Mecanismo

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03 13:25:46 -06'00'
U UMSN NH
M Maestra aen Infra aestruct turadel Transpo orteenla l Rama ade lasV VasTer rrestres
Facultad ddeInge enieraCi ivil
INF FLUEN NCIA DE LA A ACC CIN N DEL MED DIO AMB BIENT TE EN N LA DURA ABILI IDAD DEL CON NCRETO, E EN UN NA AT TMS SFERA A URB BANA A, CAS SO MO OREL LIA, MICHO M OAC N.
TESIS S
PARA O OBTENER EL TITULO DE:
M MAESTR RO EN IN NEGENIE ERA

PRESENTA A:
ING. NO O CARM MONA LEA AL

ASESOR: :
M A. ING. WILFRID M. DO MARTI INEZ MOLIN NA Mo orelia, Mich, Diciembre e 2007
[INFLUENCIA DE LA ACCIN DEL MEDIO AMBIENTE EN LA DURABILIDAD DEL

CONCRETO, EN UNA ATMSFERA URBANA, CASO MORELIA, MICHOACN.]
UMSNH
INFLUENCIA DE AL ACCIN DEL MEDIO AMBIENTE EN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO, EN UNA ATMSFERA URBANA, CASO MORELIA, MIHOACN
Ing. No Carmona Leal
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AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
A TI SEOR Por estar en mi corazn y guiarme da a da, por lo que me das y por ayudarme a soportar lo bueno y lo malo, por mis amigos, por mis padres y por esa persona especial que tengo a mi lado.
A MIS PADRES Gracias por ayudarme en las buenas y en las malas, por haberme dado la educacin y el amor de padres, por su preocupacin y paciencia, gracias por la vida.
A MIS HERMANAS Por estar junto a m, no solo como hermanas sino como amigas, por escucharme y comprenderme, gracias por todo las quiero.
A MIS SOBRINAS Por hacerme creer una vez ms en la inocencia, y con ello tener ganas de seguir avanzando hasta concluir este proyecto.
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AGRADECIMIENTOS
A TI, QUE TE QUIERO GUADALUPE GARCA Por aguantar mi carcter cuando estaba estresado, por haberme dejado conocerte y dejarte conocerme, por esos momentos que estamos juntos y el tiempo no importa, por tus llamadas y bromas, por hacerme la vida feliz, porque sin todo ello hubiera sido ms duro el terminar, y no hubiera tenido ganas de continuar en la tesis, por todo ello gracias.
A LA DRA ELIA Y AL ING WILFRIDO. Por ayudarme en todo lo posible, por el apoyo brindado hasta el da de hoy, por sus asesoras y confianza.
A MIS AMIGOS ERICK, SANDRA, HUGO, LAURA Y CARMEN Por su paciencia, por escucharme y ayudarme en algunas de las pruebas que realice, y por su apoyo para terminar esta Tesis.
A MIS AMIGOS CLAUDIA, JANERI, CHUCHO Y DELIA Porque aunque a veces no nos podemos ver s que estn a mi lado, y que cuento con ellos para todo, y que sabemos que nos apoyaremos en lo bueno y en lo malo, los quiero.
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AGRADECIMIENTOS
A MI AMIGO FABIAN + Gracias te doy por todos los momentos que platicamos, bromeamos y nos divertimos, y que aunque t ya no ests, s que nos encontraremos algn da, porque sin todo lo que paso no hubiera decidido cambiar mi pesimismo que tena meses atrs, me hiciste darme cuenta que todo tiene un final, y que uno no sabe cuando llega, y que lo mejor es vivir cada instante y concluir con lo planeado, y todos sabemos que tarde o temprano nos llega la hora y aunque te adelantaste solo un poco, nosotros estaremos tambin haya, hasta pronto.
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NDICE
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I. Resumen .............................................................................................................. 1 II. Introduccin ......................................................................................................... 2 III. Objetivos ............................................................................................................ 5 IV. Justificacin ....................................................................................................... 6 V. Fundamentos de la Corrosin ............................................................................. 7 V.1. Termodinmica ...................................................................................... 7 V.2. Tipos de Corrosin .............................................................................. 13 V.2.1. Corrosin Localizada ............................................................. 13 V. 2. 2. Corrosin Uniforme/Generalizada ........................................ 15 V. 2. 3. Corrosin Galvnica ............................................................ 15 V.3. Medicin del Potencial......................................................................... 16 V.4. Cintica de Corrosin .......................................................................... 16 VI. El Concreto y el Acero de Refuerzo ................................................................. 17 VI.1. Antecedentes Histricos del Concreto................................................ 17 VI.2. El Concreto y los Diferentes Tipos de Cemento ................................. 18 VI.3. Mecanismos de la Accin Cementante .............................................. 24 VI.3.1. Reactivos de los Componentes Anhdridos .......................... 24 VI.3.2. Productos Formados en la Hidratacin ................................. 25 VI.3.3. Teoras del Fraguado y el Endurecimiento ........................... 29 VI. 4. Antecedentes Histricos del Acero .................................................... 33 VI. 5. El Acero y los Tipos de Acero ........................................................... 35 VI. 5. 1. Clasificacin del Acero ........................................................ 36
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VII. Mecanismos de Corrosin del Concreto ......................................................... 39 VII. 1. Dosificacin del Concreto ................................................................. 40 VII. 2. Compacidad y Homogeneidad ......................................................... 42 VII. 3. Espesor de Recubrimiento del Concreto .......................................... 44 VII. 4. Humedad Ambiental ......................................................................... 45 VII. 5. Efecto del Oxgeno ........................................................................... 46 VII. 6. Efecto de la Temperatura ................................................................. 48 VII. 7. Estado Superficial del Acero ............................................................ 48 VII. 8. Tensiones Mecnicas del Acero ....................................................... 49 VII. 9. Iones Despasivantes ........................................................................ 50 VII. 9. 1. Cloruros ............................................................................. 50 VII. 9. 2. Sulfatos .............................................................................. 51 VII. 10. Carbonatacin ................................................................................ 53 VII. 11. Causas de la Corrosin de las Armaduras ..................................... 56 VIII. Tcnicas Para Estimar el Estado de Corrosin en el Concreto ..................... 57 VII. 1. Prueba de Medicin de Potenciales Electroqumicos (Norma ASTMC-876-91).................................................................................................... 57 VIII. 2. Velocidad de Corrosin ................................................................... 60 VIII. 3. Determinacin de la Profundidad de la Carbonatacin ................... 62 VIII. 3. 1. Equipos y Materiales Determinar el Grado de Carbonatacin .................................................................................. 63 VIII. 3. 2. Procedimiento Para la Obtencin del Grado de Carbonatacin .................................................................................. 63 VIII. 3. 3. Criterios de Evaluacin ..................................................... 65 VIII. 4. Concentracin de Cloruros .............................................................. 67 IX. Pruebas y Resultados ...................................................................................... 70 IX. 1. Pruebas de Carbonatacin ................................................................ 70 IX. 2. Pruebas de Velocidad de Corrosin, Potencial de Corrosin y Resistividad Elctrica, con el Equipo Gcorr ................................................ 74
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NDICE
X. Conclusiones .................................................................................................. 105 Bibliografa .......................................................................................................... 107 Glosario ............................................................................................................... 110
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RESUMN
I. RESUMEN
La tesis presente es una investigacin en conjunto con el proyecto DURACON, y se busca la caracterizacin de la durabilidad del concreto en Iberoamrica, el cual se encuentra expuesto al medio ambiente en dos atmosferas, una marina y la otra urbana, con ello se aborda la problemtica de la corrosin que se encuentra en el acero embebido en el concreto hidrulico, y como puede afectar la relacin agua/cemento (a/c), en este proceso. En la investigacin experimental, se realizaron 12 probetas, las cuales tenan medidas establecidas (15 x 15 x 30 cm), de entre ellas 6 fueron armadas con varillas de 3/8 en ambas caras y con un recubrimiento del concreto de 1.5, 2.0 y 3.0 cm, y las otras 6 probetas fueron sin armar. Las probetas se colaron con dos tipos de concreto, uno de ellos con relacin a/c = 0.45 y el otro con relacin a/c = 0.65. Exponindose una vez fraguado y curado el concreto, al medio ambiente, y colocndose de tal forma que una de las caras quedar expuesta a los vientos dominantes de la ciudad de Morelia y la otra no. A las seis probetas con acero, se les someti a pruebas para determinar la velocidad de corrosin, el potencial de corrosin y la resistividad elctrica, con el equipo de Gcorr 6 y Gcorr 8, con el fin de saber el avance de corrosin del acero embebido en el concreto, y a su vez saber cul de los dos tipos de probetas armadas presenta mejores caractersticas y mejor resistencia al medio ambiente. De las otras seis probetas que no se armaron, se utilizaron para medir la profundidad de carbonatacin utilizando para ello una guillotina para concreto, y fenolftalena.

INTRODUCCIN
II. INTRODUCCIN
Hoy da uno de los materiales que ms se consumen y producen en el mundo es el cemento, as mismo es uno de los que mayormente se exportan e importan, la tabla II. 1, perteneciente al ao 2006, nos puede dar una idea de cmo nos encontramos hoy da con el crecimiento constante de los pases. Tabla II. 1. Produccin de cemento de los pases que se encuentran dentro de la Federacin Iberoamericana del Cemento (FICEM) 2006 [1].
PAISES DEL FICEM Argentina Bolivia Brazil Caribe Chile Colombia Costa Rica Cuba Ecuador El Salvador Espaa Estados Unidos Guatemala Honduras Mxico Nicaragua Panam Paraguay Per Portugal Puerto Rico Uruguay Venezuela TOTAL PRODUCCIN (MT) 2006 8.96 1.64 29.5 5.13 4.1 10.09 1.86 2.4 4.3 1.73 54.3 93.62 2.8 1.47 38.7 0.6 1 0.55 5.68 9.1 1.63 0.7 7.3 297.15
El concreto hidrulico es una mezcla que se obtiene de los materiales como: cemento, ptreos (grava y arena), agua y en algunas ocasiones aditivos, el cual se emplea en la construccin. Frecuentemente tiene una durabilidad que a veces es baja, debido a muchos factores, entre ellos, mal diseo, una mala elaboracin y el

INTRODUCCIN
mal manejo constructivo; este material se usa principalmente en las zonas estructurales de edificios, pero tambin se usa en caminos y puentes. La durabilidad, es uno de los trminos ms empleados en obras civiles, ya que en la actualidad el ingeniero se ha preocupado porque sus construcciones sean mejores y ms durables, es decir, que tengan una vida ms prolongada de funcionalidad, seguridad, y una resistencia adecuada para la cual se diseo la estructura. Pero esto no siempre es posible, ya que muchas veces no se tiene un conocimiento o cuidado de realizar una construccin con concreto reforzado de la mejor manera, esto ha provocado que edificaciones, como puentes se encuentren daados en su estructura por los agentes de corrosin, mal diseo de mezclas, inadecuados ingredientes, mal procedimiento constructivo, escaso recubrimiento, mala eleccin del cemento, mal proyecto, etc. La corrosin es hoy da, un tema que necesita conocerse mejor, ya que muchas estructuras estn construidas a base de concreto reforzado, entre ellas se encuentran los puentes, aeropuertos y muelles, y el tener un conocimiento claro de este agente, nos podra ayudar tanto en la reparacin como en la construccin de ellas. El fenmeno de oxidacin del refuerzo metlico afecta significativamente las caractersticas funcionales del concreto armado tales como la adherencia, adems de inducir la formacin de agrietamientos y desprendimientos de trozos de concreto, lo que compromete la integridad estructural [2]. Este tema debe ser estudiado por varios grupos de gente, ya que es un tema que aborda qumica, electroqumica y cintica del proceso de corrosin, y solo de esta manera se podr dar a conocer una mejor respuesta para este fenmeno de la naturaleza, y con ello poder prevenir y controlar su proceso de deterioro.

INTRODUCCIN
Cabe decirse que este fenmeno se presenta de una forma ms relevante en un ambiente marino, pero se ha visto que un ambiente urbano tambin podemos encontrar estructuras daadas por la corrosin, ya que una de las formas por las cuales se produce este fenmeno es por absorcin/desorcin, es decir por humedad y secado, o por que el elemento se encuentre saturado de agua, como por ejemplo los pilotes de un puente que cruce un ro intermitente [2].

OBJETIVOS
III. OBJETIVOS
Correlacionar la durabilidad del concreto con las caractersticas del medio ambiente de la ciudad de Morelia, Mich., Mxico. Determinar la durabilidad del concreto que se encuentre expuesto a condiciones ambientales de Morelia, basndose en la exposicin de probetas armadas y sin armar en la atmsfera de esta ciudad. Esto con el fin de caracterizar los procesos de carbonatacin y penetracin de cloruros y sulfatos en el concreto, y en la determinacin del contenido crtico de cloruros al inicio de la corrosin, as como en la medida de parmetros electroqumicos que permitan evaluar la cintica de corrosin de las armaduras. Se busca dar a conocer cules son las relaciones agua-cemento (a/c) ptimas, para evitar el deterioro del concreto, debido a los agentes atmosfricos que daan al acero y este a su vez al concreto. Por este motivo se fabricaron probetas con distintas relaciones agua-cemento, las cuales han sido expuestas a la accin del medio ambiente en una estacin, de monitoreo habilitada en la azotea del laboratorio de materiales Ing. Luis Silva Relas de la Facultad de Ingeniera Civil. La presente investigacin forma parte del Proyecto Internacional XV. 3 DURACON del CYTED, y del Proyecto Estudio de la Calidad del Aire en Lzaro Crdenas, Morelia, Uruapan y Zitcuaro, del estado de Michoacn, y Propuestas de Remediacin en Casos de Contaminacin, de fondos mixtos, financiado por el el CONACYT. Recomendar en base a los resultados arrojados por las pruebas, el recubrimiento mnimo que deben tener las estructuras de concreto armado, para una mejor durabilidad.

JUSTIFICACIN
IV. JUSTIFICACIN
Uno de los aspectos a considerar para este proyecto, es que pocos investigadores se han adentrado en la cuestin del deterioro del concreto y de la corrosin del acero por los agentes atmosfricos, y esto provoca que, en muchas ocasiones, se den recomendaciones para su restauracin, caras y/o inapropiadas. A nivel mundial, se encuentran muchos puentes construidos de concreto reforzado y esto implica que la corrosin este daando muchos de estos y haciendo que se gaste demasiado dinero en sus reparaciones, ya que hasta el mes de junio del ao 2007, se tuvo un porcentaje de reconstruccin del 31.5% de una meta de 68 puentes, y un porcentaje de conservacin rutinaria de 45.4% de un total de 7, 207 puentes [3]. Este proyecto nos dar a conocer cul es la relacin a/c adecuada para una obra civil como lo es un puente o muelle, ya que en la actualidad estos elementos de comunicacin algunos se encuentran muy daados, y por ende necesitan rehabilitacin, o en el caso de construirlos esto nos ayudar a tener una obra mejor y ms durable, para dar un mejor servicio a la comunidad. Por todo esto es de mi inters el adentrarme en este proyecto para unirme a la investigacin de cmo prevenir y mejorar las obras de ingeniera que estn hechas a base de concreto hidrulico reforzado en las vas terrestres, como lo son los puentes, puertos y aeropuertos.

FUNDAMENTOS DE LA CORROSIN
V. FUNDAMENTOS DE LA CORROSIN
El concreto da al acero una proteccin de doble naturaleza: por una parte, es una barrera fsica que lo separa del medio ambiente y por otro, el lquido que es encerrado entre los poros del concreto es un xido electrlito que puede formar un xido protector (pasivacin) de accin duradera. En un inicio se pens que el hidrxido de calcio (pH 12.5) el cual se produce durante las reacciones de hidratacin del curado, era el componente principal que proporcionaba esta alcalinidad; hoy da se ha demostrado que el pH de la solucin en los poros es de 13 a 14, esto causado por los hidrxidos de sodio y potasio, gracias a que el ion calcio desaparece de la disolucin a medida que el cemento se va hidratando. La cantidad de los iones calcio depende fundamentalmente de la composicin y caractersticas del cemento, de la hidratacin y la relacin agua/cemento (a/c) [2].
V.1. CORROSIN DEL REFUERZO EN EL CONCRETO El fenmeno de la corrosin es uno de los enemigos naturales ms perseverantes y silenciosos de las obras civiles del hombre. Es el principal mecanismo de deterioro que presentan los metales por accin del medio ambiente [4]. La corrosin de armaduras es un proceso electroqumico que provoca la degradacin (oxidacin) del acero en el concreto hidrulico. Los factores que afectan a este fenmeno estn asociados fundamentalmente a las caractersticas del concreto hidrulico, al medio ambiente y a la disposicin de las armaduras en los componentes estructurales afectados [5]. A su vez la corrosin se da gracias a la falta de uniformidad en el acero (diferentes aceros, soldaduras, sitios activos sobre la superficie del acero), contacto con metales menos activos, y las heterogeneidades en el medio fsico o qumico del concreto que rodea al acero. Si bien esto ocasiona la corrosin tambin se sabe
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que la capa pasivante que se forma alrededor de l, lo protege durante mucho tiempo, pero si las condiciones de servicio cambian, y el concreto es alterado, o ya sea que a travs de sus poros penetren sustancias agresivas, esto ayuda a que se desencadene el rompimiento de la pelcula y la corrosin se desencadena con triple consecuencia: 1. El acero disminuye su seccin o puede ser que se convierta totalmente en oxido. 2. El concreto se puede fisurar o delaminar gracias a la presin que ejerce el oxido al generarse. 3. La adherencia armadura-concreto disminuye o desaparece. Existen dos causas importantes para que se lleve a cabo la corrosin en el acero embebido en el concreto, las cuales son: 1. Reduccin de la alcalinidad por lixiviacin de las sustancias alcalinas con agua o neutralizacin parcial con dixido de carbono u otro material acdico. 2. Por la accin electroqumica que involucra al ion cloruro en presencia de oxgeno [2]. La corrosin de los metales en presencia de un ambiente hmedo se puede decir que es un proceso tanto de reduccin como de oxidacin el cual se da electroqumicamente por la presencia de distintas fases en la superficie metlica, esto ocasiona que el metal se deteriore y que sus propiedades disminuyan. Esto da origen a la formacin de la celda electroqumica; este proceso se puede ver en la figura V. 1.

