Universitatea de tiine Agricole i Medicin Veterinar a Banatului

Master

IMPLEMENTAREA HACCP-ULUI NTR-O FABRICA DE PASTE FINOASE

Prof. coord: L.Dr.Ing. Despina-Maria Bordean

Nume student: An 1master

Timioara 2010

Elaborarea unui plan HACCP pentru o fabric de paste finoase

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) este o abordare sistematica, recunoscuta la nivel international, ce dovedeste ca riscurile legate de siguranta produselor alimentare sunt identificate, evaluate si tinute sub control. Dovada implementarii acestui sistem intr-o organizatie este certificarea acestuia in conformitate cu un standard de referinta. n Romania, organizatiile isi pot certifica sistemul de management al sigurantei alimentelor - HACCP conform cerintelor SR EN ISO 22000:2005 (standard international de certificare a sistemului de management al sigurantei alimentului). Etapele orientative pentru obtinerea certificarii HACCP sunt: - Initierea certificarii: solicitarea certificarii, analiza solicitarii, incheierea contractului; - Evaluarea initiala: planificarea auditului, evaluarea documentatiei sistemului de management al sigurantei alimentului, a infrastructurii, a mediului de lucru si a corectitudinii fluxurilor; - Evaluarea implementarii sistemului de siguranta a alimentului: planificare, evaluare la fata locului fata de cerintele referentialului; - Evaluarea dosarului in vederea luarii deciziei de acordare a certificarii; - Acordarea certificatului pentru sistemul de management al sigurantei alimentului; - Supravegherea pe durata celor trei ani de valabilitate a certificarii; - Reinnoirea certificarii. Trecerea de la etapa a doua la cele imediat urmatoare se realizeaza numai dupa stabilirea, implementarea si verificarea eficacitatii actiunilor corective intreprinse in ceea ce priveste abaterile (neconformitatile) constatate in timpul auditului. Organismul de certificare efectueaza anual, in timpul celor 3 ani de valabilitate a certificatului, un audit de supraveghere pentru a se asigura ca Sistemul de Management este mentinut si imbunatatit in confomitate cu referentialul. Organizatiile al caror sistem HACCP a fost certificat vor primi un document care va cuprinde numele organizatiei, standardul de referinta, domeniul de certificare, data de emitere si valabilitatea acestuia. Aceste companii vor fi, de asemenea, publicate in Lista Societatilor Certificate. Multe organizatii care au deja certificat un Sistem de Management al Calitatii conform cu ISO 9001, pot alege sa integreze viitorul Sistem de Management al Sigurantei Alimentului - HACCP cu cel existent. n peste 95% dintre cazuri implementarea unui sistem de management integrat are avantajul unei economii de timp, munca si bani. H.A.C.C.P. - istoric i prezent Conceptele care stau la baza sistemului H.A.C.C.P. i au originea n cercetrile de la nceputul anilor 60, efectuate de NASA, compania Pillsbury, n colaborare cu Laboratoarele Natick ale Armatei SUA, pentru obinerea de alimente caracterizate prin "zero defecte", destinate consumului n cadrul misiunilor spaiale.

