Vamos a que esel

presentar TPM, la tcnica

operacional y los mediosque sern necesarios para su implantacin. Qu es TPM: el TPM ? DETODOS.

MANTENIMIENTO CONPARTICIPACION

La palabra "TODOS parece inducir en los elementos de alta y media direccin un sentimiento de que se trata de un trabajo a ser conducido por los operadores de forma voluntaria, o sea, algo que no los involucra. Es un engao asociado a un error de postura. TPM significa: 1. En primer trmino es una actitud de vida. 2. La bsqueda de la maximizacin del rendimiento operacional de las mquinas y equipamientos 3. Sistema total que engloba todo ciclo de vida til de la mquina y del equipamiento. 4. Sistema en el cual participa staff, la produccin, la ingeniera y el mantenimiento. 5. Sistema que congrega la participacin de todos. Desde los de alta direccin hasta los operacionales incluyendo los trabajos de oficina. 6. Mantenimiento motivacional, en forma de trabajo en grupo, a travs de la conduccin actividades voluntarias. La letra T" que deriva de "total" representa tres significados: - Rendimiento total de las mquinas, proveniente de la maximizacin del rendimiento operacional global. - Sistema total proveniente del enfoque global del involucramiento de ingeniera, produccin y mantenimiento. - Participacin de todos. A partir de la definicin se pueden delinear algunas caractersticas peculiares del TPM que la diferencia de los movimientos tradicionales, eliminando las seis grandes prdidas que acarrean su desempeo negativo en las mquinas.

Estas grandes prdidas son: A- Prdidas por parada: 1. Prdida por parada accidental. 2. Prdida durante un cambio de Lnea.

B- Cambio de velocidad: 3. Operacin en vaci / pequeas paradas. 4. Una baja en la velocidad de trabajo.

C- Productos defectuosos: 5. 6. Defectos en el proceso. Defectos en el inicio de la produccin.

Al eliminar cada una de estas prdidas apuntadas, el mximo rendimiento operacional global se torna efectivo. TPM y CERO DEFECTO (ZD) SON SISTEMAS DE PREVENCION CONTRA FALLAS. El sistema japons de administracin de calidad, afirma: "Estamos en la era de cero defecto en PPM (partes por milln). La necesidad que perseguimos del ZD, cero defecto es mas que imperiosa. TPM es adecuada para colaborar con este objetivo. LAS MAQUINAS ESTAN SIENDO MALTRATADAS. El mantenimiento constituye la administracin de la salud de las mquinas. El hombre gracias al desarrollo de la medicina preventiva, puede disfrutar de una longevidad mayor, as como liberarse de ciertas dolencias consideradas como fatales en el pasado. Por qu no aplicar los mismos conceptos tambin para las mquinas En la figura 1 se compara el concepto de medicina preventiva con el de mantenimiento de mquinas. En la medicina se afirma que se debe prevenir para no enfermarse, evitando los excesos, comiendo y bebiendo moderadamente, lavndose las manos, buscando la higiene perfecta, en fin, evitando las posibles contaminaciones. Cuando se tienen complicaciones, se debe consultar a un mdico, sometindose a un tratamiento. De manera anloga, por qu no cuidar de la salud de las mquinas? Limpieza, lubricacin, y apret de tuercas y tornillos constituyen una rutina que les proporcionara una salud mayor.

El operario que esta en contacto diario es el que mejor conoce el estado diario (salud) de las mquinas. As el programa de mantenimiento voluntario, conducido por los mismos operarios, busca una cobertura total de la situacin, actuando como mdicos y enfermeros.

Figura 1

Medicina Preventiva

Tratamiento Preventivo Diagnostico Check up Prevencin diaria

Determinar la falla Bloquear la falla Recuperar la falla

Inspeccin de diagnostico Recuperacin preventiva / substitucin a priori

Mantenimiento Diario(limpieza, lubrica-cin e inspecciones)

