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Dehnungsmessstrei

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Dehnungsmessstreifen (Abk.: DMS, englisch: strain gauge) sind Messeinrichtungen zur
Erfassung von dehnenden Verformungen. Sie ändern schon bei geringen Verformungen ihren
elektrischen Widerstand und werden als Dehnungssensoren eingesetzt. Man klebt sie mit
Spezialkleber auf Bauteile, die sich unter Belastung minimal verformen. Diese Verformung
(Dehnung) führt dann zur Veränderung des Widerstands des DMS.

Sie sind das Kernstück von Waagen aller Größenordnungen, von Haushaltswaagen bis hin zu
Kranwaagen. Verformungsmessungen im Stahlbau oder Druckmessungen können ebenfalls
durch DMS-Messungen realisiert werden.

Bei Messungen mit DMS werden vor allem Brückenschaltungen eingesetzt, hierzu zählen die
Viertel-, Halb- und die Vollbrücke.

DMS gibt es in Ausführungsformen als Draht-, Folien-, Halbleiter- oder


Rosettendehnungsmessstreifen.

Dehnungsmessstreifen. Dehnung (Streckung) in vertikaler Richtung wird von diesem Sensor


aufgenommen
Geschichte [Bearbeiten]
Als Väter des DMS gelten Simmons und Ruge, die jedoch keinen Kontakt zueinander hatten
und unabhängig voneinander arbeiteten. Aus heutiger Sicht hat Edward E. Simmons
allerdings eher einen Kraftaufnehmer mit DMS-Prinzip erfunden, während Arthur C. Ruge,
damals angestellt am Massachusetts Institute of Technology (MIT), den heute als DMS in der
Spannungsanalyse verwendeten Sensortyp „DMS“ erfunden hat. Das Prinzip des DMS wurde
übrigens bereits 1856 von William Thomson, dem späteren Lord Kelvin beschrieben. Da
Simmons bereits ein Patent eingereicht hatte, als Ruge 1940 mit seinem DMS auf den Markt
wollte, wurde das Patent kurzerhand aufgekauft, um Patentstreitigkeiten zu vermeiden
(Patenterteilung Simmons: August 1942, Patenterteilung Ruge: Juni 1944). Die ersten
(Draht-)DMS trugen daher die Bezeichnung SR-4: Simmons, Ruge und 4 andere. Als
Geburtsjahr des DMS gilt 1938, weil in dieses Jahr die Veröffentlichung von Simmons und die
wesentlichen Arbeiten von Ruge fallen.

Anwendung [Bearbeiten]
Dehnungsmessstreifen werden eingesetzt, um Formänderungen (Dehnungen/Stauchungen)
an der Oberfläche von Bauteilen zu erfassen. Sie ermöglichen die experimentelle
Bestimmung von mechanischen Spannungen und damit die Beanspruchung des Werkstoffs.
Dies ist sowohl in den Fällen wichtig, in denen diese Beanspruchungen rechnerisch nicht
hinreichend genau bestimmt werden können als auch zur Kontrolle von berechneten
Beanspruchungen, da bei jeder Berechnung Annahmen gemacht werden müssen und
Randbedingungen angesetzt werden. Stimmen diese nicht mit der Realität überein, so ergibt
sich trotz genauer Berechnung ein falsches Ergebnis. Die Messung mit DMS dient in diesen
Fällen zur Überprüfung der Rechnung.

Anwendungsgebiete für DMS sind die Dehnungsmessung an Maschinen, Bauteilen,


Holzkonstruktionen, Tragwerken, Gebäuden, Druckbehältern etc. bis hin zu Knochen oder
Zähnen. Ebenso werden sie in Aufnehmern (Sensoren) eingesetzt, mit denen dann die
Belastung von elektronischen Waagen (Wägezellen), Kräfte (Kraftaufnehmer) oder (Dreh-)
Momente (Drehmomentaufnehmer), Beschleunigungen und Drücke (Druckaufnehmer)
gemessen werden. Es können statische Belastungen und zeitlich sich ändernde Belastungen
erfasst werden, selbst Schwingungen im Hochfrequenzbereich können nach Frequenz und
Amplitude untersucht werden.

Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die so genannte Bahnzugmessung bei der Herstellung
von Materialien (Papier-, Folienbahnen, Metallbänder und ähnliches) mittels Walzen und
Rollen.

Aufbau und Formen [Bearbeiten]

Folien-Dehnungsmessstreifen
Rosetten-DMSDer typische DMS ist ein Folien-DMS, das heißt, die Messgitterfolie aus
Widerstandsdraht (3–8 µm dick) wird auf einen dünnen Kunststoffträger kaschiert und
ausgeätzt sowie mit elektrischen Anschlüssen versehen. Die meisten DMS haben eine zweite
dünne Kunststofffolie auf ihrer Oberseite, die mit dem Träger fest verklebt ist und das
Messgitter mechanisch schützt. Die Kombination von mehreren DMS auf einem Träger in
einer geeigneten Geometrie wird als Rosetten-DMS oder Dehnungsmessrosette bezeichnet.

Für Sonderanwendungen, z. B. im Hochtemperaturbereich oder für sehr große DMS


(Messungen an Beton) werden auch DMS aus einem dünnen Widerstandsdraht (Ø 18–25
µm) mäanderförmig gelegt.

Bei der Herstellung wird in DMS für die experimentelle Spannungsanalyse und DMS für den
Aufnehmerbau unterschieden, für jeden Bereich werden die DMS unterschiedlich optimiert.

Das Messgitter kann prinzipiell aus Metallen oder Halbleitern bestehen. Halbleiter-DMS
(Silizium) nutzen den bei Halbleitern ausgeprägten piezoresistiven Effekt, das heißt, die bei
Volumenänderung eintretende Änderung des spezifischen Widerstands, aus. Die
Widerstandsänderung durch Längen- und Querschnittsänderung spielt bei Halbleiter-DMS
nur eine untergeordnete Rolle. Durch den stark ausgeprägten piezoresistiven Effekt können
Halbleiter-DMS relativ große k-Faktoren und dementsprechend wesentlich höhere
Empfindlichkeiten als metallische DMS besitzen. Allerdings ist die Temperaturabhängigkeit
ebenfalls sehr groß und der Temperatureffekt ist nicht linear. Für metallische Folien-DMS
werden als Werkstoffe meist Konstantan oder NiCr-Verbindungen verwendet. Die Form der
Messgitter ist vielfältig und orientiert sich an den unterschiedlichen Anwendungen. Die Länge
der Messgitter kann über einen Bereich von 0,2…150 mm hergestellt werden. Bei DMS für
alltägliche Messaufgaben liegen die Messunsicherheiten zur Zeit zwischen 1 % und etwa 0,1
% des jeweiligen Messbereichsendwerts. Mit erhöhtem Aufwand lassen sich jedoch die
Unsicherheiten bis auf 0,005 % des Messbereichsendwerts verringern, wobei das Erreichen
derartiger Unsicherheiten nicht allein eine Frage der Aufnehmertechnologie ist, sondern beim
Hersteller die Verfügbarkeit entsprechender Prüfmittel voraussetzt.

Die Trägerfolien der DMS werden unter anderem aus Acrylharz, Epoxidharz oder Phenolharz
bzw. Polyamid hergestellt.

Daneben gibt es auch Kraftmessgeräte, die piezoelektrische, optische, induktive oder


kapazitive Sensoren verwenden. Sie werden in der Praxis allerdings nur für
Sonderanwendungen eingesetzt. So können zum Beispiel kapazitive DMS auch im
Hochtemperaturbereich über 1000 °C eingesetzt werden. Faseroptische DMS (mit Faser-
Bragg-Gitter) sind sehr flach und benötigen keine dicken Anschlusskabel. Als weitere
Alternative zum DMS werden auch rein optische Verfahren angewandt, die allerdings nur im
Niedrigtemperaturbereich sinnvolle Ergebnisse liefern. DMS sind ungeeignet, wenn Kräfte
gleichzeitig mit ihren Wegen, Durchbiegungen und Verdrehungen zu erfassen sind bzw. wenn
die Sensoren an- und abklemmbar sein müssen.

