El molde no es directamente un elemento de la mquina de inyeccin, ya que debe construirse especialmente para cada pieza.

Consta, como mnimo de dos mitades, que se fijan a las placas de sujecin de la unidad de cierre (una en el lado de cierre y la otra en el lado de inyeccin). El tamao mximo del molde viene determinado por el tamao de las placas de sujecin, as como por la distancia entre guas de la propia mquina. Tras el proceso de llenado y solidificacin, el molde se abre por el plano de particin, quedando generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del molde del lado extractor (lado de cierre). Se llama mazarota al plstico que se moldea preo que no pertenece a la pieza, est compuesta por el bebedero y los canales de distribucin. El movimiento se apertura del molde acciona de alguna manera el sistema extractor que se deshar finalmente de la pieza moldeada y solidificada. Al efectuarse el movimiento de cierre se produce la recuperacin del mecanismo extractor, que se encontrar en su posicin final cuando dicho movimiento haya finalizado. Mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde se establece una conexin entre ste y el cilindro de inyeccin, con la que puede empezar de nuevo el proceso de llenado. El husillo impulsa a elevada presin la masa plastificada hacia la cavidad del molde. Con el inicio del llenado del molde empieza la fase de refrigeracin, que termina cuando el material se ha solidificado para formar una pieza estable.

As, pues, el molde de inyeccin cumple, fundamentalmente, las siguientes funciones: Permitir la entrada y distribucin de la masa fundida. Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada. Facilitar el enfriamiento de la masa fundida si se trata de termoplsticos, o bien aportar la energa de activacin necesaria en el caso de termoestables o elastmeros. Desmoldear la pieza. Para realizar todas estas funciones el molde de inyeccin se compone, en esencia, de los siguientes elementos: Cavidad o cavidades. Sistema de alimentacin. Sistema de extraccin de aire. Sistema de refrigeracin Sistema de expulsin o desmoldeo de la pieza. Sistema de alineacin y centrado.

SISTEMA DE ALIMENTACIN Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la mquina de inyeccin hasta las cavidades del molde, y son: Utilizando el bebedero y los canales convencionales. Utilizando un sistema de canales calientes.

Ambos mtodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos. Una vez se decida cul de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de variables de diseo que habr que tener en cuenta. Sistema de bebedero y canales convencionales El material plstico entra en el molde directamente desde la boquilla de la mquina de inyeccin. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de alimentacin, o de distribucin, constituyen la parte del sistema de alimentacin que une el bebedero con las cavidades del molde. La eleccin, disposicin y realizacin de los canales es muy importante, ya que influye directamente en el xito de la operacin de moldeo. El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las

paredes. El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material que fluye por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena lquida" la que realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza est totalmente solidificada, con el fin de que la presin de ataque sea efectiva y capaz de compensar la contraccin de volumen que tiene lugar durante la solidificacin. De esta exigencia se deriva principalmente la geometria de los canales. Deberan tener una seccin transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo ms pequea posible para disminuir la resistencia al flujo, las cadas de presin, las prdidas de calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar con el tamao de los mismos. De esta forma se dispone de un medio adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es necesario que todas ellas se llenen simultneamente de un modo uniforme. Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que puedan dar lugar a la retencin del material, y sus paredes han de pulirse en la direccin del flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los ngulos agudos, que constituyen un obstculo para el deslizamiento del material y pueden crear turbulencias. La entrada es el ltimo estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que tener en cuenta donde se sita porque puede dejar una pequea marca en la superficie de la pieza. Sistema de canales calientes Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyeccin. Los moldes de canales calientes se emplean para mantenerel material en estado fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentacin (todava calientes) durante la apertura del molde. Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada, permite la obtencin de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentacin, facilitando el moldeo automtico y eliminando la aparicin de residuos. Las lineas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o cuando la presin de la mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema de canales calientes hace que haya menores prdidas de presin y que el

enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mnimo, lo que favorece que las lneas de soldadurano produzca efectos apreciables. El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y boquillas simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte ms compleja en este sistema. Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la cavidad-macho fras, el sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin de que cada parte del molde tenga la temperatura adecuada. SISTEMA DE REFRIGERACIN El principio bsico del moldeo por inyeccin es que el material entra caliente en el molde y debe enfriarse rpidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza slo puede ser desmoldeada cuando ha adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plstico en el interior del molde es de gran importancia en relacin a los factores rentabilidad y calidad. Rentabilidad El molde ser ms rentable cuanto mayor sea el tiempo que dura el ciclo de moldeo. Por lo tanto, atendiendo a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debera ser lo ms corto posible. La duracin del ciclo est controlada normalmente por el tiempo de enfriamiento de la pieza. Calidad Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los tiempos de enfriamiento sean lo ms largos posibles. As, pues, las ventajas econmicas obtenidas con tiempos de enfriamiento cortos aportan desventajas en calidad. Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo ptimo de inyeccin, que es el que producira las piezas con las exigencias de calidad dadas en el menor tiempo posible. SISTEMA DE EVACUACIN DE AIRE Al proceder al llenado del molde, la masa de material fundido tiene que desplazar el aire que se encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda comprimido adiabticamente, de forma que se produce un sobrecalentamiento y el aumento de temperatura quema el material en esa zona. Se dice entonces que se ha producido el "efecto Diesel". Las zonas afectadas se caracterizan generalmente por tonalidades oscuras en la pieza, que la hacen

inservible, ya que frecuentemente el llenado no es tampoco completo. Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que ste tiene suficientes posibilidades para escapar por el plano de particin o los expulsores, especialmente cuando el plano de particin tiene una determinada aspereza. La forma y posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin de aire. Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida de aire por una junta, habr que tomar otras medidas para eliminarlo. Las juntas de particin, especialmente las de longitud reducida por destalonado, son muchas veces suficientes para la salida del aire y tiene la ventaja de hacerse menos visibles en la pieza que los canales de aire elaborados en el plano de particin o en otro punto. Tambin se pueden usar respiraderos, pequeos surcos trazados en las superficies de unin de las placas del molde o sobre las espigas extractoras, o bien pequeos orificios situados en aquellas zonas de la cavidad que lo requieran. Se deben colocar en los puntos ms alejados de la entrada a la cavidad, es decir, en aquellas zonas donde se renan los distintos frentes convergentes de flujo y las piezas tienen mejor acabado y mejores propiedades mecnicas. La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de cierre de forma que el molde pueda abrirse al efectuar el llenado, pero habra que dosificar el volumen de inyeccin para evitar la formacin de rebabas en la pieza. SISTEMA DE ALINEACIN Y CENTRADO El molde, ya instalado en la mquina de inyeccin, est guiado en su movimiento por la propia mquina. Pero, para conseguir alcanzar la mxima precisin y evitar su deterioro, los moldes necesitan de unos elementos de centrado y guas interiores. En moldes pequeos y particularmente planos (con piezas de poca altura), se emplean pernos de guia. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde cuando ste est abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad. En los moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de ambas superficies externas durante el proceso de inyeccin, as como la obtencin de piezas exentas de desplazamiento. En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos largos y finos, puede producirse un desplazamiento del ncleo durante la inyeccin, a pesar de un centrado exacto con los pernos gua. Hay que prever

entonces posibilidades adicionales de centrado para el ncleo. DISEO DE LA CAVIDAD La cavidad es la forma negativa del producto final, y tiene las siguientes funciones: Distribuir la masa plstica. Garantizar las dimensiones de la pieza. Resistir la presin de la masa plstica. Garantizar la calidad de la superficie de la pieza.

