas Tpicas 4.1 - Registros e Anlise de Falhas 1 - Objetivo 2 - Registrando a Falha 3 - Divulgao 4 - Matriz de Reincidncia de Falha 5 - Referncias / Anexos 5 - Anlise de uma Falha de uma Turbina a Vapor 6 - Desarme de um Soprador de Grande Porte 7 - Concluso

II - RCM
1 - Princpios de RCM 1.1 - Introduo 1.2 - Evoluo Histrica do RCM 1.3 - A Anlise RCM 1.4 - Princpios do RCM 1.5 - Apresentao da Metodologia RCM 1.6 - Concluso Sobre os Objetivos do RCM

III - ANLISE DE CAUSAS FUNDAMENTAIS DE FALHA

1 - Introduo a Anlise de Causas Fundamentais 1.1 - Definies 1.2 - Detalhamento das Etapas de Anlise 1.3 - Anlise de Eventos e Fatores Causais

IV - BIBLIOGRAFIA

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I ANLISE DE FALHAS E SUAS FERRAMENTAS TPICAS

1 - INTRODUO
Este captulo trata de Anlise de Falhas, discutindo como ela deve ser executada, o que podemos esperar dela e o que fazer com o conhecimento adquirido aps muitas anlises de falhas numa certa planta. Dentro da discusso do procedimento genrico e dos princpios bsicos da anlise de falhas podemos incluir a importncia de: a) Enfocar o primeiro componente a falhar; b) Localizar modos de falha ocultos; c) Reconhecer que a maior parte das falhas tem mais de uma causa bsica; d) Examinar o histrico de operao e manuteno do equipamento; e) Desenvolver um banco de dados de anlise de falhas; f) Levar em considerao, na anlise, o princpio bsico de funcionamento do componente (ou da mquina); g) Aprender porque algumas mquinas no falham. A parte Como executar ser limitada a alguns pontos importantes, onde conceitos bsicos, que podem fazer a diferena entre uma boa ou m investigao. Maiores informaes podem ser obtidas nas referncias bibliogrficas. A parte O que podemos aprender pode ser resumida como segue: Deve estar claro para todos que trabalham com este assunto que uma falha uma excelente (embora no a nica) oportunidade de localizar pontos fracos no sistema. exatamente isto que pretendemos aprender com a anlise de falhas. Finalmente, na seo O que fazemos agora, apresentada uma discusso resumida sobre como utilizar as informaes obtidas para aumentar a confiabilidade e reduzir o custo de manuteno da planta. Este o objetivo de todo o trabalho anterior. Alguns casos reais de falhas de mquinas so discutidos, com a finalidade de ilustrar a importncia dos conceitos discutidos ao longo do texto.

2 - COMO UTILIZAR UM PROGRAMA DE ANLISE DE FALHAS

Uma breve descrio da sistemtica utilizada por uma grande refinaria de petrleo para aumentar a confiabilidade e reduzir o custo de manuteno das suas mquinas ser apresentada nesta seo. Um resumo dos benefcios obtidos ser includo, tambm. Os pontos principais foram: 1. As falhas de equipamentos mecnicos foram analisadas, sendo o resultado das anlises introduzido num banco de dados computadorizado; 2. Informaes estatsticas retiradas deste banco de dados foram utilizadas para guiar os esforos direcionados ao aumento da confiabilidade das mquinas; Uma estratgia como esta requer, alm de algum gasto com novos componentes, novas mquinas, modificaes de instalaes, etc., profundas modificaes no comportamento do pessoal da planta. necessria uma mudana de foco, deixando uma estratgia voltada para reparar mquinas e iniciando um sistema para evitar falhas de mquinas. Um comportamento voltado para a busca das causas bsicas dos problemas passou a ser a postura mais comum. Esta atitude pr-ativa pode ser desenvolvida de vrias maneiras, sendo a mais importante correta aplicao de treinamento intensivo. A maior parte das falhas ser analisada pelos mecnicos e seus supervisores, eles devem saber exatamente o que se espera deles. certo que uma grande quantidade de informao pode ser obtida pelo pessoal tcnico mesmo sem treinamento formal em anlise de falhas, mas os melhores resultados sero obtidos com um treinamento adequado de todos os envolvidos. Este treinamento deve FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 3

abranger as tcnicas bsicas de anlise de falhas e uma reviso do modo de operao dos componentes e mquinas mais encontrados na planta. Aps algum tempo, foi possvel determinar quais os problemas mais frequentes da planta, sendo as suas causas tratadas. Estes problemas mais frequentes forma chamados de problemas crnicos da planta. Alguns exemplos: a) Falhas de selos mecnicos; b) Cavitao de bombas; c) Esforos excessivos nos bocais de mquinas. Todos os problemas possveis de mquinas foram encontrados, sendo os mais frequentes agrupados em categorias similares. A razo para o agrupamento dos problemas foi permitir solues em grupo. Por exemplo, uma padronizao do projeto dos selos mecnicos mais utilizados permitiu reduzir muito a quantidade de falhas de selos, j que o selo padro tem caractersticas adequadas maior parte dos servios. Embora os resultados das anlises de falhas tenham sido utilizados para guiar as aes de aumento de confiabilidade, outros programas paralelos estavam em andamento, tais como: a) Modernizao da manuteno preditiva, com aquisio de novos equipamentos; b) Padronizao de outros componentes, como acoplamentos, vedaes de caixas de mancal, etc; c) Treinamento e reciclagem para mecnicos e operadores. claro que estes outros programas tambm contriburam para o aumento da confiabilidade das mquinas. Estes programas estavam bastante ligados ao programa de anlise de falhas, j que os resultados das anlises eram utilizados para guiar as outras aes. Todas estas mudanas tornaram possvel a reduo da taxa de falhas do parque de equipamentos em 68%, de 1179 falhas por ano em 1990 para 375 em 1997. Esta significativa reduo da taxa de falhas resultou em outros ganhos, como reduo do custo de manuteno, melhorias em segurana e a virtual eliminao de perdas de produo devido a problemas de mquinas.

3 - A PRTICA DA ANLISE DE FALHAS

Esta seo descreve o procedimento genrico e algumas precaues que podem ajudar a tornar o trabalho mais eficaz. 3.1 - Objetivos da anlise de falhas Os objetivos principais da metodologia de anlise de falhas so: Estruturar a planificao das manutenes preventivas, preditivas e pr-ativas de acordo com os modos de falha predominantes em cada equipamento e a anlise dos riscos representativos ao sistema; Assegurar o controle das causas fundamentais identificadas para cada modo de falha, e minimizar seu impacto sobre o funcionamento do sistema (aumento do tempo mdio entre falhas de um equipamento); Amparar as anlises de confiabilidade e as tomadas de decises em trabalhos de planejamento da manuteno e eliminao de perdas produtivas; Auxiliar as estratgias de formao dos efetivos de manuteno atravs da observao das necessidades observadas durante as anlises das falhas j vivenciadas ou potenciais. Os efeitos dos trabalhos de anlise de falhas sobre o sistema de manuteno esto ilustrados na Fig. 3.1.

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Figura 3.1 Evoluo da eficincia do sistema de manuteno atravs da implementao da anlise estruturada de falhas e causas fundamentais.