Mantenimiento Preventivo

Un check-up de estos especialistas permitir el diagnstico rpido de la salud, y definir la necesidad de intervencin, sea preventiva o correctiva. Cuando las mquinas y los equipos son cuidados se tienen menos sorpresas y un desempeo superior. Ninguno en conciencia va a oponer a un tratamiento preventivo. A un ms un mantenimiento rutinario representa un costo mucho menor a una intervencin correctiva. El mismo concepto permite visualizar que es menos costoso evitar un desperfecto que el de su reparacin. Lamentablemente no todos despertaron todava para esa realidad. Una empresa que desprecia los criterios recomendados para el mantenimiento esta concientemente disminuyendo la vida til de sus mquinas. Las virutas, la deficiencia de los aceites, las materias primas inadecuadas, los materiales que contaminan el ambiente, lubricacin refrigeracin operando con deficiencias, en fin, la falta de limpieza y la desorganizacin son elementos que poco a poco van provocando los desgastes, el atascamiento, de las partes mviles, el aumento de la fuerza de traccin ,en suma, un aumento mayor de energa. Ese crculo vicioso deber ser forzosamente destruido. Representa algo difcil, pero, los psimos hbitos constituyen la consolidacin de diversas costumbres indeseadas. La coherencia y la cohesin en toda organizacin es fundamental involucrando desde la alta direccin hasta los obreros, para que todos los males puedan ser conjuntamente extirpados. El liderazgo deber ser ejercido por la alta direccin , pues en caso contrario, cualquiera de las reformulaciones no se realizar. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES INSUFICIENTE PARA LOGRAR LA CERO ROTURA / CERO FALLA. Muchos juzgan que la conduccin de un programa de mantenimiento preventivo es suficiente para resguardar el buen funcionamiento de las mquinas lamentablemente esto no es verdad. Segn la ingeniera de confiabilidad, el comportamiento de las mquinas obedece a un ciclo similar al expuesto en la figura N2, representando un comportamiento dinmico que vara a lo largo del tiempo.

Figura N2

Fase de estabilidad con Rotura espontnea i Fase de inestabilidad a consecuencia de desgaste i Fase de inestabilidad inicial i

Aumento de vida til a consecuencia de mantenimiento

Vida til Nivel de rotura / falla Considerada como aceptable

Rotura / falla Por desgaste Rotura / falla espordica Rotura / falla 5

inicial Sector Fin de vida til Falla de operacin Falla de proyecto Factor Mantenimiento Preventivo. Incorporacin de mejoras Operacin conforme a las recomendacin Conduccin de Preoperaciones. Administracin de fase inicial Medidas

Al visualizarse el costo de ciclo de vida , se concluye que el mantenimiento preventivo, por s solo es insuficiente para lograr la cero parada o cero falla. Es necesaria la integracin de los sectores de ingeniera de mquinas, de proceso y de produccin par la concretizacin de ese esfuerzo en conjunto. TPM se propone eso. LAS CINCO MEDIDAS PARA LA CERO PARADA / CERO FALLA Al buscarse la situacin ideal del logro de la cero parada / cero falla, la verdad es que se persigue el estado de sin necesidad de mantenimiento (mantenerse libre) ,o el PM (mantenimiento preventivo) Generalmente se concentra mayor atencin solamente sobre aquellas que provocan la interrupcin del ciclo de trabajo, olvidndose de que la falta de limpieza , los roces, las vibraciones, las trizaduras, y las deformaciones asumen , en conjunto final un peso relativo

mayor, pues constituyen las causas de los desperfectos. Para la conquista de la cero para/ cero falla, se deben aflorar las causas ocultas, asociado al coraje de parar las mquinas peridicamente, y de forma planeada a fin de efectuar las reparaciones que fueran necesarias. Las cinco medidas para la conquista de la parada cero/ falla cero son: 1.2.3.4.5.Definicin de las condiciones bsicas(limpieza, lubricacin, y ajuste de la partes flojas). Obediencia y respeto a las condiciones de uso. Reparacin de los defectos. Sanear las deficiencias existentes en el proyecto original. Mayor capacitacin tcnica tanto en produccin como en mantenimiento.

La combinacin de estos factores fue representada en la figura 2. La conclusin podr ser frustrante, pero se trata de la sntesis de una lgica. Lamentablemente las paradas y las fallas no son eliminadas porque el hombre no ejecuta lo obvio.

Definicin de condiciones bsicas Respeto de condiciones de uso. Regeneracin de defectos Correccin de deficiencias Bloqueo contra errores humanos.

Descubrir y prevenir defectos Definicin de criterios de reparaciones Bloqueos de operaciones indebidas Bloqueo de reparaciones indebidas

Habilidades de operacin

Habilidades de mantenimiento

RELACIN DE LOS FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL COMBATE A LAS FALLAS / PARADAS. En una organizacin los sectores de produccin y de mantenimiento debern funcionar como las ruedas de los lados izquierdo y derecho de un automvil. Al dividir las tareas se deber buscar la integracin, la comprensin y la colaboracin mutua.

Estas responsabilidades estn representadas en la figura N 4.