Astfel a fost elaborat i ulterior perfecionat o metod foarte valoroas, care a schimbat modul de abordare a strategiei calitii i siguranei n domeniul produciei alimentare, fcnd trecerea de la controlul post-proces, la aplicarea metodelor preventive. Recunoscut astzi drept cea mai eficient soluie pentru asigurarea salubritii produselor alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovat de majoritatea organismelor internaionale (FAO, OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) i naionale. n SUA, metoda a fost utilizat ncepnd cu anul 1973 la fabricarea conservelor de carne i pete. n 1995, Serviciul pentru Inspecii i Sigurana Alimentelor a cerut utilizarea principiilor H.A.C.C.P. n domeniul petelui i produselor marine, iar n 1996 pentru preparate din carne i pasre. ncepnd cu 1998, au fost elaborate reglementri privind aplicarea H.A.C.C.P. pentru sucurile de fructe, legume i ou. Comunitatea European a promovat nc din 1983 introducerea principiilor H.A.C.C.P. n legislaia sa. Prin Directivele Consiliului UE (91/43/EEC; 91/525/EEC; 93/94 EEC) se ncurajeaz productorii i comercianii de alimente n aplicarea H.A.C.C.P. Din anul 1995, sistemul devine o cerin obligatorie pentru produsele din pete la intrarea pe piaa UE. Programele de asigurare a calitii i salubritii alimentelor au fost mult influenate de aprobarea de ctre Comisia Codex Alimentarius, n 1997, a sistemului H.A.C.C.P. standardizat pentru utilizare internaional. Importana H.A.C.C.P. Ce nseamn sistemul H.A.C.C.P. pentru societile comerciale i pentru consumatori? un sistem operant de management al siguranei alimentului n producie, distribuie i preparare; un control mai eficient al operaiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficienei acestuia; eliminarea limitelor metodelor tradiionale de control a calitii; un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbrile/progresele n proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice; reducerea incidenei, problemelor legate de sigurana alimentelor; utilizarea mai bun a resurselor umane, materiale i financiare, eficientizarea sistemului de costuri al organizaiei; identificarea riscurilor previzibile chiar i atunci cnd incidentul nu are o experien similar n trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii; demonstraia fa de clieni i inspectori, c toate riscurile poteniale sunt sub control; creterea ncrederii consumatorilor n produs i n productor;

 promovarea internaional a produselor i a afacerii prin mrirea siguranei alimentelor. H.A.C.C.P./ISO9000/TQM

TQM- sistem de management a calitii totale bazat pe angajamentul fa de calitate al ntregii companii i pe mbuntirea continu

SR EN ISO 9000 standarde romneti pentru sisteme de asigurarea calitii

H.A.C.C.P.- managementul siguranei produselor alimentare

Programe de msuri preliminare: SSOP, GMP, SPC, etc.

Fig. 1 Relaia dintre sistemele H.A.C.C.P./ISO 9 000/TQM

Pentru organizaiile din industria alimentar, se pune problema coexistenei celor dou sisteme: H.A.C.C.P. i ISO 9000. n aceast perspectiv devine necesar clarificarea relaiei dintre ele. ISO 9000 este un sistem de management a calitii, ce se materializeaz n prevenirea i detectarea oricrei neconformiti cu specificaiile. Acest sistem ar putea permite fabricarea de produse periculoase pentru consum, dac specificaiile produsului nu respect criteriul inocuitii. Sistemul H.A.C.C.P. reprezint o abordare extrem de flexibil a managementului siguranei n consum a produselor alimentare, care poate i trebuie asociat cu sisteme generale de management a calitii, cum sunt TQM sau ISO 9 000 i se sprijin pe o serie de programe de msuri preliminare (programe de igienizare, GHP, GMP, control statistic de proces - SPC, etc.) n funcie de specificul i resursele organizaiilor din industria alimentar, strategia managerial poate fi orientat n trei direcii: introducerea simultan a sistemelor H.A.C.C.P. i ISO 9000; introducerea H.A.C.C.P. unde exist deja ISO 9000; organizarea ISO 9000 unde funcioneaz H.A.C.C.P.

n oricare dintre aceste trei situaii va trebui ns s se in seama de particularitile coexistenei celor dou sisteme i de modul de combinare a acestora, pentru obinerea eficienei maxime. Deasemenea, trebuie s se aib n vedere faptul c punerea la punct a unui program comun H.A.C.C.P./ ISO 9 000 este un proces de durat, derulat pe parcursul mai multor ani, n funcie de mrimea i complexitatea organizaiei. H.A.C.C.P./Programe de msuri preliminare Este deosebit de important s se neleag c H.A.C.C.P. nu ine locul programelor de igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijin pe aceste programe, corect aplicate. Odat clarificate diferenele este mai uor s precizm rolul i locul sistemului H.A.C.C.P. n cadrul sistemului general de management a calitii. Programele de msuri preliminare se constituie ntr-o reea de sprijin pentru sistemul H.A.C.C.P. (fig. 2.).