Em suma o objetivo principal da anlise de falhas evitar novas falhas. A investigao deve determinar as causas bsicas da falha e essa informao deve ser utilizada para permitir a introduo de aes corretivas que impeam a repetio do problema. A funo do componente ou do equipamento deve ser considerada na anlise, uma vez que conceituamos falha como a ocasio em que o componente ou equipamento no mais capaz de executar a sua funo com segurana. Notar que o defeito ocorrido no equipamento ser considerado uma falha prematura quando ele acontecer antes do fim da vida til para o modo de falha considerado, no caso de componentes com vida til definida como critrio de projeto. Defeitos ocorridos a qualquer tempo sero considerados falhas prematuras se ocorrerem por modos de falhas no considerados no projeto ou em componentes com vida til indefinida. Analisar uma falha interpretar as caractersticas de um sistema ou componente deteriorado para determinar porque ele no mais executa sua funo com segurana. Uma anlise de falhas que no serve de subsdio para um conjunto de aes corretivas tem utilidade nula. Por outro lado, se no for possvel determinar as causas fsicas da falha no ser possvel introduzir melhorias no sistema. 3.2 - Profundidade da anlise A profundidade da anlise deve ser adequada ao tipo de falha. Normalmente as indstrias no contam com grandes contingentes de pessoal dedicado exclusivamente anlise de falhas, surgindo da a necessidade de estabelecer um critrio de priorizao, ou seja, um critrio que nos ajude a enfocar os principais problemas, de modo a termos o maior retorno possvel a partir dos recursos disponveis. O tamanho do prejuzo (perdas financeiras, leses corporais e agresses ambientais) vai determinar a profundidade da anlise. Nem sempre ser justificvel fazer uma anlise completa do evento (Root Cause Failure Analisys) devido ao tempo e dinheiro gasto com isso. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 5

Uma boa sistemtica a seguinte: a) No caso de falhas no repetitivas que no tenham resultado em perdas de produo ou em riscos de acidentes ou agresses ambientais a anlise deve ser executada pela pessoa encarregada de consertar o equipamento e o seu supervisor. O processo conhecido por 5 Why (5 Porque) pois consiste em perguntarmos umas 5 ou 6 vezes a causa dos eventos; b) Quando temos falhas repetitivas do equipamento, falhas que resultaram em perdas de produo ou falhas que causaram risco de acidentes ou agresso ambiental, o processo de anlise deve ser mais detalhado. Nesse caso a anlise da falha deve ser feita por um grupo onde haja, no mnimo, um especialista em manuteno do equipamento que falhou, um da operao e um representante do grupo tcnico ou de engenharia da fbrica. Todos os envolvidos na anlise devem ter conhecimento dos fatos, idealmente obtidos por observao pessoal das evidncias disponveis e do relato de testemunhas. Esse processo chamado por muitos nomes, dependendo da indstria: Eliminao de Defeitos, Anlise de Ocorrncias Anormais, Relatrio de No Conformidade. Nesse texto, este tipo de abordagem ser simplesmente chamado de Anlise Completa, em contraposio anlise simplificada proporcionada pelo 5 Why. A designao 5 Why ser mantida, por ter se tornado um termo de ampla utilizao na indstria. Embora os dois processos acima sejam suficientes para a grande maioria das falhas, sempre corremos o risco de ter que analisar acidentes catastrficos, onde todos os recursos existentes devem ser utilizados para elucidar o mecanismo de falha e determinar as aes corretivas. Esse processo normalmente conhecido como Root Cause Failure Analisys, sendo enorme o esforo despendido para um estudo completo. Considera-se que a falha repetitiva se o tempo mdio entre falhas do equipamento menor que a mdia da planta. 3.3 - Alguns pontos que no devem ser esquecidos Alguns pontos importantes no devem ser esquecidos. claro que temos que seguir o esquema tradicional, coletar informao, organiza-la, analisar os dados, determinar o modo de falha e as causas bsicas. a) Manter o foco no primeiro componente a falhar Ao examinar uma mquina danificada, pode ser difcil descobrir a origem do problema. No deve ser esquecido que, na maior parte dos casos, somente os eventos que iniciaram a falha nos interessam, todos os demais danos observados sero consequncias da falha do primeiro componente. Esse item extremamente importante para manter o foco do trabalho nos componentes que iniciaram a falha. Em muitos casos, esforo e tempo so gastos para analisar falhas de importncia secundria. Obviamente, deve ser dada alguma ateno ao exame de todos os destroos da mquina, j que isso pode nos ajudar a descobrir onde o problema comeou, a obter informaes sobre as causas da falha e a determinar a extenso dos servios de manuteno que sero necessrios para retornar o equipamento operao normal. b) Procurar por pontos fracos ou por modos de falha ocultos Os modos de falha ocultos so aqueles que acontecem com componentes que no funcionam o tempo todo, s sendo percebidos quando o componente solicitado a trabalhar. Exemplos clssicos so vlvulas de segurana emperradas, turbinas auxiliares travadas, etc. O ponto fraco o componente que amplifica os efeitos de uma falha em outro componente. Um exemplo seria a ocorrncia de desarme de um compressor de grande porte devido queda de presso do sistema de leo, aps a parada da turbina que FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 6

aciona a bomba de leo. A bomba reserva entrou em funcionamento normalmente, mas a existncia de uma vlvula de reteno emperrada permitiu que o leo existente nos acumuladores (ali instalados para fornecer leo enquanto a bomba reserva acelera at a rotao nominal) fosse drenado e que a presso do sistema casse alm do ponto onde h desarme do conjunto. A causa bsica da falha foi parada da turbina auxiliar, mas o problema foi grandemente amplificado devido falha da vlvula de reteno. Nesse tipo de caso, nossa ateno no deve ser focada somente no primeiro componente a falhar. c) Procurar por mais de uma causa bsica Pode ser difcil resistir tentao de dar o trabalho de anlise de falhas por terminado quando uma causa bsica vlida encontrada. A causa bsica exatamente aquilo que estvamos procurando. Isto no correto em todas as situaes, sendo necessrio procurar por mais de uma causa bsica, sempre tendo em mente a diferena entre causa bsica e causa imediata. O risco que existe quando alguma das causas bsicas da falha no localizada que s podemos implementar medidas preventivas para os problemas que conhecemos, ficando o sistema sujeito a falhas pelas causas no tratadas. d) Desenvolver um banco de dados de anlise de falhas e de histrico de manuteno Nossa memria seletiva e bastante limitada, o que resulta na necessidade de termos uma expanso de memria dentro do computador. No suficiente escrever relatrio de manuteno e de anlise de falhas; e) Descobrir por que algumas mquinas no falham Embora parea bvio, sempre interessante lembrar que, se temos mquinas similares operando em servios similares mas s uma delas apresenta alta confiabilidade, basta descobrir qual a diferena entre elas para descobrir como resolver o problema da mquina de baixa confiabilidade. Uma comparao cuidadosa entre mquinas julgadas iguais pode mostrar que elas no so to iguais assim. Podem ser encontradas diferenas de projeto, de instalao, de mtodos de operao ou manuteno, etc.

4 - FERRAMENTAS TPICAS
4.1 - REGISTROS E ANLISE DE FALHAS 1 Objetivo Estabelecer a sistemtica para Registro e Anlise de Falhas do Equipamento. 2 Registrando a Falha 2.1 Operacionalizao A implantao desta sistemtica consiste nas seguintes etapas: Registro das Falhas Funcionais; Anlise Ishikawa; Anlise 5 Porqus; Plano de Ao; Numerao e Controle; Acompanhamento de Reincidncia do Modo de Falha. 2.1.1 Registro das Falhas Funcionais Para o Registro das Falhas devemos estar atentos s seguintes informaes contidas no formulrio "Registro e Anlise de Falha": FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 7