FLUJO DE ELECTRONES e-
e-
FLUJO DE CORRIENTE
e-
NODO FLUJO INICO ELECTROLITO
CTODO
Figura V. 1. Celda Electroqumica
Para que pueda ocurrir la celda electroqumica es necesario que existan las zonas siguientes: Zona andica (nodo). Es la superficie metlica donde se lleva a cabo la oxidacin. En esta zona hay una liberacin de electrones debido al paso del metal a su forma inica. Zona catdica (ctodo). Es la superficie metlica donde se lleva a cabo la reaccin de reduccin, aqu los electrones que se producen en el nodo se combinan con determinados iones presentes en el electrolito. En este proceso hay una ganancia de electrones. En el ctodo se cierra el circuito elctrico a travs de un conductor externo. Electrolito. Es la sustancia que sirve como intermediaria para que las cargas elctricas se transporten por un flujo de iones. Esta sustancia provoca una diferencia de potencial entre los dos electrodos lo que provoca un flujo de electrones desde el nodo hasta el ctodo [6].

Conductor metlico. Es un cable externo el cual conecta elctricamente a los electrodos, es decir que transporta los electrones desde el nodo hasta el ctodo. Como ya se ha dicho, durante la reaccin de oxidacin hay una prdida de electrones en el nodo, los cuales son utilizados por el ctodo, esto es necesario para que ocurra la reduccin. Este proceso lo podemos ver en las estructuras de concreto armado, ya que el concreto acta como el electrolito y las zonas andica y catdica se encuentran en la superficie del acero, con ello se tiene lo necesario para formar la celda electroqumica. Entre el metal y el electrolito podemos encontrar una zona intermedia llamada interfase, la cual es la regin en la que se llevan a cabo las reacciones de oxidacin y reduccin. A esta fase tambin se le conoce con el nombre de capa electroqumica y es elctricamente neutra. En la interfase metal/solucin ocurre una reaccin qumica heterognea, en la que hay una transferencia electrnica con produccin neta de corriente, y se denomina proceso electrdico. En la interfase metal/disolucin hay una separacin de cargas causada por un campo elctrico en el espacio entre la capa cargada y la diferencia de potencial a travs de los extremos, que facilita el paso de los electrones en la interfase durante las reacciones de electrodo. En la disolucin se forman tres zonas inicas, esto es para compensar el exceso de cargas en el electrodo metlico la cual se muestra en la figura V. 2.[6]
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qm
q1 q2 catin solvatado
Metal molcula de solvente
anin especficamente absorbido DISTANCIA X1 X2 Zona Difusa

Figura V. 2 Doble capa electroqumica [6].
1. Una capa de iones, que se encuentran adsorbidos en la superficie del electrodo metlico es el plano de la mayor aproximacin, llamado plano interno de Helmholtz (IHP) (q1). 2. La siguiente capa, es donde se encuentran la mayora de los cationes y algunos aniones. Este plano pasa por los centros de los iones solvatados ms prximos a la superficie metlica y es llamado plano externo de Helmholtz (OHP) (q2). 3. La otra capa contiene cargas mixtas que se extienden dentro del cuerpo de la solucin y se le denomina zona difusa. El electrodo metlico (qm) debe ser igual a la suma de las cargas (q), pero con signo contrario. A la carga de la capa difusa se denomina qd, mientras que la qi es una densidad de carga adsorbida en la zona interna y colocada sobre la superficie metlica la cual es una densidad superficial expresada en coulomb/cm2. Las variables que se presentan en la estructura de la interfase son [6]:

Concentracin. Entre ms alta sea la concentracin inica en la disolucin ms se favorece la formacin de una estructura rgida (o de Helmholtz); y si esta disminuye la estructura ser de tipo difuso. Carga o potencial. Si aumenta la qm (carga del electrodo) o potencial, se originar con mayor facilidad una estructura de Helmholtz, debido a las interacciones entre la qm y los iones de la disolucin. Temperatura. Un aumento de la temperatura favorece la agitacin trmica y por lo tanto la estructura difusa [6]. Podemos considerar dos tipos de interfase: Interfase polarizable idealmente. Es aquella que tiene un sistema que al aplicarle una corriente vara su potencial. No existe paso de cargas a travs de ella, por lo cual no puede ser utilizado como sistema de referencia. Su resistencia de transferencia es muy grande y tiende a infinito, el caso ideal es R = . Interfase no polarizable idealmente. Es el sistema que al hacerle pasar una corriente no afectar su potencial, existe paso de cargas a travs de ella, est en equilibrio termodinmico y puede ser empleada como sistema de referencia, tiene una resistencia de transferencia muy pequea, el caso ideal es R = 0. Este tipo de interfase es la que tienen los electrodos de referencia [7]. Debemos decir que sin la presencia tanto de oxgeno como de humedad la corrosin no se desarrolla, y si existe muy poco de ambos se desarrolla muy lentamente. Aunque estas dos partes tambin pueden ayudar en cierta medida a aumentar la capa pasivante, y a su vez cuando las armaduras se corroen activamente se acelera este proceso gracias a la ayuda de estos elementos.
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V. 2. TIPOS DE CORROSIN Segn Fontana[1], existen diferentes tipos de corrosin de acuerdo a la apariencia fsica, estos diferentes tipos que se pueden presentan son los siguientes:
V. 2. 1. Corrosin Localizada a. Corrosin por Picaduras Las picaduras se forman por la disolucin localizada de la pelcula pasiva. Tpicamente resultan del ingreso de los iones cloruro al medio, esto puede ser por dos razones, una de ellas puede ser por agentes exteriores o porque fueron incorporados en la masa del concreto. Esto ayuda a que se forme una celda de corrosin en la cual se encuentran tanto una zona pasiva intacta, la cual acta como ctodo, en esta rea se reduce el oxgeno y otra zona en la que se ha perdido la pelcula, que acta como nodo
b. Corrosin en Espacios Confinados Esta corrosin ocurre cuando sobre la superficie del metal existe un espacio resguardado que impide el acceso continuo de oxgeno, con lo cual se pueden crear celdas diferenciales de oxgeno que inducen a la corrosin [2]. Son varias las circunstancias para que se induzca la corrosin por este medio. Una de ellas es por la inyeccin de grietas con material epxico, donde ya el medio agresivo ha llegado al refuerzo, es en esta zona donde la corrosin se acelera por la falta de acceso de oxgeno. Otro caso puede ser la corrosin del acero de refuerzo con revestimientos, como por el ejemplo en el caso de uso de

epxicos, cuando la adhesin entre ste y el acero se ha disminuido. Aunado a esto, si hay iones cloruro en el concreto, estos se pueden acumular en el espacio que se forma entre el recubrimiento y el acero. Esto provoca que el pH que se encuentra en esta zona disminuya y contribuya a la aceleracin de la corrosin del acero por un proceso autocataltico, similar al de la corrosin por picadura, todo esto ayuda a perder la adherencia.
c. Corrosin Bajo Tensin Este tipo de corrosin se da cuando ocurren esfuerzos de traccin sobre el acero y acta un medio agresivo en el. Solo que habitualmente ocurre en los concretos pre o postensado, donde se utilizan aceros de alta resistencia debido, a la presencia de hidrgeno atmico difundido a travs del metal. Este tipo de corrosin se asocia con una mala calidad del concreto (mal rellenado de las vainas) [1].
d. Corrosin por Corrientes de Interferencia A estas corrientes tambin se les llama vagabundas, errticas o de fuga, se definen como las corrientes que fluyen en una estructura y que no forman parte del circuito elctrico/celda electroqumica especfica. Para que ocurra este tipo de corrosin debe haber un intercambio de corriente entre una estructura metlica y un medio electroltico. La corriente continua tiene un efecto mayor sobre la corrosin, ya que fluye en un solo sentido. En cambio, la corriente alterna, causa un efecto mucho menor, ya que su corriente la invierte alrededor de una centena de veces por segundo [2]. Algunas de las corrientes de este tipo son: sistemas con potencia elctrica (trenes elctricos); mquinas de soldar; corrientes telricas (asociadas a la actividad solar
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y al campo magntico de la tierra). Las corrientes que van sobre un medio electroltico, sin importar la fuente, son manifestaciones de diferencias de voltaje. Cuando el acero se encuentra en estado pasivo dentro del concreto y no ha sido contaminado por cloruros, esta corriente de interferencia no producira ningn dao al refuerzo. Caso contrario sera si el concreto contiene cloruros, ya que la corriente acelerara el proceso de corrosin [2].
V. 2. 2. Corrosin Uniforme/Generalizada Este tipo de corrosin se produce gracias a la carbonatacin del concreto y/o a la presencia de iones cloruro, ya que lo que ocasionan es una perdida general de la capa pasiva que cubre el acero. Pero estas causas no son las nicas que la podran producir, tambin se puede dar la lixiviacin del concreto que a su vez se produce por la percolacin y/o lavado por aguas puras o ligeramente cidas [2].
V. 2. 3. Corrosin Galvnica Este tipo de corrosin se da cuando existen dos tipos de metales en el medio electroltico. En lo que respecta al acero embebido en el concreto, este proceso se da cuando en alguna zona se dae o no se forme la capa pasiva que rodea al acero. Esta zona actuar como un nodo frente al resto del material, donde permanece la pasivacin, el cual actuar como ctodo. Otra forma en la que se podra dar este proceso es cuando el refuerzo se encuentra en contacto con otros conductores ms nobles. Podemos decir que en general, esto se asocia al funcionamiento de una macrocelda. Como ejemplo podemos decir que un caso tpico es cuando las armaduras exteriores se corroen cuando los cloruros ingresan en ellas, mientras que las armaduras interiores permanecen pasivas [2].
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V. 3. MEDICIN DEL POTENCIAL El potencial electroqumico es importante para determinar qu metal se est comportando como nodo y cual como ctodo. Esto es debido a que las zonas que actan catdicamente presentan un potencial ms positivo de acuerdo a la serie electromotriz y las zonas que actan andicamente muestran un potencial ms negativo. La medicin del potencial es sensible a cambios que acontezcan en un proceso de corrosin. Un cambio brusco puede indicar el paso de un estado activo a condiciones de pasividad y viceversa. As mismo, adquiere valores caractersticos para diferentes situaciones de temperatura, agitacin, etc. No obstante que la medicin del potencial es un indicativo de la actividad electroqumica del refuerzo, no es posible saber con precisin la velocidad a la que se est corroyendo, para ello es necesario estudiar la cintica del sistema concreto-metal [6].
V.4. CINTICA DE CORROSIN La cintica estudia la velocidad con que ocurre un proceso de corrosin, es decir qu cantidad de un metal por unidad de tiempo se est disolviendo en un medio dado. En electroqumica, al flujo de electrones generado en las reacciones de disolucin (oxidacin), que es igual al flujo de electrones consumidos en la reaccin de reduccin, se le llama densidad de corriente de intercambio io (A/cm2), siendo sta una caracterstica de un metal en equilibrio [6].
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EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO
VI. EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO

VI. 1. ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO Desde la antigedad el hombre ha buscado un espacio para vivir cmodamente, con seguridad y la mayor proteccin posible. Desde que el ser humano supero la poca de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades y despus levantando construcciones con requerimientos especficos. Templos, palacios, museos, puentes y algunos caminos, son resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso de la humanidad. Se sabe que el pueblo egipcio ya utilizaba un mortero (mezcla de arena con cemento y agua) para unir los bloques y losas de piedra en sus asombrosas construcciones. Los griegos y romanos descubrieron que ciertos depsitos volcnicos, mezclados con caliza y arena producan un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la accin del agua, dulce o salada. Los romanos encontraron en un lugar llamado Pozzuoli un material volcnico muy apropiado para sus construcciones con mortero, actualmente se le conoce como puzolana. Hacia el ao 700 a. C. los etruscos utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero. Ya en ao 100 a. C. los romanos utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer hormign de resistencias a compresin de 50 kg/cm2 (5 Mpa) [8]. Hasta el ao de 1750 solo se utilizan los morteros de cal y materiales puzolnicos. Hacia el 1750 1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza. Smeaton compara en el ao de 1756 el aspecto y dureza con la piedra Portland al sur de Inglaterra; 40 aos ms tarde, Parker fbrica cemento natural aplicndose

entonces el vocablo cemento (anteriormente se interpreta como caement a toda sustancia capaz de mejorar las propiedades de otras). Vicat explica en 1818 de manera cientfica el comportamiento de estos conglomerantes. En 1824, Aspadin patenta el cemento Portland dndole este nombre por motivos comerciales, en razn de su color y dureza que le recuerdan a las piedras Portland. Hasta la aparicin del mortero hidrulico que auto endureca, el mortero era preparado en un mortarium (sartn para mortero) por percusin y rotura, tal como en la industria qumica y farmacutica. Entre los aos de 1825 y 1872, aparecen las primeras fbricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania. En el ao de 1880 se estudian las propiedades hidrulicas de la escoria de alto horno. En el ao de 1890 aparecen las primeras fbricas de cemento en Espaa. En el ao de 1980 hay 1500 fbricas que producen cerca de 800 millones de toneladas por ao. Hoy da el cemento es conglomerante ms econmico que se conoce. Mezclado adecuadamente con los ridos y el agua forma el hormign o concreto, el cual es una roca artificial capaz de tomar variadas formas con unas prestaciones mecnicas a compresin muy importantes. Las resistencias a traccin pueden mejorarse con la utilizacin de armaduras (concreto armado) [8].
VI. 2. EL CONCRETO Y LOS DIFERENTES TIPOS DE CEMENTO El concreto es una roca artificial creada por el hombre, se compone de un aglutinante y agregados, es decir de cemento, agua, grava, arena y aire. El concreto tiene la propiedad de tener una alta resistencia a la compresin, pero esto le trae consigo ser poco resistente a la flexin, es por ello que se utiliza el acero para que este absorba esos esfuerzos en la estructura. Esta caracterstica de ambos materiales los hace ser muy utilizados en la construccin de puentes y otras estructuras, como edificios, casas, etc. [8].
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Como se dijo el concreto est integrado por cemento, el cual puede describirse como un material inorgnico con propiedades tanto adhesivas como cohesivas, finamente pulverizado, que cuando se le agrega agua, tiene esta propiedad de fraguar y endurecer, en virtud de sus reacciones qumicas durante la hidratacin y que, una vez endurecido, conservar su resistencia y estabilidad [9]. La fabricacin del cemento Portland se da en tres fases: 1. Preparacin de la mezcla de las materias primas. 2. Produccin del clinker. 3. Preparacin del cemento. El cemento se fabrica a partir del sulfato de calcio di-hidratado (yeso), del xido de calcio (cal libre), de la magnesia (periclasa), del lcalis y del clinker, este ltimo es el producto de la fusin a 1,500C de la mezcla de caliza (CaCO3) y arcilla (Al2O3, Fe2O3 + slice). Todos estos compuestos reaccionan dando como resultado nuevas especies qumicas que son los principales componentes del cemento. Anteriormente en el mercado se clasificaba a los cementos de acuerdo a la norma NMX C 001, la cual se adaptaba a la norma C 150 de la ASTM (American Society for Testing Materials), a continuacin se dan los tipos de cemento de acuerdo a esta norma en la tabla VI. 1:
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CEMENTO Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
Tabla VI. 1. Tipos de cemento Portland [10]. USO Cemento de uso general. Genera menor calor de hidratacin que el tipo I y es ms resistente al ataque por sulfatos. Se utiliza en grandes estructuras en las que el calor de hidratacin puede provocar agrietamientos. Cemento de alta resistencia a temprana edad y rpido fraguado. Es usado cuando se requiere alcanzar una elevada resistencia en pocos das. Presenta un calor de hidratacin ms bajo que el tipo III, se utiliza en construcciones de concreto masivo. Cemento de alta resistencia a la accin de los sulfatos, se utiliza en estructuras que estn en contacto con suelos de aguas freticas de alto contenido de sulfatos y en hormigones con aguas negras domsticas concentradas.
En la actualidad la Norma Mexicana NMX C414 2004, clasifica a los cementos de acuerdo al tipo de cemento, a la clase resistente y sus caractersticas especiales. Esto lo podemos ver en la tabla VI. 2 y VI. 3.
Tabla VI. 2. Clasificacin de los cementos [11] CLASE DENOMINACIN CARACTERSTICAS ESPECIALES RESISTENTE RS Cemento Portland ordinario. 20 Resistente a los Sulfatos BRA Cemento Portland Puzolnico. 30 Baja Reactividad lcali Agregado Cemento Portland con Escoria BCH 30 R Granulada de Alto Horno. Bajo Calor de Hidratacin B Cemento Portland Compuesto. 40 Blanco Cemento Portland Con Humo de 40 R -Slice. Cemento con Escoria Granulada de --Alto Horno.
TIPO CPO CPP CPEG CPC CPS CEG
20