Proceduri operaional e satndard pentru igienizare SSOP GHP Control statistic de proces SPC

Practici bune de lucru GMP

Etalonarea aparaturii

Practici bune de lucru n laboratoare H.A.C.C.P. Programe de management a situaiilor de criz

Sistem de asigurarea a calitii la furnizor SAQ

Sisteme de combatere a prezenei roztoarelor PCS

Programe de Instruirea personalului

Fig.2. Reeaua de sprijin a H.A.C.C.P

Programele de msuri preliminare pot include: 1) programe de igienizare care prevd activiti de curenie i meninerea igienei, precum i controlul insectelor i duntorilor; 2) GMP (Good Manufacturing Practices-Practici Bune de Lucru) care reprezint o combinaie ntre instruciuni tehnologice i proceduri de asigurarea calitii (verificarea de conformitate a materiilor prime i produselor finite, verificri n diferite etape ale procesului tehnologic); 3) SSOP (Proceduri Operaionale Standard pentru Igienizare) care cuprind cerinele sanitare minime ce trebuie s existe ntr-o unitate de producie alimentar. Ele se refer la principiile de igien personal, a localului i instalaiilor, tehnicile de manipulare igienic i igiena produsului finit. GMP practici bune de lucru Este necesar ca fiecare productor s dezvolte i s implementeze proceduri pentru practicile bune de lucru. Atunci cnd aceste proceduri sunt incluse ntr-un sistem de management a calitii, ele se pot concentra asupra aspectelor igienice ale fabricaiei. Politica de igien reprezint o procedur scris i adoptat la nivelul ntreprinderilor care se refer la gradul de igien care trebuie asigurat n ntreprindere i la angajamentul n meninerea igienei, la un nivel definit i adecvat. Pentru aplicarea procedurilor de igien i pentru a le controla este util s clasificm produsele i ingredientele n funcie de magnitudinea i frecvena riscului. Astfel vom considera: - produse cu risc mare; - produse cu risc mediu; - produse cu risc mic. Deoarece contaminarea de la personal constituie una din problemele cel mai frecvent ntlnite n industria alimentar este necesar s se asigure un nivel adecvat de igien i respectarea cerinelor standardelor de igien ale personalului. Msurile obligatorii includ: verificarea medical periodic a personalului; instruirea n practici bune de igien; echipament de protecie; practici bune de lucru care s nu favorizeze contaminarea. Splarea este eficient dac sunt aplicate programe de igienizare care s prevad igienizarea periodic a spaiilor, utilajelor din ntreprindere. Roztoarele, insectele i psrile pot constitui o surs major de contaminare cu microorganisme, de aceea trebuie instituit controlul duntorilor. Msuri de prevenire a contaminrii prin intermediul duntorilor sunt: plase de protecie la ferestre; ecrane protectoare pentru toate uile i geamurile mpotriva insectelor/roztoarelor; examinarea materialelor recepionate pentru a pune n eviden infestarea.

Contaminarea poate apare datorit proiectrii necorespunztoare sau ntreinerii necorespunztoare a sistemelor de alimentare cu utiliti. Proiectarea i funcionarea aprovizionrii cu aceste utiliti trebuie revizuit periodic pentru: echipamentele de ventilaie; instalaiile de producere a aerului comprimat; ap; abur; reziduuri: pstrare i evacuare; iluminarea electric; bazinele de splare; sigiliile i coturile conductelor. Igienizarea corespunztoare este cea mai sigur metod pentru a obine produse care s nu pericliteze sntatea consumatorilor. Practicile de igien sunt o baz solid pentru realizarea sistemului H.A.C.C.P. Aceasta demonstreaz c la nivelul organizaiei exist resurse i angajarea necesar pentru implementarea planului H.A.C.C.P. Pentru c este important s se respecte prevederile incluse n SSOP putem considera c acestea reprezint chiar o precondiie pentru implementarea sistemului H.A.C.C.P. SSOP poate fi alturat GMP-urilor care acoper procedurile operaionale i instruciuni pentru ntreinerea echipamentelor. n SUA, CGMP (practicile bune de lucru curente) descriu condiiile i msurile pe care organizaiile trebuie s le urmeze n scopul evitrii obinerii unor produse alimentare periculoase . CGMP includ precizri referitoare la: (a) Prevederi generale: (b) (c) definiii; practici bune de lucru curente; personalul; excepii. Cldiri i anexe: fabrica i terenul; operaii de igienizare; controlul igienizrii. Echipament:

- echipamente i ustensilele. (d) Controlul produciei i al proceselor: - procesul i inspeciie ale porocesului; - depozitarea i distribuia. (e) Defecte: defecte naturale sau de neevitat ale produselor alimentare.