Wirkungsweise [Bearbeiten]
Metallische Dehnungsmessstreifen basieren auf der Änderung des Widerstands durch
Längen- und Querschnittsänderung. Wird ein DMS gedehnt, so nimmt sein Widerstand zu.
Wird er gestaucht (negative Dehnung), so nimmt sein Widerstand ab.

Die DMS werden für die Messung mit einem geeigneten Klebstoff auf den Prüfling aufgeklebt.
Die Formänderung des Trägers (Dehnung/Stauchung) werden auf den DMS übertragen. Im
DMS tritt eine Widerstandsänderung ein. Der DMS hat einen sogenannten „K-Faktor“,
welcher die Proportionalität der Widerstandsänderung ΔR zur Dehnung ε angibt.

Der Widerstand des unbelasteten DMS ist:

Die einzelnen Formelzeichen stehen für folgende Größen:

ρ: spezifischer Widerstand
l: Drahtlänge
A: Querschnittsfläche
D: Durchmesser des Drahtes
Die Widerstandsänderung bei Belastung beträgt allgemein:

Durch Differentationen und Umformungen erhält man die relative Widerstandsänderung:


Die relative Widerstandsänderung ist von der Längs- und der Querdehnung abhängig.

Somit folgt:

wobei k den sogenannten k-Faktor darstellt:

Die einzelnen Formelzeichen stehen für folgende Größen:

ε: relative Längenänderung
εq: relative Querschnittsänderung
μ: Querdehnungszahl
k: k-Faktor

DMS-Werkstoffe [Bearbeiten]
Werkstoffe für Metall-DMS und Halbleiter-DMS Bezeichnung Zusammensetzung k-Faktor
Konstantan 54 % Cu 45 % Ni 1 % Mn 2,05
Nichrome V 80 % Ni 20 % Cr 2,2
Chromol C 65 % Ni 20 % Fe 15 % Cr 2,5
Platin-Wolfram 92 % Pt 8 % W 4,0
Platin 100 % Pt 6,0
Silizium 100 % p-Typ Si: B (Bor in ppm-Bereich) +80…+190
Silizium 100 % n-Typ Si: P (Phosphor in ppm-Bereich) −25…−100

Die bei mechanischer Belastung des DMS beobachtete Widerstandsänderung wird durch die
geometrische Verformung des Messgitters und durch die Veränderung des spezifischen
Widerstands des Messgitterwerkstoffes verursacht. Unterschiedliche DMS-Werkstoffe
ergeben unterschiedliche Werte für die Empfindlichkeit (k-Faktor) des
Dehnungsmessstreifens.

Für Standard-DMS wird wegen der geringen Temperaturabhängigkeit trotz des geringen k-
Faktors der Werkstoff Konstantan gewählt. Falls ein größerer Temperaturbereich nötig ist
oder Temperaturen kleiner als −150 °C gemessen werden sollen, wird meist NiCr (Karma,
Modco) als Messgittermaterial verwendet.

Für Halbleiter-DMS wird vorwiegend Silizium verwendet, entweder in Form eines dünnen
monokristallinen Streifens von 10 bis 20 µm Dicke oder als aufgedampfte polykristalline
Schicht. Je nach Kristallorientierung und Dotierung (p- oder n-Silizium) kann der k-Faktor
stark variieren. Bei n-Silizium ergeben sich negative k-Faktoren.