TIPO CPO CPP CPEG
CPC CPS CEG
Tabla VI. 3. Tipos de cemento y su descripcin [9]. DENOMINACIN DESCRIPCIN Es el cemento producido a base de la molienda del clinker Portland y Cemento Portland ordinario. usualmente, sulfato de calcio. Es el conglomerante hidrulico que resulta de la molienda conjunta Cemento Portland del clinker Portland, materiales puzolnicos y usualmente, sulfato de Puzolnico. calcio. Cemento Portland con Es el conglomerante hidrulico que resulta de la molienda conjunta Escoria Granulada de Alto de clinker Portland, escoria de alto horno y usualmente sulfato de Horno. calcio. Es el conglomerante hidrulico que resulta de la molienda conjunta Cemento Portland de clinker Portland, usualmente, sulfato de calcio y una mezcla de Compuesto. materiales puzolnicos, escoria de alto horno y caliza. En el caso de la caliza, este puede ser el nico componente. Cemento Portland Con Es el conglomerante hidrulico que resulta de la molienda conjunta Humo de Slice. del clinker Portland, humo de slice y usualmente sulfato de calcio. Es el conglomerante hidrulico que resulta de la molienda conjunta Cemento con Escoria de clinker Portland, y mayoritariamente escoria granulada de alto Granulada de Alto Horno. horno y sulfato de calcio.
As mismo las cantidades de sus componentes son variadas, esto lo podemos ver en la tabla VI. 4, que a continuacin se presenta.
Tabla VI. 4. Composicin de los cementos [9] COMPONENTES CLINKER PRINCIPALES Escoria Materiales Humo Portland + granulada puzolnicos de Caliza yeso de alto (3) slice horno
TIPO
DENOMINACIN
MINORITARIOS (2)
Cemento Portland 95 100 --------05 ordinario Cemento Portland CPP 50 94 --6 50 ----05 puzolnico Cemento Portland con escoria CPEG 40 94 6 60 ------05 granulada de alto horno Cemento Portland CPC 50 94 6 35 6 35 1 10 6 35 05 compuesto (4) Cemento Portland CPS 90 99 ----1 10 --05 con humo de slice Cemento con escoria CEG granulada de alto 20 39 61 80 ------05 horno Nota 1. Los valores de la tabla representan el % masa. Nota 2. Los componentes minoritarios deben ser uno o ms de los componentes principales, a menos que estn incluidos ya como tales en el cemento. Nota 3. Los materiales puzolnicos incluyen: puzolanas naturales, artificiales y/o cenizas volantes. Nota 4. El cemento Portland compuesto debe llevar como mnimo dos componentes principales, excepto cuando se adicione caliza, ya que sta puede estar en forma individual en conjunto con clinker + yeso. CPO Ing. No Carmona Leal 21

En lo que respecta a su resistencia a la compresin podemos decir que se subdivide en dos, las cuales son la resistencia normal, la cual es a los 28 das, y se designa de acuerdo al tipo de cemento seguido por los valores 20, 30 40. Otro tipo de resistencia es la rpida, la cual se presenta a los 3 das, para la especificacin de este tipo de cemento se le agrega a la denominacin la letra R seguida de la clase, es decir 30 R y 40 R. La resistencia que deben cumplir los cementos se muestran en la tabla VI. 5.
Tabla VI. 5. Resistencias a la compresin [9]. TIEMPO DE ESTABILIDAD DE RESITENCIA A LA FRAGUADO VOLUMEN EN 2 COMPRESIN (N/mm ) CLASE (min) AUTOCLAVE (%) RESISTENTE 3 DAS 28 DAS Inicial Final Expansin Contraccin MNIMO MNIMO MXIMO Mnimo mximo mximo mximo 20 20 40 45 600 0.80 0.20 30 30 50 45 600 0.80 0.20 30 R 20 30 50 45 600 0.80 0.20 40 40 45 600 0.80 0.20 40 R 30 40 45 600 0.80 0.20 Nota 1. La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecnica a la compresin a los 3 das. Para indicar que un tipo de cemento debe cumplir con una resistencia inicial especificada, se le agrega la letra R despus de la clase. Solo se definen valores de resistencia inicial a 30 R y 40 R.
A continuacin se mostrar la tabla VI. 6, la cual hace una comparativa entre los cementos de la norma actual con la norma cancelada.
Tabla VI. 6. Comparativa del cemento con otras Normas [11]. NMX C 414 ONNCCE (VIGENTE) CPO 30, CPO 30R, CPC 30 y CPC 30R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH y RS. CPO 40, CPO 40R y CPC 40R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH. Cualquier cemento que cumpla la caracterstica especial RS. CPO CPC que cumpla con la caracterstica especial B. Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BRA. NMX C 001 (CANCELADA) NORMA ASTM C - 150 TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV TIPO V BLANCO ESPECIAL, BAJO LCALI TODOS LOS TIPOS
Pasando ahora del lado de los agregados, podemos decir que anteriormente se les consideraba materiales inertes, los cuales eran usados por razones econmicas, pero ahora se les considera como aquel material el cual es capaz de

proporcionar mayor estabilidad volumtrica y ms durabilidad al concreto. Estos materiales no son realmente inertes y sus propiedades fsicas, trmicas y qumicas influyen en el desempeo del concreto, es decir en su resistencia y durabilidad. El agua tambin juega un papel importante en el concreto, ya que esta al estar combinada con el cemento experimenta una reaccin qumica, la cual hace que se endurezca y frage. Es por ello que la cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo esta reaccin se encuentra entre el 40% del peso del cemento. Una parte de esta agua (23%) se combina qumicamente para dar productos de hidratacin y el resto se absorbe en la superficie del gel que se forma en los poros. Cuando esta agua se encuentra en exceso provoca que el concreto endurecido tenga un alto grado de porosidad y permeabilidad, lo cual no es muy benfico para las obras civiles. Es por ello que se debe cuidar la relacin agua/cemento que no es otra cosa que la cantidad de agua utilizada con respecto al peso de cemento. Esta relacin juega un papel muy importante en la preparacin del concreto, ya que la mezcla debe ser lo suficientemente semifluida, para manejarla cmodamente. La importancia que esto tiene radica en que entre menor contenido de agua la pasta estar ms compacta, es decir que se reducirn la cantidad de poros existentes en ella. Este grado de compactacin es importante para el proceso de corrosin del acero, ya que entre ms poroso sea el elemento, mayor ser la penetracin de lquidos y gases. La velocidad de penetracin del oxgeno y de los iones cloruro en el concreto es menor cuando se reduce la relacin agua/cemento y por ende la porosidad. Cuando uno realiza una buena mezcla de concreto y debido a su pH (12.5 13.5), hace que se mantenga el acero de refuerzo en un estado de pasividad, en lo que respecta a la corrosin, lo cual garantiza una proteccin qumica que prolonga su vida til [6].
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La pasta de cemento pasa por dos etapas las cuales son, el fraguado y el curado, que es donde se lleva a cabo la hidratacin, que es esencial para una estructura de concreto, ya que con ello alcanza sus propiedades mecnicas. Podemos decir que el fraguado es el cambio que hay del estado fluido al estado rgido, y es causado por la hidratacin de algunos de los componentes del cemento, los que ms rpido reaccionan son el Aluminato triclcico (C3A) y el Silicato triclcico (C3S). El fraguado se divide en fraguado inicial, el cual es un rpido aumento en temperatura y el fraguado final al mximo de temperatura. Para mantener la humedad del concreto hasta que llegue a su resistencia adecuada, es necesario curarlo, es decir humedecerlo constantemente, con el fin de prevenir la evaporacin del agua. El propsito del curado es mantener el concreto saturado, esto para que los productos de hidratacin del cemento llenen los espacios de la pasta fresca que en un inicio se encontraban llenos de agua. Este curado, tambin ayuda a proteger al acero, ya que se forma una capa pasiva protectora en la superficie de ste, esto gracias a la presencia de especies alcalinas, como KOH, NaOH y Ca (OH)2 [6].
VI. 3. MECANISMOS DE LA ACCIN CEMENTANTE
VI. 3. 1. Reactivos de los Componentes Anhdridos Los variados silicatos y aluminatos de calcio anhdridos varan en reaccin con el agua a temperatura ambiente. As el C3S y el CA, los principales constituyentes del cemento Portland ordinario, y de los cementos alumnicos respectivamente, reaccionan relativamente rpido y son hidrulicamente resistentes. Los aluminatos

C3A y C12A7 reaccionan rpidamente pero en pastas hechas de las perfecciones de bajos esfuerzos. Algunos otros componentes, tal como el silicato clcico ( CS), silicato alumnitico di clcico (C2AS) y hexluminato clcico (CA6) son inertes a temperatura de cuarto. Las fases principales o compuestos de los cementos tienen composiciones que difieren de la ideal. Estas variaciones en la composicin parecen influir en la reactividad. Por ejemplo C3S del cemento Portland contiene pequeas cantidades de Mg2+ y Al3+ que influyen en la reactividad [12].
VI. 3. 2. Productos Formados en la Hidratacin La hidratacin en el concreto es la reaccin qumica que el agua tiene en combinacin con los componentes del cemento, dando como consecuencia el fraguado y el endurecimiento de este. Las reaccionas que provocan esto se les conoce con el nombre de reacciones de hidratacin, ya que forman hidratos. Los componentes del cemento pueden reaccionar con el agua de dos maneras diferentes: Por hidratacin real: por adicin y adiccin directa de molculas de agua. Por hidrlisis.
En la tabla VI. 7, se muestra un resumen de los productos formados en la hidratacin del cemento [12].
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Tabla VI. 7. Principales productos de hidratacin de algunos cementos hidrulicos[12]. PRODUCTOS PRODUCTOS PRODUCTOS TIPO DE CEMENTO COLOIDALES SUBMICROCRISTALINOS MICROCRISTALINOS (< 0.1 m) (0.1 1 m) (>1 m) Gel Tobermorita (aproximadamente Ca(OH)2 y varias fases de Cemento Portland Ca(OH)2 C1.7SH2) y (curado normal a 20 C) contenido de Al3+, Fe3+ y SO42probablemente Ca(OH)2 Materiales contenido slice cemento Portland Tobermoritas ms Tobermorita de 11 cristalizadas (Ca5(Si3O9H)2.4H2O) y slice cal en autoclave Cementos aluminosos CAH19(CaAl2(OH)8.6H2O) y Al(OH)3 (curado normal a 20 C) algo de C2AH3 Cementos Entringita Gel tobermorita supersulfatados (CaAl2(OH)12)(SO4)3.26H2O) Yeso cocido Yeso (CaSO4.2H2O) (mehihidrato)
Composicin Qumica Los productos que se mencionan en la tabla V. 7., incluyen un rango de sales hidratadas, sales bsicas, simples y complejos hidrxidos, y otros componentes. Todos contienen los elementos de agua, y pueden hallarse en estado de molculas o como iones oxhidrilos unidos por enlaces inicos o covalentes o por aniones con cadenas indefinidas [12].
Tamao de la Partcula En el tamao de la partcula, los rangos de los productos varan de coloides a cristales, algunas veces visibles bajo el microscopio. Los cementos hidrulicos pueden ser agrupados dentro de tres grupos, los cuales son: a) Accin cementante casi debido a la formacin de productos coloidales. El curado de cemento Portland en temperatura ambiente cae dentro de esta categora; el endurecimiento de la pasta parece estar atribuido casi

completamente a la formacin de gel de tobermorita. Los productos que estn en una pasta de C3S son solamente el gel de tobermorita y Ca(OH)2; el Al3+. Fe3+ y SO42- contenidas en las fases de la pasta del cemento Portland no juegan un papel importante, excepto quizs a muy tempranas edades. b) Accin cementante principalmente o casi principalmente a la formacin de cristales. Las pastas de cemento endurecido estn dentro de esta categora; la examinacin microscpica de algunas pastas de cemento endurecido, muestra que estn formadas por masas muy compactas de cristales. c) Accin cementante debido a la accin de los productos coloidales y la cristalizacin. Con algunos de tipos de cemento, los productos coloidales y los productos cristalinos parecen contribuir significativamente en el endurecimiento del concreto. As en cementos supersulfatados, el esfuerzo a edades tempranas parece ser debido principalmente a la formacin de etringita, mientras que a edades tardas el gel de tobermorita juegan un papel importante cada vez ms. Los cementos que contienen una alta proporcin de productos cristalinos son ms estables que los que contienen principalmente productos coloidales. De igual forma, los cementos ricos en productos cristalinos presentan mejor resistencia al ataque qumico [12].
Forma de la Partcula La forma de las partculas en los productos de hidratacin es tambin muy variable. La etringita tiene cristales circulares, mientras que el gel de tobermorita contiene partculas fibrosas pequeas y laminillas irregulares aun menores, lo cual

va asociado con excelentes propiedades mecnicas. La morfologa de CAH10 no se conoce con certeza. C3AH6, que est formada en el curado de cementos aluminiticos por encima de los 40 C y es menos satisfactorio como un agente cementante que CAH10, es cbico y con formas de cristales equidimensionales aproximadamente. Esto es posible por la composicin de la forma de los cristales de tamao similar y de su forma pero con una diferencia notable en sus valores como agentes cementantes [12].
Estructura Superficial Un factor que tiene mucha importancia en la determinacin de la habilidad de un producto de hidratacin que acta como un agente cementante es la estructura superficial. Las fuerzas que provocan la adhesin entre las partculas en las pastas endurecidas no se conocen con exactitud, pero es razonable suponer que son resistentes para estos compuestos donde se tienen superficies cuya coordinacin entre los tomos y los iones es insatisfactoria o donde hay una diferencia marcada en la carga elctrica.
Circunstancias de Formacin Se considera que este es uno de los factores ms importantes en las circunstancias de formacin de productos de hidratacin. Si la formacin ocurre bajo condiciones que no conllevan la alteracin de la estructura pre-existente, las partculas de diferentes tamaos y formas pueden proporcionar materiales de alta resistencia. Por ejemplo, la etringita (C3A.3CaSO4.32H2O) cuando se forma en etapas inciales en las pastas del cemento tiene un efecto positivo en el desarrollo de propiedades mecnicas, por el contrario, cuando se forma en una pasta endurecida, provoca la destruccin completa del material [12].
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VI. 3. 3. Teoras del Fraguado y el Endurecimiento En la etapa de hidratacin se llevan a cabo dos fenmenos los cuales se denominan fraguado y endurecimiento, para comprenderlos mejor a continuacin se da una pequea descripcin de cada uno. Fraguado. Es un cambio de consistencia que se presenta en una pasta de cemento al pasar de un estado semislido a un estado slido o rgido (Tiempo de duracin: 10 hrs.). Tiene dos etapas: Fraguado inicial (45 a 65 minutos). Fraguado final (10 hrs).
Endurecimiento. Es el incremento de resistencia que se desarrolla en la pasta de cemento fraguada, durante un lapso de tiempo definido, que para efectos de construccin de estima en 28 das.
Hiptesis de la Cristalizacin Inicialmente fue creada por Lavoisier en el ao de 1764, el cual mostraba que el fraguado de los yesos de Paris poda ser atribuido a la rehidratacin del material dado por el yeso; el reporto esto ocurre una rpida e irregular cristalizacin, y los pequeos cristales que son formados son entrelazados entre s, esto da endurecimiento muy grande como resultado [12]. El primer intento detallado a la explicacin del fraguado y el endurecimiento de los cementos hidrulicos fueron hechos por Le Chatelier en 1887. Le Chatelier supona que los cementos disueltos en agua daban una solucin que eran relativamente supersaturados a los productos de hidratacin. Ahora se sabe que esta solucin forma cristales que se precipitan, que interconectan en la manera

descrita por Lavoisier. El esfuerzo de la pasta endurecida depende de la cohesin interna de los cristales, del producto de hidratacin y de la adhesin entre ellos [12].
La Hiptesis de Gel En 1893 Michalis[9] atribuyo el endurecimiento del cemento hidrulico a la formacin de un gel. Recin se formaba el gel, era blando y contena mucha agua en esta etapa, haba granos de cemento que todava no reaccionaban. En la hidratacin, estos granos absorban el agua del gel, que por tal motivo se endureca y se haca impermeable. Michalis[9] reconoci que en la hidratacin del cemento Portland, tambin se originan productos cristalinos, pero stos juegan un papel poco importante en el fraguado y endurecimiento [12].
La Naturaleza del Gel Investigaciones actuales principalmente aceptan a las pastas endurecidas de cemento Portland como geles, y esto es por lo tanto til para resumir las ideas existentes en la estructura de gel. Hermans defini a los geles como cuerpos que satisfacan los siguientes criterios: a) Son sistemas dispersos, coherentes, de naturaleza coloidal, de dos componentes por lo menos. b) Muestran propiedades caractersticas del estado slido c) El componente disperso y el medio dispersante, se extienden de una manera continua a travs de todo el sistema [12]. Las partculas del componente disperso pueden ser cristalinas o amorfas, por ejemplo pueden ser glbulos amorfos, partculas cristalinas, fibras cortas o largas

cadenas macromoleculares (figura VI. 1). Lo esencial es que son capaces de adherirse para formar un armazn abierto e irregular, en el que se embeben las molculas del medio dispersante, soldndose en estructuras inicas o covalentes.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura VI. 1. Cuatro tipos de estructura de gel, se muestran diagramticamente; la a) partculas de glbulos amorfos; b) partculas cristalinas; c) partculas de fibras cortas y; d) partculas de largas cadenas macromoleculares.[12]
Tendencias Actuales Por mucho tiempo despus Le Chatelier y Michalis tenan puntos de sus tendencias hacia adelante, controversialmente exista como que era correcta. Bogue[9] resuma la historia de estos controversistas. Ms recientemente, la tendencia era de mirar bastante para una sntesis de las dos aproximaciones. As Bernal[9] propuso para esto que, las partculas en el gel de tobermorita tena apreciable carcter cristalino; el concepto de Michalis de la pasta de cemento endurecida como una partcula de gel hidratada era correcta, pero el material poda tambin ser estimado como una masa muy pequea, con cristales interconectados. Ms tarde, en 1926, Baykoff sugiri que el fraguado poda estar atribuido a la formacin de un gel, pero el proceso subsiguiente de endurecimiento era debido a la formacin de productos cristalinos. No hay un acuerdo acerca de los detalles del proceso que provoca el fraguado y endurecimiento, sin embargo, las tendencias actuales es considerar una sntesis de la hiptesis de cristalizacin y la de formacin de gel y la mayora de los investigadores aceptan esto en la actualidad [12].