Definicin de condiciones bsicas Incorporacin de mejoras y correccin de definiciones de proyectos Recuperacin de defectos Obediencia a las condiciones de operacin Incremento de capacitacin

Departamento de mantenimiento Departamento de produccin

A partir de estos conceptos debemos iniciar el compromiso de tener una fbrica como una "sala de visita. Qu debemos hacer?

El primer paso est siendo dado en ste instante, cuando la alta direccin declara el inicio de la campaa a toda la empresa, con la divulgacin de la implantacin del TPM. El segundo paso es nuestro y para eso debemos dar inicio a la IMPLEMENTACIN DEL PROGRAMA 5 S en cada sector. El programa 5 S, prctica desarrollada en Japn desde la dcada del 50, es denominado de esta forma debido a las cinco palabras iniciadas por la letra "S".

1. SEIRI

- Organizacin

2. SEITON - Orden 3. SEISO - Limpieza 4. SEIKETSU 5. SHITSUKE

- Aseo - Disciplina

SEIRI Organizacin Significa: - Liberacin de espacio. - Liberacin de objetos para otros usuarios. - Reduccin de tiempo de preparacin. - Liberacin de desperdicio. Este evento es de mxima importancia debido a que se involucra a todos, en un trabajo en grupo por sector. Cmo ejecutar el plan? Escoger una fecha que no traiga trastornos al sector, colaboradores, proveedores y cliente. Entrenar y orientar a los colaboradores involucrados en los conceptos de las 5 S. Registrar las irregularidades existentes antes de iniciar el SEIRI. Llamar la atencin para que no se descarten documentos importantes, principalmente los originales. - Preparar una lista de las irregularidades sin solucin al momento de ejecutar el SEIRI. Estructura necesaria para el SEIRI: Tachos de basura y recipientes para materiales descartados. rea para recibir materiales que sern analizados posteriormente. Material de limpieza necesario y equipamiento de proteccin individual cuando es necesario.

10

Equipos para el movimiento de cargas.

Listado de verificacin para el SEIRI: Todos los objetos que existen en el lugar de trabajo estn Identificados, Separados, Rotulados, Guardados y Clasificados?. - Existen objetos guardados hace tiempo aunque no son utilizados normalmente?. - Existen objetos innecesarios en su lugar de trabajo? Como las 5 S es un proceso educacional, nuestra visin y paradigmas cambian, tiene como consecuencia una bsqueda permanente de mejoras SEITON - Orden. Significa: - Optimizacin del layout. - Agilizacin de acceso a objetos e informaciones. - Optimizacin del tiempo. Reduccin de los riesgos de accidentes. Una vez que los objetos innecesarios fueran separados y descartados, los remanentes deben ser reordenados de forma de facilitar al mximo su acceso. Para la realizacin de est etapa es importante estar preparados para tareas complementarias de identificacin, ubicacin, archivos, etc. de los objetos que permanecern en el local de trabajo. Esto puede incluir servicio de secretarias, microcomputadoras, mecnicos de mantenimiento, electricistas, etc. Lista de verificaciones: Hay lugares definidos y en la forma apropiada para todos los objetos que quedan?. Todos los objetos estn identificados? Existen criterios establecidos para su ordenamiento? -

- La identificacin y sealizacin de los locales son fcilmente vistos y entendidos? - Existen diferentes colores para facilitarla identificacin? - El layout, permite una buena utilizacin del espacio y favorece la seguridad? - Los pisos y las instalaciones estn marcados?. SEISO- Limpieza. Significa: Aumento de vida til, reduccin del desgaste y fatiga. Reduccin de paradas y accidentes. Mejora en el ambiente de trabajo. Reduccin/ eliminacin de desperdicios.

11

 Cambios en el comportamiento y en los hbitos. Prevencin de riesgos de incendio. El SEISO es una etapa donde el ambiente de trabajo pasa por la limpieza ms rpida. La actitud de inspeccionar a medida que se limpia, posibilita la identificacin de las Irregularidades. Esta etapa se desarrolla de la siguiente forma: a) b) c) d) Utilizacin del listado de verificacin usada en la etapa del SEIRI. Limpieza del lugar de trabajo y de todos los equipos. Pintura con colores patrones(estandarizados) de los equipos e instalaciones. Limpieza detallada con el objetivo de prevenir defectos y puntos crticos que deben ser limpiados con una frecuencia determinada Lista de verificacin del SEISO: Las paredes, techo, piso, muebles, mquinas y equipamientos estn limpios? Las instalaciones estn debidamente pintadas e identificadas? Existe polvo por debajo de los muebles o debajo de las mesas? Existen fugas de cualquier naturaleza (agua, aire, gas, aceite)?