Descrio: descrever a falha atravs das informaes existentes. rea onde ocorreu a Falha: escolher a rea, no sendo necessrio digitar; utilizar o recurso eletrnico dentro da clula (machcode). Nmero: este campo ser preenchido seguindo a padronizao descrita no item 2.1.5. N Nota: preencher com o nmero da nota utilizada para executar a atividade. Sistema afetado: sistema a que pertence o equipamento que falhou. Equipamento (TAG): equipamento que falhou, utilizando TAG de acordo com o sistema de identificao de cada empresa. Criticidade: verificar qual a criticidade j registrada no sistema de identificao e utilizar o recurso eletrnico da clula (machcode). Tipo de Perda (Produo, Qualidade, Custo, Segurana, Meio Ambiente e Outras): marcar com um X qual perda ocorreu com a falha, podendo existir mais de uma opo. Data e Hora Incio Perda: de acordo com o registro do livro de ocorrncia. Data e Hora Trmino Perda: momento em que o equipamento atinge a condio de operao normal. Data Incio Anlise: dia em que inicia a anlise atravs da coleta de dados e preenchimento da folha de registro. Data Trmino Anlise: dia em que implantada a ltima ao de bloqueio. Quantidade Perda: valor total que traduz a perda provocada pela falha. Desdobramento do Tempo para Reparo (TTR): registrar os tempos envolvidos para cada momento de interveno. Atuao da operao: tempo utilizado pelo operador para tentar resolver ou diagnosticar o problema. Deslocamento do Mantenedor: tempo utilizado para o mantenedor chegar at o local do equipamento em falha. Diagnstico: tempo que o mantenedor utilizou para concluir o diagnstico da falha. Busca de Ferramentas: tempo utilizado pelo mantenedor na busca das ferramentas necessrias execuo do reparo. Busca de Peas: tempo utilizado pelo mantenedor na busca das peas necessrias execuo do reparo. Execuo: tempo utilizado para executar o reparo. Liberao: tempo utilizado durante os procedimentos de liberao. Ajustes: tempo utilizado para ajustes das condies normais do equipamento, quando necessrio, antes ou aps a liberao. Partida: tempo utilizado para acompanhamento da partida, quando necessrio, at a estabilizao do processo. Acompanhamento das reunies para Anlise da Falha: registrar os nomes dos participantes das reunies e tambm as datas respectivas. Preencher os quadros para registro das presenas com nmero 1 para quem est presente e nmero 0 para os ausentes. Responsvel pela Anlise: nome do colaborador que lidera a anlise. Rateio da Perda: registrar o rateio da perda. Quant.: evidenciar a quantidade responsabilizada para cada Funo. Imputvel: os campos de Sim ou No devem ser preenchidos de acordo com o entendimento do Coordenador de Fbrica, bem como o campo Justificativa, para registrar as informaes encontradas durante a anlise de falhas e que justificam a distribuio das perdas. Descrio da Funo Afetada (Falha Funcional), Modo de Falha, Diagnstico, Aes Imediatas e Evidncias (Fotos/ Croquis): Este campo no tem limitao no nmero de linhas e fundamental para o bom desenvolvimento da anlise de falha. Seguindo as definies de Funo Padro tarefa executada pelo equipamento com base num padro de desempenho; Falha Funcional incapacidade do equipamento de executar a tarefa conforme o padro de desempenho estabelecido; Modo de Falha o evento que provoca a ocorrncia da falha funcional; descrever a Funo Afetada (Falha Funcional) e tambm o Modo de Falha (que ser o objeto desta anlise). Como num processo de investigao FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 8

policial, ser fundamental o registro de informaes como: quais so os parmetros operacionais; o que estava acontecendo no processo e no equipamento antes da falha; em que momento ocorreu a falha (aps uma manuteno, aps troca de material, aps partida da maquina, aps um teste, durante o processo normal, etc); como a falha foi percebida; o que foi encontrado pela primeira pessoa que chegou no local do equipamento em falha (pedaos de peas, sinalizaes locais, vestgios de derramamentos de lquidos ou leo, fogo, fascas, fumaa, pessoas que presenciaram o momento da falha, etc..); em que local especfico da mquina (Componente) ocorreu a falha; h recorrncia deste modo de falha. So igualmente importantes, os registros detalhados das aes imediatas para restaurao das condies de operao do equipamento. Por fim, guardar todas as evidncias que comprovem os descritivos como, por exemplo: fotos, desenhos, grficos, etc. Histrico do Equipamento: informaes que ajudam a dimensionar a gravidade da falha. Perdas: todas as perdas j registradas por quebras anteriores, mesmo que por outros Modos de Falha. MTBF: o tempo mdio entre as falhas j ocorridas, por todos os modos de falha. Concluso da Anlise de Falha: descrever a concluso da anlise da falha, traduzindo a opinio de todos os participantes. Objetivos / Resultados Alcanados / Replicao para outros equipamentos: resumir os objetivos pretendidos com esta anlise e quais foram os resultados efetivamente alcanados. Destacar as aes que podem ser replicadas para outros equipamentos ampliando a manuteno pr-ativa. O responsvel pela anlise dever acompanhar os resultados at que complete cinco ciclos de acompanhamento (Dirio, Semanal, Mensal). Padronizao: Destacar todas as aes que, aps a avaliao e obteno dos resultados, devero ser padronizadas atravs de Procedimentos de Manuteno, Operao, Desenhos, etc. 2.1.2 Anlise Ishikawa Aps o preenchimento do Registro da Falha (quebra), com base nos tipos de perdas identificados, analisar se algum dos filtros estabelecidos para a obrigatoriedade da anlise foi atingido e, em caso de positivo, dar sequencia na anlise atravs do Diagrama de Ishikawa (ver melhores detalhes no item 4.???). Sendo que a priorizao ser em consenso com o cliente. FILTRO: Utilizar o recurso eletrnico dentro da clula (machcode) e selecionar o filtro atingido, correspondente perda: PTP sempre que provocar perda terica de produo acima de 300 tsa. Insumos / Matria Prima sempre que envolver um custo maior que US$ 50.000,00 (cinquenta mil dlares). Falhas (Quebras) sempre que o TTR (Tempo Total de Reparo) for superior a 8 (oito) horas. Reincidncia sempre aps a primeira reincidncia do mesmo Modo de Falha. Funo Padro: Descrever de forma clara o padro de desempenho do equipamento que foi afetado pela falha, no se esquecendo de quantificar com nmeros quando possvel. Falha Funcional: Transportar a descrio que foi preenchida na folha de registro. Modo de Falha: Transportar a descrio que foi preenchida na folha de registro. O ponto de partida da anlise a aplicao de um brainstorming, atravs do Diagrama de Ishikawa, para que sejam investigadas as causas provveis da ocorrncia do Modo de Falha. Caso no se consiga chegar ao Modo de Falha na etapa do Registro, deve-se ento analisar a Falha Funcional, para se chegar aos possveis Modos de Falhas que levariam a esta Falha Funcional utilizando, da mesma forma, o Ishikawa. A estrutura do Ishikawa est com uma configurao que possibilita a organizao das causas provveis em seis campos pr-definidos:

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1 Equipamento/Material: agrupar as causas ligadas condio dos componentes do equipamento ou sistema em questo e as falhas no material utilizado para fabricao de peas; 2 Projeto/Especificao: agrupar causas ligadas s falhas de projeto, ou de especificao errada, ou no seguida de algum componente ou pea; 3 Pessoas/Metodologia: agrupar causas provenientes de problemas no cumprimento de aes de manuteno e operao, bem como inexistncia ou inadequao de normas, planos e procedimentos; 4 Processos/Insumos: agrupar causas ligadas a alteraes previstas ou no do processo e ainda problemas causados pelo produto ao passar pelo equipamento; 5 Ambiente/Instalao: agrupar causas relacionadas a interferncias das condies ambientais como temperatura, umidade, rudo, vibrao, queda de raio, ventos, etc., e ainda falhas nas condies bsicas da onde se encontra instalado o equipamento; 6 Outros: agrupar quaisquer outras causas que no se encaixem nas opes anteriores. Temos ainda algumas colunas para auxiliar na etapa seguinte que a investigao das causas provveis, aps o brainstorming: Coluna RI (Responsvel pela Investigao) - Para cada causa provvel necessrio responsabilizar algum para a investigao. Coluna MTV (Medir, Testar ou Verificar) definio do tipo de atividade necessria para a investigao. Coluna CD (Confirmada ou Descartada) registro do resultado da investigao e que determina quais itens sero transportados para a etapa seguinte. Coluna I (Importncia) em funo do nmero de investigaes que podem ser responsabilizadas a um dos participantes, a grupo deve priorizar os itens para garantia de melhor desenvolvimento da prxima reunio. Coluna Justificativa utilizada para informar as evidencias existentes (endereos eletrnicos, manuais impressos, fotos, nomes de pessoas para entrevista, etc.) para as Confirmaes ou Descartes possibilitando rastreabilidade do resultado. 2.1.3 Anlise 5 Porqus Aps Confirmao das causas mais provveis no processo de investigao do Ishikawa, devem-se aplicar os 5 Porqus, para identificao das causas fundamentais que levaram a ocorrncia da falha. Mesmo sendo identificados somente os Modos de Falhas, os Porqus possibilitam chegar s causas fundamentais. Causas Provveis: Ao se definir as causas mais provveis no Ishikawa, deve-se transport-las para os campos desta coluna. Iniciar a anlise buscando sempre chegar causa gerencial (raiz) que levou a ocorrncia do Modo de Falha, que est sendo investigado. No se faz necessrio utilizar um nmero exato de porqus, terminando a anlise quando e, somente se, a causa gerencial (raiz) for encontrada. 1 Por qu? / 2 Por qu? / 3 Por qu? / 4 Por qu? / 5 Por qu? no campo de cada Por que deve ser registrada a informao que explica a anterior. 2.1.4 Plano de Ao Depois de identificadas as causas gerenciais (raiz), atravs da Anlise 5 Porqus, devese propor contramedidas para evitar que o Modo de Falha volte a levar o equipamento a uma Falha Funcional.