MSURILOR DE CONTROL A IGIENEI SE VERIFIC PRIN EVALUAREA PUNCTELOR SLABE ALE SISTEMULUI APLICAT N NTREPRINDERE . EXIST ANUMITE PROBLEME CARE SEMNALEAZ RISCUL PRODUCERII UNOR ALIMENTE CARE POT PERICLITA SNTATEA CONSUMATORILOR. ACESTEA SUNT:

EFICIENA

frecvena mare a unor situaii de urgen; inspecii foarte frecvente; un numr mare de reclamaii i costuri mari cu litigiile; costuri mari cu defectele; ntrzierea apariiei produselor noi proiectate; rapoarte de audit negative; dificulti de aplicare a GMP.

Figura 3. Liste de verificare a igienizrii Fi periodic sau anual de raportare a igienizrii Frecven Condiii Data niiale Observaii/ Aciuni corective

Apa utilizat provine de la o surs sigur? Nu exist nici o intersectare a traseelor de ap potabil i nepotabil sau rezidual? Echipamentele i ustensilele sunt uor de igienizat? Localizarea chiuvetelor pentru splarea minilor i grupuri sanitare e corect?

Revizuit Data

Fi de raportare zilnic Data Procedur/Condiii Dura ta Concentraia Echipamen Semntu substanelor t / ra de igienizare Aci uni corective

Starea suprafaei de contact cu produsele alimentare i ustensilele este adecvat? Grupurile sanitare sunt corespunztoare? Exist substane de splare i sanitizare? Produsele alimentare i ambalajele sunt expuse alterrii i respectiv contaminrii? Revizuit Data n cazul n care nu apar problemele menionate anterior, pentru a stabili dac sunt ndeplinite condiiile preliminare pentru implementarea H.A.C.C.P., se vor audita: practicile bune de lucru; practicile de manipulare; nregistrrile reclamaiilor din partea consumatorilor; incidena situaiilor de carantin a produselor; existena sistemelor de management al calitii i asigurarea calitii; existena procedurilor de testare n laborator i ncrederea pe care o ofer; revizuirea periodic a rezultatelor obinute n urma inspeciilor; audit SSOP. Rezultatele ateptate prin implementarea SSOP i H.A.C.C.P.: aceste sisteme nu vor elimina total riscurile identificate, deoarece alimentele cu risc zero sunt nc un obiectiv ndeprtat pentru industria alimentar, dar riscurile pot fi reduse pn la un nivel acceptabil prin aplicarea SSOP i H.A.C.C.P.

aspectele pozitive care rezult prin aplicarea SSOP i H.A.C.C.P.: detectarea materiilor prime i a ingredientelor nesigure, nainte de a intra n prelucrare; minimizarea problemelor astfel nct ele s devin uor de rezolvat i de detectat; evitarea contaminrii unor spaii prin intermediul ingredientelor contaminate; reducerea situaiilor de carantin pentru produsele fabricate; deplasarea rspunderii de la inspecia final spre inerea sub control a procesului de fabricaie.

Principiile sistemului H.A.C.C.P Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius din 1993, si ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe sapte principii fundamentale: - Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potentiale; - Principiul 2 - Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC); - Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice; - Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC; - Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un PCC nu este sub control; - Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea faptului ca si.stemul HACCP, funcjioneaza efectiv; - Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate procedurile, InregistrarHe in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in practica. Realizarea analizei riscurior potentiale

Analiza riscurilor potentiale reprezinta cea mai iraportanta etapa din cadrul sistemului HACCP si de aceea trebuie sa se aplice tuturor elementelor care intervin in procesul de fabricare a unui produs, respectiv: materiilor prime si auxiliare, ambalajelor si materialelor de ambalare, tuturor etapelor procesului de productie, tuturor a.activitatilor care au legatura directa sau indirecta cu obtinerea produsului finit. Aceasta etapa cuprinde urmatoarele activitati: identifcarea riscurilor asociate cu produsele ce se fabrica, evaluarea probabilitatii de aparitie, stabilirea de masuri preventive pentru a line riscul sub control. Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC)

Pentru a identifica PCC, este necesara o analiza a tuturor elementelor, operatiilor, etapelor. fazelor, pe intregul flux de productie, terminand cu livrarea, comercializarea produselor. Ca instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se foloseste Arborele de decizie, propus de Codex Alimentarius. Etapele de decizie trebuie sa se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru procesul tehnologic.