El resultado inicial de la mezcla del cemento con el agua produce una dispersin; la relacin agua/cemento (a/c) necesaria para producir una pasta (0.3 0.7 w/w), en la que los granos de cemento no estn an en trabazn muy fuerte (figura VI. 2a). La reaccin con el agua produce rpidamente una capa superficial de productos de hidratacin sobre cada grano. Esto ocupa espacio en parte a costa de los granos, y en parte al lquido (figura VI. 2b). Las partculas de los productos de hidratacin son de dimensiones coloidales (10 1000 ), pero tambin se forman algunos cristales mayores (Ca(OH)2 y fases que contienen Al
223+
, Fe
3+
SO4 ). La solucin rpidamente se satura con Ca2+, OH-, SO4 , y cationes alcalinos. Al progresar la reaccin, las capas de los productos de hidratacin se extienden y empiezan a tocarse, de tal forma que se forma un gel en los espacios nter granulares (figura VI. 2c). Esto corresponde a la fase del fraguado. Cuando la reaccin prosigue, las partculas existentes entre los granos aumentan y se van apretando hasta que el material se considera como una masa de partculas en mutuo contacto (figura VI. 2d)[12].
Figura VI. 2. Representacin esquemtica de las cuatro fases en el fraguado y endurecimiento del cemento Portland. Representacin del diagrama simplificado de la posible secuencia de cambios. a) Dispersin de los granos del clinker sin reaccionar con el agua. b) Despus de unos minutos, los productos de hidratacin crecen hacia adentro y hacia fuera de cada grano. c) Despus de unas horas las capas que recubren los diferentes granos de clinker se juntan, volvindose as el conjunto un gel continuo (fraguado). d) Despus de unos das, ocurre un apretujamiento progresivo de partculas en mutuo contacto (endurecimiento) [12].
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VI. 4. ANTECEDENTES HISTRICOS DEL ACERO Los minerales ferrosos, son una mezcla de xidos de hierro y una cantidad variable de otros compuestos de donde la separacin del hierro no es nada fcil. Es probable que de manera accidental en la antigedad se hayan descubiertos pequeos trozos de hierro en residuos de fogatas, donde se quem lea en abundancia en contacto con rocas de alto contenido frrico [13]. No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico [14]. La accin del monxido de carbono producido durante la combustin de la lea pudo haber servido para retirar el oxgeno de los xidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertiran en piezas de hierro poroso que ahora se conoce como hierro esponja. Cuando el hierro esponja se encuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, en los poros se acumula una escoria lquida que los antiguos eliminaban martillando al hierro esponja en un yunque. El producto obtenido era un hierro forjado bastantemente puro. Hasta este proceso solo se tena hierro, no acero. En el ao 1200 a. C., ya se saba cmo convertir la superficie del hierro forjado en acero. Esto lo hacan gracias a que el producto que ellos fabricaban lo empacaban en carbn de lea molido. El paquete se mantena en un recipiente al rojo vivo durante varias horas para que el carbono de la lea se difundiera hacia el interior del producto, lo cual formaba una capa dura de acero (hierro + carbono) alrededor de una matriz de hierro [13].
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Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero [14]. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a
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partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro [14].
VI. 5. EL ACERO Y LOS TIPOS DE ACERO El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados [15]. El carbono tiene una gran influencia en el comportamiento mecnico de los aceros. La resistencia de una acero simple con 0.5% de carbono es ms de dos veces superior a la de otro con 0.1%. Si el contenido de carbono llega al 1%, la resistencia se triplica con respecto al nivel de referencia del 0.1%. El carbono sin embargo, generalmente reduce la ductilidad del acero. La ductilidad es una medida de la capacidad de un material para deformarse, en forma permanente, sin llegar a la ruptura. Un acero de 0.1% de carbono es ms de cuatro veces ms dctil que otro con 1% de carbono y dos veces ms que un tercero con 0.5% de carbono [13]. Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en acero. El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona con facilidad con el oxgeno del aire para formar xido de hierro herrumbre. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
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hierro, el cual es una concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales trreos [15].
VI. 5. 1. Clasificacin del Acero Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleacin que producen distintos efectos en el Acero :
Aceros al carbono Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de manganeso, el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas [15]. Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo, medio y alto carbono. Las fronteras que separan a estos tipos de acero no estn claramente definidas, aunque se entiende que los aceros de bajo carbono tienen menos del 0.25% de carbono en su aleacin. Con ellos se fabrican las mejores varillas para refuerzo de concreto, las estructuras de edificios y puentes, la carrocera de los automviles y las corazas de los barcos. Los aceros de medio carbono, entre 0.25% y 0.6%, se emplean cuando se quiere mayor resistencia. Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como ejes y engranes. Los aceros de alto carbono, entre 0.6% y 1.2%, son de muy alta resistencia, pero con mucha fragilidad. Muchas herramientas son de esta aleacin, entre ellas estn los picos, palas, hachas, martillos, cinceles, cierras, etc. [13].
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Existe otro tipo de acero, el cual es de ultra alto carbono, estos tienen una aleacin del 1.5% de carbono [13].
Aceros Aleados Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleacin se pueden sub clasificar en: Estructurales. Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleacin vara desde 0,25% a un 6%. Para Herramientas. Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar. Especiales. Los Aceros de Aleacin especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos [15].
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Aceros de Baja Aleacin Ultrarresistente Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
Aceros Inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad [15].
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MECANISMOS DE CORROSIN DEL CONCRETO
VII. MECANISMOS DE CORROSIN DEL CONCRETO

Existen varios factores que afectan, desencadenan o producen la corrosin del acero, gracias a la despasivacin del mismo. La dosificacin, la compacidad y la homogeneidad del concreto, as como el espesor de recubrimiento del concreto, el estado superficial de la armadura y la humedad ambiental son los factores que afectan este proceso [2]. Como se ha dicho el concreto le proporciona una barrera de proteccin al acero, debido a su alto valor pH alcalino, lo cual hace que se proteja de los agentes qumicos que lo daan. Pero cuando el concreto se encuentra en contacto con el medio ambiente, este es atacado por agentes atmosfricos, entre los que encontramos los cloruros para las regiones marinas y la carbonatacin en zonas industriales y rurales. Cuando estos agentes se combinan y el concreto se daa, por los agentes que lo penetran y llegan al nivel del acero, el proceso de corrosin acelera. Cuando la corrosin comienza, se manifiesta por tres vertientes: 1. La primera se manifiesta sobre el acero, provocando una disminucin del dimetro inicial, trayendo consigo una disminucin de en su resistencia mecnica. 2. La segunda cae sobre el concreto, debido a que cuando el acero se corroe este provoca que el concreto se agriete o haya desprendimientos. 3. La tercera y ltima, aunque no por ello la menos importante es sobre la adherencia entre el acero y el concreto. Tutti realiz un modelo sencillo donde defini el tiempo que tardar la estructura de concreto reforzado en seguir prestando los servicios para los cuales se diseo. El modelo se divide en dos etapas, las cuales son [6]:

Periodo de iniciacin: es el tiempo que tardarn en filtrarse en el concreto los agentes agresivos (carbonatacin y iones cloruro), hasta llegar al acero y con ello romper la capa de xido protector. Periodo de propagacin: en esta etapa se acumula el deterioro causado por la oxidacin, hasta alcanzar niveles inaceptables. Estos periodos antes descritos se ilustran en la figura VII. 1.
Grado de deterioro H2O
O2 Tiempo Periodo de iniciacin Periodo de propagacin Tiempo
Figura VII. 1. Tiempo de vida til en una estructura segn Tutti [3].
VII. 1. DOSIFICACIN DEL CONCRETO El concreto debe tener diferentes caractersticas, entre ellas est el ser slido, homogneo, compacto, resistente y poco poroso, para con ello garantizar, adems de sus significativas prestaciones mecnicas, la proteccin al acero de refuerzo, de las acciones agresivas de los agentes externos.
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La dosificacin del concreto es un factor importante que influye de forma significativa en su comportamiento futuro, como elemento protector del acero de refuerzo. El concreto que cubre al acero debe cumplir una doble funcin protectora, ya que debe ser una barrera fsica que se opone a la penetracin de los agentes agresivos externos y a su vez crear una capa pasivante sobre el acero (en virtud de alcalinidad) que lo mantiene protegido durante un tiempo indefinido. Sabiendo estas dos funciones, el concreto se debe dosificar mediante mtodos que nos garanticen que el elemento tendr su mxima capacidad, y que la porosidad ser la menor [2]. La porosidad de la masa del concreto la aporta fundamentalmente la pasta de cemento endurecida y es a travs de ella que el agua ejerce su funcin de elemento de transferencia de los agentes agresivos externos, razn por la cual la relacin a/c, el grado de hidratacin y la cantidad de pasta son factores determinantes en la cantidad y tipos de poros en el concreto. En el diseo de las mezclas de concreto hay que tener en cuenta los siguientes factores que garantizan su mxima compactacin y su durabilidad: a) La forma de proporcionar los agregados de la mezcla, que garantice el menor volumen de vaco que ser ocupado por la pasta de cemento endurecida. b) La influencia que ejerce la cantidad de agua de la mezcla en la consistencia del concreto en estado fresco. c) La influencia de la relacin a/c, la cual podr ser mejorada
substancialmente con el uso de aditivos qumicos.


d) La influencia del grado de hidratacin del cemento en la cantidad de poros del concreto endurecido. e) La influencia de las propiedades fsicas de los agregados que se empleen en la calidad final del concreto. f) La accin positiva de ciertas adiciones activas al cemento como, fluidificantes, retardants, acelerants, etc. [2].
VII. 2. COMPACIDAD Y HOMOGENEIDAD La compacidad del concreto es la propiedad ms importante del mismo a los efectos de su resistencia a la penetracin de los agentes agresivos externos. Ella es inversamente proporcional a la porosidad y mientras ms alta sea la primera, expresa en que magnitud est protegido el acero de la armadura, minimizando significativamente la carbonatacin y el ataque de los cloruros, que son los agentes agresivos ms importantes. La compacidad del concreto est expresada por la cantidad de materia slida contenida en unidad cbica, o es la relacin entre volumen slido y el volumen aparente total. Esta se mide como la relacin entre la suma de los volmenes absolutos de materias slidas (grava, arena y pasta de cemento endurecida) contenida en un metro cbico de concreto, referido al volumen aparente del mismo [2]. La compacidad est dada principalmente, por la cantidad y calidad de los materiales y de la adecuada proporcin entre ellos. Sin embargo, aun cumplindose con esta condicin, la compactacin puede ser afectada por un mal mezclado y un mal transporte, ya que esto afecta la homogeneidad del concreto,

propiciando la segregacin de los materiales. De igual manera, la segregacin puede producirse por un procedimiento deficiente en la colocacin del concreto y/o inadecuado proceso de compactacin. Las mezclas con relacin a/c bajas (<0.4) son usadas en ambientes agresivos por la alta proteccin brindada a la armadura (baja porosidad y alta alcalinidad). Sin embargo, un curado deficiente de estas mezclas impide la hidratacin del cemento, principalmente en la superficie del concreto, lo cual se manifestar en un incremento de la porosidad y por lo tanto en la disminucin de su resistencia a la agresividad ambiental. Por otra parte, la homogeneidad del concreto es la cualidad por la cual los distintos componentes del mismo aparecen igualmente distribuidos en toda su masa, de tal manera que dos muestras tomadas de distintos lugares de la estructura fabricada con el mismo concreto, resulten prcticamente iguales. El concreto, por su origen, es un material heterogneo pero se puede lograr su homogeneidad mediante un adecuado proceso tecnolgico de produccin, trasporte, colocacin, compactacin y curado. De tal manera que un concreto que tenga una adecuada compacidad y homogeneidad garantizara la proteccin de la armadura, en el ambiente especfico para el cual fue diseada la mezcla. En la prctica, para obtener esto se debe cumplir con una serie de actividades secuenciales, las cuales se encuentran ntimamente ligadas entre s. Estas actividades son: buena seleccin y proporcionamiento de los materiales, buena operacin de mezclado y buena calidad en la ejecucin de los procedimientos de transporte, colocacin, compactacin, curado y donde sea aplicable, una cuidadosa operacin de desmolde [2].
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VII. 3. ESPESOR DE RECUBRIMIENTO DEL CONCRETO La proteccin que confiere el concreto que recubre las barras de acero de una estructura de concreto armado o pretensado depender del grado de impermeabilidad de ste, que a su vez estar dada por su compacidad y homogeneidad en esa zona. En muchos casos, esta masa de concreto no cumple con sus funciones especficas por que suele ser menos compacta y ms porosa que el resto del volumen que constituye el elemento. Este fenmeno puede producirse por varias causas, siendo la ms importante una mala compactacin del concreto. El espesor de esta capa de concreto es importante para garantizar la proteccin de la armadura, dependiendo del ambiente al cual va a estar expuesto. Existen normas internacionales en las que se especifican los espesores adecuados de acuerdo con la agresividad ambiental, entre ellas tenemos la EH 88, Cdigo Modelo, BAEL 83 y DIN 1045 1978, las cuales sugieren un espesor mnimo de 40 mm; el Euro cdigo No. 2 y pr EN 206, las cuales nos sugieren un espesor de 58 mm; la BS 8110 1985, la ACI 318 y JASS 5 1986, las cuales nos sugieren un espesor mnimo de 60 mm. Sin embargo, estructuralmente es recomendable que este espesor sea el mnimo indispensable, ya que por ser una zona desprovista de armadura, pudiera verse afectada por fisuracin, particularmente si el elemento est sometido a esfuerzos de traccin. Por tal motivo, las normas recomiendan que en ambientes agresivos debe utilizarse una mezcla de calidad con alto contenido de cemento y baja relacin de a/c, garantizando as que espesores de 2 a 3 pulgadas (5.0 7.5 cm) permitan una alta durabilidad de la estructura [2].
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Es necesario considerar el papel de las grietas en el concreto, ya que stas pueden reducir la efectividad protectora del recubrimiento y de este modo reducir la vida til de la estructural, al permitir una penetracin ms rpida d los iones cloruro, el dixido de carbono, el agua y el oxgeno u el ataque del acero de refuerzo. El efecto de las grietas est en funcin de su origen, anchura, intensidad y orientacin [2].
VII. 4. HUMEDAD AMBIENTAL La presencia de agua es imprescindible para la corrosin en medios neutros y alcalinos, pues interviene en el proceso catdico de reduccin del oxgeno: 2H2O + O2 + 4e- 4OHAdems, el agua es necesaria para la movilidad de los iones a travs del electrlito. En el concreto seco, la resistividad elctrica es tan elevada que impide que la corrosin se produzca aun en ausencia de la capa pasivante sobre el acero; slo la existencia de una cierta cantidad mnima de humedad en los poros del concreto permitir el desarrollo de los procesos corrosivos. Por tanto, cuanto mayor sea el contenido de humedad contenida en los poros del concreto, menor ser el valor de la resistividad elctrica y ms elevadas podrn ser, en principio, las velocidades de corrosin [2]. El contenido en agua de los poros es funcin, en situaciones de no inmersin o no saturacin, de la humedad relativa (HR) del ambiente. La humedad relevante, es decir, la que influye en los procesos de corrosin, es la realmente contenida en los poros. A este respecto, debe tenerse presente que la humedad ambiental y la del concreto slo coinciden en regmenes estacionarios y que en condiciones cambiantes es mayor la humedad del concreto, porque ste pierde agua a menor

velocidad de lo que la gana a causa de la existencia de tensiones capilares. Este ltimo fenmeno puede verse acrecentado cuando el concreto est contaminado por cloruros, a causa del carcter higroscpico de los mismos. Asimismo, aunque el ambiente exterior est seco, el interior del concreto no se seca ms que cuando tales circunstancias se prolongan largo tiempo. En la mayora de los concretos, a partir de 3 4 cm del medio exterior, los poros siempre se encuentran saturados a o casi saturados de humedad. Este comportamiento est muy influenciado por la porosidad del concreto, ya que los concretos muy porosos permitirn una respiracin ms profunda que hormigones ms densos, cuya piel slo respira en los 1 2 cm ms externos [2].
VII. 5. EFECTO DEL OXGENO No es posible que el proceso de corrosin se desarrolle sin que llegue una mnima cantidad de oxgeno hasta las armaduras, es decir, es necesaria una cierta aireacin de las mismas. Durante mucho tiempo se ha considerado que el acceso o flujo de oxgeno es el factor determinante de la velocidad de corrosin. As, se piensa a menudo que el espesor del recubrimiento influye mucho en el acceso de oxgeno y se han realizado mltiples trabajos para medir la permeabilidad del concreto al oxgeno, al aire o a los gases [2]. Si el flujo de oxgeno fuera el factor determinante de la velocidad de corrosin, sin duda sta debera ser mayor en un concreto seco, conservando por ejemplo en una atmsfera con un 50% de HR, que en un concreto hmedo donde el flujo de oxgeno es menor, ya que ste tiene que disolverse previamente en el agua contenida en los mismos. Sin embargo, la evidencia experimental muestra claramente que la velocidad de corrosin es mxima cuando los poros tienen