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CAUSA FUNDAMENTAL transportar para os campos desta coluna toda a causa gerencial contida no ltimo Por que de cada Causa Provvel. QUAL DAS ATIVIDADES PODERIA EVITAR A FALHA? escolher a atividade de manuteno que poderia evitar a falha. Esta questo est ligada as cinco medidas para evitar uma falha, so elas 1) Estabelecimento das Condies Bsicas; 2) Manuteno das Condies Operacionais; 3) Restaurao Peridica das Deterioraes; 4) Melhoria dos pontos fracos de projeto e 5) Aperfeioamento das habilidades dos Operadores e mantenedores. Cada uma destas medidas possui atividades de manuteno (Rotina) que auxiliam na busca de evitar uma falha. AO DE BLOQUEIO informar a ao tcnica e economicamente vivel para bloquear a possibilidade de reincidncia desta Causa Fundamental. QUEM informar o nome da pessoa responsvel pela execuo da respectiva Ao de Bloqueio. QUANDO informar a data limite para efetiva implantao da Ao de Bloqueio. STATUS registrar se ao est ou no implantada e motivos de eventuais alteraes das datas. No plano de aes sempre dever conter uma ao obrigatria de acompanhamento da implantao das aes, que estar garantindo a execuo das aes de bloqueio dos Modos de Falhas, consequentemente, das Falhas Funcionais. Cada ao dever ser acompanhada pelo seu responsvel at que se verifique a eficcia da mesma em relao recorrncia do modo de falha (O tempo de acompanhamento depender do ciclo de acompanhamento dos resultados). 2.1.5 Numerao e Controle O Coordenador o responsvel pela numerao e controle atravs do preenchimento do Mapa de Controle de Anlise de Falhas e o Planejamento pelo seu acompanhamento. utilizada a seguinte classificao:
AFV-XXX-NNN Sequencial numrico de 001 a 999. rea responsvel pela elaborao do procedimento. Registro e Anlise de Falhas

Exemplo:
REA PTIO DE MADEIRA UTILIDADES CAUSTIFICAO LINHA DE PASTA SECAGEM OFICINA FERRAMENTARIA ADMINISTRATIVO CDIGO PAT UTL CAU DIG SEC OFI FER ADM

3 Divulgao A divulgao dos Registros e Anlises de Falhas (Quebras) de responsabilidade do Coordenador de Manuteno e dever ser distribuda para o Gerente de Contrato e Coordenador da rea. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 11

4 Matriz de Reincidncia de Falha Este formulrio nos permite registrar todos os Modos de Falhas referentes a um componente. Desta forma, a visualizao e acompanhamento da reincidncia desses modos de falhas ficaro facilitados. Teremos ainda algumas informaes adicionais como: Data, MTBF, MTTR, TTR e Nota de Manuteno. O formulrio bastante simplificado, sendo obrigatrio o preenchimento de todos os campos: rea: identificar a respectiva rea a que pertence o equipamento em falha. Utilizar o recurso eletrnico dentro da clula (machcode). Responsvel: selecionar entre as opes Coordenador / Assistente Tcnico atravs do recurso eletrnico dentro da clula (machcode). Sistema: identificar o sistema a que pertence o equipamento em falha. Equipamento: preencher o campo desta coluna com o TAG do equipamento que ocorreu a falha. Componente: preencher o campo desta coluna com o nome do componente em que ocorreu a falha no equipamento. Modo de Falha: preencher o campo desta coluna com o Modo de Falha que provocou a Falha no componente. Para cada dia em que ocorra a reincidncia do Modo de Falha ser preenchido um bloco com as seguintes informaes: DATA: registrar a data em que ocorreu a falha. TTR: registrar o tempo total (em horas) gasto para efetuar o reparo. MTTR: registrar o resultado da soma dos TTRs anteriores, dividido pelo nmero de falhas (em horas). MTBF: registrar o resultado da diviso entre o tempo operacional total (data entre a primeira ocorrncia e a ltima) pelo nmero de falhas, pelo mesmo modo de falha (em dias). NOTA: registrar o nmero da nota aberta para registro desta falha no SAP.

5 Referncias / Anexos Anexo 1: Formulrio de Registro e Anlise de Falha Anexo 2: Diagrama de Ishikawa Anexo 3: Anlise - 5 Por Qus

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Anexo 1: Formulrio de Registro e Anlise de Falha

LOGOTIPO DA EMPRESA
rea Equipamento (TAG) Produo: Segurana:
Data e Hora Incio Perda

REGISTRO E ANLISE DE FALHAS - AF

DESCRIO
Sistema Criticidade: Tipo da Perda: Meio Ambiente:
Data Incio Anlise

Nmero: N Nota

Qualidade: Outras: (Descrever)

Data e Hora Trmino Perda

Custo:
Quantidade Perda

Data Trmino Anlise

Desdobramento do Tempo para Reparo (TTR): ___:___hs Liberao: ___:___hs Atuao da operao: Busca de ferramenta: ___:___hs ___:___hs ___:___hs Busca de peas: ___:___hs Ajustes: Deslocamento do mantenedor: Partida: ___:___hs ___:___hs Execuo: Diagnstico: ___:___hs Acompanhamento das reunies para Anlise da Falha % Participantes / Data 1 2 3 4 5 =((SOMA(E21:R21)/CONT.VALORES($E$20:$R$20))*100) 6 7 8 9 10 Responsvel pela Anlise: Rateio da Perda Imputve Funo Quant. Justificativa Sim No Instrumentao Mecnica Eltrica Operao Outros: Descrio da Funo Afetada (Falha Funcional), Modo de Falha, Diagnstico, Aes Imediatas e Evidncias (Fotos / Croquis).