10

Slabilirea limitilor critice

Masura de control stabilIta a se lua pentru fiecare punct de control presupune existenta unor limite critice, care reprezinta valorile extreme acceptabile referitoare la siguranta produsului. Aceste limite separa acceptabilitatea de neacceptabllitate. Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili in punctul critic respectiv. Functie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului, acesti parametri pot fi: temperalura, timpuL pH-ul, continutul de apa, continutul de aditivi, conservanti, sare, parametrii senzoriaii cum ar fi aspectul, culoarea, textura. In unele cazuri, pentru a preveni riscul de a depasi limitele critice ca urmare a variatiilor datorate procedeului se stabilesc nivele mai riguroase, numite nivele tinta , care sa dea garantia ca limitele critice snnt respectate. Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC

Sistemul de monitorizare trebuie sa precizeze: - natura si principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate; - frecventa de observare sau de masurare; - local sau amplasamentul; - materialul utilizat; modul de operare; - planul de prelevare a probelor; - responsabiliiatile de execute si de interpretare a rezultatelor; - modalitati de inregistrare a rezultatelor; - circulatia informatiilor Stabilirea actiunilor corrective pentru monitorizarea indica factul ca un PCC nu este sub control situatiile in care

Observatiile sau masuratorile efectuate in cadrul sistemului de monitorizare intrun punct critic pot indica urmatoarele situatii: - parametrui monitonzat, tinde sa depaseasca limitele critice specificate, indicand tendinta de pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie Iuate masuri de corectie adecvate care sa asigure mentinerea. controlului inainite de aparitia hazardului; - parametrul monitonzat a depasjt limilele critice specificate indicand deci o pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie sa se ia masurile corective pentru restabilirea controlului. Cand sistemul de supraveghere semnalizeaza pierderea sau tendinta de pierdere a controlului unui PCC, trebuie Iuate imediat masurile corective adecvate. In acest caz, asemenea masuri trebuie Iuate pentru fiecare PCC. In asemenea situatii, masura luata trebuie oficializata si gasita o forma de inregistrare adecvata pentru punerea in practica atunci cand este necesar, cand situatia se repeta.

11

 Stabilirea procedurilor de verificare pentru cofirmarea faptului ca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza efectiv Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de actiuni sau teste complementare, care prin aplicare asigura ca: sistemul HACCP este aplicat corect, sistemul HACCP este eficient. Actiunile sau testele constau in: - inspectarea operatiilor; - validarea limitelor critice; - auditori; - examinari sau teste pentru produsele intermediare, - produsele finite in unele puncte critice de control; - examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corrective Iuate si a dispozitiilor Iuate referitor la produsele neconforme; - exammarca inregistrarilor parametrilor; - efectuarea de anchete privind conditiile de stocare distributie si utilizare a produselor: - examinarea retusturilor, reclamatiilor consumatorilor. Stabilirea metodelor de efectuare a erificarilor, respective:

- verificarea primara dupa primul studiu pe un produs sau procedeu specific; - revizia sau actualrzarea sistemului atunci cand o situatie noua impune reconsiderarea analizei; - modificarea, inlocuirea materiiior prime, a materialelor, a retetei, a conditiiior de productie, a echipamentului, a conditiilor de depozitare, de distributie. - modificari constante sau anticipate de utilizare; - modificarea standardelor; - informatii stiintifice sau epidimiologice noi cu privire la tipul produsului; - includerea in sistemul documentar a tuturor modificariior. Stabilirea documentatiei tehnice