Al configurar las piezas proyectadas, hay que pensar en que todas las superficies situadas en la direccin del movimiento de apertura y cierre del molde, han de realizarse con una determinada inclinacin para facilitar el desmoldeo. Tambin las secciones de punzones y otras piezas de desplazamiento lateral, accionadas en ngulo respecto al eje del movimiento del molde, han de tener una adecuada inclinacin. Esta inclinacin para facilitar el desmoldeo, se llama tambin conicidad de desmoldeo. Esa conicidad se situar en el lado de la pieza ms conveniente para que al ser extrada quede adherida a una u otra parte del molde. El valor adecuado ara esa conicidad depende principalmente del recorrido de desmoldeo, aunque tambin depende del dimetro. Tambin hay que tener en cuenta la contraccin. La contraccin es mayor cuanto mayores sean las dimensiones de la pieza, y debe ser compensado con mayor conicidad. Para el diseo dela cavidad hay quetener en cuenta el plano de la pieza. Si queremos que la pieza obtenida en el proceso tenga las dimensiones requeridas, deberemos disear la cavidad con las dimensiones aumentadas respecto de las de la pieza. Las dimensiones de la pieza respecto las del molde varan debido a dos factores: Deformacin elstica del molde Las presiones de inyeccin y residual deforman el molde, es decir, ste se ensancha en virtud de la presin existente en su interior. De este modo, penetra mayor cantidad de masa que la necesaria para el llenado de la cavidad sin presin. Por una parte, la presin de inyeccin hace que se dilate la matriz ensanchndola, ampliando sus dimensiones. Por otra, a veces el ncleo tiene refrigeracin interior, lo que quiere decir que est taladrado pudindole considerar tambin como un cilindro hueco. De esta forma la presin de inyeccin tambin podra causar una

deformacin considerable en el macho. Contracciones En el diseo de la cavidad del molde tambin tenemos que considerar dos tipos de contraccin: Una inicial, que tiene lugar mientras se enfra la pieza durante el proceso. Otra de postmoldeo, que ocurre durante las horas siguientes al moldeo de la pieza. Los valores de ambas dependen no slo del tipo de material, sino tambin de las condiciones de procesado: presin, temperaturas y tiempo de enfriamiento en el molde, e incluso depende de si la dimensin de la que hablamos es paralela o perpendicular al flujo. El coeficiente de contraccin suele aumentar cuando aumenta la temperatura de inyeccin y suele disminuir cuando aumenta la presin de inyeccin o la velocidad de inyeccin.

La contraccin de los polmeros cristalinos es mayor que en los amorfos, debido a que al cristalizar disminuyen su volumen. Adems, esta cristalizacin es menor, cuando el enfriamiento se produce de una forma ms rpida. El grado de cristalizacin y, por tanto, el coeficiente de contraccin estn relacionados con el tiempo de enfriamiento y, en consecuencia, con los factores que lo determinan. Es dificil calcular el efecto de los diferentes factores que controlan la contraccin total de la pieza moldeada, por lo que los proyectistas han de confiar en la experiencia para calcular las tolerancias por contraccin. Rugosidad, aspecto externo de la pieza El aspecto externo no slo depende del acabado superficial que se d en la cavidad, sino que tambin depende de las condiciones del proceso: la relacin entre la temperatura del material y la del molde, el tiempo que dura el ciclo, si las condiciones son o no adecuadas... SISTEMA DE EXPULSIN DE LA PIEZA Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsin) asociadas al plato mvil de la unidad de cierre. La necesidad de un sistema de desmoldeo se debe a que el material polimrico fundido que ha llenado completamente la cavidad del molde, al enfriar tiende a encoger, quedando adherido al molde y necesitando, por tanto, ser separado del mismo. La posicin de los pernos depende de la geometra y de las caractersticas de las cavidades del molde, aunque existen ciertas semejanzas en la mayora de los casos que permiten extraer conclusiones generales. As por ejemplo, stos se deben situar en puntos en que la presin aplicada sea beneficiosa y no se corra el

riesgo de romper la pieza y adems esos puntos no deben ser visibles porque podran quedar marcas. Por otra parte es preferible utilizar muchos que pocos pernos de expulsin, pues si la fuerza aplicada se concentra excesivamente en uno o pocos puntos la pieza podra romperse o deformarse. Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar sobre una placa extractora a la que le transmiten la fuerza extractora. Los pernos estn sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la holgura con respecto a la cavidad que los contiene. Esto conduce a la posibilidad de que se produzcan rebabas en la pieza moldeada. Adems el sistema de extraccin es uno de los puntos por los que se puede producir la evacuacin del aire contenido en la cavidad.