Perdas

Histrico do Equipamento MTBF Concluso da Anlise da Falha

Objetivos / Resultados Alcanados / Replicao para outros equipamentos

Padronizao

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Anexo 2: Diagrama de Ishikawa

1 - DIAGRAMA DE ISHIKAWA Tcnica criada por Ishikawa em 1943 conhecida por vrios nomes: diagrama causa-efeito, diagrama espinha de peixe, diagrama 4P, diagrama 6M. Ferramenta de grande utilidade, pois permite conhecer os problemas cada vez mais a fundo. Pode ser facilmente aprendida e imediatamente posta em prtica por pessoas de qualquer nvel dentro da empresa. til quando necessitasse identificar, explorar e ressaltar todas as causas possveis de um problema ou situao especfica. Pode ser usado individualmente. Discusso em grupo. Destaca as reas mais significativas. 2 - Como construir o diagrama? 1. Defina o problema de forma clara e objetiva. 2. Encontre o maior nmero de possveis causas para o problema: a. Atravs de um brainstorming da equipe envolvida; b. Atravs de pesquisa e anlise das folhas de verificao. 3. Construa o diagrama de causa e efeito: a. Coloque o problema no quadro direita; b. Defina as categorias de causas mais apropriadas 4M, 6M, 4P, outras c. Aplique os resultados do brainstorming; d. Para cada causa questione Por que isto acontece? at 5 vezes, relacionando as respostas com a causa principal. 4. Analise o diagrama construdo: a. Identifique as causas que aparecem repetidamente; b. Obtenha consenso do grupo, ou utilize a tcnica de votao; c. Colete e analise os dados para determinar a frequncia relativa das causas mais provveis e selecionar as causas de maior importncia. 3 - O Diagrama

Fonte: www.proficience.com.br/index_arquivos/QCeTecn_arquivos/FerrEstat_arquivos/causaefeito

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4 - Razes e benefcios 4.1 - Razes: Para identificar as informaes a respeito das causas do seu problema; Para organizar e documentar as causas potenciais de um efeito ou caracterstica de qualidade; Para indicar o relacionamento de cada causa e subcausa as demais e ao efeito ou caracterstica de qualidade; Reduzir a tendncia de procurar uma causa "Verdadeira", em prejuzo do desconhecido ou esquecimento entre as causas potenciais. 4.2 - Benefcios: Ajuda a enfocar o aperfeioamento do processo; Registra visualmente as causas potenciais que podem ser revistas e atualizadas; Prov uma estrutura para o brainstorming; Envolve todos. 4.3 - Exemplo: Em uma empresa de mecnica h muita perda na oficina no processo de fabricao de peas mecnicas (usinagem). Resolveu-se fazer um estudo para identificar as possveis causas das perdas.

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Outra Forma de Apresentao do Diagrama de Ishikawa:

ANLISE - DIGRAMA DE ISHIKAWA
FUNO PADRO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5

FILTRO PTP

EQUIPAMENTO / MATERIAL

RI

MTV CD I

JUSTIFICATIVA

PROJETO / ESPECIFICAO

JUSTIFICATIVA

PESSOAS / METODOLOGIA

JUSTIFICATIVA

PROCESSOS / INSUMOS

JUSTIFICATIVA

AMBIENTE / INSTALAO

JUSTIFICATIVA

OUTROS

JUSTIFICATIVA

RI: Responsvel pela Investigao

MTV: Medir, Testar ou Verificar

CD : Confirmado ou Descartado

I: Importncia (A-Alta,M-Mdia ou B-Baixa)

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Anexo 2: Diagrama de Ishikawa

ANLISE - 5 PORQUS CAUSAS PROVVEIS 1 POR QUE? 2 POR QUE? 3 POR QUE? 4 POR QUE? 5 POR QUE?

PLANO DE AO CAUSA FUNDAMENTAL QUAL DAS ATIVIDADES ABAIXO EVITARIA A FALHA? AO DE BLOQUEIO QUEM QUANDO STATUS

5 - ANLISE DE UMA FALHA DE UMA TURBINA A VAPOR

Uma falha do desarme por sobrevelocidade de uma turbina a vapor pode causar acidentes graves, tais como exploso do equipamento acionado (excesso de presso) ou da prpria turbina. Exemplo disso a anlise de um evento onde ocorreu sobrevelocidade de uma turbina, onde so ilustrados diversos conceitos estudados anteriormente. Um mecanismo de desarme comum em turbinas consiste numa massa e mola alojadas num disco que gira junto com o eixo. Quando a velocidade ultrapassa um certo limite, usualmente 10 % acima da velocidade nominal, a fora centrfuga expulsa a massa do seu alojamento e a massa aciona uma alavanca que vai por sua vez acionar o mecanismo de fechamento da vlvula de entrada de vapor. No caso em questo, o sintoma observado foi a ruptura da tubulao de suco de uma bomba acionada por uma turbina a vapor. No difcil concluir que houve um disparo da turbina pelo exame das peas da bomba, que mostrava eixo empenado, anis de desgaste e estojo do selo mecnico com severo roamento, etc. Uma inspeo da turbina indicou que: a) Os mancais radiais mostravam sinais de sobreaquecimento, principalmente no lado do governador; b) O mancal de escora no havia falhado; c) O eixo havia sido cortado pelo roamento com o disco do desarme de sobrevelocidade, desconectando o governador do eixo da turbina; d) O pino e a mola do mecanismo de desarme por sobrevelocidade estavam danificados; e) O parafuso de regulagem da velocidade de desarme estava fora da posio; f) O sistema de desarme e o governador no estavam travados. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 17

Os instrumentos de processo disponveis (presso de descarga da bomba e presso do desaerador de gua de alimentao de caldeira) indicavam que a presso de descarga da bomba tinha sofrido um ligeiro aumento aps o almoo, ocasio em que uma rotao de 4100 RPM foi detectada na turbina e um grande aumento no meio da madrugada, hora do acidente. A presso do desaerador (que indica indiretamente a presso do vapor exausto da turbina) estava variando em conjunto da presso de descarga da bomba, indicando que ela estava controlando a rotao da turbina. A turbina sofreu manuteno algum tempo antes do acidente, ocasio em que o desarme foi regulado. O manual de manuteno da turbina requer travamento dos parafusos do sistema de desarme com Loc-Tite, porm isso no foi feito. A sequencia dos eventos que levaram ao disparo da turbina provavelmente foi: a) O parafuso de regulagem da velocidade de desarme modificou sua posio devido fora centrfuga e falta do Loc-Tite, aumentando o esforo sobra a trava do mecanismo e requerendo uma rotao maior para desarme; b) A trava do mecanismo (trava elstica) soltou-se do alojamento e o pino ficou preso somente pelo parafuso da outra extremidade do pino (cabea de acionamento), que tambm no foi montado com Loc-Tite. O projeto do sistema de trava aparentemente facilita a soltura da trava;

Figura 4.1 Ilustrao da regio da ruptura do eixo.

Figura 4.2 Dispositivo de desarme por sobrevelocidade.

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c) A cabea de acionamento soltou-se do pino e este saiu do seu alojamento. A rosca da cabea de acionamento curta o suficiente para permitir a desmontagem do pino sem desarmar a turbina. Ao sair do alojamento o pino bateu na alavanca de acionamento da vlvula de bloqueio do vapor, travando o anel do dispositivo de segurana. A mola da haste da vlvula tem sinais de impacto na regio superior;

Figura 4.3 - Acoplamento do governador e pino do sistema de desarme da turbina. Notar desgaste que ocasionou ruptura do eixo da turbina e que o parafuso de regulagem est saindo do seu alojamento.

Figura 4.4 Disco do sistema de desarme mostrando desgaste devido ao roamento com o eixo.

d) O eixo da turbina foi cortado pelo anel desconectando o governador e o desarme de sobrevelocidade; e) A turbina tendo ficado sem controle e sem desarme, ela foi encontrada operando a 4100 RPM, sendo essa velocidade controlada unicamente pelas condies de operao da bomba e da turbina. Quando ocorreu a reduo da presso do vapor exausto a turbina disparou e destruiu a bomba.

Figura 4.5 Registro das presses de descarga da bomba e da presso do desaerador, indicando a hora da ruptura do eixo e a hora do disparo da turbina.