suficiente agua, sin llegar a saturarse, como para facilitar los procesos de corrosin. Cuando el concreto tiene los poros completamente saturados de agua, el oxgeno se tiene que disolver en ella antes de alcanzar las cercanas de la armadura. En este caso el flujo de oxgeno es el factor controlante, ya que la cantidad que fluye es muy limitada. En todos los dems casos, el acceso de oxgeno siempre es suficiente para soportar la velocidad de corrosin que permita la resistividad del concreto. Cuando el concreto es denso y el ambiente exterior contiene unos niveles medios de humedad, los poros estn completamente saturados de agua a partir de los 3 4 cm del exterior. Por lo tanto, si existen armaduras ms interiores y stas estn despasivadas, su velocidad de corrosin estar limitada, pero si estn ms cerca de la superficie, su velocidad de corrosin puede ser muy elevada. Existen varios ensayos en los que se intenta correlacionar la mayor o menor permeabilidad del concreto frente a los gases con su menor o mayor capacidad protectora en procesos de corrosin. Sin embargo, se ha demostrado que debido a que la corrosin es un proceso electroqumico, slo son validos los valores de flujo de oxgeno cuando se miden utilizando fuerzas impulsoras de tipo electroqumico y no aquellas provenientes de fuerzas mecnicas. En la prctica, una aproximacin gruesa, pero suficiente y no sofisticada, para conocer la mayor o menor bondad de un concreto en relacin a su permeabilidad al oxgeno es medir su porosidad o ndice de huecos accesibles [2].
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VII. 6. EFECTO DE LA TEMPERATURA La temperatura juega tambin un doble papel en los procesos de deterioro. Por un lado, su incremento proporciona la movilidad de las molculas facilitando el transporte de sustancias; por otro, su disminucin puede dar lugar a condensaciones que, a su vez, pueden producir incrementos locales importantes del contenido de humedad del material. Adems, la cantidad absoluta de vapor de agua en la atmsfera vara con la temperatura. Existe un efecto opuesto entre humedad y temperatura, ya que al aumentar esta ltima se evapora y cuando desciende, condensa agua lquida en los capilares. Finalmente, es importante destacar que estos tres factores ambientales (humedad, oxgeno y temperatura) tienen efectos contrapuestos y que, por tanto, no es fcil predecir la evolucin del proceso de corrosin del acero a partir de uno slo. Esta caracterstica del efecto inversor (por ejemplo, una mayor humedad facilita la corrosin pero impide el acceso de oxgeno, o bien una mayor temperatura acelera la corrosin pero disminuye la condensacin) lleva mltiples predicciones errneas de comportamiento de las armaduras [2].
VII. 7. ESTADO SUPERFICIAL DEL ACERO Siendo la superficie del acero la primera interfase con el medio, es lgico pensar que su estado superficial afectar las reacciones que tendrn lugar en contacto con l. En trminos generales, el acero cuya superficie posee la cubierta de xidos provenientes del proceso de conformado se presenta menos reactivo que aqul cuya superficie est libre de dicha capa. No obstante, la presencia de productos de oxidacin generados por la corrosin atmosfrica no necesariamente demuestra igual comportamiento, siendo incluso

altamente probable que de estar contaminados con agentes agresivos como el ion cloruro, se propicie la corrosin. Adicionalmente, los productos de corrosin presentes en forma masiva, no adherentes o condiciones propicias para la corrosin de la armadura en el concreto. Esto es particularmente crtico cuando se utiliza acero de alto lmite elstico en concreto pre y postensado. En estos casos la superficie del acero debe encontrarse limpia y cabe resaltar que no se aceptar reduccin de seccin, ya que cualquier resto de xido puede inducir grietas de corrosin bajo tensin a largo plazo [2].
VII. 8. TENSIONES MECNICAS DEL ACERO Los aceros pre- y pos tensado son de composicin eutectoide (alrededor del 0.8% de C) y suelen estar sometidos a tensiones entre el 60 y el 80% de su lmite elstico. Estas elevadas tensiones no representan ningn riesgo si el acero est exento de imperfecciones y de xidos superficiales y si el concreto que lo rodea es de elevada calidad. En el concreto donde la carbonatacin alcance los alambres tensados, o donde haya ciertos iones despasivantes (SCN-, S=, Cl-), existe el riesgo de una corrosin bajo tensin. Este tipo de corrosin se caracteriza por incubar grietas no visibles al ojo humano, que se propagan con relativa rapidez hacia el interior. Alcanzada una prdida de seccin crtica el alambre se rompe de forma frgil. No todos los concretos pre o pos tensados que se deterioran lo hacen mediante este mecanismo que es relativamente inusual; la mayora de las fallas se deben a una corrosin simple por cloruros o por carbonatacin.
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La nica forma de confirmar el tipo de rotura es mediante el estudio microscpico de las superficies fracturadas [2].
VII. 9. IONES DESPASIVANTES De los iones despasivantes, son los cloruros los que ms afectan directamente la pasivacin del refuerzo. Los iones sulfato intervienen en la degradacin del concreto, los cual puede permitir que la armadura se exponga al medio, producindose as su corrosin.
VII. 9. 1. Cloruros Otro ambiente que permite la corrosin del acero es el marino, atacando al concreto gracias a los iones cloruro que se encuentran el mar, pero no solo sucede cuando la estructura se encuentra sumergida en el agua, sino tambin en la que se encuentra fuera de ella, ya que el viento arrastra la brisa y la deposita en las estructuras de concreto. De igual forma que la carbonatacin, los iones cloruro penetran al concreto, hasta llegar al nivel del acero haciendo que se rompa la capa protectora y con ello inicie la corrosin. Los cloruros provocan una disolucin localizada de la capa pasiva, lo que da lugar a ataques puntuales (picaduras) que pueden reducir drsticamente la seccin del acero, en un tiempo relativamente corto. Podemos encontrar estos iones en el concreto de tres formas: enlazados, adsorbidos y disueltos en el agua que se conserva en los poros. Los iones cloruro que ms perjudican al acero son aquellos que se encuentran disueltos. Cuando los iones cloruro entran por una fuente externa a travs de los poros del concreto y
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estos avanzan al interior, una cantidad reacciona, otra se absorbe y otra queda disuelta. Es necesario diferenciar los cloruros que penetran al concreto en un ambiente marino de los de las sales del deshielo, ya que en el marino la proporcin de cloruros es constante, a diferencia del otro ambiente, ya que su proporcin exterior ser proporcional a la cantidad de sales que se emplean al ao debido a la frecuencia y duracin de las heladas. Se tienen que tomar tres aspectos para el caso de los cloruros que penetran al concreto: El tiempo que tardan en llegar hasta la armadura. La proporcin que induce la despasivacin. La velocidad de corrosin que provocan una vez desencadenada la corrosin. Es necesario averiguar a qu profundidad se encuentra la penetracin de los cloruros para saber el tiempo que tarda en llegar al acero, ya que el recubrimiento del concreto debe ser superior a la profundidad a la que lleguen los iones durante la vida til de la estructura [2].
VII. 9. 2. Sulfatos El ion sulfato (SO4-2) puede estar presente en las aguas residuales industriales en forma de solucin diluida de cido sulfrico; en las aguas del subsuelo, pocas veces aparece el sulfato en forma inica, siendo mucho ms frecuentes sus sales, es decir, los sulfatos. El contenido de sulfatos, por tanto, ser expresado como concentracin del anin SO4-2 en mg/L. Antes se acostumbraba enjuiciar el riesgo

de degradacin basndose en el contenido de SO3-2 de los terrenos o de las aguas. El ion sulfato forma sales. Los sulfatos perjudiciales para el concreto se encuentran preferentemente en los terrenos arcillosos o en capas freticas. De estas sales las ms importantes son las siguientes: los sulfatos ms peligrosos para el cemento Portland son los amnicos, clcico, magnsicos y sdicos; los sulfatos potsico, cprico y alumnico son menos peligrosos, mientras que los sulfatos bricos y el de plomo son insolubles y, por lo tanto, inofensivos para el concreto. La presencia de sulfatos en un agua que est en contacto con una pasta endurecida de cemento, puede incrementar considerablemente la solubilidad de los componentes de dicha pasta y causar, por una parte el desarrollo de la degradacin del concreto por lixiviacin. De otro lado, la presencia de sulfatos puede ocasionar una reaccin de cambio de base, en el curso de la cual el catin del sulfato ser sustituido por Ca+2, originndose la degradacin del concreto por reaccin de cambio inico. En ciertas circunstancias puede ocurrir, sin embargo, que la presencia de los sulfatos d lugar a una degradacin por expansin debido a la formacin de otros componentes estables en la masa endurecida del cemento. Una de las causas de la nocividad de los sulfatos es el yeso que se forma al reaccionar el anin sulfato del agua con el Ca(OH)2 liberado por el cemento, el cual se deposita en el poros del concreto en donde se cristaliza con absorcin de dos molculas de agua. Este proceso de reaccin qumica y cristalizacin, que es acompaado de un incremento de volumen, ejerce una accin expansiva en los poros del concreto (especialmente en los de las capas superficiales) y termina por lograr su desmoronamiento. Se ha indicado que este aumento de volumen es del
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17.7%. Si existen adems iones Mg++, la formacin de hidrxido magnsico produce un aumento de volumen del 19.6% aproximadamente. La degradacin producida por los sulfatos es causada en su mayor parte por el contenido de de aluminato triclcico del cemento. El C3A reacciona con el yeso formado por el ion sulfato y el Ca(OH)2, o con el yeso contenido en el agua selenitosa original, formndose un sulfo-aluminato clcico hidratado de gran complejidad y poco soluble. Este compuesto cristaliza absorbiendo 31 molculas de agua y creando fuertes presiones internas, a causa de su fuerte aumento de volumen. Dicha sal compleja es llamada de Michaelis-Candlot-Deval, existente en la Naturaleza y llamada etringita. Se debe indicar que la etringita slo se forma para determinados valores del pH. Los cristales aciculares (bacilos del cemento) formados con absorcin de agua de cristalizacin aumentan de volumen, de tal forma que el concreto se desmorona debido a la fuerte expansin desarrollada [2].
VII. 10. CARBONATACIN La carbonatacin no es sino el proceso en el que reacciona el dixido de carbono de la atmsfera (CO2) con los componentes alcalinos de la fase acuosa del hormign es decir entre el hidrxido de calcio (Ca(OH)2) y otros lcalis (sodio y potasio). Como resultado de esta reaccin se forma carbonato de calcio (CaCO3) y se acidifica el hormign. El proceso de carbonatacin ocurre con mayor rapidez en hormigones de baja calidad y en ambientes cuya humedad relativa vara entre 50 y 70% [2].
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El pH del concreto es tambin afectado principalmente por el CO2, pero tambin por el trixido de azufre (SO3), este ltimo se produce gracias a la combustin de combustibles, aunque el primero es el de mayor afectacin. El CO2 ataca a la mezcla externa del concreto haciendo que se carbonate, y sigue penetrando hasta que el pH sea igual a 9, cuando todo el concreto que se encuentra alrededor del acero tenga este valor, la corrosin comienza a desarrollarse. A esta profundidad de CO2 se le denomina frente de carbonatacin. Esta profundidad se puede medir, y con ello saber superficialmente como se encuentra el acero de refuerzo. La velocidad con que penetra el CO2 en un ambiente acutico es 104 veces ms lenta que la velocidad de penetracin en el aire. Cuando los poros del concreto se encuentran completamente secos, el CO2 no podr reaccionar con l y, cuando estos estn completamente saturados, la penetracin ser muy lenta, ya que este se disuelve lentamente en un medio acuoso. Pero cuando los poros se encuentran parcialmente llenos (entre 50 y 80%), este proceso se acelera ms rpido, ver esto en la figura VII. 2 [5].
CONCRETO PORO PORO
CONCRETO PORO
CONCRETO
AIRE PORO SECO
AGUA
AGUA CONDENSADA AIRE PORO PARCIAMENTE LLENO
PORO SATURADO DE AGUA
Figura VII. 2. Representacin esquemtica de cmo se pueden encontrar los poros de concreto expuesto a la atmosfera [6].
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Los parmetros que nos permiten medir la velocidad de carbonatacin, son: Composicin y cantidad del cemento. La compactacin. Condiciones de curado del concreto. Condiciones ambientales de exposicin del concreto.
La carbonatacin se presenta ms comnmente en zonas rurales y zonas urbanas, en estas zonas se alcanzan grandes niveles de xidos sulfurosos (SOx) y nitrosos (NOx), que al combinarse con el agua se forman sus respectivos cidos. Estudios realizados han comprobado que en zonas con altos ndices de contaminacin y altas precipitaciones, los valores del pH llegan a ser de 4, esto provoca que se generen lluvias acidas, las cuales son muy perjudiciales para el concreto, ya que lo afecta tanto como la carbonatacin. La velocidad de carbonatacin puede modelarse mediante la ley de la raz cuadrada del tiempo, como se muestra en la siguiente ecuacin:
X CO 2 = K CO 2 t .[2]
Donde: XCO2 = Distancia de carbonatacin desde la superficie del concreto hasta donde termina este, se mide en mm. KCO2 = Constante de carbonatacin en mm/ao0.5 t = Tiempo que se encuentra la estructura de concreto en el medio ambiente, en aos.
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VII. 11. CAUSAS DE LA CORROSIN DE LAS ARMADURAS Existen agentes agresivos que contribuyen con la aceleracin de la corrosin, se puede decir que esencialmente se encuentran dos causas que pueden lograr la destruccin de la capa protectora pasiva del acero, las cuales son: 1. Una cantidad suficiente de cloruros, u otros iones despasivantes en contacto con la armadura. 2. La disminucin de la alcalinidad de hormign por reaccin con sustancias cidas del medio. La primera causa da lugar a que se pueda desarrollar una corrosin del tipo localizado, es decir picaduras en ciertos puntos, mientras que la segunda donde el potencial pH del concreto disminuye, y por tanto el fenmeno es de tipo generalizado. Otra causa dentro de la corrosin localizada, se encuentra la que se manifiesta por la tensin que sufre el acero y por tal motivo empieza a sufrir fisuras en su superficie, esta caracterstica se manifiesta slo en concretos pretensados o pos tensados [16].
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TCNICAS PARA ESTIMAR EL ESTADO DE CORROSIN DEL CONCRETO
VIII. TCNICAS PARA ESTIMAR EL ESTADO DE CORROSIN EN EL CONCRETO

VIII. 1. PRUEBA DE MEDICIN DE POTENCIALES ELECTROQUMICOS (NORMA ASTM C 876 91) Las pruebas electroqumicas son utilizadas para la determinacin del estudio de la corrosin en el acero de refuerzo el cual se encuentra embebido en el concreto. Las tcnicas ms utilizadas son: la medicin de potencial de corrosin (Ecorr), resistencia de polarizacin (Rp), voltametra cclica y espectroscopa de impedancia electroqumica (EIS). Esta prueba consiste en la aplicacin de seales de potencial y el registro de su respuesta en corriente, o bien la aplicacin de seales de corriente y el registro de la respuesta del potencial. De las dos maneras, se polariza la interfase, y su respuesta es caracterstica de cada sistema bajo estudio [5]. Los resultados informan sobre la posibilidad que tiene un elemento estructural de sufrir corrosin, pero es importante que se tomen en cuenta la humedad, la contaminacin, la calidad del concreto, entre otros aspectos. A continuacin se da una gua de referencia de las condiciones y riesgo asociados a valores de potencial (tabla VIII. 1) [2].
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Tabla VIII. 1. Criterio de valoracin de potenciales del acero en concreto vs. Cu/CuSO4 [1]. CONDICIN POTENCIAL (ESC) 0,200 a -0,200 OBSERVACIONES Ausencia de Cl-, pH>12.5, H2O(HR) Cl-, O2, H2O (HR) RIESGO DE DAO Despreciable
Estado pasivo Corrosin Localizada
-0,200 a -0,600
Alto
Corrosin uniforme
-0,150a-0,600 +0,200 a 0,150 +0,400 a 0,600 < -0,600
Carbonatado O2, H2O, (HR) Carbonatado O2, seco, (HR) ClElevado, H2O carbonatado Cl-, H2O (sin O2)
Moderado Alto Bajo Alto Despreciable
Corrosin uniforme
El potencial electroqumico es el potencial elctrico de un metal, el cual es relativo a un electrodo de referencia, y es medido en condiciones de circuito abierto. La norma ASTM C 876 91, establece los criterios para relacionar al potencial de corrosin y su condicin de corrosin, los cuales se muestran en la tabla VIII. 2.
Tabla VIII. 2. Norma ASTM C 876 91. Criterio de probabilidad de corrosin [6]. ECOR vs ECS (mV) PROBABILIDAD DE CORROSIN > -120 10% que se presente -120 a -270 Zona incierta < -270 Mv 90% que se presente
La tcnica de resistencia de polarizacin es la ms usada, por ser la ms fcil y simple. La prueba se realiza conectando la terminal de un voltmetro, de alta impedancia interna, al acero que se encuentra dentro del concreto y la otra terminal, a un electro de referencia. Con ello podemos medir un potencial de media celda, lo cual se ilustra en la figura VII. 1., aunque no se puede predecir a qu velocidad ocurrir la corrosin, la cual es una desventaja para esta tcnica [6].
58