Stabilirea pentru toate procedurile si inregistrarile a unui sistem de documente specifice. Stabilirea documentatiei tehnice care cuprinde: - proceduri; - instructiuni specifice de lucru; - masuri de control; - monitorizare, supraveghere, urmarire; - actiuni corective; - verificare; - inregistrari. 0 condifie esentiaia pentru reusita sistemuiui HACCP, o reprezinia buna pregatire profesionala a intregului personal ce lucreaza pe filiera alimentara, cunoasterea prevederilor din Ghidul de Bune practici de igiena (GHP, Good Hygiene Practices), Ghidul de Bune practici de productie (GMP,Good Manufacturing Practices), precum si respectarea succesiunii logice a etapelor ce trebuie urmate, asigurarea sistemului: TQM Managementul calitatii totale, care da satisfactie totala clientului si angajatului pe baza principiului de baza fiecare este simultan si furnizor si client

12

1. Desemnarea Echipei HACCP Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem HACCP necesita implicarea intregului personal al companiei avand o abordarea de echipa. O singura persoana nu va putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa un membru motivat din managementul executiv

2. Descrierea Produsului. Metode de Procesare si Distributie Pastele fainoase sunt produse obtinute dintr-un aluat crud, necopt, nefermentat, modelat n diferite forme i uscate. Pastele fainoase reprezinta produse alimentare cu durata relativ mare de conservare, obtinute din faina de grau bogata in gluten si apa. . RETETA DE FABRICATIE: FAINA - 100 kg APA - 5 l OUA - 100 bucati Se amesteca faina, apa, ouale, pn la formarea aluatului, dup care aluatul este modelat n fucie de sortimentul fabricat. Semifabricate obinute sunt supuse operaiilor de preuscare i uscare rezultnd produsele finite dorite

3. Descrierea Utilizrii Intenionate

13

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a produsului de catre client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul. 4. Elaborarea Diagramelor Proceselor de Producere FINA AP OU AMBALAJE

PREGTIREA MATERIILOR PRIME I AUXILIARE DOZAREA MATERIILOR PRIME I AUXILIARE FRMNTAREA ALUATULUI MODELAREA ALUATULUI PREGTIREA PENTRU USCARE PREUSCARE USCARE SPAGHETTI AMBALARE DEPOZITARE 5. Identificarea hazardului:

14

Se analizeaza fiecare etapa a operatiunii si se identifica eventualele disfuncii: -de natura fizica: sticla, metal, lemn, plastic, cauciuc, pietricele; -de natura biologica: Salmonella - in pastele fainoase cu ou Bacillus mesentericus intalnit in faina provenita din grau contaminat Clostridium botulinum contaminarea cu aceasta bacterie putand fi realizata in timpul depozitarii atat a materiilor prime cat si a produsului finit E.coli - in cazul in care apa utilizata la prepararea pastelor este contaminata; de natura chimica: reziduurile de pesticide, ageni de splare i dezinfectare. Se recomanda: control la receptie control inainte de utilizare controlul conditiilor de depozitare si manipulare inventarierea sustantelor chimice utilizate 6. Determinarea PCC (Puncte Critice de Control): -Pregatirea materiilor prime si auxiliare -Dozarea materiilor prime si auxiliare -Framantarea aluatului -Uscarea -Ambalarea -Depozitarea 7. Stabilirea limitelor critice Stabilirea unor limite care sa permita identificarea unui PCC scapat de sub control. Limitele critice: corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului; separa acceptabilitatea de neacceptabilitate; stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau cei masurabili, care pot demonstra faptul ca punctul critic se afla sub control; trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate sa aiba ca rezultat controlul procesului.

Aluatul frmntat trebuie s aib: umiditate 28-32 % temperatura de 35-40C.

8. Stabilirea unui sistem care s monotorizeze controlul PCC 15

8. Stabilirea unui sistem care sa monitorizeze controlul PCC. Atunci cand Punctele Critice de Control si limitele critice au fost identificate e important sa se gaseasca o metoda de monitorizare si inregistrare a ceea ce se intampla la fiecare PCC. De fapt, monitorizarea presupune masurarea unor parametri precum temperatura si durata. Totusi, modul in care se realizeaza monitorizarea si cat de des se face aceasta va depinde de marimea si natura afacerii. In toate cazurile, monitorizarea ar trebui sa fie simpla, clara si usor de realizat. Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului asupra punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a ntreprinde actiuni corective. Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent.

