CONDICIONES DE DISEO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO

Dimensionamiento Apropiado

El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor. Acondicionamiento del Gas de Entrada

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones. Seleccin de Materiales

La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen que trabajar es muy comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo del problema de corrosin. Filtrado de la Solucin

Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin. Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin, pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada.

Prdidas y Degradacin de las Aminas

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin. El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y contribuye a la formacin de espumas. Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y cuando es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F. Formacin de Espumas

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor puede resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se observa una cada de presin alta en la contactora se debe realizar una inspeccin del antiespumante. La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa de formacin de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensacin de hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la contactora) a una temperatura 10 0 15 F por encima de la temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias an mayores. Operacin del Regenerador

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 F ( 280 F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 F para prevenir la degradacin trmica. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presin del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas ms altas.

El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h. Operacin del Reclaimer.

La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover peridicamente. El reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulacin del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma intermitente, otros de forma continua, algunos al vaco y otros a presiones ligeramente por encima de la presin atmosfrica. Corrosin

Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin. Una planta de aminas diseada adecuadamente debe tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan monitorear el problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solucin del solvente para evitar problemas de espumas y degradacin del solvente.

MTODOS DE PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

El procesamiento del gas, la obtencin a partir de la mezcla de hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos: - Gas Residual o Pobre: Compuesto por metano bsicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano, habr porcentajes apreciables de ste. - Gases Licuados del Petrleo (LPG): Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de stos. La tabla 26 muestra las caractersticas de algunos compuestos o mezclas de LPG. - Lquidos del Gas Natural (NGL): Es la fraccin del gas natural compuesta por pentanos y componentes ms pesados; conocida tambin como gasolina natural. La tabla

24(1) muestra las especificaciones que tpicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de procesamientos del gas natural. El caso ms sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes recuperables en forma de lquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla lquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento. El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones: Se necesitan para carga en la refinera o planta petroqumica materiales como el etano, propano, butano. El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es ms econmico removerlos para mejorar la calidad de los lquidos. El gas debe tener un poder calorfico determinado para garantizar una combustin eficiente en los gasodomsticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorfico del gas puede estar bastante por encima del lmite exigido. Se habla bsicamente de tres mtodos de procesamiento del gas natural: Absorcin, Refrigeracin y Criognico. El primero es el ms antiguo y el menos usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes. El mtodo de refrigeracin es el ms usado y separa los componentes de inters en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es ms eficiente que el mtodo de absorcin para separar del C3 en adelante. El proceso criognico es el ms eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criognico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea bsicamente metano. PROCESO DE ABSORCIN

En el proceso de absorcin el gas se pone en contacto en contracorriente con un aceite liviano a travs de una torre absorbedora, este contacto en la torre puede ser a travs de platos o de un empaque. El gas debe entrar a la torre fro para que se presente una mejor remocin de los componentes de inters. El aceite usado para hacer la remocin entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite pobre; cuando sale de la torre, por la parte inferior, lleva los componentes removidos al gas y se conoce como aceite rico. El gas que sale de la torre absorbedora es bsicamente metano y se conoce como gas residual. El aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una columna de estabilizacin que en este caso, libera al aceite rico del etano y el metano que no pudo salir en la absorbedora; en este