Figura VIII. 1. Medicin de Potenciales de la armadura [6].
Stratful[5] realiz diversas pruebas en puentes de los Estados Unidos y determin algunas correlaciones, las cuales se muestran en la tabla VII. 3.
Tabla VIII. 3. Criterio de Stratful para potenciales de corrosin como porcentaje de probabilidad de corrosin [6]. ECOR (mV) vs ESC PROBABILIDAD DE CORROSIN -240 0% -275 5% -350 50% -450 95% -500 100%
El potencial de corrosin (Ecorr) es el estado estacionario en el cual se igualan las velocidades de reaccin de oxidacin (andica) y de reduccin (catdica). Este potencial no es suficiente para determinar si la velocidad de corrosin aumenta o disminuye, ya que el Ecorr es un parmetro termodinmico que resulta til para predecir la estabilidad de especies, pero tiene la gran limitacin en cuanto a la cintica de los procesos de corrosin [6].
59

VIII. 2. VELOCIDAD DE CORROSIN Con esta prueba podemos determinar a qu velocidad se puede corroer el acero de refuerzo el cual se encuentra embebido en el concreto, ya que as se podra saber cunta perdida del metal por unidad de superficie y tiempo en g/cm2 da, pero la forma electroqumica de reportarse es en unidades de penetracin de la siguiente forma Vcorr (mm/ao o mils/year). En este caso de estudio especfico, es un proyecto ya establecido en probetas de 15 x 15 x 30 cm y armadas con 6 varillas de 12 mm de dimetro, y se encuentran a 1.5, 2.0 y 3.0 cm de espesor de recubrimiento como se muestra en la figura VIII. 2 y VIII. 3., en la tabla VIII. 4., podemos observar la cantidad de materiales que fueron usados para la elaboracin de las probetas.
Tabla VIII. 4. Cantidades de los materiales usados en las probetas [17]. CONTENIDO (kg/m3) a/c = 0.45 a/c = 0.65 Cemento 411 kg 285 kg Agua 185 kg 185 kg Agregados gruesos 1010 kg 1033 kg Agregados finos 731 kg 812 kg Aditivo 4 cc/kg cemento 4 cc/kgcemento
60

3.00 3.00 2.00 2.00 15.00 cm 2.00 2.00 2.00 1.50 2.00 2.00 CARA LIBRE 15.00 cm 1.50 30.00 cm 2.00 3.00
DIRECCION DE LOS VIENTOS DIRECCION DE VACIADO (COLADA)
DIRECCION DE LOS VIENTOS PREDOMINANTES
Figura VIII. 2. Dimensiones de la probeta armada.
ARMADURA DESNUDA
15.00 cm
CABLE
PROTECTOR DEL CABLE
TUBO PLSTICO
30.00 cm
RECUBRIMIENTO
Figura VIII. 3. Probeta electroqumica.
Las lecturas se obtienen a travs del aparato Gcorr 6 y 8, y la velocidad de corrosin se determina utilizando la frmula siguiente: Icorr = 0.026 / Rp

Donde: Icorr = Intensidad de corrosin en (A/cm2, mA/cm2 o A/cm2). 0.026 = Constante que se obtiene de las pendientes de Tafel. Rp = Resistencia a la polarizacin de un metal. La velocidad de corrosin se puede obtener a partir de multiplicar un factor igual a 11.6 por el Icorr. Como se ve la probeta tiene en los extremos cables, los cuales ayudan a conectar al Gcorr 6 y 8 y con ello determinar el Icorr, el cable que ayuda a conectar la probeta y el aparato tiene en su extremo una especie de caimn el cual se conecta con estos cables y as determinar este ndice para cada uno de los espesores.
VIII. 3. DETERMINACIN DE LA PROFUNDIDAD DE LA CARBONATACIN Antes se mencion que la carbonatacin es necesaria, para que junto con el potencial de corrosin den un diagnstico ms confiable de cmo se encuentra el estado de el acero y de el concreto. Esta prueba ayuda a determinar el avance de la carbonatacin en el concreto por el mtodo de la va hmeda con solucin de indicador cido-base. Se puede definir a la carbonatacin como la reduccin de alcalinidad normal (pH entre 12 y 14) del concreto por efecto del CO2 que difunde desde el ambiente que lo rodea. En presencia de humedad, el CO2 reacciona con los lcalis (usualmente hidrxidos de calcio, sodio y potasio), neutralizndolos para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10.
62

VIII. 3. 1. EQUIPOS Y MATERIALES PARA DETERMINAR EL GRADO DE CARBONATACIN Instrumentos de medicin: escala milimtrica, vernier, etc. Herramientas para extraccin de muestras: piquetas, taladros, etc. Material para limpieza superficial: brocha, trapos, etc. Solucin indicadora cido-base: fenolftalena (1g fenolftalena + 49g alcohol + 50g agua) [4].
VIII. 3. 2. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIN DEL GRADO DE CARBONATACIN El diagrama de flujo que se muestra a continuacin en la figura VIII. 4., la cual muestra el procedimiento que se debe seguir para la prueba.
63

DETERMINACIN DE LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACACIN
SELECCIN DE LA MUESTRA
TOMA DE LAS PROBETAS/ TESTIGOS
CORTE
ELIMINAR POLVO
APLICAR INDICADOR
DETECTA ZONA INCOLORA
MEDIR PROFUNDIDAD DE CARBONATACIN (ZONA INCOLORA)
CALCULAR VEL. DE CARBONATACIN
DETERMINAR TIEMPO (t
VALORAR HISTORIAL
SE REQUIERE OTRA MED.
REGISTRO
Figura VIII. 4. Diagrama de flujo de la realizacin de la prueba de carbonatacin [2].
a. Toma de probetas/testigo. La seccin ser un corte transversal donde un extremo corresponder a la superficie expuesta a la atmsfera. La probeta/testigo puede ser cilndrica o una porcin extrada. El tiempo de exposicin de la superficie a evaluar no podr ser mayor de 15 minutos (fractura fresca).

En caso de que no pueda extraerse un testigo o porcin, se proceder a taladrar una o varias secciones manual o mecnicamente hasta la profundidad de inters, dejando el lugar libre de material suelto y polvo, lo cual expondr la superficie para el anlisis. b. Determinacin de la profundidad de carbonatacin. Una vez seleccionada la probeta y estando su superficie libre de polvo, se aplicar por atomizacin el indicador cido-base en forma uniforme. Luego de la aplicacin, antes de transcurridos 15 minutos, se efectuar la medicin de la longitud (profundidad) de la zona incolora desde la superficie, determinndose con precisin los valores mximos/mnimos del frente incoloro y la media aritmtica, de un mnimo de medicin, en funcin del tamao de la probeta. El procedimiento no debe tardar ms de 20 minutos. Deber levantarse un registro preciso sobre la ubicacin de las probetas/testigos, tonalidad visualizada, profundidad de carbonatacin medida e indicar explcitamente el tipo de indicador utilizado. Igualmente se efectuar un registro fotogrfico donde sea pertinente.
VIII. 3. 3. CRITERIOS DE EVALUACIN a. Nivel de pH. En funcin del indicador acido-base seleccionado se establecer el pH del frente incoloro en la muestra. La fenolftalena es el indicador ms comnmente utilizado y su rango de viraje est entre pH 8.2 y pH 9.8. Vara su tonalidad de incoloro a violeta rojizo, como se muestra en la figura VIII. 5.

Figura VIII. 5. Prueba de profundidad de carbonatacin en especmenes de concreto [propia].
La timolftalena es otro indicador que podra utilizarse, ya que su rango de viraje est entre pH 9.3 y pH 10.5 con tonalidades de incolora a azul. b. Calculo de la velocidad de carbonatacin. Uno de los modelos ms sencillos que permite predecir la velocidad de carbonatacin del concreto armado es el que relaciona la profundidad de carbonatacin con la raz cuadrada del tiempo de exposicin, antes mencionada en el capitulo VII.10. Con los resultados de una determinacin de profundidad de carbonatacin es posible predecir la progresin de la misma y el tiempo en el cual la carbonatacin alcanzar el refuerzo del hormign si se conoce la profundidad de ste.
66

K CO 2 =
X CO 2 t0
.[2]
Se calcula la constante KCO2 de la primera determinacin y el tiempo en que ocurri la carbonatacin. Se utiliza esta constante junto con la profundidad de la armadura eC y se determina en cunto tiempo la carbonatacin alcanzar la armadura. Este modelo no debe ser aplicado a estructuras con menos de tres aos de vida, en cuyo caso se recomienda dos o ms medidas con un intervalo mnimo de 6 meses. Siempre es recomendable hacer ms de una evaluacin para aumentar la certeza de la informacin obtenida para poder predecir el comportamiento de la carbonatacin, con un desfase de al menos 6 meses. Adicionalmente, se ha indicado que valores de KCO2 de 2 a 3 mm/ao0.5 (en funcin del recubrimiento) pueden ser considerados como indicativos de elevada resistencia a la carbonatacin, mientras que valores KCO2> 6 mm/ao0.5 indican hormigones de muy baja resistencia [2].
VIII. 4. CONCENTRACIN DE CLORUROS Se define al Ion cloruro como los solubles que se encuentran en el agua o en la atmsfera, y que representan un riesgo significativo para el acero de refuerzo que se encuentra embebido en el concreto, ya que una vez que llegan a alcanzarlo empieza a causar la corrosin en el elemento. Esta prueba nos ayuda a determinar cuanta es la concentracin de cloruros que han penetrado al concreto, ya que gracias a que se conoce la profundidad se

puede estimar la velocidad de penetracin que tiene, a su vez con ello podemos conocer el estado en el que se encuentra la estructura y el tiempo que tardar en alcanzar al acero de refuerzo. Esta prueba se realiza una vez que se han extrado las muestras del elemento a estudiar, ya sean cilindros (con una relacin 3:1) o polvo (mediante un taladro). El testigo (cilindro) se corta con un disco de corte en rodajas de 5 a 10 mm, tal como se indica en la figura VIII. 6. Las rodajas se deben triturar antes de someterlas al anlisis correspondiente.
Figura VIII. 6. Cortes sobre ncleo testigo
Cuando se extrae una muestra de polvo se agujera el elemento a estudiar utilizando un martillo adecuado, al cual se le acopla una broca o cincel de metal duro. Esto ayuda a que se retire el material a diferentes profundidades. Despus de tener el polvo se pesa una cantidad de 3.00 gr, los cuales sern disueltos en 20 ml de lquido de extraccin, el contiene una cantidad precisa medida de cido. Los iones cloruro reaccionan con el cido en una reaccin electroqumica.
68

Las normas recomiendan adoptar como valor lmite permisible el de 0.40% de cloruros totales en relacin a la masa de cemento para las estructuras de concreto reforzado. Para concreto pretensado y potenzado el lmite debe ser de 0.20% [2].
69

PRUEBAS Y RESUSLTADOS
IX. PRUEBAS Y RESULTADOS

IX. 1. PRUEBAS DE CARBONATACIN Primer Ao (26 de Diciembre de 2004)
MEZCLA PROBETA P 34-45-05-02 P 35-45-05-02 P 36-45-05-02 P 34-65-05-02 P 35-65-05-02 P 36-65-05-02 ESTACIN MORELIA, MICHOACN CARA EXPUESTA CARA RESGUARDADA (K) a/c = 0.45 a/c = 0.65 -------------------------------------------
X co 2
(mm) 1 2 0 5 6 5
K (mm/a1/2) 1 2 0 5 6 6
(K) -------------------------------------------
X co 2
(mm) 1 2 2 5 7 4
K (mm/a1/2) 1 2 2 5 7 4
Segundo Ao (08 de diciembre de 2005)

X co 2
(mm) 3.32 5.28 6.02 10.35 8.68 9.2
K (mm/a-1/2) 2.35 3.73 4.26 7.32 6.14 6.50
(K) -------------------------------------------
X co 2
(mm) 6.2 4.68 4.36 8.38 10.08 9.65
K (mm/a1/2) 4.38 3.31 3.08 5.92 7.13 6.82
Tercer Ao (04 de diciembre de 2006)

X co 2
(mm) 2.55 4.50 2.70 10.20 11.00 10.00
K (mm/a-1/2) 1.47 2.60 1.56 5.89 6.35 5.77
(K) -------------------------------------------
X co 2
(mm) 2.00 3.75 3.60 9.20 11.00 10.10
K (mm/a1/2) 1.15 2.17 2.08 5.31 6.35 5.83
70

PRUEBAS Y RESULTADOS
Tercer Ao (11 de diciembre de 2007)

X co2
(mm) 5.21 5.25 4.95 12.35 13.07 12.68
K (mm/a-1/2) 2.61 2.63 2.48 6.18 6.54 6.34
(K) -------------------------------------------
X co2
(mm) 5.21 4.60 5.65 11.70 14.91 12.68
K (mm/a1/2) 2.61 2.30 2.83 5.85 7.46 5.64
AVANCE DE CARBONATACIN RELACIN a/c 0.45 CARA EXPUESTA

35,00 30,00 PROFUNDIDAD (mm) 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 TIEMPO EN AOS 3.00 cm 2.00 cm 1.5 cm
P34-45-05.02 P35-45-05-02 P36-45-05-02
-5,000,00
AVANCE DE CARBONATACIN RELACIN a/c 0.45 CARA RESGUARDADA

35,00 PROFUNDIDAD (mm) 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 0,00 1,00 2,00 3,00 TIEMPO EN AOS 4,00 5,00 2.00 cm 1.5 cm
P34-45-05.02 P35-45-05-02 P36-45-05-02
3.00 cm
71

AVANCE DE CARBONATACIN RELACIN a/c 0.65 CARA EXPUESTA

35,00 PROFUNDIDAD (mm) 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 0,00 1,00 2,00 3,00 TIEMPO EN AOS 4,00 5,00 2.00 1.5 cm
P34-65-05-02 P35-65-05-02 P36.65-05-02
3.00 cm
AVANCE DE CARBONATACIN RELACIN a/c 0.65 CARA RESGUARDADA

35,00 PROFUNDIDAD (mm) 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 0,00 1,00 2,00 3,00 TIEMPO EN AOS 4,00 5,00 2.00 1.5 cm
P34-65-05-02 P35-65-05-02 P36.65-05-02
3.00 cm
Viendo las grficas y los resultados obtenidos al realizar la prueba de carbonatacin, se puede decir que efectivamente el avance es mayor en aquellas probetas que tienen la relacin agua/cemento (a/c) de 0.65, que las que lo tienen
72

de 0.45, y esto es lgico, ya que las de menor relacin a/c, tienen menor porosidad y por tanto estn ms compactas que aquellas de mayor relacin. Pero al observar las de relacin a/c de 0.45, podemos ver que la grfica nos dice que el avance ocurri con mayor intensidad en el periodo del primer al segundo ao, no as en el primer ao y en el tercero. Esto no ocurre en las probetas con la relacin a/c de 0.65, ya que desde el principio se not un claro avance en la carbonatacin, aunque en el ltimo ya no fue tanto, aun as se puede observar que es mucho mayor que en las otras probetas.
73

IX. 2. PRUEBAS DE VELOCIDAD DE CORROSIN, POTENCIAL DE CORRSIN Y RESISTIVIDAD ELCTRICA, CON EL EQUIPO GCORR Fecha: 22 de Octubre de 2003 rea: 33 cm2
VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.025 0.040 0.071 0.085 0.029 0.037 0.081 0.056 0.082 0.109 0.076 0.072 0.111 0.171 0.206 0.046 0.043 0.041 0.272 0.041 0.062 0.124 0.063 0.027 0.054 0.082 0.060 0.058 0.043 0.039 0.021 0.067 0.038 0.023 0.069 0.024 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -109.2 -105.7 -82.6 -85.3 -92.6 -65.0 -141.2 -44.4 -18.8 -82.9 -72.9 -47.3 -225.9 -88.9 -280.7 -123.7 -83.7 -61.6 -333.1 -113.3 -117.3 -84.6 -81.9 -92.1 -244.5 -37.3 -89.1 -139.8 -119.1 -99.2 -117.0 -80.2 -72.0 -103.1 -82.1 -82.5 Resist. Elc. (K) 2.04 1.20 1.12 2.51 2.46 3.44 2.47 2.10 2.26 0.88 0.90 1.16 1.64 1.08 1.28 3.22 3.37 4.05 1.24 1.01 1.04 2.11 1.80 2.24 2.54 1.78 1.20 0.96 1.57 2.58 2.17 2.18 2.83 3.51 2.90 3.40
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
74

Fecha: 03 de Diciembre de 2003 rea: 33 cm2

HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
75

Fecha: 24 de Febrero de 2004 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.010 0.020 0.032 0.038 0.015 0.029 0.034 0.023 0.038 0.021 0.028 0.024 0.018 0.091 0.028 0.077 0.029 0.036 0.022 0.035 0.024 0.048 0.060 0.026 0.012 0.020 0.016 0.012 0.072 0.023 0.010 0.041 0.006 0.013 0.024 0.007 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -69.9 -73.3 -68.5 -45.8 -30.6 22.2 -67.5 -64.4 -69.5 65.5 -72.3 -46.5 -78.1 -67.1 -73.9 -271.3 -53.0 -206.0 -68.1 -63.6 -70.2 -56.7 -44.4 -73.8 -85.2 -69.6 -99.9 -64.5 -269.6 -37.8 -73.3 -46.3 -25.1 -42.9 8.0 -2.7 Resist. Elc. (K) 3.64 2.20 2.41 2.42 2.77 4.20 2.74 2.32 2.20 2.04 1.35 2.03 3.05 1.89 2.54 2.80 3.68 5.30 2.15 1.75 2.21 1.94 2.12 3.03 5.33 4.17 4.48 3.56 3.24 3.31 5.24 4.09 5.45 4.72 5.72 7.42
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
76