Maximale Dehnbarkeit [Bearbeiten]


Die maximale Dehnbarkeit des DMS hängt vor allem von der Dehnbarkeit des
Messgitterwerkstoffes ab. Weitere Abhängigkeiten bestehen durch den Klebstoff (durch
dessen Dehnbarkeit und Bindefestigkeit) und den Werkstoff des Trägermaterials. Die Werte
der maximalen Dehnbarkeit liegen bei Raumtemperatur typischerweise im Bereich von
einigen 1000 µm/m (Halbleiter-DMS) bis hin zu 50.000 µm/m (Folien-DMS). Mit Spezial-DMS
sind aber auch Dehnungen von über 100.000 µm/m möglich, hierbei ist allerdings die normale
Definition der Dehnung nicht mehr gültig. Im Hochdehnungsbereich muss die effektive
Dehnung (Differenzialquotient anstelle von Differenzenquotient) verwendet werden. Diese
Obergrenze wird jedoch selten ausgenutzt, die Maximaldehnung eines DMS kann in der
Regel auch nur einmal erreicht werden. Typische Dehnungen (für „normale“ Materialien) sind
im Bereich von einigen 100 bis etwa 2000 µm/m. Je nach Qualität ist der DMS in diesem
Bereich (maximal 1000 µm/m bis 2500 µm/m VDI/VDE 2635) dauerwechsellastfest.

Maximale Frequenz [Bearbeiten]


Die Frequenzgrenze des DMS ist noch nicht ermittelt worden, es wurden jedoch Messungen
im Bereich von 5 bis 8 MHz durchgeführt, bei denen der DMS noch fehlerfreie Ergebnisse
lieferte.

DMS-Widerstand [Bearbeiten]
Als Nennwiderstand eines DMS gilt der Widerstand, der ohne Belastung des DMS zwischen
den beiden Anschlüssen gemessen wird. Typische Werte sind 120, 350, 700 und 1000 Ohm.

Maximale Spannung [Bearbeiten]


Die maximale Spannung (Speisespannung), mit der ein DMS betrieben werden darf, hängt
von seiner Größe und dem Werkstoff ab, auf den er geklebt wurde. Das Problem ist die
aufgrund der Speisung und dem DMS-Widerstand entstehende Verlustleistung, die über die
DMS-Fläche abgeführt werden muss. Bei „normal“ großen DMS und gut wärmeleitenden
Werkstoffen sind 5 bis 10 Volt möglich, bei kleinen DMS und schlecht wärmeleitenden
Materialien darf eventuell nur 0,5 Volt verwendet werden.

Störgrößen [Bearbeiten]

Temperatur [Bearbeiten]
Halbleiter-DMS sind stark temperaturabhängig und daher in der experimentellen
Spannungsanalyse nur in Sonderfällen anwendbar. Im Aufnehmerbau wird ein Großteil des
Temperaturfehlers durch die Wheatstone’sche Brückenschaltung kompensiert. Außerdem
sind die Effekte in den einzelnen Brückenzweigen durch den Aufbau aller vier Brückenzweige
auf dem gleichen Chip identischer, als wenn vier verschiedene Halbleiter-DMS geklebt und
verschaltet werden würden. Bei Konstantan- und NiCr-DMS ist der Temperatureffekt sehr
gering, über 100 °C ändert sich das Signal bei Konstantan um weniger als 1 %.

In der Praxis existiert allerdings ein ganz anderes Problem: Jedes Material, auf dem
gemessen werden soll, dehnt sich bei steigender Temperatur aus. Diese Ausdehnung
entspricht jedoch, solange sie ungehindert erfolgt, keiner Belastung. Daher möchte man diese
Dehnung eigentlich gar nicht messen. Ansatzweise erreicht man das durch sogenannte
„angepasste“ DMS, das heißt, dem DMS wird vom Hersteller ein zusätzlicher
Temperatureffekt mitgegeben, der ein umgekehrtes Signal zur Folge hat als der
Dehnungseffekt, der durch den Temperaturgang des Materials, auf dem er sitzt,
hervorgerufen wird. Leider funktioniert diese Kompensation nur in einem bestimmten
Temperaturbereich und auch da nicht vollständig – jedes Material hat eine etwas andere
Wärmedehnung, die auch von der Vorbehandlung (gewalzt, geglüht etc.) abhängt.
Vollständige Kompensation erreicht man nur mit aktiven Maßnahmen, indem der
Temperatureffekt mit einem DMS am unbelasteten Bauteil zusätzlich gemessen wird und über
die Wheatstone'sche Brückenschaltung (Halbbrücke) oder den PC vom Signal am belasteten
Bauteil subtrahiert wird. Für sehr große Temperaturbereiche (150 °C und mehr zwischen
minimaler und maximaler Temperatur) sind auch NiCr-DMS günstiger als Konstantan-DMS.