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A ordem dos dois primeiros itens questionvel, mas uma inverso no altera o resultado final. As causas do acidente foram: a) Deficincia de manuteno, no travamento dos parafusos do sistema de desarme por sobrevelocidade com Loc-Tite, apesar disto estar especificado no manual de instrues da turbina; b) Fragilidade do mecanismo do sistema de desarme. A trava elstica sai com facilidade e o Loc-Tite est sujeito a uma temperatura razoavelmente alta. Alm disso, o parafuso da extremidade do pino de desarme era muito curto, o que permite que ele saia da rosca sem desarmar a turbina. Os pinos oriundos de compras mais recentes tem uma rosca mais comprida, que tocaria a alavanca de desarme antes de deixar a rosca; c) A bomba no foi parada manualmente e no foi acionada a bomba reserva no momento em que foi constatado que ela estava com rotao maior que a nominal; As aes para evitar a repetio desta falha so: a) Instruir pessoal de manuteno a seguir sempre as orientaes dos manuais de manuteno; b) Instruir o pessoal de manuteno e de operao para s permitir operao de equipamentos fora das condies de projeto aps cuidadosa anlise das possveis consequncias; c) Modificar o projeto dos sistemas de desarme similares existentes na refinaria para torna-los menos sensveis a esse tipo de problema, de preferncia em conjunto com o fabricante da turbina. Nesse exemplo o mais importante no foi fazer uma anlise metalrgica aprofundada de cada componente, mas relacionar o dano de cada um com a maneira como eles operam e falham em conjunto. Notar que a causa imediata do vazamento, ruptura da tubulao de suco, no foi analisada, por ser ela consequncia do disparo da turbina. Os demais danos na bomba e na turbina tambm tiveram o mesmo tratamento.

Figura 4.6 - Pino de desarme por sobrevelocidade danificado ( direita) e novo. Notar a diferena entre os parafusos e travas elsticas.

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Notar que a anlise do mecanismo foi mais importante que a anlise de cada componente. As causas do problema ilustram a possibilidade de ocorrncia de causas mltiplas e vo requerer aes sobre a mquina, o sistema de manuteno e operao. Os conceitos ressaltados nesse exemplo so: a) As causas mltiplas da falha; b) A importncia da anlise do histrico de manuteno e de operao do equipamento; c) A importncia de examinar as condies de operao do equipamento no momento do acidente; d) A importncia de considerar o modo como o mecanismo funciona na anlise da falha, principalmente em casos complexos; e) Como manter o foco da investigao no conjunto que causou o problema, no efetuando uma anlise detalhada de todas as peas danificadas. 6 - DESARME DE UM SOPRADOR DE GRANDE PORTE As grandes mquinas que operam em servios crticos usualmente possuem sistemas de lubrificao projetados para serem prova de falhas. Deste modo, so instaladas bombas reserva e instrumentao sofisticada. O caso real que ser analisado agora ocorreu com uma destas grandes mquinas aps uma pequena falha da turbina auxiliar, que no deveria ter causado maiores danos. O soprador de ar estava operando normalmente antes do desarme repentino. As causas do desarme foram: a) O resfriador de leo da turbina auxiliar sofreu vazamento, causando o desarme da turbina auxiliar; b) A vlvula de reteno que deveria ter bloqueado o retorno do leo dos reservatrios pressurizados estava travada aberta, acelerando a queda de presso e permitindo o desarme do soprador, apesar da bomba reserva ter entrado em operao normalmente. Neste caso, o primeiro componente a falhar foi o resfriador de leo, mas o desarme do soprador ocorreu devido ao problema com a vlvula de reteno. A vlvula agiu como o ponto fraco do sistema, amplificando os efeitos da falha do resfriador de leo. 7 - CONCLUSO A anlise das falhas pode ser uma ferramenta importante para aumentar a confiabilidade das mquinas. Algumas precaues simples como as mostradas acima, podem colaborar para melhorar a qualidade das anlises. Estas regras simples, no entanto, no podem ser substitutos para o treinamento formal e a experincia. Elas devem ser encaradas como guias que permitem a algum que j conhece o trabalho faz-lo um pouco melhor.

II - RCM
1 - PRINCPIOS DE RCM Existem bastantes dvidas e, portanto diferentes classificaes de tipos de manuteno na literatura especializada brasileira. Isto apesar da existncia da norma ABNT 5462 "Confiabilidade e Mantenabilidade", que apresenta uma grande terminologia. 1.1 - INTRODUO Reliability Centered Maintenance (RCM) ou em portugus: Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) o processo utilizado para a determinao do tipo de metodologia de manuteno mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de desenvolvimento do RCM envolve a identificao de aes que quando executadas iro reduzir a probabilidade de um equipamento, bem como seus custos de manuteno. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 21

O processo busca a melhor combinao entre aes baseadas em condies (ConditionBased Actions), aes baseadas em intervalos de tempo ou em ciclos (Time-Based Actions ou Cycle-Based Actions), ou simplesmente aes corretivas (Run-to-Failure approach) - ver os detalhes de cada uma destas estratgias na Fig. 1. Estas estratgias de manuteno devem ser aplicadas de forma integrada, afim de que seja possvel a otimizao da eficincia e dos custos de manuteno do sistema avaliado.

Figura 1 Componentes de um programa RCM.

1.2 - EVOLUO HISTRICA DO RCM A anlise dos programas de manuteno da indstria aeronutica nas dcadas de 1960 e 1970 foi o principal fator que levou ao desenvolvimento dos conceitos de RCM. Os princpios e aplicaes do RCM foram documentados e publicados por Nowlan e Heapa. As anlises demonstraram que no existem correlaes fortes entre os tempos de utilizao e taxas de falhas, o que torna falsa a maioria das premissas assumidas em programas de manuteno baseada em intervalos ou ciclos.
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F. Stanley Nowlan and Howard F. Heap. Reliability-Centered Maintenance. United Airlines and Dolby Press, sponsored and published by the Office of Assistant Secretary of Defense, 1978.

Estudos adicionais desenvolvidos pelo Departamento de Defesa e por diversas usinas de gerao de energia confirmaram as proposies de Nowlan e Heap. Da dcada de 1960 at o final da dcada de 1980, a manuteno baseada em intervalos de tempo era a metodologia de contingncia de falhas mais avanada utilizada pelos gestores de manuteno. Estes programas baseavam-se em dois princpios: 1. Existe uma forte correlao entre a idade do equipamento e sua taxa de falha. 2. As probabilidades de falha de equipamentos podem ser determinadas estatisticamente, e assim, componentes podem ser substitudos ou restaurados antes da ocorrncia de falhas. Por exemplo: era prtica comum no passado a substituio ou renovao de rolamentos aps uma determinada quantidade de ciclos em operao, com base na hiptese de que a taxa de falhas deste componente tornava-se acentuada com o tempo de permanncia em servio. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 22

Outra metodologia bastante empregada era a chamada Age Exploration, onde atravs da troca dos programas de substituio baseados em tempo por programas de substituio baseados em condio, conseguia-se a extenso da vida til dos componentes. Esta metodologia foi empregada na dcada de 1970 pela U. S. Submarine Force aps a utilizao de anlises RCM. Com a evoluo tecnolgica da dcada de 1990 foi ento possvel sofisticao dos mtodos de monitoramento de condies, o que tornou possvel a melhora da confiabilidade atravs dos programas de PT&I (Preventive Testing and Inspection). Esta evoluo gerou a necessidade de reviso das estratgias de manuteno para cada tipo de componente, ao esta normalmente instrumentada a partir de programas RCM. 1.3 - A ANLISE RCM A anlise RCM cuidadosamente considera as seguintes questes: Qual a funo do sistema ou do equipamento em anlise? Quais so as falhas funcionais que ocorrem com maior probabilidade? Quais so as provveis consequncias destas falhas funcionais? O que pode ser feito para que haja reduo nas probabilidades de falha, ou das consequncias sobre o sistema? A Fig. 2 ilustra em linhas gerais a interface entre a metodologia RCM e o sistema/processo.

Figura 2 Anlise de consideraes em RCM.