caso no se pretende obtener etano. Cuando se necesita etano, el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el fluido que sale de esta pasa a una desmetanizadora. El reflujo en la desmetanizadora es para mejorar la separacin de metano y etano. El lquido que sale de la desmetanizadora pasa a otra columna estabilizadora conocida como fraccionadora, en la cual el propano, butano y componentes ms pesados removidos al gas en la absorbedora son separados del aceite de absorcin y salen como vapores por el tope de la columna, y el lquido, que es bsicamente el aceite pobre, sale por la parte inferior y se recircula a la absorbedora para continuar con el proceso. Los gases que salen de la fraccionadora se condensan y parte de este condensado que se utiliza como reflujo para mejorar la eficiencia de la fraccionadora y el resto ir para almacenamiento de productos, en caso de que no se desee hacer separacin de LPG y gasolina natural, o para fraccionamiento en caso contrario. Tanto en la desmetanizadora como en la fraccionadora hay calentamiento en la parte inferior para mejorar el proceso de estabilizacin o remocin de etano y metano en la primera y propano y componentes ms pesados en la segunda. El calentamiento en el fondo de la fraccionadora debe ser tal que la temperatura all est prxima al punto de ebullicin del aceite pobre, para garantizar una remocin total del propano y componentes ms pesados que este aceite removi del gas y adems que el aceite pobre quede puro para recircularlo a la torre absorbedora. Estas plantas de tratamiento por absorcin, no son muy usadas porque son difciles de operar y controlar su eficiencia; adems el aceite pobre se contamina y pierde su eficiencia para remover los hidrocarburos intermedios del gas natural. Los recobros tpicos en este tipo de planta son C3. PROCESO DE REFRIGERACIN

En este caso la mezcla gaseosa se enfra a una temperatura tal que se puedan condensar las fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes ms usados en este caso son fren o propano. La figura 79 muestra un esquema de este proceso. El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los hidrocarburos lquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algn inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 F. Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habr remocin del glicol y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifsica, pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1 bsicamente, en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior; los hidrocarburos

intermedios C2, C3, C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separacin de, al menos, LPG y NGL, o hacia fraccionamiento si es lo contrario. Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas. El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano; reduciendo la presin y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separacin del metano y el etano de la fase lquida. 98%. Es posible recuperar pequeos porcentajes de C2 en este tipo de plantas, pero est limitado por el hecho de que no es posible, con las refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 F aproximadamente. 94%; C5+ 85%; C4 Los niveles tpicos de remocin de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3. La mayora de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de entrada a -20 F, porque a temperaturas por debajo de este lmite las propiedades mecnicas del acero de las tuberas se ven afectadas.

PROCESOS CRIOGNICOS

Se caracterizan porque el gas se enfra a temperaturas de -100 a -150 F (Temperaturas Criognicas); en este caso se requiere que el gas despus de la deshidratacin tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, adems se necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas criognicas son la de mayor rendimiento en lquidos recobrados, son ms fciles de operar y ms compactas aunque un poco ms costosas que las de refrigeracin. La seleccin de una planta criognica se recomienda cuando se presenta una o ms de las siguientes condiciones. Disponibilidad de cada de presin en la mezcla gaseosa. Gas pobre. Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%). Poca disponibilidad de espacio. Flexibilidad de operacin (es decir fcilmente adaptable a variaciones amplias en presin y productos). Como el gas se somete a cada de presin, el gas residual debe ser recomprimido y por esta razn la expansin del gas, en lugar de hacerse a travs de una vlvula, se hace a travs de un turbo expandir para aprovechar parte de la energa liberada en la expansin.

El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presin para eliminar los lquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de deshidratacin para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la unidad de deshidratacin debe ser de adsorcin y el disecante del tipo mallas moleculares. De la unidad de deshidratacin el gas intercambia calor con el gas que sale de las desmetanizadora a aproximadamente -150 F y luego pasa a un separador de baja temperatura. De este separador el lquido y el gas salen aproximadamente a -90 F y el lquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 F. El gas que sale de este separador pasa por el turbo expandir donde la presin cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora. En la desmetanizadora la temperatura vara desde uno 40 F en el fondo, donde hay una zona de calentamiento, y -150 F en el tope. El gas que sale del tope a -150 F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale de la unidad de deshidratacin y luego pasa a un compresor que es activado por el turbo expandir, aprovechando parte de la energa cedida por la expansin del gas, y luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presin requerida. Como el gas se calienta por la compresin al salir del ltimo compresor, parte de este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 F y el resto se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este es el gas residual, que en su composicin es bsicamente metano. El lquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y se enva a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o LPG) y NGL. En una planta criognica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 > 60%, C3 > 100%.90% y C4+