Kriechen [Bearbeiten]
Das Kriechen des DMS kommt durch die Federwirkung des Messgitters und die Haltekraft
von Trägerfolie und Klebstoff zustande: Bei konstanter Dehnung nimmt die angezeigte
Dehnung leicht ab. Insgesamt ist der Anteil des Klebstoffs weit größer als der Effekt zwischen
Trägerfolie und Messgitter. Er ist jedoch bei den heutigen Klebstoffen in den normalen
Anwendungsbereichen relativ gering. Problematisch ist der Bereich der Maximaltemperatur
des Klebstoffs, hier ist mit stärkerem Kriechen zu rechnen.

In der experimentellen Spannungsanalyse ist der Kriechfehler meist nicht relevant, da er in


den normalen Anwendungsbereichen weit unter 1 % liegt. Im Aufnehmerbau ist das Kriechen
des DMS sogar erwünscht: Hier wird das Kriechverhalten des DMS an das Kriechen des
Federkörperwerkstoffs angepasst, um dieses zu kompensieren. Die Hersteller bieten deshalb
unterschiedliche Kriechanpassungen an.

Querempfindlichkeit [Bearbeiten]
Die Querempfindlichkeit ist die Tatsache, dass ein DMS, der nicht in Längs-, sondern in
Querrichtung beansprucht wird, ebenfalls ein Signal abgibt. Bei Folien-DMS haben die
Hersteller jedoch Möglichkeiten, die Querempfindlichkeit auf Werte unter 0,1 % zu senken.
Daher ist der Effekt in der experimentellen Spannungsanalyse meist unerheblich. Im
Aufnehmerbau spielt der Effekt keine Rolle, da hier der Aufnehmer insgesamt (mit allen
Einflüssen) kalibriert wird. Deshalb können DMS für den Aufnehmerbau hohe
Querempfindlichkeiten haben, auch Draht-DMS haben in der Regel höhere
Querempfindlichkeiten.

Die Berechnung des Fehlers aufgrund einer Querempfindlichkeit ist allerdings nicht ganz so
einfach: Zur Ermittlung des k-Faktors werden nach internationaler Norm einige DMS eines
Fertigungsloses auf einen Balken geklebt und eine bekannte Dehnung aufgebracht. Das
dabei aufgrund der Querdehnung entstehende Signal geht jedoch ebenfalls in den k-Faktor
mit ein. Zur Korrektur muss deshalb der Unterschied in der Querzahl von Prüfling und zu
messendem Objekt beachtet werden.

Hysterese [Bearbeiten]
Der DMS selbst hat keine nachweisbare Hysterese. Im Aufnehmerbau ist allerdings eine
Hysterese des Aufnehmerwerkstoffes vorhanden und führt so zu einer Hysterese des
Aufnehmers.

Feuchtigkeit [Bearbeiten]
Die meisten Trägerwerkstoffe sind hygroskopisch, daher ist der DMS ebenfalls empfindlich
gegen Luftfeuchtigkeit und sollte unbedingt mit geeigneten Materialien geschützt werden
(Abdeckung). DMS für den Aufnehmerbau verwenden häufig Materialien, die nicht so kritisch
sind, allerdings werden die DMS hier meist ohnehin eingebettet oder verkapselt. Es gibt auch
spezielle DMS, die zumindest eine Zeit lang gegen Feuchtigkeit resistent sind. Zu beachten
ist jedoch, dass dann auch die Kleber unempfindlich sein müssen.

Hydrostatischer Druck [Bearbeiten]


Der Einfluss von hydrostatischem Druck (oder Vakuum) auf den DMS ist gering. Allerdings
zeigt sich die Qualität einer Klebung insbesondere unter Vakuum oder hohem Druck. Bei
einer sachgemäß ausgeführten Installation (Klebung) ist der Einfluss durch Druck sehr linear
und kann mit 8 µm/m pro 100 bar angesetzt werden.