1.3.1 - DEFINIO DA ABRANGNCIA DAS ANLISES RCM A metodologia RCM, em razo de sua razovel complexidade de aplicao, deve ser utilizada principalmente na anlise de sistemas julgados crticos ao processo, seja por fatores que envolvam segurana, sade ou meio ambiente (risco de exploses, leses aos operadores, ou contaminaes), seja por fatores econmicos (alto custo de reparao de componentes ou elevadas perdas para o processo), ou mesmo fatores que envolvam a disponibilidade operacional do sistema. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 23

1.3.2 - DEFINIO DOS TRABALHOS-PADRO DE MANUTENO Deve ser observado que o processo de anlise de manuteno atravs de RCM permite como aes de conteno para a ocorrncia da falha somente 4 alternativas possveis: Aes corretivas (Run-to-Failure). Aes baseadas em intervalos de tempo ou ciclos (Time-Based Actions). Aes baseadas em condies (Condition-Based Actions). Aes de re-projeto, age exploration, e/ou incluso de redundncias no sistema. A seguir encontram-se detalhadas as definies de cada uma das aes previamente citadas: Aes corretivas (Run-to-Failure): nenhuma ao de conteno sobre a falha pode ser tomada. Normalmente para estas situaes no existem tecnologias de inspeo disponveis para que se faa uma verificao das condies dos componentes atingidos pela falha. Aes baseadas em intervalo de tempo ou ciclos (Time-Based Actions): aes de inspeo programadas a intervalos de tempo pr-definidos, estes normalmente baseados em conhecimento de parmetros de confiabilidade observados dos histricos de falha dos componentes. Estas aes so somente programadas quando h total segurana de que existem pontos notveis de degradao da funo dos componentes, caso contrrio tornamse extremamente dispendiosas ao sistema de manuteno. Aes baseadas em condies (Condition-Based Actions): normalmente denominadas inspees preditivas, estas aes levam em considerao perturbaes ao sistema notadas somente com a utilizao de tecnologias particulares (p.e. anlise termogrfica, medio de vibrao, anlise de contaminantes, etc). So aes de conteno utilizadas para os modos de falha ditos aleatrios, e que no geram impresses visveis de degradao aos componentes afetados. Aes proativas: so aes utilizadas em situaes onde no possvel a convivncia com o risco de falha e, porm, no existam tecnologias disponveis para a conteno do modo de falha gerador da falha. Normalmente envolvem reprojeto do sistema, incluso de redundncias, ou a chamada age explorationa. A definio do tipo de estratgia a ser tomada para cada situao encontra-se ilustrada na Fig. 3.
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Age exploration a anlise na qual so determinados os intervalos de manuteno mais efetivos visando a reduo de custos com inspees desnecessrias ou ineficientes. denominada age exploration em razo de estar normalmente associada identificao de intervalos de overhaul ou de descarte de componentes por trmino de vida til, de modo que as aes de manuteno associadas a este tipo de anlise devem ento visar o prolongamento destes intervalos, 1978.

1.4 - PRINCPIOS DO RCM Os princpios primrios da anlise RCM so: 1. RCM orientado para a funo - busca preservar a funo do sistema ou do equipamento, no somente a operabilidade. 2. RCM focado no sistema - mantm primeiramente a funcionalidade do sistema e no de um nico elemento. 3. RCM centrado em confiabilidade - busca conhecer as probabilidades de falha em perodos especficos da vida dos componentes. 4. RCM condicionado ao projeto - tem como objetivo manter a confiabilidade inerente ao projeto atual do equipamento ou sistema (mudanas de performance so tarefas de engenharia de projetos e no da manuteno). 5. RCM dirigido para segurana e economia - a segurana deve ser assegurada a qualquer custo. Se em determinada situao o custo fator limitador para o atendimento da segurana, RCM deve alertar para alterao do projeto do sistema. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 24

6. RCM orientado ao tratamento de qualquer condio insatisfatria - considera como falha a perda de funo de um equipamento (operao cessada) ou a perda de qualidade do processo (processo no conforme). 7. RCM baseado em trs tipos de trabalhos de manuteno - combinam aes de manuteno baseadas em intervalos de tempo, aes baseadas em condies, e aes baseadas no tratamento de falhas potenciais (pro atividade) ou falhas ocultas. Emprega condicionalmente aes corretivas para determinados tipos de equipamentos. 8. RCM uma metodologia perptua - deve ser aplicado continuadamente, de forma que seja possvel a utilizao de seus resultados como feed back na melhoria de novos projetos e da sistemtica de manuteno.

Figura 3 Anlise do processo de manuteno.

1.5 - APRESENTAO DA METODOLOGIA RCM 1.5.1 - DEFINIO DE FALHA: Falha toda perda de funo ou de performance de um equipamento. A anlise RCM avalia as falhas sob diversos nveis: o nvel do sistema, dos subsistemas, dos componentes, e em determinadas situao ao nvel das peas. O sucesso de uma organizao eficiente de manuteno reside no asseguramento da performance requerida pelo sistema ao menor custo possvel. Isto significa que os mtodos de manuteno devem estar baseados, sobretudo no claro entendimento das falhas que incidem sobre os diversos nveis do sistema. 1.5.2 - DEFINIO DE MODO DE FALHA: Um modo de falha definido como sendo toda e qualquer falha que seja inerente a um equipamento ou componente, e que resulte em uma perda funcional sobre um sistema ou um subsistema. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 25

1.5.3 - FMEA E RCM: FMEA a metodologia de base da anlise RCM. No decorrer da anlise, a metodologia FMEA identifica cada funo do sistema e suas falhas associadas. Em um nvel mais aprofundado, identifica os modos de falha associados a cada uma destas falhas, examinando quais as consequncias sobre o sistema. Uma peculiaridade bastante relevante ao nvel de sistema e que geralmente observada na prtica a ampla possibilidade de existncia de modos de falha mltiplos associados a uma mesma falha. 1.5.4 - FORMULRIO E PADRES: A metodologia FMEA normalmente utiliza formulrios padronizados para representao das informaes. Na Fig. 4 encontra-se ilustrado um modelo de formulrio proposto para anlise ao nvel do sistema.

Figura 4 Formulrio padronizado para anlise RCM ao nvel de sistema.

medida que a anlise torna-se mais aprofundada so ento utilizados os formulrios a nvel de subsistema (Fig. 5) e a nvel de componente ou de partes do componente (Fig. 6), este ltimo j diferenciado em razo da necessidade de detalhamento do mecanismo, das razes e das causas associadas a cada um dos modos de falha potencialmente avaliados.

Figura 5: Formulrio padronizado para anlise RCM ao nvel de subsistema.

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Figura 6: Formulrio padronizado para anlise RCM ao nvel de componente.

1.5.5 - CRITICIDADE E PROBABILIDADE DE OCORRNCIA DA FALHA: Deve-se notar no formulrio ilustrado na Fig. 4 a presena de dois campos nomeados criticidade e probabilidade de ocorrncia da falha. Diante desta anlise, o valor apontado no campo criticidade deve ser um indicativo de qual a importncia da preservao da funo para o sistema. Como modelo, encontram-se na Tabela 1 as descries para 10 possveis categorias de criticidades / severidade para um sistema, embora seja possvel a expanso ou a contrao deste nmero como forma de adaptao do processo s realidades do sistema para o qual se est aplicando a anlise.

Tabela 1: Categorias de Criticidade/Severidade

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Do mesmo modo, os valores de probabilidade de ocorrncia de falha normalmente esto associados a alguma forma de classificao, o que serve para que a anlise seja padronizada e limitada (sob a tica de no permitir suposies sobre o tema). Atendendo a esta padronizao, esto j estabelecidos alguns critrios de classificao para a probabilidade de ocorrncia de falha no formato de tabelas (ver exemplo da Tabela 2 adaptada dos padres de anlise empregados na indstria automotiva).

Tabela 2: Categorias de probabilidade de ocorrncia de falhas.

1.5.6 - CAUSAS DE FALHAS: Uma vez que sejam entendidas as funes utilizadas no sistema e os modos de falha potenciais (Fig. 4), o prximo passo a investigao das causas da falha, tarefa esta sem a qual no possvel a seleo de aes de manuteno aplicveis e efetivas a conteno das falhas. A anlise RCM deve aprofundar-se at o nvel mximo de atuao do processo de manuteno (sistemas, subsistemas, componentes ou mesmo partes destes componentes quando for o caso). Este nvel em geral est restringido pela tecnologia de anlise existente ou disponvel ao processo de manuteno. 1.6 - CONCLUSO SOBRE OS OBJETIVOS DO RCM O objetivo principal do RCM a identificao para cada sistema e equipamento que o compe, dos modos de falha e de suas consequncias sobre o desempenho das funes associadas, de modo a tornar possvel a utilizao de tcnicas de manuteno eficientes em performance e em custos, visando a minimizao dos riscos e impactos da falha sobre o sistema. Outros objetivos especficos para a aplicao da metodologia listados por Nowlan e Heap so: Garantir os nveis de segurana e de confiabilidade inerentes ao sistema. Restaurar estes nveis quando forem notadas deterioraes de desempenho das funes. Obter informaes suficientes para a melhoria dos projetos onde forem notados nveis de confiabilidade / segurana inadequados ao desempenho das funes. Atender a todos os objetivos anteriores com custo mnimo.