16

9. Stabilirea unei masuri corective in cazul in care monitorizarea indica ca un anumit PCC a scapat de sub control NR. CTR. 1 2 DEFECTE CAUZE REMEDIERI Refrmntarea cu un adaos ridicat de fin Se poate preveni prin realizarea unui aluat omogen, elastic i plastic

Aluaturi neuniforme, Nu s a amestecat i neomogene frmntat bine aluatul Paste neuniforme pe Preuscare insuficient suprafa, n seciune, iar la fierbere se produc deformrii i se lipesc La modelare aluatul prezint zgrieturi i suprafa aspr a pastelor Se pot datora matrielor cu orificii cu suprafa neuniform sau necurate dupa opririle mai mari de 20 30 min. S a folosit o preuscare rapid a aluatului modelat

Se pot realiza prin ngrijirea i un control permanent al calitaii matrielor n timpul procesului de producie

4 5

Fisuri la suprafaa prosuselor i deformatii Produsele modelate prezint neuniformitate:grosimi diferite, inele, dungi n suprafa, deformri, rupturi n seciune

Aplicarea unui regim de temperatur i umiditate relativ corespunztoare Datorit variaiilor brute de Se pot evita prin realizarea unei vitez, n timpul procesului de viteze uniforme de presare i modelare modelare, pe tot parcursul prelucrrii

Crpturi sub form de Datorit zvntrii excessive inele la suprafaa produsele realizat la ieirea pastelor modelate i uscate din matri Produse finite casante, fisurate i se rup uor

Se poate elimina prin adaptarea eliminarea zvntrii produselor modelate la cerinele sortimentului fabricat

Const ntr o uscare forat Se relizeaz o constant ntre i cu parametric aerului viteza, temperatur necorespunztor sortimentului fabricat umiditatea relativ a aerului de uscare cu sortimentul de paste La fierbere produsele finite Consta n ncetinirea i Se realizeaz prin aplicarea finoase fabricate prezint gust de acru, o insuficiena uscrii regimului de uscare solicitat de aciditate crescut, miros i produselor modelate sortimentul fabricat gust de mucegai Produse rupte, sparte, deformate Datorit modului necorespunztor n care produsele modelate sunt aeate la preuscare uscare Produsele provin dintr o fin de calitate necorespunztoare, iar fierberea s a fcut prea mult 17 Se realizeaz printr o aezare atent a produselor modelate n casete, usctoare sau benzi de uscare Pot fi nlturate prin folosirea unei fini corespunztoare sortimentului i o fierbere corespunztoare de 20 30 min.

10

La fierbere, produsele se nmoaie i se lipesc ur; apa de fiergere este opac, cu sentiment pronunat de amidon

10. Stabilirea de proceduri de verificare pentru a confirma ca sistemul HACCP functioneaza eficient Sistemul se revizuieste si corecteaza periodic si ori de cate ori se fac modificari n modul de operare.

11. Stabilirea unei documentatii pertinente privind toate procedurile si inregistrarile corespunzatoare acestor principii i aplicarii lor Pentru a implementa cu succes sistemul HACCP e necesara tinerea unei evidente a tuturor documentelor i inregistrarilor care sa fie oricand disponibile (de ex. temperaturile de gatire, rapoarte privind livrarea sau curatenia). Nu se poate vorbi de o corecta aplicare a sistemului HACCP sau de respectarea legislatiei in domeniu fara a furniza o astfel de evidenta scrisa. Cat priveste sistemul HACCP in sine, complexitatea evidentelor tinute va depinde in mare parte de natura si de complexitatea activitatii comerciale desfasurate.

18

BIBLIOGRAFIE: Prof.Univ. Dr.Ing. Ec. MIHAI LEONTE - Cerinte de igiene HACCP si de calitate ISO 9001 :2000 in unitatile de industrie alimentara conform normelor Uniunii Europene Editura Milenium Piatra Neamt, 2006. Rotaru G., Constantin (1996) Asigurarea inocuitatii produselor alimentare cu ajutorul metodei HACCP. Rotaru, G., Adrian, A. (1996) ghid pentru elaborarea unui manual de calitate pentru un laborator de analize in industria alimentara. www.referat.ro/.../Tehnologia_de_fabricare_a_pastelor_fainoase_8 009f.html portal.organic-edunet.eu/index.php?.

19