Kernstrahlung [Bearbeiten]
Im heißen Bereich von Kernreaktoren können keine DMS eingesetzt werden, da hier die
Strahlung das Messgitter und damit den Widerstand verändert. Im Weltraum sind DMS
allerdings schon häufig erfolgreich eingesetzt worden.

Elektromagnetische Felder [Bearbeiten]


Nur sehr starke Magnetfelder (supraleitende Magnete) können überhaupt Signale
hervorrufen. Durch geeignete Wahl des Messverstärkers lässt sich der Effekt unterdrücken.
Es sind auch Spezial-DMS erhältlich, die durch eine „bifilare“ Anordnung des Messgitters
noch geringere Effekte zeigen.

In der Praxis ist nicht der DMS, sondern das Verbindungskabel zwischen DMS und
Messverstärker der kritische Bereich: Magnetische Felder sind meist problematisch,
elektrische Felder spielen meist keine Rolle, da sie sich gut abschirmen lassen.

Messverfahren [Bearbeiten]

Schaltungstechnik [Bearbeiten]
Die Änderung des Widerstandes wird in der Regel durch die Einbindung in eine elektrische
Schaltung (Wheatstone’sche Brückenschaltung oder Chopper-Verstärker) erfasst und als
Spannungssignal in einen Verstärker eingespeist. Dabei sind verschiedene Schaltungsarten
in der Wheatstone-Brücke möglich, die je nach Anzahl und Orientierung der eingesetzten
DMS zu unterschiedlichen Brückenfaktoren führen.
Brückentyp B
Vollbrücke 2(1 + ν) bis 4
Halb~ 1 + ν bis 2
Viertel~ 1

dient dem Zeilenumbruch, bitte nicht entfernen


B steht hierbei für den sogenannten Brückenfaktor, ν für die Querdehnzahl des Werkstoffes,
auf dem die DMS installiert sind.

In der experimentellen Spannungsanalyse werden meist Viertel- oder


Halbbrückenschaltungen verwendet, im Aufnehmerbau ausschließlich Vollbrücken. Bei der
Viertelbrückenschaltung (einzelner DMS) gibt es analog zum Pt100 (Temperaturmessung
mittels Widerstand) verschiedene Anschaltungen: mit zwei Leitern (Nachteil: großer Einfluss
der Zuleitung), mit drei Leitern (Spannungsabfall der Zuleitungen kann herausgerechnet
werden) oder mit vier Leitungen (Vierleiter- oder Kelvinanschluss; hier entfallen die Fehler
durch Spannungabfälle auf den Zuleitungen). Bei der Dreileiterschaltung sind Verstärker
erhältlich, die bis zu einer gewissen Kabellänge die Spannungsverluste in den Zuleitungen
anhand des Spannungsabfalles einer der Leitungen kompensieren können, dies wird als
geregelte Dreileiterschaltung bezeichnet.

Das Ausgangssignal bei der Nennlast eines Aufnehmers (vier aktive DMS) liegt
typischerweise bei 2 mV pro Volt Speisespannung.

Elektronik (Verstärker) [Bearbeiten]


Es existieren drei Messverfahren für Dehnmessstreifen:

1.Trägerfrequenz (Carrier frequency) mit 200 Hz bis 50 kHz als Trägerfrequenz


2.Gleichspannung
3.Konstantstrom
Alle Verfahren besitzen unterschiedliche Vor- und Nachteile. Das dritte Verfahren bietet die
Möglichkeit, große Leitungslängen für die einzelnen Brückenschaltungen verwenden zu
können, ohne dass das Signal verfälscht wird. Sowohl bei Trägerfrequenz als auch bei
Gleichspannung werden allerdings die Kabelverluste heute durch einfach zu realisierende
Elektronikschaltungen ausgeregelt, so dass dieser historische Vorteil der
Konstantstromspeisung heute entfällt. Trägerfrequenz und Gleichspannung unterscheiden
sich vor allem in der erzielbaren Signalbandbreite der am Markt erhältlichen Verstärker:
Gleichspannung bis etwa 100 kHz, bei Trägerfrequenz sind meist nur wenige 100 Hz bis etwa
3 kHz üblich. Ein weiterer Unterschied liegt in ihrer Störanfälligkeit, die allerdings auch vom
jeweiligen Umfeld und Einsatz abhängig ist. Das Trägerfrequenzverfahren ist unempfindlich
gegen Thermospannungen, Gleichtaktstörungen (elektrische Einstreuungen) und – sofern die
Störfrequenzen außerhalb der Trägerfrequenz plus/minus Bandbreite liegen – auch gegen
Gegentaktstörungen (magnetische Einstreuungen). Allerdings müssen mehrere
Trägerfrequenzverstärker miteinander synchronisiert werden, um sich nicht gegenseitig zu
stören.

Im Labor oder unter optimalen Bedingungen können Gleichspannungsverstärker eingesetzt


werden. Unter industriellen Bedingungen, bei denen oft unter starken Störfeldern gemessen
werden muss, sind Trägerfrequenzmessverstärker vorteilhafter. Letztlich hängt dies aber an
den beteiligten Frequenzen von Störstrahlung und Verstärker, ein generelles Urteil ist heute
nicht mehr möglich, da nicht nur 50 Hz als Störfrequenz auftritt (diese könnte nur durch einen
Trägerfrequenzverstärker vollständig unterdrückt werden, auch und gerade bei einer
Nutzfrequenz von 50 Hz am DMS).

Einige typische Einsatzfelder [Bearbeiten]


Die Beanspruchungsanalyse der Bauteile für die Forschung und Entwicklung, zur
Festigkeitsberechnung, Gestalt- und Werkstoff-Optimierung, bzw.
zur Verifizierung von FEM- und BEM-Ergebnissen und als Basis für die Ermittlung des
dreiachsigen Spannungszustandes im Inneren.
Im Messgrößenaufnehmerbau für Kraft, Masse/Gewicht, Druck, Drehmoment und Dehnung
Bei der Überwachung von Bauteilen im Betrieb
Setzungs-Messungen von Bauwerken
Geodynamische Kontrollmessungen im Tunnelbau; siehe auch NÖT, bei Ankern, Felsklüften
usw.
Hochtemperaturmessungen (bis 850 °Celsius) an Abgasanlagen

Siehe auch [Bearbeiten]


Piezoelektrischer Sensor

Weblinks [Bearbeiten]
Dehnungsmess-Streifen Brückenschaltung: Vollbrücke. Benötigt Adobe Flash, kleiner als 10
KB, Hinweis: schwarzen Punkt hoch und runter bewegen, Viertel- und Halbbrücke auf
Anfrage www.bipede.de
Brückenschaltungen mit Formeln
Grundlagen zu Dehnungsmessstreifen und Übersicht zu den Messschaltungen
Karl Hoffmanns Fachbuch "Eine Einführung in die Technik des Messens mit
Dehnungsmessstreifen"

Normen und Richtlinien [Bearbeiten]


VDI/VDE/GESA 2635 Blatt 1: Experimentelle Strukturanalyse; Dehnungsmessstreifen mit
metallischem Messgitter – Kenngrößen und Prüfbedingungen
VDI/VDE/GESA 2635 Blatt 2: Experimentelle Strukturanalyse; Empfehlung zur Durchführung
von Dehnungsmessungen bei hohen Temperaturen

Literatur [Bearbeiten]
Baumann, E.: Elektrische Kraftmesstechnik.
Fink, K.; Rohrbach, S.: Handbuch der Spannungs- und Dehnungsmessung. 1. Auflage, 1958
Von „http://de.wikipedia.org/wiki/Dehnungsmessstreifen“
Kategorien: Elektrische Messtechnik | Widerstand | Geophysik | Geotechnik |
KraftmesstechnikAnsichten
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