Fecha: 27 de Mayo de 2004 rea: 33 cm2

HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
77

Fecha: 29 de Julio de 2004 rea: 33 cm2

HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
78

Fecha: 26 de Diciembre de 2004 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.006 0.013 0.020 0.012 0.052 0.009 0.008 0.065 0.005 0.026 0.009 0.008 0.008 0.032 0.014 0.016 0.014 0.014 0.011 0.018 0.015 0.031 0.012 0.014 0.008 0.005 0.016 0.007 0.029 0.008 0.011 0.023 0.032 0.013 0.018 0.013 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -54.5 -38.8 -25.8 -54.9 -68.6 -109.4 -84.3 -59.2 -70.3 -36.1 -25.0 -14.5 -54.4 -37.3 -43.5 -106.3 -83.2 -63.8 -118.3 -43.6 -34.8 -29.4 -112.3 -251.1 -72.0 -41.5 -28.4 -62.9 -124.5 -65.0 -5.3 4.3 34.2 -54.9 -20.0 -21.6 Resist. Elc. (K) 2.43 1.34 2.04 1.34 1.15 1.80 2.06 1.52 0.65 1.53 1.40 1.60 1.86 1.23 1.61 0.96 1.32 2.01 1.54 1.57 1.83 1.33 1.52 1.65 1.80 0.21 1.61 3.48 6.60 1.75 1.58 1.37 1.58 1.36 1.24 1.61
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
79

Fecha: 01 de Febrero de 2005 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.007 0.006 0.015 0.020 0.010 0.019 0.017 0.018 0.027 0.018 0.017 0.025 0.020 0.066 0.025 0.026 0.012 0.029 0.014 0.009 0.014 0.021 0.018 0.012 0.016 0.054 0.021 0.010 0.011 0.015 0.010 0.009 0.013 0.011 0.015 0.015 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -65.0 -64.8 -56.9 -69.0 -91.6 -126.7 -67.6 -73.1 -94.8 -45.5 -57.5 -58.1 -61.8 -66.6 -100.7 -100.5 -109.6 -115.8 -71.9 -39.7 -181.4 -35.7 -55.4 -256.9 -90.8 -83.4 -85.9 -77.6 -90.4 -80.1 11.9 97.6 83.1 9.0 15.3 -20.0 Resist. Elc. (K) 4.11 2.01 2.67 1.97 1.76 2.75 2.21 2.17 2.67 2.93 1.82 3.90 2.14 1.75 2.79 1.70 1.80 2.00 2.57 4.02 2.47 2.45 3.04 2.49 2.72 2.25 2.00 2.14 3.91 2.07 2.95 3.24 3.84 2.48 2.23 2.37
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
80


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.008 0.017 0.019 0.117 0.027 0.034 0.019 0.013 0.017 0.020 0.010 0.012 0.013 0.035 0.014 0.029 0.036 0.015 0.024 0.023 0.029 0.027 0.027 0.014 0.011 0.034 0.021 0.007 0.012 0.051 0.011 0.039 0.006 0.011 0.038 0.008 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -87.1 -74.6 -78.4 -223.4 -94.5 -193.0 -88.9 -75.4 -101.4 -79.6 -107.1 -64.1 -86.7 -90.1 -100.5 -164.5 -100.3 243.5 -39.9 -95.5 -14.9 -49.0 -47.5 -52.0 -193.6 -74.8 -87.8 -94.3 -289.7 -336.1 -101.7 -87.5 -83.8 -91.9 -102.7 -131.8 Resist. Elc. (K) 4.18 2.71 3.70 3.23 2.21 3.36 4.53 2.87 3.64 2.46 3.18 2.71 4.90 3.23 4.53 4.46 4.28 5.72 3.04 3.34 3.63 3.07 2.29 3.65 3.84 3.21 4.41 5.28 3.60 4.00 5.10 3.84 5.58 5.28 3.12 4.33
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
81


HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
82

Fecha: 22 Junio de 2005 rea: 33 cm2

HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
83

Fecha: 28 de Septiembre de 2005 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.013 0.015 0.034 0.085 0.025 0.035 0.027 0.030 0.017 0.023 0.070 0.020 0.009 0.013 0.011 0.009 0.012 0.010 0.012 0.021 0.066 0.028 0.024 0.030 0.017 0.045 0.016 0.023 0.005 0.014 0.009 0.011 0.008 0.007 0.008 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -90.1 -70.2 -59.5 -52.1 -67.4 -197.8 -233.2 -113.4 -63.2 -22.8 -81.1 -84.2 -81.4 -68.0 -219.6 -123.3 -210.2 -152.0 -120.7 -92.3 -162.3 -77.4 -111.4 -53.5 -88.2 -80.6 -93.5 -167.6 -185.6 -171.8 -92.2 -77.1 -93.8 -111.7 -138.2 Resist. Elc. (K) 2.70 1.78 2.06 1.92 1.43 1.89 1.77 1.39 2.15 1.85 1.45 1.89 1.48 1.02 1.50 1.10 1.08 1.32 2.15 1.57 1.78 3.83 1.37 1.92 1.14 1.25 1.12 1.43 7.67 1.50 1.22 0.94 5.78 0.55 3.39
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
84

Fecha: 18 de Agosto de 2006 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.08 0.04 0.06 0.04 0.06 0.05 0.04 0.02 0.02 0.10 0.01 0.03 0.03 0.01 0.03 0.01 0.03 0.10 0.07 0.03 0.08 0.15 0.04 0.08 0.05 0.02 0.03 0.06 0.02 0.01 0.06 0.03 0.01 0.05 0.05 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -264.18 -306.16 -35.12 -51.63 -194.32 -235.69 -65.03 -61.89 -26.34 -25.66 -104.68 6.57 26.37 82.43 56.70 -157.48 -6.36 -111.81 -250.80 -103.90 -56.17 -13.17 -138.64 -61.28 -226.92 -199.15 -70.08 -72.77 -128.62 -202.47 -63.64 -112.49 -99.47 -37.44 -170.61 -105.10 Resist. Elc. (K) 8.64 2.36 1.85 25.57 22.37 1.99 48.39 48.21 42.81 54.75 54.24 38.65 3.23 7.95 124.23 38.75 36.8 7.82 3.06 1.29 2.73 4.09 7.11 3.66 4.86 9.18 12.91 3.92 24.64 26.78 3.75 2.31 2.31 13.83 8.21 3.84
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
85

Fecha: 30 de Marzo de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.013 0.024 0.025 0.027 0.015 0.028 0.031 0.015 0.009 0.050 0.031 0.037 0.027 0.062 0.023 0.016 0.047 0.027 0.008 0.049 0.006 0.018 0.010 0.009 0.029 0.016 0.012 0.017 0.027 0.012 0.014 0.037 0.015 0.012 0.024 0.016 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -56.2 -39.0 -36.8 10.9 -12.9 -35.6 -56.5 -120.8 -42.9 -53.1 -62.0 -146.3 -19.1 -9.8 -7.7 -48.5 -37.4 -28.9 -68.4 -34.7 -12.9 -12.2 -47.9 -26.9 -256.7 -134.3 -67.5 -61.6 -66.8 -74.8 1.3 22.3 23.1 -39.1 -64.3 9.3 Resist. Elc. (K) 4.42 2.50 3.41 3.22 2.55 3.05 3.31 2.58 2.98 3.29 2.69 3.43 4.70 3.46 4.94 3.76 3.33 4.28 3.13 2.58 3.18 2.98 2.30 2.89 4.57 3.70 6.20 3.76 3.26 4.48 4.41 3.87 5.09 4.47 2.97 3.96
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
86


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.02 0.09 0.02 0.01 0.03 0.03 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.04 0.03 0.02 0.04 0.04 0.03 0.01 0.02 0.02 0.04 0.03 0.03 0.38 0.02 0.03 0.02 0.03 0.02 0.02 0.04 0.02 0.03 0.03 0.03 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -77.67 -184.98 -177.98 88.81 11.98 -79.60 -106.74 -68.88 -130.77 59.48 -12.95 -41.69 -59.51 -53.49 36.94 -132.74 -101.68 -18.25 -48.39 3.27 -43.73 -96.09 22.40 15.40 -147.41 -50.41 -152.34 -29.88 -131.83 -52.02 -66.32 -131.10 -7.97 -131.01 59.01 -10.30 Resist. Elc. (K) 110.02 92.26 81.38 68.57 52.39 57.02 68.64 63.01 62.73 73.63 69.28 75.51 78.65 75.05 11.57 81.92 78.31 80.19 81.64 71.11 72.66 84.29 69.89 71.33 64.69 61.53 63.14 66.41 65.19 67.23 85.25 85.32 79.63 80.13 75.37 75.47
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
87

Fecha: 06 de junio de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.007 0.005 0.007 0.009 0.007 0.006 0.021 0.023 0.016 0.027 0.013 0.021 0.010 0.009 0.018 0.009 0.011 0.013 0.009 0.020 0.019 0.071 0.018 0.022 0.009 0.014 0.010 0.014 0.016 0.006 0.008 0.005 0.006 0.013 0.014 0.022 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -47.2 -41.3 -29.0 13.1 -2.9 -18.3 -72.8 -143.6 -43.9 -60.7 -54.3 -124.4 -9.3 -6.4 -25.1 -57.6 -29.8 -30.4 -62.3 -74.5 -67.5 -13.0 -36.9 -36.9 -63.8 -166.9 -74.7 -59.3 -55.8 -62.1 21.5 -11.7 -3.4 -24.9 -23.8 -9.1 Resist. Elc. (K) 9.24 3.67 4.49 4.84 3.65 4.49 3.84 3.23 4.47 4.10 3.05 4.71 5.75 4.23 4.57 4.35 4.37 6.10 3.77 2.50 3.90 3.61 2.72 3.58 5.13 5.34 5.84 4.54 4.37 5.37 5.29 4.71 3.92 3.81 3.21 4.87
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
88

Fecha: 26 de junio de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.02 0.01 0.04 0.05 0.02 0.05 0.04 0.02 0.03 0.05 0.03 0.03 0.05 0.05 0.04 0.04 0.01 0.02 0.02 0.01 0.03 0.04 0.01 0.01 0.02 0.03 0.02 0.03 0.01 0.02 0.02 0.01 0.01 0.02 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -37.24 -115.71 -43.73 -87.58 -195.36 -102.91 -73.94 -237.71 -40.00 -55.19 -39.56 -20.18 19.41 34.61 -54.19 -193.95 -69.63 -61.44 -100.62 -104.61 -25.60 2.27 -47.43 19.91 -31.82 -59.50 -177.23 -66.11 7.11 -9.62 10.92 72.10 -3.20 15.82 -42.92 -17.20 Resist. Elc. (K) 4.76 5.32 10.71 3.80 2.44 8.00 3.25 5.25 10.47 6.33 3.06 5.01 4.46 4.73 1.59 2.88 2.75 20.67 11.50 13.10 11.26 6.03 7.01 26.40 12.92 8.81 2.50 3.55 4.44 8.65 4.91 13.87 11.77 9.18 14.75 8.70
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
89

Fecha: 04 de julio de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.02 0.02 0.04 0.03 0.03 0.04 0.04 0.02 0.04 0.03 0.03 0.02 0.07 0.03 0.03 0.05 0.03 0.01 0.02 0.02 0.04 0.04 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -8.34 -80.75 -4.51 43.47 -114.64 -52.08 -62.81 -155.36 -67.88 23.60 -12.18 13.53 32.86 35.01 -39.83 -192.73 -43.44 -86.96 1.74 -70.55 -99.14 28.52 -30.59 43.32 -80.14 -31.75 -62.42 -43.63 29.50 -24.89 -66.78 51.05 -38.24 72.10 -45.98 54.39 Resist. Elc. (K) 6.35 5.04 4.07 3.97 2.83 4.47 3.51 2.76 8.41 4.04 3.66 4.25 5.99 3.16 2.23 4.82 2.72 6.34 10.08 13.69 6.70 4.42 5.78 6.49 11.37 4.25 4.93 5.06 4.79 9.14 7.14 5.37 3.55 8.22 11.69 7.69
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
90


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.03 0.02 0.03 0.02 0.04 0.05 0.04 0.03 0.03 0.04 0.05 0.02 0.06 0.02 0.06 0.03 0.03 0.02 0.02 0.03 0.06 0.08 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.03 0.03 0.03 0.02 0.03 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -39.54 -178.59 -9.75 27.14 -135.74 -117.39 -145.24 -144.83 -53.48 -20.81 -49.33 -50.71 19.39 13.85 -75.80 -214.22 -102.45 -105.42 -134.61 -105.42 -171.40 25.17 -75.31 34.01 -76.38 61.12 -109.44 -59.34 -1.87 -216.89 -146.03 -36.35 -129.96 -91.72 -114.92 5.14 Resist. Elc. (K) 6.51 3.71 4.62 4.12 4.24 4.08 3.98 2.74 4.68 5.92 3.00 4.26 6.16 3.80 3.96 1.85 5.00 4.89 7.40 11.19 4.81 2.75 4.04 16.19 7.44 5.15 2.79 3.50 3.31 10.44 4.02 3.89 3.68 4.59 7.11 6.88
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
91


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.02 0.03 0.03 0.02 0.03 0.04 0.03 0.02 0.06 0.03 0.03 0.03 0.03 0.02 0.02 0.04 0.04 0.14 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.03 0.04 0.02 0.01 0.04 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -50.39 -146.92 3.39 22.78 -63.14 -77.10 -58.51 -107.93 -59.99 -26.58 -42.84 -43.90 27.68 31.73 -99.47 -157.69 -52.30 -115.11 -76.77 -79.40 -157.64 41.06 -74.25 37.76 -90.83 -46.95 -118.95 -33.90 15.72 -150.11 -100.07 -13.24 -116.52 -67.55 -69.72 34.30 Resist. Elc. (K) 4.77 4.44 4.89 4.08 3.55 6.15 4.18 3.16 6.72 4.59 3.32 4.96 5.78 3.54 4.30 3.10 4.28 6.47 6.45 8.45 2.96 2.98 2.68 11.51 7.80 4.84 3.58 4.65 4.36 8.73 3.77 3.03 5.08 11.18 3.27 5.75
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
92


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.02 0.02 0.07 0.02 0.03 0.06 0.02 0.03 0.05 0.04 0.05 0.02 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.01 0.02 0.02 0.08 0.04 0.02 0.02 0.04 0.02 0.02 0.05 0.02 0.01 0.02 0.03 0.01 0.03 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -226.87 -139.65 -56.85 -80.73 -140.04 -121.02 -127.10 -159.65 -93.89 -146.66 -77.63 -50.22 23.72 12.11 -73.03 -155.49 -169.62 -152.69 -83.13 -114.75 -48.41 47.55 -2.79 -131.39 -76.90 -174.19 -115.28 -15.19 -63.21 -198.25 43.67 122.23 40.61 46.61 29.66 86.57 Resist. Elc. (K) 9.19 6.87 3.75 2.70 4.07 4.20 2.83 5.49 4.63 5.04 4.00 3.27 5.31 4.78 1.70 2.14 4.41 4.08 14.45 13.42 6.62 3.33 4.58 14.22 6.18 5.37 5.37 2.71 2.35 6.21 7.62 5.07 7.14 9.93 6.09 7.99
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
93


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.02 0.30 0.06 0.03 0.04 0.04 0.03 0.03 0.06 0.03 0.02 0.02 0.08 0.03 0.04 0.05 0.03 0.02 0.02 0.02 0.06 0.03 0.01 0.03 0.01 0.02 0.03 0.05 0.01 0.01 0.03 0.02 0.02 0.05 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -168.58 -124.05 -165.72 -24.15 -100.74 -49.16 -76.15 -98.93 -19.76 -38.34 -24.17 12.22 38.38 -64.52 13.88 -166.24 -102.84 -70.08 -87.83 -56.20 -121.78 27.83 -38.39 85.80 63.34 90.36 82.51 -21.76 36.57 -5.10 42.68 102.50 28.07 -86.29 21.38 53.05 Resist. Elc. (K) 4.85 5.93 1.55 2.37 1.85 3.08 4.16 4.17 3.24 2.58 3.38 6.95 7.20 3.79 2.26 2.68 3.07 3.99 8.38 8.15 7.00 3.39 10.01 6.08 4.77 22.33 4.19 3.61 2.47 8.44 6.09 4.49 6.53 4.89 3.06 5.80
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
94


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.04 0.03 0.03 0.05 0.02 0.04 0.06 0.03 0.05 0.05 0.04 0.03 0.04 0.12 0.02 0.06 0.06 0.04 0.01 0.06 0.07 0.03 0.02 0.03 0.02 0.02 0.02 0.05 0.06 0.02 0.02 0.03 0.04 0.03 0.03 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -194.71 -190.79 -43.12 -40.45 -98.35 -99.15 -124.63 -123.55 -109.12 -111.39 -58.92 -29.35 -23.15 -110.28 72.18 -201.89 -163.94 -118.94 35.75 -72.97 -78.26 -136.17 -51.86 -128.48 -36.88 -192.69 -151.33 -165.08 -85.37 -99.98 -91.67 18.90 -140.75 -187.96 -80.70 5.06 Resist. Elc. (K) 3.80 3.02 3.20 2.58 3.02 3.36 2.23 4.25 2.47 3.47 3.34 4.85 1.71 2.30 3.68 1.81 2.57 3.34 7.72 3.85 3.12 3.31 7.22 3.87 5.46 13.55 2.84 1.89 2.28 4.12 4.70 2.73 1.84 2.56 3.98 5.45
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
95