III - ANLISE DE CAUSAS FUNDAMENTAIS DE FALHA

1 - INTRODUO A ANLISE DE CAUSAS FUNDAMENTAIS A razo bsica para a investigao e o registro de ocorrncias de falha a de permitir a identificao de aes corretivas adequadas e eficientes preveno da recorrncia. Este trabalho deve ser um subsdio para as metodologias previamente abordadas nas Partes I e II. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 28

Todos os processos de anlise de causas fundamentais devem estar apoiados no cumprimento de 5 etapas denominadas: 1. Coleta de informaes; 2. Avaliao; 3. Detalhamento de aes de conteno; 4. Documentao e aplicao prtica de aes; 5. Acompanhamento das aes e correo de desvios O correto gerenciamento dos recursos a serem alocados durante cada uma das fases acima citadas fundamental ao sucesso da anlise e do ps-gerenciamento. 1.1 DEFINIES Algumas definies teis na investigao e anlise de falhas so: Evento - qualquer ocorrncia em tempo real (p.e. a quebra de uma tubulao, a falha de uma vlvula, uma perda de potncia, etc) que tenha impacto sobre o desempenho do sistema avaliado. Condio - qualquer estado que possa gerar impacto sobre o desempenho do sistema. Causa - uma condio particular que resulta na ocorrncia do evento. Causa direta - a causa que diretamente faz com que ocorra o evento. Causa contributiva - uma causa que isoladamente no resulta na ocorrncia do evento, porm somada a outras causas contributivas ou diretas pode ampliar a potencialidade de ocorrncia do mesmo. Causa fundamental - a causa que, acaso corrigida/eliminada, preveniria a recorrncia do evento. 1.2 - DETALHAMENTO DAS ETAPAS DE ANLISE 1.2.1 - COLETA DE DADOS Nesta etapa fundamental que seja feita uma anlise retrospectiva de todos os eventos e condies observados durante a ocorrncia do problema. Isto permite que a anlise posterior possa retratar com a maior fidelidade possvel todos os detalhes observados. Todos os esforos devem ser feitos para a conservao de evidncias fsicas dos fatos e uma vez coletados os dados, estes devem estar disponveis de forma clara e se possvel em ordem cronolgica para todos os envolvidos na anlise. Dados importantes a serem coletados so: Atividades relacionadas com a ocorrncia; O evento que iniciou o desencadeamento do problema; Equipamentos, softwares e outros recursos associados com a ocorrncia; Modificaes em procedimentos, formaes, etc; Circunstncias fsicas que possam estar associadas ao problema. 1.2.2 - AVALIAO A etapa de anlise compreende entender e identificar os fatores causais originrios ou contribuitrios para os eventos associados a ocorrncia. As categorias associadas a fatores causais mais observadas na prtica so: Problemas em equipamentos/materiais; Erros procedimentais; Problemas de concepo; FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 29

Deficincia de treinamento; Problemas de gerenciamento; Fenmenos externos ao processo. Estas categorias foram cuidadosamente selecionadas a partir de estatsticas de eventos, de modo a minimizar disperses nas anlises e padronizar o direcionamento das aes de conteno. Dentro da etapa de avaliao necessria ainda a realizao da escolha da metodologia de anlise das causas fundamentais relacionadas a ocorrncias. Dentre os diversos tipos de anlise disponveis, duas das mais utilizadas so: Anlise dos Por qus? e Anlise de Eventos e Fatores Causais. A orientao deste tpico ser feita sobre a segunda metodologia em razo da facilidade de visualizao entre eventos e fatores causais. 1.2.3 - DETALHAMENTO DE AES DE CONTENO A anlise das causas fundamentais permite a visualizao de possibilidades de implantao de aes corretivas sobre os processos analisados, fator este que normalmente leva a melhoria de confiabilidade, segurana e em algumas situaes, performance do sistema. Algumas questes relevantes a serem respondidas atravs durante o desenvolvimento desta etapa so: As aes detalhadas so eficientes contra a recorrncia do problema? As aes detalhadas so factveis? As aes detalhadas permitem ao sistema cumprir sua funcionalidade? Existe a possibilidade de introduo de novos riscos ao sistema atravs da implementao destas aes? As aes so imediatamente apropriadas e efetivas? O sucesso desta fase envolve gerenciamento e responsabilidade das pessoas alocadas na execuo das aes. 1.2.4 - DOCUMENTAO Esta etapa compreende a documentao e divulgao de relatrios, procedimentos e prticas geradas no decorrer da anlise. No necessariamente existe um padro para esta divulgao, embora julgue-se adequado que sejam disponibilizadas aos envolvidos na resoluo do problema o maior nmero de informaes possvel sobre o evento, fator este que torna evidente o motivo das aes tomadas, potencializando inclusive o cumprimento das mesmas. 1.2.5 - ACOMPANHAMENTO DAS AES O acompanhamento das aes de conteno uma prtica importante para a finalizao do processo de anlise das causas fundamentais, pois introduz a possibilidade de correo de eventuais fatores que no estejam gerando o efeito desejado sobre o sistema. 1.3 - NLISE DE EVENTOS E FATORES CAUSAIS Esta metodologia empregada normalmente na anlise de problemas extensos, de causas complexas e que desencadeiam eventos em srie. Consiste da ordenao dos eventos sucessivos observados durante a cronologia do problema (ver forma de representao de eventos e condies na Fig. 7) e da associao a estes eventos das condies momentneas, diretamente originrias e/ou contributivas para sua existncia. FAACZ Engenharia de Manuteno Prof.: Pedro Elias Dambroz 30

Figura 7: Diagramao de eventos e fatores causais.

Para a diagramao considera-se a hierarquizao das causas segundo as classificaes: direta, contributiva ou fundamental. As causas diretas esto no nvel mais prximo do evento, unidos atravs de uma linha de associao (cheia). As causas contributivas devem estar ligadas as causas diretas e por ltimo as causas fundamentais (normalmente destacadas). Condies que possam ter contribudo para o evento, mas que no foram comprovadas durante a fase de investigao da ocorrncia, podem estar representadas, porm sem linhas de associao ao evento correspondente (contorno tracejado). Esta forma de diagramao uma representao grfica dos eventos e condies conhecidas, provendo uma forma de organizao dos dados, uma sumarizao do processo de anlise e uma mostra detalhada da sequncia de fatos condies e atividades que originaram a ocorrncia.

IV - BIBLIOGRAFIA
1 - Affonso, Luiz Otvio A.: Improving the Reliability of the Machinery in the Cubato Refinery, Proceedings of 7th Process Plant Reliability Conference, Houston, TX, 1998; 2 - Affonso, Luiz Otvio A.: Equipamentos Mecnicos Anlise de Falhas e Soluo de Problemas, Editora Quality Mark, Rio de Janeiro, Brasil, 2002; 3 - Pinto, Luis Henrique Terbeck: Anlise de Falhas, 2004; 4- .
Diagrama de Causa Efeito ou Diagrama de Ishikawa. Disponvel em: <http://www.proficience.com.br/index_arquivos/QCeTecn_arquivos/FerrEstat_arquivos/causa efeito>. Acesso em 29 abril de 2009. Diagrama de Causa e Efeifo. Disponivel em: http://www.ogerente.com.br/qual/dt/qualidade-dt-diagrama_causa_efeito.htm. Acesso em 29de abril de 2009.

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