SEIKETSU - Aseo Significa: Eliminacin del stress de las personas. Estandarizacin de los procesos productivos. Mejora de la calidad. Reduccin/ eliminacin de condiciones inseguras.

Mientras que las 3 S anteriores son etapas a ser terminadas, el SEIKETSU es un estado a ser mantenido y mejorado permanentemente. El SEIKETSU es ejecutado a travs de la estandarizacin y la mejora constante de todo y de todos. No se limita a la higiene fsica, sino tambin a la higiene mental, posibilitando la eliminacin del stress de las personas. La actitud de que es mejor, no ensuciar que limpiar, es incorporada por las personas a travs de la integracin que comienza a existir entre el hombre y el medio. El servicio pasa a ser considerado concluido despus de que es retirado el material residual, dejando al ambiente sin vestigios de que fue utilizado. Lista de verificaciones del SEIKETSU: Existen procedimientos para las diversas actividades de las 5 S Los procedimientos son conocidos y comprendidos? El local de trabajo esta limpio, despus de la terminacin del servicio por los propios ejecutantes?

12

El ambiente es agradable para el trabajo? Se han realizado mejoras en el ambiente de trabajo?

SHITSUKE - Disciplina Significa: - ESPRITU DE EQUIPO. ( SINERGIA ) - Previsibilidad de los procesos. - Reduccin d inspecciones. - Autodisciplina. - Confiabilidad de los datos de control. - Reduccin / eliminacin de actos inseguros. El SHITSUKE es el cumplimiento riguroso de aquello que se ha acordado entre las personas. Es una actitud de respeto al prjimo. Cuando la disciplina se consolida, se puede decir que las 5 S se consolidan. Debido a nuestra (occidental) dificultad de trabajar en equipo, no somos disciplinados. Porque somos as, precisamos de fiscales para verificar e inspeccionar nuestras actividades. Por lo tanto: Para que seamos disciplinados precisamos reconocer que la falta de disciplina provoca desperdicio. Lista de verificaciones del SHITSUKE: - Las normas y procedimientos son cumplidos? - Los funcionarios son puntuales y cumplen los compromisos asumidos? - Los objetos y documentos son guardados en los lugares determinados despus de su utilizacin? - Las personas son limpias, bien vestidas y con postura adecuada? - Todas las personas saben el porqu de de que estn haciendo? - La relacin entre las personas es agradable? - Los equipos de proteccin individual son utilizados? - Se efecta el mantenimiento de estos equipos? - Los datos de control son confiables? - Las ordenes de trabajo son ejecutadas debidamente y en el tiempo previsto? ESTRATEGIA PARA LA CONDUCCION DE LAS 5 S. Una tctica eficiente para la conduccin de la prctica de las 5 S es la evaluacin de los ambientes.

13

Se deben realizar las 5 S paso a paso, por lo tanto se elaboran formularios de evaluacin de cada "S", definindose criterios de puntuacin y metas. Estos formularios pueden ser desarrollados por Ingeniera , o el grupo que coordine la implementacin de las 5 S, teniendo cuidado de diferenciarlos por tipo de ambiente (oficina, fbrica, almacenes, etc). Nada impide que el responsable de cada sector desarrolle sus propios formularios. ALGUNOS TOPICOS PARA REFLEXIONAR SOBRE LAS 5 S: Cuando se elabora un plan de accin se debe especificar donde, porque y como. Ya que se van a ejecutar las 5"S", hacerlo con rigor. Comenzar las 5"S" por la mejora de los ambientes para despus trabajar sobre la conciencia de las personas. Cada jefe debe asumir el comando de las 5"S", en su rea, verificando los resultados de la ejecucin en la propia rea, oyendo la opinin de las personas. La mentalidad y el comportamiento de las personas, cultivados por largo tiempo, no cambian a corto plazo solo porque haya un cambio en la organizacin. En cuanto no exista cambio en la mentalidad y el comportamiento de las personas y no fueren mejoradas las instalaciones, ellas continuarn siendo fuente de suciedad. El retorno la antigua situacin es apenas una cuestin de tiempo. El lugar que mejora rpido tambin empeora rpido. Para poder cumplir aquello que fue definido, es importante que las cosas definidas sean comprendidas visualmente. Se debe perfeccionar la guarda de los objetos de modo que sea posible colocarlos en el lugar definido y en la forma definida. CONCLUSION: LAS 5"S" ES UN PROCESO EDUCACIONAL NECESARIO DE SER PRACTICADO POR TODOS LOS NIVELES DE NUESTRA ORGANIZACION. que hacer, quien, cuando,

14