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.02 0.03 0.03 0.01 0.03 0.03 0.02 0.04 0.05 0.03 0.03 0.02 0.12 0.02 0.05 0.07 0.06 0.03 0.10 0.10 0.01 0.06 0.03 0.03 0.02 0.03 0.03 0.04 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.01 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -115.81 -152.34 -59.28 -76.95 -112.18 -96.21 -90.19 -41.39 -31.67 -24.11 3.42 35.08 35.08 -67.13 10.07 -174.06 -141.41 -183.51 18.15 -53.94 -4.39 -17.14 -79.47 -89.81 -0.18 19.24 -28.60 -65.81 -30.36 -32.91 0.68 66.96 -24.58 -7.70 49.10 30.02 Resist. Elc. (K) 6.68 4.62 2.53 5.54 64.40 3.57 4.02 6.00 2.57 2.98 3.55 4.30 3.21 2.21 2.73 1.81 2.00 1.68 3.11 2.41 2.30 6.15 2.07 3.23 2.97 7.58 1.32 2.65 2.66 3.23 11.09 5.70 3.13 5.52 7.74 2.82
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
96


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.01 0.02 0.04 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.02 0.04 0.01 0.06 0.03 0.04 0.03 0.02 0.03 0.05 0.05 0.02 0.01 0.03 0.03 0.02 0.02 0.03 0.03 0.02 0.02 0.03 0.02 0.01 0.02 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -108.97 -99.87 -27.64 -47.87 -106.66 -94.84 -94.28 -102.95 -73.54 -23.05 -16.62 -21.56 11.19 -74.09 -64.04 -184.07 -95.49 -55.93 42.23 -44.43 3.86 -63.99 -388.95 -107.28 -22.89 -97.77 -94.38 -126.20 -32.84 -112.22 14.83 95.44 56.63 -7.82 105.67 126.02 Resist. Elc. (K) 11.15 5.82 3.52 3.38 3.76 3.87 4.56 4.05 4.15 4.72 4.94 4.16 15.29 4.39 3.50 2.50 4.09 5.06 3.22 4.22 3.29 3.51 5.92 3.21 4.30 7.46 4.73 2.94 4.05 5.39 4.87 4.22 4.11 12.50 6.83 3.73
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
97


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.02 0.06 0.02 0.04 0.04 0.07 0.02 0.03 0.03 0.02 0.04 0.01 0.04 0.06 0.03 0.02 0.04 0.03 0.01 0.08 0.04 0.04 0.03 0.05 0.01 0.03 0.02 0.03 0.03 0.02 0.02 0.05 0.04 0.03 0.01 0.02 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -150.02 -282.91 -42.08 -11.33 -231.34 -267.09 -104.20 -100.00 -70.56 -28.35 -18.20 -30.45 -12.34 -56.65 -78.43 -124.07 -88.49 -65.73 41.00 -122.21 -10.76 -141.78 -20.81 -230.44 -52.39 -105.47 -98.88 -116.20 -65.84 -102.22 -21.64 -46.70 -140.07 -146.61 -20.32 40.34 Resist. Elc. (K) 5.75 2.60 3.76 2.86 2.67 3.96 3.56 4.15 3.95 4.02 4.34 3.86 5.29 3.59 3.78 3.50 3.79 4.06 21.11 3.99 4.36 2.99 4.88 3.65 7.30 5.56 4.73 3.74 5.05 5.39 2.28 2.01 2.12 2.88 24.35 2.89
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
98

Fecha: 17 de Octubre de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.01 0.02 0.06 0.02 0.03 0.02 0.03 0.01 0.04 0.02 0.01 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.01 0.02 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -30.63 -17.02 9.17 32.69 -105.38 -147.80 13.17 -3.72 23.44 37.18 34.16 -9.34 28.34 8.61 30.66 -100.97 22.37 -27.91 47.00 40.07 59.63 -0.35 36.06 -92.96 -30.04 -111.46 30.65 18.97 43.34 -1.95 70.55 113.20 93.59 149.14 186.92 192.51 Resist. Elc. (K) 8.54 6.86 3.98 6.63 10.48 11.64 9.04 11.31 3.29 5.34 8.74 14.99 5.98 3.89 4.82 3.37 5.00 4.76 18.35 5.73 9.09 9.72 13.89 8.14 6.69 8.72 8.18 2.83 6.12 7.73 3.51 4.08 5.31 16.64 10.58 13.24
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
99

Fecha: 08 de Noviembre de 2007 rea: 33 cm2

VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.01 0.02 0.04 0.02 0.03 0.02 0.01 0.03 0.04 0.02 0.02 0.03 0.02 0.02 0.03 0.01 0.03 0.01 0.04 0.03 0.01 0.03 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.01 0.01 0.03 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -37.90 3.98 27.07 53.05 -35.96 -126.43 19.37 4.02 32.85 37.97 33.38 1.61 30.35 12.54 54.20 -81.92 34.75 -45.68 64.10 55.45 78.57 43.02 56.20 -22.83 -3.45 -115.24 61.93 49.26 62.85 15.29 180.53 209.20 181.42 190.32 206.26 206.85 Resist. Elc. (K) 8.15 5.27 3.44 4.35 4.58 5.92 6.96 8.04 4.05 3.63 6.15 8.43 6.03 3.65 4.78 2.99 5.43 5.34 14.27 5.58 6.45 6.48 4.20 5.95 6.53 9.58 9.81 5.68 7.73 5.78 11.53 12.60 10.62 37.41 8.00 35.19
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
100


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.01 0.02 0.03 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.01 0.02 0.13 0.02 0.02 0.03 0.03 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.01 0.01 0.01 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -14.04 21.85 39.76 65.55 -15.90 -74.60 36.94 17.32 47.41 53.98 51.11 16.63 31.99 35.67 26.29 -55.65 40.13 7.75 77.48 75.59 92.31 59.21 68.63 34.15 51.20 -58.79 59.57 61.33 77.38 36.94 189.38 217.25 196.43 202.58 216.98 208.56 Resist. Elc. (K) 17.45 9.20 6.06 5.09 6.39 7.86 9.21 12.65 8.87 6.33 5.49 20.27 6.84 0.56 3.60 3.97 4.95 4.43 13.19 11.43 10.22 8.04 12.79 7.17 7.99 8.69 8.87 4.40 5.43 6.51 11.84 17.50 20.89 18.50 20.47 13.88
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
101


VIGA CARA No. VAR 429 428 427 432 431 430 436 437 438 433 434 435 400 401 402 397 398 399 441 440 439 444 443 442 501 500 499 504 503 502 406 407 408 403 404 405 REC. (cm) 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 3.0 2.0 1.5 1.5 2.0 3.0 Icorr (A/cm2) 0.01 0.01 0.02 0.03 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.03 0.02 0.01 0.02 0.13 0.02 0.02 0.03 0.03 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01 0.02 0.01 0.01 0.01 0.01 SENSOR A Temp Pot (mV) (C) -14.04 21.85 39.76 65.55 -15.90 -74.60 36.94 17.32 47.41 53.98 51.11 16.63 31.99 35.67 26.29 -55.65 40.13 7.75 77.48 75.59 92.31 59.21 68.63 34.15 51.20 -58.79 59.57 61.33 77.38 36.94 189.38 217.25 196.43 202.58 216.98 208.56 Resist. Elc. (K) 17.45 9.20 6.06 5.09 6.39 7.86 9.21 12.65 8.87 6.33 5.49 20.27 6.84 0.56 3.60 3.97 4.95 4.43 13.19 11.43 10.22 8.04 12.79 7.17 7.99 8.69 8.87 4.40 5.43 6.51 11.84 17.50 20.89 18.50 20.47 13.88
HR(%)
C1 VIGA 1 V-427-432-045-05-03 C2
C1 VIGA 2 V-433-438-045-05-03 C2
C1 VIGA 3 V-397-402-065-05-01 C2
C1 VIGA 4 V-439-444-045-05-03 C2
C1 VIGA 5 V-499-504-065-06-01 C2
C1 VIGA 6 V-403-408-065-05-01 C2
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Los resultados antes obtenidos de la velocidad de corrosin, el potencial de corrosin y la resistividad elctrica, con el equipo de GCorr los podemos interpretar con las tablas que se encuentran en el manual de CYTED, las cuales se encuentran a continuacin en las tablas IX. 1, IX. 2, y IX. 3, respectivamente.
Tabla IX.1. Interpretacin de los resultados de la velocidad de corrosin [2]. Icorr (A/cm2) NIVEL DE CORROSIN < 0.1 Despreciable 0.1 0.5 Moderado 0.5 1.0 Elevada > 1.0 Muy elevada Tabla IX. 2. Interpretacin de los resultados del potencial de corrosin [2]. Pot (mV) PROBABILIDAD DE CORROSIN > -200 90% no suceda -200 a -350 Incierta < -350 90% que suceda Tabla IX. 3. Interpretacin de resultados de la resistividad elctrica [2]. RESISTIVIDAD (K-cm) RIESGO DE CORROSIN p > 200 Poco riesgo 200 > p > 10 Riesgo moderado p < 10 Alto riesgo
En base a los resultados que el Gcorr 8 ha arrojado a lo largo de este tiempo podemos observar que no ha cambiando mucho desde el inicio del proyecto hasta hoy da, ya que la velocidad de corrosin se mantiene en un nivel despreciable, porque los resultados se encuentran por debajo del valor de 0.10 A/cm2, esto segn las tablas del manual de DURAR, las cuales se encuentran anteriormente. Tambin podemos ver que en base al potencial (mV) y a la resistividad (K-cm), estos valores no han cambiado gran cosa, y lo referente al potencial, que nos determina la probabilidad de que ocurra la corrosin se encuentran entre la incertidumbre y en el 90 % de que no pueda ocurrir; no as ocurre con la resistividad ya que los valores arrojados estn casi en su mayora por debajo de 10, lo cual nos indica segn la tabla que hay un alto riesgo de que pueda haber corrosin en un futuro.

En algunos casos la resistividad ha arrojado valores arriba de 10, pero esto ocurre en muy pocos casos, si se toman en cuenta estos valores, aun as diremos que el riesgo de corrosin es moderado, habiendo en tal caso aun posibilidad de que esto ocurra.
104

CONCLUSIONES
X. CONCLUSIONES
En base a las pruebas desarrolladas durante este tiempo y a los resultados que se obtuvieron, podemos concluir lo siguiente: En lo que respecta a la velocidad de corrosin la cual mide el nivel de corrosin, los valores que se han encontrado durante el periodo de pruebas, se encuentra en una zona despreciable a moderada, pero esta ltima se presento muy en solo una probeta la cual es la viga 3 V-397-402065-05-01 que corresponde al concreto con una relacin agua/cemento de 0.65, y a su vez podemos decir que solo se presento en una varilla, por tanto se puede decir que la velocidad de corrosin es despreciable, y que la varilla hasta hoy da se encuentra en buenas condiciones en lo que respecta a la corrosin. El potencial de corrosin que mide la probabilidad de que ocurra la corrosin se encuentra en un 90% de que no suceda, segn las tablas de comparacin ya descritas, ya que los valores oscilan por arriba de los -200 mV, pero si lo comparamos con la resistividad elctrica la cual nos arroja el riesgo de que pueda ocurrir la corrosin, nos dice que hay un alto riesgo ya que los valores se encuentran por debajo de 10, en su mayora, por tanto podemos decir que la corrosin se encuentra latente, aunque por el momento se encuentre libre y con poca probabilidad de que el acero se corroa. Del lado de carbonatacin, se concluye que esta va cada da en aumento, y que las probetas con relacin agua/cemento de 0.65, son las ms perjudicadas, y esto es lgico ya que estas probetas tienen mayor nmero de poros en el concreto, por el bajo contenido de finos que en ellas existen.
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CONCLUSIONES
La recomendacin que se da para que un concreto sea ms durable y una mejor vida til, es la de producir concretos con baja relacin agua/cemento, ya que esto nos asegura que tendr menor nmero de poros y un mejor reacomodo entre sus partculas, por contener ms finos, gracias a que estos ocupan los vacios que dejan las agregados gruesos, as mismo como se encuentran menos vacios la carbonatacin que llega desde el exterior es menor.
La vida til que se le puede ofrecer a una obra con menor relacin agua/cemento, es mayor que la de una grande, ya que se puede ver que la carbonatacin tardar en llegar a esta ltima en muy pocos aos ya que de los cuatro que lleva expuestas las probetas a la intemperie, casi llega a la primer varilla es decir a la que se encuentra a 1.50 cm de profundidad. Por tanto se puede decir que a una relacin agua/cemento alta la carbonatacin tardar aproximadamente unos 5 aos en comenzar a corroer la varilla, contrario a la baja, ya que esta solo ha penetrado aproximadamente 5 mm en este tiempo, por tanto se puede decir que tardar otros 10 aos en llegar a la primer varilla (1.5 cm de recubrimiento), si se comporta en forma la lineal la penetracin, pero puede ocurrir que esta avance con una menor velocidad.
As mismo se recomienda que los recubrimientos del acero embebido en el concreto sean aproximadamente de 2.00 cm, ya que esto garantizar que la vida til de la obra sea mayor, pero no solo se recomienda esto, si no tambin que la elaboracin y colado del concreto sean buenas, ya que muchas veces el concreto puede ser de buenas condiciones, pero el colado y la supervisin son deficientes, y esto ocasiona que haya apanalamientos en el concreto, con eso se sugiere a la vez que la persona encargada de la supervisin tenga buenos principios y haga las cosas desde un principio bien.
106

BIBLIOGRAFA
BIBLIOGRAFA
1. http://www.ficem.org/site/estadisticas.htm 2. Tronconis, de Rincn Oladys, Romero, de Carruyo Aleida, Andrade, Carmen, Helene, Paulo. Et al, Manual de Inspeccin, Evaluacin y Diagnstico de Corrosin en Estructuras de Hormign Armado. CYTED, Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnologa para el Desarrollo. Tercera Edicin. Agosto de 2000, pp 18 60, 101 106. 3. Brito, E. Durabilidad de Estructuras Existentes de Concreto Reforzado, Obtencin de su Metodologa de Evaluacin, y Anteproyecto de la Normativa, Correspondiente Para la Secretara de Comunicaciones y Transportes SCT, Facultad de Ingeniera Civil, UMSNH, 2007, p.p. 111. 4. http://www.ciencia-hoy.retina.ar/ln/hoy82/hormigon.htm, Volumen 14, No. 82, Marcela Vzquez, Ral Fernndez, La Corrosin Ataca Desde Adentro, Mar de Plata, Agosto Septiembre 2004. 5. Helene P., Pereira F., Manual de Rehabilitacin de Estructuras de Hormign, Reparacin, Refuerzo y Proteccin, Proyecto de Difusin Tecnolgica, CYTED, Argentina 2003. 6. Secretara de Comunicaciones y Transporte, Instituto Mexicano del Transporte, del Valle Moreno, Prez Lpez, Martnez Madrid, El Fenmeno de la Corrosin en Estructuras de Concreto Reforzado, Publicacin Tcnica No. 182, Quertaro, Mxico 2001. 7. Secretara de Comunicaciones y Transporte, Instituto Mexicano del Transporte, Memorias del Segundo Curso Internacional Sobre Corrosin en Puentes y Estructuras Concreto Metal, Sanfandila, Qro. 1999.

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108

BIBLIOGRAFA
infraestructura durability: DURACON Mxico proyect (two years monitoring results), Proyecto DURACON Coordinacin Mexicana. Afiliacin Permanente: Universidad de Queretaro A.C., Queretaro. Mxico.
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GLOSARIO
GLOSARIO
Desorcin. f. Separacin de un gas o un lquido voltil de una mezcla por evaporacin. Fenolftalena. La fenolftalena es un indicador de pH que en soluciones cidas permanece incoloro, pero en presencia de bases se torna rosa o violeta. Es un slido blanco, inodoro que se forma principalmente por reaccin del fenol, anhdrido ftlico y cido sulfrico (H2SO4); sus cristales son incoloros. Tiene un punto de fusin de 254C. Su frmula es C20H14O4. Pasivacin. La pasivacin se refiere a la formacin de una pelcula relativamente inerte, sobre la superficie de un material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de la accin de agentes externos. Aunque la reaccin entre el metal y el agente externo sea termodinmicamente factible a nivel macroscpico, la capa o pelcula pasivante no permite que stos puedan interactuar, de tal manera que la reaccin qumica o electroqumica se ve reducida o completamente impedida. Reaccin Eutectoide. Una Reaccin eutectoide es un proceso metalrgico que ocurre durante el enfriamiento de aleaciones con determinada concentracin de los aleantes. Todas las fases involucradas en este proceso son slidas: durante el enfriamiento, una fase se transforma en otras dos, por difusin en estado slido. Esto se materializa en la diferente estructura que adoptan los tomos, agrupndose en zonas en las cuales los aleantes estn claramente diferenciados, como por franjas, aunque no se aprecia sino al microscopio. A la aleacin obtenida, se la denomina aleacin eutectoide. Solvatacin. f. Fs. y Qum. Fenmeno donde los iones o molculas de un soluto se hallan circundados de un modo estable por molculas de disolvente.
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GLOASARIO
Soluto. m. Fs. En una solucin, el cuerpo disuelto. Se llama soluto su abreviatura (Slt) a la sustancia minoritaria (aunque existen excepciones) en una disolucin o, en general, a la sustancia de inters. Lo ms habitual es que se trate de un slido que es contenido en una solucin lquida (sin que se forme una segunda fase)
111

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Facultad ddeInge enieraCi ivil

M MAESTR RO EN IN NEGENIE ERA

ING. NO O CARM MONA LEA AL

M A. ING. WILFRID M. DO MARTI INEZ MOLIN NA Mo orelia, Mich, Diciembre e 2007

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NODO FLUJO INICO ELECTROLITO

Figura V. 1. Celda Electroqumica

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Metal molcula de solvente

anin especficamente absorbido DISTANCIA X1 X2 Zona Difusa

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EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO

VI. EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO

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EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO

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CEMENTO Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V